Cemento Portland tipo II El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precauciones contra el ataque por sulfatos. Se lo puede utilizar en estructuras normales o en miembros expuestos a suelos o agua subterránea, donde la concentración de sulfatos sea más alta que la normal pero no severa (consulte la Tabla 2-2 y las Fig. 2-13 a 2-15). El cemento tipo II tiene propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene no más del 8% de aluminato tricálcico (C3A). Los sulfatos en suelos húmedos o en agua penetran en el concreto y reaccionan con el C3Ahidratado, ocasionando expansión, descascaramiento descascaramie nto y agrietamiento del concreto. Algunos compuestos compuestos de sulfato, tales tales como los sulfatos sulfatos de magnesio, magnesio, atacan directamente el silicato de calcio hidratado. Para controlar el ataque del concreto por los sulfatos, se debe emplear el cemento tipo II acompañado del uso de baja relación agua-material cementante y baja permeabilidad. La Figura 2-13 (izquierda) ilustra la mejoría de la resistencia a los sulfatos del cemento tipo II en comparación al cemento tipo I. El concreto expuesto al agua del mar normalmente se produce con el cemento tipo II. El agua del mar contiene cantidades considerables de sulfatos y cloruros. A pesar de la capacidad de los sulfatos del agua del mar en atacar el concreto, la presencia de los cloruros inhibe la reacción expansiva, que es una característica del ataque por sulfatos. Los cloruros y los sulfatos están ambos presentes en el concreto y compiten por las fases aluminato. Los productos de la reacción del ataque por sulfatos son mucho más solubles en la solución de cloruros y se pueden lixiviar del concreto. Las observaciones de muchas fuentes muestran el desempeño en agua del mar de los concretos con cemento portland con un contenido de C3Atan alto cuanto 10%. Estos concretos han presentado durabilidad satisfactoria, desde que su permeabilidad sea baja y haya un recubrimiento adecuado del acero de refuerzo (armadura) (Zhang, Bremner, y Malhotra 2003). Los cementos tipo II, especialme especialmente nte producidos para satisfacer a los requisitos de moderado calor de hidratación, una opción de la ASTM C 150 (AASHTO M 85), van a generar una tasa de liberación de calor más lenta que el cemento tipo I y la mayoría de los cementos tipo II. El comprador tiene la opción de especificar el requisito de moderado calor de hidratación. Un cemento en el cual se especifica el máximo calor de hidratación se lo puede utilizar en estructuras de gran volumen, tales como pilares (pilas, estribos) y cimientos (cimentaciones, (cimentaciones, fundaciones) grandes y muros (paredes) de contención de gran espesor (Fig. 2-16). Su empleo va a disminuir la subida de
temperatura y la temperatura relacionada con la fisuración, la cual es especialmente importante cuando se cola el concreto en clima caluroso. Debido a su disponibilidad, el cemento tipo II se utiliza, algunas veces, en todas las partes de la construcción, sin tener en cuenta la necesidad de resistencia a los sulfatos o de moderado calor de hidratación. Algunos cementos se pueden etiquetar con más de una designación, por ejemplo Tipo I/II. Esto simplemente significa que tal cemento atiende a los requisitos de ambos los cementos tipo I y tipo II.
Fig. 2-13. (Izquierda) Desempeño en suelos con sulfatos de concretos preparados con diferentes tipos de cemento. Los cementos tipos II y V ti enen menor contenido de C3A, lo que mejora la resistencia a los sulfatos. (Derecha) La mejoría de la resistencia a los sulfatos resultante de la baja relación aguamateriales cementantes, como demostrado por vigas de concreto expuestas a suelos con sulfatos en un ambiente de mojadura y secado. Se presentan los promedios para concretos conteniendo una gran variedad de materiales
cementantes, incluso los cementos tipos I, II, V, cementos adicionados, puzolanas y escorias. Véase la Fig.2-15 para la ilustración de las tasas y la descripción de las vigas de concreto. (Stark 2002) HAZ CLICK PARA AMPLIAR LA IMAGEN. Tabla 2-2. Tipos de Cemento Requeridos para la Exposición del Concreto a l os Sulfatos en Suelo o en Agua
*Agua de mar. **También se pueden utilizar puzolanas o escorias que, a través de ensayos o registro de servicio, mostraron ser capaces de mejorar la resistencia a los sulfatos. Método de ensayo: Método para la determinación de la Cantidad de Sulfatos Solubles en el Suelo (Suelo o Rocas) y Muestras de Agua, Departamento de Recursos Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of Reclamation, 1977).
