1-Mencionar y definir cuáles don los 8 desperdicios más comunes que se presentan en las plantas manufactureras (productoras), de acuerdo a la definición dar un ejemplo práctico de cada uno de ellos que se pueda dar en cualquier tipo de empresa manufacturera o industrial. DESPERDICIOS EN MANUFACTURA En manufactura se entiende como desperdicio, todo elemento de producción, actividad, tarea u operación que no agrega valor al producto, añadiendo sólo tiempo y/o costo; por lo cual, eliminar los desperdicios es eliminar las actividades de no valor agregado. En el ámbito de la administración de operaciones o administración de la producción, desperdicio es todo aquel recurso –personas, materiales, energía, etcétera- que se utiliza por arriba de su mínimo indispensable para producir un bien o servicio. Los desperdicios en los procesos de manufactura también son conocidos como mudas de producción; es importante su conocimiento para así poder trabajar en su eliminación o al menos en disminuir sus efectos en los procesos productivos. 8 DESPERDICIOS MÁS COMUNES 1- MOVIMIENTOS. Hay incontables casos en que los trabajadores tienen que hacer excesivos movimientos o que tienen que hacer movimientos incómodos o éstos son ineficientes (no le agregan valor al producto), esto se debe a la falta de coordinación, definición y orden de las funciones de cada miembro del proceso, personas de la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando,
escogiendo, agachándose, etc. Ejemplo: Hablando en la producción de un lote de prendas en las confecciones: Cada vez que una persona se estira, inclina o gira, genera un desperdicio de movimiento, así como desplazarse para ir por material, herramientas, moldes, formatos, copias. etc.
2-TRANSPORTE. Un diseño de distribución de la planta deficiente, un sistema ineficiente de manejo de materiales, una ubicación inadecuada, puede estar causando excesiva transportación, lo cual agrega costo y riesgo a la operación. Mover trabajo en proceso (WIP) de un lado al otro, incluso cuando son distancias cortas. Mover materiales, partes o producto terminado hacia y desde el almacenamiento. Ejemplo: En las mismas confecciones, transportar las prendas en proceso del área de corte al área de máquinas para ser cocidas, esto genera pérdida de tiempo al no tener los procesos alineados y una distribución de planta deficiente. 3-SOBREPRODUCCIÓN. Este desperdicio se refiere a producir más de lo que el cliente nos esta demandando ó la cantidad que esta dispuesto a pagar, ya sea por un producto ó un servicio; se produce comúnmente al tratar de alcanzar un "estandar" de producción, para que la gente no este ociosa y para aprovechar al máximo la capacidad instalada en la línea de producción. Puede ser tan mala como la subproducción, también nos afecta producción demasiado anticipada o
tardía. Aseguremos que nuestra producción sea oportuna y en la cantidad correcta. Ejemplo: Dar la orden de producir 100 camisetas más de las solicitadas por el cliente, fabricando de acuerdo a la capacidad de línea y no a la demanda del cliente; esto genera otra forma de desperdicio “inve ntarios”.
4-CORRECCIÓN (SCRAP). La corrección por fallas o defectos en la producción origina retrabajos, rechazos y pérdida de materias primas y otros recursos utilizados en la producción. También incluye el desperdicio por volver a hacer un trabajo y pérdidas de productividad asociadas con interrupciones en la continuidad del proceso. Afectan la capacidad del proceso, añaden costos y ponen en peligro la calidad del producto ó servicio final. Ejemplo: El cliente devuelve todo el lote de producción de camisetas, ya que tenían defectos de producción (mangas excesivamente cortas), lo cual generó un reproceso y por supuesto pérdida de tiempo (horas/hombre), materiales, dinero, etc. 5-SOBREPROCESAMIENTO. Se genera cuando a un producto o servicio se le hace más trabajo del necesario, que no es parte normal del proceso y que el cliente no está dispuesto a pagar. Esta forma de desperdicio es la más difícil de identificar y eliminar. Reducirlo implica eliminar elementos innecesarios del trabajo mismo, pasos de proceso que no le agregan valor al producto. Ejemplo: Después de que la producción de camisetas tiene el visto bueno del jefe del área y la aprobación de calidad, continuar con firmas de aprobación de otra
área; esto es un paso innecesario, provee niveles de calidad más altos que los esperados por el cliente. 6-ESPERA. Causada principalmente por baja confiabilidad y/o disponibilidad de equipo, falta de partes o materiales y una programación deficiente. Indica el tiempo perdido entre operaciones o durante una operación, debido a material olvida do, líneas no balanceadas, errores de programación, etc. Esperar por cualquier cosa que detenga el proceso (o dónde se detenga el trabajo) por alguien que ejecute un paso, por equipo, por información, por inventario de trabajo en fila, por una aprobación, por una copiadora, por un fax, por una computadora, por una impresora…
Ejemplo: Se requiere producir un lote de pantalones solicitados de manera urgente por el cliente, pero los operarios están sin material para producir, lo cual genera retraso en procesamiento del lote; o tener la maquinaria descompuesta, formando cuellos de botella. Como también un cliente o un mismo funcionario esperando información en el teléfono. 7-INVENTARIO. Tener demasiada materia prima, trabajo en proceso o productos terminados, debido a lotes grandes, frecuentemente pasa inadvertido, pero es una pérdida financiera. Es la acumulación de productos y/o materiales en cualquier parte del proceso, es un inventario “stock” de cualquier cosa, es especialmente dañino pues las
compañías lo usan para ocultar problemas, lo que ocasiona que las personas no estén motivadas a realizar mejoras.
