Buku Saku Iso Ts 16949

© 2008 by Albertus Janiardi

Buku saku ISO/TS 16949

KATA PENGANTAR Pada dasawarsa terakhir ini hampir semua perusahaan berlomba-lomba untuk mendapatkan pengakuan dari dunia Internasional dengan menerapkan Sistem Manajemen Mutu Internasional. Salah satunya adalah ISO/TS 16949 yang merupakan standard internasional khusus untuk Industri Manufacturing yang bergerak dibidang Otomotif dan berbagai komponennya. Buku ini ditulis untuk menjadi salah satu alat untuk mempermudah bagi karyawan ataupun mahasiswa untuk lebih memahami apa yang dimaksud dengan ISO/TS 16949 dan “Best Practice” dalam menerapkan ISO/TS 16949 dalam suatu industri manufaktur. Buku ini merupakan gambaran umum dari penerapan ISO/TS 16949 dan bukan merupakan Standar yang harus diikuti. Buku ini lebih bersifat sebagai guidance/referensi. Selain itu saran dan usulan dalam buku ini tidak bersifat mutlak yang harus diikuti, tetapi lebih bersifat sample. Dalam hal ini penerapan ISO/TS 16949 akan lebih efektif jika benar-benar sesuai dengan karakter dari industri manufaktur tersebut. Dalam penulisan buku ini, penulis banyak dibantu oleh beberapa rekan penulis di IGP Group antara lain Bp. Abdiawan, Bp. Wijanarko, Bp. Ervan M. Hakim, Bp. Yuni Setiawan, Bp. Gede Widiana dan Bp. Bambang Rustamadji. Untuk itu penulis ingin menyampaikan penghargaan setinggi-tingginya. Penulis juga mengucapkan banyak terimakasih kepada IGP Group dimana penulis bekerja yang telah memberikan kesempatan belajar yang besar dan sangat membantu

penulis

dalam

mendalami

pengetahuan

dalam

bidang

system

manajemen mutu. Dan tak lupa penulis mengucapkan Puji dan Syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat-Nya sehingga terselesaikannya buku ini.

Penulis 1 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude atau jhoniegude [email protected]


KATA PENGANTAR Pada dasawarsa terakhir ini hampir semua perusahaan berlomba-lomba untuk mendapatkan pengakuan dari dunia Internasional dengan menerapkan Sistem Manajemen Mutu Internasional. Salah satunya adalah ISO/TS 16949 yang merupakan standard internasional khusus untuk Industri Manufacturing yang bergerak dibidang Otomotif dan berbagai komponennya. Buku ini ditulis untuk menjadi salah satu alat untuk mempermudah bagi karyawan ataupun mahasiswa untuk lebih memahami apa yang dimaksud dengan ISO/TS 16949 dan “Best Practice” dalam menerapkan ISO/TS 16949 dalam suatu industri manufaktur. Buku ini merupakan gambaran umum dari penerapan ISO/TS 16949 dan bukan merupakan Standar yang harus diikuti. Buku ini lebih bersifat sebagai guidance/referensi. Selain itu saran dan usulan dalam buku ini tidak bersifat mutlak yang harus diikuti, tetapi lebih bersifat sample. Dalam hal ini penerapan ISO/TS 16949 akan lebih efektif jika benar-benar sesuai dengan karakter dari industri manufaktur tersebut. Dalam penulisan buku ini, penulis banyak dibantu oleh beberapa rekan penulis di IGP Group antara lain Bp. Abdiawan, Bp. Wijanarko, Bp. Ervan M. Hakim, Bp. Yuni Setiawan, Bp. Gede Widiana dan Bp. Bambang Rustamadji. Untuk itu penulis ingin menyampaikan penghargaan setinggi-tingginya. Penulis juga mengucapkan banyak terimakasih kepada IGP Group dimana penulis bekerja yang telah memberikan kesempatan belajar yang besar dan sangat membantu

penulis

dalam

mendalami

pengetahuan

dalam

bidang

system

manajemen mutu. Dan tak lupa penulis mengucapkan Puji dan Syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat-Nya sehingga terselesaikannya buku ini.

Penulis 1 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude atau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 DAFTAR ISI :

1. Pengantar

1

2. ISO 9001 vs ISO/TS 16949

3-4

3. Sejarah ISO/TS 16949

5-6

4. Istilah – Istilah penting dalam ISO/TS 16949

7-9

5. Point penting dalam ISO/TS 16949

9-17

5. Temuan umum Audit Badan Sertifikasi berdasarkan proses

18-22

5. Core tools ISO/TS 16949 : 5.1. Failure Mode Effect Analysis ( FMEA )

23-29

5.2. Kontrol Proses Produksi ( Control Plan )

30-33

5.3. Statistical Process Control ( SPC )

34-41

5.4. Measurement System Analysis ( MSA )

42-48

5.5. Advanced Product Quality Planning ( APQP )

49-53

5.6. Productian Part Approvel Process ( PPAP )

54-56

2 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.comatau www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude jhoniegude [email protected]


1. ISO 9001 vs ISO/TS 16949 ISO 9001 adalah standar sistem manajemen mutu yang dapat diterapkan dalam segala jenis Industri, sedangkan ISO/TS 16949 adalah standar sistem manajemen mutu yang digunakan khusus untuk Industri Otomotif.

Industri dengan berbagai macam standard

Lebih Spesifik

ISO/TS 16949 hanya berlaku untuk industri automotiv au tomotivee

Industri Automotive

Setiap jenis industri mempunyai keunikan Industri manufaktur berbeda dengan industri jasa

Industri Manufaktur

Manufaktur, Jasa, Trading, Banking, dll

ISO 9001 berlaku untuk segala jenis industri

Karena ISO 9001 harus bisa diterapkan untuk segala jenis industri. Maka persyaratan ISO 9001 menjadi general, misalnya persyaratan untuk proses Produksi harus bisa digunakan untuk produksi mobil, produksi fumiture, Produksi jasa rumah sakit, produksi sakit, produksi jasa perdagangan, produksi jasa perbankan dan lainlain. Sedangkan ISO/TS 16949 karena hanya digunakan untuk industri Otomotif, maka persyaratannya dapat difokuskan industri Otomotif. ISO/TS 16949 0001-2000. persyaratan dari ISO 9001:2000, persyaratan ISO 9001 yang masi bersifat umum, diterjemahkan sesuai kebutuhan di Industri Otomotif.

3 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude atau jhoniegude [email protected]


Persyaratan ISO 9001:2000

Persyaratan Automotive

Persyaratan Customer

Buku Manual ISO/TS 16949 • ISO 9001:2000 (Persyaratan dalam kotak) • Tambahan persyaratan untuk automotive (persyaratan dalam kotak)

ISO/TS 16949 Buku Manual ISO/TS 16949 • Persyaratan Specific Cust omer •

IIustrasi Persyaratan ISO/TS 16949, yaitu : ( ISO 9001 + Tambahan dari ISO/TS 16949 + Persyaratan Customer ) 1.

Persyaratan ISO/TS 9001 , misalnya pasal 8.2.1. tentang kepuasan pelanggan yang menerangkan bahwa : “Organisasi harus memonitor informasi terkait persepsi customer, bagaimana organisasi memenuhi persyaratan customer”.

2.

Tambahan dari ISO/TS 16949 Menerangkan bahwa “ Evaluasi pemenuhan persyaratan customer termasuk evaluasi “, terhadap : o

Performa kualitas

o

Perfoma delivery termasuk kejadian pengiriman yang mahal (p r e m i u m freight)

3.

o

Catatan dari customer sehubungan masalah kualitas dan delivery.

o

Gangguan yang terjadi di customer termasuk pengembalian dari market

Persyaratan spesifik customer ( tergantung customer dari organisasi ). Misalnya General Motor : ketika organisasi mendapat peringkat berupa control shipping Level 1 , maka organisasi harus menginformasikan hal tersebut kebadan sertifikasi.

4 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.comatau www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude jhoniegude [email protected]


2.

Sejarah ISO.TS 16949 •

Pada awalnya, masing-masing perusahaan otomoif di Amerika memiliki standar

masing-masing

GM Europe “ General Quality Standard for Purchased Materials “

yang

harus

diikuti

oleh

supplier. Chrysler

Fords “ Q-101 Quality System Standard “

“ Supplier Quality Assurance Manual “

GM Standard Ford Standard • Chrysler Standard • ISO Standard Pusing euy .. • •

•

Kemudian

perusahaan

otomotif

di

Amerika

berinisiatif

untuk

mengharmonisasikan standar mereka menjadi standard QS 9000 ( standar sistem manajemen mutu untuk industri Otomotof ) GM Europe “ General Quality Standard for Purchased Materials “

Fords “ Q-101 Quality System Standard “

Chrysler “ Supplier Quality Assurance Manual “

QS 9000 • ISO (section I, italic word), sebagai dasar • Automotive interpretation (section I, normal word) • Customer specific requirement (section II) 5 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 •

Tahun 1999, IATF mengembangkan standar sistem manajemen mutu untuk industri Otomotif, yang dinamakan ISO/TS 16949 Edisi 1. Sehingga pada tahun tersebut terdapat 2 standar untuk industri otomotif yaitu QS 9000 dan ISO/TS 16949.

Harmonisasi Sistem Manajemen Mutu untuk otomotif (GM, Ford & Chrysler) QS 9000 1st Edition 1994 • nd QS 9000 2 Edition 1995 • rd • S 9000 3 Edition 1998

•

Harmonisasi Sistem Manajemen M utu untuk otomotif, diprakarsai oleh IATF (Mercedez, Fiat, Peugeot-Citroen, Renault, Volkswagen, GM, Ford, Chrysler) ISO/TS 16949 1st Edition •

Tahun 2002, kembali terjadi harmonisasi standar sistem manajemen mutu umtuk ondustri Otomotif. Pada akhirnya diseluruh dunia hanya ada 1 standar sistem manajemen mutu untuk industri Otomotif yang dinamakan ISO/TS 16949 Edisi 2.

