Automação Industrial - Manutenção de Equipamentos e Dispositivos

SÉRIE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS E DISPOSITIVOS


MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS E DISPOSITIVOS

CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA � CNI Robson Braga de Andrade Presidente

DIRETORIA DE EDUC AÇÃO E TECNOLOGIA Rafael Esmeraldo Lucchesi Lucchesi Ramacciotti Diretor de Educação e Tecnologia

SENAI�DN � SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL Conselho Nacional Robson Braga de Andrade Presidente

SENAI � DEPARTAMENTO NACIONAL Rafael Esmeraldo Lucchesi Lucchesi Ramacciotti Diretor-Geral Gustavo Leal Sales Filho Diretor de Operações


MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS E DISPOSITIVOS

© 2012. SENAI – Departamento Nacional © 2012. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico, mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização, por escrito, do SENAI – Depar tamento Regional do Rio Grande do Sul. Esta publicação foi elaborada pela equipe da Unidade Estratégica de Desenvolvimento Educacional – UEDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD, do SENAI do Rio Grande do Sul, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância. SENAI Departamento Nacional Unidade de Educação Profissional e Tecnológica Tecnológica – UNIEP SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul Unidade Estratégica de Desenvolvimento Educacional – UEDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD

FICHA CATALOGRÁFICA

S491m Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional Manutenção de equipamentos e dispositivos / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. Brasília: SENAI/DN, 2012. 96 p.: il. (Série Automação Industrial) ISBN 978-85-7519-630-4

1.Máquina 2. Funcionamento Funcionamento 3.Controle 3.Controle I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. IITítulo .III. Série CDU - 62-5 Bibliotecário Responsável: Enilda Hack- CRB 599/10

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Departamento Nacional

Sede Setor Bancário Norte . Quadra 1 . Bloco C . Edifício Roberto Simonsen . 70040-903 . Brasília – DF . Tel.: Tel.: (0xx61)3317-9190 http://www.senai.br

Lista de ilustrações Figura 1 - Visão da falha do dispositivo....................................................................................................................16 Figura 2 - Visão da falha do dispositivo - curva da banheira ............................................................................16 Figura 3 - Realidade da falha ........................................................................................................................................17 Figura 4 - Criticidade de manutenção ......................................................................................................................20 Figura 5 - Registro e encerramento de uma manutenção no SAP .................................................................21 Figura 6 - Envase de iogurte “gestão de manutenção”.......................................................................................22 Figura 7 - Linha de ensaque de polietileno ............................................................................................................23 Figura 8 - Dispositivos medidores dos insumos, como vazão de vapor, pressão e tempera tura, entre outros. ......................................................................................................................................................................33 Figura 9 - Módulo de diagnóstico Fieldbus utilizado no comissionamento ..............................................34 Figura 10 - Comissionamento de fieldbus sendo realizado .............................................................................34 Figura 11 - Recomendação de dois terminadores ...............................................................................................35 Figura 12 - Habilitação do terminador através de switch..................................................................................36 Figura 13 - Diagrama de Causas e Efeitos ...............................................................................................................39 Figura 14 - Pareto da Tabela 6......................................................................................................................................40 Figura 15 - Fluxograma de Análise de Falhas.........................................................................................................43 Figura 16 - Linha de produção ....................................................................................................................................44 Figura 17 - Ensacadora de produtos granulados..................................................................................................44 Figura 18 - Falha do sitem de solda ...........................................................................................................................44 Figura 19 - Silos de armazenagem do produto para ensaque.........................................................................45 Figura 20 - Infográfico do esquema do conjunto de solda de topo e fundo (ROPEX) ............................46 Figura 21 - Solda de fundo do saco ...........................................................................................................................47 Figura 22 - Solda de topo de saco..............................................................................................................................47 Figura 23 - Módulos de solda ......................................................................................................................................47 Figura 24 - Mecanismo de solda topo ......................................................................................................................48 Figura 25 - Controlador de temperatura .................................................................................................................48 Figura 26 - Ferramenta para retirar o teflon da resistência ...............................................................................51 Figura 27 - Parafuso para rodar teflon marcar estilo aqui .................................................................................51 Figura 28 - Rodando teflon com chave cachimbo ...............................................................................................51 Figura 29 - Estação abertura de sacos ......................................................................................................................54 Figura 30 - Abertura dos sacos ....................................................................................................................................54 Figura 31 - Enchimento dos sacos .............................................................................................................................55 Figura 32 - Bico de enchimento do saco .................................................................................................................55 Figura 33 - Pistão pneumático.....................................................................................................................................56 Figura 34 - Espinha de peixe Falha na abertura dos sacos ................................................................................58 Figura 35 - Espinha de peixe - Solução final...........................................................................................................59 Figura 36 - Diagrama elétrico original ......................................................................................................................59 Figura 37 - Vacuostato original ...................................................................................................................................60 Figura 38 - Vacuostato novo.........................................................................................................................................60 Figura 39 - Controlador novo instalado no painel ...............................................................................................61 Figura 40 - Diagrama elétrico novo ...........................................................................................................................61 Figura 41 - Medidor de vazão tipo Parshall ............................................................................................................66 Figura 42 - Indicador e totalizador de vazão..........................................................................................................66 Figura 43 - Medidor de pressão com uma célula ................................................................................................68 Figura 44 - Medidor de pressão diferencial ............................................................................................................68 Figura 45 - Medidor de pressão diferencial instalado para calibração .........................................................70

Figura 46 Figura 47 Figura 48 Figura 49 Figura 50 Figura 51 Figura 52 Figura 53 Figura 54 -

Formulário 1.................................................................................................................................................71 Formulário 2.................................................................................................................................................72 Transmissor montado em painel Figura 44: transmissor montado em painel ...................75 Montagem de eletrodutos .....................................................................................................................75 Desmontagem de dispositivos pneumáticos..................................................................................84 Conjunto de eletroválvulas com conexões marcadas ..................................................................85 Dispositivo de teste de válvulas ...........................................................................................................86 Resposta da válvula a um fechamento de - 2% ..............................................................................86 Proteção e monitoramento de vibração ...........................................................................................87

Quadro 1 - Pontuação da matriz GUT ........................................................................................................................45 Quadro 2 - Causas e Efeitos fornecida pelo fabricante para solda de fundo ...............................................49 Quadro 3 - Causas e Efeitos fornecida pelo fabricante para solda de topo .................................................50 Quadro 4 - Diagnósticos de falhas ..............................................................................................................................77 Quadro 5 - Falhas para a manutenção ......................................................................................................................77 Tabela 1: Técnico em Automação Industrial ............................................................................................................13 Tabela 2: Registro de manutenção preventiva da Automação .........................................................................28 Tabela 3: Registro de manutenção preventiva da elétrica .................................................................................31 Tabela 4: Relatório dos Resultados..............................................................................................................................34 Tabela 5: Valores após manutenção ...........................................................................................................................36 Tabela 6: Causas de retrabalho .....................................................................................................................................40

Sumário 1 Introdução ......................................................................................................................................................................13 2 Introdução a Manutenção de Equipamentos e Dispositivos........................................................................15 3 Planos de Manutenção ...............................................................................................................................................19 3.1 Tipos de manutenção ................................................................................................................................20 3.1.1 Plano de manutenção corretiva ..........................................................................................20 3.1.2 Plano de manutenção preventiva .......................................................................................23 3.1.3 Plano de manutenção preditiva ..........................................................................................32 3.1.4 Plano de manutenção detectiva .........................................................................................37 4 Diagnóstico de Falhas.................................................................................................................................................39 4.1 Métodos de diagnóstico de falhas........................................................................................................39 4.2 Orientações básicas para o atendimento aos chamados de Manutenção ............................42 4.3 Analisando falhas e atuando em Manutenção.................................................................................43 5 Procedimento de Calibração ....................................................................................................................................65 5.1 Conteúdo dos procedimentos ...............................................................................................................65 5.2 Procedimentos para transmissores de pressão eletrônicos ............................................ ............67 5.2.1 Objetivo ........................................................................................................................................67 5.2.2 Responsabilidade ......................................................................................................................68 5.2.3 Referências ..................................................................................................................................68 5.2.4 Procedimento .............................................................................................................................69 5.2.5 Critérios de Aceitação .............................................................................................................72 5.3 Instruções do Manual do Fabricante ...................................................................................................73 5.3.1 Informações de Segurança ....................................................................................................73 5.3.2 Informações de montagem ...................................................................................................74 5.3.3 Recomendações para áreas perigosas ..............................................................................75 6 Confiabilidade da Manutenção ...............................................................................................................................83 6.1 Confiabilidade de execução ....................................................................................................................83 6.2 Outras técnicas de manutenção preditiva .........................................................................................85 6.2.1 Assinatura de válvulas .............................................................................................................85 6.2.2 Medição de vibração ...............................................................................................................87 6.3 Confiabilidade humana ............................................................................................................................87 6.4 Considerações finais ..................................................................................................................................88 Referências ...........................................................................................................................................................................91

Minicurrículo dos Autores ..............................................................................................................................................92 Índice .....................................................................................................................................................................................93

Introdução

1 Esta Unidade Curricular propicia o desenvolvimento das capacidades técnicas, sociais, organizativas e metodológicas requeridas para a manutenção de equipamentos e dispositivos em sistemas de controle e automação. Considera o desenvolvimento de conhecimentos relacionados aos procedimentos de calibração, suas características, etapas e métodos. O desenvolvimento pleno das capacidades técnicas do Módulo sugere a estruturação de Situações de Aprendizagem desafiadoras, que envolvam e simulem diversas operações. O cenário para o desenvolvimento das Unidades de Competência de que trata o Módulo precisa ser real, uma vez que pressupõe, além das habilidades cognitivas, o fortalecimento das habilidades de precisão e de adequação técnica (DCN-DN). A seguir, são descritos na matriz curricular os Módulos e as Unidades Curriculares previstos e a respectiva carga horária do Curso Técnico de Automação Industrial.

Tabela 1: Técnico em Automação Industrial MÓDULOS

DENOMINAÇÃO

Módulo Básico Fundamentos técnicos e científicos

UNIDADES CURRICULARES

CARGA CARGA HORÁRIA HORÁRIA MÓDULO

• Fundamentos da Comunicação

100h

• Fundamentos da Eletrotécnica

140h

• Fundamentos da Mecânica

100h 160 h

Módulo

Fundamentos técnicos e

• Acionamento de Dispositivos

Introdutório

científicos

Atuadores

Específico I

• Processamento de Sinais

180 h

Manutenção e Implemen-

• Gestão da Manutenção

34h

tação de equipamentos e

• Implementação de Equipamentos

136h

dispositivos

Dispositivos • Instrumentação e Controle

102h

• Manutenção de Equipamentos e

68h

340h

340h

340 h

Dispositivos Específico II

Desenvolvimento de

• Desenvolvimento de Sistemas de

100h

sistemas de controle e

Controle

Automação

• Sistemas Lógicos Programáveis

160h

• Técnicas de Controle

80h

340h

Fonte: SENAI

A carga horária da fase escolar totaliza 1.360 horas, em atendimento ao Catálogo Nacional de Cursos Técnicos.

Introdução a Manutenção de Equipamentos e Dispositivos

2 Neste capítulo vamos preparar você, como futuro técnico, para realizar a manutenção dos equipamentos e dispositivos visando à confiabilidade operacional dos ativos físicos nas instalações industriais. O objetivo deste capítulo é que você saiba identificar qual estratégia de manutenção deverá ser adotada pela futura empresa, como se registram corretamente os eventos no plano de manutenção, como se diagnostica corretamente uma falha ou futura falha nos equipamentos e dispositivos, como se criam procedimentos de manutenção/calibração e, também, como se procede à troca dos equipamentos e dispositivos instalados nas plantas industriais. Antes de iniciar os tópicos mencionados, faz-se necessária a abordagem de como é entendido o papel da manutenção na indústria. Na Unidade Curricular Gestão da Manutenção você pode compreender a evolução da manutenção através dos tempos, e isso é fundamental para o futuro técnico, pois nem todas as empresas estão no mesmo estágio de manutenção, por uma variedade de fatores, dos quais o custo é um dos principais.

VOCÊ SABIA?

Antigamente o relacionamento da produção com a manutenção era conflituoso, pois a manutenção era encarada apenas como custo adicional, havendo até um provérbio que dizia: A MANUTENÇÃO É UM MAL NECESSÁRIO

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

O texto do Você Sabia acima pode parecer um exagero para quem é jovem e trabalha em uma grande empresa, mas algumas pequenas empresas ainda mantêm esta mentalidade por não conhecerem o novo papel da manutenção na produção industrial. Com isso, fica evidente que o papel do técnico de Manutenção já não é somente efetuar o conserto do ativo físico danificado, mas de analisar o motivo da falha de maneira mais abrangente, para definir a estratégia de manutenção que deve ser aplicada. Por mais que tenhamos pessoas especializadas na Gestão da Manutenção, o técnico que está junto aos ativos físicos é sempre a pessoa mais capacitada para determinar a manutenção correta. O trabalho em equipe da Manutenção, da Produção e da Engenharia tornase essencial para reduzir períodos de paralisação dos ativos físicos, que afetam a produção, os custos operacionais e a relação com os clientes. Veja como evoluímos na concepção da falha do equipamento. Até meados dos anos 60, acreditava-se que a maior probabilidade de falhas ocorria à medida que os equipamentos envelheciam, conforme mostra a Figura 1. Probabilidade de falha

1940

1950

1960 Idade

Figura 1 - Visão da falha do dispositivo Fonte: Moubray , 2000.

Com o aumento do ritmo industrial e a complexidade dos equipamentos e dispositivos, percebeu-se que muitos ativos falhavam logo que entravam em operação (mortalidade infantil), originando, assim, a famosa curva da banheira, conforme a Figura 2, a seguir. Probabilidade de falha

1960

1970 Figura 2 - Visão da falha do dispositivo - curva da banheira Fonte: Moubray , 2000.

1980 Idade

2 INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS E DISPOSITIVOS

Após os anos 80 percebeu-se que os padrões de falha não eram atribuídos somente aos dois padrões conhecidos até então, mas a seis padrões pesquisados na indústria, conforme mostra a Figura 3, abaixo.

A

D

B

E

C

F Figura 3 - Realidade da falha Fonte: Moubray , 2000.

