1. F U N A M E N T O T E O R O U D O T O I C O
En 1916 se inicio en el Perú la era de la fabricación del cemento al quedar constituida la Compañía Peruana de Cementos Pórtland la cual fue desarrollándose como la empresa cementera mas grande del país. En 1967
Compañía
Peruana
de
Cementos Pórtland se constituye en una nueva razón social convirtiéndose en CEMENTOS LIMA S.A. iniciando así una etapa de desarrollo sostenido y liderazgo empresarial que los ha llevado a ser la empresa mas importante en el ramo cementero del país, gracias a su dirección, esfuerzo y grado de tecnificación alcanzado por su personal fabricando así un producto de gran calidad reconocido internacionalmente, que enorgullece a la industria peruana.
Política de calidad, medio ambiente, seguridad y salud ocupacional. En Cementos Lima S.A. dedicados a la producción y comercialización de clínker y cemento y a la prestación de servicios portuarios. Son sus compromisos: La satisfacción de los clientes a través del suministro de productos que cumplen con los
y otros requisitos acordados.
El control de los riesgos propios de las actividades.
La prevención de la contaminación y el control de nuestros aspectos ambientales, tales como las emisiones, los residuos sólidos y el consumo de energía, contribuyendo así a mejorar nuestra calidad de vida y la de la comunidades. CEMENTOS LIMA esta en la búsqueda del El cumplimiento de requisitos legales y de aquellos suscritos por la organización, así como la protección de los derechos empresariales. La mejora continua de la eficacia del Sistema Integrado de Gestión, obteniendo el reconocimiento
En ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un aglutinante o aglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia pétrea. Su uso está muy generalizado, siendo su principal función la de aglutinante. El producto nace de la combinación de la caliza existente en la naturaleza a un producto intermedio denominado clincker, el cual finamente molido y mezclado con yeso nos da el cemento tipo Pórtland, adicionando a este mezcla puzolana se obtendrá el cemento Pórtland Puzolanico, este componente se utiliza con el propósitos de obtener características especificas del cemento y del concreto. Cementos lima produce:
·
Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker y yeso.
·
Ofrece un fraguado controlado.
·
Por un buen desarrollo de resistencias a la compresión a temprana edad, es usado en concretos de muchas aplicaciones.
·
Bajo contenido de álcalis.
·
Se logran altas resistencias a tempranas edades y son mayores que la del cemento Pórtland tipo I.
·
Por su buen desarrollo las resistencias a la compresión, es usado en muchas aplicaciones, además de los variados diseños de mezclas del concreto que se requiera.
·
Presenta mayor resistencia a los sulfatos que el cemento Pórtland tipo I
§
Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker, yeso y puzolana.
§
Debido al contenido de fierro en la composición química de la puzolana tiene una coloración rojiza.
§
La resistencia a la compresión a tempranas edades es igual que el Cemento Pórtland Tipo I
§
Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción térmica.
§
Por ser un cemento mas finamente molido, mejora la impermeabilidad favoreciendo una mejor conservación del concreto.
§
Su resistencia a la acción de los sulfatos es mejor en comparación al Cemento Pórtland Tipo I.
§
Una mayor trabajabilidad en morteros y revestimientos.
·
Bajo álcali.
·
Se logran altas resistencias a tempranas edades.
·
Por su buen desarrollo las resistencias a la compresión, es usado en muchas aplicaciones, además de los variados diseños de mezclas del concreto que se requiera.
·
Sus cualidades son ampliamente conocidas por el sector construcción civil y requerida en otros Países.
·
Presenta buena resistencia a los sulfatos.
2. E S C R P C I N D E L P R O C E O E P R O D N 2. D C I C O D L P C S O D D P O U UC CC C I O
El proceso de producción del cemento consta de 5 etapas las cuales llevan a cabo siguiendo avanzada tecnologías y aplicando
un riguroso control de calidad
asegurando que el cemento obtenido sea de alta pureza y de gran resistencia.
CEMENTOS LIMA S.A. cuenta con su propia cantera, ubicada en Atocongo (Villa Maria del Triunfo), para la extracción de materias primas. Para obtener dicho el material con la mejor composición se sigue un estudio geológico y estadístico. Las 2 canteras más importantes son las de Atocongo y Pucará, siendo la 1ra la más importante en operación no metálica en el Perú. Las reservas de caliza en esta cantera a un 37% en óxido de calcio son 150 millones de toneladas métricas.
Se inicia el proceso con la perforación de los bancos de trabajo mediante el uso de enormes
taladros
que
perforan a unos 15 metros de
profundidad,
siendo
estos llenados de explosivos para su respectiva voladura. La voladura se da en forma secuencial para hacer más efectiva la operación. La extracción diaria de forma resumida esta dado por: =
(Rocas)
+
caliza (apta para proceso)
material estéril
Para transportar la caliza obtenida después de la voladura, se utiliza cargadores frontales o CATS de 10 m3 y camiones de 50 TN para caliza y de 90 TN para material estéril, tractores de oruga y motoniveladora complementan estas labores.