Fig. 2-14. Los cementos de moderada resistencia a los sulfatos y alta resistencia a los sulfatos mejoran la resistencia a los sulfatos de los miembros de concreto, tales como (de la izquierda a la derecha) losas sobre el suelo, tubería y postes de concreto expuestos a suelos con alto contenido de sulfatos. (68985, 52114, 68986)
Fig. 2-15. Las muestras de pruebas usadas en el ensayo de sulfatos en ambiente externo en Sacramento, California son vigas de 150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30
pulg.).Se ilustra la comparación de las tasas: (superior) la tasa de concretos de 5 hasta 12 años, preparados con cemento tipo V y relación agua-cemento de 0.65; y (inferior) la tasa de concretos de 2 hasta 16 años, preparados con cemento tipo V y relación agua-cemento de 0.38 (Stark 2002). (68840, 68841)
Fig. 2-16. Los cementos de moderado calor y bajo calor de hidratación minimizan el calor generado en miembros de concreto masivo o estructuras, tales como (izquierda) apoyos espesos de puente y (derecha) presa. La presa de Hoover, enseñada aquí, usó el cemento tipo IV para controlar el aumento de temperatura (65258, 68983)
Introducción El Cemento Pórtland, uno de los componentes básicos para la elaboración del concreto, debe su nombre a Joseph Aspdin, un albañil inglés quién en 1824 obtuvo la patente para este producto. Debido a su semejanza con una caliza natural que se explotaba en la Isla de Pórtland, Inglaterra, lo denominó Cemento Pórtland. Los cementos Pórtland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de calcio hidráulicos, esto es, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua. En el curso de esta reacción, denominada hidratación, el cemento se combina con el agua para formar una pasta, y cuando le son agregados arena y grava triturada, se forma lo que se conoce como el material más versátil utilizado para la construcción: el CONCRETO. El clinker, la materia prima para producir el cemento, se alimenta a los molinos de cemento junto con mineral de yeso, el cual actúa como regulador del fraguado. La molienda conjunta de éstos materiales produce el cemento. Las variables a controlar y los porcentajes y tipos de materiales añadidos, dependerán del tipo de cemento que se requiera producir. El tipo de materias primas y sus proporciones se diseñan en base al tipo de cemento deseado. La norma ASTM C 150 establece ocho diferentes tipos de cemento, de acuerdo a los usos y necesidades del mercado de la construcción: Clasificación de los cementos
Tipo, nombre y aplicación I : Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento. IA : Normal. Uso general, con inclusor de aire. II : Moderado. Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque de sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratación. IIA : Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire. III : Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas. IIIA : Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido. IV : Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación. V : Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en construcciones donde existe un alto ataque de sulfatos. Tipo I Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades y características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de hidratación. Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados. Tipo II El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos). Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado calor de hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos donde se especifican límites máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras de gran volumen y particularmente en climas cálidos, en aplicaciones como muros de contención, pilas, presas, etc. La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70 cal/g a siete días para este tipo de cemento. Tipo III Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso de molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la construcción, cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.
