Curtiembres en Bolivia

Guía Técnica de Producción Más Limpia para Curtiembres

ANEXO I ESTUDIOS DE CASO DE CURTIEMBRES EN BOLIVIA QUE IMPLEMENTARON MEDIDAS DE PML En el presente anexo se presentan 11 estudios de caso de curtiembres bolivianas que han implementado medidas de producción más limpia. El estudio describe brevemente la empresa en cuestión, y describe la medida implementada, así como sus beneficios ambientales. Cuando se puede, se calculan los beneficios económicos. El anexo incluye los siguientes estudios:

1. 2. 3.

4.

5. 6. 7. 8. 9. 10.

CASO: Medida:

CIENSA /CURTIEMBRE TOMMY

CASO: Medida:

CURTIEMBRE ZAMORA

CASO: Medidas:

INDUSTRIAS DIAMANTE

CASO: Medida:

CURTIEMBRE VALENZUELA

CASO: Medida:

CURTIEMBRE SAN LORENZO

CASO: Medida

CURTIEMBRE FLORES

CASO: Medida:

PROYECTO PILOTO

CASO: Medida:

MATADERO SAN JORGE

CASO: Medida:

CURTIEMBRE HÉRCULES

CASO: Medida:

CURTIEMBRE CURMA

11. CASO: Medida:

Descarnado antes de pelambre o “descarnado en verde”. Descarnado antes de pelambre o descarnado en verde. Predescarnado. Pelambre enzimático. Separación de los lodos del pelambre. Recolección y reciclaje de residuos del dividido. Instalación de un banco de capacitores (eficiencia energética). Reciclaje de soluciones de pelambre. Pretratamiento de efluentes. Reciclado de baños de curtido vegetal al tanino. Reciclado de baños de curtido al cromo. Producción de cuero reconstituido. Producción de grasa a partir de carnazas. Reuso un buen principio. Controlar el pH y reducir el contenido de sólidos en el efluente. Reciclaje de las aguas de pre-remojo y de lavado de pelambre. Control de inventarios y buenas prácticas operativas. Reciclaje de la solución de piquelado y curtido.

CURTIEMBRE SAN LORENZO Reducir el consumo de sal común. Descarnado antes del pelambre. Optimizar el funcionamiento de la divididora y emplear cal de buena calidad. para incrementar el rendimiento en las operaciones de dividido. Reciclar los licores agotados del curtido. Reducir el consumo de energía térmica. Emplear tarugos de tamaño proporcional a las dimensiones de los fulones. 215

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CASO 1: CIENSA /CURTIEMBRE TOMMY DESCARNADO ANTES DE PELAMBRE O “DESCARNADO EN VERDE” 1. Introducción CIENSA, empresa establecida en la ciudad de Cochabamba en el año 1958, comenzó su actividad con la “Curtiembre Tomy” curtiendo cueros de lagarto y caimán. Actualmente, la mayor parte de la producción es cuero de res. En 1991, instaló una planta en el parque industrial de Santa Cruz para obtener wet-blue y abastecer a la curtiembre en Cochabamba, donde se realiza el recurtido y acabado. La producción mensual de CIENSA – Santa Cruz llega a 2,500 cueros, aunque su capacidad instalada es de 5,000 cueros (datos del 2001).

pieles frescas que ingresan al proceso inmediatamente y en pieles a salarse para su conservación y posterior procesado.

Figura I.1.2 Recorte antes de pelambre

Dos personas realizan el recorte de retazos de piel no aptos para el curtido. Además, otras dos personas se encargan del descarnado en verde o pre-descarnado de 150 pieles frescas por hora.

Figura I.1.1 Artículos producidos por CIENSA a partir de pieles de vacuno, lagarto, patas de pollo

CIENSA continuamente ha tomado medidas para reducir los impactos ambientales de su actividad. Así, en 1996, participó con el proyecto EP3/Bolivia (ahora CPTS) en una evaluación sobre prevención de la contaminación. A continuación, se describe una de las medidas implementadas por CIENSA.

Figura I.1.3: Descarnado antes de pelambre

2. Medida de PML implementada: Descarnado antes de pelambre

El recorte y pre-descarnado de pieles frescas reduce el peso de las pieles frescas de 28.5 kg/piel a 20.5 kg/piel, lo que significa una disminución del 28% del peso.

