EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
DEFINICIÒN • El mantenimiento predictivo (MPD)
emplea varias tecnologías para determinar la condición del equipo o de los componentes mediante la medición y el análisis de la tendencia de parámetros físicos con el efecto de detectar, analizar y corregir problemas en los equipos antes de que se produzca la falla.
DEFINICIÒN • El mantenimiento predictivo (MPD)
emplea varias tecnologías para determinar la condición del equipo o de los componentes mediante la medición y el análisis de la tendencia de parámetros físicos con el efecto de detectar, analizar y corregir problemas en los equipos antes de que se produzca la falla.
CARACTERISTICAS: • Se trata de un sistema de advertencia
temprana que le indica que algo malo esta sucediendo en el equipo, antes de que Ud. pueda oirlo, verlo o sentirlo. • Por lo general, un problema detectado
por medio del MPD se puede corregir con un costo equivalente a 1 - 10% de lo que le hubiera costado reparar la falla.
TECNOLOGIAS DE MPD 1. ELE ELEMEN MENTOS MECÀN ECÀNIC ICO OS A. Equipo o componentes componentes giratorios giratorios (motores, bombas, generadores, ventiladores, turbinas, engranajes, cojinetes): - Lubricaciòn. - Fuerza.
LUBRICACIÒN PARÀMETROS DE MEDICIÒN
HERRAMIENTA
• Corriente dialèctica
• Sensor de lubricaciòn
• Anàlisis espectrogràfico
• Programa de verifi -
de aceite. • Anàlisis ferrogràfico de
aceite.
caciòn de aceite. • Ferrògrafo de lectura
directa.
• Viscocidad.
• Viscosimetro.
• Cromatografia en fase gas.
• Cromatògrafo.
CALOR PARÀMETROS DE MEDICIÒN
HERRAMIENTA
• Temperatura.
• Termòmetro.
• Pèrdida tèrmica.
• Piròmetro.
• Conductividad.
• Contadores de sensi -
• Fugas.
bilidad tèrmica. • Termografia infrarroja. • Pistola de aire caliente. • Medidor de ult rasonido
FUERZAS PARÀMETROS DE MEDICIÒN • Vibraciòn:
- Desequilibrio. - Alineaciòn. • Energia de impulso
sobre cojinete.
HERRAMIENTA • Medidor de velocidad
de vibraciones. • Analizador de frecuencias. • Medidor de impulso de
choque.
• Deformaciòn.
• Medidor de deformaciòn.
• Emisiòn acùstica.
• Probador de tensiòn de fajas. • Conjunto balanceador.
TECNOLOGIAS DE MPD B. Equipo o componentes fijos (equipo de producciòn, màquinas herramientas, calderos, vàlvulas, intercambiadores de calor, trampas de vapor, etc.) - Calor. - Espesor o defecto. - Fuerzas.
ESPESOR O DEFECTO PARÀMETROS DE MEDICIÒN • Deformaciòn.
HERRAMIENTA • Probador de ultrasonido
• Esfuerzo.
de espesor.
• Impacto.
• Rayo sònico.
• Vibraciòn.
• Tintes penetrantes.
• Presiòn.
• Rayo X.
• Vacio.
• Emisiòn Acùstica. • Magnaflux. • Flujo ZI.
FUERZAS PARÀMETROS DE MEDICIÒN
HERRAMIENTA
• deformaciòn.
• Med. de deformaciòn.
• Esfuerzo.
• Prueba de presiòn.
• Impacto.
• Mediciòn de fragilidad
• Vibraciòn.
esfuerzo/ revestimiento.
• Presiòn.
• Prueba hidràulica.
• Vacio.
• Analizador de vibraciones. • prueba de vacio.
TECNOLOGIAS DE MPD 2. ELEMENTOS ELECTRICOS A. Equipos elèctricos (Generadores, motores, Transformadores, capacitores, disyuntores, alimentadores de energia, cables, etc.) - Calor. - Capacitancitancia. - Resistencia. - Vibraciòn.
CALOR PARÀMETROS DE MEDICIÒN
HERRAMIENTA O METODO • Explorador infrarrojo. • Termòmetro.
• Temperatura.
• Contadores de sensi -
bilidad tèrmica. • Trazador de temperatura
CAPACITANCIA PARÀMETROS DE MEDICIÒN • Pèrdida actual. • Oxidaciòn. • Voltaje.
HERRAMIENTAO METODO • Prueba de sobre potencial de CC. • Doble prueba. • Anàlisis dielèctrico
del aceite. • Cromatografia en
fase gaseosa. • Voltimetro, trazador.
RESISTENCIA PARÀMETROS DE MEDICIÒN • OHMS
HERRAMIENTAO METODO • Prueba de Megger. • Medidor de protecciòn
accidental de un conductor a tierra.
VIBRACIÒN PARÀMETROS DE MEDICIÒN • Velocidad. • Energia de choque.
HERRAMIENTAO METODO • Medidor de velocidad
de vibraciones. • Medidor de impulso
de choque. • Anàlisis de frecuencia. • Balance
TECNOLOGIAS DE MPD B. Equipos de control (Dispositivos de arranque del motor, conmutador,
reles, etc.) - Calor.
- Capacitancia. - Resitencia.
- Condiciòn.
CALOR PARÀMETROS DE MEDICIÒN • Temperatura.
HERRAMIENTAO METODO • Explorador infrarrojo.
CAPACITANCIA PARÀMETROS DE MEDICIÒN • Perdida de corriente.