Tipo IV El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparación con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas. La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa aumentando muy lentamente por un período mayor de tiempo En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -como el mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos. Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno rotatorio a una temperatura de 1,400 grados centígrados y producir un material nodular de color verde oscuro denominado CLINKER. Cementos Hidráulicos Mezclados Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por la conservación de la energía y la economía en su producción. La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados: Cemento Pórtland de escoria de alto horno - Tipo IS. Cemento Pórtland puzolana - Tipo IP y Tipo P. Cemento de escoria - Tipo S. Cemento Pórtland modificado con puzolana - Tipo I (PM). Cemento Pórtland modificado con escoria - Tipo I (SM). Tipo IS El cemento Pórtland de escoria de alto horno se puede emplear en las construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto horno se muele junto con el clinker de cemento Pórtland, o puede también molerse en forma separada y luego mezclarse con el cemento. El contenido de escoria varía entre el 25 y el 70% en peso. Tipo IP y Tipo P El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas. El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas y pilas de cimentación. El contenido de puzolana de estos cementos se sitúa entre el 15 y el 40 % en peso. Tipo S El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias
inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes métodos: 1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Pórtland. 2) Mezclando escoria molida y cal hidratada. 3) Mezclando escoria molida, cemento Pórtland y cal hidratada. El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria Tipo I (PM) El cemento Pórtland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando cemento Pórtland o cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se puede lograr: 1) Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana 2) Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana 3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana 4) Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado. El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado. Tipo I (SM) El cemento Pórtland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los siguientes procesos: 1) Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno 2) Mezclando escoria molida y cal hidratada 3) Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria. A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la inclusión de aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A. Además, en este tipo de cementos, la norma establece como requisito opcional para los cementos tipo I (SM), I (PM), IS, IP y los denominados con subfijo MS o MH lo siguiente: moderada resistencia a los sulfatos y/o moderado calor de hidratación y en caso del tipo P y PA, moderada resistencia a los sulfatos y/o bajo calor de hidratación. La Norma ASTM C 1157 establece los requisitos de durabilidad para los cementos hidráulicos cuando se utilicen en aplicaciones especiales o para uso general. Por ejemplo, donde se requieran altas resistencias tempranas, moderada a alta resistencia a los sulfatos, moderado o bajo calor de hidratación y opcionalmente baja reactividad con los agregados reactivos a los álcalis. Cementos Especiales Cementos para Pozos Petroleros Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros, normalmente están hechos de clinker de cemento Pórtland. Generalmente deben tener un fraguado lento y deben
ser resistentes a temperaturas y presiones elevadas. El Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute) establece especificaciones (API 10-A) para nueve clases de cemento para pozos (clases A a la H). Cada clase resulta aplicable para su uso en un cierto rango de profundidades de pozo, temperaturas, presiones y ambientes sulfatados. También se emplean tipos convencionales de cemento Pórtland con los aditivos adecuados para modificar el cemento. Cementos Plásticos Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una cantidad no mayor del 12% del volumen total, al cemento Pórtland de TIPO I ó II durante la operación de molienda. Estos cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y aplanados. Cementos Pórtland Impermeabilizados El cemento Pórtland impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una pequeña cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de aluminio, u otros, al clinker de cemento durante la molienda final. Otros Tipos de Cementos Cementos de Albañilería Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para construcciones de mampostería. Están compuestos por alguno de los siguientes: cemento Pórtland, cemento Pórtland puzolana, cemento Pórtland de escoria de alto horno, cemento de escoria, cal hidráulica y cemento natural. Además, normalmente contienen materiales como cal hidratada, caliza, creta, talco o arcilla. La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a niveles uniformes gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser empleados en morteros para trabajos de mampostería, pueden utilizarse para argamasas y aplanados, mas nunca se deben emplear para elaborar concreto. Cementos Expansivos El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el período de endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Debe satisfacer los requisitos de la especificación ASTM C 845, en la cual se le designa como cemento tipo E-1. Comúnmente se reconocen tres variedades de cemento expansivo: E-1(K) contiene cemento Pórtland, trialuminosulfato tetracálcico anhídro, sulfato de calcio y óxido de calcio sin combinar. E-1(M) contiene cemento Pórtland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio. E-1(S) contiene cemento Pórtland con un contenido elevado de aluminato tricálcico y sulfato de calcio. Cemento Portland Blanco
El cemento Pórtland blanco difiere del cemento Pórtland gris únicamente en el color. Se fabrica conforme a las especificaciones de la norma ASTM C 150, normalmente con respecto al tipo I ó tipo III; el proceso de manufactura, sin embargo, es controlado de tal manera que el producto terminado sea blanco. El cemento Pórtland blanco es fabricado con materias primas que contienen cantidades insignificantes de óxido de hierro y de manganeso, que son las sustancias que dan el color al cemento gris. El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines arquitectónicos, como muros precolados, aplanados, pintura de cemento, páneles para fachadas, pegamento para azulejos y como concreto decorativo.