Esta medida ha sido implementada en CIENSA Santa Cruz, desde sus inicios, en vista de los buenos resultados obtenidos en la “Curtiembre Tomy”. Las pieles empleadas por CIENSA – Santa Cruz, provienen del matadero “Frigorífico del Oriente”, FRIGOR, donde son lavadas antes y después del faenado. Llegan a CIENSA y se las clasifica en:

En el caso de las pieles saladas, que son remojadas previamente al recorte y predescarnado, la reducción es de 24 kg a 20 kg, es decir una reducción aproximada del 15%. Se efectúa un segundo descarnado antes del desencalado (debido a que algo de carnaza emerge después del pelambre) para mejorar la 216



calidad del cuero. En éste segundo descarnado, se obtienen aproximadamente 0.5-1 kg de carnazas por piel. •

3. Beneficios ambientales y económicos

•

Las ventajas del pre-descarnado, según esta empresa, son: •

además, facilita las demás operaciones porque el curtido se realiza en piel entera (sin dividido). Reduce el consumo de reactivos químicos. Reduce el contenido de sal, sulfuro, grasa y materia orgánica en el efluente.

A continuación, el Cuadro I.1 muestra los ahorros obtenidos por la reducción del peso de las pieles, cuando se aplica el descarnado antes del pelambre o “descarnado en verde”.

Mejora la penetración de los reactivos químicos durante el pelambre debido, principalmente, a que se reduce considerablemente la grasa en la piel,

Cuadro I.1: Reducción de costos con “descarnado en verde”

Operaciones e Costo por insumos insumo usados

Dosificación (% sobre el peso de piel)

Lavado Agua lavado veces

Reducción para pieles frescas

Reducción para pieles saladas

(por cada 1,000 kg piel se reduce 280 kg piel )

(por cada 1,000 kg piel se reduce 150 kg piel )

Insumos

Costos

Insumos

Costos

(kg/t piel)

(US$/t piel)

(kg/ t piel)

(US$/t piel)

-para , 2 0.3 US$/m3

(1) (2)

400

1,120

0.34

600

0.18

Pelambre Agua

(2)(3)

0.3 US$/m

3

130

364

0.11

195

0.06

Sulfuro

0.8 US$/kg 0.14 US$/kg

2-3

7

5.60

3.75

3.00

3-4

9.8

1.37

5.25

0.74

0.10

0.28

0.31

0.15

0.17

800

2,240

0.67

1,200

0.36

Cal

Jabón industrial 1.1 US$/kg (tensoactivo) Agua para lavado(1) (2), 4-5 0.3 US$/m3 veces

Total

8.40

4.51

(1)

El consumo de agua está calculado a partir de las recetas de CIENSA, porque ésta no se mide. Los lavados son a fulón con puerta abierta y la empresa ha estimado que un lavado de 10 a 15 minutos corresponde a 200% de agua sobre el peso de las pieles (mediciones del caudal realizadas por el CPTS en la visita en Noviembre 2001 indican que el consumo en lavado puede ser aún más alto que los 200% indicados, y que la curtiembre posiblemente todavía no ha realizado todas las reducciones en agua posibles).

(2)

El costo de agua de pozo se ha estimado en 0.3 US$/m en base a las experiencias del CPTS que incluyen estimaciones de los costos correspondientes al consumo de energía, gastos de mantenimiento de bombas, etc.

(3)

El volumen de agua se expresa en litros.

3

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CASO 2: CURTIEMBRE ZAMORA DESCARNADO ANTES DE PELAMBRE O DESCARNADO EN VERDE 1. Introducción La “Fabrica Nacional de Calzados y Curtiduría ZAMORA S.A”, inició sus operaciones en el año 1910 en la ciudad de Oruro, en las mismas instalaciones donde actualmente trabaja. Sus actividades se centran en la fabricación de calzados y la curtiduría. Procesa pieles de vacuno, pero recientemente ha incursionado en la curtiduría de pieles de llama, debido al prometedor mercado. Durante el año 2000 procesó 29 toneladas de vacuno y 5 toneladas de pieles de camélido (llama). En el año 2001, el equipo del CPTS realizó un diagnóstico de producción más limpia (DPML), donde se identificaron varias oportunidades para mejorar el desempeño ambiental y productivo.