Em grandes empresas, os planos de manutenção já estão elaborados e definidos pelo pessoal do Planejamento Industrial, em conjunto com a Manutenção. O técnico de Manutenção deve ser proativo sempre que identificar a oportunidade de melhorias, pois a tecnologia instalada no parque industrial avança rapidamente e os planos de manutenção devem ser adaptados a esses avanços. Muitas vezes, durante a “manutenção preventiva” que estava programada são introduzidas falhas ocultas no dispositivo que provocarão a falha posterior dele em função da execução desta “manutenção”.

RECAPITULANDO Na abordagem deste capítulo você pode verificar o quanto é complexa e interessante a manutenção de equipamentos e dispositivos. Deve ficar bem claro que a manutenção busca a operabilidade em sua plenitude dos equipamentos e dispositivos, para que realizem as tarefas que foram projetadas. Conceitos antigos como estraga/conserta não são mais aceitos em uma indústria cada vez mais competitiva, mas “confiabilidade operacional” é o foco das empresas, pois qualquer parada não programada gerará perdas irrecuperáveis.

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Planos de Manutenção

3 Na Unidade Curricular Gestão da Manutenção estudamos como elaborar um plano de manutenção, e agora vamos focar em como interagir com os planos já criados e quais são as benesses de um plano de manutenção bem elaborado para o executante da manutenção. A estratégia de manutenção adotada para o ativo físico depende, fundamentalmente, da “criticidade” do equipamento. Não abordaremos aqui como se determina a criticidade de um ativo físico, pois isto já foi estudado na Unidade Curricular Gestão da M anutenção. Uma equipe multidisciplinar formada por pessoas ligadas ao Meio ambiente, à Produção, à Manutenção, à Segurança e à Engenharia deve participar da determinação da criticidade dos ativos, pois eles podem ser “críticos” por motivos que o técnico de Manutenção desconhece.

CASOS E RELATOS Uma grande empresa do segmento químico estava instalada ao redor de um povoado bem humilde, ou talvez o povoado tenha se formado ao redor da empresa. As pessoas estavam satisfeitas com a indústria instalada ali, pois dela provinham os recursos para o sustento de suas famílias. O baixo custo da mão de obra era um fator positivo para a empresa na composição do preço de seus produtos, sendo então a relação comunidade/empresa positiva para as partes. Durante o período da noite houve um vazamento de gás tóxico que vitimou várias pessoas da aldeia e continuou vitimando por muito tempo. Este caso repercutiu pelo mundo inteiro, levando a empresa à falência posteriormente.

Do relato acima ca comprovada a importância da avaliação da criticidade dos ativos, pois,

se o acidente foi provocado pela falha de um equipamento considerado não crítico, os danos causados foram irreversíveis. No módulo Diagnóstico de falha faremos a simulação de uma manutenção corretiva.

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3.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO Abordaremos a seguir os tipos clássicos de manutenção, com o objetivo de familiarizar o aluno quanto aos modos de procedimento com cada estratégia de manutenção. Basicamente, há quatro tipos de manutenção, que são:

• manutenção corretiva

não planejada

• manutenção preventiva

planejada

• manutenção preditiva • manutenção detectiva

3.1.1 PLANO DE MANUTENÇÃO CORRETIVA A existência de um plano de manutenção corretiva depende, basicamente, se ela pode ser planejada (manutenção corretiva planejada) ou se não pode ser planejada, pois a falha já ocorreu (manutenção corretiva não planejada).

• Manutenção corretiva não planejada Já definimos anteriormente que manutenção é um conjunto de atividades aplicadas aos equipamentos e dispositivos, de modo a manter a funcionalidade para a qual eles foram projetados.

Mas, se a manutenção é corretiva, será necessário o plano de manutenção? Para responder à dúvida acima, teremos que verificar a “criticidade” atribuída ao ativo físico, conforme o fluxograma a seguir. (Figura 4)

Falha ocorreu Avaliar nível decriticidade Pode ser programado

NÃO

Reparo imediato

SIM

Abrir nota de manutenção

Abrir nota de manutenção

Abrir ordem de manutenção

Abrir ordem de manutenção Programarmanutenção

Registrar histórico

Executar a manutenção

Encerrar ordem de manutenção

Registrar históricode manutenção Encerrar ordem de manutenção Figura 4 - Criticidade de manutenção Fonte: Autor

3 PLANOS DE MANUTENÇÃO

Através da Figura 4 podemos verificar que, mesmo quando a manutenção precisar ser realizada imediatamente, será necessário abrir uma ordem de manutenção com o intuito de registrar o que foi feito, quando foi feito e por que foi feito; ou seja, devemos ter uma base de dados para a formação de um histórico de manutenção, que será fundamental para futuras avaliações do ativo. Quando o nível de criticidade permite que o reparo seja programado, as vantagens são significativas, pois poderemos planejar ferramentas, peças sobressalentes, softwares e pessoal treinado para executar a ordem de manutenção. Mas e a resposta à pergunta? A resposta é SIM. Através do fluxograma podemos verificar que há sempre a necessidade de registrar o que foi feito e o histórico da falha.

FIQUE ALERTA

Não se esqueça de fazer a confirmação da ordem de manutenção para a formação do histórico.

Figura 5 - Registro e encerramento de uma manutenção no SAP Fonte: Autor

• Manutenção corretiva planejada Contrariando o paradigma de que toda manutenção corretiva deve ser evitada, a manutenção corretiva programada é bem vista por muitos gestores de manutenção e também pela gerência das empresas, chegando-se a pensar que, talvez, este seja o futuro da manutenção, pois está muito ligada à manutenção produtiva. Para explicar este pensamento de maneira sucinta, utilizaremos a linha de envase de iogurte mostrada no módulo Gestão da Manutenção.

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Figura 6 - Envase de iogurte “gestão de manutenção” Fonte: SENAI, 2012

Vamos analisar somente o atuador pneumático que faz o movimento para colocar a tampa no vasilhame. Supondo que este dispositivo tenha uma manutenção preventiva programada com periodicidade de seis meses, ao final de dois anos teríamos realizado quatro intervenções na máquina. Caso nos utilizemos de técnicas de “manutenção preditiva”, como a avaliação de desempenho de válvulas e pistões, talvez seja necessária somente uma intervenção para a possível troca de algum reparo interno ou outro componente no mesmo intervalo de dois anos. Com este exemplo, ficam evidentes os esforços que a comunidade da área de Automação e Mecatrônica está empregando no desenvolvimento de tais tecnologias. Qual gerência não gostaria de saber quando sua máquina irá falhar? As tecnologias de tendência de falhas serão abordadas mais adiante, em outros tipos de manutenção. Vejamos o que pode levar a uma manutenção corretiva planejada. Opera até a quebra (decisão gerencial)

Manutenção Preditiva corretiva

Manutenção Corretiva Planejada Manutenção Detectiva

Manutenção Não planejada


Vantagens da manutenção corretiva planejada: - A tarefa poderá ser executada com mais segurança; - planejamento de ferramental; - planejamento de mão de obra (como contrato de terceiros); - data da realização no melhor momento (produção x manutenção); - peças sobressalentes disponibilizadas; - planejamento de tarefas auxiliares como: andaimes, iluminação extra, tomadas, outros; - redução do tempo de execução.

3.1.2 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA Diferente da manutenção corretiva, a manutenção preventiva é programada e, portanto, toda a execução da tarefa é planejada de forma que não haja surpresas no momento da execução. A periodicidade entre as manutenções já está definida e a geração da ordem de manutenção pode ser realizada automaticamente, como no software SAP utilizado como exemplo na Unidade Curricular Gestão da Manutenção. A manutenção preventiva poderá ser realizada com diferentes finalidades, como: atender a sistemas da qualidade ISO 9001, ISO 1400, serviços de inspeção própria de equipamentos SPIE, recomendação do fabricante, histórico de falhas etc. Vamos simular a manutenção preventiva de uma ensacadora, que f az parte de uma linha de produção de polietileno, que pesa o produto, ensaca em sacos de 25 kg e os coloca em pallets já prontos para o carregamento em caminhões e trens.

Figura 7 - Linha de ensaque de polietileno Fonte: Autor

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Quando uma linha de produção está programada para parar em vista de uma manutenção preventiva, várias especialidades são demandadas. Isto quer dizer que haverá tarefas para o pessoal da Elétrica, da Mecânica, da Caldeiraria,

da Instrumentação/Automação Industrial e, às vezes, serviços complementares como pintura e refrigeração. É importante que seja feito um planejamento da execução das tarefas, em ordem cronológica, pois às vezes temos várias pessoas de especialidades diferentes ocupando o mesmo espaço físico. O planejador exerce um papel muito importante, pois ele sabe quais tarefas serão executadas e, portanto, poderá auxiliar na organização física e cronológica da execução. Também é recomendável uma pequena reunião no dia anterior ao da execução, para que todos tenham conhecimento da importância das tarefas

dos demais colegas.

SAIBA MAIS

Atualmente, além da já conhecida “confiabilidade operacional”, está emergindo uma crescente preocupação com a “confiabilidade humana”, e este assunto já está sendo disponibilizado em forma de treinamento por diversas empresas do setor. À “confiabilidade humana” será dada atenção especial ao final deste Módulo. Pesquise a respeito desses assuntos em: www.sqlbrasil.com.br.

Através do “SAP” são geradas as ordens de serviço para a realização da manutenção preventiva que já estava com data programada. O planejador é a pessoa que fica com uma via das ordens de manutenção de todas as especialidades e distribui outra cópia de acordo com a disciplina envolvida. Vejamos, abaixo, exemplos das informações necessárias a uma ordem de serviço de manutenção preventiva gerada pelo SAP.

Exemplo 1: Ordem de manutenção (OM) 2012001 OM 2012001 - Calibrar vacuostato 12-PI -01 do bico de enchimento (ISO 9001) Conforme IT- 001 Local de Instalação: 12-U-200

Ordem ZPRE

Especialidade: Instrumentista

Equipamento: 1992013 Prioridade: 2

10. Tarefa - retirar 12-PI -01

início 8 h final 9 h total 1 h


20. Tarefa – calibrar vacuostato 12-PI 01


30. Tarefa - reinstalar vacuostato 12-PI 01


Exemplo 2: Ordem de Manutenção (OM) 2012002 OM 2012002 – Revisão dos pistões do transportador de saco vazio Conforme IT 002 Local de Instalação: 12-U-200

Ordem ZPRE Equipamento 1992014 Prioridade: 3

Especialidade: Instrumentista

Início 8 h Final 16 h Total 16 h

10. Tarefa - revisar internos e vedações dos pistões do transportador de saco vazio cfm IT 002. Vamos verificar os exemplos 1 e 2, gerados acima. Repare que as informações contidas na ordem de manutenção OM 2012001 atendem ao sistema da Qualidade ISO 9001 e se referem à calibração do instrumento 12-PI01. Para executar a tarefa de calibração deverá ser seguida a instrução de trabalho IT-001, que pode estar em arquivo eletrônico ou em papel. Cabe lembrar, no entanto, que este é um documento da Qualidade e cópias deverão ser identificadas como ”cópia não controlada”. Nesta ordem existem três tarefas programadas para o técnico e também se observa que está programado somente um técnico para sua realização. Tarefa 10. O técnico deverá retirar o dispositivo (vacuostato) às 8 horas da manhã e disporá de uma hora no máximo para fazê-lo. Tarefa 20. O dispositivo deverá ser calibrado em laboratório, conforme IT-001, e o tempo programado para a tarefa é de 2 horas.

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Os padrões e as ferramentas que o técnico irá utilizar estão descritos no procedimento de calibração do vacuostato. Tarefa 30. Repare que a finalização da tarefa 20 está prevista para as 11 horas, porém o inicio da tarefa 30 só está programado para as 16 horas. Provavelmente existem outras atividades programadas para outras especialidades naquele local, que colocariam em risco a instalação antecipada do 12-PI001. Repare como é fundamental um planejamento bem feito e bem executado pelos colaboradores, com o apoio do planejador. Na ordem 2012002 será necessário programar dois instrumentistas que farão a jornada das 8 horas até as 16 horas. Observe que não são necessárias muitas informações na ordem de trabalho, pois os procedimentos de execução e as calibrações dos dispositivos estão em procedimentos específicos das especialidades envolvidas.

FIQUE ALERTA

Apesar de a ordem de manutenção impressa não conter muitas informações, ao consultar seu número no SAP você poderá encontrar informações como: número do procedimento a ser seguido, ferramentas, acessibilidade, padrões utilizáveis, peças de reposição e outros.

A seguir, mostraremos um procedimento de manutenção para a linha de ensaque em questão, na especialidade de Instrumentação/Automação Industrial. PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DE ENSACADEIRA 1 OBJETIVO Este procedimento tem por objetivo orientar a manutenção preventiva das Ensacadoras SENAI. 2 APLICAÇÃO Este procedimento aplica-se na manutenção preventiva da 12- U-200. 3 DOCUMENTO E REFERÊNCIAS COMPLEMENTARES Manuais – Balanças Toledo, Pistões da Festo, impressora Dominó. 4 ABREVIATURAS E DEFINIÇÕES PIS – Procedimento de Instrumentação do SENAI RMPE – Relatório de Manutenção Preventiva para Ensacadora SENAI EPI – Equipamento de Proteção Individual PT – Permissão para Trabalho. As abreviações adotadas no Relatório de Manutenção para Ensacadoras SENAI INS – Inspecionado


LIM – Limpeza AJS – Ajustado SUBS – Substituído. 5 RESPONSABILIDADES 5.1 A responsabilidade pela emissão deste PIS é dos colaboradores do SENAI. 5.2 A responsabilidade pela aprovação deste PIS é dos Engenheiros ou do Time de Avaliação e da Engenharia de Manutenção SENAI. 5.3 A responsabilidade pela implantação deste PIS é dos integrantes do Time de Oficinas e dos funcionários das empresas prestadoras de serviço. 6 DESCRIÇÃO 6.1 Precauções de segurança Seguir todas as normas de segurança recomendadas para o serviço (EPIs, ferramentas adequadas e em bom estado, regras de etiquetação dos equipamentos em manutenção). Equipamentos de proteção a serem utilizados de forma permanente: capacete, óculos de segurança, máscara, luvas, protetor auricular e camisa com manga longa. 6.2 Procedimentos A manutenção preventiva para as Ensacadoras SENAI deve ser realizada conforme as diretrizes do relatório padrão em anexo. A periodicidade da preventiva será semanal para os seguintes módulos: 1 – confecção de Sacos 2 – ensacadora 3 – balança Principal 4 – balança de Conferência 5 – sistema de Vácuo 6 – impressora Willet. A periodicidade da manutenção preventiva será mensal e trimestral para o módulo a seguir. 6.3 Registros e formulários padronizados Relatório padrão: Drive A/rmpe/ SENAI Ao término das tarefas programadas, e estando as devidas ordens de manutenção encerradas, os serviços realizados devem fazer parte do histórico do equipamento e são gerados relatórios específicos em anexo, conforme o exemplo abaixo.

