6to informe Mc216 Soldadura Maquinas Herramientas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE INGENIERÍA

INFORME DE LABORATORIO Nº6 “Soldadura y Máquinas-herramientas” Máquinas-herramientas” Integrantes:  

Chávez Francia William Rodríguez Mallqui Marco Alonzo

Curso: MC216 – Procesos de manufactura Profesor: Ing. Alejandro Salazar Bobadilla Sección: “D” Fechas de realización: Soldadura: 28/10/14, 04/11/14, 11/11/14 Máquinas-herramientas: Máquinas-herramientas: 18/11/14, 25/11/14, 02/12/14 Fecha de entrega: 07/12/14 Ciclo: 2014-2

ÍNDICE

1.- Objetivos de la experiencia

2

2.- Equipos y materiales materiale s utilizados

3

Parte I: Instrumentos de medición

3

Parte II: Herramientas Herramie ntas de banco

6

3.- Directivas de informe

7


7

Parte II: Herramientas Herramien tas de banco

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ÍNDICE

1.- Objetivos de la experiencia

2

2.- Equipos y materiales materiale s utilizados

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Parte II: Herramientas Herramie ntas de banco

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3.- Directivas de informe

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Parte II: Herramientas Herramien tas de banco

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Soldadur a y máquin as-herramientas

Procesos de manufact ura (MC216 (MC216D) D)

1. OBJETIV OBJ ETIVOS OS DE LA EXPERIENCIA EXPERIENCIA

- Conocer los procesos de soldadura y aplicaciones. - Conocer las máquinas herramientas herramientas y los procesos de maquinado que realizan.

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Procesos de manufact ura (MC216 (MC216D) D)

2. EQUIPOS EQUIPOS Y MATERIALES MATERIAL ES UTILIZADOS

Parte I: Soldadura Equipo de soldadura oxiacetilénica oxiacetilénica

Equipo de soldadura SMAW

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Procesos de manufact ura (MC216D)

Equipo de soldadura TIG

Equipo de soldadura MIG

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Equipo de corte por plasma

Máquina de corte por plasma CNC

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Parte II: Máquinas-herramientas Torno Colchester Student

Taladradora

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3. DIRECTIVAS DE INFORME

Parte I: Soldadura 1. Numero de planchas a utilizar (materia prima plancha de acero A36 de 1.2x2.4m por 16mm de espesor)

Para construir un silo, de planchas de acero, para almacenar granos de trigo/maíz/arroz, etc. Código 20112656J ,  = 2 + 1,12 = 3.12

∅3.12m

m 8 . 7

Figura 1. Esquema de pieza.

Planchas Verticales =

7.8 1.2

Planchas Horizontales =

= 6.5 ≈ 7

9.88 2.4

= 4.116 ≈ 5

Número de planchas a utilizar 75 = 35 planchas de 1.22.4. 2. Longitud de cordón a soldar, en metros. 9.88(7  1) + 7.8(5  1) + 4.813 + (7.8 – 2.26) = 100.8305

7



Figura 2. Esquema de sold adura. 3. Cantidad de electrodos a utilizar

Configuración básica para el proceso de soldadura. Los electrodos para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm (9 a 18 in) y un diámetro de 9.5 mm (3/8 in) o menos. Usando un electrodo E-6011 de 1/4” y 45cm de longitud rendimiento =72.32% 8 electrodos/Kg

Figura 3. Depósito del electrod o.

Una operación de soldadura con arco eléctrico se realiza con una corriente 300  y voltaje de − = 32  = 2.75     = 3.5

Potencia en vacío = 0.38  Sección vista de perfil de la soldadura = 142 2.

8



142

cm 3

Volumen en un metro de soldadura =  =

m

∅2 4

N °elect m

∗ 0.72 = 19 elect

142 19

= 7.4736

7.4736

Kg m

=

cm3

=

=

8

0.934

Cantidad en  = 93.4 4. El tiempo que utilizará para soldar el silo, en horas.

Ts=

(2.75 ) x7.4736 x3.5

=

71.9334

min

m

=

1.2

h m

Tiempo total = 120 horas 5. Consumo de energía eléctrica, para soldar el silo, asumiendo que el factor de tiempo es 3.5 Kw − h 1  32 x 250  1 + = x(2.75) x 7.4736 x 0.38 x 2 + 0.75 x (3.5 − 1) x 7.4736 x 4  1000  60 m 0.74

Energía consumida total 400   ℎ. APLICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 1. Soldadur a Por resist encia Eléctrica

En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas que deben ser soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos costosos y sus aplicaciones son bastante limitadas. Las técnicas más utilizadas son las llamadas soldadura por puntos y soldadura de costura, que permiten unir varas piezas de metal fino, ya sea en pequeñas uniones o en soldaduras largas y continuas. La soldadura por resistencia (RW, por sus siglas en inglés) es un grupo de procesos de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y presión para obtener la coalescencia 1; el calor se genera mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unión que se va a soldar. Los principales componentes en la soldadura por resistencia se muestran en la figura para una operación de 1

Propiedad de las cosas de unirse o fundirse. RAE

9



soldadura de puntos por resistencia; éste es el proceso de uso más difundido en el grupo. Los componentes incluyen piezas de trabajo que se van a soldar (por lo general, piezas de lámina metálica), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar presión destinado a apretar las piezas entre los electrodos y un suministro de corriente alterna desde el cual se aplica una corriente controlada. La operación produce una zona fundida entre las dos piezas, llamada una pepita de soldadura en la soldadura de puntos. A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases protectores, fundentes o metales de relleno; y los electrodos que conducen la energía eléctrica hacia el proceso son no consumibles. La RW se clasifica como un proceso de soldadura por fusión porque el calor aplicado provoca la fusión de las superficies de empalme. Sin embargo, hay excepciones. Algunas operaciones de soldadura basadas en el calentamiento de una resistencia usan temperaturas por debajo del punto de fusión de los metales base, por lo que no ocurre una fusión.

