ALEACIONES DE MOLIBDENO CON ACERO El uso del molibdeno con acero presenta las ventajas siguientes: le confiere un mayor endurecimiento y penetración al temple, mejora la tenacidad y las propiedades mecánicas a altas temperaturas y reduce la fragilidad. Se usa en los aceros estructurales, en las partes principales de máquinas, herramientas, ferrocarriles, chasis de autos, tractores, aviones y en general en aquellos equipos que necesitan dureza, alta resistencia a la tensión, al impacto, a la fatiga del material, etc. El porcentaje promedio de molibdeno en aceros estructurales es aproximadamente de 2,2 libras por tonelada corta, lo que resulta un promedio de 0,11 % de molibdeno contenido. En general en los aceros varía de 0,1 a 1 % de molibdeno contenido. Se acostumbra llamar "aceros de bajo contenido en Mo", los aceros con 0,1 a 0,5 % de molibdeno contenido (HSLA). Sobre 0,5 % de molibdeno contenido se consideran como aceros de alto contenido en molibdeno. Existen varios tipos de aceros estructurales: 1. Aceros al níquel, cromo y molibdeno 2. Aceros al cromo y molibdeno 3. Aceros al níquel j, molibdeno 4. Aceros al manganeso y molibdeno 5. Aceros al carbón y molibdeno La experiencia ha demostrado que agregando dos o más metales al acero, la aleación resulta más resistente a condiciones más exigente que las normales. Por ejemplo, altas temperaturas, fuertes impactos, ambientes corrosivos, etc. Los aceros comunes, llevan normalmente fierro, carbono, manganeso y silicio. Para transformarlo en aceros especiales se le agregan pequeñas cantidades de otros metales que mejoran las propiedades del acero ten forma extraordinaria., Así por ejemplo, de las aleaciones enumeradas anteriormente tenemos: Los aceros al níquel-cromo-molibdeno, tienen buenas propiedades de ductibilidad, tenacidad y resistencia mecánica; propiedades que se mantienen a elevadas temperaturas. Esto se aprovecha en la fabricación de piezas de máquinas que durante el trabajo desarrollan altas temperaturas, como hélices, motores de aviones, jets, turbinas de gas, etc. También en los aceros al cromo-níquel, se mejoran sus propiedades anticorrosivas con la adición de molibdeno, lo que además permite trabajar a temperaturas más altas. La aleación anterior podía trabajar a 300 °C y con la adición de molibdeno se puede trabajar hasta 650 °C. La mantención de sus propiedades a altas temperaturas permiten a estas aleaciones el uso en cohetes y aviones supersónicos. Los aceros al cromo-molibdeno, tienen ventajas en el menor costo y la facilidad con que se pueden trabajar, soldar y, unido a sus buenas propiedades mecánicas y tenacidad, se aprovechan para ser usadas en ferrocarriles y en la industria de automóviles. Los aceros al níquel-molibdeno, contienen 1,5 a 3,75 % de níquel y 0,2 a 0,3 % de molibdeno. Estas aleaciones tienen lógicamente mayor precio, pero presentan gran resistencia a la fatiga de los metales. Se usan en motores de autos y aviones y en ciertas piezas de las maquinarias usadas en minería. En los aceros de manganeso-molibdeno, el molibdeno también se emplea en pequeñas cantidades, más o menos del orden de 0,2 a 0,3 %. Se usa en fundición de piezas de maquinaria. La adición de molibdeno produce un endurecimiento uniforme, lo que contribuye a la disminución de las tensiones y quebraduras en las piezas fundidas. Los aceros al carbón-molibdeno, se usan como reemplazo de los aceros corrientes. La adición de molibdeno mejora la tenacidad y en general las propiedades mecánicas. En los aceros llamados de alta velocidad y tipos especiales de aceros, usados en herramientas que realizan perforaciones, cortes, pulidos o cualquier tipo de operaciones en que se produce elevación de temperatura (hasta 600700 °C), el uso de molibdeno está reemplazando al tungsteno que es más escaso y de costo más alto.