HERRAMIENTAO METODO • prueba de carga • Doble car.
RESISTENCIA PARÀMETROS DE MEDICIÒN
HERRAMIENTAO MEDICION
• OHMS.
• Prueba de Megger. • Comparaciòn de ondas
de impulso. .
CONDICION PARÀMETROS DE MEDICIÒN
HERRAMIENTAO MEDICION
• OHMS. • Desgaste. • Oxidaciòn/Picaduras.
• Visual/Recambio. • Calibradores.
Monitoreo de condición de los equipos • Què màquinas deben incluirse en el
monitoreo de condicion de los equipos? - Criticidad: Equipos que se han muy para el proceso.
importante
- Estado Actual:
- ROI: Costo de monitoreo de condiciòn vs. costo potencial de averias, perdida de producciòn y reparaciòn.
Monitoreo de condición de los equipos • Decida que desea monitorear, por maquina los
primeros 4 ò 5 items son, por lo general, las condiciones mas significativas a monitorear:
- Temperatura. - Vibraciòn.
- Estado del Aceite. - Caracterisiticas elèctricas de funcionamiento.
- Presiòn.
Monitoreo de condiciòn de los equipos - Flujo. - Tensiòn y esfuerzo. - Movimiento y desplazamiento mecànico. - Estado de los componentes metalùrgicos. - Sònica. - pH y conductividad.
Monitoreo de condiciòn de los equipos • El monitoreo de un solo factor (p.e. sòlo la
vibraciòn) no le permitirà contar con un
panorama real ni completo del estado del equipo.
Deben aplicarse varios criterios diferentes (dos como minimo y de 3 a 5 freferente-
mente).
Monitoreo de condiciòn de los equipos • Existen dos mètodos bàsicos de monitoreo
de equipos (recopilaciòn de datos): - Instalaciòn fija: con tendidos de cables centralizados en registradores o microprocesadores. (Siderurgias, refineria, procesos quimicos etc.) - Indicadores portàtiles: Dispositivos de mediciòn/registros.
Monitoreo de condiciòn de los equipos • Los datos medidos y registrados deben analizarsa,
marcar su tendencia, interpretarse y luego deben tomarsa decisiones (acciones correctivas):
- Entrada de datos. - Anàlisis de datos, muestras o valores
comparativos. - Conclusiones y toma de decisiones.
- Planificar acciòn correctiva.
Prevenciòn de posibles averias o reparaciones costosas Situaciòn real: • En muchas empresas, màs del 50%
de todas las averias de los equipos se deben a fallas de los monitores o de los cojinetes!!
Cuànto significarà para su empresa una reducciòn del 50% de las averias?
Tècnicas de MPD • Anàlisis de impulso de choque. • Anàlisis de espectrografico de aceite. • Anàlisis ferrogràfico de particulas. • Inspeccion infrarroja. • Ensayo de ultrasonido.
Tècnicas de MPD • Termografia. • Anàlisi acùstico.
• Ensayos no destructivos. • Anàlisis de rayos X.
• Resistencia elèctrica (Megger). • Mediciòn de temperaturas.
• Mediciòn de presiòn, etc.
Anàlisis de vibraciones/ monitoreo de vibraciones • Instrumentos:
- Traductores, aceleròmetro, detectores de impulsos, sondas ultrasònicas, medidores de vibraciones, detector de vibraciones, balanceadores, recopilador portàtil de datos. • Se mide vibraciones a distintas R.P.M. con
objeto de detectar un exceso que pueda provocar averias. Se analiza la tendencia.
el
Rangos de velocidad limite y clasificaciòn de màquinas, segùn ISO 2372 V rms (rm/s)
V eq. pico (in/s)
0.28 0.45 0.71 1.12 1.80 2.80 4.50 7.10 11.2 18.0 28.0 45.0 71.0
0.02 0.03 0.04 0.06 0.10 0.16 0.25 0.39 0.62 1.00 1.56 2.50 3.95
Clase I Clase II Clase III Clase IV
Seriedad
BUENO
A SATISFACTORIO TOLERABLE
B C
INACEPTABLE
D
Clasificaciòn de Maquinaria segùn ISO 2372 • Clase I:
Partes individuales de màquinas motores, conectados integramentecon la màquina en su condiciòn normal de operaciòn (Motores elèctricos hasta 15 Kw).
Clasificaciòn de Maquinaria segùn ISO 2372 • Clase II:
Màquinas de medianas (Motores elèctricos entre 15 y 75 Kw) sin base especial; rigidamente montadas sobre màquinas (hasta 300 Kw) con base especial.
Clasificaciòn de Maquinaria segùn ISO 2372 • Clase III:
Màquinas grandes con masa rotativas montadas sobre bases rigidas,los cuales
estàn relativamente rigidos en la direcciòn de la medida de la vibraciòn.
Clasificaciòn de Maquinaria segùn ISO 2372 • Clase IV:
Màquinas con masa rotativas, montadas sobre bases relativamente flex-
ibles en la direcciòn de la medida de la vibraciòn (p.e. turbogeneradores).
ANÀLISIS DE VIBRACIÒN EN RODAMIENTOS Velocidad ("/seg) Limite de Ingenieria 0.6 Se origina ranura Inaceptable: Reemplace Se rompe la pelicula de aceite.
0.45
Critico
0.30
Normal
0.15
Rotura
Observe con cuidado Normal Bièn
2 a 3 semanas antes de la falla
Tiempo
VELOCIDAD DE VIBRACION VS R.P.M. Velocidad ("/seg) Linea de Alarma
1000
2000
3000
R.P.M.