2. Medida de PML implementada Anteriormente el descarnado se realizaba manualmente con cuchillo, a pesar de tener una máquina descarnadora, después de la operación de pelambre. Por recomendaciones del CPTS (2001) se probó realizar el descarnado a máquina antes del pelambre, siendo los resultados exitosos y obteniéndose piel de mejor calidad (el descarnado a mano tiene más cortes en la piel), en menor tiempo y con menor esfuerzo del trabajador.

Figura I.2.1: Piel de vacuno después de descarnado a máquina y su posterior pelambre.

3. Beneficios ambientales y económicos. •

•

•

•

•

•

Reduce el peso de la piel en 15%, consecuentemente una reducción en la operación de pelambre también del 15% en cal, sulfuro y agua en 15 %. Mejora la penetración de químicos en el pelambre. Mejora la calidad de la piel (sin cortes) lo que significa que la mayor parte de la piel puede utilizarse para oscaria (aprox. 5% ahorros en pieles). Los residuos de descarnado (4 kg por piel) no contienen químicos por lo que se puede vender o regalar como alimento para animales. Reduce la contaminación hídrica con grasa y carne. Reduce la contaminación con sulfuro en aproximadamente 15%.

Los ahorros en insumos suman 7 US$/t piel. Además, se ahorra aproximadamente un 5 % en compras de pieles, equivalentes a 30 US$/t piel, porque se puede usar un 5 % más de la superficie de cada piel para productos. Otra ventaja es la reducción de horas en la mano de obra para esta operación. Como la fábrica ya tenía una máquina descarnadora, no era preciso hacer inversiones.

Figura I.2.2: Piel de vacuno después de pelambre y su posterior descarnado manual.



CASO 3: INDUSTRIAS DIAMANTE MEDIDAS VARIAS 1

Descripción de la empresa

Las actividades industriales de Curtiembre Diamante se iniciaron en 1989, sus instalaciones se hallan en el parque industrial de Santa Cruz. Procesa alrededor de 4,000 pieles/mes al estado wet-blue aunque su capacidad instalada es de 8,000 pieles/mes. Las pieles frescas provienen del matadero “Frigorífico del Oriente”, FRIGOR, cercano a la planta; las pieles saladas del Beni. Diamante ha implementado diferentes mejoras. A continuación, se describen algunas de ellas.

Diamante opina que el pelambre convencional, en comparación con el pelambre enzimático, a pesar del alto contenido en sulfuro y cal, es un método más barato, más rápido y menos sensible a pequeñas variaciones en la operación, además la adquisición de los insumos en Bolivia es fácil. Beneficios ambientales y económicos

Las ventajas encontradas con el uso de enzimas, según Diamante, son: •

2

Medidas de PML implementadas •

2.1 Pre-descarnado Apenas llegan las pieles frescas son descarnadas en verde. Las pieles saladas antes de ingresar al proceso productivo se remojan y luego se predescarnan. Concluido el pelambre las pieles, sin lavar, son descarnadas por segunda vez para lograr mejores resultados.

Reduce el consumo y emisión de sulfuro, y con ello la disminución de malos olores. Reduce los sólidos en el efluente.

2.3 Separación de los lodos del pelambre Debido a que no se realiza el lavado de pelambre, se genera una mayor cantidad de residuos en el descarnado y dividido.

Beneficios ambientales y económicos •

•

•

Reducción del consumo de insumos en el pelambre. Reduce el contenido de sulfuro, grasa y material orgánico en el efluente. Mejora la calidad de la piel.

2.2 Pelambre enzimático Anteriormente se practicada convencional con sulfuro y cal.

el

pelambre

Actualmente éste ha sido sustituido por pelambre enzimático. El cambio fue suscitado por exigencias de clientes de mercados extranjeros que solicitaban medidas de protección ambiental. Las condiciones de operación hoy son mucho más estrictas, la calidad del cuero se mantiene y se han obtenido reducciones importantes en el consumo de sulfuro. Como los pelos no se destruyen totalmente, es más fácil separarlos de las aguas residuales. Los lodos y pelos se retienen mediante rejillas y tanques de sedimentación.