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7 Geral A fim de mantermos um histórico efetivo do equipamento, adotaremos um Relatório de Manutenção Preventiva, padrão, que deverá ser preenchido durante sua execução. Este relatório deverá ser arquivado, em via magnética, em uma pasta nomeada Histórico de Preventiva, sendo identificado da seguinte forma: Tag do equipamento - dia/mês/ano. Ver o endereço do Relatório de Manutenção Preventiva e do Histórico de Preventiva no item 6.3. Registro e formulários padronizados. OBSERVAÇÃO: Todo o plano de manutenção preventiva, assim como sua periodicidade, foram baseados nas informações contidas nos manuais dos fabricantes e nas informações colhidas das empresas de segunda geração que possuem equipamentos similares aos do SENAI. Ao término das tarefas programadas, e estando as devidas ordens de manutenção encerradas, os serviços realizados devem fazer parte do histórico do equipamento e são gerados relatórios específicos em anexo, conforme o exemplo abaixo. Estes modelos fazem parte do procedimento acima.

Tabela 2: Registro de manutenção preventiva da Automação Relatório de manutenção preventiva para ensacadeiras SENAI Especialidade instrumentação - Linha SENAI – 12 - u - 200 1

CONFECÇÃO DE SACOS DESCRIÇÃO

AÇÃO INS

1.1

Pistões – verificar o estado das mangueiras (quanto a um possível vazamento e/ou desgaste), verificar os reparos (se necessário substituí-los), verificar os sensores de posição (quanto a possível folga e/ou mau-contato). Verificar se os pistões estão chegando ao final do curso sem bater, se estiver batendo deverá ser regulado o amortecimento do mesmo.

1.2

Testar a atuação de cada pistão, com a máquina em manual, os êmbolos não podem estar batendo no final do curso, se estiver efetuar ajuste no amortecimento.

OBSERVAÇÃO LIM

AJS SUBS NE


1

CONFECÇÃO DE SACOS DESCRIÇÃO

AÇÃO INS

1.3

OBSERVAÇÃO LIM

AJS SUBS NE

Em operação, verificar se o conjunto de solda de canto se movimenta normalmente e se há paralelismo entre as matrizes.

1.4

Verificar a quantidade de teflon do conjunto de resistências da solda de canto. Se estiver gasto mais de 80% o conjunto deve ser substituído.

1.5

Verificar se o conjunto de matrizes da solda de fundo está na posição correta, e se o corte do saco está correto.

1.6

Verificar a quantidade de teflon da solda de fundo. Se estiver gasto mais de 80%, o conjunto deve ser substituido.

1.7

Inspecionar os cabos da resistência da solda de fundo. Se estiverem com isolação desgastada ou cortada pelo atrito ou ainda com terminais quebrados, substituí-los.

INS – INSPECIONADO

LIM – LIMPEZA

AJS – AJUSTADO

DESCRIÇÃO ENSACADEIRA 6.1

Ventosas – vericar a distância entre

elas, quando estiverem fechadas, a folga deve ficar em torno de 1mm aproximadamente.

6.2

Ventosas – verificar o estado dos tubos flexíveis e das abraçadeiras dos tubos do sistema de vacúo.

6.3

Inspecionar as pinças (garras), verificar a existência de folgas, verificar o estado das conexões e das mangueiras. Limpar os silenciadores.

SUBS – SUBSTITUIDO

NE – NÃO EXECUTADO

AÇÃO INS

OBSERVAÇÃO LIM

AJS SUBS NE

29

30


DESCRIÇÃO ENSACADEIRA 6.4

AÇÃO INS

OBSERVAÇÃO LIM

AJS SUBS NE

Pistões – verificar o estado das mangueiras (quanto a um possível vazamento e /ou desgaste), inspecionar a haste e as buchas (se necessário substituí-los), verificar os sensores de posição (quanto a possível folga e/ou mau-contato), verificar se os pistões estão chegando ao final do curso sem bater, se estiverem batendo a regulagem deverá ser realizada através do amortecimento do mesmo.

6.5

Verificar se o conjunto de matrizes da solda de topo está na posição correta em relação ao saco.

6.6

Verificar quantidade de teflon da solda de topo. Se estiver gasto mais de 80%, o conjunto deve ser substituido.

6.7

Inspecionar os cabos da resistência da solda de topo se estiverem com isolação desgastada, cortada pelo atrito ou com terminais quebrados, substituí-los.

6.8

Inspecionar todo o circuito do fluído de arrefecimento, quanto a possíveis vazamentos ou bolsas de ar, se necessário proceder com reaperto das conexões ou a escorva do sistema.


5

LIM – LIMPEZA

AJS – AJUSTADO



SISTEMA DE VACÚO DESCRIÇÃO

AÇÃO INS

5.1

OBSERVAÇÃO LIM

AJS SUBS NE

Verificar o sistema de vácuo, quanto a presença excessiva de finos ou pellet’s, efetuar a limpeza das respectivas tubulações.

5.2

Inspecionar o tonel de depósito de finos do sistema, efetuar a limpeza.

5.3

Verificar o acionamento das solenóides.

5.4

Verificar a existência de vazamentos no sistema, proceder com reaperto se necessário.


LIM – LIMPEZA

AJS – AJUSTADO

Fonte autor




O exemplo da Tabela 2, acima, foi mostrado para dar ao novo técnico de manutenção uma noção de como podemos desenvolver um documento que diga ao executante o que deve ser feito e que também registre o que foi feito, pois nem sempre vamos trabalhar em empresas que utilizam softwares de manutenção com custos elevados. Abaixo, mostraremos como o time da Manutenção Elétrica criou sua tabela de execução e registro para a mesma ensacadora.

Tabela 3: Registro de manutenção preventiva da elétrica MANUTENÇÃO PREVENTIVA DAS ENSACADEIRAS SENAI ESPECIALIDADE ELÉTRICA TAG 12�U 200

EXECUTANTE/DATA

MOTORES ENSACADEIRA TAG LOCAL

1

2

3

M1

Ensacadeira

M2

Ensacadeira

-

-

-

M3

Bomba vácuo

-

-

-

M4

Motor esteira

-

-

-

M5

Motor bobina

-

-

-

M8

Motor rolo

-

-

-

TAG LOCAL

1

2

3

M1

Esteira det. metal

-

-

-

M2

Esteira Balança

-

-

-

M3

Esteira Rejeito

-

-

-

4

5

6 ο

MOTORES SAÍDA �PACKITAL�

DESCRIÇÃO 1

VERIFICAR DESGASTE DO DISCO E ESTADO DAS MOLAS DO FREIO

2

SOPRAR O SISTEMA DE FREIO COM AR COMPRIMIDO

3

AJUSTAR O FREIO DE ACORDO COM O FABRICANTE (0,20mm)

4

VERIFICAR ESTADO GERAL DA VENTOINHA

5

VERIFICAR CAIXA DE LIGAÇÃO DO MOTOR

4

5

6

31

32


6

VERIFICAR FIXAÇÃO DO MOTOR

OBSERVAÇÕES

Fonte: Autor

3.1.3 PLANO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA Esta manutenção também é conhecida como “manutenção sob condição”, pois está fundamentada na condição, ou seja, no estado em que se encontra o dispositivo. Para que se possa prever o estado futuro da falha de um equipamento ou dispositivo, faz-se necessário coletar dados, através de uma instrumentação específica, conforme vimos no módulo Gestão da Manutenção. Acreditamos que a este tipo de manutenção será dada atenção especial por parte do empresariado, pois quem não gostaria de prever quando o seu ativo físico irá falhar? Este tipo de manutenção deve ser programado pelo planejador como uma manutenção preventiva, pois existe uma periodicidade definida para que o executante realize a coleta das informações pertinentes aos ativos que estão sendo monitorados. Então, a rotina da manutenção preditiva é gerenciada pelo SAP, e os relatórios mais complexos dos resultados obtidos fazem par te de anexos do SAP. Apesar de muitas empresas ainda não adotarem este tipo de manutenção por considerá-la muito cara e especializada, os fabricantes de tecnologias de monitoração desenvolvem cada vez mais sensores e softwares sofisticados para monitorar condições das máquinas on-line e levar estas informações ao computador dos especialistas da Manutenção. Vamos utilizar um exemplo para compreender melhor a importância da

manutenção preditiva.


CASOS E RELATOS Cenário: Em uma planta industrial, temos vários dispositivos medindo insumos que são utilizados no processo produtivo, como água, vapor, nitrogênio, ar de instrumentação e outros, conforme a Figura 8, a seguir.

Figura 8 - Dispositivos medidores dos insumos, como vazão de vapor, pressão e temperatura, entre outros. Fonte: Autor

Problema: Alguns dispositivos estão perdendo a comunicação com a sala de controle esporadicamente por curto período, porém geram alarme de falha de comunicação. Estes dispositivos fazem parte da rede Fieldbus Foundation. Medida adotada: Foi programada uma manutenção preditiva para levantamento das condições do segmento Fieldbus. Com base no problema detectado, optou-se por planejar uma manutenção preditiva com periodicidade de 365 dias, para a verificação do segmento Fieldbus, anualmente. Para a realização da tarefa, optou-se por contratar o fornecedor do SDCD para a verificação inicial da rede. Uma vez programada a data exata da realização, puderam ser adotadas todas as medidas de segurança e precaução de possíveis problemas no controle do processo. Utilizando um módulo de diagnóstico Fieldbus, foi realizado o comissionamento dos segmentos, conforme a Figura 9, abaixo.

33

34


Figura 9 - Módulo de diagnóstico Fieldbus utilizado no comissionamento Fonte: Autor

Abaixo, verificaremos todo o sistema de diagnóstico conectado, realizando o comissionamento.

Figura 10 - Comissionamento de fieldbus sendo realizado Fonte: Autor

Uma vez concluído o levantamento, foi gerado pelo executante um relatório com os resultados:

Tabela 4: Relatório dos Resultados Limites especificados: LOW OUT OF SPEC.

LOW GOOD

EXCELLENT

HIGH GOOD

HIGH OUT OF SPEC.

VOLTAGE:

< 9.0V

9.0 ... 11.0V

11.0 ... 31.0V

31.0 ... 32.0V

> 32.0V

UNBALANCE:

< -84%

-84 ... -60%

-60 ... 60%

60 ... 84%

> 84%

NOISE:

-

-

< 50mV

50 ... 100mV

> 100mV


JITTER:

-

-

< 2.4ms

SIGNAL LEVEL:

< 200mV

200 ... 400mV

400 ... 1200mV -

2.4 ... 3.2ms

> 3.2ms > 1200mV

Valores encontrados: MIN

MAX

VALUE

ADDR RESULT

VALUE

ADDR RESULT

SEGMENT VOLTAGE: 18.7V

-

ü

excellent

18.8V

-

ü

UNBALANCE:

0%

-

ü

excellent

0%

-

ü

NOISE:

29mV

32

ü

excellent

68mV

16

ü

JITTER:

1.2ms

33

ü

excellent

2.3ms

16

ü

SIGNAL LEVEL:

1437mV 16

Out of Spec.

1644mV

34

Out of Spec.

excellent excellent good excellent

Fonte: Autor

Conclusões do relatório: Nos segmentos Fieldbus observamos que o nível de sinal de comunicação (Signal Level) está acima do limite máximo recomendado (1200 mV), classificando todos os segmentos como fora de especificação (Out of Specification). Verificouse que todos os segmentos Fieldbus possuem somente um terminador instalado, fato que comprova o nível de sinal de comunicação saturado. Recomendações: A especificação elétrica da rede Fieldbus prevê a instalação de dois caçadores de impedância (terminadores), como mostra a Figura 11 (dados obtidos do DeltaV Books online). T

T

Fieldbus power supply

H1 host

Bulk power supply Figura 11 - Recomendação de dois terminadores Fonte: Delta V, 2011

Desta forma, é sugerida a instalação de um segundo terminador (caçador de impedância) nas redes Fieldbus. Pelo exemplo utilizado acima, foi programada uma manutenção corretiva para solucionar o problema já detectado pelo técnico contratado. Com a data da intervenção na rede Fieldbus programada, e a ordem de manutenção corretiva criada, todos os envolvidos puderam se preparar convenientemente para a execução da tarefa.

35

36


Então, a medida adotada foi a habilitação de mais um terminador que já havia internamente em um condicionador de sinal, mas que não estava habilitado. Através de uma switch localizada no fundo traseiro do condicionador de sinal, habilitamos mais um terminador, conforme a Figura 12, a seguir.

Figura 12 - Habilitação do terminador através de switch Fonte: Autor

Posteriormente, realizamos nova auditoria no segmento Fieldbus com os resultados obtidos abaixo.

Tabela 5: Valores após manutenção MIN VALUE

MAX ADDR RESULT

VALUE

ADDR RESULT

SEGMENT VOLTAGE: 18.8V

-

ü

excellent

18.8V

-

ü

UNBALANCE:

0%

-

ü

excellent

0%

-

ü

NOISE:

15mV

32

ü

excellent

34mV

33

ü

JITTER:

0.4ms

33

ü

excellent

1.4ms

16

ü

SIGNAL LEVEL:

772mV

16

ü

excellent

879mV

34

ü

excellent excellent excellent excellent excellent

Fonte: Autor

VOCÊ SABIA?

Este software de comissionamento de segmento Fieldbus pode ser instalado em SDCD para comissionamento permanente.

Existem outros tipos de manutenção preditiva, como: análise de vibração, assinatura de válvulas e termografia, entre outros, todos com a finalidade de prever quando a falha poderá ocorrer.


3.1.4 PLANO DE MANUTENÇÃO DETECTIVA A manutenção detectiva busca identificar falhas ocultas, pois o dispositivo só será posto em operação quando necessário. Este tipo de manutenção teve sua base de criação em sistemas de proteção, como, por exemplo, a manutenção posta em marcha de um gerador. Imaginemos um hospital que tem geração própria de energia, e que somente será ativada quando falhar o sistema de energia da concessionária. Então, no momento em que há a falha de fornecimento externo de energia, o gerador do hospital não entra em funcionamento, colocando o hospital em colapso. Sendo assim, os sistemas detectores de chama, detectores de fumaça e detectores de gás também devem ser programados como manutenção detectiva; ou seja, precisamos testar periodicamente estes dispositivos para que cumpram sua função quando demandados.

