Bombas de subsuelo.
Es una bomba de desplazamiento positivo, desde su profundidad de instalación hasta la superficie que funciona por diferencias de presión, mediante bolas y asientos, para permitir la entrada y sello de fluidos en círculos periódicos sincronizados. La bomba consiste de un pisto o embolo el cual se desplaza verticalmente en un barril, generando un vacío y produciendo la acción de las válvulas fija y viajeras (succión y descarga). El embolo va unido por medio de una sarta de cabillas a la unidad superficial de bombeo o balancín. Principales elementos de la bomba de subsuelo:
El cilindro o barril .
El cilindro o barril de la bomba es la parte por donde se mueve el pistón en sus recorridos ascendentes y descendentes, debe ser suficientemente largo para adaptarse a la carrera del pistón. La dureza del cilindro debe ser mayor a la del pistón. El émbolo o pistón.
El émbolo o pistón de la bomba generalmente es la parte móvil. Posee una resistencia menor que la del cilindro o camisa, y casi siempre es cromado para incrementar la resistencia a la abrasión. En él se encuentra la válvula viajera que controla la entrada de fluidos de la bomba al interior del pistón. La válvula viajera .
Está regulada por las diferencias de fuerzas sobre ella y por debajo de ella . La válvula fija.
Controla la entrada de fluidos desde el pozo al interior de la bomba.
CICLO DE UNA BOMBA DE SUBSUELO. Carrera ascendente.
Al empezar la carrera ascendente, después que el pistón ha alcanzado su más baja posición, la válvula viajera cierra debido a la alta presión hidrostática en la tubería encima de ella. Líquido contenido dentro de la tubería encima de la válvula viajera es elevada hacia superficie durante el movimiento hacia arriba del pistón. Al mismo tiempo la presión cae en el espacio entre la válvula viajera y estacionaria, causando que la válvula estacionaria quede abierta. La presión en el wellbore mueve el líquido de la formación a través de la válvula estacionaria dentro del barril bajo el pistón. Elevando la columna líquida y llenando el barril con el líquido de la formación en forma continua hasta el final de la carrera ascendente. Carrera descendente.
Después de el pistón ha alcanzado el tope de su carrera, la sarta de varillas se empiezan a mover hacia abajo. Empieza la carrera descendente, la válvula viajera se abre inmediatamente y la estacionaria se cierra. Esta operación de las válvulas es debido a la incompresibilidad de los líquidos contenidos en el barril. Cuando la válvula viajera abre, el peso del liquido es transferido del pistón hacia la válvula estacionaria, causando un estiramiento en la tubería. Durante la carrera descendente, el pistón hace que su descenso con la válvula viajera abierta se llene el barril con liquido de la formación. En el final de la carrera descendente , la dirección del movimiento de la sarta de varillas es reversada y otro ciclo de bombea comienza. El peso liquido es nuevamente transferido al pistón, haciendo que las varillas se estiren y la tubería retorne a su longitud original. Etapas del funcionamiento de una bomba de subsuelo.
En la figura 4.6 a se muestra el comportamiento de cargas en las cabillas en función del desplazamiento del pistón. La carga se transfiere de la tubería a las cabillas. La válvula viajera está cerrada y soporta todo el peso del fluido en la tubería de producción, mientras que la válvula fija está comenzando a abrirse para dejar el fluido del pozo a la bomba. Esta situación ocurre inmediatamente al comienzo de la carrera o recorrido ascendente del pistón. En la figura 4.6 b el pistón se mueve hacia arriba levantando la carga total de la columna de fluido. La válvula viajera permanece cerrada mientras que la válvula fija permanece abierta. En estas condiciones la presión debida al nivel de fluido en el revestidor, actúa directamente sobre la parte inferior del pistón. En la figura 4.6 c se ilustra el extremo superior del recorrido del pistón en la cual la carga se transfiere de la bomba a la tubería de producción; la válvula viajera comienza a abrirse y la válvula fija a cerrarse. Finalmente la figura 4.6 d muestra el pistón en su recorrido descendente moviéndose a través del fluido contenido en el cilindro de la bomba. La válvula viajera permanece abierta y la fija cerrada. La carga final en esta etapa es igual acero. Una vez concluida esta etapa el ciclo se repite sucesivamente.
