UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y FORMALES
PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA, MECÁNICA ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA Tema:
Cuestionarios Nombre:
Cervantes Bernal Manuel Alejandro Curso:
Procesos de Manufactura (practicas) Profesor:
ing. Luis Chirinos Grupo: 7
Arequipa - Perú
1.- describa las principales operaciones del torneado : Operaciones de torneado Cilindrado: Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasaday, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno t iene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Refrentado La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corteen el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
Ranurado El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas . Roscado en el torno Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo. Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
-
Los elementos que figuran en la tabla son los los que hay que tener en en cuenta a la hora de realizar una rosc os ca en un torno: Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca. Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado
Moleteado
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa. El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo. Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda. El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras: -
Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar
-
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
Torneado de conos Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes conceptos: - Diámetro mayor -
Diámetro menor
-
Longitud
Ángulo de inclinación Conicidad Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes. En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado. En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada. Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el carrito inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.
Segado o ronzado Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.
Chaflanado El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada .
Mecanizado de excéntricas Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos.
Mecanizado de espirales Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.
Taladrado Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un porta brocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobretodo la constitución de la broca que se utiliza. No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga
2.- diga las clases de tornos y sus aplicaciones. Tipos de torno Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.
Torno paralelo El torno paralelo o mecánico es utilizado actualmente en los talleres de aprendices y de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales, esta máquina tiene un arranque de viruta que se produce al acercar la herramienta a la pieza en rotación, mediante el movimiento de ajuste, que al terminar una revolución completa se interrumpirá la formación de la misma.
Torno copiador Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas mediante una plantilla.
Torno revólver El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras toman una forma final de casquillo o similar.
Torno automático Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta
mediante pinzas de apriete hidráulico. Un torno automático es un torno totalmente mecánico, La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se utilizan para grandes series de producción, capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas, el movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas que regulan el ciclo y topes de final de carrera.
Torno vertical El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas.
Torno CNC El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.
3.-¿Cuáles son las características principales de un torno? 1. 2. 3. 4. 5. 6.
distancia máxima entre puntas altura de las puntas en relación a la bancada altura de puntas en relación al fondo del escotre altura de punta en relaciona la mesa del carro principal Diámetro del tornillo del eje principal Paso del tornilo patrón
4.-¿Cuáles son los componentes más importantes de torno? El torno tiene cinco componentes. Las partes principales del torno son el cabezal principal, bancada, contrapunta, carro y unidad de avance. El cabezal principal contiene los engranes, poleas lo cual impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. El cabezal, incluye el motor, husillo, selector de velocidad, selector de unidad de avance y selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se soporta el husillo. La bancada sirve de soporte para las otras unidades del torno. La contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo, La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo. El carro consta del tablero delantero, portaherramientas, mecanismo de avance, mecanismo para roscar, soporte combinado y los sujetadores para la herramienta de corte. La aplicación de la potencia para avance se obtiene al acoplar el embrague para el avance seleccionado. El carro auxiliar puede girarse a diversos ángulos y las herramientas de corte se montan en el portaherramientas. El avance manual para el carro auxiliar compuesto se obtiene con el volante de avance.
5.- describa y dibuje cuales son los accesorios principales del torno 1. Soporte Fijo El Soporte fijo se utiliza para soportar piezas largas y delgadas y evitar que se flexione o salte al maquinarlas entre centros. El soporte fijo tambien se puede utilizar cuando es necesario maquinar el extremo de una pieza de trabajo sujeta en un chuck. El Soporte Fijo se sujeta en la bancada de torno y se ajustan a sus tres mordazas a la superficie de la pieza para apoyarla. Las mordazas del soporte fijo por lo general, son de material blando como fibra o laton, para no dañar la superficie de la pieza de trabajo.
2. Soporte Movible El Soporte Movible, que se monta es la silleta, se mueve junto con el carro para evitar que la pieza de trabajo se flexione y separe de la herramienta de corte. Este soporte, colocado inmediatamente debajo de la herramienta, se utiliza para soportar piezas largas para operaciones sucesivas, como corte de roscas.