Los usos de los diferentes tipos de cementos mostrados en la Tabla 6.2 obedecen a las propiedades físicas y químicas derivadas de sus procesos de hidratación, así como a la protección que pueden ofrecer al concreto elaborado con dichos cementos. Se acostumbra a que las comparaciones de los diferentes tipos de cementos se hagan con respecto al cemento tipo I. El cemento Portland tipo I se conoce como el cemento normal de uso común. Se emplea en todas aquellas obras para las cuales no se desea una protección especial, o las condiciones de trabajo de la obra no involucran condiciones climáticas severas ni el contacto con sustancias perjudiciales como los sulfatos. En este tipo de cemento el silicato tricálcico (C3S) se encarga de generar una notable resistencia a edades cortas, como consecuencia, genera también la mayor cantidad de calor de hidratación. Por su parte el silicato dicálcico (C2S) se encarga de generar resistencia a edades tardías. En este cemento los aluminatos se hidratan también de una forma rápida pero coadyuvan de una manera menos significativa en la resistencia final, sin embargo son compuestos potencialmente reactivos, pues en caso de la presencia de sulfatos en solución forman sulfoaluminatos, los cuales producen expansiones que llegan a desintegrar totalmente al concreto o a cualquier otro producto a base de cemento. El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor de hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos, esto se explica por la disminución del silicato tricálcico y del aluminato tricálcico con respecto al cemento normal. El cemento tipo II se emplea en estructuras moderadamente masivas como grandes columnas o muros de concreto muy anchos, el objetivo es el de evitar que el concreto se agriete debido a los cambios térmicos que sufre durante la hidratación. También se aconseja usar este tipo de cemento en estructuras donde se requiere una protección moderada contra la acción de los sulfatos, como en cimentaciones y muros bajo tierra, donde las concentraciones de sulfatos no sean muy elevadas.
El cemento tipo III se conoce como de resistencia rápida, este tipo de cemento se usa cuando hay la necesidad de descimbrar rápido con el objeto de acelerar otros trabajos y poner en servicio la obra lo más pronto posible. La resistencia que desarrolla durante los primeros siete días es notable debido principalmente a la presencia de altos contenidos de silicato tricálcico y bajos contenidos del silicato dicálcico. Además de la composición química, los cementos adquieren la propiedad de ganar resistencia rápidamente cuando la finura a la que se muele el clinker es mayor que la del cemento normal. El cemento tipo IV o de bajo calor de hidratación desarrolla su resistencia más lentamente que el cemento normal debido a los bajos contenidos de silicato tricálcico, por esta misma razón el calor que desarrolla durante la etapa de fraguado es mucho menor que el del cemento normal. El cemento tipo IV se emplea en la construcción de estructuras masivas como las presas de concreto, donde se requiere controlar el calor de hidratación a un mínimo con el objeto de evitar el agrietamiento. El cemento tipo V o resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de construcciones que estarán expuestas al ataque severo de sulfatos en solución o que se construirán en ambientes industriales agresivos. Estos cementos se consideran resistentes a los sulfatos debido a su bajo contenido de aluminato tricálcico, se caracterizan por su ganancia moderada de resistencia a edades tempranas, pero al igual que el cemento de bajo calor desarrolla buena resistencia a edades tardías gracias a sus altos contenidos de silicato dicálcico. Cabe aclarar que la industria cementera mexicana no produce en forma habitual todos los cementos descritos, usualmente en el mercado se puede encontrar el cemento tipo I, aunque en muchos lugares de la república mexicana no es así, debido a que la propia industria tiene preferencias por comercializar el cemento puzolánico que se describirá más adelante. Los demás cementos los produce la industria cementera pero bajo pedidos especiales, por lo que no se les encuentra en el mercado.