Figura 4. Soldadura por resistencias por punto s 2. Soldadura Por fricci ón

La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el calor generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento. Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc, lo cual le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras como puede ser la soldadura GMAW con la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio. Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de revolución, generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volúmenes de revolución se tendrán que alinear, perfectamente, ambos ejes longitudinales.

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El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un movimiento de rotación fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura por interpenetración granular. En ese momento se produce un exceso de material que se podrá eliminar fácilmente con una herramienta de corte, ya que todavía se encontrará en estado plástico. Aunque se podría realizar dicho proceso en un torno manual, es mejor utilizar una máquina de control numérico para controlar la calidad de la soldadura. Apli caci ón

Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele emplear en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión, turbocompresores o las válvulas de coches, camiones o trenes. 3. Soldadur a Proceso TIG (Tungsten Inert Gas)

TIG (Tungsten Inert Gas) consiste en aquella técnica de soldadura que emplea gas Argón (Ar) en estado plasmático generado por la descarga en arco entre electrodos de Tungsteno (W). Dicha técnica emplea para el gas una presión igual o mayor a la atmosférica, el proceso se realiza en condiciones de atmósfera inerte, a 6000 K. Este gas adquiere propiedades eléctricas al pasar al estado plasmático a determinadas condiciones de intensidad y voltaje de corriente eléctrica. El gas Argón empleado es de pureza elevada con contenido de contaminantes menores a 500 ppm.. El Tungsteno es un metal de color gris, de alto punto de fusión 3400-4000 °C, se obtiene una mejora importante en sus propiedades cuando a estos electrodos se les adiciona óxido de Torio (Th), Circonio (Zr), Lantano (La) o Cerio (Ce) en cantidades entre el 0.15 – 4.2%. Los electrodos empleados para esta técnica se clasifican según la Norma ISO 6848. Proceso Soldadura TIG

Condiciones generales de Inicio: •

•

Los electrodos de Tungsteno estos deberán estar libres de todo tipo de contaminación como polvo o grasa, libre de humedad así como las superficies a soldar. Todo proceso de soldadura siempre se realizarse en ambientes libres de corrientes directas de aire, el extremo del electrodo no deberá salir del radio de protección del flujo de gas inerte.

Materiales y Equipos

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•

•


Gas Argón. Según la información del proveedor se seleccionará el de elevada pureza con contaminantes menores a 500 ppm. Equipo de transformación de corriente alterna de 5 a 500 Amperes y variación de voltaje entre 70 y 80 V de circuito abierto en el Arco. Electrodos de Tungsteno, (según Norma ISO 6848. P.ejm.).

Procedimiento de soldadura TIG

El caudal de gas deberá cubrir en amplio radio la superficie a soldar de manera que permanezca brillante sin opacidades en el cordón de lo contrario se deduce que el caudal de gas es insuficiente. El flujo de gas debe empezar antes del cebado, y mantenerse hasta después de la extinción del arco. Posicionamiento de la Antorcha. La antorcha debe mantenerse poco inclinada (10 a 20°) respecto la vertical y dirigida de manera que el arco vaya por delante del baño de fusión. Luego de ser preparado el arco y manteniendo el flujo de gas inerte se mantiene la antorcha sobre la junta hasta la aparición de un punto brillante indicando que el metal de la pieza ha llegado a su punto de fusión. Este punto brillante es aumentado de tamaño cuando el soldador realiza movimientos pequeños y circulares con la antorcha según sea el desplazamiento de derecha a izquierda y regulando según la habilidad del operador su velocidad de avance y la extensión del cordón este detalle se apreciará cuando se mantiene una soldadura brillante y regular, sin sobreespesores. Verificación. Se verifica la calidad de los cordones de soldadura por empleo de planes de inspección y técnicas de preferencia homologadas, realizando las correcciones respectivas y su posterior verificación. 4. Sold adura Proceso MIG (Metal Inert Gas).

Conocido también como GMAW (Soldadura de Arco Metálico con Gas). Fue desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a ¼ pulgadas., haciendo uso de un gas inerte para su protección de la atmósfera circundante. De ahí derivan las iniciales MIG (Metal Inert Gas). Este tipo de soldadura consiste en mantener un arco de electrodo consumible de hilo sólido y la pieza que se va a soldar. El arco y el baño de soldadura están protegidos mediante un gas inerte. El electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola de soldadura. El uso de las soldaduras MIG, ha ido creciendo debido a su creciente demanda por las empresas, por la mínima cantidad de pérdidas materiales y su mayor productividad.

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Figura 5. Proc eso de soldaura MIG. Procesos de la Soldadur a MIG

Cuando hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras, estamos hablando esencialmente de 3 tipos de técnicas muy distintas entre sí. Tenemos la transferencia por “Corto Circuito”, la transferencia “Globular” y, por último, la transferencia de “Arco Rociado (Spray Arc)”. •

•

•

Transferencia por Corto Circuito: También es conocido como “Arco Corto”, “Transferencia espesa” y “Micro Wire”. El cambio del metal sucede cuando un corto circuito eléctrico es determinado, osea, esto ocurre cuando en la punta del hilo del alambre hace una unión con la soldadura fundida. Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeñas gotas del metal fundido son extirpadas de la punta del alambre y proyectadas hacia la soldadura licuada o fundida. Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del metal licuado, llámese fundido, son demasiado grandes para hundirse por la fuerza de gravedad.

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Figura 6. Proceso s oldadura MIG Apli caci ón Sold adura MIG

El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales. Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc. La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la capacidad de rendimiento por un electrodo continuo, que no necesita ser cambiado y con una tasa de deposición mayor las demás. Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de que se hagan empalmes entre cordón y cordón.

Figura 7. Esquema de so ldadura MIG Precauciones al Sold ar con MIG

Siga un ritmo constante a la hora del soldar.