6.-¿Cuáles son los tipos y materiales de las herramientas de corte del torno? Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables. La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo. Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo porque la
herramienta se tiene que enfriar constantemente y verificar que el ángulo de incidencia del corte este correcto. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.
Características de las plaquitas de metal duro
Herramientas de roscar ymandrinar.
Plaquita de tornear de metal duro.
Herramienta de torneado exterior plaquita de widiacambiable. La calidad de las plaquitas de metal duro (widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo .5 Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente.
Materiales
Símbolos
Metales duros recubiertos HC
Metales duros
H
Cermets
HT, HC
Cerámicas
CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico
BN
Diamantes policristalinos DP, HC La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.
Código de calidades de plaquitas
Serie
Serie P
ISO
ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
Características
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga.
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.
Serie K ISO 01, 10, 20, 30
Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30
Ideal para el torneado de metales no-férreos
Serie S
Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30
Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
Código de formatos de las plaquitas de metal duro Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente.
Ejemplos de código de plaquita: SNMG 160408 HC
Primera Forma letra geométrica
C
D
L
R
Rómbica 80°
Segunda Ángulo de Tercera Tolerancia Cuarta Tipo de sujección letra incidencia letra dimensional letra
A
3°
J
B
5°
K
Rómbica 55° C
7°
L
Menor
D
15°
M
Mayor
T
V
W
Agujero sin avellanar
G
Agujero con rompevirutas en dos caras
M
Agujero con rompevirutas en una cara
N
Sin agujero ni rompevirutas
W
Agujero avellanado en una cara
T
Agujero avellanado y rompevirutas en una cara
N
Sin agujero y con rompevirutas en una cara
X
No estándar
Rectangular
Redonda E
S
A
20°
N
Cuadrada F
25°
G
30°
U
Triangular
Rómbica 35°
Hexagonal 80°
N
P
0°
11°
Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita. Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita. Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.
7.-dibuje y explique algunas herramientas de corte del torno con sus principales angulos para materiales blandos y duros
Básicamente, el mecanizado mediante un t o r n o genera formas cilíndricas con una herramienta de c o r t e o c u c h i l l a que, en la mayoría de los casos, es estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria. Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como b u r i l ) consta principalmente de un c u e r p o , mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte c o r t a n t e . A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.
Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza , incluso a temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad . Estas características dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en varios grupos: A c e r o a l c a r b o n o : de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero al
carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas, limas de mano y otras herramientas similares. A cer o r ápi do : son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno,
cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos o de baja producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres. Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan difundidos insertos o plaquitas. C ar b u r o c e m e n t ad o o m e t a l d u r o : estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo, que
junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo de tungsteno (WC o w i d i a ) , carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros aleados comprende c a r b u r o cementado recubierto , donde la base de carburo cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).
Cermet (combinación de material c er ámico y m et al): aunque el nombre es aplicable incluso a las
herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles. Ce r ám ic a: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las de nitruro
de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas fabricadas. Nitruro de b oro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta extrema
dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la cerámica. Diamante p olicristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural. Presenta una
increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.
Estandarización de las herramientas de corte Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte para t o r n o , veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que detallaremos seguidamente. Las herramientas para t o r n o pueden clasificarse: 1) Según la direc ción de avanc e de la herramient a:
Corte derech o (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda. Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.
2) Según la fo rm a del vást ago d e la herram ient a:
Vás tag o r ect o: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto. Vást ago aco dad o: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se
dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante. 3) Según el prop ósito o aplic ación de la herramient a:
Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas. Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del eje de
simetría.
Torneado cónico : se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear
formas cónicas y esféricas. R o s c a d o : la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí. Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas. Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada , mientras que un corte profundo corta totalmente el cilindro ( tronzado ). Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras.