•

ISO/TS 16949 Edisi 2 merupakan standar sistem manajemen mutu untuk industri Otomotif yang berasal dari harmonisasi standar. •

ISO 9001:2000

•

QS 9000 (U.S.)

•

AVSO ( Italian )

• •

Eaqf (French) Vda6.1.(German)

6 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.comatau jhoniegude [email protected]


3.

Istilah-Istilah Penting dalam ISO/TS 16949

1.

Special characteristic Karakteristik penting pada produk atau proses yang berpengaruh pada safety, fit/ function, dan regulasi pemerintah. Karena karakteristik ini penting, maka perisahaan harus memberikan tanda special characteristic pada semua dokumen terkait (missal: drawing, FMEA, Control Plan ), sebagai tanda peringatan bagi pekerja supaya lebih berhati-hati ). Perusahaan juga harus melekukan segala upaya sehingga tidak terjadi jeject pada karakteristik ini, misalnya menerapkan system pokayoke (anti salah ), menerapkan SPC ( Statistical 100

process acaontrol ), melakukan pengecekan

%, pelaksanaan produksi hanya boleh dilakukan oleh karyawan yang

senior dan berbagai tindakan lainnya. 2.

Control Plan Dokumen yang menjelaskan sistem dan standard proses untuk mengendalikan kualitas produk (di IGP Group lebih dikenal dengan Quality Control Process Chart/QCPC). Adapun elemen Control plan adalah: a) Data Umun • Nomor control plan , • issue date, and revision date, if any, • customer information (see customer requirements), • e.t.c b) Product control c) Process control d) Methods e) Reaction plan and corrective actions

3.

Contingency plan Sustu tindakan antisipasi yang sudah dipersispkan untuk menghindari kegagalan kirim ke customer. Misalnya : menyediakan genset sebagai tindakan antisipasi terhadap kemungkinan mati listrik, menyediakan spare part cadangan sebagai antisipasi ketika terjadi kerusakan pada mesin. Tindakan antisipasi 7 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 yang sudah dipersiapkan harus bias melakukan recovery masalah secepatnya sehingga tidak menimbulkan line stop di customer. 3.

Preventive Maintenance Aktifitas pemeliharaan mesin yang terencana, effektif dan efisien untuk mengurangi/mereduksi penyebab kerusakan mesin dan terhentinya produksi yang tidak terencana. Rencana ini merupakan output dari Manufacturing Process Design.

4.

Predictive maintenance Sistem maintenance berdasarkan kondisi, dimana system maintenance dilakukan dengan cara memonitor kondisi peralatan. Ketika kondisi peralatan sudah menunjukan segala penurunan performa, maka dischedulekan progam pergantian alat. Pergantian dilakukan sebelum peralatan tersebut rusak, misalnya melakukan monitor getaran pada bearing. Ketika getaran bearing sudah relative besar (menunjukan gajala penurunan performa ), maka dilakukan pergantian bearing.

5.

Mistake Proofing/ error proofing/ pokayoke Suatu metode anti salah yang diterapkan pada proses produksi, sehingga kesalahan yang terjadi dapat dicegah atau dapat terdekteksi. Metode ini biasanya digunakan untuk mengatasi permasalahan/ menghindari kesalahan akibat Human Error. Contoh aLustrasi pokayoke. Pokayoke Ganjal sehingga posisi art terbalik tidak bisa

Posisi yang benar

Chuck 8

Benda Kerja

Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.comatau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 6.

Corrective action impact Suatu tindakan perbaikan yang dilakukan pada produk/ proses sejenis, untuk menghindari masalah yang sama terulang pada pada produk proses sejeni s.

7.

Special Acceptance Produk reject, yang masih dapat digunakan dan diijinkan untuk digunakan oleh otoritas yang berwewenang. Pengunaan produk special acceptance biasanya dibatasi pada jumlah atau waktu tertentu.

4.

Point Penting dalam ISO/TS 16949 : 2002

4.1 Elemen 4 Quality management system 4.2.1

Dokumentasi dalam Sistem Management Mutu (ISO/TS 16949) harus meliputi : a) Kebijakan

Perusahaan

&

Objective-nya

mengenai

kualitas

yang

terdokumentasi b) quality manual, c) procedure yang dipersyaratkan oleh Standard Internasional, d) dokumen

yang

dibutuhkan

oleh

perusahaan

untuk

memastikan

perencanaan yang efektif, operasi dan pengendalian proses yang efektif, dan e) Catatan yang dipersyaratkan oleh Standar Internasional 4.2.3

Pengendalian

Dokumen.

Dokumen yang

dipersyaratkan oleh

Sistem

Manajemen Mutu (ISO/TS 16949) harus dikendalikan 4.2.3.1 Engineering specifications Distribusi

dan

penerapan

dari

semua

engineering

standar

dan

perubahannya harus ditinjau secara berkala, sesuai dengan jadwal dari pelanggan. Waktu untuk peninjauan harus secepat mungkin dan tidak boleh lebih dari 2 minggu kerja sejak diterima perusahaan. Catatan: Perubahan harus dipelihara, saat perubahan diterapkan di produksi. Penerapan harus mencakup dokumen yang telah di-up-date 9 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 4.2 Elemen 5 Management Responsibility 5.1

Management commitment. Top Management harus mempunyai evidence mengenai komitmennya terhadap pengembangan & implementasi sistem manajemen mutu dan perbaikan yang berkelanjutan untuk efektifitasnya melalui; a) Mengkomunikasikan

kepada

perusahaan

mengenai

pentingnya

hubungan dengan customer seperti pentingnya pemenuhan terhadap peraturan pemerintah, b) Membuat Kebijakan Perusahaan, c) Memastikan bahwa Quality Objective sudah dibuat, d) Mengadakan tinjauan manajemen, dan e) Memastikan tersedianya sumber daya. 5.5.1.1 Responsibility for quality. Manajer yang bertanggungjawab terhadap tindakan perbaikan harus menginformasikan setiap produk atau proses yang tidak. Perusahaan harus menunjuk orang yang bertanggungjawab terhadap kualitas produk yang mempunyai kewenangan untuk memberhentikan proses produksi untuk perbaikan jika terjadi masalah kualitas. 5.5.2.1 Customer Representative. Top Manajemen harus menunjuk staff dengan tanggung jawab dan wewenang karakteristik,

untuk

menetapkan

Quality

Objective,

customer

requirement.

Kebutuhan

Training,

(

Spesial

Corrective

&

Preventive Action, desain produk & development ) 4.3 Elemen 6 Resource Management 6.2.2.3 On-the-job training. Perusahaan harus menyediakan pelatihan on-the-job kepada karyawan untuk produk baru maupun modifikasi yang mempengaruhi kualitas produk, termasuk karyawan kontrak atau karyawan yang disediakan oleh subcont. Karyawan yang mempengaruhi kualitas harus diinformasikan mengenai konsekuensi customer akibat dari ketidaksesuaian produk terhadap quality requirement 10 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.comatau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 6.2.2.4 Motivasi & empowerment karyawan. Perusahaan harus mempunyai proses untuk memotivasi karyawan untuk : •

Mencapai sasaran mutu

•

Perbaikan yang berkesinambungan (continual improvement)

•

Kreativitas untuk melakukan inovasi

Proses tersebut harus mencakup promosi quality dan kesadaran terhadap teknologi. Perusahaan harus mempunyai proses untuk mengukur personal terhadap aktifitasnya dan kontribusi yang dicapai terhadap quality objective. 6.4.2

Kebersihan area kerja. Kebersihan dan perbaikan harus dipelihara secara konsisten sesuai dengan kebutuhan produk dan proses manufaktur (metode 5R)

4.4 Elemen 7 Product Realization 7.1

Planning of product realization. Organisasi

harus

merencanakan

dan

mengembangkan

proses

yang

dibutuhkan untuk realisasi produk. Rencana realisasi produk harus konsiten dengan presyaratan sistem manajemen mutu. (lihat elemen 4.1). Dalam rencana realisasi produk, organisasi harus membuat sbb: a) quality objectives dan persyaratan dari produk; b) kebutuhan penyediaan proses, dokumen dan sumber daya yang terkait langsung dengan produk; c) Persyaratan

verifikasi,

validasi,

pengendalian,

inspeksi

dan

ujicoba/testing yang terkait langsung dengan produk dan kriteria keterimaan produk; d) Catatan yang dibutuhkan sebagai evidence bahwa realisasi proses dan produk akhir sesuai dengan yang dipersyaratkan (lihat 4.2.4). Output dari perencanaan ini harus sesuai dengan metode dan operasi dari perusahaan. 7.3.1

Design and development planning. Organisasi harus merencanakan dan mengendalikan proses desain dan pengembangan

produk.