Mètodos de impulso de choque • Instrumentos:
- Transductores, Transductores, aceleròmetros, aceleròme tros, detectores de impulsos, sondas ultrasònicas, medidores de vibraciones, conjuntos balanceadores, recopilador portàtil de datos. • Miden fundamentalmente los impulsos de choque
generados por los cojinetes. Se utiliza para predecir la resistencia de las vàlvulas.
Impulso de Choque • La velocidad de vibraciòn de los
equiposrotativos es una medida de fuerza ejercida sobre los cojinetes. • Las fuerzas elevadas arruinan ràpidamente
los cojinetes. • El siguiente cuadro explica el concepto con
claridad.
Una de las principales causas de la existencia de fuerzas elevadas es un equipo.
Vida ùtil del cojinete en funciòn de la velocidad de vibraciòn Veloc. de Vibraciòn Estado del equipo 0.15 in/s Bajo nivel de fuerza. La vida ùtil del cojinete deberia sercomo minimo de 10 a 16 años, con lubricaciòn adecuada.
0.30 in/s El doble del nivel de fuerza normal. La vida ùtil se reduceen un factor de 8 y se incrementa en 11/2 a 2 años con lubricaciòn adecuada.
Veloc. de Vibraciòn Estado del equipo 0.60 in/s Fuerzas muy elevadas. La vida ùtil del cojinete serà solo de 6 semanas. El nivel de fuerza es suficientemente alto como para romper la tensiòn superficial de la pelicula 0.90 in/s Fuerzas sumamente elevadas. El cojinete se averia con cada revoluciòn. La vida ùtil del cojinete es de 3 dias a unas pocas semanas.
Vibraciòn: Puntos y frecuencia de mediciòn. Frecuencia (mm/seg)
2
3 1 Tres puntos de mediciòn:
1 2 3
Inaceptable
Nunca 2 veces/mes Peligro
Horizontal Vertical Axial 1 vez/mes
Aceptable Normal
Anàlisis Espectrografico de aceite • Instrumentos:
- Viscosimetro, espectròmetro, kit de prueba
de lubricaciòn. • Permite analizar el estado del aceite y
del combustible, viscosidad, oxcidaciòn, contaminaciòn, y determinaciòn de la necesidad de cambio de aceite.
Anàlisis ferrogràfico de particulas • Instrumentos:
- Ferrògrafo de lectura directa, ferrògrafo
analitico, ferroscopio. • Identifican diversas aleaciones de
las particulas de desgastes, ferrosas y no ferrosas y detectan la pieza que presenta desgaste anormal.
Inspecciòn Infrarroja • Intrumentos:
- Explorador infrarrojo, càmara de infrarrojo. radiòmetro de imàgenes tèrmicas de infrarrojo, termòmetro laserico de infrarrojo. • Imàgenes de infrarrojode todas las àreas
o de los componentes que indican una distribuciònexavta de la temperatura.
Ensayo Ultrasònico • Instrumentos:
- Explorador ultrasònico, transmisor ultrasònico, auricular acùstico, registradores. • Detecta y mide niveles de sonido y señales
acùsticas con el objeto de inspeccionar cojinetes, detectar perdidas (de gas, aire, liquidos en trampas de vapor, vàlvulas, intercambiadores de calor).
Termografia (Mediciòn de temperatura) • Instrumentos:
Termòmetros compactos, de infrarrojo, con visor de làser, termòmetro de bolsillo, termòmetro bimetàlico de aire/superficie, indicadores/mediciones de temperatura, termocuplas.
Termografia (Mediciòn de temperatura) • Mide temperatura de superficiede las
màquinas
y sus componentes, materiales, contrucciones, sistemas elèctricos (conmutadores, transformadores), hornos trampas de vapor, cañerias, aislacciones, etc.
Anàlisis Acùstico • Instrumentos:
Micròfono, por anofono, analizador de frecuencias, medidores de nivel de sonido. • Mide los sonidos normalmente audibles para
el oido humano, con el objeto de detectar deterioros en los cojinetes y problemas similares.
Ensayos no destructivos • Instrumentos:
Termografia infrarroja, liquido penetrante, particula magnètica, ensayo de ultrasonido, radiografias (rayos X). • Prueba los componentes del equipo que
resultan sospechosos (por antigüedad, fragilidad, etc), estructuras de soporte de carga, etc.
Anàlisis de Rayos X • Instrumentos:
Equipo de rayos X • Verificar Verificar la existencia de grietas, la
composiciòn, enclusiones, etc. en los
componentes componentes del equipo, material estructural, producto.
Es parte del ensayo no destructivo.
Resistencia Elèctrico Analisis del motor • Instrumentos:
Prueba demegger demegg er,, Analizador de bobinado, medidor de sobretensiòn, osciloscopio. • Realizar ensayos sobre la integridad dielèctrica
de la aislaciòn entre giros, bobinas y fases. Verifica la existencia de cortocircuitos en los motores.
Ensayos con tintes penetrantes • Instrumentos:
Diversos tintes, equipo de vacio o de presiòn. • Verificar Verificar la existencia de perdidas, grietas o
fracturas en los materiales sistemas hidràlicos. Tambien se le emplea para ensayos no destructivos.