Figura I.3.1: Residuos del descarnado después de pelambre (no se realizó el lavado de pelambre).

Para evitar que los lodos de pelambre ingresen en los efluentes, éstos se disponen en un canal separado de las aguas industriales, el cual desemboca en una fosa (con una profundidad de un metro). Los lodos son depositados manualmente en una plataforma inclinada para que las aguas puedan escurrirse y caer por gravedad a la fosa.



Trampa de lodos Agua más limpia

Figura I.3.2: Trampa de separación de lodos del pelambre

Los lodos se colocan en turriles y se llevan al relleno sanitario municipal. Una vez extraídos los lodos, manualmente se abre una compuerta para que el agua se descargue al canal. Los sólidos y grasas remanentes son retenidos respectivamente por una rejilla y una trampa de grasas; éste sencillo sistema ayuda a bajar la contaminación del agua. Si los lodos permanecen más de un día, se añade 40 kg de cal/turril de 200 litros para evitar la descomposición y malos olores. Generalmente esto no ocurre debido a que cada noche se los envía al relleno sanitario.

Antes Después

2.4 Recolección y reciclaje de residuos del dividido Los residuos de dividido provienen generalmente de costras muy delgadas, pequeñas, con muchos cortes por lo cual no es posible utilizarlos para curtir. Debido a que el dividido se realiza antes del curtido, estos residuos están exentos de cromo, lo que posibilita su venta en mercados argentinos (aprox. 10 US$/t) donde se usa para producción de gelatina, margarina o galleta para perros. Para la exportación, los residuos de dividido se colocan en un contenedor cerrado y se tratan con 1 % de cal para evitar la putrefacción. Beneficios ambientales y económicos •

Reduce en 10 t/mes (o 100 kg/t piel) de residuos enviados al relleno sanitario.

Ahorro en la disposición = 1.3 US$/t piel ⇒ Ventas de residuos = 1.1 US$/t piel (a) ⇒ Total = 2.4 US$/t piel ⇒

(a)

El total no incluye el ahorro en el transporte de los residuos al relleno sanitario. En cuanto al transporte de residuos a la Argentina, la empresa compradora se encarga del mismo.

2.5 Instalación de un banco de capacitores (eficiencia energética) La empresa tenía un factor de potencia bajo, por lo que era penalizada por la empresa distribuidora de energía eléctrica. Hoy ha instalado un banco de capacitores para incrementar su factor de potencia y reducir los costos energéticos que ello significaba. Beneficios ambientales y económicos •

•

Figura I.3.3: Rejilla para separar sólidos

•

Beneficios ambientales y económicos •

•

Reduce los lodos o sólidos en el efluente, debido a que las pieles no se lavan después del pelambre. Entonces los residuos, en forma de lodo, que se generan en el segundo descarnado y dividido se separan antes de que éstos pasen al efluente. Reduce los sólidos suspendidos y la carga orgánica de las aguas residuales. Los lodos se envían al relleno sanitario.

Reduce la energía reactiva y el costo de ésta. Reduce el consumo de energía eléctrica y su costo asociado. Las reducciones anteriores en beneficios ambientales significan una reducción de generación de energía de la empresa generadora de electricidad.

Ahorro (sin energía eléctrica) = 3 US$/t piel (a) ⇒ Ahorro en energía eléctrica = 40 kWh/t piel fresca = 1.6 US$/t piel ⇒ Ahorro total = 4.6 US$/t piel = 5,000 US$/año ⇒ Inversión = 3,000 US$ ⇒ Retorno inversión = 8 meses ⇒

(a) Costo energía eléctrica = 0.04 US$/kWh



CASO 4: CURTIEMBRE VALENZUELA RECICLAJE DE SOLUCIONES DE PELAMBRE Y PRE-TRATAMIENTO DE EFLUENTES 1. Descripción de la empresa Curtiembre Valenzuela comenzó sus actividades en el año 1991 en la ciudad de Cochabamba. En 1998, se trasladó a su nueva y actual instalación, en las cercanías del aeropuerto de la misma ciudad. Procesa 900 pieles de vacuno por mes (capacidad instalada de 2,500 pieles/mes) y 330 pieles de llama por mes (capacidad instalada de 530 pieles/mes). La planta está instalada en una zona donde el agua es sumamente escasa y de baja calidad por contener mucho material particulado. Esta situación encarece el costo del tratamiento del agua de pozo para proceso, por lo que su prioridad es la eficiente utilización del agua.