Designación de bombas de subsuelo .
es normalizada por el Instituto Americano del Petróleo (API), la designación completa para bombas es un codificador Alfa-Numérico de trece (13) a catorce (14) caracteres divididos en siete (7) campos que incluyen lo siguiente: 1 Campo: Dos dígitos para indicar el diámetro externo nominal de la tubería de producción, de acuerdo a la siguiente numeración: 15 = 1.900” O.D.
25 = 2-7/8” O.D.
20 = 2-3/8” O.D.
30 = 3-1/2” O.D. 40 = 4-1/2” O.D.
2 Campo: tres dígitos para señalar el diámetro interno de la bomba (coincide con el diámetro nominal del pistón), según la siguiente numeración: 125 = 1-1/4” I.D.
150 = 1 -1/2” I.D.
175 = 1-3/4” I.D.
178 = 1 -25/32” I.D.
200 = 2” I.D.
225 = 2 -1/4” I.D.
250 = 2-1/2” I.D.
27 5 = 2-3/4” I.D.
375 = 3-3/4” I.D.
3 Campo: cuatro letras para indicar tipo de bombas, tipo ( espesor de la pared) de barril, posición y tipo de anclaje, según como se indica: Primera letra = define tipo de bomba R = Bomba de varilla, Cabilla o insertable. T = Bomba de tubería. Segunda letra = define tipo de barril para pistón metálico / suave y espesor de pared. H = Pared gruesa (0.250 Pulg.) W = Pared delgada (0.125 Pulg.)
Tercera letra = Define la posición del anclaje. A = Parte superior. B = Parte superior. T = Parte inferior ( bomba de piston estacionario y barril viajero). Cuarta letra = Define el tipo de anclaje. C = Tipo de copa. M = Tipo mecánico.
4 Campo: Dos dígitos para señalar la longitud del barril en pies. 5 Campo: Un digito para indicar la longitud nominal del piston en pies. 6 Campo: Un digito para indicar la longitud de la extensión inferior en pies. 7 Campo: un digito para indicar la de la longitud de la extensión inferior en pies.
Además de la designación descrita, es necesaria la siguiente información: (A) Material y Grado de barril. (B) Material y Grado de piston. (C) Ajuste, Holgura, Fit o Luz del piston. (D) Material y Grado de las válvulas. (E) Longitud de cada una de las extensiones o Niples de tuberías. (únicamente para barriles de pared Gruesa).
Accesorios de superficie usados en los equipos de bombeo mecánico. Equipo de Superficie:
Grampa. Prensaestopas. Unidad motriz. Tee de produccion. Cabezal del pozo. Caja de engranaje y contra pesos.
Grampa.
La grampa es un accesorio que permite sujetar la barra pulida y mantener el espacio de la bomba mecánica de subsuelo. La Grapa, el Grample o el Grape también permite asegurar el pozo cuando el taladro o la maquina se retira del pozo, cuando se coloca el cabezote o cabezal del balancín y cuando se requiere sustituir la barra pulida.
Prensa estopas (STUFFING BOX).
La caja Prensaestopas (STUFFING BOX o simplemente PRENSAESTOPAS) es un accesorio o elemento integrante del equipo de superficie que permite sellar el espacio que se produce entre la barra pulida y el niple que se coloca encima de la cruceta o tee de producción, para permitir que el petróleo del pozo sea enviado a la estación a la estación a través de la línea de flujo y permitir que la barra pulida de deslice libremente (subiendo o bajando) durante el ciclo de bombeo. Clases de Prensaestopas.
Existen dos clases o tipos: o
o
Regulares: los cuales son dirigidos y utilizan un empaquetamiento en la
parte superior y que no puede ser cambiado bajo presión. Normalmente deben ser alineados exactamente con la unidad de bombeo. Especiales: los cuales pueden ser dirigidos o flexibles (permiten movimientos cuando el balancín o el rotaflex están desalineados, evitando el desgaste violento de las empacaduras). Utilizan doble empacado, lo que permite sustituir las empaquetaduras superiores o primarias.