Anàlisis/Mediciòn de la Presiòn • Instrumentos:
Manometros, Manometros, indicadores de vacio, vàlvulas de alivio. • Mide la presiòn (o vacio) en calderas,
tanques, intercambiadores, sistemas neumàticos, etc. Advierte la excesiva presiòn (o vacio) y puede parar al equipo (presion de alivio). Se le puede usar para determinar el estad del equipo (grado de contaminaciòn) y la limpieza.
Ejercicio • Se tiene un intercambiador de calor.
- Actualmente se realiza mant. reactivo. Se han realizado 6 reparaciones de 16 hrs c/u. - El jefe de mantenimiento sugiere realizar una de las siguientes alternativas: * Emplear un ciclo de limpieza de 2 hrs cada 4 semanas. * Emplear un limite de ingenieria de 50 PSIG como diferencia de presiòn. - En todos los casos el costo por intervenciòn es $ 5000. Què alternativa deberà seguirse?
Diagrama empleando limite de ingenieria de 50 Psig. Limpieza 2 horas.
Presiòn 1
50
0
6
2 3
4
5
16 20 27 36
6
43 52
SEMANAS
EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
IMPORTANCIA DEL TPM EL MANTENIMIENTO COMO CONCEPTO DE LA EMPRESA
ASPECTOS Y DESAFIOS DE LA INDUSTRIA ACTUAL * Competencia global. * Satisfacciòn total del Cliente. * El desafio de la Calidad. * Justo a tiempo (Just in Time). * Reducciòn del tiempo del ciclo de producciòn * Costos: de Producciòn y Mantenimiento. * Aumento de la Capacidad de producciòn. * Confiabilidad de los equipos.
OTROS DESAFIOS: * Productividad. * Condiciòn de los equipos * Seguridad y Medio Ambiente. * Participaciòn total de los operadores. * Reducciòn de energia * Cuidado y limpieza de la Empresa. * Tiempo de preparaciòn y reemplazos. * Perfeccionamiento del empleado. * Relaciòn con los sindicatos.
DEFINICIÒN DEL TPM “ES EL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO QUE IMPLICA LA PARTICIPACIÒN TOTAL DE CADA UNO DE LOS EMPLEADOS DE LA EMPRESA”.
DEFINICIÒN DEL TPM (Para nuestra realidad) “ EL TPM MEJORA PERMANENTEMENTE
LA EFECTIVIDAD TOTAL DE LOS EQUIPOS, CON LA ACTIVA PARTICIPACIÒN DE LOS OPERADORES”. EDWARD HARTMANN
METAS DEL TPM • CERO TIEMPO DE PARADA NO PLANEADA. • CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS
CAUSADOS POR LOS EQUIPOS. • CERO PERDIDAS DE VELOCIDAD DE
LOS EQUIPOS
QUE SIGNIFICA "TOTAL" EN TPM? 1. Efectividad econòmica total. 2. Cobertura total. 3. Sistema de mantenimiento total - Mantenimiento Preventido/Predictivo - Prevenciòn del Mantenimiento - Mantenimiento Correctivo - Mejoramiento de los Equipos - Sistema computarizado de Gestiòn del Mantenimiento. 4. Participaciòn total de todos los operadores.
LOGROS Y BENEFICIOS DEL TPM QUE NOS OFRECE
FALLAS DE LOS EQUIPOS • El nùmero de fallas inesperadas
en los equipos se han reducido en un 99%. • Las llamadas por servicio tècnico
se han reducido en un 29% en solo tres meses.
TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS • Se ha logrado un aumento del 40% del
tiempo productivo de los equipos por: - Reducciòn de paradas. - Reducciones de tiempo no productivo y paradas menores. - Reducciòn del tiempo de reemplazo. - Reducciòn del tiempo de parada para mantenimiento.
VELOCIDAD DE LOS EQUIPOS • Se ha logrado un aumento del 10%
en la velocidad de los equipos: - Reemplazando piezas desgastadas. - Ajustando todos los pernos. - Mejorando la lubricación. - Mejorando el mantenimiento Preventivo.
• Se ha logrado un aumento de la
Productividad de 50% a través de: - Menos fallas. - Menos tiempo no productivo y paradas menores. - Menor tiempo de preparación y de recambios. - Mas tiempo productivo. - Mayor velocidad. - Menos rechazos (Más piezas buenas) - Menor contaminación.
COSTOS DE MANTENIMIENTO • Se ha logrado una reducción del 30%
de los costos del mantenimiento: - Menores tiempos de desplazamiento. - Menos atrasos, mejor utilización. - Disminución de trabajos consumidores de tiempo (Trabajos de rutina).
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO PASA DE "BAJA TECNOLOGIA" A "ALTA TECNOLOGIA" (HIGHTECH): Agregar trabajos de a alta tecnologia: e a i g r l u o o q p o - EQUIPO: . r n o o c e · Mejoramiento t p c t n D I t a l · Overhaul a · Monitoreo - MP PRINCIPAL: · Mant. Predictivo. · Nuevo diseño de Equipos · Entrenamiento de operadores
TRABAJO DE ALTA TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE "RUTINA“
(Aprox. 30%).