Pada

saat

merencanakan

desain

pengembangan, organisasi harus menentukan: 11 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude [email protected]

dan

Buku saku ISO/TS 16949 a) Langkah desain dan pengembangan, b) Review, verifikasi dan validasi yang sesuai pada setiap langkah desain dan pengembangan, dan c) Penanggungjawab dan PIC untuk desain dan pengembangan. Organisasi harus mengatur hubungan antar bagian yang terlibat dalam desain dan pengembangan untuk memastikan komunikasi yang efektif dan penunjukan PIC yang jelas/tepat. Output dari perencanaan ini

harus di-

update sesuai dengan progress desain dan pengembangan. 7.3.2

Design and development inputs. Input

terkait

dengan

persyaratan

produk

harus

ditentukan

dan

evidence/catatan harus dimaintain. (lihat elemen 4.2.4). These inputs shall include: a) Persyaratan fungsi dan performance, b) Undang-undang dan peraturan yang terkait, c) Informasi yang diperoleh dari desain yang sama sebelumnya, jika ada, d) Persyaratan lain terkait dengan desain dan pengembangan. 7.3.2.3 Special Characteristics. Perusahaan

harus

menentukan

special

characteristics

(lihat

7.3.3),

termasuk : •

Semua special characteristics di dalam Control Plan

•

Sesuai dengan dokumen pengendalian proses dan simbol

•

Menentukan dokumen pengendalian proses termasuk drawing, FMEA, control plan, instruksi operator dengan simbol karakteristik

Catatan : Special characteristics dapat berupa karakteristik produk dan parameter proses 7.3.3

Design and development outputs. Output dari desain dan pengembangan harus dilengkapi sebagai alat verifikasi input desain dan pengembangan dan harus disahkan untuk diterbitkan. Output desain dan pengembangan harus: a) Sesuai dengan input desain dan pengembangan yang dipersyaratkan, 12 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.comatau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 b) melengkapi informasi yang tepat untuk pembelian, produksi dan untuk ketentuan jasa, c) terdiri atau mereferensikan kriteria keterimaan produk, dan d) menjelaskan karakteristik produk yang mendasar untuk keamanan dan pemakaian yang sesuai. 7.3.4

Design and development review. Pada langkah tertentu, review terhadap desain dan pengembangan produk/proses harus dilakukan sesuai dengan yang telah direncanakan (lihat elemen 7.3.1) untuk: a) Mengevaluasi kesesuaian hasil desain dan pengembangan dengan persyaratan yang telah ditentukan, dan b) Mengidentifikasi masalah-masalah yang terjadi dan melakukan tindakan perbaikan yang sesuai. Review harus dihadiri oleh setiap perwakilan dari PIC setiap langkah/stage yang direview. Evidence/catatan/bukti review dan tindakan perbaikan harus dimaintain. (lihat elemen 4.2.4)

7.4.1.2 Development QMS supplier. Perusahaan harus mengembangkan QMS supplier dengan tujuan memenuhi persyaratan ISO/TS. Pemenuhan persyaratan ISO 9001:2000 merupakan langkah pertama. Supplier harus disertifikasi ISO 9001:2000 oleh pihak ketiga 7.4.3.2 Monitoring Supplier. Kinerja supplier harus dipantau dengan indikator : •

Kualitas produk yang dikirim

•

Penundaan oleh customer termasuk pengembalian produk

•

Kinerja jadwal pengiriman (termasuk premium freight)

•

Status khusus yang terkait dengan masalah kualitas dan pengiriman

Perusahaan

harus

memantau

kinerja

supplier

dalam

proses-proses

manufacturingnya.

13 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 7.5.1

Control of production and service provision. Organisasi harus melakukan perencanaan dan melakukan pengendalian terhadap proses produksi dan ketentuan jasa. Pengendalian yang dimaksud adalah: a) Ketersediaan informasi yang menjelaskan karakteristik-karakteristik produk (Check Point, Qulity Check Standard, Check Sheet atau SOP), b) Ketersediaan instruksi kerja, jika diperlukan, c) Penggunaan alat/mesin yang sesuai, d) Ketersediaan alat ukur/testing dan alat bantu ukur/testing, e) Pelaksanaan pengendalian dan pengukuran/testing, dan f) Pelaksanaan pengeluaran produk, delivery dan post-delivery activities.

7.5.1.1 Control Plan. Perusahaan harus : •

Mengembangkan control plan pada sistem, subsistem, komponen dan material

•

Membuat control plan untuk pre-launch dan produksi termasuk desain FMEA dan proses FMEA.

Control plan harus : •

Digunakan untuk mengendalikan proses manufacturing

•

Termasuk metode pemantauan yang ditentukan oleh organisasi dan pelanggan

•

Termasuk informasi yang dipersyaratkan pelanggan, jika ada

Control plan harus ditinjau dan di-up-date, jika terjadi perubahan terhadap produk, proses manufacturing, pengukuran, logistik, sumber daya atau FMEA (lihat 7.1.4) 7.5.1.4 Preventive & Predictive maintenance. Perusahaan harus menentukan peralatan penting dan menyediakan sumber daya untuk pemeliharaan mesin/peralatan dan mengembangkan rencana untuk total preventive maintenance system. Harus termasuk minimum : • •

Aktifitas pemeliharaan terencana Peralatan packaging dan pengawetan, tooling dan pengukuran 14

Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.comatau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 •

Tersedianya penggantian part untuk peralatan yang penting (critical part)

•

Dokumentasi, evaluasi dan sasaran perbaikan pemeliharaan

Preventive & Predictive maintenance harus mempergunakan metode pemeliharaan untuk perbaikan berkesinambungan yang efektif dan efisien dari peralatan produksi 7.6.3.1 Internal Laboratorium. Perusahaan harus menentukan ruang lingkup termasuk kemampuan inspeksi,

test

dan

kalibrasi.

Laboratorium

harus

menetapkan

dan

menerapkan minimum persyaratan untuk: •

Kecukupan prosedur laboratorium

•

Personal yang kompeten

•

Produk testing

•

Kemampuan pelaksanaan secara benar, mampu telusur terhadap standar yang relevan.

•

Tinjauan catatan terkait

4.5

Elemen 8 Measurement, Analysis and Improvement

8.2.2

Internal Audit. Prosedur terdokumentasi untuk mengatur proses audit internal pada interval yang terencana untuk menentukan apakah sistem manajemen mutu : •

Sesuai terhadap standard internasional ini & sistem yang ditetapkan perusahaan

•

Dijalankan dan dipelihara dengan efektif

Dalam internal audit kriteria, ruang lingkup, frekuensi dan metode audit harus

terdefinisi.

Pemilihan

auditor

dan

pelaksanaan

audit

harus

memastikan obyektifitas dan kenetralan proses audit. Procedure document harus mendefinisikan tangung jawab dan persyaratan untuk : •

Rencana & pelaksanaan audit

•

Laporan hasil audit, tindakan perbaikan dan pemeliharaan catatan 15

Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 Aktivitas follow-up audit harus termasuk verifikasi tindakan yang dilakukan dan melaporkan hasil verifikasi. 8.2.2.2 Audit Proses. Harus

mengaudit

setiap

proses

manufacturing

untuk

menentukan

keefektifannya 8.2.2.3 Audit Produk. Harus mengaudit produk pada proses produksi yang sesuai & proses penyerahan untuk memverifikasi kesesuaian semua persyaratan spesifik, misal dimensi, pengepakan, fungsi dan label pada frekwensi tertentu 8.2.4.1 Layout inspection & test fungsi. Harus dilakukan inspeksi dan test fungsi setiap produk seperti yang tercantum didalam control plan. Hasil inspeksi harus tersedia untuk tinjauan customer. 7.1

Control of nonconforming product. Organisasi harus memastikan bahwa produk yang tidak sesuai dengan persyaratan (Not Good) teridentifikasi dan terkendali untuk mencegah produk tersebut digunakan atau terkirim ke customer. Proses pengendalian, penanggungjawab dan yang berwenang terhadap produk yang tidak sesuai (Not Good) harus dituangkan dalam prosedur yang terdokumentasi. Untuk pengendalian produk tidak sesuai bisa melakukan salah satu atau beberapa langkah berikut: a. Dengan tindakan perbaikan untuk mengurangi produk tidak sesuai yang terdeteksi; b. Mengesahkan untuk digunakan atau melakukan konsesi terhadap produk tidak sesuai oleh bagian yang berwenang, jika diperlukan (oleh customer); c. Melakukan tindakan untuk menghindarkan dari penggunaan. Evidence/Catatan dari produk tidak sesuai beserta tindakan perbaikan yang dilakukan termasuk data konsesi harus dimaintain (lihat elemen 4.2.4). Jika produk tidak sesuai tersebut diperbaiki maka harus di inspeksi ulang atau diverifikasi kesesuaiannya dengan standard. Jika produk tidak sesuai terdeteksi setelah terdelivery atau setelah digunakan, organisasi harus 16 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.comatau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 melakukan tindakan yang sesuai terhadap akibat dan potensi kegagalan dari produk tidak sesuai tersebut. 8.5.2

Corrective action. Organisasi harus melakukan tindakan untuk mengurangi penyebab dari ketidaksesuaian/masalah untuk mencegah kejadian berulang. Tindakan perbaikan harus sesuai/berhubungan dengan akibat dari ketidaksesuaian yang ditemukan. Organisasi harus membuat prosedur yang terdokumentasi yang menjelaskan persyaratan berikut: a) Meninjau ketidaksesuaian (termasuk keluhan pelanggan), b) Menentukan penyebab dari ketidaksesuaian, c) Mengevaluasi

tindakan

yang

diperlukan

untuk

memastikan

ketidaksesuaian tidak berulang, d) Menentukan dan melakukan tindakan yang diperlukan, e) Mencatat dan menyimpan hasil dari tindakan yang telah dilakukan (lihat elemen 4.2.4), dan f) Meninjau tindakan perbaikan yang dilakukan. 8.5.3

Preventive action. Organisasi harus menentukan tindakan untuk mengurangi penyebab dari potensi ketidaksesuaian untuk mencegah terjadinya ketidaksesuaian. Tindakan pencegahan harus sesuai/berhubungan dengan akibat dari potensi ketidaksesuaian. Prosedur yang terdokumentasi harus dibuat untuk menjelaskan persyaratan untuk: a) Penentuan potensi ketidaksesuaian dan penyebabnya, b) Mengevaluasi tindakan yang diperlukan untuk mencegah terjadinya ketidaksesuaian, c) Penentuan dan pelaksanaan tindakan yang diperlukan, d) Mencatat dan menyimpan hasil dari tindakan yang telah dilakukan (lihat elemen 4.2.4), dan e) Meninjau tindakan perbaikan yang dilakukan.



5.

Temuan Umum Audit Badan Sertifikasi Berdasarkan Proses

Manajemen v

Manajemen review tidak lengkap, tidak meliputi semua item yang diminta oleh ISO/TS 16949.

v v

Manajemen tidak memonitor dan mengevaluasi process effiency. Activity plan belum dibuat untuk semua sasaran mutu.

Internal Audit v

internal audit belum meliputi audit proses dan audit produk.

v

Kualifikasi auditor belum ditentukan, auditor untuk audit core tools harus memiliki kualifikasi untuk audit core tools, tidak sekedar lulus ujian IQA ISO/TS 16949.

v

Internal Audit belum meliputi semua shift produksi.

v

Tidak dilakukan penambahan internal audit ketika performance internal dan/atau eksternal menurun.