2. Medidas de PML implementadas: Reciclaje de soluciones de pelambre y pretratamiento de sus efluentes Las principales medidas para reducir el consumo de agua e insumos se han llevado a cabo en el proceso de ribera. Estas medidas están referidas al reciclaje de las soluciones, baños cortos y lavados en turril. Antes no existía ningún tipo de reciclaje, ni pretratamiento de efluentes. Hoy las pieles llegan frescas en un 80% e ingresan directamente al fulón, para su remojo y posterior pelambre (con agua al 125% en peso de las pieles).

de agua (solo agua, 80% en peso de las pieles) en esta etapa aunque la labor manual es más esforzada. Las aguas residuales resultantes del pelambre se manejan como sigue: •

•

•

•

Las aguas provenientes del pelambre de vacuno pasan a través de rejillas para separar los sólidos gruesos, e ingresan a 3 pozos de sedimentación donde los sólidos suspendidos se separan. Los lodos obtenidos se disponen en turriles y son secados al ambiente. Las aguas libres de sólidos suspendidos, son enviadas nuevamente al proceso de pelambre, ésta agua se recicla 3 veces. Luego del tercer reciclado se eliminan las aguas al sistema de pre-tratamiento y se inicia el pelambre con agua limpia. El pre-tratamiento del efluente se realiza en un tanque, en el cual los sulfuros se oxidan a sulfatos mediante la introducción de aire desde el fondo del tanque, empleando como catalizador sulfato de manganeso.

3. Beneficios ambientales y económicos De acuerdo con la empresa esta medida ha logrado los siguientes beneficios: •

•

•

Reduce la dosificación de sulfuro de sodio (Na2S) de 2 % (sobre el peso de pieles) a 1.5%, mientras que el consumo de cal ha permanecido constante. Reduce en 75% en el consumo de agua en pelambre. Reduce el sulfuro, agua y sólidos suspendidos en las descargas a los efluentes. Ahorros: (a) Na2S = 4.3 US$/t piel Agua = 0.28 US$/t piel (b)

(a) El costo del Na 2S es 0.86 US$/kg (b) Los costos del agua del pozo se han estimado a 0.3 3 US$/m basados en las experiencias del CPTS que incluyen estimaciones de los costos correspondientes al consumo de energía, gastos de mantenimiento bombas, etc.

Figura I.4.1: Lavado de pelambre

Los lavados de pelambre se realizan en un turril, pieza por pieza, con 100 a 150 L de agua, de forma manual, con lo que ha reducido el consumo

La implementación de la medida requiere de inversión en cuanto a la adquisición de tanques, bombas y filtros. Los costos de operación implican electricidad, insumos (sulfato de manganeso) y mano de obra. 221



CASO 5: CURTIEMBRE SAN LORENZO RECICLADO DE BAÑOS DE CURTIDO VEGETAL AL TANINO 1. Descripción de la empresa Curtiembre San Lorenzo está ubicada en la ciudad de Tarija, sus actividades industriales se iniciaron en 1989. Procesa especialmente pieles de vacuno, pero también pieles de oveja y cabra. Su producción está dedicada principalmente a la industria del calzado. Durante el año 2001 se procesaron 117 t piel vacuno (equivalentes a 3,400 piezas de piel). En febrero del 2002, un equipo del CPTS realizó el diagnóstico de producción más limpia en “San Lorenzo”.

