1.- ¿Qué permite el sistema de control que acciona un arreglo de preventores? R.- permite aplicar la potencia hidráulica suficiente y confiable para operar todos los preventores y válvulas hidráulicas instaladas. 2.- Los elementos básicos de un sistema de control son: Depósito almacenador de fluido. Acumuladores. Fuentes de energía. Unidades de cierre. Consolas de control remoto. Válvula de control para operar los preventores. 3.- en el deposito almacenador de fluidos ¿qué líneas están conectadas? R.- Por la parte inferior del depósito, salen en forma independiente las líneas de succión para las bombas hidroneumáticas y la bomba hidroeléctrica y descargan las líneas de las válvulas de seguridad, en caso de presentarse un incremento de presión dentro del sistema. 4.- ¿Qué tipo de fluido de emplearse en el sistema de control que acciona los preventores? R.- (aceite lubricante MH-150; MH-220, Turbinas-9) que no dañe los sellos de hule que tenga el sistema de cierre. 5.- ¿Qué son los acumuladores? R.- son recipientes que almacenan fluidos hidráulicos bajo presión, para que éste actúe hidráulicamente en el cierre de los preventores. 6.- ¿Qué fluidos almacenan los acumuladores? R.- aire comprimido, nitrógeno y aceite hidráulico. 7.- ¿Cuáles son los dos tipos de acumuladores? Tipo separador Tipo flotador 8.- ¿Cuáles son las presiones de carga y precarga de los acumuladores? Precarga 1000 a 1100 psi Carga nominal 2000 a 3000 psi 9.- ¿Cómo se realiza la prueba en los acumuladores? a) Descargar el fluido hidráulico de las botellas abriendo las válvulas correspondientes (las bombas deben estar fuera de servicio). b) Utilice un manómetro de precisión, conectándolo en el orificio de medición de la presión de la precarga, para verificar la presión de nitrógeno en cada botella acumuladora, ajustando la presión en su caso. 10.- ¿Cuál es el tiempo estimado en el que el sistema debe cerrar los preventores de arietes y anulares? R.- para los preventores menores de 20” en 30 segundos como máximo y hasta 45 segundos para los de 20” y de mayor diámetro. 11.- ¿Cuándo debe llevarse a cabo la prueba de operación y funcionamiento del sistema de acumuladores? R.- antes de que se efectúe la prueba hidráulica del Sistema de Control Superficial. 12.- según el API RP-53 ¿Cuáles son los requerimientos de volumen de los acumuladores? R.- señalan que los sistemas acumuladores deben tener una cantidad mínima de fluido igual a tres veces el volumen requerido para cerrar el preventor anular más un preventor de arietes. Esto ofrecerá un margen de seguridad igual a 50%. 13.- según el MMS ¿Cuáles son los requerimientos de volumen de los acumuladores? R.- establece que debe tenerse una cantidad mínima de fluido equivalente a 1.5 veces la cantidad necesaria para cerrar todo el arreglo de preventores instalados, dejando un margen de 200 Ib/pg2 por arriba de la presión de precarga de los acumuladores.
14.- considerando los arreglos de preventores actuales ¿Cuál es el mínimo de acumuladores que debemos tener instalados? R.- un mínimo de 16 botellas, de diez galones cada una, en condiciones de trabajo y con la precarga establecida en cada unidad para accionar el conjunto de preventores. 15.- ¿qué procedimiento se sigue si se desea operar los acumuladores arriba de los 3000 psi? R.- los acumuladores se encuentran provistos de una válvula de seguridad que abre a las 3500 Ib/pg2, cuándo se requiera operar entre 3000 y 5000 Ib/pg2, que es la máxima presión de operación del sistema, deben cerrarse las válvulas aisladoras de los acumuladores. 16.- ¿de qué deben ser capaces las bombas, cuando el sistema de acumuladores se encuentre aislado? R.- deberán ser capaces de cerrar el preventor anular sobre la tubería en uso, abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y mantener una presión mínima de 200 Ib/pg2 por arriba de la presión de precarga de N2 en un tiempo de 2 minutos. 17.- ¿Cuál es la presión de descarga de las bombas en la unidad de cierre? R.- proporcionan una presión de descarga equivalente a la presión de operación y máxima de trabajo. 18.- ¿Cómo está formado el sistema de la unidad de cierre? R.- por una combinación de bombas de aire y eléctricas. Básicamente cada bomba opera a bajo volumen de fluido y alta presión, accionándose por medio de una fuente neumática y la otra por medio de energía eléctrica. Normalmente en cada sistema lo constituyen dos bombas hidroneumáticas y una bomba triplex eléctrica. 19.- ¿cuál capacidad deben tener las bombas? R.- para cargar el banco de acumuladores en un tiempo máximo de 15 minutos o menos a partir de su presión de precarga a la presión máxima de operación. 20.- ¿de qué forma se instalan las bombas? R.