RECAPITULANDO Este capítulo teve como objetivos mostrar ao futuro técnico as principais estratégias de manutenção adotadas na indústria moderna e mostrar como o aluno pode interagir com a operação, buscando, assim, uma manutenção realmente produtiva. Podemos verificar, também, como um tipo de manutenção pode gerar outra estratégia de manutenção, nos fazendo pensar em um novo papel a ser desempenhado pelo futuro técnico.

37

Diagnóstico de Falhas

4 Neste capítulo focaremos o aprendizado em metodologias de análise de falhas, com situações rotineiras, de um time que trabalha em um departamento que é responsável pela embalagem de produto granulado.

4.1 MÉTODOS DE DIAGNÓSTICO DE FALHAS Hoje, os métodos de diagnóstico de falhas são muito difundidos e ensinados por “várias escolas de pensamento”, por assim dizer. Dentre alguns métodos ou ferramentas mais utilizados, citaremos o famoso Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito ou Diagrama de Espinhade-Peixe, que correlaciona em desenho uma análise de causas e efeitos relacionados a um problema base, buscando a solução para ele, como exemplificado na Figura 13, a seguir, retirada da Unidade Curricular Gestão da Manutenção deste Curso. Usaremos este método na terceira situação problema proposta:

Figura 13 - Diagrama de Causas e Efeitos Fonte: Autor

40


Outro método ou ferramenta normalmente utilizado em conjunto como o Diagrama de Ishikawa é o Gráfico de Pareto, que leva o nome de seu criador, Vilfredo Pareto. Depois de montado, com base nas informações levantadas pelo Diagrama de Ishikawa, por exemplo, este gráfico permite uma visualização estruturada em ordem de importância das causas sobre um determinado resultado.

Veja na Tabela 6, a seguir, um exemplo de aplicação.

Tabela 6: Causas de retrabalho ITEM

DESCRIÇÃO DA FALHA

HORAS

%

1

Esteira desarmou motor

7,76

33%

2

Rolhador desarmou o motor

5,88

25%

3

Ajustes do torque

3,06

13%

4

Rolha trancada

2,82

12%

5

Rolhador não desce

1,41

6%

6

Rolamento do rolhador trancado

1,41

6%

7

Rolhador não espulsa a GRF

1,18

5%

Total

23,52

100%

Fonte: SENAI, 2012

Representando graficamente, temos o Gráfico de Pareto demonstrado na Tabela 6. 100% 100% 95% 89%

80% 83% 71% 60% 58% 40% 33% 20%

0%

r o t o m u o m r a s e d a r i e t s E

o u o m r a r s o e t d o r m o d a h l o R

e u q o t o d e t s u j A

a d a c n a r t a h l o R

Figura 14 - Pareto da Tabela 6 Fonte: Autor

e c s e d o ã n r o d a h l o R

r o d a h l o o r d o a d c n o t a n r t e m a l o R

f r g a a s l u p s e o ã n r o d a h l o R

4 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

São também muito difundidos atualmente os métodos de Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos, o FMEA – Failure Modes and Effects Analysis. Esta ferramenta destaca-se nas indústrias de manufatura devido à exigência das normas de Qualidade, tais como a ISO 9000 e a QS 9000.

SAIBA MAIS

Livros CLAUSING, Don. Total Quality Development: a step-by-step guide to world-class concurrent engineering. New York, NY: The American Society of M echanical Engineers, 1994. 506 p. HELMAN, H.; ANDERY, P. R. P. Análise de Falhas (Aplicação dos métodos de FMEA – FTA). JURAN, J. M.; GRYNA, F. M. Controle da Qualidade: Handbook. Volume III, Makron Books. PUGH, Stuart. Total Design: integrated methods for product engineering. Addison Wesley Sites relacionados Bass Associates Inc. Consulting Engineers. http://www. bassengineering.com/ http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/ failure.pdf http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_ port/pag_conhec/FMEAv2.html Manuais da QS 9000. Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA): Manual de Referência. 1997. CLAUSING, D. Better decisions. In: Total Quality development: a step-by-step guide to world class concurrent engineering. 2.ed. New York: The American Society of Mechanical Engineers, 1994. Cap.3, p.60-73 (t:322). (Disponível na biblioteca da EESC - USP). CLAUSING, D. (1994). The design. In: Total Quality development: a step-by-step guide to world class concurrent engineering. 2.ed. New York: The American Society of Mechanical Engineers, 1994. Cap.5, p.175-273. (t: 322). (Disponível na biblioteca da EESC - USP). OLIVEIRA, C. B. M.; ROZENFELD, H. Desenvolvimento de um módulo de FMEA num sistema comercial de CAPP (CD ROM). In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO,17., Gramado, 1997. Anais... Porto Alegre, UFRGS, 1997. (t:662). Sites relacionados Quality Associates International: http://www.quality-one. com/ Empresa de consultoria e treinamento em Qualidade. Apresenta conteúdo básico sobre FMEA, além de outras ferramentas como QFD e QS 9000. A empresa KSR (http://www.ksr.com.br) possui um sistema de confeçcão de FMEA integrado com um sistema CAPP, que já garantiu a várias empresas a cerificação da QS 90000. Na página da KSR tem um local onde várias perguntas práticas sobre um FMEA são respondidas (http://www.ksr.com.br/ oqufmea.htm). http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_ port/pag_conhec/FTA.htm

41

42


Outra é a Análise por Árvore de Falhas FTA (Fault Tree Analysis), uma das ferramentas em que vamos nos basear sempre que for disponibilizada pelo fabricante como apoio para nossas tarefas, pois já está pronta para uso, às vezes incompleta, mas sempre verdadeira e confiável.

4.2 ORIENTAÇÕES BÁSICAS PARA O ATENDIMENTO AOS CHAMADOS DE MANUTENÇÃO Trazemos agora uma série de orientações que você deve considerar como análise de falha de um equipamento, sistema ou processo durante um pronto atendimento de manutenção.

• Atenção! Sempre que for trabalhar em um ambiente industrial, em primeiro lugar siga rigorosamente todos os pré-requisitos de Segurança para a tarefa.

• Os procedimentos de Segurança para a execução da tarefa devem ser seguidos na íntegra. Seu conteúdo varia de acordo com o tipo de empresa em que você atuará (química x manufatura).

• Em primeiro lugar, você deverá investigar a fonte do chamado ou pedido, se procede de alguém que conhece a máquina ou não, como, por exemplo, o operador, seu líder de especialidade, um planejador de trabalhos multiespecialidade ou alguém da área Comercial. Por quê? Uma descrição errada do problema poderá levar você a uma má preparação para a tarefa, causando, assim, perda de tempo e desgastes desnecessários.

• Se a fonte não for confiável, vá para o atendimento o mais preparado possível, e avalie bem a situação antes de tomar qualquer ação.

• É aconselhável também que você tenha em mãos o histórico de eventos de falha da máquina para consulta.

• Outra ação importante é investigar os fatos operacionais que antecederam o problema, a exemplo de uma mudança de velocidade de produção, ou a troca de operador ou, ainda, produtos diferentes sendo utilizados na máquina. Todos esses dados poderão lhe dar pistas acerca do motivo da ocorrência de falha.

• Preste atenção! Todas as orientações dadas até aqui não fazem jus ao um problema específico. Você as usará sempre que tiver de atuar em um chamado de pronto atendimento. Você se lembra do fluxograma para a resolução de problemas mostrado na Unidade Curricular Gestão da Manutenção deste Curso?


1 - IDENTIFICAÇÃO 2 - OBSERVAÇÃO 3 - ANÁLISE 4 - PLANO DE AÇÃO 5 - AÇÃO 6 - VERIFICAÇÃO

NÃO

PROBLEMA SOLUCIONADO? SIM 7 - PADRONIZAÇÃO 8 - CONCLUSÃO

Figura 15 - Fluxograma de Análise de Falhas Fonte: SENAI, 2012

Com base neste aprendizado, vamos seguir o passo a passo proposto.

4.3 ANALISANDO FALHAS E ATUANDO EM MANUTENÇÃO Criaremos para você algumas situações-problema reais que foram retiradas de históricos de Manutenção. Os exemplos são comuns e rotineiros na manutenção de máquinas e equipamentos industriais. Em conjunto, procederemos à análise correta da falha, na tomada de decisão e na ação final de correção da falha, e também depois, na finalização dos trabalhos em bancada, fazendo o reparo das peças ou de instrumentos substituídos.

Situação problema 1: Descrição do cenário:

1 - IDENTIFICAÇÃO

Você está responsável pelos serviços de pronto atendimento no setor de Ensaque de uma grande empresa, e seu líder ou, diretamente, o planejador de serviços solicita que atenda a um chamado urgente da Operação para resolver o problema de falha de solda de topo de saco (etapa final de fechamento do saco) de uma linha de “Ensaque” que não pode parar, pois os silos de armazenamento de produtos estão cheios e o problema está gerando muito rejeito e causando enorme atraso no sistema. Se continuar assim, em algumas horas será necessário parar toda a produção da planta industrial.

43

44


SILOS DE PRODUTO ACABADO SILOS DE ENSAQUE

BALANÇAS

ENSACADEIRA

PALETIZADORA IMPRESSORA

DETECTOR DE METAIS

ELIMINADOR DE SACOS

Figura 16 - Linha de produção Fonte: Autor

Resumo das informações

• Equipamento: ensacadora de produtos granulados. • Problema: falha no sistema de solda de topo do saco.

Figura 17 - Ensacadora de produtos granulados Fonte: Autor

Figura 18 - Falha do sitem de solda Fonte: Autor

SISTEMA STRECH


Origem do Chamado: Operação-Planejamento-Líder de Especialidade (confiável). Criticidade: Você lembra? Quadro abordado na Unidade Curricular Gestão da Manutenção. PONTOS

GRAVIDADE

URGENCIA

TENDÊNCIA

5

extremamente grave

precisa de ação imediata

... irá mudar rapidamente

4

muito grave

é urgente

... irá piorar em pouco tempo

3

grave

o mais rápido possível

... irá piorar

2

pouco grave

pouco urgente

... irá piorar a logo prazo

1

sem gravidade

pode esperar

... não irá mudar

Quadro 1 - Pontuação da matriz GUT Fonte: SENAI, 2012

Quatro Pontos (para a produção em algumas horas, nível de estoque alto)

Figura 19 - Silos de armazenagem do produto para ensaque Fonte: Autor

Tipo de atendimento: Pronto atendimento urgente. Recursos necessários para a tarefa:

• liberação de segurança para o trabalho (PT), • máquina parada por no mínimo 15 min, • sobressalentes disponíveis, • ferramentas manuais apropriadas e • procedimento de manutenção do sistema. A seguir, na Figura 20, veja o infográfico de um conjunto de solda de topo e fundo da ensacadora. No infográfico nos basearemos para o exercício.

45

46


Lensol de teflon para proteção da Resistência

d e s i a t o n n t ê s i s c i m e e R u e A q

No push on connecctors

Conjunto de Solda

Sufficient wire cross section

F

Observe the number of passes

Trafo de corrente Avoid long cable length

Current mcasuring wires I

R

a g e V o l t r g i n g a s u m e s r e U x w i c l e c l e c o n n y t o t h e l t c d i r e e n d a e a l e a t s o f h e n t s e l e m twisted

Transformer

Correct dimensions of transformer - secondary voltage - power - duty cyele

Controlador

Line

Indicador de Painel o

Keep 20mm clcarance when mounting several units on one DIN-rail

c

175

Set DIP - Switch into correct position

Figura 20 - Infográfico do esquema do conjunto de solda de topo e fundo (ROPEX) Fonte: Autor

Você receberá várias informações técnicas sobre o sistema em que irá atuar. Leia as orientações a seguir com muita atenção, para que possa tirar pleno proveito do aprendizado proposto. 1- Características 2- Partes móveis 3- Funcionamento 4- Ajustes das temperaturas 5- Ajuste dos temporizadores 6- Identificação de solda com defeito 7- Correção do defeito operacional 8- Conservação.

1- CARACTERÍSTICAS Os módulos de topo e fundo têm as mesmas características, com exceção do módulo de solda de fundo lado direito, que contém a navalha de corte no próprio módulo.


Figura 21 - Solda de fundo do saco Fonte: Autor

Figura 22 - Solda de topo de saco Fonte: Autor

2- PARTES MÓVEIS Os módulos são totalmente desmontáveis; fita resistiva, suporte isolante, tira de silicone e o lençol de teflon precisam ser trocados a cada revisão. Outras peças recebem uma inspeção visual e, quando necessário, é efetuada a troca. Bandeja para mandibula de soldagem Mandibula de soldagem Montada central; horizontal móvel livre

(Vista de uma barra de soldagem)

Desbobinamento do teflon: Se o filme de teflon estiver desgastado, a posição pode ser mudada por esses eixos

Conexões elétricas

Correia de aquecimento Base da correia de aquecimento: Silício -Perfil T / Placa Cerâmica / Peças guia Peças finais isoladas (um lado com mola) Figura 23 - Módulos de solda Fonte: Autor

3- FUNCIONAMENTO Os módulos de solda contêm em suas laterais parafusos de fixação dos cabos que fornecerão a corrente que passará pelas fitas resistivas (RESISTÊNCIA DE AQUECIMENTO) e aquecerão, correspondentemente, a temperatura escolhida pelo operador.

47

48


Somente há aquecimento quando os módulos se fecham acionados por um mecanismo à base de pistões pneumáticos que recebem comando automático quando a máquina está operando.

Figura 24 - Mecanismo de solda topo Fonte: Autor

4- AJUSTE DAS TEMPERATURAS A temperatura é ajustada pelo operador através do painel, e o ajuste deve ser feito por inspeção visual. Indicador de Painel

Figura 25 - Controlador de temperatura Fonte: Autor

5- AJUSTE DOS TEMPORIZADORES Os temporizadores são visualizados através do display localizado no painel da ensacadora. Os parâmetros são:

Solda de fundo: 100 Solda de topo: 101

6- CORREÇÃO DO DEFEITO OPERACIONAL Os defeitos operacionais podem ser solucionados rapidamente, ajustando-se a temperatura, efetuando corretamente o giro do teflon e a limpeza dos módulos a cada giro.