Para obtener el clínker, material intermedio entre la caliza y el cemento, es necesario reducir el tamaño de la caliza extraída de la cantera a un polvo fino denominado crudo, uniformizar su calidad y pasarlo a través del horno. Para lograr esto, la caliza pasa por una seria de procesos:
La caliza obtenida en la cantera hacia
es la
acarreada chancadora
primaria, aquí se usa un triturador suspendido de taza,
siendo
triturada
por presión reduciendo su tamaño desde 1.5 m. 25 cm., para luego ser depositada a la cancha de almacenamiento.
De la Cancha de almacenamiento se transporta la caliza mediante el uso de unos vibradores los cuales hacen posible que el material se desplace a unas fajas que esta por debajo transportándola hacia el proceso chancado secundario donde se busca reducir su tamaño a un máximo de 50 mm., aquí se utiliza un martillo loco como triturador.
En esta etapa se realiza el tamizado de la piedra caliza, pues se hace un preselección por medio de unas mallas, en la que las piedras menores e iguales a 5 centímetros pasan a una faja transportadora hacia la cancha de pre-homogenización, las que no retornan al proceso de la chancadora secundaria para poder obtener el tamaño deseado
De las zarandas, la caliza es llevada a la cancha de pre-homogenización que es de forma circular de 108 m. de diámetro y con una capacidad de 75000 TN, siendo su funcionamiento automático. La caliza es depositada en capas sucesivas horizontales por medio de una faja telescópica apiladora que recorre un ángulo prefijado distribuyendo horizontalmente la caliza sobre la ruma en formación., una vez conseguida la composición química adecuada y la altura necesaria de una ruma se pasa a preparar otra, mientras tanto la ruma es recuperada en forma perpendicular a su apilamiento por medio de un tipo de “rastrillo” el cual se apoya sobre la ruma haciendo caer el material al ras y por medio de unos lampones que arrastran el material hacia el centro donde se encuentra otro chute, originándose un efecto de mezcla uniforme. Luego la caliza es trasladada mediante fajas a los silos de alimentación del molino de crudo. Este es el proceso más importante en lo que es el tratamiento de la caliza, pues ahí se concentran los diferentes tipos de piedra (alta, media, baja).
Tomándose de los silos de alimentación del molino de crudo se alimenta hacia las presas de rodillo par su última reducción
a
un
estado
pulverulento. Se puede usar eventualmente un molino de bolas. Al pulverizarse la caliza, se obtiene un producto llamado “crudo” el cual es conducido por
medio
de
fajas
transportadoras a los Silos de Homogeneización
Continua,
donde se mezcla la caliza con el objeto de calidad.
uniformizar su
El clínker es obtenido haciendo pasar el crudo por cualquiera de las dos líneas de calcinación, donde cada una cuenta con un Pre-calentador, un Horno y un Enfriador; equipos por donde pasará el crudo, uno tras otro, para transformarse finalmente en clínker.
El crudo homogeneizado es alimentado por la parte superior precalentadores,
de los
los
cuales están constituidos por torres de ciclones ubicados uno sobre el otro, pasando a través de estos
donde por acción
de los gases generados por
la combustión de
carbón o petróleo de los quemadores este se calienta, iniciándose así el proceso de descarbonatación y transformación termo – químico del crudo.
Los
hornos
son
tubos de acero de 5.20 y 5.25 metros de diámetro y 85 y 83 metros de largo, con una pendiente de 3 % que giran a una velocidad de hasta 4.5 rpm. Los hornos están revestidos interiormente por ladrillos refractarios para proteger el tubo y disminuir la pérdida de calor, y tienen una capacidad de 3500 TN/ día y el otro de 7500 TN/ día, El crudo descarbonatado ingresa a los hornos y por efecto del calor generado por la combustión del carbón o petróleo residual en un quemador situado en el extremo de salida, sufre transformaciones físicas y químicas, llegando a obtenerse el producto llamado clínker a temperaturas del orden de los 1400 a 1450° C.
El clínker descargado por el horno pasa a la última parte del circuito de clinkerización, que se da en los enfriadores. Estos constan de varias superficies escalonadas compuestas por placas fijas y móviles alternadas, con unos pequeños orificios por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la acción de ventiladores con el doble objeto de recuperar
el calor del clínker
producido y de enfriarlo
de
aproximadamente 1,200°C hasta alrededor de 180°C. En el interior de estas unidades se encuentran instaladas trituradoras de rodillos, que nos ayudaran a reducir el tamaño del clínker que por aglomeración podría ser mayo a
5 cm. Esta es la etapa donde se producen una variedad de
cambios químicos por efecto de variaciones de temperaturas.