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El tipo de alambre que servirá como electrodo en la soldadura, como a la vez del gas de protección, son elementos principales y por ello demandará mayor calidad en la soldadura. Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y constante, así también, un alambre en continuo movimiento con el electrodo. 5. Soldadura con arco sumergido

Este proceso, creado durante la década de 1930, fue uno de los primeros de AW que se automatizaron. La soldadura con arco sumergido (SAW, por sus siglas en inglés) es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo y el arco se protege mediante una cobertura de fundente granular. El alambre del electrodo se alimenta en forma automática desde un rollo hacia dentro del arco. El fundente se introduce a la unión ligeramente adelante del arco de soldadura, por gravedad, desde un tanque alimentador, como se muestra en la figura (abajo). El manto de fundente granular cubre por completo la operación de soldadura con arco, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son muy peligrosas en otros procesos de AW. Por lo tanto, el operador de la SAW no necesita usar la molesta máscara protectora que se requiere en otras operaciones (pero los anteojos de seguridad y guantes protectores sí son necesarios). La porción de fundente más cercana al arco se derrite y se mezcla con el metal de soldadura fundido para remover impurezas, que después se solidifican en la parte superior de la unión soldada y forman una escoria con aspecto de cristal. La escoria y los granos de fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una buena protección de la atmósfera y un buen aislamiento térmico para el área de soldadura, lo que produce un enfriamiento elativamente bajo y una unión soldada de alta calidad, cuyos parámetros de tenacidad y ductilidad son notables. Como se aprecia en el esquema, el fundente no derretido que queda después de la soldadura puede recuperarse y reutilizarse. La escoria sólida que cubre la soldadura debe arrancarse, usualmente por medios manuales.

Figura 8. Soldadura por Arco sumergido. Apli caci ón d e la soldadura po r arco s umerg id o

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La soldadura con arco sumergido se usa ampliamente en la fabricación de acero para formas estructurales (por ejemplo, vigas en I soldadas); costuras longitudinales y en forma de circunferencia para tubos de diámetro grande, tanques y recipientes de presión; y componentes soldados para maquinaria pesada. En estos tipos de aplicaciones, se sueldan rutinariamente placas de acero con un espesor de 25 mm (1 in) y más pesadas. También pueden soldarse fácilmente con SAW aceros al bajo carbono, aleaciones bajas y aceros inoxidables; pero no aceros al alto carbono, aceros para herramientas y tampoco la mayoría de los metales no ferrosos. Debido a la alimentación mediante gravedad del fundente granular, las piezas siempre deben estar en una orientación horizontal y con frecuencia se requiere una placa de respaldo bajo la unión durante la operación de soldadura.

Electrodo

Electrodo

Fundente granulador

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Figura 10. Manto de fundent e granulador.

Figura 11. Manto de fundente granul ador luego de terminar de sold ar.

Figura 12. Luego co n un cepillo de metal sacamosel manto granulado 6. Soldadur a Laser

Es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión

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entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas protector, que suelen ser helio o argón. Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar. La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura. Para controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad de la penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco. De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados. Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede ser amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un láser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dióxido de carbono, con potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios. Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace que la soldadura pueda llegar a ser más profunda. Para evitar la formación de burbujas de oxígeno durante la fase liquida del material se utilizan algún tipo de gas inerte, como pueden ser el argón o el helio. De esta forma se produce un poco de porosidad, dejando escapar dichas burbujas. Apli caci ones de la sold adura p or laser •

Piezas de transmisiones en la industria automotriz.

•

Piezas unitarias grandes.

•

Series grandes y con buenos acabados.

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Piezas de electrodomésticos.

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Piezas para la industria aeronáutica de aluminio, titanio o níquel.

•

Industria del ferrocarril.

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•

•

•


Recipientes a presión. Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos, cuchillas de corte. Para instrumental médico y quirúrgico.

7. Soldadur a Oxiacetilénica

La soldadura con oxiacetileno (OAW, por sus siglas en inglés) es un proceso de soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta temperatura a partir de la combustión del acetileno y el oxígeno. La flama se dirige mediante un soplete de soldadura. En ocasiones se agrega un metal de relleno y a veces se aplica presión entre las superficies de las piezas que hacen contacto. En la figura se muestra una operación típica de soldadura con oxiacetileno. Cuando se usa metal de relleno, normalmente está en forma de varillas con diámetros que van de 1.6 a 9.5 mm (1/16 a 3/8 in). La composición del relleno debe ser similar a la de los metales base. Con frecuencia, el relleno se recubre con un fundente que ayuda a limpiar las superficies y a evitar la oxidación, con lo que se produce una mejor unión soldada.

Figura 13. Operación de soldadura con oxiacetileno.

Figura 14. Flama de un so plete de ox iacetileno.

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La primera etapa se define mediante la reacción C2H2 + O2 → 2CO + H2 + calor Los productos de la cual son ambos combustibles, lo que conduce a la reacción de la segunda etapa 2CO + H2 + 1.5O2 → 2CO2 + H2O + calor Las dos etapas de la combustión son visibles en la flama de oxiacetileno que emite el soplete. Cuando la mezcla de acetileno y oxígeno está en la razón 1:1, como se describe en la ecuación (31.4), la flama neutral resultante es como se muestra en la figura 31.22. La reacción de la primera etapa se aprecia como el cono interno de la flama (que tiene un color blanco brillante), mientras que la reacción de la segunda etapa se exhibe en la cubierta externa (que casi no tiene color, pero posee matices que van del azul al naranja). La temperatura máxima se alcanza en la punta del cono interno; las temperaturas de la segunda etapa son algo menores que las del cono interno. Durante la soldadura, la cubierta externa se extiende y protege de la atmósfera circundante las superficies de trabajo que se unen. El calor total liberado durante las dos etapas de la combustión es de 5510^6 /3 (1470 / 3) de acetileno. Sin embargo, debido a la distribución de la temperatura en la flama, la forma en la que ésta se extiende sobre la superficie de trabajo y se pierde en el aire, así como las densidades de potencia y los factores de transferencia de calor en la soldadura con oxiacetileno son relativamente bajos 8. ¿Qué polímeros se pueden soldar y que proceso de soldadura se utiliza?