7- IDENTIFICAÇÃO DAS SOLDAS COM DEFEITO Os defeitos mais comuns nas soldas são provocados por:


• temperatura baixa: é verificada puxando-se as beiradas da sacaria; • temperatura alta: é verificada por visualização, solda cortando a sacaria e solda enrugada;

• teflon gasto: após algum tempo de operação, o teflon começa a apresentar desgaste principalmente nas extremidades, onde a temperatura é mais alta. SISTEMA DE SOLDA DE FUNDO

FALHA

CAUSA

SOLUÇÃO

Módulo lado direito

Não solda , ou solda

Fita partida ,tef-

Verificar e corrigir itens

ruim

lon queimado ou

da causa

rasgado,pressão de ar Módulo lado esquerdo Não solda , ou solda ruim

Fita partida ,teflon


queimado ou rasgado,

da causa

pressão de ar Fiação de alimentação

Não solda

para os módulos de

Fita rompida , ou fiação


danificada

da causa

solda Cilindro do aciona-


Defeito no cilindro , elé- Verificar e corrigir itens

mento de solda de

ruim

trovalvula , mangueira

fundo

da causa

furada, baixa pressão de ar

Mangueiras do cilin-

Não ha solda

dro de solda de fundo Eletro-válvula de

Não aciona o cilindro

Mangueira solta ou


furada

da causa

Elétro válvula em


acionamento da solda

manual, trancada , falta da causa

de fundo

de sinal na solenóide

Supressores de ruído

Prejudica a velocidada

Obstrução por finos

Limpesa do supressor verificar , ou ajustar

do cilindro Pressão do sistema da

Não ha solda, ou solda

Sem pressão no sis-

solda de fundo

ruim

tema , ou baixa pressão pressão para 80 psi

Sensores do proximi-

intertrava a máquina

Sensor inoperante

dade Controlador de tem-

Verificar distãncia de 0,3mm , e a fiação

Sem aquecimento

Revisar módulo de

peratura da solda de

contrôle , Fiação, trans-

fundo

formador

Verificar itens da causa

Quadro 2 - Causas e Efeitos fornecida pelo fabricante para solda de fundo Fonte: Autor

49

50


SISTEMA DE SOLDA DE FUNDO

FALHA

CAUSA

SOLUÇÃO

Módulos de solda do

Não solda ,ou solda

Fita partida ,tef-


topo

ruim

lon queimado ou

da causa

rasgado,presão de ar Fiação de alimentação

Não solda

para os módulos Módulos de contrôle

Sem aquecimento

de temperatura

Fita rompida , ou fiação


danificada

da causa

Revisar módulo de


contrôle , Fiação, trans-

da causa

formador Cilindros de aciona-


cilindro , elétrovalvula


mento do sistema

ruim

, mangueira furada,

da causa

baixa pressão de ar Mangueiras de ar do

Não ha solda

sistema Eletro-válvulas de

Não aciona o cilindro

acionamento

Mangueira solta ou


furada

da causa

Elétro válvula em


manual, trancada , falta da causa de sinal na solenóide Quadro 3 - Causas e Efeitos fornecida pelo fabricante para solda de topo Fonte: Autor

9- CONSERVAÇÃO A conservação dos módulos é fundamental para o bom funcionamento da ensacadora. Por isso, é essencial que alguns passos sejam seguidos: 1- Afrouxar o lado oposto à resistência. 2- Passar a vareta para desgrudar o teflon da resistência. 3- Enrolar o teflon para o lado da resistência, mais ou menos 1 cm. 4- Quando o teflon chegar ao final aparecerá uma fita colorida, indicando que o instrumentista deve ser chamado. Nunca gire o teflon a ponto de a fita passar pela resistência. 5- Efetuar a limpeza com ar para a retirada dos finos, pois eles derretem, podendo ocasionar o mau funcionamento. Com base nessas informações, você está preparado para realizar seu trabalho. Vamos lá? 1° Caso: Lâmina de teon saturada.

2 - OBSERVAÇÃO

Na etapa de observação você se utiliza das informações recebidas para fazer a análise da causa da falha. Você verificou que o operador não girou o lençol de teflon protetor da resistência. Assim, para parar de grudar o saco no conjunto ele baixou a temperatura, causando falha na solda do saco e deixando alguns passarem com solda mal-feita, abrindo a boca e derramando produto para fora.


3 - ANÁLISE

Provável falta de treinamento do operador, que pode ser confirmada por indagação direta, mas respeitosa com ele; desatenção ou esquecimento, sendo necessário alertá-lo acerca da importância desta ação. 4 - PLANO DE AÇÃO

Parar a máquina, verificar se o lençol de teflon não está grudado na resistência, girar o dispositivo que rola o lençol de teflon sobre a resistência. 5 - AÇÃO

Para desgrudar o teflon da resistência, utilize a ferramenta adequada, que é uma haste de metal fina com extremidades arredondadas.

Figura 26 - Ferramenta para retirar o teflon da resistência Fonte: Autor

Após, com a chave adequada, gire o teflon até que a parte queimada se solte da resistência. É aconselhável aproveitar a situação para proceder ao reaperto dos terminais.

Figura 27 - Parafuso para rodar teflon marcar estilo aqui Fonte: Autor

Figura 28 - Rodando teflon com chave cachimbo Fonte: Autor

6 - VERIFICAÇÃO

Com a máquina em operação, acompanhe alguns ciclos de máquina e verifique se o ajuste de temperatura está estável e se a solda se encontra em boas condições.

SAIBA MAIS

Na etapa de conclusão do trabalho, é importante registrar o atendimento no sistema de registro disponível, para futura análise.

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2° Caso: Instabilidade na solda

2 - OBSERVAÇÃO

Veremos a seguinte situação: Você verificou que não está havendo estabilidade de temperatura durante a soldagem do saco. Observou que o teflon está bom, mas o conjunto se encontra bastante sujo, com material depositado entre todas as suas partes. Já foi feita a limpeza com ar comprimido, mas não resolveu. 3 - ANÁLISE

A sujeira excessiva causou baixa isolação entre a resistência e as par tes metálicas e está desestabilizando o controle. Não descarte de imediato a possibilidade de o controlador estar com defeito. Existe ainda a suspeita de mau contato em outras partes do circuito, que também deve ser considerada. 4 - PLANO DE AÇÃO

Para todas estas opções de causa de falha, se você trocar o conjunto de solda poderá resolver o problema mais rapidamente, pois é a causa mais provável de falha. Assim, você poderá reduzir seu leque de opções. 5 - AÇÃO

Desligue a máquina, retire o conjunto de solda, coloque o novo e proceda conforme o manual do fabricante quanto à calibração do novo conjunto. 6 - VERIFICAÇÃO

Novamente neste caso é aconselhável agora um reaperto geral em todas as conexões elétricas do sistema. 6 - VERIFICAÇÃO

No caso de substituição de peças e sistemas, é sempre necessário e conveniente que você acompanhe por algum tempo o funcionamento da máquina. Normalmente são necessários novos ajustes de parâmetros operacionais, pois o novo sistema não raras vezes é diferente do sistema retirado e, muitas vezes, pode trazer novos problemas. Fique atento. Se for necessário, faça nova análise de falha deste ponto em diante.



Se o problema foi resolvido, para este caso, além do relatório de registro você ainda terá outra tarefa. Se a peça que retirada for recuperável, faça-o imediatamente após sua substituição. Assim, em tempo você terá o sobressalente pronto para uso novamente. Também poderão surgir mais informações sobre o motivo da falha, aumentando, assim, sua experiência no assunto e também gerando dados importantes para seu relatório, que no futuro poderá ser usado com informação nos sistemas estatísticos da empresa.

SAIBA MAIS

PROCEDIMENTO DE MONTAGEM DO CONJUNTO DE SOLDA 1 – Observar o corte do teflon: deve ser feito sempre no esquadro. No caso de solda de topo, fundo ou canto: observar o melhor aproveitamento possível do lençol de teflon. 2 – Observar o alinhamento do teflon quando colocado nas barras de enrolamento interna e externa. 3 – Verificar o aperto das porcas e contraporcas das barras de enrolamento de teflon: nem muito soltas, nem muito apertadas. 4 – Observar a espessura dos cordões de isolamento das fitas de soldagem, tanto de fundo como de topo (ficam abaixo do suporte isolador da fita de soldagem). 5 – Confirmar o aperto correto das conexões das extremidades das fitas de soldagem: não deve haver mau contato nelas. 6 – Observar o teflon adesivo do alojamento da fita de soldagem: deve estar em bom estado e isolar perfeitamente. 7 – Observar desgastes das extremidades das barras de enrolamento de teflon e onde estão fixadas: não deve haver folga excessiva. 8 – Os conjuntos não devem ser entregues sem prévia revisão de todas as porcas, parafusos e componentes em geral, para evitar possíveis irregularidades no funcionamento. 9 – Como melhoria, será colocada no final do teflon dos conjuntos de solda uma fita vermelha (ou colorida), com a finalidade de indicar o término de teflon das peças e a necessidade de troca.

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Situação problema 2

1 - IDENTIFICAÇÃO

Iniciemos com a descrição do Cenário: Você está responsável pelos serviços de pronto atendimento no setor de Ensaque de uma grande empresa, e seu líder ou, diretamente, o planejador de serviços lhe solicita que atenda a um chamado da Operação para resolver o problema de falha de abertura de saco intermitente da ensacadora de produtos granulados, causando derramamento de produto, alarme de falha e paradas frequentes da máquina. A Operação liberou a máquina para manutenção por aproximadamente 4 horas, então você terá um tempo razoável para resolver o problema.

SAIBA MAIS

Para saber como funciona, consulte o manual da máquina.

Estação de abertura: (Tarefa: Abrir os sacos Vazios)

Abertura do saco com um sitema a vácuo As barras a vácuo se movem juntas e sugam o saco. Será formado vácuo; as barras a vácuo puxam o saco aberto; os pressostatos verificam o valor correto de vácuo. 1 2 5 3

F50 - 30 Figura 29 - Estação abertura de sacos Fonte: Autor

Estação de abertura:

Figura 30 - Abertura dos sacos Fonte: Autor


Enchimento do saco: Ambos, o esticador que pega o saco vazio e a pinça 2 de sacos vazios liberam o saco Bico de encimento se move para baixo para dentro do saco Esticador se move para dentro e o bico de enchimento abre o saco; o produto cai dentro do saco (a partir da balança de peso líquido) HAVER FFS

Figura 31 - Enchimento dos sacos Fonte: Autor

Bico de enchimento: O transporte de sacos vazios move o saco com pinças 2 de sacos vazios 2 para o bico O esticador pega o saco e o move para dentro do bico Ao mesmo tempo move o bico de enchimento para o saco e as abas de dispersão do bico abrem o saco Figura 32 - Bico de enchimento do saco Fonte: Autor

2 - OBSERVAÇÃO

1° Caso: Pistão de posicionamento do saco no bocal com folga mecânica na haste.

Com a máquina em operação, você nota que a ação de entrega do saco para enchimento no bocal às vezes se atrasa, gerando um alarme no painel. De posse do manual, você verifica na lista de alarmes a descrição da falha e as possíveis causas: uma delas é folga mecânica do pistão de posicionamento do saco no bocal. Você tem em sua equipe de trabalho um prossional da área Mecânica que

também atende a chamados de pronto atendimento. O operador relata que o problema aumenta quando aumenta a velocidade da máquina. Diante do quadro observado, primeiro será necessário confirmar todas as suspeitas antes de atuar e correr o risco de piorar a situação. Assim, a opinião de mais um prossional sempre é bem-vinda. Chame o mecânico. Conrmada a

suspeita, siga para a análise da situação.

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3 - ANÁLISE

Se o pistão é um item sobressalente, considere a possibilidade de substituí-lo, mas é conveniente que o mecânico teste as folgas do sistema antes disso. Existem

sensores de posição no pistão e nos braços de movimento do conjunto que podem estar com problemas. Outra possibilidade é o ajuste de amortecimento dos pistões, que pode estar desregulado.

Figura 33 - Pistão pneumático Fonte: Autor

Ferramenta necessária: Chave allen 4 mm.

Observação: Em alguns cilindros de maior porte, o ajuste é feito com uma chave de fenda ou allen 5 mm. Ainda existe a possibilidade de a folga estar nas buchas e mancais dos braços de movimento do sistema de entrega de saco. 4 - PLANO DE AÇÃO

Em sistemas complexos como este, com várias possibilidades de solução do problema, é fundamental que você faça uma coisa de cada vez. Assim, nosso plano de ação deverá contemplar uma ação de cada vez. 1- Vericar as folgas mecânicas do conjunto.

2- Testar os sensores de posição do conjunto. 3- Substituir as peças que se encontram com defeito. 4- Testar todo o sistema em manual. 5- Ligar a máquina e acompanhar o funcionamento. 6- Fazer ajustes se necessário. 5 - AÇÃO

Peça ao mecânico que verique as folgas do conjunto.


Após, se necessário, faça os testes dos sensores, confirmando seu funcionamento pelo Led, se tiver. Após, confirme o acionamento na entrada do CLP. Assim você estará garantido toda a instalação. Caso apareça alguma falha, com o auxilio de um diagrama elétrico faça medições e testes elétricos para detectar o problema.

FIQUE ALERTA

Como auxilio veja o Saiba mais Teste de sensores de posição.

Para substituir peças de um sistema complexo, sempre utilize as orientações fornecidas pelo fabricante. Para testar o sistema em manual o conjunto, simule todos os movimentos possíveis empurrando ou puxando com a mão. Os movimentos devem ser livres de trancamentos, vibrações ou pesados demais. Agora que você confirmou que todos os movimentos estão corretos, confirmou a atuação de todos os sensores, e eles estão ok, resta ligar a máquina e acompanhar seu funcionamento. Possíveis ajustes deverão ser feitos mediante orientação pelo manual do fabricante ou por observação dos movimentos e possíveis alarmes da máquina, que acusará o problema. Com sua experiência, você poderá também se utilizar do método prático, porém pouco recomendável, comparativo das tentativas sucessivas de correção e análise de resultados por observação direta das mudanças causadas. Este método é um recurso que você usará somente se já tiver horas de acompanhamento da operação da máquina em funcionamento correto, para ter uma boa base de comparação de resultados. 6 - VERIFICAÇÃO

Se você teve sucesso, acompanhe a operação da máquina por algum tempo e anote tudo.


Concluído o trabalho, relate tudo, passo a passo, para ser usado como referência e fonte de consultas futuras. Isso é muito importante.