•

•

2. Medida de PML implementada •

Uno de los principales productos que fabrica es suela para calzados en base a curtición vegetal con tanino. Antes de implementar esta medida, los efluentes de curtido al tanino eran descargados directamente al río. Actualmente San Lorenzo ha desarrollado una técnica de reciclaje de las soluciones agotadas de tanino, la cual ha tenido éxito y ha permitido a la empresa ahorrar insumos y reducir la contaminación en el efluente. La técnica es la siguiente: • Se introducen 50 lonjas de piel en tripa (después del desencalado) a un baño de piquelado que contiene 40% de agua, 0.8% de ácido fórmico, 1 % de ácido sulfúrico y 6% de sal común (los porcentajes se aplican al peso de tripa) y se realiza la agitación mecánica del fulón durante un período de 13 h. A este mismo baño se añade luego tanino en polvo, en un 40 a 45% (sobre el peso tripa) dependiendo del grosor de la suela; se agita el fulón durante 13 h y luego se deja en reposo 24 h y posteriormente se descargan las lonjas curtidas. • Al licor de curtido que queda en el fulón se introducen un nuevo lote de 50 lonjas y se repone el volumen de solución perdida con solución de piquelado en un 10 – 20% (sobre el peso de tripa), o también del licor de curtido de crupon o vaqueta. En esta partida se va agregando el tanino de la misma forma que en la primera partida, con la única variación de que ésta ya no se curtirá con la misma cantidad de tanino sino solo con 30% de tanino (en peso en tripa). En este proceso la temperatura no debe pasar de 35 – 40ºC y el pH debe alcanzar un valor entre 3.5 – 4.

El reciclaje de la solución de tanino se realiza de 6 hasta 8 veces de acuerdo al procedimiento indicado. Al final de la sexta u octava operación queda una solución con un 10 – 15% de tanino. En esta solución se introducen pieles de cabra u oveja, para agotar totalmente el tanino. Estas pieles se agitan durante 4 h, se enjuagan con bajo volumen de agua y continúan con el proceso de curtido. La solución agotada, conteniendo lodo, es filtrada en un side hill para retener los sólidos suspendidos (los cuales son eliminados como residuo sólido). Para determinar el porcentaje de tanino a añadir, se mide la concentración en un densímetro. Otro método es aumentar poco a poco la cantidad, de acuerdo al atravesado del mismo en la piel que se está curtiendo.

Figura I.5.1 Líquidos de curtido al tanino En la Figura I.5.1, el vaso de la derecha contiene solución agotada de tanino después del primer curtido del crupón para suelas. El vaso de la izquierda contiene una solución de tanino después de reciclarse 6 veces también para el curtido de suelas, aquí se ve que gran parte de los sólidos han sedimentado y que gran parte del tanino se ha agotado.

3. Beneficios de la medida de PML. -

Disminuye las concentraciones de tanino, sal común y ácidos en el efluente final. Elimina residuos sólidos en el efluente final. Disminuye el consumo de agua. Disminuye los costos de tanino, sal común, ácidos y agua.

Ahorro en tanino = 174 US$/t piel tripa Costo tanino = 1.36 US$/kg



CASO 6: CURTIEMBRE FLORES RECICLADO DE BAÑOS DE CURTIDO AL CROMO 1. Descripción de la empresa Curtiembre Flores es una empresa ubicada en la ciudad de El Alto, cuyas actividades se iniciaron en el año 1995. Procesa semanalmente 100 pieles de res, 400 de oveja y 100 de llama. Principalmente procesa pieles de vacuno en alrededor de 125 t piel fresca/año. Obtiene como productos wet blue y cuero acabado los cuales se comercializan en el mercado local y son destinados principalmente para vestimenta.

•

•

2. Medida de PML implementada: Reciclaje de baños de curtido al cromo de flor para curtido de costra El reciclaje de licores de curtido al cromo se practica desde el inicio de sus actividades. Los licores de flor se emplean para curtir costra. El procedimiento que se sigue es el siguiente: •