Aceros al cromo. El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple, por lo que pueden ser templados al aceite. Los aceros con 1,15 a 1,30% de carbono y con 0,80 a 1% de cromo son utilizados para la fabricación de láminas debido a su gran dureza, y en pequeña escala los que tienen 0,3 a 0,4% de carbono y 1% de cromo. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno. Familias de los aceros inoxidables Siguientes aleaciones de acero inoxidable que se comercializan: Acero inoxidable extrasuave: contiene un 13% de Cr y un 0,15% de C. Se utiliza en la fabricación de: elementos de máquinas, álabes de turbinas, válvulas, etc. Tiene una resistencia mecánica de 80 kg/mm² y una dureza de 175-205 HB. Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene de 0,20% de C, 16% de Cr y 2% de Ni; resistencia mecánica de 95 kg/mm² y una dureza de 275-300 HB. Se suelda con dificultad, y se utiliza para la construcción de álabes de turbinas, ejes de bombas, utensilios de cocina, cuchillería, etc. Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: tiene un 0,18% de C, un 18% de Cr y un 8% de Ni Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm² y una dureza de 175-200Hb, Es un acero inoxidable muy utilizado porque resiste bien el calor hasta 400 °C Acero inoxidable al Cr- Mn: tiene un 0,14% de C, un 11% de Cr y un 18% de Mn. Alcanza una resistencia mecánica de 65 kg/mm² y una dureza de 175-200HB. Es soldable y resiste bien altas temperaturas. Es amagnético. Se utiliza en colectores de escape. Existe una diversidad de composiciones químicas para el acero inoxidable, las cuales le otorgan cualidades particulares y deseadas; desde el grado de implante médico, hasta la facilitación de manufactura de instrumentos quirúrgicos. Entre los aceros empleados en la industria médica se encuentran comúnmente los siguientes: Níquel: la adición de níquel al acero amplía el nivel crítico de temperatura, no forma carburos u óxidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad. El cromo se utiliza con frecuencia junto con el níquel para obtener la tenacidad y ductilidad proporcionadas por el níquel, y la resistencia al desgaste y la dureza que aporta el cromo. Manganeso: el manganeso se agrega a todos los aceros como agente de desoxidación y desulfuración, pero si el contenido de manganeso es superior a 1%, el acero se clasifica como un acero aleado al manganeso. Reduce el intervalo crítico de temperaturas. Silicio: este elemento se agrega como desoxidante a todos los aceros. Cuando se adiciona a aceros de muy baja cantidad de carbono, produce un material frágil con baja pérdida por histéresis y alta permeabilidad magnética. El uso principal del silicio es, junto con otros elementos de aleación, como manganeso, el cromo y el vanadio, para estabilizar los carburos. Molibdeno: el molibdeno forma carburos y también se disuelve en ferrita hasta cierto punto, de modo que intensifica su dureza y la tenacidad. El molibdeno abate sustancialmente el punto de transformación. Debido a esta abatimiento, el molibdeno es de lo más eficaz para impartir propiedades deseables de templabilidad en aceite o en aire. Exceptuando al carbono, es el que tiene el mayor efecto endurecedor y un alto grado de tenacidad. Vanadio: es un fuerte desoxidante y promueve un tamaño fino de grano, también acrecienta la tenacidad del acero. El acero al vanadio es muy difícil de suavizar por revenido, por lo que se utiliza ampliamente en aceros para herramientas. Tungsteno (wolframio): este elemento se emplea mucho en aceros para herramientas, por que la herramienta mantendrá su dureza aún cuando estuviera candente o al rojo. Produce una estructura densa y fina, impartiendo tenacidad y dureza. Aleaciones base cobalto
Las aleaciones de cobalto encuentran gran aplicación por la excelente resistencia al desgaste y las propiedades mecánicas a alta temperatura. El cobalto es metalúrgicamente similar al níquel, y la mayoría de las aleaciones de construcción contienen cantidades sustanciales de níquel para aumentar la ductilidad a alta temperatura. Como en el níquel y en el hierro, la adición de cromo, níquel, molibdeno, y tungsteno mejoran la resistencia a la corrosión. La gran resistencia al desgaste de las aleaciones de cobalto la hacen difícil de fabricar. El cobalto es usado generalmente en la industria como un material duro superficial en regiones de desgaste críticas, aplicado por soldadura de recargue. La fabricación de aleaciones no magnéticas con base de cobalto absorbe cada año proximadamente un 50% de la producción minera mundial de cobalto. Son aleaciones adecuadas a condiciones de trabajo extremas ya que reúnen tenacidad, resistencia, dureza e inalterabilidad. Por ello, son de empleo común en aceros resistentes al calor, la corrosión o el desgaste por rozamiento. La gama de sus aplicaciones comprende desde las herramientas de todo tipo, hilos de acero para bandas de resistencia en neumáticos radiales o discos para corte y pulido demetales, hasta usos minoritarios en aleaciones para