Ejemplo: Al realizar una sobreproducción de prendas a las docilitadas por el cliente, se generó un exceso de inventario de productos terminados, sin tener en cuenta que se debe producir para inmediatamente vender; o generar acumulación con la compra excesiva de materia prima. 8-TALENTO HUMANO. No sólo se refiere al desperdicio de tiempo (que ya de por sí es malo), sino la gran cantidad de ideas que no escuchamos de ellos, que podrían hacer mejoras al proceso, áreas de trabajo e incluso un mejor producto. También es posible que no estemos utilizando adecuadamente todas las habilidades, capacidades y destrezas que tienen y por falta de capacitación aprovechamiento de ideas.
Ejemplo: Se “daño” determinada máquina indispensable para la producción de
hilos en las confecciones, el jefe determina llamar un mecánico industrial lo cual acarrea grandes costos, pero el operario insiste en que él conoce su máquina y que con sólo escucharla sabe que es una mala acomodación del rodillo; y efectivamente resulta ser cierto. “Se debe incluir el punto de vista del experto que es la persona que realiza diaria y directamente la operación”
. Siempre que nos enfocamos en estos ocho desperdicios, hallaremos algo que mejorar en la administración de operaciones. 2-Definir cuáles son las 7M que tiene un proceso productivo o proceso de producción, debe hacerse un ejemplo de cada uno de ellas.
1) Mano de obra. (Recurso Humano) Es posiblemente una de las Ms más importantes. En general cualquier proceso, incluso los de mayor grado de automatización, tienen un componente cuantitativo / cualitativo de mano de obra más ó menos especializada. La mano de obra que trabaje en un proceso, debe estar instruida y entrenada en las operaciones, sabiendo diferenciar un producto bueno de uno que no lo es. Deben conocer como reaccionar ante una no conformidad, y llevar los registros correspondientes a la operación. Según sea su grado de conocimiento y experiencia, pueden variar desde personal en entrenamiento co n fuerte supervisión, a personal con vasta experiencia y suficiente conocimiento como para entrenar a otro operario nuevo. Ejemplo: Un operario mal preparado, puede echar por tierra con el resultado del proceso productivo. Una manera directa de saber el grado de conocimiento, es la observación de sus acciones y el interrogatorio sobre la operación en la cual está involucrado. El operario debe saber interpretar la hoja de operaciones. 2) Materia Prima: (Materiales-insumos) Las materias primas necesarias para el proceso, deben ser las especificadas por las hojas de operaciones correspondientes, chequeando la procedencia, el estado, la cantidad y la fecha de fabricación/ingreso. Ejemplo: En el caso de un proceso de inyección de piezas plásticas, si la operación tiene indicado el uso de policarbonato Código X.224, debe chequearse que las bolsas indiquen ese código, como así también que su procedencia sea la especificada. La cantidad debe alcanzar para que el proceso pueda desenvolverse en su totalidad, evitando interrupciones por faltantes. El estado del material es importante para
obtener un buen resultado. Se lo verifica en el control de recepción, como así también la fecha de elaboración / ingreso, para evitar vencimientos y degradaciones en el tiempo. El uso de material sustituto, debe estar convalidado específicamente por la persona cuya función la autorice para esa gestión. Caso contrario debe evitarse su uso, para no originar problemas posteriores al finalizar el proceso, ó durante el uso de los productos. 3) Maquinaria. (Equipos y tecnolo gía) Se deben usar las máquinas y los herramentales especificados en la hoja de procesos. Inicialmente al arrancar el proceso, se debe hacer un chequeo rápido por parte del operario, llamado a veces "Mantenimiento de 1er. nivel", donde se verifica que el equipo esté operable, que no haya ruidos ó golpeteos extraños, que no se verifiquen recalentamientos ó fugas de fluidos líquidos ó gaseosos, y la limpieza del mismo. En el caso de problemas, será el encargado del sector quien en definitiva decide si se puede seguir con la operación, ó si se debe suspender la misma. En ambos casos deberá elaborar una orden de mantenimiento, para la solución inmediata ó mediata del problema. Ejemplo: En una fábrica de láminas por la presión de las entregas, se usaron máquinas / herramentales dañados, el resultado es el de productos no conformes. La manera de evitar esta situación, es la de planificar un mantenimiento preventivo eficaz y realizable, adecuado al tipo de producto a fabricar, y a las posibilidades de la empresa. 4) Medición. (Herramientas e instrumentos de medición: tiempos, pesaje,