o t n e i l . i m o n a t u t p e t c D n A a M e d
DELEGAR A OPERADORES
SEGURIDAD • La meta del TPM es: CERO ACCIDENTES
EJEMPLO: EL RÈCORD EN UNA COMPAÑIA QUIMICA EN USA: (TENNESSEE EASTMAN) TRES ACCIDENTES LEVES EN LOS ÙLTIMOS CUATRO AÑOS HABIENDO REALIZADO 1 200 000 TAREAS TPM TASA DE ACCIDENTES:
3/1200000 = 0,0000025
RETORNO DE LA INVERSIÒN • EMPRESA JAPONESA (DAI NIPPON)
COSTO TOTAL (Periodo de 3años): U$$ 2'000 000 AHORRO TOTAL : U$$ 5'500 000 • EMPRESA NORTEAMERICANA
(TENNESSEE EASTMAN) COSTO ANUAL: U$$ 1'000 000 AHORRO TOTAL: U$$ 5'000 000 RETORNO DE LA INVERSIÒN (ROI)
EFECTOS DEL TPM EN EL PERSONAL • Orgullo • Mayor satisfacción laboral • Mejoramiento de trabajo en equipo • Mejoramiento de habilidades • Mayor sentido de "propiedad" del equipo • Menor rotación de personal • Mejoramiento del ambiente laboral
MAXIMIZACION DE LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS DESCUBRIENDO PERDIDAS Y MIDIENDO LA EFICIENCIA
LAS 6 CAUSAS IMPORTANTES DE PERDIDAS TIEMPO DE PARADA
•
VELOCIDAD REDUCIDA
•
1. Parada de las máquinas 2. Tiempo de preparación y ajuste 3. Marcha en vacío y paradas cortas 4. Velocidad reducida
ERRORES
•
5. Defectos del proceso 6. Fallas de arranque
PERDIDAS EN EQUIPOS QUE SE DEBEN MEDIR: 1. Fallas de equipos. 2. Preparación y Ajustes.
3. Periodos de inactividad y paradas menores.
4. Velocidad reducida (en %) 5. Defectos de Proceso (en %) 6. Otros (Definidos para cada equipo).
INFLUENCIA DE LAS 6 PERDIDAS EN EL TIEMPO DE TRABAJO DEL EQUIPO 1. Parada de máquina
TIEMPO DISPONIBLE Perdidas Tiempo de trabajo por parada Tiempo de trabajo neto Tiempo de Perdidas trabajo por fallas disponible
Perdidas de velocidad
2. Tiempo de preparación y ajuste 3. Paradas pequeñas y marcha en vacío 4. Velocidad reducida 5.Defectos del Proceso 6. Rendimiento reducido
MEDICIÒN DE LA EFECTIVIDAD Y LA PRODUCTIVIDAD • EL TEEP
(TOTAL EFFECTIVE EQUIPMENT PRODUCTIVITY) (PRODUCTIVIDAD EFECTIVA TOTAL DE LOS EQUIPOS) Considera la utilización planificada y la efectividad de los equipos. Se relaciona directamente con la capacidad de la planta. TEEP = UTILIZACIÒN (EU) X EFECTIDAD GLOBAL(OEE)
MEDICIÒN DE LA EFECTIVIDAD Y LA PRODUCTIVIDAD • EL OEE(OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)
(EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS) - Es la medida tradicional de efectividad de los Equipos. - Excluye paradas planeadas. - Incluye tiempo de preparación. - EL TPM tiene un impacto màs directo sobre OEE. OEE = DISPONIBILIDAD X EFICIENCIA X GRADO DE CALIDAD (EA) (PE) (RQ)
MEDICIÒN DE LA EFECTIVIDAD Y LA PRODUCTIVIDAD (NET EQUIPMENT EFFECTIVENESS) (EFECTIVIDAD NETA DE LOS EQUIPOS) - Expresa la real calidad y efectividad de los equipos mientras esta funcionando. - Excluye paradas planeadas y las paradas requeridas para cambios y ajustes.
• EL NEE
NEE = TIEMPO DE FUNC. X EFICIENCIA X GRADO DE CALIDAD (UT) (PE) (RQ)
DEFINICION PARA EL CALCULO DE PERDIDAS T. Funcionamiento = T. Disponibilidad - T. Parada planificada T. Operación = T. Funcionamiento - T. de preparación T. Neto operación = T. Operación - T. Parada - T. perdido. T. Per. Utilizable = T. Neto operación - T. Periodo por defectos
•
•
•
•
T. Disponible (TD)
T. Parada planificada (TPP)
8 horas/turno x3 turnos x 7 días = 1440 min/dia
Se programa cero producción, descansos, almuerzo Mant.Planif
T. Preparación (TPR)
T. Parada T. Perdido T. Perdido (TPE) (TPE) por defectos (TPD)
Tiempo Avería, Paradas Preparación, perdido cualquier menores, recambios, otra falla del faltan, piezas debido a la calibraciones equipo no o el operador, necesidad de rehacer planificada perdidas de pruebas el trabajo. velocidad
CALCULO DE INDICES TEEP
•
Tiempo total disponible : 1440 min planificado para no funcionar: -480 min paradas planificadas : -980 min
•
•
UTILIZACION = 60.4% (TD - TPP) /TD = (1440-570)/1440=60.4%
•
OEE
•
Tiempo de funcionamiento : 1440 min preparaciones y ajustes : -480 min
•
•
DISPONIBILIDAD PLANIFICADA= 92.0%
(TF-TP)/TF = (870-70)/870 = 92.0%
NEE
• •
•
•
•
Tiempo de operación : 1440 min - Parada no planificada : -480 min Tiempo neto de operación: -980 min -No produc. Y paradas menores -240 min - Velocidad reducida (10% T. Neto: 1440 min Tiempo de operación utilizable : -980 min - Defectos en el proceso (6 piezas) (equivalente a 6 x 15 min.) -9 min Tiempo productivo neto: 426 min