Unidad motriz.
La función del motor es suministrar la energía que el sistema de bombeo necesita para moverse. La potencia del motor depende de la profundidad de la bomba, nivel de fluido, de la velocidad de bombeo y del balanceo de la unidad y demás características propias del pozo. Tee de Producción.
Es una pieza de tres conexiones con tipo de line pipe, que permite instalar por la parte superior el prensaestopas, por la parte inferior el niple y por la parte lateral instalar las conexiones de la línea de flujo. La tee o cruceta de producción son manufacturadas de acero dúctil forjado. Están disponibles en acero al carbono y en acero aleados para ambientes corrosivo con CO2. Cabezal de Pozo.
El cabezal es el equipo utilizado para mantener el pozo bajo control desde la superficie. Por medio del colgador de tubería el cabezal soporta todo el peso de la sarta de producción y permite la instalación de la conexiones de las líneas superficial de producción.
Caja de Engranaje:
Es un sistema de engranaje cuyo objetivo es reducir la velocidad de rotación entre el motor primario y el sistema biela-manivela. Pueden ser sistema de reducción simple, doble o triple. La caja de engranaje representa una de las partes más costosa de la unidad de bombeo.
Contrapesos.
Pesas o Contrapesas; Generalmente se encuentran ubicados en la manivela y en algunas unidades sobre la viga principal, en el extremo opuesto al cabezote, se utilizan para balancear las fuerzas desiguales que se originan sobre el motor durante las carreras ascendentes y descendentes del balancín. En las unidades balanceadas por aire, el balance se realiza con aire comprimido en un cilindro.
Equipo de Fondo:
Cabillas Normales y Cortas. Sarta de Cabillas. Ancla de Tuberia. Ancla de Gas. Resvestidor de Tuberia. Tuberia de Produccion. Niple de Tuberia.
Cabillas Normales y Cortas (PONY RODS).
La sarta de cabillas conecta la bomba mecánica de subsuelo con la barra pulida y son las encargadas de transmitir el movimiento alternativo de la unidad superficial de bombeo y proporcionar la potencia necesaria para que la bomba desplace el petróleo desde el fondo del pozo hasta la estación. Cada cabilla (sucker rod) de la sarta debe soportar el peso de la columna de fluido y el peso de las cabillas que están por debajo de ella. Por esta razón la cabilla de diametro mayor se coloca por debajo de barra pulida y la de menor diámetro sobre la bomba, para evitar el exceso de peso al balancín y roturas de las mismas.
Dependiendo de la profundidad de asentamiento de la bomba la sarta puede llevar desde una hasta cinco secciones de diámetros diferentes. Cabillas de diámetros mayores se utilizan como barras de pesos en el fondo de la sarta, para evitar la flotación de la misma y cabillas cortas (PONY RODS), se utilizan para completar la sarta. La composición química de las cabillas y de los sobres (POY RODS) pueden ser de cualquier composición de aceros recomendados por AISI (Asociación Internacional del Acero y Hierro).
Sarta de cabillas.
Las sartas de cabillas pueden ser instaladas en combinaciones de dos y tres tamaños dependiendo de factores tales como : - La profundidad de asentamiento de la bomba.
- El tamaño de la tubería de producción. - La tasa de producción. - La unidad de bombeo instalada y - Las características de los fluidos a ser bombeados.
Las cabillas convencionales:
se fabrican en longitudes de 25 a 30 pies unidas por acoples. Existen en varios tipos que dependen fundamentalmente de los trabajos que realizan y de los materiales utilizados en su elaboración. Por ejemplo, existen cabillas convencionales de grado “ API “, “ C “, “ D “, “ K “.