Para efectuar agujeros profundos se utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la lubricación forzada y brocas para cañones. Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados escariadores para máquina. Los escariadores están formados por un número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor del eje de la herramienta.
4) Según el m é to do de fab ric ación de la h erram ient a:
Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza de un
mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante. Herramientas com puestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres subgrupos: Herramientas fabricadas con d istintos m ateriales: por lo general, el vástago es de acero para construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está soldada a tope. Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero rápido o widia en forma de pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura de cada herramienta requiere tiempo y destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma del vástago y de la dirección de avance, estas herramientas se clasifican según normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada puede volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el término de su vida útil. Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que alternativamente pueden montarse y desmontarse pequeñas pastillas o placas intercambiables denominadas insertos, de compuestos cerámicos, de forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos están diseñados para intercambiarse o rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y al término de su vida útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado. Los insertos se clasifican bajo estrictas normas ISO que veremos detalladamente en un próximo artículo. o
o
o
8.-¿Cuál es la importancia del torneado cónico y diferencia entre conocidad y inclinación? El torneado cónico consiste en ejecutar sólidos de revolución cuyas generatrices no son paralelas. Los métodos empleados pueden diferir según la abertura de la conicidad.
Los conos se usan en las máquinas por su capacidad para alinear y sujetar partes de la misma y para realinearlas cuando se ensamblan y se desensamblan repetidas veces. l ángulo de inclinación se determina utilizando una fórmula. l ángulo α es llamado ángulo de inclinación del cono y el ángulo 2 α o α, ángulo del cono que vale la mitad del ángulo en el vértice del cono. Se define conicidad como la relación que existe entre la diferencia entre dos diámetros de un tronco de cono y su altura (ver normaUNE 1-122). Por su parte, inclinación , se define como la relación que existe entre la diferencia de dos alturas perpendiculares a la base y la distancia entre ellas. Tanto la conicidad como la inclinación se expresan en fracciones de 1. De esta forma se puede definir el cono o el plano inclinado por dos condiciones geométricas y la conicidad o la inclinación respectivamente. Para definir un elemento troncocónico pueden utilizarse varias magnitudes: la abertura del cono, dada por su ángulo o por su conicidad, el diámetro mayor, el diámetro menos, el diámetro en un plano de referencia dado, que puede estar dentro del elemento cónico o fuera de éste, debiéndose fijar la cota de posición de este plano de referencia, y por último, la longitud del elemento cónico. Se necesitan tres cotas para definir un elemento troncocónico, salvo en caso de utilizar la sección de referencia, en cuyo caso son precisas cuatro cotas. Si el elemento troncocónico no tiene acoplamiento con ningún otro elemento, es mejor definirlo por sus dos diámetros y su altura.
9.- describa otras operaciones de torneado cónico
10.- describa los pasos para fabricar un rosca triangular métrica
11.- ¿a que llamamos y como se realiza el torneado excéntrico? Es la operación con la cual se obtienen cilindros de distintos ejes de giro en una misma pieza Clases de excéntricas Exteriores: cilindros con ejes de giro paralelos y desplazados Interiores: agujeros con ejes de giro paralelos y desplazados Montaje de las piezas para el torneado excéntrico
El torneado de una pieza excéntrica depende fundamentalmente del montaje o sujeción de la misma. Como otros problemas mecánicos, cada caso requiere su estudio y análisis particular. La sujeción o montaje en el torneado excéntrico se puede dividir en tres grandes grupos: montaje sobre centros montaje sobre platos montaje utillajes especiales a. montaje de piezas excéntricas sobre centros
Este sistema es propio de piezas largas: tiene la ventaja de que el montaje y desmontaje es rápido y seguro. Presenta la diversidad de formas según los casos. Los centros pueden estar: todos dentro de las bases de la pieza (fig 5.43); su colocacion es sencilla y la excentricidad suele ser pequeña. La mecanización adecuada de los centros es fundamental para la precisión de la excéntrica.