Tindakan perbaikan dan pencegahan v

Monitoring tindakan perbaikan tidak dilakukan dengan baik, masih ditemukan tindakan perbaikan/ CAR yang masih belum tuntas.

v

Belum diterapkan corrective action impact ( tindakan perbaikan pada produk/ proses yang sejenis ).

v

FMEA atau dokumen terkait belum direvisi terkait dengan problem yang terjadi.

v

Belum mendefinisikan problem solving metode tertentu untuk menyelesaikan ketidaksesuaian yang terjadi.

Continual Improvenent v

Belum dilakukan Continuous Improvement pada produk, untuk memperkecil variasi.

Kepuasan pelanggan v

Evaluasi kepuasan pelanggan belum termasuk premium freght.


Buku saku ISO/TS 16949 v

Evaluasi kepuasan pelanggan belum termasuk evaluasi gangguan yang pernah terjadi di customer akibat oerusahaan, termasuk pengambilan dari pasar/ end user/ dealer.

Contract review v

Belum dilakukan manufacturing feasibility study termasuk risk assessment terhadap project baru.

v

Belum dilakukan evaluasi terhadap pemenuhan persyaratan specific custo mer.

Perencanaan Mutu v

MSA belum dilakukan terhadap semua karakteristik yang ada pada control plan.

v

Tidak ada prelaunch control plan ( untuk non design responsible)

v

Tidak ada prototype dan prelaunch control plan ( u ntuk design responsible ).

v

Realisasi pengujian produk tidak mengikuti customer engineering standard atau ekuivalennya.

v

FMEA belum mencakup FMEA untuk incoming inspection, packaging.

Control produk kepunyaan customer v

Penandaan pada tooling milik customer tidak ada, atau hilang/ terhapus.

v

Belum ada pelaporan terhadap setatus barang milik pelanggan (berapa yang terpakai, berapa yang rusak, berapa yang hilang, dll).

Perencanaan Produkasi v

Produksi tidak dibuat berdasarkan order dari customer.

Produksi v

penandaan special karakteristik tidak dilakukan pada semua dokumen dan/proses terkait.

v

Terdapat hasil pengecekan diluar standard, tetapi produk masi tetap diteruskan ke proses berikutnya atau dikirim ke customer.

v

Terdapat parameter proses diluar standard, tapi proses tetap berjalan tanpa adanya koreksi. 19 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude [email protected]


Standard parameter teklah dirubah, tetapi dokumen instruksi kerja atau chek sheet belum dirubah.

v

Penandaan produk reject, produk OK, produk yang sudah dicek, produk yang belum dicek tidak dilakukan dengan konsisten.

v

Belum

ada

penetapan

pananggung

jawab

masalah

mutu,

termasuk

menghentikan proses ketika terjadi ketidaksesuaian. Engineering change v

Evaluasi terhadap dokumen engineering dari customer tidak dilakukan dalam waktu cepat ( tidak melebihi 2 minggu kerja ).

Pengendalian produk Reject v

Tidak ada intruksi kerja repair.

v

Produk hasil repair tidak dicek ulang untuk memastikan kesesuaiannya terhadap persyaratan.

v

Produk special acceptance tidak dikontrol dengan baik ( tidak ada penandaan khusus ) atau masa berlaku special acceptance terlewat.

Purchasing/ Pembelian v

Goal dari program supplier development tidak mengacu pada supplier compliance/ memenuhi persyaratan ISO/TS 16949

v

Evaluasi supplier tidak meliputi gangguan di perusahaan atau di customer akibat supplier.

v

Evaluasi supplier tidak meliputi premium freight.

v

Perusahaan belum menerapkan system approval proses produksi pada supplier.

v

Suplier untuk kalibrasi dan testing belum terakreditasi ISO 17025 .

Pengendalian proses yang disub-kan v

Sistem evaluasi dan pemilihan proses yang disub-kan tidak dilakukan dengan baik.

Warehouse/ penyimpanan v

Penyimpanan tidak mengikuti SISTEM FIFO First In First Out) 20 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.comatau jhoniegude [email protected]


Belum ada program untuk meminimalkan inventory

Delivery v

Kejadian premium freight tidak dicatat.

v

Final produk audit (pengecekan sebelum delivery) tidak dilakukan

Customer claim v

Perusahaan tidak menjawab claim sesuai tata cara (format) yang telah ditetapkan oleh customer.

v

Terdapat claim yang masih Open

Recuitment dan training v

Tidak ada prosedur terdokumentasi untuk proses pelatihan.

v

Belum ada pengukuran tingkat kepedulian karyawan.

v

Ditemukan karyawan yang tidak kompeten bekerja, terutama di area Engineering, Laboratory, Internal Auditor.

v

Belum dilakukan monitoring on the job training.

Maintenance v

Belum ada bukti pelaksanaan predictive maintenance.

v

Control terhadap spare penting tidak dilakukan dengan baik.

Manajemen tooling v

Belum ada control terhadap perishable tools (tools yang mudah aus, yang memiliki umur pakai) kapan harus diganti.

Pengendalian alat ukur v

Tidak ada laboratory scope

v

Tidak ada pengecekan terhadap sertifikat kalibrasi, apakah penyimpangan alat pada sertifikat masih masuk standard penyimpangan alat perusahaan.

v

Pelaksana kalibrasi dan pengujian tidak kompeten.

Pengendalian dokumen dan data



Data eksternal, persyaratan spesifik customer (supplier quality manual dari customer) tidak control.

v

Persyarat ISO/TS 16949 dan core tools tidak dikontrol.

Pengendalian record v

Back-up data, terutama back up data program pada mesin tidak dilakukan

v

Masa simpan record tidak memenuhi persyaratan pelanggan atau peraturan pemerintah.



6.

Core tools ISO/TS 16949

6.1

Analisa potensi kegagalan (Failure Mode Effect Analysis FMEA) dan proses kontrol produksi (control plan).

Penjelasan umum : Definisi FMEA : Teknik engineering yang digunakan untuk menetapkan, mengidentifikasi, dan menghilangkan kegagalan yang diketahui dan/atau potensi

kegagalan,

problem, error, dari sistem/ design/ proses/ servis sebelum kegagalan tersebut sampai ketangan pelanggan (omdahl 1983). Definisi FMEA adalah suatu metode analisa potensi kegagalan, yang dilakukan sebelumdesign produk direalisasikan (disebut design FMEA) dan/atau sebelum proses produksi masal dimulai (disebut proses FMEA). Tujuan FMEA adalah sebagai

“tindakan

antisipasi”

terhadap

kemungkinan

munculnya

kegagalan, sehingga kegagalan tersebut dapat dicegah atau dikurangi resikonya. Ø

“potensi” kegagalan dianalisa dan tindakan diambil untuk mencegah atau mengurangi resiko dari suatu kegagalan disebut konsep FMEA, tindakan sebelum kejadian.

Ø

Problem dianalisa dan dilakukan tindakan perbaikan sehingga problem tidak terulang disebut Corrective action, tindakan setelah kejadian

Dalam FMEA setiap potensi kegagalan dianalisa untuk dilihat : 1.

Tingkat resiko dari kegagalan/efek yang ditimbulkan dari kegagalan ♥

Misalnya efek yang ditimbulkan (apa bila terjadi kegagalan) dapat berakibat terhadap keselamatan, maka kegagalan tersebut dikategorikan beresiko tinggi, sehinggan diberi nilai 10 ( sepuluh ).



Seberapa sering kegagalan tersebut terjadi Misalnya berdasarkan data dari produk yang similar, tingkat kegagalan

♥

adalah 1 dari 2 produk maka kegagalan tersebut dikategorikan sebagai kegagalan dengan tingkat kejadian yang tinggi ( occurrence ). 3.

Bagaimana kemampuan kontrol / sistem inspeksi yang ada dalam mendeteksi kegagalan. Misalnya perusahaan tidak mempunyai alat untuk mengukur kekerasan

♥

material, sedangkan kekerasan material adalah merupakan tuntutan dari customer maka, kemampuan deteksi dari sistem kontrol yang ada dikategorikan sangat lemah/tidak mampu mendeteksi. Dari ketiga hal tersebut, tindakan perbaikan dilakukan untuk : a)

mengurangi resiko kegagalan

b)

menurunkan angka kegagalan.

c)

Meningkatkan kemampuan deteksi.

IIustrasi FMEA : 2.

Identifikasi potensi kegagalan yang mungkin terjadi pada setiap tahapan proses produksi. Misalnya : pitensi kegagalan pada proses welding adalah penetrasi hasil welding yang tidak bagus. v

Kalkulasi nilai resiko yang timbul ketika kegagalan tersebut diterima oleh customer atau proses selanjutnya (nilai severity 1 s/d 10). Misalnya : penetrasi welding tidak bagus bisa berakibat pada part yang lepas, nilai resiko berbahaya terhadap keselamatan nilai severity menjadi 10.

2.

Identifikasi kemungkinan penyebab dari potensi kegagalan. Misalnya penyebaba penetrasi welding tidak bagus adalah ampere mesin welding yang turun. v

Kalkulasi nilai seringnya penyebab tersebut muncul selama proses produksi berlangsung (nilai occurence 1 s/d 10). Misalnya ampere mesin welding turun dalam frekuensi 5 dalam 1000 pcs nilai occurance menjadi 6. 24 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.comatau jhoniegude [email protected]


Identifikasi sistem kontrol yang sekarang ini diterapkan diproduksi. Misalnya : metode kontrol/ deteksi terhadap turunta ampere dilakukan dengan cara pengecekan ampere setiap 2 jam. Kalkulasi keefektifan sistem kontrol. Seberapa epektif sistem kontrol

v

maupun mendeteksi penyebab kegagalan ( nilai detection 1 s/d 10 ). Misalnya kontrol ampere setiap 2 jam Nilai detection menjadi 6. 4.