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As peças com defeito retiradas devem ser descartadas para não serem reusadas acidentalmente; as peças recuperáveis devem ser corretamente identificadas e, se possível, recuperadas imediatamente. Situação problema 3:

1 - IDENTIFICAÇÃO

Neste cenário, interviremos de forma planejada. Você constatou que existe um problema frequente de perda de ajuste no sistema de vácuo da ensacadora que faz a abertura da boca do saco para encaixe do bocal. Vamos aplicar aqui uma ferramenta de análise já estudada para resolver o problema, trazendo maior confiabilidade operacional. 2 - OBSERVAÇÃO

Existe na máquina um sistema de vácuo constituído de uma bomba de vácuo, uma válvula solenóide, um vacuostato com ajuste mecânico local e uma lógica de acionamento no CLP. Reajustes do set de atuação do vacuostato são frequentes, não existe repetibilidade e a durabilidade é baixa, a perda acumulada de produto e tempo de produção justifica investir tempo e recursos numa melhoria no sistema. Neste momento, vamos aplicar a ferramenta de análise de Ishik awa (Espinha de Peixe), que consiste de um diagrama de causas e efeitos correlacionados em desenho esquemático que lembra a espinha dorsal de um peixe. Ali, você faz uma análise das causas e efeitos relacionados ao um problema base, buscando a solução. Vamos aplicar?

Figura 34 - Espinha de peixe Falha na abertura dos sacos Fonte: Autor

Como o exemplo é didático, não mostraremos o diagrama completo; vamos nos concentrar apenas nas causas que acusam o vacuostato como motivo principal da falha.


De posse desta conclusão, vamos agora sugerir soluções para as causas e veremos a que solução poderemos chegar. Neste diagrama está contrastada a causa da falha e sua solução, gerando, assim, a solução final como efeito.

Figura 35 - Espinha de peixe - Solução final Fonte: Autror

Agora, mãos à obra para a solução. Veja como é o diagrama elétrico atual.

=0-A5

Opening devioe Vacuum switch 1 at the back

Opening devioe Vacuum switch 2 at the back

Offnungsvorrichtung Vakuumwachter 1 hinten

Offnungsvorrichtung Vakuumwachter 2 vorme

E 7.4 36

57300

-X 5

-X 5

- 0 W1 513

1 1

- 0 W1 514

1

1 1

1

12 e 0,500

12 e 0,500

3503010032

3503010032

c

c

c

91 SAI/1 /12.6

=0-A3

E 7.5 37

57300

8.4

c

91 SAI/1 /13.5

=0-A4

1 2 4 3

1 2 3 4

c

c

c

c

c

2

4

c

c

c

+0

1

- 0STW1555 4 e 0,340 3503010031

3

- 0STW1556 4 e 0,340

1

2

4

35030100161

c 1

c 2

P

c 3

c 4

0,4 bar

-B3

c

c

c

c

1

2

4

3

P

0,4 bar

-B4

+BM Figura 36 - Diagrama elétrico original Fonte: Autor

3

8.4

59

60


Agora, veja como é o vacuostato a ser substituído.

Figura 37 - Vacuostato original Fonte: Autor

Figura 38 - Vacuostato novo Fonte: Autor


Figura 39 - Controlador novo instalado no painel Fonte: Autor

Equipamentos montados na ensacadeira

24vcc + L1+

PT 4-20 ma

Equipamentos montados no painel de comando da ensacadeira Alimentação 220 VAC Régua X-05 L00 BR

1

Régua X05 L+1

N00 PR

2

BR

10

PR

11

B90.L01X12 Borne 12

Contato NA

B20.L01X12 Borne 01 na coluna da ensacadeira

1000 23 BR

B20.L01X12 Borne 01

24 PR

Régua X05 L-0

B90.L01X12 Borne 12 No rack do CLP entrada E 7.7 Equipamentos do painel do CLP

Figura 40 - Diagrama elétrico novo Fonte: Autor

Note que você tem um transmissor no lugar do vacuostato; assim, a fiação deverá ser substituída e ligada conforme o esquema. No painel você terá de instalar um Controlador; para isso, é necessário providenciar o furo e a fixação adequada e, após, ligá-lo corretamente.

61

62


Note que a ligação ao CPL, que antes era direta do pressostato de vácuo (vacuostato), agora está nos contatos do relé de alarme controlador. Assim, quando a medição de vácuo atingir um valor de set de alarme parametrizado no controlador, o contato se fechará, ativando a lógica de controle. Eliminamos assim o problema mecânico, a falta de repetibilidade, e a precisão no ajuste será muito mais precisa e exata, podendo chegar a três casas depois da vírgula. - Parabéns! Problema resolvido!

FIQUE ALERTA

Este tipo de modificação deve sempre ser aprovado pelo engenheiro responsável e, se necessário, pelo fabricante.

RECAPITULANDO Neste capitulo você pode verificar as metodologias práticas de como se ataca uma falha. Na última simulação de problema, o técnico sugeriu uma melhoria no equipamento, mostrando um novo papel para o técnico de Manutenção.


Anotações:

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Procedimento de Calibração

5 Nesta fase do aprendizado, estaremos concentrando esforços em relacionar todos os itens que devem estar contidos em um procedimento de calibração e como explorar os manuais de fabricantes, com o objetivo de realizar a manutenção correta do dispositivo.

Por que devemos seguir os procedimentos? Para responder a esta questão, vamos enumerar uma série de fatores positivos dos procedimentos.

• Os procedimentos estão em português e os manuais de fabricantes podem ter sido escritos em outros idiomas.

• Os procedimentos são chamados de Instruções de Trabalho e são os referenciais para atender a sistemas da Qualidade.

• Os manuais de fabricantes podem ser muito extensos e de difícil compreensão. • Os procedimentos contêm os equipamentos de proteção que devem ser utilizados. • Os procedimentos estão baseados em normas técnicas vigentes. • Os procedimentos orientam quanto a SSMA (Saúde, Segurança e Meio Ambiente). Já é o bastante para que você veja a importância de seguir os procedimentos. Mas, além de

tudo isso, os procedimentos nos “ensinam como realizar a tarefa”.

5.1 CONTEÚDO DOS PROCEDIMENTOS Antes de iniciar o estudo dos procedimentos propriamente dito, precisamos esclarecer que existem procedimentos para um único dispositivo (TAG) e, também, procedimentos para vários dispositivos (TAGs), desde que se utilizem do mesmo princípio de medição. Quando o procedimento for, por assim dizer, genérico, os critérios de aceitação dos resultados da calibração estarão definidos em anexos, ou no próprio certificado de calibração gerado.

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Exemplo de procedimento para um TAG: Normalmente, as empresas têm medições de vazão de efluentes, geradas em sua instalação industrial. O medidor normalmente instalado, e de baixo custo, é a calha parshall, que mede vazão em canais abertos, conforme a Figura 41, a seguir.

SENSOR DE NÍVEL Figura 41 - Medidor de vazão tipo Parshall Fonte: Autor

Existem vários fabricantes deste equipamento, e o acesso ao seu sistema eletrônico de medição varia dependendo do fabricante (teclas de monitoração, códigos de programa).

INDICADOR Figura 42 - Indicador e totalizador de vazão Fonte: Autor

PROGRAMADOR

5 PROCEDIMENTO DE CALIBRAÇÃO

Neste exemplo, o ideal é que se faça um único procedimento de calibração para o TAG, dado ao sistema de medição acima. O procedimento deverá conter passo a passo todas as instruções de calibração, que deverão estar fundamentadas no manual do fabricante. Bem, a maioria dos procedimentos são genéricos, pois podem atender a vários TAGs, como, por exemplo, a calibração de medidores de pressão, pois na planta industrial, provavelmente, há vários sensores com o mesmo princípio de medição. A seguir, mostraremos na íntegra um procedimento para medidores de pressão eletrônicos, passo a passo.

5.2 PROCEDIMENTOS ELETRÔNICOS

PARA

TRANSMISSORES

DE

PRESSÃO

Para sua melhor compreensão, faremos uma descrição do procedimento e agregaremos os comentários. O procedimento deve conter:

No procedimento:

Instrução de Trabalho IT-2012-001

Título:

Transmissores de pressão eletrônicos

Elaborador

Elaborado por:

Aprovador

Aprovado por:

Área de aplicação

Abrangência:

Elaboração (data)

Elaboração:

Revisão (no)

Ultima revisão:

Além disso, temos ainda no procedimento:

5.2.1 OBJETIVO Este procedimento tem por objetivo orientar a manutenção/calibração de transmissores de pressão e pressão diferencial instalados no SENAI.

FIQUE ALERTA

Observe que o procedimento serve para dois tipos de medidores.

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68


Figura 43 - Medidor de pressão com uma célula Fonte: Autor

Figura 44 - Medidor de pressão diferencial Fonte: Autor

5.2.2 RESPONSABILIDADE A área de Automação/Instrumentação é responsável pela calibração dos transmissores de pressão e pela revisão desta Instrução de Trabalho.

5.2.3 REFERÊNCIAS 3.1. IT-2012-005 - Calibração de Instrumentos 3.2. Manual do Fabricante 3.3 Folhas de Dados 3.4 Citar normas utilizadas (ABNT, ISO etc.)


FIQUE ALERTA

Será necessário citar todos os documentos utilizados na criação do procedimento.

5.2.4 PROCEDIMENTO Devemos sempre iniciar pelos procedimentos de Segurança.

• Procedimento de Segurança Solicitar PT (Permissão de Trabalho) ao operador. Seguir todas as normas de Segurança recomendadas para o serviço (EPIs, ferramentas adequadas, regras de etiquetação dos equipamentos em manutenção). Os equipamentos de proteção a serem utilizados de forma permanente são: capacete, óculos, luvas e protetor auricular. A necessidade de outros equipamentos deve ser especificada na PT (Permissão de Trabalho).

FIQUE ALERTA

Neste caso, não temos como objetivo colocar todas as formas de prevenção possíveis, mas orientar ao executante os cuidados com SSMA (Saúde Segurança e Meio Ambiente).

• Procedimento de Calibração Para fazer o Teste de Integridade Elétrica e Condições Físicas, desconecte a fonte de alimentação para o instrumento (fusíveis, disjuntor, borne etc.). Com um multímetro junto ao instrumento, certifique-se de que a fonte está desenergizada. Coloque uma sinalização na fonte que está em manutenção. Desligue a fiação junto ao instrumento. Faça uma inspeção visual da integridade física da fiação e das conexões elétricas. Caso necessário, faça as devidas correções. Utilize um megômetro para fazer o teste de isolação entre condutores e entre condutores e terra: o valor deverá ser superior a 50 megaohms com tensão de 100 volts.

FIQUE ALERTA

Veja que, com adoção das medidas acima, boa parte de problemas com alimentação e transmissão de sinal poderão ser detectados.

• Calibração Para a calibração, você deverá providenciar a folha de dados do instrumento e verificar seu valor de calibração. Verifique quais padrões estão adequados para efetuar a calibração do instrumento em relação aos critérios de aceitação. Monte o transmissor em uma bancada de calibração no laboratório.

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Com o instrumento devidamente instalado na bancada de calibração, proceda à calibração inicial, aplicando os valores de pressão referentes à ficha de manutenção, anotando os valores iniciais. Os pontos a serem calibrados constam nas planilhas dos certificados de calibração de cada transmissor, pois podem variar de um instrumento para outro.

Figura 45 - Medidor de pressão diferencial instalado para calibração Fonte: Autor

FIQUE ALERTA

Caso haja necessidade, nesta fase poderá ser feita a manutenção no instrumento, como a troca de juntas internas, bornes e conexões. Após a realização da manutenção, o instrumento deverá ser montado novamente na bancada de calibração para a calibração dos valores finais. Os pontos a serem calibrados constam nas planilhas dos certificados de calibração de cada transmissor, pois podem variar de um instrumento para outro. Caso o instrumento tenha sido aprovado na verificação inicial e não tenha sido necessária a manutenção nele, não será preciso fazer a calibração final.

A seguir, podemos verificar como é um Formulário de Calibração. ___________________________________________________________________ CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO UNIDADE: SENAI

TAG: 20-PT 2012 INCERTEZA: 1%

PRODUTO: VAPOR

RANGE: 0 a 10 kgf/cm

SINAL SAÍDA: HART

No DE SÉRIE: 2013

CALIBRAÇÃO:

[ x ] PROGRAMADA [ ] CORRETIVA [ ] PREVENTIVA


TEMPERATURA INICIAL: 23°C ENTRADAS VALOR N°

SAÍDAS (kgf/cm)

% Kgf/cm VERIFICAÇÃO FAIXA INICIAL

1 2 3 4 5

0 25 50 75 100

VALOR VALOR FINAL IDEAL

0 2,5 5,0 7,5 10,0

0,0 2,5 5,0 7,5 10,0

LIM. ESPECIFICADOS MÍN MÁX -0,05 0,05 2,475 5,525 4,95 5,05 7,425 7,575 9,90 10,1

TEMPERATURA FINAL: 23°C PADRÕES UTILIZADOS: SENAI 2012 APROVADO:

REPROVADO:

OBSERVAÇÕES: _______________________________________________________________ _______________________________________________________________ _______________________________________________________________

_______________________________________________________________ DATA APROVAÇÃO

EXECUTANTE

A P R OVA D O R

___________________________________________________________________ Figura 46 - Formulário 1 Fonte: Autor

Abaixo podemos verificar um instrumento que foi reprovado na calibração e deverá receber os procedimentos de ajuste, conforme o manual do fabricação. ___________________________________________________________________ CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO UNIDADE: SENAI

TAG: 20-PT 2012 INCERTEZA: 1%

PRODUTO: VAPOR

RANGE: 0 a 10 kgf/cm

SINAL SAÍDA: HART

No DE SÉRIE: 2013

CALIBRAÇÃO:

[ x ] PROGRAMADA [ ] CORRETIVA [ ] PREVENTIVA

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TEMPERATURA INICIAL: 23Cº ENTRADAS VALOR N°

% FAIXA

1 2 3 4 5

0 25 50 75 100

SAÍDAS (kgf/cm)

Kgf/cm VERIFICAÇÃO INICIAL 0 2,5 5,0 7,5 10,0

VALOR VALOR FINAL IDEAL

0,07 2,580 5,15 7,63 10,18

LIM. ESPECIFICADOS MÍN MÁX -0,05 0,05 2,475 2,525 4,95 5,05 7,425 7,575 9,90 10,1

0,0 2,5 5,0 7,5 10,0

TEMPERATURA FINAL: 23°C PADRÕES UTILIZADOS: SENAI 2012 APROVADO:

REPROVADO: X

OBSERVAÇÕES: Instrumento deverá ser ajustado.____________________________________ Provavelmente ajuste de zero_______________________________________ ________________________________________________________________

________________________________________________________________ DATA APROVAÇÃO

EXECUTANTE

A P R OVA DO R

___________________________________________________________________ Figura 47 - Formulário 2 Fonte: Autor

Caso o resultado da calibração reprove o instrumento, ele deverá ser ajustado conforme o manual do fabricante e calibrado novamente. Pelo resultado obtido na calibração acima ( Formulário 2, provavelmente um ajuste de zero resolva o problema. Não mostraremos aqui os procedimentos de ajuste, pois são específicos de cada fabricante e o manual do dispositivo deve ser consultado.