Se entiende por soldadura de polímeros, la unión de piezas de una misma naturaleza plástica o parecida por la acción de calor y presión. Las superficies de unión han de llevarse a un estado termoplástico, de fusión., se presionan acto seguido una sobre otra y la unión se deja enfriar hasta que adquiere una forma estable. Debido a que las superficies han de llevarse a estado termoplástico, mediante este método se excluyen los materiales elastómeros y termoestables una desventaja propia del método de soldadura, además de esto se debe garantizar en el caso de que sean dos materiales termoestables diferentes que su punto de fusión sea cercano, y que su coeficiente de viscosidad sea similar al fundirse, lo que permite una unión homogénea de los materiales.

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9. Soldadur a por Plasma

La soldadura por plasma es considerada como un método más avanzado que la soldadura TIG, ya que proporciona un aumento de productividad. Conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), la soldadura por plasma alcanza una densidad energética y temperaturas superiores a la TIG. El arco eléctrico es formado entre el electrodo y la pieza a soldar. La energía para conseguir la ionización la logra el arco eléctrico que se forma entre el electrodo y el metal a soldar. En la soldadura por plasma se emplea un gas, generalmente argón puro, que pasa a estado plasmático por medio de un orificio de reducción que estrangula el paso del gas logrando aumentar la velocidad del mismo, dirigiendo al metal que se desea soldar, un chorro concentrado que puede alcanzar una temperatura entre 20.000 y los 28.000°C. El flujo de gas de plasma no protege al arco, el baño de fusión y el material expuesto al calentamiento de la atmósfera, por lo que se utiliza un segundo gas que protege al conjunto envolviéndolo. Los electrodos utilizados para la soldadura por plasma mayormente son fabricados con tungsteno sinterizado. Características de la soldadura por plasma

La soldadura por plasma se utiliza principalmente en uniones de alta calidad tales como las requeridas en construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias petroleras. Este tipo de soldadura no contamina el metal base, no produce escoria y se puede utilizar para soldar los mismos materiales que se sueldan con TIG y otras aleaciones y materiales muy delgados. Podemos clasificarla de mejor manera dentro de tres modalidades: •

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Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp. Soldadura medioplasma, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100 Amp. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp., en la cual el arco plasma penetra todo el espesor del material a soldar.

Partes de la soldadura por plasma

La soldadura por plasma se compone básicamente de un proceso que comprende muchos elementos (arriba mencionados), que ayudan a su eficiente desempeño. Podemos encontrar dentro de ellos: •

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Gases, los cuales fluyen envolviendo el electrodo de tungsteno. Generalmente argón o helio. El electrodo de tungsteno, que es el principal ayudante durante el proceso de soldadura.

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Metal base, que puede ser cualquier metal comercial o diversas aleaciones. Depósito de gas, que puede ser de cerámica, de metal de alta resistencia de impacto o enfriado por agua. La fuente de poder, CAAF, CDPD o CDPI. Metal de aporte, pero sólo si se cuenta con él, porque no es indispensable para la soldadura.

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Parte II: Máquinas-herramientas Para las siguientes máquinas-herramientas, indique: Su aplicación o trabajos que se pueden realizar en estas máquinas (utilice imágenes o esquemas). 1. Torno.

Figura 15. Esquema de un torn o generalizado.

El torneado: El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola punta remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación; la herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de rotación, como se ilustra en la figura 10. El torneado se lleva a cabo tradicionalmente en una máquina herramienta llamada torno, la cual suministra la potencia para tornear la pieza a una velocidad de rotación determinada con avance de la herramienta y profundidad de corte especificados.

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Figura 16. Operación de torneado.

Operaciones: Además del torneado, se puede realizar una gran variedad de operaciones de maquinado en un torno. En la figura 11 se ilustran las siguientes: a) Refrentado. La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del trabajo rotatorio para crear una superficie plana. b) Torneado ahusado o cónico. En lugar de que la herramienta avance paralelamente al eje de rotación del trabajo, lo hace en cierto ángulo creando una forma cónica. c) Torneado de contornos. En lugar de que la herramienta avance a lo largo de una línea recta paralela al eje de rotación como en torneado, sigue un contorno diferente a la línea recta, creando así una forma contorneada en la pieza torneada. d) Torneado de formas. En esta operación llamada algunas veces formado, la herramienta tiene una forma que se imparte al trabajo y se hunde radialmente dentro del trabajo. e) Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un ángulo en la esquina del cilindro y forma lo que se llama un “chaflán”. f) Tronzado. La herramienta avanza radialmente dentro del trabajo en rotación, en algún punto a lo largo de su longitud, para trozar el extremo de la pieza. A esta operación se le llama algunas veces partición. g) Roscado. Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a través de la superficie externa de la pieza de trabajo en rotación y en dirección paralela al eje de rotación, a una velocidad de avance suficiente para crear cuerdas roscadas en el cilindro.

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h) Perforado. Una herramienta de punta sencilla avanza en línea paralela al eje de rotación, sobre el diámetro interno de un agujero existente en la pieza. i) Taladrado .El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la broca dentro del trabajo rotatorio a lo largo de su eje. El escariado se puede realizar en forma similar. j) Moleteado. Esta es una operación de maquinado porque no involucra corte de material. Es una operación de formado de metal que se usa para producir un rayado regular o un patrón en la superficie de trabajo.

Figura 17. Otras operacio nes diferentes al torneado que se realizan en un torno: a) refrentado, b) torneado ahusado, c) torneado de conto rnos, d) torneado de formas, e) achaflanado, f) tronzado, g) roscado, h) perforado , i) taladrado y j) mol eteado. 2. Taladro.

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El taladrado, figura 18, es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros redondos en una pieza de trabajo. Esto contrasta con el perforado descrito previamente, el cual solamente puede usarse para agrandar un agujero existente. El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para formar un agujero cuyo diámetro está determinado por el diámetro de la broca. El taladrado se realiza en una prensa taladradora, aunque otras máquinas herramienta puedan ejecutar esta operación.

Figura 18. Esquema de taladrado.