- son instaladas de tal manera que cuándo la presión en los acumuladores baje al 90% de la presión de operación, se active un interruptor electromagnético y arranquen automáticamente para restablecer la presión. 21.- ¿Cuál es el sistema dual de potencia recomendado? R.- un sistema de aire más un sistema eléctrico. 22.- ¿Cuáles son los tipos de sistemas duales disponibles? sistema dual neumático – eléctrico Sistema dual neumático Sistema dual eléctrico Sistema dual aire – nitrógeno Sistema dual eléctrico – nitrogeno 23.- ¿Qué es una bomba koomey? R.- es un conjunto hidráulico, neumático, mecánico y eléctrico. Su función es mantener una presión acumulada para operar en emergencias el cierre de los preventores. 24.- ¿Cuál es el propósito de la prueba de cierre de preventores utilizando el sistema de respaldo? R.- demostrar a las cuadrillas la eficiencia de la fuente independiente que podrá utilizarse como último recurso, para cerrar los preventores 25.- ¿Cuáles son los requerimientos principales de las válvulas, conexiones, líneas, múltiples? R.- deberán estar construidos de acero, para una presión mayor o igual a la presión máxima de trabajo hasta de 5000 Ib/pg2. 26.- ¿Qué es el interruptor de presión automático hidroneumático (gobernador automático)? R.- Es un accesorio que como su nombre lo indica, controla y regula el funcionamiento de la bomba. 27.- ¿Cuáles son las válvulas hidráulicas de cuatro pasos (ram lock)? R.- Están diseñadas para permitir el paso del fluido hacia los preventores y válvulas hidráulicas cuando se operan a cerrar y permiten el retroceso cuando se operan para abrir. Puede operarse en temperaturas desde –53.8° a 71°C
28.- ¿de qué forma parte el separador gas – lodo? R.- forma parte del equipo auxiliar del sistema de control superficial 29.- ¿Dónde se encuentra conectado el separador gas – lodo? R.- se encuentra conectado al múltiple de estrangulación con líneas de alta presión, y ayuda a remover el gas del lodo. 30.- funciones principales del separador gas – lodo Eliminar grandes cantidades de gases atrapados en el fluido de perforación. Recolectar los fluidos retornándolos al desgasificador Desviar los gases inflamables o venenosos a una distancia segura del equipo. 31.- ¿Por qué se debe eliminar el gas que se incorpora al lodo? Porque Reduce la densidad del lodo Reduce la eficiencia volumétrica de la bomba Disminuye la presión hidrostática de la columna de fluido Aumenta el volumen del fluido de perforación 32.- ¿Por qué son críticas las dimensiones de un separador gas – lodo? R.- porque ellas definen el volumen de gas y fluido que pueda manejarse efectivamente. 33.- ¿Cómo están usualmente constituidos los separadores gas – lodo? R.- está constituidos básicamente por un cuerpo cilíndrico vertical provisto en su interior de un conjunto de placas deflectoras distribuidas en espiral, una válvula de desfogue de presión en el extremo superior, una válvula check en el extremo inferior 34.- ¿Cómo funciona el separador gas – lodo? R.- La corriente de la mezcla gas-lodo entra lateralmente al separador. En el interior, la presión de esta mezcla tiende a igualarse a la presión atmosférica, la separación y expansión del gas es provocada por el conjunto de placas deflectoras que incrementan la turbulencia de la mezcla. El gas se elimina por la descarga superior y el lodo se recibe por gravedad en la presa de asentamiento, a través de una línea que puede conectarse a la descarga de la línea de flote. 35.- ¿Cuál es el objetivo de las válvulas check? R.- la válvula check, instalada en el extremo inferior del separador, es protegerlo de sobrepresiones excesivas. La válvula superior permite desfogar el gas, en caso de obstruirse la línea de descarga durante las operaciones del control. 36.- ¿Cuáles son los aspectos a considerar para la selección del diámetro interior del separador gas – lodo? 1. El diámetro y longitud del separador, determinan la presión interior que podemos manejar. 2. La eficiencia del separador lo determinan: la altura, el diámetro y diseño interno. 3. La altura del tubo en “U” (D) y distancia desde el fondo del separador hasta la parte superior del tubo en “U” (d), determinan el nivel de fluido y evita que el gas salga por el fondo. 37.- ¿Cuál es la función del desgasificador? R.- eliminar el gas incorporado al fluido de perforación, ya sea por gasificaciones durante las operaciones de perforación, o para terminar el proceso de eliminación de gas del separador gas-lodo. 38.- según el API ¿Qué válvulas deben estar instaladas en el equipo de perforación? válvulas de la flecha (superior e inferior) Válvulas en el piso de perforación Válvula de contrapresión (preventor inferior) válvula flotadora de la tubería de perforación Válvulas de compuerta (de sellos flotantes, de equilibrio de presiones, de acuñamiento).