•

•

El proceso de curtido de flor comienza con el desencalado el cual es preparado con 2% de sulfato de amonio, 0.2 % de ácido fórmico, 50% de agua fresca, 0.2 % de desengrasante y 0.2% de purga. El agua es eliminada y las pieles lavadas. La solución de piquelado, se prepara con 80% de agua limpia a 20°C, 7% de sal, 1.8% de ácido fórmico y 0.5% de formiato de sodio. El baño para el curtido de flor se prepara en el mismo baño del piquelado, no se adiciona agua, si existiera un exceso éste es eliminado. Se adiciona 8% de sal de cromo (autobasificante) y 0.5% de grasa catiónica, la temperatura sube a 30 a 35°C simplemente por la fricción de las pieles durante la rotación del fulón. Al concluir el curtido de la flor, los licores contienen un 2% de sal de cromo que no se ha agotado (aproximadamente el 6% ha sido fijado en la piel). Estos licores son descargados en 6 turriles de 200 L, para almacenarlos y utilizarlos en el próximo piquelado y curtido de la costra (el exceso es eliminado). Los licores se sedimentan en los turriles por una noche. Al día siguiente se los utiliza.

•

Por su parte, la costra es desencalada con 50% de agua fresca, 2% de sulfato de amonio y 0.4 % de bisulfito de sodio. El agua es eliminada y las pieles lavadas. El baño para el piquelado de la costra se prepara con la solución recolectada del curtido de la flor a la que se añade 4% de sal común, 0.5% de ácido fórmico1 y 80% de agua reciclada. Posteriormente para el curtido se añade de 1 a 2 % de sal de cromo (autobasificante), para alcanzar el 45% requerido para el curtido. La temperatura alcanza al final del curtido entre 20 – 25°C con un pH final de 4-5. El reciclaje de licor de cromo se realiza una sola vez.

3. Beneficios ambientales y económicos de la medida de PML -

Reduce el consumo y por tanto los costos de sal de cromo, sal común y de agua. Reduce las descargas de cromo y sal al efluente. Reduce el volumen de agua descargado al efluente.

Reducción sal de cromo Ahorro sal cromo

= 25 kg/t piel fresca = 41 US$/t costra o = 27.5 US$/t piel fresca 3 Reducción agua = 0.5 m /t piel fresca Ahorro agua = 1 US$/t costra o = 0.63 US$/t piel fresca Reducción sal común = 20 kg/t piel fresca Ahorro sal común = 0.8 US$/t costra o = 0.5 US$/t piel fresca Total = 42.8 US$/t costra o = 28.6 US$/t piel fresca Costos de referencia: Sal de Cromo = 1.10 US$/kg 3 Agua = 1.18 US$/m Sal = 0.025 US$/kg

1

No se ahorra ácido fórmico pues a pesar del reciclaje se emplea la misma cantidad de ácido para la costra.



CASO 7: PROYECTO PILOTO PRODUCCIÓN DE CUERO RECONSTITUIDO 1.

Descripción del empresa

El trabajo, descrito a continuación, sobre producción de cuero reconstituido a partir de virutas con contenido de cromo, es fruto de un proyecto piloto establecido en la ciudad de Cochabamba y dirigido por el Ing. Héctor Fuentes. El producto obtenido, en base al cuero reconstituido, es plantilla para zapatos. Dados los buenos resultados, en cuanto a calidad del producto y beneficios ambientales, se está estudiando la factibilidad económica para su implementación a nivel industrial.

2. Medida de PML implementada: Producción de cuero reconstituido Este proyecto pretende recuperar los residuos de virutas de cromo, para producir cuero reconstituido y a partir de éste plantillas para zapatos. Las operaciones de transformación de la viruta de cromo en cuero reconstituido son: •

•

•

•

•

3. Beneficios ambientales y económicos de la medida de PML •

•

Ambientalmente, se reduce el impacto de la disposición de virutas de cromo (que normalmente son dispuestas en el relleno sanitario), debido a su transformación en producto. Económicamente, se da valor agregado a un residuo. Actualmente, este producto está compitiendo con sus similares del Brasil, que tienen un costo bajo, que no se compara con los costos de la producción boliviana, lo que la hace no competitiva. Sin embargo, es necesario estudiar mecanismos de apoyo para que este proyecto sea económicamente factible.