DISPONIBILIDAD PLANIFICADA= 92.0%
(TF-TP)/TF = (870-70)/870 = 92.0% DISPONIBILIDAD PLANIFICADA= 92.0%
(TF-TP)/TF = (870-70)/870 = 92.0% DISPONIBILIDAD PLANIFICADA= 92.0%
(TF-TP)/TF = (870-70)/870 = 92.0%
CALCULO DE PRODUCTIVIDAD Y EFECTIVIDAD: • TEEP (Productividad Efectiva Total)
Utilización x Disponibilidad x Eficiencia x Calidad = 60.4% x 86.2% x 58.0% x 97.9% = 29.6% • OEE (Efectividad global)
Disponibilidad x Eficiencia x Tasa de calidad = 86.2% x 58.0% x 97.9% = 49.0% • NEE (Efectividad Neta)
Tiempo de func. x Eficiencia x Taza de calidad = 93.7 x 58.0% x 97.9% = 53.2%
QUE DEBE ESPERAR DE SUS EQUIPOS: • Después de una exitosa instalación del TPM
se puede lograr:
- Disponibilidad:
Màs de 90%
- Eficiencia en Rendimiento Màs de 95%
- Tasa de Calidad:
Màs de 99%
- OEE > 90% x 95% x 99%
- OEE > 85%
EL EFECTO ACUMULATIVO DEL TPM SOBRE LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS OEE ACTUAL 49.0% % DE DISPONIBILIDAD % DE CALIDAD
OEE ACTUAL
% DE EFICIENCIA
+ TPM =
OEE FINAL >85%
OEE DESPUES DE LA INSTALA-CIÓN DEL TPM
% DE EFICIENCIA
D A D I E L I B D I N % O P S I D
MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD • Basado en el ejemplo anterior, la nueva OEE de
85% representa un productividad del 73.5%
mejoramiento
de
la
• Pero es poco probable que este mejoramiento se
logre en toda la planta. Solo es para algunas máquinas individuales. • Sin embargo se logra un 50% de mejoramiento
en la productividad de toda la planta en aquellas empresas que han calificado al TPM.
UN PROGRAMA TPM A LA MEDIDA ANTECEDENTES Y ELEMENTOS PARA SU
AMPLIACIÒN
SISTEMAS DE TRABAJO ANTIGUO SISTEMA DE INFORMACION DE MANTENIMIENTO
SUPERVISOR
SUPERVISOR
OPERADOR
3 ALTO
2
MECANICO
1
0
1
BAJO BAJO Nivel de Habilidad
2
3 ALTO
ZONA DE ACCION DEL TPM Línea Organizacional Antigua TAREAS
NIVEL DE HABIL.OPER.
6 5 4
1. Aislamiento de trampa de vapor.
2 1
1
2
3
5 4
xxxxxxxxxx xxxxxxxxxx xxxxxxxxxx
4. Inspección interna de la turbina. 5. Inicializar circuito de frenado del motor de la bomba.
6
xxxxxxxxxx
2. Ajuste de sellos en la bomba. 3. Sincronizado de turbogenerador.
3
NIVEL DE HABIL.MEC.
xxxxxxxxxx
Zona de trabajo del TPM
Interacción de
Ingeniería de procesos
áreas productivas
Soporte a operación
antes del TPM
PRODUCTO
OPERADOR
Soporte de Ingeniería de Planta
Mecánico General
Electricista y Mecánico Instrumentista
Soporte de Ingeniería Eléctrica
Interacción de la Administración después del TPM
Ingeniería de procesos Soporte a operación
OPERADOR Mecánico General Soporte de Ingeniería de Planta
Electricista y Mecánico Instrumentista
Soporte de Ingeniería Eléctrica
PRODUCTO
ANTECEDENTES • MODELO JAPONÈS:
- Existe compromiso corporativo. - No hay restricciones de costos. - Se permite la planificación a lo largo del plazo. - No hay limites de tiempo para reuniones. - Más presión para tener éxito. - Los empleados ofrecen su tiempo voluntariamente. - Distintas actitudes de los empleados. - Distinto estilo de administración.
ANTECEDENTES • MODELO OCCIDENTAL:
- Menor compromiso de la alta gerencia. - Apoyo organizacional insuficiente. - Menor presión desde los altos cargos. - Restricciones de costos. - restricciones de tiempo. - Sobrecarga de entrenamiento y reuniones.
CONCLUSIÒN • Para tener èxito con el TPM se necesita:
- Ser pragmàticos. - Hacer un programa a nuestra medida. Emplear el TPM Para aplicar las herramientas correctas en la secuencia adecuada. Asegurése que la alta gerencia entienda y apoye el programa. - Lleve a cabo un estudio de facilidad que establezca las bases y que al plan de instalación.
CONCLUSIÒN • El desarrollo de la estrategia de instalacióòn
requiere los siguientes datos determinados por el estudio de factibilidad: - Necesidades de equipo , de producción de calidad. Necesidades de entrenamiento de habilidades. Expansión de la capacidad instalada. Cultura corporativa. Prioridad y secuencia de instalación del TPM.
-
EL TPM NO ES: • Un programa de mantenimiento. • Otro método para reducir costos. • Un proceso para reducir personal. • Una manera de eliminar trabajadores
(electricistas, mecánicos, instrumentistas). • La maravilla que resuelve todos los problemas. • Reemplazo de personal de mantenimiento por
operadores.