Portland Gris Tipo II
El cemento gris Portland TIPO II es un cemento para uso en construcciones de concreto expuestas a la acción moderada de los sulfatos ó cuando se requiere un calor de hidratación moderado. Prácticamente, todas las plantas de Venezolana de Cementos están en capacidad de producirlo. Sin embargo, Planta Guayana y Planta II del Complejo Cementero de Pertigalete son las que actualmente lo fabrican. Este producto cumple con las especificaciones de la norma Covenin 28 y ASTM C 150; posee el sello de calidad Marca de conformidad Fondonorma; sello de calidad Platinum y es fabricado mediante sistemas de gestión certificados por FONDONORMA e IQNET, basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la gestión de calidad como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación. Propiedades Su formulación en la fabricación permite obtener un cemento con moderada resistencia al ataque de los sulfatos ó moderado calor de hidratación, a diferencia del tipo I. Esto se debe al menor contenido de Aluminato tricálcico (C3A). Las Normas establecen un valor máximo de 8% de contenido de C3A para el tipo II. El hecho de tener un C3A más bajo, garantiza una generación menor de calor de hidratación que un cemento tipo I. Las Normas establecen como requisito opcional un máximo de 70 cal/gr. a 7 días para éste tipo de cemento. Usos y Aplicaciones En obras donde se produzcan ataques moderados de los cloruros y sulfatos del agua, tales como: bases de muelles, puentes, tanques, túneles, tuberías de drenaje, canales hidráulicos, etc. En obras que requieran grandes volúmenes de concreto y particularmente en climas cálidos como es el caso de: presas, muros de contención, pilas, pavimentos, etc. Ventajas
El concreto realizado con cemento tipo II satisface requisitos especiales de desempeño, los cuales no son cubiertos, generalmente, utilizando sólo materiales y prácticas convencionales. En las estructuras y obras sus beneficios están a la vista: Mejora la resistencia a la corrosión, aumentando la vida útil (mayor durabilidad) de las estructuras. A largo plazo, significa ahorros derivados de la reducción de costos por reparaciones y por pérdida de uso de las estructuras. Provee mayor estabilidad volumétrica, disminuyendo la formación de grietas que por retracción plástica pueda generarse en el fraguado y g anancia de resistencia inicial, en vaciados de grandes masas y áreas expuestas a la intemperie.Granel Especificaciones Técnicas
Características físicas (prom.)
Fineza (blaine) m2/kg
309
% de expansión Autoclave
0,02
Fraguado Gillmore (minutos) Inicial
140
Fraguado Gillmore (minutos) Final
215
Fraguado Vicat (minutos) Inicial
120
Fraguado Vicat (minutos) Final
195
Resist. Compresión (Kg/cm2) 3D
171
Resist. Compresión (Kg/cm2) 7D
242
Resist. Compresión (Kg/cm2) 28D
348
% Residuo tamiz # 325
20,5
% Residuo tamiz # 200
5,5
Características físicas (prom.)
% Falso fraguado
68,9
% (max) Aire en mortero
7,7
Calor hidratación a 7 días (cal/gr)
65
Características químicas (%prom.)
Oxido de silicio (SiO2)
21,7
Oxido de aluminio (Al2O3)
4,7
Oxido férrico (Fe2O3)
3,9
Oxido de calcio (CaO)
64,1
Oxido de magnesio (MgO)
1,15
Anhídrido sulfúrico (SO3)
2,62
Resíduo Insoluble
0,86
Pérdida al fuego
1,38
Aluminato tricálcico (C3A)
5,9
Silicato tricálcico (C3S)
52,5
Alcalis totales
0,35
(Cl-)
0,05
Recomendaciones En el transporte y entrega: El cemento deberá ser transportado en equipo adecuado, bien hermético, que proteja completamente al cemento contra la humedad. Verifique con la entrega del producto, la condición del prescinto que establece la garantía de la cantidad transportada. Así como, el envío del certificado con los resultados de control de calidad a cada embarque o lote. El comprador autorizará la descarga del cemento en silos y verificará (de requerirlo) el certificado vs las especificaciones. El muestreo y ensayos del cemento se harán de acuerdo a las Normas Covenin 490 y ASTM C-183. En el almacenaje:
Al recibir el cemento, éste deberá ser almacenado en los silos asignados para ello y deberá comprobarse la no contaminación con otro producto. Estos silos deberán ser herméticos que impidan que el cemento se humedezca. Deberá usar primero, aquel que tenga mayor tiempo. En la combinación con los otros materiales:
Usar agua limpia, libre de desechos. Cuide que los agregados, pigmentos, aditivos, etc; sean de buena calidad, que no estén contaminados y con ausencia de sustancias o materiales que puedan ocasionar manchas, grietas o defectos en el acabado final. Utilice la cantidad correcta de agregados, cemento, agua, etc. En el modo de empleo:
El concreto a emplear deberá ser preferiblemente premezclado. Los controles se aplicarán de acuerdo a lo estipulado en la normativa COVENIN 633. Tome muestras para obtener un registro y control de las propiedades del concreto hecho en obra ó entregado vía premezclado, de acuerdo a la norma Covenin 338 y ASTM C-31, C-39. Tome todas las precauciones en la colocación, acabado y curado del concreto.
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