Características operacionales de las cabillas de succión Grado C: este grado presenta como característica una composición de carbón-
manganeso, recomendada para bombeo de crudos pesados en ambientes no corrosivos manufacturadas con especificaciones API AISI 1036 modificada con acero al carbón y templada para máxima resistencia a la fatiga. Grado D: tiene como característica una composición níquel-cromo, recomendada
para el bombeo de crudos pesados en ambientes corrosivos y en pozos que
producen CO2, manufacturadas en especificaciones API con una aleación especial de acero inoxidable y templadas para obtener con excelente balance de resistencia a la fatiga y esfuerzo. Grado K: se caracteriza por tener una composición níquel-molibdeno, para el
bombeo de crudos pesados en ambientes corrosivos manufacturadas con especial API AISI 4620 de acero inoxidable para obtener con excelente balance de esfuerzos, dureza y resistencia a la fatiga . Las experiencias de campo han demostrado que las cabilla s grado “ C ” son las más versátiles, aunque las de grado “ K “ son las más recomen dables para ambientes corrosivos.
Las cabillas continúas:
Son aquellas cabillas que no cumplen con las normas API, ellas son; Electra, continuas, fibra de vidrio dentro de las cuales las más usadas son las cabillas continuas, su elongación es 3.8 veces mayor que las cabillas de acero para la igual carga y diámetro. Problemas en cabillas;
Fallas por Sobretorque
Fatiga por diseño y operación
Fallas por H2S
Fallas por CO2
Fallas por tensión
Fallas por pandeo
se han usado con relativo éxito en algunas zonas de la faja del Orinoco, en Venezuela, en el levantamiento de crudos pesados y extrapesados, y especialmente en pozos de bombeo mecánico, direccionales o desviados. En esta última aplicación han sido ampliamente satisfactorias. Se logró reducir apreciablemente las fallas ocurridas por rupturas de cabillas y dobladuras de barras pulidas. También se eliminaron los problemas causados por desenrosque y rupturas de los cuellos de las cabillas convencionales.
Los principales problemas presentados por la sarta de cabillas son las partiduras y el desenroscado de las mismas lo cual se debe a las siguientes causas:
- Por estar extremadamente apretadas. - Por efectos de corrosión. - Por aplicación de esfuerzos que exceden el límite de tolerancia. - Daños causados por manejos. - Flexión seguida del enderezamiento lo cual crea esfuerzos de tensión y compresión.
Ancla de Tubería.
Es un elemento integrante del equipo de subsuelo, cuyo utilización mantiene la tubería en tensión en todo momento, eliminando los movimientos continuos de alargamiento y contracción de la misma. En la carrera descendente de la unidad superficial de bombeo, la tubería sufre un alargamiento porque el peso de la columna de fluido tiene que ser soportada por ella debido al cierre de la válvula fija. En la carrera ascendente la tubería sufre una contracción porque la válvula viajera está cerrada y parte del peso de la columna de fluido es transferida a la sarta de cabilla, por la cual la tubería sufre un alivio repentino de la carga, lo cual hace que se contraiga. Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de eliminar el estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta profundidad. Se instala en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la carga de la tubería. Las guías de cabillas son acopladas sobre las cabillas a diferentes profundidades, dependiendo de la curvatura y de las ocurrencias anteriores de un elevado desgaste de tubería.
Ancla de Gas (Filtro Perforado).
Se utiliza para separar el gas del petróleo con la finalidad de reducir a un mínimo la entrada de gas a la bomba de subsuelo, para evitar que disminuya la eficiencia de la misma y como consecuencia, la baja producción del pozo. Todas las anclas tienen agujeros para permitir la entrada del petróleo y del gas, crear una turbulencia y caída de presión la cual hace que el gas se separe del crudo por ser mas liviano y se desplace hacia el espacio anular entre el revestidor y la tubería, mientras que el petróleo que es más pesado, sea succionado por la bomba. Las anclas deben ser diseñadas considerando que el área de las perforaciones sean igual a 4 veces el área de la succión de la bomba a una velocidad de flujo másico de 0.5pie/seg. Para evitar restricciones de entrada de fluido a la bomba mecánica de subsuelo.
Revestidor de Producción.