Operaciones: Varias operaciones se relacionan con el taladrado. Dichas operaciones se muestran en la figura 19 y se describen en esta sección. La mayoría de las operaciones son posteriores al taladrado. Primero debe hacerse un agujero por taladrado y después modificarse por alguna de estas operaciones. El centrado y el refrentado son excepciones a esta regla. Todas las operaciones usan herramientas rotatorias. a) Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador y, por lo general, tiene ranuras rectas. b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar una rosca interior en un agujero existente. c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera que no sobresalgan de la superficie. d) Avellanado. Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

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e) Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La herramienta se llama broca de centros. f) Refrenteado. Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada.

Figura 19. Operaciones de maquin ado relacionadas con el taladrado : a) escariado, b) rosc ado interio r, c) abocardado, d) avellanado, e) centrado y f ) refrentado. 3. Cepilladora.

El cepillado incluye el uso de una herramienta de corte de una sola punta movida linealmente respecto a la pieza de trabajo. En el cepillado convencional, se crea una superficie plana y recta. En el cepillado se logra con el movimiento de la pieza de trabajo.

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Figura 20. Operació n de cepill ado.

Las herramientas de corte usadas en el cepillado son herramientas de una punta. A diferencia del torneado, en el cepillado el corte se interrumpe, y sujeta a la herramienta a cargas de impacto a la entrada del trabajo. Además, estas máquinas herramienta están limitadas a bajas velocidades debido a su movimiento de vaivén. Estas condiciones dictan normalmente el uso de herramientas de corte de acero de alta velocidad.

Figura 21. Cepil lo d e mesa abierto l ateralmente.

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La máquina herramienta para cepillado se llama cepillo. La velocidad de corte se logra por medio de una mesa de trabajo oscilante que mueve la parte posterior de una herramienta de corte de una punta. La construcción y la capacidad de movimiento de un cepillo permiten el maquinado de piezas mucho más grandes que las de una perfiladora. Los cepillos se pueden clasificar como cepillos de mesa abiertos lateralmente o cepillos de doble columna. Los cepillos de mesa abiertos lateralmente, también conocidos como cepillos de una columna, figura 16, tienen una sola columna que soporta el riel transversal sobre el cual se mueve el cabezal de la herramienta. Se puede montar otro cabezal de herramienta que avanza a lo largo de la columna vertical. Los cabezales de herramienta múltiple permiten más de un corte en cada paso. Al completarse cada carrera, cada cabezal de corte se mueve respecto al riel transversal (o columna) para lograr un movimiento de avance intermitente. La configuración del cepillo de mesa abierto lateralmente permite maquinar piezas de trabajo muy anchas. Un cepillo de doble columna tiene dos columnas, una a cada lado de la cama y mesa de trabajo. Las columnas sostienen el riel transversal, sobre el cual se montan uno o más cabezales de herramienta. Las dos columnas proporcionan una estructura más rígida para la operación; sin embargo, las dos columnas limitan el ancho del trabajo que se puede manejar en esta máquina. El cepillado se puede usar para maquinar otras superficies diferentes a las planas. La restricción es que las superficies deben ser rectas. Esto permite el tallado de canales, ranuras, dientes de engranes y otras formas, como las ilustradas en la figura 22. Para cortar algunas de estas formas, es necesario especificar configuraciones geométricas especiales diferentes a las herramientas estándar de una punta. De hecho, las herramientas especiales para maquinado se usan algunas veces para este fin. Un ejemplo importante es el formador de engranes, un formador vertical diseñado especialmente para avance rotatorio y cabezal de herramienta sincronizada para generar los dientes de los engranes rectos o cilíndricos.

Figura 22. Tipos de perfiles que se pueden cortar po r perfilado y cepillado: a) canal en V, b) canal cuadrado, c) ranura en T, d) ranura col a de milano y e) dientes d e eng rane.

4. Fresadora.

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El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes (en algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante llamado fresa perfilada simple). El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance es la característica que distingue al fresado del taladrado. En el taladrado, la herramienta de corte avanza en dirección paralela a su eje de rotación. La herramienta de corte en fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes. La máquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es una fresadora. La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha herramienta. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción, el fresado es una de las operaciones de maquinado más versátiles y ampliamente usadas. El fresado es una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y salen del trabajo durante cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y sujeta los dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque térmico en cada rotación. El material de la herramienta y la forma del cortador deben diseñarse para soportar estas condiciones. Operaciones: Hay dos tipos básicos de operaciones de fresado, como se muestra en la figura 18: a) fresado periférico y b) fresado frontal.

Figura 23. Dos tipos básicos de la operación de f resado: a) fresado periférico o de dientes finos y b) fresado frontal.

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-


Fresado periférico

En el fresado periférico, también llamado fresado plano, el eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se está maquinando y la operación se realiza por los bordes de corte en la periferia exterior del cortador. En la figura 24 se muestran varios tipos de fresado periférico: a) fresado de placa, la forma básica de fresado periférico en la cual el ancho de la fresa se extiende más allá de la pieza de trabajo en ambos lados; b) ranurado, también llamado fresado de ranuras, en el cual el ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza de trabajo, creando una ranura en el trabajo; cuando la fresa es muy delgada se puede usar esta operación para tallar ranuras angostas o para cortar una pieza de trabajo en dos, llamado fresado aserrado; c) fresado lateral, en el cual la fresa maquina el lado de una pieza de trabajo; y d) fresado paralelo simultáneo, el cual es el mismo que el fresado natural, excepto porque el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.

Figura 24. Fresado periféri co: a) fresado de placa, b) ranurado, c) fresado lateral y d) fresado paralelo simu ltáneo.

En el fresado periférico hay dos direcciones opuestas de rotación que puede tener la fresa respecto al trabajo. Estas direcciones distinguen dos formas de fresado: fresado ascendente y fresado descendente, que se ilustran en la figura 25. En el fresado ascendente, también llamado fresado convencional, la dirección del movimiento de los dientes de la fresa es opuesto a la dirección de avance cuando los dientes cortan el trabajo. Es decir, cortan “contra el avance”. En el fresado descendente, también llamado fresado tipo escalamiento, la dirección del movimiento de la fresa es la misma que la dirección de avance cuando los dientes cortan el trabajo. Es un fresado “con el avance”.