5.2.5 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO Os limites de aceitação encontram-se no certificado de calibração de cada transmissor, na coluna “Limites Especificados”, expressos em valores absolutos de mínimo e máximo, para cada ponto de entrada.


FIQUE ALERTA

Assim, finalizamos a análise de um procedimento de calibração. Não é mandatório que os procedimentos sigam na íntegra o modelo criado aqui, mas os conteúdos utilizados na aprendizagem satisfazem plenamente aos sistemas da Qualidade e também são amigáveis para o executante.

Vamos utilizar agora um manual de fabricante com o intuito de analisar seu conteúdo.

5.3 INSTRUÇÕES DO MANUAL DO FABRICANTE Para dar sequência ao estudo dos procedimentos, nos utilizaremos agora de um manual de fabricante de transmissor de pressão diferencial e faremos uma síntese do que é o mais importante para o técnico de Manutenção. É claro que o manual do dispositivo deve ser lido na íntegra, pois nele o fabricante descreve ao usuário todas as informações sobre seu produto. Quando compramos um automóvel nós lemos os manuais? Se não os lemos, deveríamos, pois muitas pessoas só descobrem dispositivos instalados em seu automóvel após um longo período de utilização, ou talvez nunca explorem todos os recursos de seu automóvel. Bem, na indústria não podemos dispensar estas informações, pois elas serão orientadoras para manutenções tanto preventivas como corretivas.

5.3.1 INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA Deveremos localizar (normalmente através do índice) informações e advertências relativas à segurança das pessoas e do equipamento. Vejamos algumas recomendações do fabricante para a segurança e o desempenho do dispositivo:

• Em ambientes quentes, o transmissor deve ser instalado de forma a evitar ao máximo a exposição direta aos raios solares. Devemos evitar a instalação próxima de linhas ou vasos com alta temperatura. Use trechos longos de linha de impulso entre a tomada e o transmissor sempre que o duto operar com fluidos em alta temperatura. Quando necessário, use isolação térmica para proteger o transmissor das fontes externas de calor.

73

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• A umidade é inimiga dos circuitos eletrônicos. Em áreas com altos índices de umidade relativa você deve se certificar da correta colocação dos anéis de vedação das tampas da carcaça. As tampas devem ser completamente fechadas, manualmente, até que o O-ring seja comprimido. Evite usar ferramentas nesta operação. Procure não retirar as tampas da carcaça no campo, pois cada abertura introduz mais umidade nos circuitos.

• O circuito eletrônico é revestido por um verniz à prova de umidade, mas exposições constantes podem comprometer esta proteção. Também é importante manter as tampas fechadas, pois cada vez que elas forem removidas o meio corrosivo poderá atacar as roscas da carcaça, que não estão protegidas por pintura. Use fita de teflon ou vedante similar nas conexões elétricas para evitar a penetração de umidade.

• Embora o transmissor seja praticamente insensível às vibrações, devem ser evitadas montagens próximas a bombas, turbinas ou outros equipamentos que gerem uma vibração excessiva. Caso seja inevitável, instale o transmissor em uma base sólida e utilize mangueiras flexíveis que não transmitam vibrações. Você deve evitar também instalações onde o fluido de processo possa congelar dentro da câmara do transmissor, o que poderia trazer danos

permanentes à célula capacitiva. Veja como essas informações são importantes para o bom desempenho do dispositivo, pois muitas vezes, quando realiza a intervenção, o técnico de Manutenção constata que alguma das condições impróprias relatadas acima pelo fabricante do dispositivo estão causando o funcionamento abaixo do esperado do dispositivo.

FIQUE ALERTA

Lembre-se de que a equipe de montagem de equipamentos e dispositivos nem sempre é a mesma equipe de manutenção.

5.3.2 INFORMAÇÕES DE MONTAGEM As montagens podem ser mecânicas e elétricas. Veja a seguir.

•

Montagem mecânica

Quando o fluido medido contiver sólidos em suspensão, instale válvulas em intervalos regulares para limpar a tubulação (descarga). Limpe internamente as tubulações com vapor ou ar comprimido ou drene a linha com o próprio fluido do processo, quando possível, antes de conectar estas linhas ao transmissor. Feche bem as válvulas após cada operação de dreno ou descarga. Abaixo, verificamos a montagem adequada de um transmissor de pressão diferencial montado em painel local.


PAINEL DE MONTAGEM

Figura 48 - Transmissor montado em painel Fonte: Smar LD301, 2012

• Montagem elétrica Orientações para a montagem correta de eletrodutos, a fim de evitar a penetração de água no instrumento. CORRETO

INCORRETO

FIOS

Figura 49 - Montagem de eletrodutos Fonte: Smar LD 301, 2012

5.3.3 RECOMENDAÇÕES PARA ÁREAS PERIGOSAS Em áreas perigosas, que exigem equipamento à prova de explosão, as tampas devem ser apertadas no mínimo com oito voltas. Para evitar a entrada de umidade ou de gases corrosivos, aperte as tampas até sentir que o O’ring encosta na carcaça; dê mais um terço de volta (120º) para garantir a vedação. Trave as tampas através dos parafusos de trava.

75

76


O acesso dos cabos de sinal aos terminais de ligação pode ser feito por uma das passagens na carcaça, que podem ser conectadas a um eletroduto ou prensa cabo. As roscas dos eletrodutos devem ser vedadas conforme o método de vedação requerido pela área. A passagem não utilizada deve ser vedada com bujão e vedante apropriado. A certificação Factory Mutual, à prova de explosão, não incindível e segurança intrínseca são padrões para o instrumento. Se forem necessárias outras certificações, refira-se ao certificado ou à norma específica para as restrições de instalação.

SAIBA MAIS

Os modos de configuração e ajustes são muito extensos e não serão mostrados aqui, mas consulte como se procede no site http://www.smar.com.br, e procure pelo modelo LD301.

• Manutenção Neste bloco do manual deveremos localizar os diagnósticos de falha, conforme o exemplo abaixo. TIPO DE FALHA

CAUSA POTENCIAL DO PROBLEMA

Falha no receptor da UART:

• A resistência da linha não está de acordo com a reta de carga.

- Erro de pariadade

• Ruído excessivo ou Ripple na linha.

- Erro overrun

• Sinal de nível baixo.

- Erro check sum

• Interface danificada.

- Erro framing

• Fonte de alimentação com tensão inadequada.

Configurador não obtém

• Resistênciada linha não está de acordo com a reta de carga.

resposta de transmissor

• Transmissor sem alimentação. • Interface não conectada ou danificada. • Endereço repetido no barramento. • Transmissor reversamente polarizado. • Interface danificada. • Fonte de alimentação com tensão inadequada.

CMD não implementado

• Versão de software não compatível entre o configurador e o trans-

missor. • O configurador está tentando executar um comando específico do

LD 301 em um transmissor de outro fabricante. Transmissor ocupado

• Transmissor executando uma tarefa importante, por exemplo,

ajuste local. Falha no transmissor

• Sensor desconectado. • Sensor com defeito.

Partida a frio

• Start-up ou falha na alimentação.

Saída fixa

• Saída no modo constante. • Transmissor no modo multidrop.


TIPO DE FALHA


Saída saturada

• Pressão fora do span calibrador ou em bumout (corrente de saída

em 3,8 ou 20,5mA). Segunda variável fora da faixa

• Temperatura fora da faixa de operação. • Sensor de temperatura danificado. Quadro 4 - Diagnósticos de falhas Fonte: smar LD301

TIPO DE FALHA


Primeira variável fora da faixa

• Pressão fora da faixa nominal do senhor. • Sensor danificado ou módulo sensor não conectado. • Transmissor com configuração errada.

Valor inferior muito alto

• Valor inferior ultrapassou 24% do limite superior da faixa.

Valor inferior muito baixo

• Valor inferior ultrapassou 24% do limite inferior da faixa.

Valor superior muito alto

• Valor superior ultrapassou 24% do limite superior da faixa.

Valor superior muito baixo

• Valor superior ultrapassou 24% do limite inferior da faixa.

Valor superior ou inferior fora da faixa

• Valor superior e inferior estão com os valores fora dos

limites da faixa do sensor. Span muito baixo

• A diferença entre os valores inferior e superior é um valor

menor que 0,75x (span mínimo). Pressão aplicada muito alta

• Pressão aplicada ultrapassou 24% do limite superior da

faixa. Pressão aplicada muito baixa

• Pressão aplicada ultrapassou 24% do limite inferior da

faixa. Excesso de correção

• O valor de trim aplicado excede o valor caracterizado em

fábrica mais de 10%. Variável acima do valor permitido

• Parâmetro acima do limite permitido para a operação.

Variável abaixo do valor permitido

• Parâmetro abaixo do limite permitido para a operação. Quadro 5 - Falhas para a manutenção Fonte: smar LD301

Veja a seguir outras orientações do fabricante para possíveis falhas. Diagnóstico com o Transmissor Sintoma:

SEM CORRENTE NA LINHA

Conexão do Transmissor - Verificar a polaridade da fiação e a continuidade. - Verificar curto circuito ou loops aterrados. Provável fonte de erro:

- Verificar se o conector da fonte de alimentação está conectado à placa principal.

Fonte de Alimentação - Verificar a saída da fonte de alimentação. A tensão na borneira do transmissor deve estar entre 12 e 45 Vcc.

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78


Falha no Circuito Eletrônico - Verificar se a placa principal está com defeito usando uma placa sobressalente. Sintoma:

SEM COMUNICAÇÃO Conexão do Terminal - Verificar a conexão da interface do configurador. - Verificar se a interface está conectada aos fios de ligação do transmissor ou aos pontos [+] e [-]. - Verificar se a interface é o modelo IF3 (protocolo Hart).

Conexões do Transmissor - Verificar se as conexões estão de acordo com o esquema de ligação;. - Verificar se existe a resistência da linha de 250_. Provável fonte de erro:

Fonte de Alimentação - Verificar a saída da fonte de alimentação. A tensão na borneira do transmissor deve estar entre 12 e 45 Vcc e o ripple ser menor que 500 mV.

Falha no Circuito Eletrônico - Verificar se a falha é no circuito do transmissor ou na interface, usando conjuntos sobressalentes.

Endereço do Transmissor - Verificar se o endereço do transmissor está compatível com o esperado pelo configurador. Manutenção Sintoma:

CORRENTE DE 3,6 mA ou 21,0 mA. Tomada de Pressão (Tubulação) - Verificar se as válvulas de bloqueio estão totalmente abertas.

Provável fonte de erro:

- Verificar a presença de gás em linhas de impulso com líquido ou de líquido em linhas de impulso secas. - Verificar se não houve alteração na densidade do fluido na tubulação.


- Vericar

sedimentação

nas

câmaras

do

transmissor. - Verificar se a conexão de pressão está correta. - Verificar se as válvulas de “bypass” estão fechadas. - Verificar se a pressão aplicada não ultrapassou os limites da faixa do transmissor. Provável fonte de erro:

Conexão do Sensor à Placa Principal - Verificar conexão (conectores macho e fêmea).

Falha no Circuito Eletrônico - Verificar se o conjunto sensor foi danificado trocando-o por um sobressalente. - Substituir o sensor. Sintoma:

SAÍDA INCORRETA Conexões do Transmissor - Verificar se a tensão de alimentação é adequada. - Verificar curtos circuitos intermitentes, pontos abertos e problemas de aterramento.

Oscilação do Fluido de Processo - Ajustar o amortecimento. Provável fonte de erro:

Tomada de Pressão - Verificar a presença de gás em linhas de impulso com líquido e de líquido em linhas de impulso com gás ou vapor. - Verificar a integridade do circuito substituindo-o por um sobressalente.

Calibração - Verificar a calibração do transmissor.

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RECAPITULANDO Este capítulo, de procedimentos de calibração, foi mais abrangente que o próprio título, pois aprendemos como criar e como executar um procedimento de manutenção/calibração. Também, exploramos os principais conteúdos dos manuais de fabricantes. O que deve ficar claro para o técnico é que os procedimentos são baseados em normas e manuais de fabricantes, e que a criação de procedimentos auxilia muito o executante, de modo que nada seja esquecido no momento da realização da tarefa.


Anotações:

81

Confabilidade da

Manutenção

6 Neste capítulo, orientaremos o futuro técnico para as boas práticas da manutenção. Muitas vezes, iniciamos a carreira técnica em uma pequena empresa, e isso deve ser encarado como uma oportunidade, pois caberá ao novo contratado mostrar o quanto a manutenção é importante para a confiabilidade operacional da empresa.

6.1 CONFIABILIDADE DE EXECUÇÃO Nos capítulos anteriores mostramos todos os tipos de manutenção e como realizá-la, e agora nos concentraremos no executante. Sim, no executante, para que não gere falhas oriundas de sua atividade. Você já desmontou alguma coisa e após a remontagem sobrou alguma peça?

É claro que este é apenas um momento de descontração, pois isto jamais poderá ocorrer; caso ocorresse, teríamos que desmontar todo o equipamento novamente para proceder à montagem correta, gerando um enorme custo para a unidade industrial. Bem, então vamos a algumas dicas para que você realize uma atividade de manutenção bem organizada.

84


• Informe-se de todas as normas de Segurança aplicáveis na atividade. Caso exista, leia previamente o manual de manutenção de sua unidade.

• Obtenha a Permissão de Trabalho junto ao operador. • Tenha em mãos o manual do equipamento. • Tenha em mãos os procedimentos do equipamento. • Selecione previamente todo o ferramental aplicável à atividade. • Certifique-se da acessibilidade ao local da tarefa: escadas, andaimes, bancadas.

• Se possível, fotografe o equipamento antes e durante a desmontagem, pois muitas vezes ele se encontra modificado em relação ao manual do fabricante.