Se coloca dentro del pozo y debidamente aislado (cemento o colgado) para permitir el control del fluido del pozo y donde es corrida y asentada la tubería de producción. Además de este uso principal el revestidor o casing de producción se utiliza para: o o o
o
Circular el pozo de revestidor a tubería o viceversa. Correr la empacadura, el ancla de tubería o de gas. Colocar el liner ranurado, realizar trabajos de empacado con grava de arena e instalar las rejillas pereempacadas. Realizar trabajos de fresado al presentarse algún problema de pesca de la tubería o con los equipos de completacion. (empacadura/ancla).
Tubería de producción.
Se coloca dentro del revestidor de produccion y a través del cual el petróleo es movilizado desde la bomba mecánica de subsuelo hasta la superficie. Además de este uso principal la tubería de produccion sirve para: Circular el pozo y correr el ancla de tubería. Realizar estimulación a los pozos.
Colocar tapones de cemento al momento de abandonar un pozo. Para realizar trabajos de fresado al presentarse algún problema de pesca.
Niple de Tubería.
Es un elemento integrante de la sección intermedia del equipo de subsuelo que se coloca dentro del revestidor de producción y a través del cual el petróleo es movilizado desde la bomba mecánica de subsuelo hasta la superficie. También es usado para completar la longitud adecuada de la competición del pozo y permitir la conexión de la tubería de producción al colgador o brida adaptadora, según sea el diseño de la completación.
Selección adecuada de las bombas mecánicas de subsuelo. Para una profundidad de bombeo y un volumen de fluido deseado, existe un tamaño de bomba óptimo lo cual conlleva a un efectivo recorrido del pistón y en el mantenimiento de una velocidad moderada de operación. Si el pistón es muy grande, se impondrán cargas innecesarias sobre el equipo y el corto recorrido del pistón puede ocasionar una operación ineficiente, por otro lado, si el pistón es muy pequeño se tendrían velocidades de bombeo muy altas y el incremento en los efectos (inerciales) de aceleración podría ocasionar incrementos en las cargas sobre el equipo. El factor básico en la selección del tamaño de la bomba adecuada es el volumen de fluido desplazado por la bomba por cada carrera. Este volumen desplazado dependerá del diámetro de la bomba. Criterios de selección de bombas de subsuelo. Profundidad de la arena productora .
Las consideraciones que se deben tomar en cuenta son: - Presiones a la que se somete el barril de la bomba por cargas hidrostáticas de fluido. - Facilidad y costos de manejo en la reparación. - Temperaturas de fondo. - Ubicación óptima de la bomba con mínima perdida de recorrido del pistón. - Determinar los esfuerzos a los que serán sometidos los equipos de producción durante el ciclo de bombeo. Esto permitirá la selección de materiales de acuerdo a los esfuerzos de cedencia. - Tolerancia entre el pistón y el barril de la bomba de subsuelo.
Tipos de fluidos bombeados .
Éste criterio toma en cuenta las siguientes consideraciones: - Manejo de crudos viscosos que ocasionan pérdidas por fricción. - Presiones que originan la producción de altos volúmenes de agua. - Efectos de flotabilidad de cabillas por manejo de crudos viscosos. - Efecto drástico sobre las eficiencias de bombeo por manejo de crudos de alta viscosidad. - Efectos sobre las eficiencias de bombeo al manejar elevados volúmenes de gas libre. - Presencia de parafinas y otros componentes sólidos que causan atascamiento de válvulas y muestran resistencia al flujo normal. Productividad del pozo .
Las consideraciones a tomar en cuenta son: - Determinar la capacidad de bombeo requerida y el tamaño de bomba a instalar. - Determinar las condiciones de bombeo y los equipos de superficie. - Ubicación y sumergencia óptima de la bomba de subsuelo. Temperatura del fluido .
Las consideraciones a seguir son: - Calidad y composición química de las partes integrantes de las bombas de subsuelo. - Tolerancia entre el pistón y el barril de la bomba de subsuelo. - Producción de elevados volúmenes de fluidos, después de la inyección de vapor. Costos del equipo y costos del mantenimiento .