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Figura 25. Dos for mas de fresado co n una fresa de 20 dientes: a) fresado ascendente y b) fresado descend ente.

La configuración geométrica relativa de estas dos formas de fresado tiene sus diferencias en las acciones de corte. En el fresado ascendente, la viruta formada por cada diente del cortador comienza muy delgada y aumenta su espesor durante el paso del diente. En el fresado descendente, cada viruta empieza gruesa y se reduce a través del corte. La longitud de la viruta en el fresado descendente es menor que en el fresado ascendente (en la figura, la diferencia está exagerada para mayor comprensión). Esto significa una reducción en el tiempo de trabajo por volumen de material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la herramienta en el fresado descendente. La dirección de la fuerza de corte es tangencial a la periferia de la fresa para los dientes que están enganchados en el trabajo. En el fresado ascendente hay una tendencia a levantar la pieza de trabajo al salir los dientes del cortador del material. En el fresado descendente la dirección de la fuerza de corte es hacia abajo, y por esa causa el trabajo se mantiene contra la mesa de la máquina de fresado. -

Fresado en la cara o fresado frontal

En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y el maquinado se ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo como fuera de la periferia de la fresa. De igual manera que en el fresado periférico, también en el fresado frontal existen diversas formas; varias de ellas se ilustran en la figura 26: a) fresado frontal convencional, en el que el diámetro de la fresa es más grande que el ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la fresa sobrepasa al trabajo en ambos lados; b) fresado frontal parcial, en el que la fresa sobrepasa al trabajo solamente en un lado; c) fresado terminal, en el cual el diámetro de la fresa es menor que el ancho del trabajo, de manera que se corta una ranura dentro de la pieza; d) fresado de perfiles es una forma de fresado terminal en el cual se corta una pieza

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plana de la periferia; e) fresado de cavidades, otra forma de fresado terminal usada para fresar cavidades poco profundas en piezas planas; f) fresado de contorno superficial, en el cual una fresa con punta de bola (en lugar de una fresa cuadrada) se hace avanzar hacia delante y hacia atrás, y hacia un lado y otro del trabajo, a lo largo de una trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear una superficie tridimensional. Se requiere el mismo control básico para maquinar los contornos de moldes y troqueles en cuyo caso esta operación se llama tallado o contorneado de troqueles.

Figura 26. Fresado frontal: a) fresado frontal convencional, b) fresado frontal parci al, c) fresado termi nal, d ) fresado de perfil es, e) fresado de cavidades y f ) fresado de contorno superficial. 5. Rectificadora.

El rectificado se usa tradicionalmente para el acabado de piezas cuya geometría ha sido creada mediante otras operaciones. Por consiguiente, se han diseñado máquinas para rectificar superficies planas, cilindros exteriores o interiores y formas de contorno, como roscas.

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Los contornos se crean frecuentemente por medio de ruedas de formado especial, que tienen el contorno opuesto al que se desea impartir al trabajo. El rectificado se usa también en los cuartos de herramientas para formar la geometría de las herramientas de corte. Además de estos usos tradicionales, las aplicaciones del rectificado se están expandiendo para incluir operaciones de más alta velocidad y más alta remoción de material. El estudio de las operaciones y de las máquinas en esta sección incluyen los siguientes tipos: 1) Rectificado de superficies planas, 2) rectificado de superficies cilíndricas, 3) rectificado sin centros, 4) y rectificado de alta remoción de material. El rectificado de superficies planas Se usa normalmente, como su nombre lo indica, para el rectificado de superficies planas. Se realiza ya sea con la periferia de la rueda de esmeril o con la cara plana de la rueda. Como el trabajo se sostiene normalmente en una orientación horizontal, el rectificado periférico se realiza girando la rueda en un eje horizontal, y el rectificado frontal se realiza girando la rueda en un eje vertical. En cualquier caso, el movimiento relativo de la pieza de trabajo se logra mediante un movimiento oscilante de la pieza de trabajo frente a la rueda o haciéndola girar. Estas posibles combinaciones de las orientaciones de los movimientos de la rueda y de la pieza de trabajo producen los cuatro tipos de máquinas de rectificado superficial que se ilustran en la figura 27.

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Figura 27. Cuatro tipos de esmeriladoras de s uperficies pl anas: a) husill o horizontal con mesa de trabajo oscilante, b) husillo hor izontal con mesa de trabajo giratoria, c) husillo vertical con mesa de trabajo oscilante y d) husill o vertical con mesa de trabajo giratoria.

De los cuatro tipos, la máquina de husillo horizontal con mesa oscilante, y que es la más común, se muestra en la figura 28. El rectificado se realiza haciendo oscilar el trabajo en forma longitudinal bajo la rueda a una profundidad muy pequeña (avance normal) y haciendo avanzar la rueda en forma transversal dentro del trabajo una cierta distancia entre cada recorrido. En estas operaciones el ancho de la rueda es generalmente menor que el de la pieza de trabajo.

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Figura 28. Esmeriladora de superficies planas con husillo horizontal y mesa de trabajo oscilante.

Además de sus aplicaciones convencionales, una máquina de rectificado con husillo horizontal y mesa oscilante puede usarse para formar superficies con contornos especiales empleando una rueda de rectificado perfilada. En lugar de hacer avanzar la rueda transversalmente sobre el trabajo conforme éste oscila, la rueda penetra verticalmente en el trabajo. Por lo tanto, la forma de la rueda se transfiere a la superficie del trabajo. Las máquinas de esmerilar con husillos verticales y mesas oscilantes se montan para que el diámetro de la rueda sea mayor que el ancho del trabajo. En consecuencia, estas operaciones pueden realizarse sin necesidad de usar un movimiento de avance transversal. En su lugar, el rectificado se realiza haciendo oscilar el trabajo enfrente de la rueda y haciendo avanzar la rueda verticalmente en el trabajo a la dimensión deseada. Esta configuración es capaz de lograr una superficie muy plana en el trabajo. De los dos tipos de mesa rotatoria para rectificado de la figura 27 b) y d), las máquinas de husillo vertical son las más comunes. Debido a la superficie de contacto relativamente grande que existe entre la rueda y la pieza de trabajo, las máquinas de esmerilar de mesa rotatoria y husillo vertical son capaces de altas velocidades de remoción del metal cuando están equipadas con las ruedas de esmeril apropiadas. Rectificado cilíndrico

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Como su nombre lo indica, se usa para piezas de revolución. Estas operaciones de rectificado se dividen en dos tipos básicos, figura 29: a) rectificado cilíndrico externo y b) rectificado cilíndrico interno.