Porqué emplear el TPM? • EL TPM le hará ahorrar dinero. • Mejorara la calidad de los productos. • Mejorara la seguridad. • Reducirá los desperdicios. • Mejorara el mantenimiento. • Incrementara la disponibilidad de los equipos. • Mejorara la relación entre operadores y • personal de mantenimiento.
Porquè emplear el TPM? • Provee enriquecimiento del trabajo y mejora la
responsabilidad de los operadores. • Reducirá los trabajos de emergencia. • Reducirá el tiempo que el personal de
mantenimiento invertía en realizar tareas sencillas. • Mejorara la habilidad y la flexibilidad de todos
los empleados.
Que empresas utilizan TPM: • Aquellas con multiples descripciones
de trabajo. • Aquellas que buscan incrementar sus
ganancias. • Aquellas con mùltiples culturas.
LA APLICACION DEL TMP (A nuestra realidad)
TPM - EM Gestión de los equipos
TPM GESTION PRODUCTIVA TOTAL DE LOS EQUIPOS
TPM - PM Mantenimiento preventivo predictivo
TPM - AM Mantenimiento autónomo
LOS COMPONENTES DEL TPM • TPM - AM
(EL MANTENIMIENTO AUTÒNOMO) • TPM - PM
(EL MANT. PREVENTIVO/PREDICTIVO • TPM - EM
(LA GESTION DE LOS EQUIPOS)
COMPONENTES DEL TPM
TPM Gestión Productiva de los Equipos
TPM - AM - Equipo autodirigidos. - Participación de los empleados. - Mejoramiento de las habilidades. - Involucración de los empleados. TPM - PM - MP realizado por el operador. - Inspecciones de los equipos. - MP dinámico. - Mantenimiento predictivo. TPM - EM - Mejoramiento de los equipos. - Análisis de pérdidas. - CATS.
EL TPM - AM • El enfoque es el mantenimiento autónomo
realizado por los operadores. • Se requiere gran cantidad de entrenamiento. • Los operadores deben certificarse en varios
niveles de habilidades. • Se debe llevar acabo una transferencia
organizada de tareas. • Crea enriquecimiento de trabajo y orgullo. • Los costos son altos pero el ROI también lo es.
ENTRENAMIENTO DE LOS OPERADORES BAJO EL TPM - AM Posible
Operadores
título:
Involucrados
TO/3
Algunos
TO/2
La Mayoría
TO/1
Todos
OP
Nivel de Conocimiento
Ent. Avz. Entrenam.
Conoc. Avanzado Hab. Avaz. Mant. Conoc. Específico Hab. Especiales
Específico Entrenamiento Básico
Sin Entrenamientos
Conoc. Básico
No involucrados con el equipo
EL TPM - PM • El enfoque es en la Gestiòn de los Equipos
(Mejoramientos de los Equipos). • Después del análisi s aplicar técnicas de solución de problemas en grupos de trabajo (CATS). • Deben participar operadores, personal de
Mantenimiento e Ingenieros. • Realizar análisis de fallas y mejorar los equipos. • Toma tiempo el entrenamiento de los grupos en
solución de problemas y trabajo en grupo.
EL TPM - EM • El enfoque es en el MP y en el MPD. • Debe desarrollarse una orientación
sistemática (Con o sin TPM). • Decidir cuando y que tipo de mantenimiento
preventivo va a ser transferido a los operadores. • El mantenimiento predictivo es un trabajo
de alta tecnología y normalmente es realizado por el personal de mantenimiento.
ENFOQUE EN LA GESTIÒN DE LOS EQUIPOS • El TPM es màs que Mantenimiento. • El término TPM es mejor aceptado por
los Empleados. • El enfoque debería ser a la Gestión de
los equipos y no al funcionamiento. • Los componentes del TPM permiten
que la instalación responda a las necesidades reales de la empresa.
GESTIÒN DE LOS EQUIPOS • Mejorar los equipos a su màs alto nivel
de rendimiento. • Mantener los equipos a su màs alto
nivel de rendimiento y disponibilidad requerida. • Adquirir nuevos equipos con un nivel
definido de alto rendimiento y bajo costo del ciclo de vida (LCC).
MEJORAR LOS EQUIPOS A SU MAS ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO • Determinar el rendimiento y condición actual
del equipo. • Identificación del problema analizando
perdidas. • Desarrollar mejoras. • Emplee tècnicas de resolución de problemas. • Utilice todos los recursos disponibles:
Operadores, Personal de Mantenimiento, Ingenieros, Proveedores.
MANTENER LOS EQUIPO A SU MAS ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO REQUERIDO • Mediante un sistema de mantenimiento
preventivo. (Con o sin TPM) • Incorporando el Mantenimiento Predictivo. • Realizando inspecciones para determinar los
defectos "escondidos". • Manteniendo los equipos limpios. • Empleando los dos mejores recursos con los
que se cuenta: Los operadores y el personal de Mantenimiento.
ADQUIRIR NUEVOS EQUIPOS CON UN ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO Y BAJO COSTO DEL CICLO DE VIDA • El mayor costo del ciclo de vida (LCC) se
determina
en la etapa de diseño. desde operacion y mantenimiento a la etapa de diseño.
• Es importante que exista retroalimentación • De esta forma se elimina del diseño los
del pasado.
