Kanban is a scheduling system for lean and just in time JIT production. Kanban is a system to control the logistical chain from a production point of view. Kanban was developed by Taiichi Ohno, at Toyota, to find a system to improve and maintain a hi
outil de la chaine logistique
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Kanban VS MRP
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Chapitre VI La méthode Kanban
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Contenu du chapitre •
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Introduction Définition Principe ’ Résultats attendus Les extensions de la méthode Kanban
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1 Introduction Kanban : une approche de la logistique de fabrication
permettant de travailler en Juste-à-Temps (JAT) •
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Le JAT a été élaboré par le constructeur automobile Toyota : système à flux tendus qui vise une meilleure maîtrise de la productivité Principe du JAT : acheter ou produire ce qui sera consommé
Plusieurs concepts découlent de cette philosophie de l’entreprise La méthode des 5S pour la gestion des ateliers La notion zéro panne avec le TPM (Total Productive Maintenance) La réduction des temps de changement d’outils par la méthode SMED (Single Minute Exchange Digit),… • • •
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2 Définition Kanban : étiquette en japonais. Une fiche plastifiée destinée à un produit particulier, symbolise un conteneur de pièces et qui contient plusieurs informations –
ar
rence e art c e concern
–
L’adresse du poste aval qui fournit l’article (fournisseur)
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L’adresse du poste amont qui a besoin de l’article (client)
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La capacité du conteneur transportant cet article
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3. Principe
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3 Principe (1) •
La méthode Kanban permet un ordonnancement de la production à court terme dont l’objectif est de réduire les stocks, les encours et les files d’attentes
de fabrications) au poste amont par un indicateur visuel (tableau kanban) •
Tableau kanban : pouvant contenir N étiquettes (Kanban) et découpé en trois zones : verte – jaunerouge M.Reghioui - LF - P2010
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3 Principe (2) •
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L’étiquette est dans le tableau : conteneur vide ou en cours de remplissage L’étiquette est positionnée sur le conteneur : conteneur plein Zone rouge: lancement OF/OC obligatoire
Sens de remplissage Zone jaune : lancement du tableau OF/OC interdit Zone verte : lancement OF/OC interdit
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3 Principe (3) •
Le tableau Kanban se remplit à partir de la zone verte : •
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Si les étiquettes ne dépassent pas la zone verte : un nombre suffisant de conteneur plein est présent au poste aval pas de risque de rupture et donc pas de lancement d’OF ou OC Si les étiquettes sont dans la zone jaune mais n’atteignent pas la rouge : un nombre suffisant de conteneurs pleins est présent au poste aval mais aucune avance de production en amont n’est prise : un OF/OC peut être lancé Si les étiquettes sont dans la zone rouge : le nombre de conteneurs plein est restreint risque de rupture et donc un OF/OC doit obligatoirement être lancé au poste amont
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3 Principe (4) •
Boucle Kanban
k k k
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4. Paramétrage d’une boucle Kanban
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4.1 Paramètres Le nombre de pièces par conteneur: l’unité de base pour dimensionner une boucle Kanban est le conteneur : déterminer le nombre de pièces dans chaque conteneur On choisit généralement une taille de l’ordre de 1/10
Dimension de chaque zone du tableau (N1, N2 et N3 pour les zones verte, jaune et rouge) : afin de permettre un temps de réponse adéquat de la boucle. Cela dépendra des caractéristiques des postes amont et aval ainsi que du temps de transfert entre ces postes M.Reghioui - LF - P2010
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4.2 Zone verte •
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La production a suffisamment d’avance : ne pas produire au risque d’engendrer des encours inutiles En limite de la zone verte et jaune, il faut que le système ait suffisamment de Kanban pour étiqueter les conteneurs nécessaires pour la taille d’un lot minimum de fabrication o e emps n cessa re a pro uc on e ce o D’ le débit moyen de production en nombre de pièces du poste amont par unité de temps C la capacité d’un conteneur
N 1
=
D '× A C
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4.2 Zone jaune •
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Une fois dans la zone jaune, il ne reste que N2 conteneurs pleins avant d’atteindre le stock de la zone rouge (représente une sécurité que l’on souhaite conserver) Il faut lancer une commande non urgente au poste amont Garder une certaine souplesse surtout quand le poste amont approvisionne différents produits ou différents postes avals. e e r gu a on se carac r se par e emps poumon Pas de règle particulière pour calculer cette zone tampon : on peut considérer que P est le temps de consommation par le poste aval d’un lot minimal D le débit de consommation des pièces par le poste aval C la capacité d’un conteneur
N 2
=
D × P C
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4.3 Zone rouge • •
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Une fois dans la zone rouge, il ne reste que N3 conteneurs pleins Pour ne pas avoir de rupture, il faut qu’un lancement de production en urgence permette un approvisionnement du poste aval avant la fin de la consommation des N3 conteneurs restants S le temps nécessaire pour obtenir un conteneur : le temps de réponse de la boucle. Il caractérise une sécurité composée de : •
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Temps de fabrication d’un conteneur Temps de transfert du contener plein du poste amont au poste aval Temps de retour du Kanban
D le débit de consommation des pièces par le poste aval C la capacité d’un conteneur
N 3
=
D × S C
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5 Résultats attendus Le nombre de Kanban calculé n’est pas figé : des ajustements sont souvent nécessaires afin d’améliorer le système de production et réduire au maximum le nombre de kanban (et donc les stocks) En plus du nombre de Kanban, la gestion en flux tendu mets souvent en évidence des points faibles : Les temps trop importants de •
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Réglage transit circulation d’information
NB : Un processus d’amélioration continue est souvent mis en place (5S, TPM, SMED, Kaizen) M.Reghioui - LF - P2010
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6 Extensions de la méthode Kanban Le kanban classique ne gère qu’un nombre réduit de produits, dans le cas contraire plusieurs problèmes se posent : •
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il génère des encours très importants entre les postes car tous les produits doivent être représentés n ormat on remonte entement a c a ne e pro uct on Pour les produits rarement consommés, la conservation des stocks tampons représente une perte d’argent
Kanban générique : Un tableau pour tous les produits basé sur une règle FIFO et le PDP précise quelle référence il faut produire (nécessité d’avoir des temps de changement de séries réduits) M.Reghioui - LF - P2010