Figura 29. Dos tipos de esmerilado cilíndrico: a) exteriores y b) interiores.

El rectificado cilíndrico externo (también llamado rectificado entre centros, para distinguirlo del rectificado sin centros) se realiza en forma parecida a la operación de torneado. Las máquinas de esmerilar que se usan para estas operaciones se asemejan mucho a un torno, en el cual el portaherramientas ha sido remplazado por un motor de alta velocidad para mover la rueda de esmeril. La pieza de trabajo cilíndrica se hace girar entre los centros para proporcionar una velocidad superficial de 18 a 30 m/min (60 a 100 ft/min), y la rueda de esmeril, que gira a 1 200-2 000 m/min (4 000-6 500 ft/min), se sujeta para realizar el corte. Existen dos tipos de movimiento de avance: avance transversal y corte profundo, como se muestra en la figura 25. En el avance transversal la rueda de esmeril avanza en dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo. El avance normal se fija dentro de un rango típico de 0.0075 a 0.075 mm (0.0003 a 0.003 in). Algunas veces se le da a la rueda o al trabajo un movimiento oscilante longitudinal para mejorar el acabado superficial. En el corte profundo, la rueda de esmeril avanza de manera radial dentro del trabajo. Las ruedas de rectificado perfiladas usan este tipo de movimiento de avance.

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Figura 30. Dos tipos d e movimientos de avance en esmerilado cilíndrico externo: a) avance transversal y b ) cort e profundo .

El rectificado cilíndrico externo se usa para terminar piezas que han sido maquinadas al tamaño aproximado y tratadas térmicamente para alcanzar la dureza deseada. Estas piezas incluyen ejes, cigüeñales, husillos, cojinetes, boquillas y rodillos para molinos laminadores. La operación de rectificado produce el tamaño final y el acabado superficial requerido en estas piezas endurecidas. El rectificado cilíndrico interno opera en forma similar a la operación de torneado interno. La pieza de trabajo se sostiene por lo general en un mandril y se hace girar para obtener velocidades superficiales de 20 a 60 m/min (75 a 200 ft/min). Las velocidades superficiales de la rueda son similares a las del rectificado cilíndrico externo. La rueda avanza en cualquiera de estas dos formas: avance transversal, figura 29b), y avance profundo. Obviamente, el diámetro de la rueda en el rectificado cilíndrico interno debe ser más pequeño que el agujero perforado originalmente. Esto significa frecuentemente que el diámetro de la rueda es muy pequeño y, por lo tanto, se necesitan velocidades de rotación muy altas a fin de lograr la velocidad superficial deseada. El rectificado interno se usa para acabar superficies internas endurecidas de guías de cojinetes y superficies de bujes. Rectificado sin centros El rectificado sin centros es un proceso alternativo para esmerilar superficies cilíndricas internas y externas. Como su nombre lo indica, la pieza de trabajo no se sostiene entre los centros, lo cual produce una reducción del tiempo de manejo del trabajo. Por esta causa, el rectificado sin centros se usa frecuentemente para trabajo de alta producción. El arreglo para el rectificado externo sin centros (figura 31)

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consiste en dos ruedas: la rueda de esmeril y una rueda reguladora. Las piezas de trabajo, que pueden ser muchas piezas cortas individuales de varias pulgadas de largo, o varias barras largas (por ejemplo de 3 o 4 m de largo), se sostienen mediante una cuchilla de apoyo y se alimentan a través de las dos ruedas. La rueda de esmeril hace el corte girando a una velocidad superficial de 1 200 a 1 800 m/min (4 000 a 6 000 ft/min). La rueda reguladora gira a velocidades mucho más bajas y está inclinada a un ángulo ligero para controlar la alimentación del trabajo.

Figura 31. Esmerilado externo sin centros.

El arreglo típico en el rectificado interno sin centros se muestra en la figura 32. En lugar de la cuchilla de apoyo, se usan dos rodillos de soporte para mantener la posición del trabajo. La rueda reguladora se inclina en un pequeño ángulo para controlar el avance del trabajo que pasa enfrente de la rueda de esmeril. Debido a la necesidad de sostener la rueda de esmeril, no es posible el avance del trabajo como en el rectificado externo sin centros. Por lo tanto, esta operación de rectificado no puede lograrse a las mismas velocidades de alta producción que son posibles en el proceso externo sin centros. Su ventaja consiste en que es capaz de proporcionar una concentricidad muy estrecha entre los diámetros interno y externo de una pieza tubular, como las guías para un cojinete de rodillos.

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Figura 32. Esmerilado interno sin centros.

Rectificado de alta remoción de material Una forma relativamente nueva de rectificado es el rectificado de alta remoción de material, creado alrededor de 1958. El rectificado de alta remoción se realiza a profundidades de corte muy altas y a velocidades de avance muy bajas. La comparación con el rectificado convencional se ilustra en la figura 33.

Figura 33. Comparación d e a) esmerilado co nvencio nal y b) esmerilado d e alta remoció n de material.

