BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1
Hasil
Adapun hasil dari percobaan adalah sebagai berikut: Tabel 4.1 Hasil Percobaan Run 1 pada Waktu 15 menit No. Mesh Bukaan Ayakan Massa yang lolos ( mm) (gr) 20 0,850 52 50 0,300 16,5 80 0,180 9,05 100 0,106 1,89 200 0,075 0,15 TOTAL 79,59
Massa yang tertahan (gr) 16 34,5 7,03 6,13 1,55 65,21
Tabel 4.1 Hasil Percobaan Run II pada Waktu 18 menit No. Mesh
Massa yang lolos (gr) 60,37 17,15 9 4,5 1,8 95,82
Massa yang tertahan (gr) 8 38,71 7,3 4,12 1,9 60,02
Tabel 4.1 Hasil Percobaan Run III pada Wktu 21 menit No. Mesh Bukaan Ayakan Massa yang lolos ( mm) (gr) 20 0,850 68 50 0,300 22,3 80 0,180 11,97 100 0,106 5,49 200 0,075 2,4 TOTAL 110,16
Massa yang tertahan (gr) 3,12 45,41 9,56 5,58 2,98 66,65
20 50 80 100 200
4.2
Bukaan Ayakan ( mm) 0,850 0,300 0,180 0,106 0,075 TOTAL
Pembahasan
Pada percobaan ini bahan yang digunakan yaitu jagung sebanyak 240 gram untuk run I, run II dan run III dengan menggunakan nomor mesh 20, 50, 80, 100 dan 200 pada masing-masing run. Pada run I dengan waktu 15 menit, run II dengan waktu 18 menit dan run III dengan waktu 21 menit. Untuk nomor mesh 20
diperoleh data massa yang lolos berturut-turut sebanyak 52 gr; 60,37 gr dan 68 gr. Pada nomor mesh 50 massa yang lolos berturut-turut sebanyak 16,5 gr; 17,15 gr dan 22,3 gr. Untuk nomor mesh 80 massa yang lolos berturut-turut sebanyak 9,05 gr; 9 gr dan 11,97 gr. Untuk nomor mesh 100 massa yang lolos berturut-turut sebanyak 1,89 gr; 4,5 gr dan 5,49 gr. Kemudian untuk nomor mesh 200 massa yang lolos berturut-turut sebanyak 0,15 gr; 1,8 gr dan 2,4 gr. Dari data yang diperoleh dapat diketahui bahwa semakin kecil nomor mesh yang digunakan maka massa yang lolos akan semakin banyak, begitu pula sebaliknya. Hal ini dikarenakan bahwa semakin kecil nomor mesh yang digunakan maka lubang ayakannya semakin besar sehingga produk yang lolos lebih banyak dari pada massa produk yang tertahan. Pada run I dengan waktu 15 menit, run II dengan waktu 18 menit dan run III dengan waktu 21 menit untuk nomor mesh 20 diperoleh data massa yang tertahan berturut-turut sebanyak 16 gr; 8 gr dan 3,12 gr. Pada nomor mesh 50 massa yang tertahan berturut-turut sebanyak 34,5 gr; 38,71 gr dan 45,41 gr. Untuk nomor mesh 80 massa yang tertahan berturut-turut sebanyak 7,03 gr; 7,3 gr dan 9,56 gr. Untuk nomor mesh 100 massa yang tertahan berturut-turut sebanyak 6,13 gr; 4,12 gr dan 5,58 gr. Kemudian untuk nomor mesh 200 massa yang tertahan berturut-turut sebanyak 1,55 gr; 1,9 gr dan 2,98 gr. Pada percobaan ini juga dilakukan penghilangan kadar air yang terkandung pada bahan yang digunakan agar pada saat praktikum tidak terjadi penggumpalan pada bahan yang dapat mengakibatkan proses pengayakan lebih sulit karena masih terdapat gumpalangumpalan. Massa kacang hijau sebelum dioven sebanyak 240 gr, namun setelah dioven massa kacang hijau menjadi 208,44 gr, sehingga kadar air yang terkandung pada bahan sebanyak 13,17%.