En esta parte del proceso se realizara la ultima reducción del clinker, de esta manera también se realizara el mezclado con el yeso para obtener el cemento. Después de salir del enfriador el clincker es transportado a una cancha de almacenamiento, terminándose de enfriar y
desde donde será
transportado para alimentar a:
Estos están constituidos por cilindros macizos que al girar en sentido contrario comprimen el material haciéndolo pasar por el espacio que hay entre ellos, este es regulable, para luego descargarlo al desaglomerador y finalmente a los separadores, los molinos trabajan en circuitos cerrados y están provistos de separadores de alta eficiencia que permiten clasificar a las partículas de acuerdo a su tamaño en dos grupos, las de menor tamaño son arrastradas por la corriente de aire constituyendo el producto final y las más gruesas que caen por gravedad y son regresadas al molino para terminar el proceso d e molienda
Son cilindros de acero de 4.40 m. de diámetro y 14 m de largo que giran 15 rpm, son revestidos interiormente por blindajes acerados y en cuyo interior se encuentran bolas de aceros de diferentes diámetro las cuales al impactar con el material originan la molienda.
Una vez terminada la fabricación del cemento, este es llevando a los silos de almacenamiento por medio de fajas transportadoras transporte neumático.
o de una bomba de
E. El cemento extraído de los silos, se despacha tanto en bolsas de papel como a granel. Para el despacho en bolsas,
se
maquinas tanto como
utiliza rotativas
automáticas anules
que
tiene una capacidad de envasado de 2500 bolsas/ hora.
El
operador
se
sólo
limita a colocar un paquete de bolsas en el magazín de la máquina, el cual se encarga de alimentar a la envasadora automáticamente, esta llenara la bolsa con el peso de 42.5 kilogramos descargándolas sobre una faja transportadora. Las bolsas son transportadas a las plataformas de los camiones por un sistema de fajas, mientras que los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas.
En el despacho a granel utilizamos
camiones
especiales de hasta 36 toneladas, dos balanzas con control electrónico garantizan el peso de cada
unidad,
si
se
aseguran que el peso sea el correcto.
Todos los equipos de la planta son controlados desde un centro de control, desde donde se registra el funcionamiento de estos durante las 24 horas del día, para incrementar el proceso de control de calidad se cuenta con un moderno equipo d e análisis como el equipo de fluorescencia de rayos x que le permite un rápido análisis químico de las muestras en los diferentes procesos productivos.
3. C O N LU S I O N E S O C C L U
Ø
Es de gran ventaja que la empresa cuente con la cantera tan cerca a su planta de procesos pues esto le ahorra costos de transporte y demás, estando un paso delante de la competencia.
Ø
Se tiene en cuenta que para el proceso de extracción se tiene que seguir un estricto estudio geológico para así obtener materia prima adecuada para la producción de cemento, pues así lo exigen las normas de calidad.
Ø
Se tiene en cuenta, que como el proceso de chancado primaria es sumamente ruidoso se ha ubicado dicha maquina en la zona de canteras.
Ø
Para el proceso de precalentamiento se aprovecha todo el vapor originado en el horno, de esta manera se reducen costos innecesarios y se contamina menos.
Ø
Siendo esta una industria sumamente peligrosa, tanto por los procesos como por las maquinarias, los operarios y demás personal cuentan con los equipos necesarios de protección, tanto para el ruido intenso como para la protección visual debido al polvo que se genera.
Ø
El polvo generado en cementos Lima S.A. es tratado y absorbido gracias a que este se cuenta con un filtro de centrifugación, con lo que se ayuda en gran medida a evitar el problema de contaminación.
Ø
Todos los equipos de la planta son controlados desde un centro de control, desde donde se registra el funcionamiento de estos durante las 24 horas del día, este sistema de control es el sistema SCADA
Ø
Para incrementar el proceso de control de calidad se cuenta con un moderno equipo de análisis como el equipo de fluorescencia de rayos x que le permite un rápido
análisis químico de las muestras en los diferentes procesos
productivos. Ø
Esta empresa, se encuentra en estos momentos como la empresa líder en su rubro, siendo este nombramiento muy merecido, pues por lo observado a grandes rasgos cumple con una política de gestión de la calidad total, satisfaciendo tanto a clientes externos como internos.
Ø
A pesar de la gran competencia que viene del extranjero, por el momento la empresa no se ve afectada pues considerando la gran demanda en el área de construcción dentro del país tiene además la meta de consolidar su planta en EEUU; todo esto es posible gracias a que la empresa tiene un nombre ganado en el mercado nacional e internacional, aunque si bien sus exportaciones han disminuido es por la demanda interna.