Kalkulasi total resiko ( Risk Priority Number = RPN ), yang merupakan perkalian dari [ severity x occurence x detektion ].

5.

Menetapkan langkah perbaikan untuk mengurangi total resiko. Ilustrasi Proses FMEA Total resiko (RPN) : 10 x 6 x 6 = 360

Nilai severity : 10 (keseriusan dari efek)

Occurence : 6 (seberapa sering penyebab muncul)

Detection : 6 (cara mendeteksi penyebab kegagalan)

Penyebab Kegagalan : Ampere mesin turun

Sistem kontrol terhadap penyebab : Cek ampere mesin setiap 2 jam

Efek : Part Lepas Potensi Kegagalan : Penetrasi hasil welding tidak bagus

Contoh Process FMEA Process Welding CO

Potensi Kegagalan Penetrasi hasil welding tidak bagus

Efek Part lepas, terlindas dan bisa mengakibatka n motor terbalik

Severity

10

Potensi penyebab

Ampere Rendah Kawat Las macet

Occurence

Process Control

Detection

RPN

6

Cek ampere setiap 2 jam

6

360

4

Pembersihan nozzle dan cek aliran kawat setiap awal shift

8

320


Buku saku ISO/TS 16949 Kapan FMEA dibuat Karena FMEA merupakan sustu alat pencegahan, maka FMEA harus sudah dibuat sebelum pembuatan tooling atau sebelum produksi dimulai. Tindakan perbaikan yang direkomendasikan dari hasil FMEA, harus sudah selesai sebelum produksi massal dilakukan. FMEA juga merupakan living dokumen (dokumen yang harus selalu diupdate). FMEA diup date ketika ditemukan masalah baru atau penyebab yang sebelumnya belum terindektifikasi atau ditemukan metode baru yang mampu meningkatkan kemampuan deteksi.


Buku saku ISO/TS 16949 TABEL NILAI SEVERITY Nilai Resiko

Mengakibatkan kegagalan yang berkaitan dengan Safety dan Undangundang

Hilangnya atau berkurangnya fungsi utama dari produk

Hilangnya atau berkurangnya fungsi pendukung dari produk

Gangguan

Tidak ada akibat

Tingkat keparahan yang diakibatkan pada produk (Customer Effect) Membahayakan keselamatan pada saat pengoperasian kendaraan dan/atau melanggar peraturan pemerintah tanpa peringatan kegagalan sebelumnya Membahayakan keselamatan pada saat pengoperasian kendaraan dan/atau melanggar peraturan pemerintah tapi ada peringatan kegagalan sebelumnya Hilangnya fungsi utama dari produk tapi tidak membahayakan keamanan kendaraan (kendaraan tidak bisa dioperasikan)

Rank

Nilai Resiko

Tingkat keparahan yang diakibatkan pada proses (Manufacturing Effect)

Membahayakan operator (mesin/assembling) tanpa peringatan

10 Kegagalan berkaitan dengan Safety dan Undang-undang

Membahayakan operator (mesin/assembling) tapi ada peringatan

9

8

Mengakibatkan Gangguan Major

100% produk harus discrap. Line stop atau tidak bisa delivery

Berkurangnya fungsi utama dari produk (kendaraan bisa dioperasikan tapi performance-nya berkurang)

7

Mengakibatkan Gangguan Signifikan

Sebagian produk harus discrap. Mengganggu jalannya produksi seperti mengurangi cycle time atau perlu tambahan man power

Hilangnya fungsi pendukung dari produk tapi tidak membahayakan (kendaraan bisa dioperasikan tapi fungsi tambahan tidak berfungsi)

6

Berkurangnya fungsi pendukung dari produk (kendaraan bisa dioperasikan tapi performance fungsi tambahan berkurang)

5

Sebagian produk yang dihasilkan harus di rework diluar line

4

100% produk yang dihasilkan harus di rework di line sebelum di proses

Appearance berkurang atau noise (kendaraan bisa dioperasikan, beberapa item tidak sesuai dan diperhatikan oleh hampir semua pelanggan >75%) Appearance berkurang atau noise (kendaraan bisa dioperasikan, beberapa item tidak sesuai dan diperhatikan oleh beberapa pelanggan ±50%) Appearance berkurang atau noise (kendaraan bisa dioperasikan, beberapa item tidak sesuai dan diperhatikan oleh sedikit pelanggan <25%) Tidak mengakibatkan gangguan

100% produk yang dihasilkan harus di rework di luar line Mengakibatkan Gangguan sedang

Mengakibatkan Gangguan sedang Sebagian produk yang dihasilkan harus di rework di line sebelum proses

3

2

Mengakibatkan Gangguan minor

Mengakibatkan gangguan ringan pada proses & operator

1

Tidak ada akibat

Tidak mengakibatkan gangguan


Buku saku ISO/TS 16949 TABEL NILAI OCCURENCE

Frekuensi kegagalan

Sangat tinggi

Tinggi

Kejadian akibat kegagalan – PFMEA (Kejadian per item/kendaraan) 100 1

Ranking

per ribu

dalam 10

50 per ribu 1 dalam 20 20 per ribu 1 dalam 50 10 per ribu 1 dalam 100

Sedang

2 per ribu 1 dalam 500 0,5 per ribu 1 dalam 2.000 0,1 per ribu 1 dalam 10.000

Rendah

0,01 per ribu 1 dalam 100.000 !0.001

per ribu

1 dalam 1.000.000 Sangat rendah

Kegagalan sudah dieliminasi dengan preventive control


10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

Buku saku ISO/TS 16949 TABEL NILAI DETECTION

Peluang Deteksi

Frekuensi Deteksi dengan Pengendalian Proses

Rank

Frekuensi Deteksi

Tidak ada peluang deteksi

Tidak ada pengendalian proses; tidak bisa di deteksi atau tidak bisa di analisa

10

Tidak memungkinkan

Tidak memungkinkan untuk deteksi di setiap proses

Kegagalan dan kesalahan tidak bisa dengan mudah dideteksi (random audit)

9

Sangat jarang

8

Jarang

7

Sangat rendah

6

Rendah

5

Sedang

4

Cukup tinggi

3

Tinggi

Deteksi kegagalan pada saat proses secara otomatis dan bisa mencegah produk tersebut terbuat

2

Sangat tinggi

Pencegahan kegagalan sebagai hasil process design

1

Hampir dipastikan terdeteksi

Deteksi bermasalah di pada akhir proses

Deteksi bermasalah pada sumbernya


Deteksi bermasalah pada sumbernya


Deteksi bermasalah pada sumbernya Kegagalan deteksi dan/atau pencegahan masalah Tidak perlu deteksi (dengan pokayoke)

Kegagalan dideteksi pada akhir proses dengan visual/raba/pendengaran Kegagalan dideteksi pada saat proses dengan alat visual/raba/pendengaran atau atau pada akhir proses dengan attribute gauge (go/no go, manual torque check/click wrench) Kegagalan dideteksi pada saat proses dengan attribute gauge (go/no go, manual torque check/click wrench) atau diakhir proses dengan alat ukur (caliper, height gauge, dll) Kegagalan dideteksi pada saat proses oleh operator dengan alat ukur atau dengan alat otomatis yang bisa mengingatkan operator (dengan buzzer, lampu dll). Gauge digunakan pada saat awal saja. Kegagalan dideteksi pada akhir proses dengan alat otomatis dan part dipisahkan secara otomatis untuk mencegah penggunaan pada proses berikutnya Kegagalan dideteksi pada saat proses dengan alat otomatis dan part dipisahkan secara otomatis untuk mencegah penggunaan pada proses berikutnya


Buku saku ISO/TS 16949 6.2 1.

Proses Kontrol Produksi ( Control Plan ) Sistem mutu tradisional fokus pada pengecekan produk ( deteksi produk reject)

Sistem

mutu

tradisional

masih

berfokus

pada

pengecekan

produk.

Untuk

menghasilkan produk yang berkualitas baik, maka diperlukan sistem pengecekan produk yang sangat ketat, sehingga produk reject dapat terdeteksi, dan tidak sampai ke tangan pelanggan.

Input

Process

Output

Deteksi Fokus pada Output

Sejalan

dengan

pemahaman

tersebut,

berkembang

pula

pemikiran

bahwa

departemen yang bertanggung jawab terhadap reject adalah departemen Quality Control. Jika terjadi reject, departemen Quality Control tidak bekerja dengan baik, sehingga barabg cacat/reject bisa lolos ke tangan pelanggan. Konsep tersebut diatas ( deteksi produk reject ), sudah tidak relevan pada kondisi persaingan saat ini, beberapa argumen yang mendasari alasan tersebut adalah : v

kontrol pada produk hanya untuk mengetahui status produk. Jika setatus produk reject, maka produk tidak dikirim ke customer.

v

Produk yang reject sudah terlanjur dibuat dan biaya sudah terlanjur dikeluarkan.

Oleh karena itu konsep ”Deteksi Produk Reject” berak\lih ke konsep ”pencegahan reject”



Konsep Pencegahan Reject

Berbeda dengan konsep ”deteksi Produk Reject”, yang berfokus pada pengecekan produk, akhir, maka konsep ”Pencegahan Reject” lebih mempokuskan sistem kontrol pada. v

Imput

v

Dan proses

Seperti ilustrasi berikut ini.

INPUT

• •

PROCESS

OUTPUT

(Value added activity)

Kontrol pada Output

Seleksi Supplier Pengembangan Supplier

(Detection)

Kontrol pada Process Material

Pengumpulan dan analisa data

Machine/tool/ equipment Product specification

Environment

Method

Human

PREVENTION (PENCEGAHAN)

•

Product/process performance - Record CAR (Corrective Action Request - Check sheet, Control chart etc

Identifikasi item kritis pada proses bias dilakukan dengan menggunakan PFMEA Feedback for Corrective Action / Improvement



Pengontrolan proses produksi ( Control Plan )

Sesuai metode ”Pencegan reject” maka pokus pengontrolan proses produksi dilakukan pada item kritis diproses produksi yang bisa mengakibatkan produk menjadi reject. v

Item kritis di proses produksi dikenal dengan istilah karakteristik proses.

v

Item kritis pada proses bisa diketahui melalui metode FMEA. FMEA akan mengidentifikasi penyebab reject. Penyebab reject tersebut akan menjadi item kritis yang harus dikontrol, yang dalam control plan dengan istilah karakteristik proses.

