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2.2.4. ANALISIS DE CRITICIDAD El análisis de criticidad permite establecer niveles jerárquicos en procesos, sistema, equipos y componente en función de un impacto global que se generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. También s el análisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalación y equipos, otorgándole un valor numérico o estatus, en función de ciertos cie rtos factores a tomar en cuenta. El análisis se orienta a través de una tormenta de ideas de una reunión de trabajo con un grupo multidisciplinario conformado por la línea supervisora y trabajadores de operaciones y mantenimiento, ingeniería de procesos o infraestructura y analista de mantenimiento, con la finalidad de unificar criterios y validar la información. [4] 2.2.4.1. Clasificación de los equipos según su criticidad Los equipos se clasifican de acuerdo a su criticidad en categorías:
No crítico
Semi - crítico
Crítico.[4]
2.2.4.2. Metodología Tony Ciliberti para determinar criticidad Es una metodología la cual tiene como objetivo fundamental el enfoque de técnicas de mantenimiento preventivo, predictivo, análisis de falla, mantenimiento correctivo y análisis de confiabilidad a través de criterios divididos en impactos en las operaciones, la seguridad y ambiente.[11]
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2.2.4.2.1. Factores a evaluar mediante el análisis de criticidad de Tony Ciliberti A continuación se describen los factores que evalúa la metodología Ciliberti:
Evaluación de la Criticidad Respecto al Entorno
Para evaluar la criticidad de los equipos respecto al entorno, se deben definir diversos factores para y obtener un Índice de criticidad SHA (ICSHA). El índice de criticidad SHA se determinará mediante la ecuación 01, la cual relaciona diversos factores como los son el Factor de criticidad SHA (FCSHA), Factor de reducción SHA (FRSHA) y el factor de mitigación SHA (FMSHA).[11] (EC. 1)
Las variables de la ecuación 1 se definen a continuación. Si el valor del índice de criticidad SHA es negativo se redondea a 0.
Factor de Criticidad SHA (FCSHA)
El factor de criticidad SHA (FCSHA), se establece como el riesgo químico del fluido de proceso con la clasificación de la NFPA, donde se considera la toxicidad, inflamabilidad y reactividad en una escala del 0 al 4. Adicionalmente se considera las condiciones de operación de los equipos como lo son la temperatura, presión y RPM como otros riesgos. Seguido a esto, se evalúo el riesgo que pueda generar el fluido debido a las condiciones de operación. Esta clasificación se muestra en la siguiente tabla 2.1.
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Tabla 2.1.
Riesgo según condiciones de operación. PARÁMETROS DE OPERACIÓN
CLASIFICACIÓN DEL RIESGO
Temperatura (ºK)
Presión (Psig)
Velocidad de Rotación (RPM)
Ponderación
Altamente peligroso
>810.93 o < 278
> 500 o < 14.7
> 5000
4
Peligroso
> 534 o < 267
> 250
> 3500
3
Moderadamente peligroso
> 374
> 150
> 3500
2
Poco peligroso
-
> 15
> 200
1
No peligroso
-
-
-
0
El factor de criticidad SHA, será el mayor valor entre el riesgo por fluido de trabajo y el riesgo por condiciones de operación de cada uno de los equipos. [11]
Factor de Reducción SHA (FRSHA)
Para determinar el factor de reducción SHA se debió responder las siguientes preguntas representadas en la siguiente tabla 2.2. En donde cada respuesta corresponde a una ponderación asignada.[11] Tabla 2.2.
Ponderaciones del factor de reducción SHA CASOS
PONDERACIÓN
Existe alta posibilidad de que la falla del activo genera consecuencias tanto en salud, higiene y ambiente
0
Existe baja posibilidad de que la falla del activo genera consecuencias tanto en salud, higiene y ambiente
1
No existe la posibilidad de que la falla del activo genere consecuencias tanto en salud, higiene y
4
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ambiente
Factor de Mitigación SHA
La ponderación para el factor de mitigación SHA responde a las siguientes preguntas mostradas en la tabla 2.3, asignándole una ponderación a cada una de ellas.[11] Tabla 2.3.
Ponderaciones del Factor de Mitigación SHA CASOS
PONDERACIÓN
Existe opción de proceso (maniobra operacional) o dispositivos de seguridad que permita mitigar las consecuencias
1
No existe opción de proceso (maniobra operacional) o dispositivos de seguridad que permita mitigar las consecuencias.