4.2.1
Hubungan Antara No Mesh dengan Fraksi Massa yang Lolos dan Fraksi Massa yang Tertahan
Percobaan pertama yang dilakukan adalah pemecahan sampel (crushing ) menggunakan Grinding Mill. Pemecahan dilakukan dengan variasi waktu selama 15 menit, 18 menit dan 21 menit dengan sampel masing-masing sebesar 80 gram.
Setelah dilakukan pemecahan, selanjutnya proses pengayakan sampel dilakukan untuk masing-masing waktu menggunakan ayakan dengan nomor mesh 20, 50, 80, 100, dan 200. Setelah dilakukan pengayakan, ditimbang berat massa sampel yang lolos dan massa sampel yang tertahan pada ayakan. Berikut gambar 4.1 hubungan antara fraksi massa yang lolos pada Run I, Run II, dan Run III dengan nomor mesh yang digunakan: 0.9
s 0.8 o l o 0.7 l g n 0.6 a y 0.5 a s s 0.4 a m 0.3 i s k 0.2 a r F 0.1
run 1 15 menit run II 18menit run III 21 menit
0 0
50
100
150
200
250
No Mesh (mm)
Gambar 4.1 Grafik Hubungan antara No. Mesh dengan Fraksi massa yang Lolos
Berdasarkan grafik diatas dapat dilihat bahwa semakin tinggi nomor mesh maka semakin sedikit fraksi massa sampel yang lolos. Hal tersebut karena semakin besar nomor mesh maka semakin kecil lubang dari ayakan sehingga akan menyebabkan semakin sulitnya partikel melewati lubang ayakan yang disebabkan terdapatnya partikel yang tidak memiliki ukuran yang sama sehingga partikel dengan ukuran yang lebih kecil akan lolos dan partikel dengan ukuran yang lebih besar akan tertahan. Berikut gambar 4.2 hubungan antara No. mesh dengan fraksi massa yang tertahan pada Run I,II, dan III:
1 0.9 n 0.8 a h a 0.7 t r e t 0.6 g n a 0.5 y a 0.4 s s a m0.3 i s k 0.2 a r F 0.1
run 1 15 menit run 2 18 menit run 3 21 menit
0 -0.1 0
50
100 150 No. Mesh (mm)
200
250
Gambar 4.2 Grafik Hubungan antara No Mesh dengan Fraksi Massa Tertahan
Pada gambar diatas dapat dilihat bahwa pada no mesh 20, massa yang lolos sedikit dan cenderung naik pada no mesh 50, dan kembali menurun untuk no mesh 80, 100, dan 200. Hal ini terjadi karena pada saat pengayakan pada no mesh 20, partikel mudah lolos melewati lubang ayakan dikarenakan no mesh 20 memiliki bukaan ayakan yang besar sehingga massa sampel yang tertahan cenderung sedikit. Kemudian pada no mesh 50 partikel paling banyak tertahan dikarenakan pada pengayakan untuk no mesh ini lubang ayakan lebih kecil dibandingkan bukaan pada ayakan sebelumnya sehingga partikel dengan ukuran lebih besar akan tertahan sedangkan partikel dengan ukuran yang lebih kecil akan lolos. Massa sampel yang tertahan akan semakin sedikit untuk no mesh 80, 100, dan 200 dikarenakan semakin besar nomor mesh maka semakin kecil pula bukaan ayakan. 4.2.2
Hubungan Antara DPM dengan Waktu
Berikut gambar 4.3 hubungan antara Dpm sampel yang lolos dan tertahan dengan waktu penghancuran:
0.35 0.3
DPM massa yang tertahan DPM massa yang lolos
0.25 0.2 M P D0.15
y = 0.0021x + 0.0883 R² = 0.9008
0.1 y = -0.0111x + 0.3244 R² = 0.9712
0.05 0 0
5
10
15
20
25
Waktu (menit)
Gambar 4.3 Grafik Hubungan antara Waktu dengan Dpm