• Caso tenha sido gerada Ordem de Manutenção, veja os documentos anexos. • Caso o equipamento possua muitas peças a serem desmontadas, selecione caixas plásticas identificadas por tipo de peças que serão acondicionadas.

• No caso de movimentadores mecanizados, desmonte o equipamento em uma bancada clara para que não se percam pequenas peças.

Figura 50 - Desmontagem de dispositivos pneumáticos Fonte: Autor

• No caso de muitos componentes iguais, marque as conexões e os componentes.

6 CONFIABILIDADE DA MANUTENÇÃO

- - - - - - - - - 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1

1 1

888

888

888

888

888

888

888

888

8888

8888

8888

8888

8888

8888

8888

8888

888

888

888

888

888

888

888

888

Figura 51 - Conjunto de eletroválvulas com conexões marcadas Fonte: Autor

• Realize a tarefa de acordo com os procedimentos e o manual do fabricante. Após a conclusão da remontagem, acompanhe a operação da máquina.

• Dê baixa na Permissão de Trabalho. • Faça a apropriação de suas horas na Ordem de Manutenção. • Preencha todos os históricos aplicáveis. Estes foram alguns passos para a realização da atividade de manutenção, buscando sua confiabilidade.

6.2 OUTRAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA Estamos revisitando o tema para que o aprendiz veja que outros métodos podem ser empregados, buscando a confiabilidade operacional dos equipamentos e dispositivos.

6.2.1 ASSINATURA DE VÁLVULAS Esta técnica está sendo muito utilizada pelas unidades industriais, pois o objetivo da tecnologia é detectar quais válvulas necessitam de manutenção e que componentes da válvula estão falhando. Antigamente, a escolha das válvulas que deveriam ser submetidas à manutenção, durante uma parada da planta, se dava somente por histórico de falhas ou inspeção visual.

85

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O monitoramento da condição da válvula poderá ser realizado com a planta em operação, desde que a válvula possa ser manipulada por alguns instantes.

Figura 52 - Dispositivo de teste de válvulas Fonte: Metso, s/d

Vejamos os resultados dos testes antes e após a manutenção. Antes

Depois

) 51 % ( n 50 o i t i s 49 s o P t 48 u p n I

47

) 51 % ( n50 o i t i s 49 s o P t 48 u p n I

0

2

4

6

8

10 12

14 16

18 20

47

Pos

Input 0

2

4

Times (sec)

6

8

10 12

14 16

18 20

Times (sec)

Star50% Stop: -2% Overshoot 107% Td: 0sT63: 0,18sTau: 0,00s

Star 50% Stop: -2% Overshoot57% Td: 1,5s T63: 1,73s T96: 1,92s

5,0 4,5 4,1 ) . 3,6 G3,2 a 2,7 B ( n 2,3 o 1,8 i t i 1,4 s s 0,9 o P 0,5 0,0 -0,3 -0,9

26 22

P1

) % ( 1,7 n o1,3 i t i s 0,9 s o P0,4 t u p0,0 n I

P2

Aux

-0,4 -0,9

0

2

4

6

8 1 0 12 14 16 18 2 0

Times (sec)

0

2

4

6

8 1 0 12 14 1 6 1 8 20

Times (sec)

Figura 53 - Resposta da válvula a um fechamento de - 2% Fonte: Autor

Como demonstrado na Figura 53, podemos constatar que antes da manutenção a válvula não respondeu quando mudamos o comando de 50% para 48%. Conforme o gráfico da direita da Figura 53, percebemos que a válvula responde ao estímulo de -2%.


6.2.2 MEDIÇÃO DE VIBRAÇÃO As medições de vibração em máquinas rotativas podem nos levar a vários indícios de falha. Existem duas maneiras diferentes para realizar estas medições. A primeira delas é a medição da vibração, através de dispositivos eletrônicos fixos na máquina, que têm como função principal desligar o dispositivo caso ultrapasse uma vibração pré-fixada. Estes equipamentos não fazem uma análise sobre se a vibração está aumentando por algum motivo, mas desligam a máquina caso ultrapasse o valor pré-fixado.

Proteção

Monitoramento

Figura 54 - Proteção e monitoramento de vibração Fonte: Autor

A segunda maneira é no caso de a coleta de vibração ser realizada por equipamentos portáteis ou fixos na máquina, mas o grande diferencial é que softwares e pessoas analisam a tendência à falha do equipamento, e este realmente é o grande diferencial, no qual muitos fabricantes estão trabalhando. Existem, ainda, outros tipos de tecnologia para manutenção preditiva de equipamentos dinâmicos, baseados em sensores cada vez mais sofisticados tecnologicamente.

6.3 CONFIABILIDADE HUMANA A máquina, podemos instalar e os softwares, podemos adquirir. Então, onde está a diferença de uma empresa para outra? Pessoas e Gestão são o que realmente diferencia as empresas. Quando nos referimos à Gestão de Pessoas, queremos dizer educação, capacitação e, principalmente, motivação do time de Manutenção. Estudamos os tipos e os planos de manutenção, mas não devemos nos esquecer do Plano de Capacitação e Qualificação de Pessoal.

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É fundamental que a empresa adote estratégias para motivar as pessoas e para fazer com que seus colaboradores trabalhem como num time de futebol, onde o objetivo máximo é a vitória. Os integrantes da Manutenção devem se sentir comprometidos com os resultados, pois não há pessoas que conheçam mais o seu oficio do que elas próprias. É essencial o bom relacionamento da Operação com a Manutenção, pois ninguém conhece melhor um dispositivo do que o próprio operador, e ele terá informações importantes para o técnico no momento da manutenção.

6.4 CONSIDERAÇÕES FINAIS Esperamos que, como futuro técnico, você tenha assimilado que a manutenção de equipamentos e dispositivos não é mais algo rotineiro como era antigamente, mas é, por que não dizer, uma ciência em crescente evolução onde devemos envolver cada vez mais pessoas com a nova visão de par ticipação e cooperação.

RECAPITULANDO Nesse capítulo final de confiabilidade da manutenção, aprendemos vários métodos e técnicas associadas ao trabalho de gestão (confiabilidade humana) e do processo (confiabilidade de execução), assim como outras técnicas como assinatura de válvulas e medição de vibração. Como disposto no livro aprendemos que a confiabilidade de processo e a confiabilidade dos instrumentos associada a confiabilidade de gestão de pessoas são as ferramentas que garantem a qualidade total dentro das normas, tendo como resultado um produto com excelência de fabricação.


Anotações:

89

REFERÊNCIAS ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15150: qualificação e certificação de instrumentista de manutenção . Rio de Janeiro, 2004. DELTA V. Books online. [2011]. Disponível em: . Acesso em: 4 jan. 2013. HUNTER, James C. O monge e o executivo. Rio de Janeiro: Sextante, 2004. MOUBRAY, John. Reliability-centeredmaintenance. Manutenção centrada na confiabilidade . Tradução: Kleber Siqueira –SQL Brasil, 2000. METSO. Automation. Disponível em: . Acesso em: 4 jan. 2013. ODEBRECHT, Norberto. Tecnologia empresarial odebrecht . Disponível em: < http://www.odebrecht.com.br/organizacao-odebrecht/tecnologia-empresarial-odebrecht>. Acesso em: 5 jan. 2013. SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL. Departamento Nacional. Gestão da manutenção. Brasília: SENAI/DN, 2012. SMAR LD301. Transmissor inteligente de pressão com controle pid incorporado . [2012]. Disponível em: < http://www.smar.com/PDFs/Manuals/LD301MP.PDF>. Acesso em: 5 jan. 2013.

MINICURRÍCULO DOS AUTORES NIVALDO PETRY Eletrotécnico com 34 anos de experiência na indústria, atuando nas áreas de qualidade, desenvolvimento de produtos, projeto e montagem de plantas petroquímicas, manutenção de plantas, automação de processos, implantação das normas do Sistema ISO (9001,14001 e 18000). Instrutor do Centro Tecnológico de Mecânica de Precisão - SENAI CETEMP, na área da

instrumentação industrial.

ÍNDICE A Ajustes de parâmetros 52

Alarme de falha 33, 54 Alarmes da máquina 57 Análise de falhas 39 Análise de vibração 36 Análise dos modos de falha e seus efeitos 41 Análise por árvore de falhas 42 Atuador pneumático 22 Automação 13, 92 Automação industrial 6, 13, 24, 26

B Bancada de calibração 69, 70 Bomba de vácuo 58 Buchas e mancais 56

C Calibração 9, 65, 68, 69, 70, 79 Célula capacitiva 74 Certificação factory mutual 76 Certificado de calibração 65, 72 Cilindros 56 Circuito eletrônico 74 CLP 57, 58 Coletar dados 32 Comissionamento 5, 33, 34, 36 Confiabilidade 15, 17, 24, 58, 83, 85, 91 Conservação 46 Controlador 52, 62 Controle do processo 33

Cópia não controlada 25 Critérios de aceitação 65, 69 Criticidade 19, 20, 21

D Data da intervenção 35 Defeitos operacionais 48 DeltaV 35 Diagnósticos de falha 76 Diagrama de causa e efeito 39 Diagrama de espinha-de-peixe 39 Diagrama de ishikawa 39, 40 Diagrama elétrico 57, 59 Dispositivos 5, 9, 13, 15, 33 Dispositivos eletrônicos 87

E Engenharia de manutenção 27 Equipamento à prova de explosão 75 Equipamento de proteção individual 26 Equipamentos dinâmicos 87

Equipamentos e dispositivos 9, 13, 15 Especificação elétrica da rede 35 Estratégia de manutenção 15, 16, 19, 20, 37

F Falha 5, 15, 16, 17, 19, 20, 21, 32, 33, 36, 37, 40, 42, 43, 44, 50, 52, 53, 54, 55, 57, 58, 59, 62, 76, 77, 78, 87 Ferramental 23, 84 Fieldbus 5, 33, 34, 35, 36 FMEA 41 Fonte de alimentação 69, 77, 78 Formulários padronizados 27, 28 FTA 41, 42

Funcionamento da máquina 52

G Gases corrosivos 75 Gestão da manutenção 13, 15, 16, 19, 21, 23, 32, 39, 42, 45 Gráfico de pareto 40

H Histórico de eventos 42 Histórico de manutenção 21 Histórico de preventiva 28

I Infográfico 45 Informações recebidas 50 Inspeção visual 47, 48, 69, 85 Instrução de trabalho 25 Instrumentação 13, 24, 26, 68 Intervenção 22, 35, 74 Intervenções 22 ISO 1400 23 ISO 9001 23, 24, 25 IT-2012-005 - calibração de instrumentos 68

L Limites de aceitação 72

M Manuais de fabricantes 65, 80 Manual de manutenção 84 Manutenção 9, 13, 15, 16, 17, 19, 20, 21, 23, 25, 26, 27, 28, 31, 32, 39, 42, 43, 45, 62, 73, 74, 76, 78, 83, 84, 85, 87, 88, 91, 94 Manutenção corretiva 9, 19, 20, 21, 22, 23, 35 Manutenção detectiva 9, 20, 37 Manutenção preditiva 9, 20, 22, 32, 33, 36, 85, 87 Manutenção preventiva 6, 9, 17, 20, 22, 23, 24, 26, 27, 28, 31, 32

Mecatrônica 22 Medições de vibração 87 Medidas de segurança 33 Medidor 66 Medidores de pressão 67 Megômetro 69 Módulo de diagnóstico 33 Montagem elétrica 75 Montagem mecânica 74

Multímetro 69

N Normas de qualidade 41 Normas de segurança 27 Normas técnicas vigentes 65

O Ocorrência de falha 42 Ordem cronológica 24 Ordem de manutenção 21, 23, 25, 26, 35 Orientações fornecidas pelo fabricante 57

P Padrões 17, 26, 69, 76 Peças sobressalentes 21, 23 Periodicidade 22, 23, 27, 28, 32, 33 Permissão de trabalho 69, 84, 85 Planejador 24, 26, 32, 42, 43, 54 Planejador de serviços 43, 54 Planejamento 17, 45 Plano de capacitação 87 Plano de manutenção 15, 19, 20, 28 Precauções de segurança 27 Precisão no ajuste 62

Pressostato 62 Probabilidade de falhas 16 Procedimento de calibração 9, 65, 69 Procedimento de instrumentação 26 Procedimento de manutenção 26, 45, 80 Procedimentos 9, 13, 15, 26, 42, 65, 67, 69, 71, 72, 73, 80, 84, 85 Procedimentos de segurança 42, 69

Q QS 9000 41 Qualificação de pessoal 87

R Reaperto geral 52 Rede fieldbus foundation 33 Relatório de manutenção 26, 28 Relatório de manutenção preventiva 26, 28 Resultados da calibração 65

S Sala de controle 33 SAP 5, 21, 23, 24, 26, 32 SDCD 33, 36 Sensores 28, 30, 32, 56, 57, 67, 87 Set de alarme 62 Sistema de vácuo 27 Sistemas de proteção 37 Sobressalente 53, 56, 78, 79 Softwares 21, 31, 32, 87 Software sap 23 Ssma 65, 69

T Tag do equipamento 28 Temperatura 5, 33, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 73, 77

Temporizadores 46, 48 Tendência à falha 87 Termografia 36 Teste de integridade elétrica 69 Transmissores de pressão 67 Treinamento 24, 41, 51

V Vacuostato 24, 25, 26, 58, 60, 61, 62 Valores absolutos 72 Válvulas 6, 9, 22, 36, 50, 74, 78, 79, 85, 86 Vibrações 57, 74, 93

SENAI � DEPARTAMENTO NACIONAL UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISS IONAL E TECNOLÓGICA � UNIEP Rolando Vargas Vallejos

Gerente Executivo Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo Adjunto Diana Neri

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros

SENAI � DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GR ANDE DO SUL Claiton Oliveira da Costa

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional Equipe Técnica Enrique S. Blanco Fernando R. G. Schirmbeck Luciene Gralha da Silva Maria de Fátima R.de Lemos

Design Educacional Camila J. S. Machado Rafael Andrade

Ilustrações Bárbara V. Polidori Backes

Tratamento de imagens e Diagramação Enilda Hack

Normalização

Nivaldo Petry

Elaboração Marcelo Luiz de Quadros

Revisão Técnica Regina M. Recktenwald

Revisão Ortográfica e Gramatical i-Comunicação

Projeto Gráfico

Automação Industrial - Manutenção de Equipamentos e Dispositivos

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