Recepción: Las virutas de cromo son entregadas directamente, en la planta procesadora de cuero reconstituido. También, se puede usar el polvo proveniente de la lijadora, dependiendo de que el tamaño de partícula no sea demasiado pequeño. Molienda: Las virutas se muelen, hasta alcanzar el diámetro de molienda óptimo, en tres molinos pequeños: uno de martillo, uno de dientes y uno de piedras. Aglomeración y precipitación: La viruta se mezcla en un tanque, con resina y agua blanda, a pH neutro. La resina tiene la propiedad de aglomerar las partículas, las que posteriormente por su propio peso precipitan. La resina le otorga al producto, cuerpo, resistencia al doblado y color. Si se quiere un producto de consistencia muy rígida, se adiciona quebracho o mimosa (resina fenólica); para una mayor flexibilidad, puede emplearse latex o resinas acrílicas. Al final, el precipitado es separado y vaciado en moldes rectangulares. Secado: El precipitado de los moldes constituye en sí el cuero reconstituido. Este es secado al ambiente. Prensado y cortado: Finalmente, las planchas obtenidas son prensadas y cortadas, en forma de plantillas.

Molinos

Plancha de cuero reconstituido

Plantillas

Figura I.7.1: Molinos para virutas de cromo

Prensa

Cuero reconstituido

Figura I.7.2: Prensa y cuero reconstituido 224



CASO 8: MATADERO SAN JORGE PRODUCCIÓN DE GRASA A PARTIR DE CARNAZAS 1.

Descripción de la empresa.

El Matadero San Jorge S.R.L. está ubicado en la ciudad de Cochabamba. Inicio sus actividades el año 1992. Actualmente faena 1,500 reses/mes. Los residuos del matadero, son usados para obtener grasa fundida de primera, que es comercializada en el mercado local, para la producción de jabones. La producción promedio es de 10 t grasa/mes.

2.

Medida de PML Producción de grasa.

o es directamente cargada al cisterna de grasa fundida. - En la salida del nivel inferior se colecta grasa a 30 – 45 ºC y su calidad depende del tiempo de asentamiento que se le da en caliente.

implementada:

Mediante este proyecto se recuperan todos los residuos sólidos que contienen grasa (carnazas), para la obtención de grasa fundida de primera y cuyo procesamiento se indica a continuación: •

Selección: Se recoge el material proveniente del matadero y se procede a separar las grasas, que son oreadas hasta el día siguiente. Los desperdicios de carne son destinados para comida de cerdos; y el resto de los desechos se eliminan en el horno para cremado de desechos.

•

Molienda: La grasa oreada es nuevamente

Figura I.8.1: Reactor para fundir grasas

clasificada. Se separan las grasas secas para su molienda y posterior carga al reactor. •

Fusión de la grasa: El reactor (Figura I.8.1) tiene en su interior un serpentín en forma de cono (Figura I.8.2) para facilitar el escurrido de la grasa, su separación de la borra y del aceite que se acumula sobre ésta, ayudando también al desplazamiento de la grasa molida. Por el interior del serpentín circula vapor que entra a 100 ºC, provoca la fusión de las grasas, y salen condensados a 85 – 90 ºC. El reactor tiene dos salidas para controlar la calidad del material que se produce: - En el nivel superior se colecta la grasa fundida de primera calidad a una temperatura máxima de 55 ºC, que no presenta turbidez (debida a la ausencia de agua), y no ha sido tostada un tiempo largo. Esta grasa es depositada en baldes de 10 L de capacidad y cubierta luego con plástico,


Figura I.8.2: Vista interna del reactor, se observa el serpentín

El reactor tiene una salida principal para facilitar la extracción de la borra. La borra y el sebo de menor calidad que se obtienen, son reciclados para incrementar la extracción de la grasa de mayor calidad. El vapor condensado en agua caliente, a la salida del reactor, es usado para la 225


limpieza del equipo, el material y área de producción de grasa, así como en las operaciones de la curtiembre que se encuentra contigua al matadero.

generada por el matadero, ya sea en un relleno sanitario, en un botadero de basura no autorizado o en un curso de agua. •

3. Beneficios ambientales y económicos de la medida de PML. •

El beneficio económico de esta medida, la cual contó con una inversión de aproximadamente 3,500 US$, es que permite un ingreso de alrededor de 1 Bs/kg grasa, por la venta de la grasa.

El beneficio ambiental de esta medida es que se evita la acumulación de materia grasa


Curtiembres en Bolivia

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