0
Evaluación de la Criticidad Respecto al Proceso
La criticidad del proceso viene dada por el Índice de criticidad del proceso (ICP), el cual se determina mediante la evaluación de los factores de criticidad del proceso (FCP) y el factor de respaldo del proceso (FRP). Este índice se calcula mediante la ecuación 2, la cual relaciona los factores previamente nombrados. (EC. 2)
Si el valor del índice de criticidad del proceso es negativo se redondea a 0.[11]
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Factor de Criticidad del Proceso (FCP)
El factor de criticidad del proceso se asigna mediante la evaluación según las preguntas expresadas en la tabla 2.4, las cuales poseen una ponderación según sea la elección. [11] Tabla 2.4.
Ponderación del Factor de criticidad del proceso (FCP) CASOS
PONDERACIÓN
Perdida completa de la capacidad de producción o calidad inaceptable del producto, resultando una perdida total de la producción.
4
Falla del equipo resultará en pérdida de una o más corrientes, no la totalidad de la producción.
3
Falla del equipo forzaría una recirculación, desvió inmediato o almacenaje.
2
Falla del equipo ocasionaría una perdida de la optimización del producto o del control avanzado.
1
Falla del equipo no impacta la producción.
0
Factor de Respaldo del Proceso (FRP)
El factor de respaldo del proceso viene dado por la ponderación dada a las preguntas mostradas en la tabla 2.5.[11] Tabla 2.5.
Ponderación del Factor de respaldo del proceso CASOS
PONDERACIÓN
Existe respaldo u opción que mitigue las consecuencias del proceso
1
No existe respaldo u opción que mitigue las consecuencias del proceso
0
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Índice de Probabilidad de Fallas (IPF)
Para esta metodología se clasifican los equipos por familia, ya sea en rotativo, intercambiador y estático (tambores, torres y flare) en donde la frecuencia de falla anual se define como se muestra en la siguiente tabla 2.6. Tabla 2.6.
Frecuencia e índice de falla según la familia del equipo
FAMILIA DEL EQUIPO Equipos Rotativos
Intercambiadores de Calor
Equipos Estáticos
IPF
FRECUENCIA DE FALLA
4 3 2 1 4 3 2 1 4 3 2 1
Mas de 2 fallas De 1 hasta 2 fallas De 0,5 a 1 falla Menos de 0,5 fallas Más de 1 falla De 0,5 hasta 1 falla De 0,25 hasta 0,5 fallas Menos de 0,25 fallas Mas de 0,5 fallas De 0,25 hasta 0,5 fallas De 0,125 hasta 0,25 fallas Menos de 0,125 fallas
La combinación de cada uno de los factores determinados forman una matriz (ver figura 2.5), la cual nos da la clasificación de los equipos según nivel de criticidad de Tony Ciliberti.[11]
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∑
(EC. 3)
Disponibilidad de Repuestos
Representa la relación existente entre la calidad satisfecha (numero de veces que se han solicitado repuestos y hubo entrega del mismo) con respecto a la cantidad demandada (numero de veces que se han solicitado repuestos y hubo entrega o no del mismo). Ver ecuación 04.[7]
(EC. 4)
∗ 100
Cumplimiento del Mantenimiento Preventivo (CMP)
Es la relación entre las órdenes de trabajo ejecutadas con respecto a las emitidas (ver ecuación 05).[7] (EC. 5)
∗ 100
Efectividad
Es la relación que existe entre las horas efectivas y las horas en que se encuentra disponible el equipo (ver ecuación 06). Las horas efectivas son aquellas en las cuales el equipo se encuentra en operación normal y las horas disponibles, son aquellas horas en las cuales el equipo el equipo esta apto, ya sea para ser colocado en servicio o para mantenerlo en modo stand by. [7] (EC. 6)
∗ 100
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Backlog
Indica el trabajo de mantenimiento acumulado o no ejecutado durante un tiempo determinado y se representa en semanas. Se puede estimar mediante la ecuación 06.[7] (EC. 7)
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2.2.4.3.2. Factores del Área de Operaciones para Determinar la Criticidad Bajo el Método D.S.
Tipo de Conexión
Refiere a la interconexión que poseen entre equipos para la producción, estas pueden ser en serie, paralelo, mixta o complejos. Para el tipo de conexión se utiliza un esquema de confiabilidad, para así determinar de qué manera opera el sistema. Esta técnica consiste en representar mediante diagramas de bloques, que muestra en secuencia los equipos que tienen que operar para que el sistema funcione, así como los caminos redundantes o alternativos que existan. Los diferentes tipos de interconexiones se muestran en la figura 2.6.[7]
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