Las consideraciones son las siguientes: - Costos por tipo de bomba (tubería o insertable), para un mismo diámetro de tubería. - Costos por reparación de los tipos de bombas existentes. - Costos de servicios al cambiar un tipo por otro. Otro aspecto necesario a considerar en este criterio, para la selección de una bomba de subsuelo, es su profundidad de colocación en el pozo. En este sentido es recomendable instalar bombas de menor diámetro cuanto mayor sea su profundidad, ya que ésta influye sobre los efectos de cedencia de los materiales que constituyen la bomba. Los esfuerzos máximos a los que se someten los materiales durante el ciclo de bombeo se estiman mediante el diseño del equipo de producción del pozo.
Luego, usando el valor estimado del esfuerzo máximo, se selecciona el tipo de material del cual debe fabricarse la bomba. Esta selección se realiza mediante tablas, de donde también se obtiene el valor del esfuerzo de cedencia mínima del material de fabricación de la bomba. Posteriormente, usando esta información se determina la profundidad máxima de asentamiento de la bomba y para lo cual debe aplicarse el factor de seguridad adecuado. Aplicaciones de bombas de subsuelo.
Con base en escritos bibliográficos y experiencias acumuladas por años de operación, se presentan las aplicaciones más comunes que se le dan a los diferentes tipos de bombas de subsuelo, considerando los siguientes factores: - Productividad de los pozos. - Profundidad de las arenas productoras. - Tipos de crudos bombeados. - Unidades de bombeo. Simulación y diseño de equipos de bombeo. Diseño de Equipos de Bombeo Mecánico
Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas computarizados para determinar el conjunto de elementos necesarios en el levantamiento artificial de pozos accionados por cabilla. La función de este procedimiento es seleccionar adecuadamente los equipos que conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación eficiente y segura con máximo rendimiento al menor costo posible. o
o
o
o
Se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la bomba y el caudal de producción La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume una eficiencia volumétrica del 80%. Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se determina un aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio. Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de bombeo (N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2
Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será necesario obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los pasos
previos. Primero se determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie. Ahora se calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las cabillas (CD) y la carga del fluido (CF) a la profundidad objetivo. Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft) CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso) CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft) Carga máxima barra pulida = CD + CF o
Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y torque máximo.
CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF) DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500 FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo para darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo (carga máx. barra pulida) y el mínimo recién calculado. Entonces, Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima. Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2). o
o
Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de operación, °API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante que es multiplicada por el caudal de producción (Ver gráfico 3). Este valor obtenido son los HP necesarios justos para levantar el caudal requerido. Lo que se recomienda es que este valor obtenido se incremente de 2 a 2,5 veces para tener un factor de seguridad. Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor de caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la bomba debe tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un máximo de 18 strokes/minutos (promedio 15° API).
P=CSN P = Desplazamiento de la bomba
C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón N = Velocidad de bombeo (SPM) o
Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell). Esto dependerá enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no cumple, por lo general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador. Otras bibliografías hacen referencia que se asienta 300 pies por debajo del nivel de fluido.
Parámetros en el diseño de una bomba de subsuelo.
1. Profundidad del pozo 2. Profundidad deseada para la bomba(profundidad del niple de asiento o zapata) 3. Tamaño del revestimiento (casing) 4. Tamaño de la tubería 5. Nivel de fluido estático 6. Nivel de fluido dinámico 7. Gravedad del fluido °API 8. Corte de agua en % 9. Anotar si hay corrosión y en que porcentaje 10. Anotar si hay contaminantes como arena 11. Producción deseada en barriles por dia y a que eficiencia volumétrica de la bomba en % 12. Anotar si hay desvió en el pozo 13. Presión de fondo del pozo 14. Carrera máxima de la unidad 15. Carreras por minuto de la unidad
16. Capacidad de la unidad en libras 17. Torque máximo de la unidad 1. Selección del tipo de bomba de subsuelo (R o T) 2. El tamaño de la bomba 3. El diseño de la sarta de varillas 4. La producción diaria 5. La carga máxima y mínima del varillón 6. Tensión máxima de las varillas 7. Torque máximo 8. Potencia mínima en el varillón.