Berdasarkan gambar 4.3 diatas dapat dilihat bahwa hubungan antara waktu dengan diameter partikel (Dpm) massa yang lolos adalah berbanding terbalik, sedangkan untuk diameter partikel (Dpm) massa yang tertahan berbanding lurus. Semakin lama waktu pemecahan maka akan semakin kecil diameter partikel yang diperoleh. Hal tersebut terjadi karena semakin lama waktu partikel dipecah maka gaya yang diberikan pada bahan padat akan lebih besar untuk merubah ukurannya menjadi partikel-partikel yang lebih kecil sehingga luas permukaan bahan padat akan semakin besar. Dimana diperoleh Dpm massa yang tertahan pada Run I, II, dan III berturut-turut adalah sebesar 0,1213, 0,1240, dan 0,134 serta Dpm untuk massa yang lolos pada Run I, II, III berturut-turut adalah sebesar 0,1617, 0,0959 dan 0,0953. 4.2.3
Hubungan antara Waktu dengan Fraksi Massa yang Lolos dan Fraksi Massa yang Tertahan
Adapun gambar 4.4 hubungan antara fraksi massa lolos terhadap waktu penggilingan seperti dibawah ini:
0.9 0.8 s o0.7 l o l g0.6 n a y0.5 a s s a0.4 m i s 0.3 k a r 0.2 F
mesh 20 mesh 50 mesh 80 mesh 100 mesh 200
0.1 0 0
5
10
15
20
25
Waktu (menit)
Gambar 4.4 Grafik hubungan antara waktu dengan fraksi massa yang lolos
Pada gambar 4.4 diatas dapat dilihat bahwa semakin lama waktu penggilingan, maka fraksi massa yang lolos akan semakin banyak. Hal ini dapat diilihat pada mesh 20, mesh 50, mesh 80, mesh 100 dan mesh 200. Pada mesh 20 pada waktu 15 menit lebih banyak fraksi massa yang lolos dari pada penggilingan pada waktu 8 menit. Ini dikarenakan apabila waktu lama penggilingan maka luas permukaan kacang hijau akan semakin besar dan mudah lolos. Adapun grafik antara fraksi massa yang tertahan terhadap waktu penggilingan seperti dibawah ini:
0.6 n a0.5 h a t r e 0.4 t y g n a0.3 y a s s a m0.2 i s k a r 0.1 F
mesh 20 mesh 50 mesh 80 mesh 100 mesh 200
0 0
5
10
15
20
25
Waktu (menit)
Gambar 4.5 Grafik hubungan antara waktu dengan fraksi massa yang tertahan
Pada grafik diatas terlihat bahwa hasil yang didapat dari pada massa yang tertahan banyaknya produk yang didapat berbanding lurus dengan nomor mesh yang digunakan. Dimana, semakin kecil nomor mesh yang digunakan, maka semakin kecil massa yang tertahan dan semakin besar nomor mesh yang digunakan, maka semakin banyak massa yang tertahan pada alat ayakan.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1
Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil dn pembahasan adalah sebagai berikut: 1.
Semakin besar nomor mesh maka semakin kecil bukaan ayakan sehingga akan semakin semakin sedikit fraksi massa sampel yang lolos.
2.
Semakin besar nomor mesh maka akan semakin akan semakin sedikit massa yang tertahan.
3.
Ukuran partikel yang lebih besar akan tertahan dan ukuran partikel yang lebih kecil akan mudah melewati lubang ayakan.
4.
Semakin lama waktu penghancuran sampel maka semakin akan semakin kecil diameter partikel yang diperoleh.
5.
Semakin lama waktu partikel dipecah maka gaya yang diberikan pada bahan padat akan lebih besar untuk merubah ukurannya menjadi partikel partikel yang lebih kecil sehingga luas permukaan bahan padat akan semakin besar.
6.
Dpm massa yang tertahan pada Run I, II, dan III berturut-turut adalah sebesar 0,1213, 0,1240, dan 0,134 serta Dpm untuk massa yang lolos pada Run I, II, III berturut-turut adalah sebesar 0,1617, 0,1186 dan 0,0953.
7.
Kandungan air dalam sampel dapat menghambat proses pemecahan dan pengayakan karena dapat menyebabkan penggumpalan pada sampel.
5.2
Saran
Saran untuk percobaaan selanjutnya adalah agar dilakukan pemecahan (crushing ) dalam laboratorium dengan menggunakan alat lain yang lebih bervariasi seperti Ball mill agar menambah pengetahuan dalam penggunaan alat untuk crushing .