Dengan demikian sistem pengontrolan proses produksi, dilakukan terhadap 2 faktor penting. v

kontrol produk

v

kontrol proces

Seperti ilustrasi sebagai berikut : Kontrol Process Cek ampere setiap 2 jam sekali

Machine/tools

Wire macet

Ampere rendah

Kekuatan hasil We lding

Sudut Welding

Material

Jarak Welding Kontrol Produk - Hasil welding tidak keropos - Uji rusak setiap awal proses

Method


Buku saku ISO/TS 16949 Kemudian sistem pengontrolan proses produksi dibuat dalam bentuk tabel sebagai berikut :

Kontrol Process Cek ampere setiap 2 jam sekali

Machine/tools

Ampere rendah

Wire macet

Kekuatan hasil Welding

Sudut Welding

Material

Process Welding CO

Jarak Welding Kontrol Produk - Hasil welding tidak keropos - Uji rusak setiap awal proses

Method

Karakteristik Produk

Spesifikasi Produk/Proses

Process

Tidak Keropos Ampere mesin

Frekuensi Kontrol

Hasil Las tidak bolong

Visual, 100%

4-5 ampere

2 jam sekali


Buku saku ISO/TS 16949 6.3

Statistical Proses Control

Dalam suatu pengendalian proses produksi, pemahaman akan variasi menjadi sangat penting, antara lain dalam hal pengendalian kualitas. Tanpa memahami konsep variasi, besar kemungkinan terdapat

jesalahan dalam pengambilan

keputusan. Pada akhirnya bisa berakibat pada terkirimnya produk reject ke customer atau ke proses selanjutnya. Perhatikan ilustrasi dibawah ini : praktek sistem pengecekan yang bisa dilakukan di suatu industry. 8.00 x x x x x x x x 9.00 x x x x x x x x 10.00 x x x x x x x x 11.00 Cek à OK

Cek à OK

Lot diterima

Cek à OK

Lot diterima

Cek à Reject

Lot ditolak

Illustrasi Sistem Sampling

Berdasarkan ilustrasi diatas, Iot 1 dan 2 dinyatakan OK dan produk dikirim ke customer. Oleh Customer produk tersebut dirakit kekomponen lain, ternyata terdapat 2 produk reject yang terkirim ke customer, sehingga timbul pertanyaan : v

Kenapa masih ada produk reject yang terkirim ke customer. Padahal hanya Iot OK saja yang dikirim ke customer.

v

Apakah QC tidak melakukan pengecekan produk dengan benar ?

Untuk bisa menjawab pertanyaan tersebut diatas, pelajari ilustrasi berikut ini. Produk yang defect berasal dari produk yang tidak dicek (produk yang ada diantara waktu inspeksi)

8.00 x x x x x x x x 9.00 x x x x x x x x 10.00 x x x x x x x x 11.00 Cek à OK

Cek à OK

Lot diterima

Cek à OK

Lot diterima

Cek à Reject

Lot ditolak

Illustrasi Sistem Sampling 34 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.comatau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 Lalu bagaimana sistem yang harus diterapkan oleh perusahaan supaya produk reject tidak terkirim? Memperketat sistem pengontrolan menjadi setengah jam sekali? bagaiman jika reject terjadi pada jam 8.15? Memperketat sistem pengontrolan menjadi seperempat jam sekali? Bagaimana jika reject terjadi pada jam 8.05? Menggunakan pendekatan tradisional untuk mengatasi permasalahan tersebut diatas, tentu saja akan sulit, untuk itu kita perlu men ggunakan pendekatan secara statistik. Menggunakan teknik statistik. Untuk memahami variasi pada proses. Statistik : M empelajari Variasi Pada Proses P roduksi 8.00 x x x x x x x x 9.00 x x x x x x x x 10.00 x x x x x x x x 11.00 Cek

à

OK

Cek

à

OK

Lot diterima

Cek

Lot diterima

à

OK

Cek

à Reject

Lot ditolak

Spesifikasi produk

Variasi proses produksi

Beberapa pro duk berada diluar spesifikasi

Konsep dasar Statistik : v

variasi adalah perbedaan data dari suatu abject yang akan kita pelajari. Ouput dari suatu proses produksi akan bervariasi. statistik berfungsi mempelajari variasi dari suatu proses produksi. PIECES VARY FROM EACH OTHER

SIZE

SIZE

SIZE

SIZE

BUT THEY FORM A PATTERN THAT, IF STABLE CAN BE DESCRIBED AS A DISTRIBUTION

SIZE

SIZE

SIZE



Stability adalah kestabilan output variasi dari suatu oroses produksi ( tanpa membandingkannya dengan spesifikasi ). Ø

Proses Stabil. Proses dinyatakan stabil bila pola output variasi relatif sama

sepanjang

waktu. Ø

Proses tidak stabil Proses dinyatakan tidak stabil bila pola output variasi tidak sam sepanjang waktu. Proses Produksi

Pengukuran

Variasi

Variasi Stabil • Output variasi relative stabil sepanjang waktu (bisa diprediksi) • Hanya common cause yang ada di proses

v

Variasi yang tidak Stabil • Output variasi tidak sama sepanjang waktu (tidak bisa diprediksi) • Ada factor X (special cause) yang menyebabkan variasi menjadi tidak stabil

Kestabilan proses produksi dapat dilihat dari pola grafik control chart.

POLA L O R T N O C N I

KRITERIA

KONDISI DISPERSI

Semua titik yang diplot berada dalam batas pengendalian dan tidak menunjukkan pola pola abnormal

KETERANGAN/SEBAB UCL

•Hanya “Common Cause”

CL

LCL

L O R T N O C F O T U O

Ada titik-titik yang keluar dari batas pengendalian atas (UCL) atau bawah (LCL)

UCL

CL

LCL

•Kesalahan perhitungan menentukan batas pengendalian. •Kesalahan mem-plot titik. •Perubahan di sistem pengukuran. •Tools/Dies cacat. •Setting mesin berubah. •Mesin jammed/stop.



POLA

Y T I C I D O I R E P

KRITERIA

KONDISI DISPERSI

KETERANGAN/SEBAB

• Perubahan secara periodik dari

Titik-titik yang diplot menunjukkan pola pola yang berulang secara periodik.

UCL

poros engkol/camshaft).

• Otomatisasi pengendalian proses CL

LCL

N U R

Ada 7 (tujuh) titik atau lebih berurutan berada pada sisi atas atau bawah saja terhada garis tengah (CL)

UCL

CL

LCL

M S O N D U R N O I A E T V R T B - A N O P O N

kondisi temperatur dan tekanan.

• Akurasi mesin produksi (keausan

Ada 2/3 lebih (substantial) titik-titik yang diplot berada di dekat garis ratarata/di daerah 1/3 tengah

UCL

CL

produksi.

• Sample data yang kontinyu dari proses multi axis dan mesin multi jig. Kata kunci : - Regularity - Seasonality - Revolution - Rotation - Alternation

•Perubahan-perubahan di elemen-elemen proses (Material, Machine, Method dan Man). •Perubahan-perubahan di sistem pengukuran. •Ada perbaikan proses. •Ada part mesin yang hilang

•Kesalahan perhitungan menentukan batas pengendalian. •Data telah dirubah/direkayasa (“Too good to be true”). •Sample diambil yang bagus saja.

LCL

M S O N U D R N O E I A T V R T B - A N O P O N

Ada 2/3 lebih (substantial) titik yang diplot berada di dekat batas atas dan/atau bawah/daerah 1/3 luar (1/6 , 1/6)

UCL

CL

•Kesalahan perhitungan menentukan batas pengendalian. •Kemungkinan pengukuran dari proses yang berbeda.

LCL

D N E R T

Ada 7 (tujuh) titik atau lebih berurutan mempunyai kecenderungan naik/turun

UCL

CL

LCL

• Keausan tool. • Perubahan kepresisian mesin diakibatkan peningkatan temperatur. • Pemuaian panas tool, die, jig. • Fatigue. • Ada part yang hilang. • Perbaikan workmanship. Kata kunci : - Wear - Depletion - Fatigue - Learning Curve - Buil-Up - Self Life


Buku saku ISO/TS 16949 Capability adalah perbandingan variasi dengan tuntutan spesifikasi.

v

Cp atau Pp : perbandingan variasi vs spesifikasi, tanpa melihat posisi

o

variasi terhadap spesifikasi

Index Capability =

Cp =

Besar spesifikasi Besar variasi

N

USL - LSL

USL - LSL 6σ σ

= Deviasi standard USL = Toleransi upper LSL = Toleransi lower X = Rata-rata n = Jumlah sample

2

Σ (X - Xi)

σ

6σ

=

I=1

=

n-1

LSL

-3σ

USL

X

−2σ

−1σ

+1σ

+2σ

+3σ

68.0% 95.5% 99.7%

Ilustrasi perhitungan Cp

4

5

Cp =

8

9

8-5 = 0,6 9-4

4

Cp =

9

9-4 =1 9-4

3 4

Cp =

9 10

10 - 3 = 1,4 9-4


Buku saku ISO/TS 16949 o

Cpk atau Ppk : Selain membandingkan variasi dengan spesifikasi, Cpk atau Ppk juga melihat posisi terhadap spesifikasi

Index Capability =

(posisi variasi terhadap spec atas atau bawah) Min ½ lebar variasi

Ilustrasi Grafik & Perhitungan Posisi variasi terhadap spec bawah 2

Posisi variasi terhadap spec atas 3

Cp =

Cp = 3

o

5

8-3 7-3

=

5 4

= 1,25

[(8-5)atau(5-3)]MIN (7 – 3) / 2

=

2 2

=1

7 8

Kesimpulan Stability dan Capability

Variasi Stabil • Output variasi relative stabil sepanjang waktu (bisa diprediksi) • Hanya common cause yang ada di proses

