MANTENIMIENTO ANALISIS DE CRITICIDAD
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DEFINICIONES
El análisis de criticidad critici dad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades priori dades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados (generalmente) con: frecuencia de fallas, impacto operacional, flexibilidad operacional, costo del mantenimiento y seguridad y medio ambiente. 2
DEFINICIONES
ANALISIS DE CRITICIDAD: es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. CONFIABILIDAD: se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación previamente establecidas. CONFIABILIDAD OPERACIONAL: es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico. 3
INTRODUCCION
El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: Confiabilidad humana Confiabilidad del proceso Confiabilidad del diseño Confiabilidad del mantenimiento. Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa.
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MODELO DE CRITICIDAD
Establecimiento de criterios. Selección del método Aplicación del procedimiento Lista jerarquizada
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MODELO BASICO DE CRITICIDAD
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DEFINICIONES
ANALISIS DE CRITICIDAD: es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. CONFIABILIDAD: se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación previamente establecidas. CONFIABILIDAD OPERACIONAL: es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico. 7
ANALISIS DE CRITICIDAD
El análisis de criticidad se aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos: Mantenimiento Inspección Materiales Disponibilidad de planta Personal
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CRITICIDAD
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia Consecuencia= (Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional )+ (Costo Mantenimiento)+ (Impacto Seguridad y Medio Ambiente)
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ANALISIS DE FACTORES FRECUENCIA DE FALLAS: Como su nombre lo indica es el numero de veces que se repite un evento considerado como falla dentro de un período de tiempo, que para nuestro caso será de un año. Tendremos entonces 4 posibles calificaciones para este ítem IMPACTO OPERACIONAL: Entendiéndose como los efectos (el impacto) causados en la producción FLEXIBILIDAD OPERACIONAL: Definida como la posibilidad de realizar un cambio rápido para continuar con la producción sin incurrir en costos o perdidas considerables
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ANALISIS DE FACTORES
COSTO DEL MANTENIMIENTO: Tomando todos los costos que implica la labor de mantenimiento, dejando por fuera los costos inherentes a los costos de producción sufridos por la falla. IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE: Enfocado a evaluar los posibles inconvenientes que puede causar sobre las personas o el medio ambiente. 11
MATRIZ DE CRITICIDAD
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ASPECTOS IMPORTANTES
Descripción técnica de los sistemas de planta o producción: Detalles de la planta y descripción del sistema Descripciones de los equipos Condiciones de operación Diagramas de flujo o dibujos técnicos que contengan datos del proceso, variables, productos, etc. : Diagramas de procesos 13
ASPECTOS IMPORTANTES Información histórica confiable: Ausentismo generado por el equipo o activo Accidentalidad causada por el equipo Tiempos de producción Tiempos de paradas Fallas por equipo Registro contable acertado: Costos mano de obra Costos proveedores Costo reparaciones Costos por activos
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ANALISIS DE FACTORES
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ANALISIS DE FACTORES
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ANALISIS ABC O PARETO
Consiste en clasificar las averías por orden decreciente de costos, cada avería o fallo se refiere a una maquina o sección. Con esto podemos establecer un gráfico que relacione los porcentajes de costos acumulados con porcentajes de tipos de fallos acumulados.
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ANALISIS ABC O PARETO
ZONA A En la mayoria de los casos se constata que alrededor del 20% de los fallos representa el 80% de los costos, esto constituye la zona A o zona de prioridades.
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ANALISIS ABC O PARETO
ZONA B En este tramo el 30% de los fallos solo incrementa un 15% adicional en los costos. ZONA C El 50% de los fallos restantes solo representa el 5% de los costos.
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CURVA ABC
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CONSTRUCCION DE LA CURVA ABC Numero de maquina
Clasificacion Costos por orden acumula decreciente dos de costos
N de % de Fallos costos fallos por acumul acumula maquinas ados dos
Ni
Ci
∑
∑ Ci
°
Ci/Ct
Nfi
∑
Nfi
% de fallos acumula dos
∑
Nfi/NFT
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DIAGRAMA DE PARETO
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PARETO PORCENTUAL
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FIN PRESENTACION
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