fabricación de prótesis. El estaño se utiliza en el revestimiento de acero para protegerlo de la corrosión. La hojalata, acero estañado, sigue siendo un material importante en la industria conservera y destino de aproximadamente la mitad del estaño metálico producido en el mundo aunque está siendo desplazado por el aluminio. La segunda aplicación en importancia es la soldadura blanda de tuberías y circuitos eléctricos y electrónicos El wolframio o volframio, también llamado tungsteno, es un elemento químico de número atómico 74 que se encuentra en el grupo 6 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es W. Su variedad de carburo de wolframio sinterizado se emplea para fabricar herramientas de corte. Esta variedad absorbe más del 60% de la demanda mundial de wolframio. El wolframio es un material estratégico y ha estado en la lista de productos más codiciados desde la Segunda Guerra Mundial. Por ejemplo, el gobierno de Estados Unidos mantiene unas reservas nacionales de seis meses junto a otros productos considerados de primera necesidad para su supervivencia.2 lo que es de aleación de tungsteno pesado? Las aleaciones de tungsteno pesado ilustrar las ventajas de los polvos microencapsulados. Una breve reseña de este sistema de aleación siguiente. Las aleaciones de tungsteno pesado en general son de metal refractario, que han compuestos de dos fases que consiste en W-Ni-Fe y W-Ni-Cu o W-Ni-Cu-Fe, algunos de aleación de tungsteno se añade Co, Mo, Cr, etc Tienen punto de fusión muy alto y tienen una densidad dos veces la del acero y más de 50% más pesado que el plomo. contenido de tungsteno en aleaciones convencionales pesados varía de 90 a 98 por ciento en peso y es la razón de su alta densidad (entre 16,5 y 18,75 g / cc). Níquel, hierro y cobre servir de aglutinante, que tiene los granos de tungsteno frágil juntos y lo que hace que las aleaciones dúctiles y fáciles de mecanizar. De níquel-hierro es el aditivo más populares, en una proporción de 7Ni: 3Fe o 8Ni: 2Fe (razón de peso). La ruta convencional de procesamiento de las aleaciones de tungsteno pesado incluye la cantidad deseada de mezcla de polvos elementales, seguida por la fase líquida y presión en frío de sinterización a la densidad de casi lleno. La matriz de la aleación se funde y toma un poco de tungsteno en la solución durante el proceso en fase líquida, lo que resulta en una microestructura mediante el cual grandes granos de tungsteno (20-60m) se dispersan en la matriz de la aleación. El material sinterizado a menudo se somete a tratamiento térmico mecánico por prensado y el envejecimiento, que se traduce en una mayor resistencia y dureza en las aleaciones pesadas. La mayoría de los usos actuales de WHAS (aleaciones de tungsteno pesado) son los más satisfechos con el sistema W-NiFe. Aleaciones, como 93W-4.9Ni-2.lFe y 95W-4Ni LFE-representan composiciones común. La adición de cobalto a una aleación de W-Ni-Fe es un enfoque común para la mejora leve de la fuerza y ductilidad. La presencia de cobalto en la aleación proporciona el fortalecimiento de sólido-solución de la carpeta y la fuerza ligeramente mejorada interfase de tungsteno-matriz. Cobalto adiciones de 5 a 15% de la fracción aglutinante peso nominal de arco más comunes. Este metal es fundamental para entender las sociedades modernas. Sin él no se podrían producir de una forma económica todas las máquinas que nos rodean y las cosas que se pueden producir con ellas ¿Qué es la aleación de tungsteno?
El tungsteno es un metal calor extremadamente fuerte, resistente, densa, dura y resistente que a menudo es aleado con otros metales y materiales para mejorar aún más fuerza, punto de fusión y las propiedades de dureza. La mayoría de los productos de tungsteno aleado con algún tipo de metal, incluyendo el acero, carburo, níquel, cobre y hierro. La aleación más popular es el carburo de tungsteno, que es un metal muy fuertes que se usan en la minería, la construcción y maquinaria industrial. Representa el 65% del consumo mundial total de tungsteno. Se puede fabricar como anillos de carburo de tungsteno. Otro de aleación de tungsteno es de aleación de tungsteno pesado (WNiFe, WNiCu) consta de 85 a 98% de tungsteno con equilibrada comúnmente de níquel y el hierro o el cobre. Aleaciones de tungsteno pesado, con densidades de entre 16,9 y 18,1 g / cm 3, representan los materiales más pesados en general, a disposición del ingeniero. Tiene una excelente resistencia a la radiación, conductividad térmica y eléctrica, resistencia a la corrosión y es mecanizable. Anillos de aleación de tungsteno Hoy en día, de aleación de tungsteno se utiliza cada vez en algún campo de interés para la sustitución de oro o platino, tales como: joyas, por ejemplo, anillos de tungsteno, anillo del oído, collar, pulsera de cadena, etc Desde la aleación de tungsteno tiene una propiedad especial de la longevidad y alta durabilidad, cuando se utiliza para hacer anillos de aleación de tungsteno, que siempre implican el amor entre amantes o pareja puede ser eterno.