Proses Mampu Variasi < Spec

Variasi yang tidak Stabil • Output variasi tidak sama sepanjang waktu (tidak bisa diprediksi) • Ada factor X (special cause) yang menyebabkan variasi menjadi tidak stabil

Proses tidak Mampu Variasi > Spec

Proses sebenarnya Mampu tapi posisi variasi bergeser - Variasi < Spec - Posisi variasi bergeser


Buku saku ISO/TS 16949 Output yang diharapkan dari proses produksi adalah : 1. Proses Stabil 2. dan Proses Mampu Validasi Proses Produksi secara statistik Untuk memastikan bahwa proses produksi secara masal mampu memenuhi tuntunan kualitas produk, maka perusahaan perlu melakukan validas proses produksi ”suatu fase trial produksi masal”. Validas proses produksi perlu dilakukan

untuk

memeriksa

apakah

proses

produksi

masal

telah

mampu

menghasilkan produk dengan variasi yang setabil dan masuk dalam tuntunan spesifikasi produk. Harapan akhir dari validas proses produksi adalah : 1. Proses produksi stabil ( ouput variasi sama sepanjang waktu ) 2. proses produksi mampu ( variasi lebih kecil dari tuntunan spesifikasi produk ) Terdapat2 tahapan validas proses produksi yang perlu dilakukan : 1.

Short term study (study jangka pendek) v

produk diambil dari produksi masal 300 part berurutan dalam waktu 1 s/d 8 jam. Tujuan penetapan waktu produksi minimal 1 jam, adalah untuk memastikan adanya “kecukupan waktu” dalam melakukan proses analisa produksi masal. Note : keputusan yang hanya berdasarkan waktu

produksi

yang

terlalu

singkat

berpotensi

kurang

bisa

menggambarkan permasalahan selama produksi masal. v

Dari 300 part tersebut, diambil 100 part untuk diukur dan dipelajari kestabilan dan kemampuam proses produksinya.

v

Proses produksi masal dianggap baik bila : a. Control Chart menujukkan pola proses yang stabil b. Index capability kemampuan proses produksi > 1,67



Long term study (study jangka panjang) v

produk diambil dari produksi masal secara sampling, misalnya setiap lot atau setiap 2 jam sekali.

v

Proses study berlangsung selama kurang lebih 2 s/d 3 hari, untuk melihat potensi permasalahan ketika terjadi perubahan selama produksi masal berlangsung, misalnya perubahan operator, perubahan setting berikutnya, lot material satu ke lot material berikutnya, dsb.

v

Proses produksi masal dianggap baik bila : b. Control chart menunjukkan pola proses yang stabil c. Index capability kemampuan proses produksi > 1,33.


Buku saku ISO/TS 16949 6.4.

Analisa Sistem Pengukuran ( MSA )

Kenapa kita melakukan studi MSA Kita mengambil keputusan apakah suatu produk baik atau tidak, berdasarkan hasil pengukuran. ketika hasil pengukuran menyatakan panjang benda 20,1 mm, maka kita percaya bahwa panjang benda tersebut benar adalah 20,2 ?” Pertanyaannya adalah : “Apakah kita percaya 100% bahwa hasil pengukuran kita sudah bener/ akurat? Mungkinkah hasil pengukuran 20,1 mm, tapi ukuran benda sebenarnya adalah 20,2 mm ?” Untuk itulah kita perlu melakukan studi sistem pengukuran ( MSA ). Untuk memastikan bahwa sistem pengukuran yang kita gunakan selalu memberikan hasil yang bener setiap kita gunakan. Perbedaan Kalibrasi Dengan MSA Ø

kalibrasi : Fokus Objectnya adalah alat ukur, memastikan keakurasian dari alat ukur ( secara sederhana kita sebut validasi alat ukur ).

Ø

MSA : Fokus Objectnya adalah sistem pengukuran, memastikan sistem pengukuran menghasilkan data pengukuran yang akurat ( secara sederhana kita sebut validasi sistem pengukuran ). Bisa saja terjadi suatu alat ukur yang hasil kalibrasinya baik, tidak cocok untuk mengukur suatu karakteristik produk tertentu. Oleh karena itu walaupun suatu alat telah dikalibrasi, kita tetap harus melakukan studi sistem pengukuran.

Kapan kita harus melakukan MSA MSA harus dilakikan untuk setiap karakteristik produk atau proses yang ada pada control plan. Tujuan MSA untuk memastikan sistem pengukuran sudah menghasilkan data/ ukuran produk sebenarnya.


Buku saku ISO/TS 16949 MSA kita lakukan pada saat : v

produksi produk baru. Ketika ada karaktaristik baru yang belum pernah dilakukan MSA. Tujuan MSA untuk memastikan sistem pengukuran yang kita gunakan sudah akurat.

v

Terjadi perubahan pada sistem pengukuran. Misalnya kita mengganti metode/ cara ukur, mengganti type alat ukur ( misalnya pengukuran dengan micrometer dirubah menjadi pengukuran dengan checkingjig ). MSA dilakukan untuk memastikan metode baru yang kita gunakan sudah akurat.

v

Ketika ada inspector baru. MSA dilakukan untuk memastikan inspector baru sudah memiliki kompetensi yang baik untuk melakukan pengukuran.

Kesalahan dalam sistem pengukuran Kesalahan dalam sistem pengukuran 1. Kesalahan Lokasi a. Kesalahan Bias b. Kesalahan Stability c. Kesalahan Linearity 2. Kesalahan Sebar a. Kesalahan Repeatability b. Kesalahan Reproducibility. c. Kesalahan Repeatability & reproduceability Ukuranproduk sebenarnya Kesalahanlokasi

Kesalahansebaran 43 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 IIustrasi: Suatu produk yang ukuran sebenarnya 20,1, diukur berulang 3 x oleh Inspestor A hasilnya 20,2 / 20,4 / 20,5 diukur berulang oleh inspector B hasilnya 20,3/20,4/20,6.

B Repeat A (20,3 s/d 20,3

A Repeat A (20,2 s/d 20,5

Ukuran produk Sebernarnya (20,1)

Reproduceability

Kesalahan Lokasi

Total Variasi Sebaran (R&R) 20.2 s/d 20.6

Kesalahan Lokasi 1.

Kesalahan Bias, penyimpangan ”rata-rata hasil pengukuran” terhadap nilai besar Reference Value Bias

Observed Average Value



Kesalahan stability, bias antar waktu. Benda yang sama diukur pada jam 5 biasanya adalah 0,3, diukur jam 11 biasnya 1,2, dst Stability

Time 2

Time 1

3.

Kesalahan Linearity, bias sepanjang range alat ukur, ketuka kita mengisi bensin 5 liter, terjadi penyimpangan (bias) sebesar 0,2 liter. Ketika kita mengisi b ensin 30 liter, terjadi penyimpangan (bias) 0,4 liter, dst. Reference Value

Reference Value

Smaller Bias

(Lower part of range)

Larger Bias

Observed Average Value

(Higher part of range) Observed Average Value

Hasil pengukuran

Tidak ada bias (Ukuran sebenarnya = hasil pengukuran)

Bias

Ukuran sebenarnya


Buku saku ISO/TS 16949 Kesalahan sebaran ( Repeatability & Reproducibility ) 1.

Kesalahan Repeatability, sebaran hasil pengukuran berulang pada satu part yang dilakukan oleh 1 inspector.

Repeatability

2.

Kesalahan Reproducibility, perbedaan rata-rata hasil pengukuran satu part yang dilakukan oleh inspector yang berbeda.

Operator C

Operator B

Operator A

Reproducibility



Repeatability dan Reproducibility : total variasi sabaran dari hasil pengukuran berulang yang dilakukan terhadap satu part. Operator C

Operator B

Operator A

Reproducibility

Total variasi pengukuran (R&R)

Variasi Pengukuran, Variasi part, Variasi Total v

Variasi part : variasi yang berasal dari proses produksi.

v

Variasi pengukuran : total variasi sabaran dari hasil pengukuran berulang pada satu part.

v

Variasi Total : sabungan dari variasi part dan variasi pengukuran. Hasil studi variasi pada data check sheet sebenarnya merupakan variasi total ( sudah merupakan gabungan variasi total dan variasi pengukuran ). Variasi total Variasi part Variasi pengukuran (R&R)



%Gage R & R Angka yang menyatakan seberapa besar pengaruh variasi sistem pengukuran terhadap variasi total. Diharapkan pengaruh variasi pengukuran relatif kecil terhadap variasi total, sehingga data pada check sheet lebih menggambarkan ukuran part sebenarnya.

Total Variasi TV

TV =

2

2

PV + R & R

Variasi Pen ukuran R&R

R&R =

Variasi dari part (PV)

EV + AV

Repeateability (EV)

Reproduceability (AV)

% Gage R & R =

R&R TV

X 100%



Advanced Product Quality Planning ( APQP )

Perencanaan produk baru ( APQP ) dan produksi masal Keberhasilan proses produksi masal, proses produksi dengan tingkat reject yang rendah dan efisiensi yang tinggi sangat dipengaruhi oleh proses pengembangan produk baru ( APQP ). Atau dengan kata lain proses produksi massal yang baik atau buruk adalah hasil dari proses pengembangan produk baru ( APQP )

Sayangnya banyak perusahaan yang justru sedikit menghabiskan energi, waktu, dan konsentrasi pada saat mengembangkan produk baru ( APQP ). Perusahaan baru fokus melakukan perbaikan setelah produksi masal dilakukan. Akibatnya produksi mahal menyimpan banyak masalah yang terakibat pada pemborosan. Traditional Perencanaan Mutu vs APQP Traditional

perencanaan

Mutu,

pada

umumnya

lebih

fokus

pada

pelaksanaan dan lemah pada perencanaan ( konseo “bagaimana nanati”) terkadang perencanaan dianggap sebagai suatu tindakan buang waktu, akibatnya Engineer lebih terbiasa melakukan tindakan langsung tanpa suatu perencanaan 49 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi www.qmsforyou.blogspot.com atau jhoniegude [email protected]

Buku saku ISO/TS 16949 yang matang. Perbaikan pada umumnya dilakukan sambil berjalan, ketik muncul masalah, baru dilakukan perbaikan. Kendala dengan konsep ini adalah : •

perbaikan dilakukan setelah masalah muncul, akibatnya biaya dan waktu yang dikeluarkan menjadi lebih besar.