Algunos de los centros caen fuera d las bases de la pieza. (fig. 5.44) su montaje es complejo y exige múltiples especiales; este sistema es propio de grandes excentricidades. El desequilibrio de masas produce perturbaciones en la maquina al girar, que se traducen en vibraciones; el equilibrio se puede compensar con contrapesos graduables (fig. 5.45)
a. Montaje de Piezas excéntricas sobre platos.
El torneado excéntrico interior solamente puede ejecutarse sujetando las piezas en platos; este sistema es muy propio también para excéntricas exteriores de poca longitud (torneado al aire) Los platos para mecanizar excéntricos pueden ser: plato universal de garras independientes. Plato universal de tres garras con suplemento Plato autocentrante
Plato plano con bridas. 1. Estos platos suelen tener cuatro garras (fig. 5.46). Cada garra puede moverse concentricamente como un plato normal, o individualmente. La excentricidad se obtiene con precisión con la ayuda de un cilindro y comparador (fig. 5.47). La puesta a punto supone una operación larga y laboriosa. Para la mecanización en serie el montaje y desmontaje de las piezas se efectúa actuando como plato universal, procurando no mover las garras independientes una vez colocadas a punto.
2. Torneado de excéntricas con plato universal de tres garras con suplemento i a una de las garras, de un plato normal se le acopla un suplemento, la pieza automáticamente se descentra, (fig. 5.48). el problema a resolver es hallar el espesor "x" del suplemento, en función de la excentricidad "e" y del diámetro "D" de la pieza. Para hallar el espesor "x" del suplemento, se considera primeramente un caso teórico (fig. 5.49), en el cual las mordazas del plato universal terminan en punta.
En la práctica las mordazas del plato universal no terminan en punta (fig. 5. 50); el ángulo de 60º que en la figura 5.49 se ha considerado, queda algo reducido, debido al espesor "m" del asiento de la mordaza. Si la excentricidad es de precisión, en el desarrollo de la formula del caso teórico se introduce una corrección en el Angulo de 60º. Corrección del ángulo de 60º (fig. 5.50)
2. Mecanización de excéntricas con plato universal de garras independientes. 3. Torneado de excéntricas con plato autocentrante Este mecanismo consiste en acoplar un plato universal normal a un portaplatos de agujero excéntrico (fig. 5.51); girando el plato sobre el agujero de apoyo, se consigue variar la excentricidad a voluntad.
4. Mecanización de excéntricas en plato plano. Este sistema se emplea normalmente para excéntricas interiores; es un caso particular del cilindrado interior (fig. 5.52); la pieza se sujeta al plato por medio de bridas y tornillos.
a. b. Torneado de excéntricas con utillajes especiales. En términos mecánicos se puede decir que todos, o casi todos, los problemas tienen solución, acoplando a las maquinas utillajes apropiados. Este es un tema amplio y complejo, de forma tal que cada pieza necesita un estudio particular con su correspondiente proyección y realización del utillaje. A continuación se exponen a titulo de ejemplo algunos utillajes para el torneado de excéntricas: - Torneado de Excéntricas por medio de un eje con puntos excéntricos (fig. 5.53). - Utillaje para tornear Bielas (fig. 5.54) - Utillaje para tornear excéntricas exteriores (fig. 5.55 y 5.56). - Torneado de excéntricas con utillaje para diversas excentricidades (fig. 5.57).