• Incorporar tecnologia avanzada al diseño. • Incorporar sistemas de diagnòstico.
problemas
CICLO DE VIDA DE UN EQUIPO PROCESO
1. DISEÑO DEL EQUIPO
Hasta el 80% se determina aquí
2. FABRIC. DEL EQUIPO 3. ENTREGA
RETROALIMENTACION
COSTO DE ADQUISICION
4. INSTALACION 5. OPERACION 6. MANTENIMIENTO
Costo más alto se acumula aquí
MANTENIMIENTO AUTONOMO
2. MANTENIMIENTO PERSONALIZADO
AUTÓNOMO
¿Qué cantidad de mantenimiento autónomo puedo obtener?. Por su puesto, cuánto más, mejor, será el resultado de un período prolongado y cuidadosamente orquestado de capacitación y reestructuración.
2. MANTENIMIENTO PERSONALIZADO
AUTÓNOMO
El mantenimiento autónomo vale la pena el esfuerzo. Su equipo funcionará mejor porque el PM, las inspecciones y el mantenimiento de rutina se realizará de acuerdo a lo programado. Se reducirán los costos de mantenimiento pues gran parte del tiempo de traslado y espera de los expertos en reparaciones desaparecerá.
2. MANTENIMIENTO PERSONALIZADO
AUTÓNOMO
Cuando el equipo se descomponga, no estará tanto tiempo fuera de producción, porque en muchos casos los operadores estarán capacitados para saber que hacer para que vuelva a funcionar. Sus operaciones no sólo estarán capacitados, sino también altamente motivados para realizar el trabajo de mantenimiento.
2. MANTENIMIENTO PERSONALIZADO
AUTÓNOMO
Comprenderán como funcionan sus máquinas y desearán que operen en óptimas condiciones. Puesto que obtendrá más tiempo de producción de sus equipos, el mantenimiento autónomo le proporcionará una mayor producción y una mejor calidad: la meta final de todo proceso de fabricación.
4. RECONOCIMIENTO LIMITACIONES
DE
LAS
Deberá establecer la capacidad de aprendizaje de sus obreros,deberá determinar si pueden ser motivados para aprender y que pasos deberá seguir para entusiasmarlos. ¿Como reaccionará su personal de mantenimiento ante el mantenimiento autónomo? ¿Lo considerarán como una amenaza a su seguridad laboral, como una trampa, y se rehusan a cooperar?
¿ Cómo los convencerá para que apoyen el TPM? ¿Y cuál será el papel del departamento de mantenimiento, una vez que los operadores tomen a su cargo el mantenimiento de rutina y el TPM?. El departamento de mantenimiento no va perder su trabajo por el TPM, ni debiera hacerlo. Debe planear redirigir sus actividades hacia metas nuevas y más elevadas.
Se debe encontrar el tiempo para llevar a cabo la capacitación necesaria de mantenimiento autónomo. ¿Qué tareas pueden realizar sus operadores? ¿Pueden limpiar sus equipos?¿Y qué hay respecto de lubricar sus máquinas?¿Pueden inspeccionar sus máquinas?. Si los entrena apropiadamente.¿Qué ocurre con las preparaciones, ajustes, mantenimiento preventivo y reparaciones menores de los equipos?.
Dependerá en gran medida de su capacidad de entrenamiento, de cuanto puedan aprender y de su motivación, de cuanto quieran hacer.
El éxito de la instalación del TPM-AM en una planta reside en la capacitación. ¿Quién estará a cargo de la capacitación?. Por lo general, el personal de mantenimiento es el más idóneo para hacerlo. Ellos conocen el equipo y a los operadores.Otras posibilidades son los integrantes del departamento de capacitación.En ocasiones, hasta los proveedores pueden ser una buena opción.
La mayor parte de la capacitación debe llevarse a cabo en el lugar de trabajo. Es la forma más rápida y fácil de hacerlo. Generalmente, la capacitación para el TPM-AM se realiza mediante reacciones breves acerca de un tema en particular que sólo toman de 20 a 30 minutos cada una.
El desafío consiste en planificar cuándo puede robarle tiempo a las horas normales de trabajo para dedicarlas a la capacitación. Este plan debe coordinarse adecuadamente con la producción para asegurar un mínimo de interrupción de las tareas.
No todos los operadores requieren capacitación al máximo nivel (ni pueden hacerlo).
Salvo que realice grandes mejoras en los equipos, probablemente los costos de capacitación sean los más elevados al instalar el TPM
A medida que los operadores pasa de un nivel al siguiente, debe documentar dicho avance. Se debe examinar a cada operador luego de que éste haya completado todos los cursos requeridos para un determinado nivel o grado de especialización.
El generar incentivos para promover su programa de TPM-AM es un aspecto importante para el éxito del mantenimiento autónomo. Recuerde, usted desea motivar a sus operadores, imbuirlos de un sentimiento de orgullo respecto de que saben cómo cuidar sus máquinas. El concepto "Mi máquina" es vital para el TPM-AM. Puede que hayan aprendido algo acerca de cómo mejorar sus equipos con el TPM-EM y que comiencen a participar en el PM de "su" máquina.
El equipo que les "pertenece" presenta un mejor aspecto y funcionamiento y por ello, desarrollan cierto grado de orgullo. Ahora el desafío consiste en mejorarlo más aún y "ocuparse de él". Algunos equipos eligen sus propios nombres, a veces hasta colocan sus fotos en su máquina para indicar que es de su "propiedad". Esto debe alentarse, o incluso es iniciado por la gerencia, ya que sirve como una importante herramienta de motivación.
Una vez que los operadores asumen la "titularidad" de sus equipos, advertirá un marcado cambio de actitud. Lo que no debe olvidar es que esta motivación, es orgullo respecto de la especialización y la propiedad de las máquinas es un elemento vital del TPM-AM