•

Karena perbaikan dilakukan setelah timbul masalah, dan dilakukan secara bersamaan dengan pelaksanaan proses produksi masal, akibatnya beberapa customer sempat menerima barang defect.

Dampak perubahan terhadap biaya Process design 1:1 Prototype 1:1 Production 1:1

Berbeda dengan perencanaan mutu dengan sistem traditional, APQP melakukan perencanaan mutu produk baru dengan lebih terencan, melakukan antisifasi potensi masalah, dan melakukan tindakan-tindakan pencegahan sebelum masalah tersebut terjadi ( konsep ”Nanti Bagaimana” ). Dengan sistem prencanaan mutu produk yang baik, maka diharapkan produksi masal menjadi lebih siap dan tidak menyimpan banyak masalah.


Buku saku ISO/TS 16949 Perbedaan Traditional Perencanaan Mutu vs APQP Traditional Konsep : Bagaimana nanti Mengatasi masalah setelah masalah timbul Ciri-ciri Fokus pada aktifitas, lemah pada sistem • perencanaan •

Tidak memiliki goals yang jelas untuk project

•

Dikarenakan lemah dalam perencanaan, maka lemah pula dalam proses monitoring project. Fokus pada saat awal dan akhir dari project Perencanaan berubah-ubah, ketika schedule tidak tercapai, schedule direvisi

•

•

Dikarenakan tidak adanya setting goals bersama dan lemahnya perencanaan dan kontrol, maka Team Work menjadi rendah, masing-masing sibuk dengan goals individu.

APQP Konsep : Nanti bagaimana Mengantisipasi potensi masalah, melakukan tindakan perbaikan sebelum timbul Ciri-ciri Fokus pada perencanaan, • mempertimbangkan banyak faktor dalam menyusun suatu perencanaan Memiliki goals yang jelas untuk project, • target waktu, target penjualan, target quality, dll Pelaksanaan monitoring pada tiap • tahapan project tidak hanya fokus pada awal dan akhir project •

•

Schedule tidak berubah, keterlambatan pada tiap tahapan proses dikontrol, shingga tidak banyak mundur dari schedule awal Team Work lebih baik, semua mengacu pada setting goals yang sama

Tujuan perencanaan produk baru ( APQP ) Menyusun suatu perencanaan pengembangan produk baru, dan melakukan evaluasi (antisipasi potensi masalah), sehingga masalah bisa dicegah atau perubahan bisa diidentifikasi lebih dini. Tujuan akhir adalah •

Biaya pengembangan produk bisa ditekan ( tidak melebihi anggaran yang telah ditetapkan ).

•

Project bisa diselesaikan tepat waktu.

•

Kualitas produk baik, sejak awal produk dibuat/ dilaunch.


Buku saku ISO/TS 16949 Point penting dalam pelaksanaan APQP 1.

Setting goal dari project APQP. Team APQP harus menetapkan sasaran mutu dari project, dengan harapan perusahaan dapat membuat produk lebih baik dari produk sebelumnya yang pernah dibuat. Target dapat berupa target mutu, misalnya membuat produk dengan ketahananyang lebih baik, target waktu, target efisiensi, target harga dan target lainnya.

2.

APQP dikerjaka noleh tesm team yang terduaua nari produk yang terdiridari produk Enrchasig QA, QC, produksi, Maintenance, purchasing Marketing dan fungsi lain yang terkait.

3.

kebersamaan engineering, Melakukan review secara bersama ( bagian design, tooling dan produksi membicarakan special characteristic dan potensi masalah pada produk secara bersama-sama ), menggantikan sistem lama yang dilakukan secara individu dan menggunakan sistem berurutan ( design selesai terlebih dahulu, kemudian bagian tooling mulai bekerja, setelah tooling selesai baru produksi mulai bekerja ).

4.

Disiplin dalam mengontrol ketepatan waktu pada setiap tahapan schedule. Setiap tahapan proses dimonitir dan tida boleh terlambat, karena bisa menggangu proses berikutnya. Perusahaan tidak boleh hanya melakukan kontrol di awal dan di akhir project saja.

5.

Mencatat dan Melakukan monitoring penyelasaian masalah hingga tuntas. Ketika ada masalah dicatat dan ditetapkan penanggung jawab dan target penyelesaiannya.

6.

Support dari Manajemen, untuk mengontrol ketepatan waktu penyelesaian schedule dan membantu penyelesaian masalah-masalah yang tidak bisa diselesaikan pada level midle manajemen.


Buku saku ISO/TS 16949 Phase-Phase pada APQP 1.

merencanakan dan menetapkan program

2.

merencanakan & pengembangan produk

3.

perancangan & pengembangan proses.

4. 5.

Validasi proses produksi Umpan balik, penilaian dan tindakan perbaikan.

Ke 5 phase dalam APQP tidak dilakukan secara berurutan, tetapi dilakukan secara pararel, misalnya pada phase planning dilanjutkan bersamaan dengan. Phase ”perancangan dan pengembangan produk” ( phase 2 ) + ”phase perancangan dan pebgembanganproses”( phase 3 ), sepertri iLustrasi dibawah ini.



Production Part Approval Process ( PPAP )

Dengan diterapkanya sistem just in time pada industri otomotif, dimana perusahaan perakitan mobil hanya memiliki sedikit stok komponen/ part, maka diperlukan adanya dukungan dari supplier yang mampu mengirim produk tanpa reject. Namun, sering terjadi pengiriman sample dari Supplier hasilnya baik, tetapi pengiriman produk massal banyak bermasalah. Oleh karena itu sistem approval produk baru kemudian dirubah dari sistem approval sample menjadi sistem approval proses produksi, atau yang dikenal dengan istilah PPAP ( production Part Approval Process ). Dengan diterapkannya sistem approval proses produksi, akan ada jaminan bagi customer bahwa : v

Proses produksi masal di Supplier telah mampu memproduksi produk massal dengan kualitas yang baik.

v

Kapasitas produksi di Supplier telah mampu memenuhi kebutuhan Customer.

Status PPAP Ketika parusahaan memasuki tahapan proses produksi masal, perusahaan harus melakukan review kemampuan proses produksi (melakukan validasi kemampuan proses produksi), untuk memeriksa proses produksi masal sudah tidak bermasalah dan bisa menghasilkan produk dengan kualitas yang baik. 1.

Bila hasil validasi menyatakan bahwa proses produksi masal sudah mampu menghasilkan produk OK secara konsisten dan semua dokumen dan peralatan produksi sudah lengkap, maka perusahaan akan mengajukan approval proses (PPAP) dengan status APPROVAL PENUH.



Bila hasil validasi menyatakan bahwa proses produksi masal belum mampu memenuhi satu atau lebih tuntutan karakteristik produk, atau proses produksi masih belum stabil dalam menghasilkan produk OK secara konsisten, atau terdapat dokumen atau peralatan yang belum lengkap, maka perusahaan akan mengajukan approval proses produksi (PPAP) dengan status INTERIM APPROVAL ( Approval Sementara ). v

Pengajuan status INTERIM APPROVAL harus disertai alasan penyebab besar program corrective action untuk mengatasi permasalahan tersebut.

v

Customer atau perusahaan akan menentukan masa berlakunya INTERIM APROVAL. 1. perusahaan

harus

memastikan

bahwa

semua

problem

telah

terselesaikan sebelum masa berlaku INTERIM APPROVAL habis. Setelah itu perusahaan harus mengajukan status APPROVAL PENUH. 2. jika

masa

berlaku

permasalahan

INTERIM

sebelum

APPROVAL

terselesaikan,

sudah

maka

habis,

tetapi

perusahaan

harus

mengajukan perpanjangan masa INTERIM APPROVAL. Dokumen bukti approval proses produksi ( PPAP ) Sebagai acuan bukti bahwa proses produksi masal sudah mampu menghasilkan produk secara konsisten baik, dan tidak ada permasalahan yang tertinggal, maka Customer akan memeriksa kelengkapan 19 dokumen acuan approval proses produksi seperti tabel berikut ini.


Buku saku ISO/TS 16949 Nama part

:

Nomer part

:

Nama Customer

:

No

level

Description

1 2 3 4 5

1

Design record

R

S

S

*

R

2

Dokumen perubahan Engineering

R

R

R

*

R

R

S

S

3

Dokumen approval engineering dari Customer

*

R

4

Design FMEA

R

S

S

*

R

5

Flow Process

R

R

S

*

R

6

Process FMEA

R

R

S

*

R

7

Control Plan

R

R

S

*

R

8

MSA studies

R

R

S

*

R

9

Hasil pengecheckan dimensi

R

S

S

*

R

10

Hasil pengetesan material

R

S

S

*

R

11

Initial Process Studi

R

R

S

*

R

12

Dokumentasi labortorium yang kompeten

R

S

S

*

R

13

Appearance Approval Report (AAR)

S

S

S

*

R

14

Sample Product

R

S

S

*

R

15

Master Sample

R

R

R

*

R

16

Checking aids

R

R

R

*

R

R

R

S

17

Record bukti pemenuhan persyaratan specific customer

*

Remark

R

18

Part Submission Warrant (PSW)

S

S

S

S

R

19

Bulk Material Chek list

S

S

S

S

R

Keterangan Level 3 adalah default level S = Submit (Kirim) R = Retain (Menyimpan) * = Kirim dan Simpan jika diminta oleh customer


Buku Saku Iso Ts 16949

Recommend Documents