Las profundidades de corte en el rectificado de alta remoción son de 1 000 a 10 000 veces más grandes que en el rectificado superficial convencional, y las velocidades de avance se reducen alrededor de la misma proporción. Sin embargo, la tasa de remoción del material y la productividad se incrementan debido a que la rueda corta de manera continua. Esto contrasta con el rectificado convencional en el cual el

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movimiento oscilante del trabajo da como resultado una pérdida significativa de tiempo durante cada carrera. El rectificado de alta remoción puede aplicarse en el rectificado de superficies planas y en el rectificado cilíndrico externo. Las aplicaciones del rectificado de superficies planas incluyen el rectificado de ranuras y perfiles. El proceso parece especialmente apropiado para aquellos casos en los cuales la relación entre profundidad y ancho es relativamente grande. Las aplicaciones cilíndricas incluyen roscas, perfiles de engranes formados y otros componentes cilíndricos. El término rectificado profundo se usa en Europa para describir estas aplicaciones del rectificado cilíndrico externo con avance lento. Se ha despertado un reciente interés en el rectificado de alta remoción debido a la introducción de máquinas rectificadoras diseñadas con características especiales para realizar este proceso. Dentro de estas características están alta estabilidad estática y dinámica, correderas muy precisas con poca tendencia a atascarse, poder incrementado del husillo (dos a tres veces la potencia de las máquinas de rectificado convencionales), mesas estables para avances lentos, sistemas de manejo de fluidos para rectificado de alta presión, sistemas capaces de aderezar las ruedas de rectificado durante el proceso. Las ventajas típicas del rectificado de alta remoción incluyen: 1) altas tasas de remoción de material, 2) precisión mejorada para piezas contorneadas y 3) temperaturas reducidas en la superficie de trabajo. Para el proyecto realizado en torno, presentar: 1. El D.Op.

INICIO

Obtención de barras de acero de construcción.

Corte de barra en probetas de aproximadamente 70cm con sierra automática.

Operación de refrentado de la probeta por una de las caras.

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Centrado de la probeta. Operación de cilindrado hasta 14mm de diámetro, desde la cara refretada 41mm (como mínimo) a Operación de cilindrado hasta 12mm de diámetro desde la cara refrentada entre 5 y 11mm a lo largo de la probeta. Operación de moleteado en la sección de 12mm. Operación de acanalado de 6mm a lo largo de la probeta desde 5mm de la cara refrentada.

Operación de cilindrado cónico en la cara opuesta de la probeta con un ángulo central de 30°. Agujereado con taladro de forma transversal en la sección acanalada de 5mm de diámetro. Pavonado de la plomada

FIN

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2. En una tabla presentar la secuencia de operación (en orden de ejecución); para cada actividad presente e indique: a) Operación de maquinado (refrentado, centrado, taladrado, cilindrado, roscado, moleteado, torneado cónico, etc). b) Un esquema del progreso del maquinado de la pieza. c) Máquina, accesorios y herramientas utilizadas. d) Tiempo promedio utilizado, en el arranque de viruta.

Operación

Refrentad o

Progreso maquinado

Máquina, accesorios, herramienta s utilizadas Torno Cuchilla prismática

Tiempo promedi o 10 min

Taladrado

Torno 5 min Chuck portabroca Broca de centro

Cilindrado (14mm)

Torno 10 min Cuchilla prismática Refrigerante

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Cilindrado (12mm)


Moleteado

Torno Moletas Lubricante

10 min

Acanalad o

Torno Cuchilla recta

10 min

Torneado cónico


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Taladrado transversa l

Taladradora 15 min Broca de 3mm

Taladrado

Torno 5 min Chuck portabroca Broca de 5mm

Biselado

Torno Cuchilla prismática

5 min

Resultado final

Figura 34. Primera vis ta de la pl omada.

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Figura 35. Segunda vista de la plo mada e) Otras actividades realizadas, antes de realizar la operación de maquinado, tiempo utilizado en estas actividades (la maquinada esta parada).

- Medición de las dimensiones de la pieza a maquinar. Total: 10 min - Calibración de las piezas y cuchillas del torno. Total: 20 min - Consultas sobre las operaciones al instructor encargado. Total: 40 min - Limpieza y mantenimiento del equipo (torno). Total 20 min - Espera para el préstamo de accesorios (p.ej. moletas). Total 30 min. - Mantenimiento de las cuchillas (rotura de la punta). Total 20 min. 3. Agrupe las actividades realizadas en la ejecución del proyecto de maquinado en los siguientes tiempos de produc ción.

Tiempo en el proceso de producción: Incluye todas las actividades realizadas, desde el momento en que se entrega el producto. a) Tiempo de maquinado. (To)

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Tiempo en desarrollar la actividad de maquinado. Ej: Tiempo del refrentado, cilindrado, acanalado, moleteado, etc. b) Tiempo de manipulación. (Th)

Tiempo utilizado en actividades que permiten continuar con la actividad principal. Ej: Tiempo de colocar el punto centro, tiempo en cambiar de cuchilla, etc. c) Tiempo de servicio. (Ts)

Tiempo de actividades realizadas en reparar o dar mantenimiento a los equipos durante la producción. Ej: Tiempo en corregir el filo de una cuchilla rota en el esmeril, tiempo de limpieza previa del torno de viruta, lubricantes, etc. d) Tiempo de fatiga. (Tf)

Tiempo utilizado por el operador para tomar descanso y realizar sus necesidades fisiológicas. Ej: Tiempo en utilizar servicios higiénicos, etc. e) Tiempo de preparación. (Tp)

Son todas las actividades que se ejecutan una sola vez con la finalidad de hacer un trabajo eficiente, de preferencia antes de empezar el trabajo. Ej: Tiempo en que los alumnos preguntar al instructor sobre cierta operación de mecanizado. 4. Para su proyecto, de acuerdo al tiempo utilizado determine el costo de producir una unidad y compárelo con el costo de mandarlo hacer en un taller y con el costo de adquirirlo en la ferretería. Para determinar el costo de producir una unidad; determine los siguientes costos: a) Costo de producir materia prima.

Se sabe que la barra de 9m de acero corrugado de construcción de 5/8’’ de diámetro cuesta alrededor de S/. 40. Para nuestra probeta se necesitó de apenas 0.07m por lo que el costo sería de aproximadamente S/. 0.3. Costo materia prima = S/. 0.3 b) Costo de hora máquina.

Para el costo hora máquina, se asumirá la siguiente cantidad. Costo hora máquina = S/. 7 c) Costo la mano de obra.

El costo de mano de obra del tornero puede variar de acuerdo a su experiencia y al taller. Se asumirá la siguiente cantidad.

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6to informe Mc216 Soldadura Maquinas Herramientas

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