12.- investigar como se fabrica una rosca cuadrada en el torno lo primero es el diseño de la misma, debes determinar las dimensiones, los parámetros y el material a utilizar. Luego acondicionar la máquina (Torno) donde la vas a realizar: acondicionar la pieza (Generalmente se debe hacer un maquinado inicial, para ajustar las medidas de diámetro y longitud de la rosca, etc) Igualmente poner el torno en modo roscado y ajustar el paso o número de hilos por pulgada (Si es el caso de una rosca americana o milímetros si es europea) Luego se hace un roscado inicial como si fuese una rosca triangular hasta un diámetro primitivo (Uno de los parámetros a calcular) esto con una herramienta(Buril) con afilado en V. Esto es importante, ya que debido a la forma recta y delgada que tiene el afilado para la rosca cuadrada, la deja un poco frágil y fácil de que se fracture, con este roscado inicial, reduce el esfuerzo para la herramienta definitiva. Se debe afilar cuidadosamente la herramienta (Buril) para que pueda dar a la rosca las dimensiones que se requieren, el afilado debe verificar que quede a escuadra y verificarse la medida con la precisión que se necesite. Finalmente se realiza la ejecución final, con profundidades progresivas y una buena refrigeración para evitar que la punta de la herramienta se fracture o se queme. Esto dependerá de la calidad de la herramienta disponible y del tipo de material sobre el que se trabajará la rosca. Y por último y no menos importante, tener en cuenta las normas de seguridad para trabajo con máquinas rotativas con desprendimiento de material.
13.-¿Qué es un refrigerante clases y aplicaciones? refrigerante es un producto químico líquido o gaseoso, fácilmente licuable, que es utilizado como medio transmisor de calor entre otros dos en una máquina térmica. Los principales usos son los refrigeradores y los acondicionadores de aire.
El principio de funcionamiento de algunos sistemas de refrigeración se basa en un ciclo de refrigeración por compresión, que tiene algunas similitudes con el ciclo de Carnot y utiliza refrigerantes como fluido de trabajo. Tipos
Por su composición química
Los inorgánicos, como el agua o el NH 3: Amoníaco Los de origen orgánico(hidrocarburos y derivados):
Los CFC, Clorofluorocarbonos , perjudiciales para la capa de ozono
Los HCFC.Hidrocloroflurocarbonados
Los HFC.
Los HC: Hidrocarburos (alcanos y alquenos)
Las mezclas, azeotrópicas o no azeotrópicas. Por su grado de seguridad
GRUPO 1: no son combustibles ni tóxicos. GRUPO 2: tóxicos, corrosivos o explosivos a concentraciones mayores de 3,5% en volumen mezclados con el aire.
GRUPO 3: tóxicos, corrosivos o explosivos a concentraciones menores o iguales a 3,5% en volumen. Por sus presiones de trabajo
Baja
Media
Alta
Muy alta Por su función
Primario: si es el agente transmisor en el sistema frigorífico, y por lo tanto realiza un intercambio térmico principalmente en forma de calor latente. Secundario: realiza un papel de intercambio térmico intermedio entre el refrigerante primario y el medio exterior. Realiza el intercambio principalmente en forma de calor sensible.
- Pueden ser perjudiciales para la capa de ozono: Índice ODP y ayudar al efecto invernadero: Índice GWP
14.-¿a que llamamos velocidad de corte y el numero de revoluciones del torneado? La velocidad de avance es un término utilizado en la tecnología de fabricación. Es la velocidad relativa instantánea con la que una herramienta (en máquinas tales como máquinas de fresado, máquinas de escariar , tornos ) se enfrenta el material para ser eliminado, es decir, la velocidad del
movimiento de corte. Se calcula a partir de la trayectoria recorrida por la herramienta o la pieza de trabajo en la dirección de alimentación en un minuto .1 Se expresa en metros al minuto.
Velocidad de avance girar y perforar 2
Número de revoluciones
1/min
Avance
mm
Avance de fresado
Número de revoluciones 1/min
Avance por el filo
mm
Número de cuchillas
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15.-digas las normas de seguridad e higiene industrial del torno
Protección Personal. Antes de hacer funcionar la maquina, el personal debe vestir: braga con mangas cortas, lentes, zapatos de seguridad. Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos (transparentes), sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos. Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca. Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como contra caídas de piezas pesadas. Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue. Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, deben recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.
Orden y Limpieza. Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio. La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda. La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y correctamente engrasada.