longitudes, temperaturas). Se refiere a todo tipo de medición que se hace en el sector. Por ejemplo: cantidad de piezas fabricadas, tiempos standard de operación, cantidad de piezas conformes y no conformes, mediciones hechas sobre piezas, productividad, cantidad de retrabajos, etc. Pensemos que una gestión ágil y moderna de un proceso, se hace cuando se conocen sus índices ó mediciones. Esto permite hacer correcciones, mejoras, es decir tomar decisiones. Eso sólo se puede hacer, cuando se conocen valores del proceso. Ejemplo: Si a través de las mediciones detectamos que el porcentaje de scrap de un proceso es de por ejemplo de un 5%, sabemos que debemos intervenir y analizar con la técnica que corresponda, las correcciones convenientes. Hay mediciones que corresponden al sector, y otras que realizan sectores de apoyo, como Control de Calidad. 5) Medio Ambiente: Muchas veces descuidado, el medio ambiente se refiere al orden y a la limpieza del sector productivo, y por que no a la seguridad de los operadores, y al trabajo sostenido en un clima agradable de colaboración y respeto mutuo. La falta de orden y limpieza atenta contra la obtención de buenos productos, favoreciendo la mezcla y la confusión, dificultando los desplazamientos libres, y aumentando las probabilidades de accidentes de trabajo. Ejemplos: -El estibaje desordenado de material en los pasillos, "por no haber lugar en el sector", favorece el entorpecimiento del tránsito fluido de los montacargas y demás medios de transporte, además de facilitar el daño y la mezcla de los productos en
esa condición. Por otro lado dificulta el libre desenvolvimiento de los demás sectores cercanos a él. -En la industria de los helados, estar pendientes de su adecuada temperatura para su conservación 6) Método de trabajo: Las operaciones no deben hacerse de cualquier manera, sino que debe haber una forma pautada e indicada en las hojas de operaciones, que lleve a la repetibilidad de acciones, de manera de asegurar la uniformidad en el resultado. El método indica la secuencia de acciones dentro de la operación, y el número de operarios involucrados. Ejemplo: En general se indican de esta manera: 2 Operarios 10 Tomar las planchas de algodón. 20 Colocarlas sobre el molde, evitando arrugas ó deformaciones. 30 Arrancar el proceso de la prensa. 40 Retirar el cascarón moldeada, evitando desgarros ó roturas. 50 Chequear el estado de la pieza.(integridad y dureza) e identificar con etiqueta. 60 Apilar la pieza sobre un pallet, hasta completar 40 cascarones. 70 Atar la pila, e indicar estado de aprobación. Sector cliente: Corte. 7) Motivación: (incentivos al personal) Hoy en día, las empresas consideran de extrema importancia la motivación de los trabajadores a la hora de organizar la producción. Se ha visto que existe una relación entre la productividad o rendimiento del trabajador y el clima laboral.
Motivar a los empleados es difícil, ya que cada individuo tiene sus razones para trabajar y lo que estimula a unos puede no ser importante para otros. Lo que parece estar claro es que la motivación precisa que la persona tenga una disposición interna a “querer o desear” hacer algo. Las empresas deben buscar de
qué manera se puede lograr que sus empleados deseen hacer algo, trabajar más y mejor. Ejemplos: -Bonificaciones por buen desempeño -Auxilios universitarios -Reconocimientos por logros obtenidos. 3- Definir qué son indicadores de productividad y hacer 5 ejemplos de indicadores que apliquen para los procesos de producción. Instrumento que sirve para medir el desempeño (eficiencia-e ficacia) de una persona, una planta, un proceso, área, empresa, etc. 1)INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD: Las medidas de productividad establecen la relación entre los bienes producidos y los recursos involucrados en su producción. Una medida típica de productividad es el throughput, el cual relaciona la cantidad de producto elaborado por unidad de tiempos. No sólo en producción se mide el throughput, se puede establecer una medida equivalente en distribución como por ejemplo número de pedidos despachados por turno o por hora. Ejemplo: En la producción de prendas de vestir (confecciones), se puede medir la productividad calculando No. De camisetas elaboradas por hora.
2) INDICADOR DE CALIDAD: Mide grado de cumplimiento a las especificaciones exigidas por el cliente. Con este indicador se evalúa la proporción de productos o servicios que no cumplen las especificaciones, es decir aquellos que no cumplen o no están conformes con las características o requerimientos acordados con el cliente. Es un indicador que nos da un conjunto de fallas, ya sean internas o externas. Ejemplo: en la empresa de confecciones, se puede aplicar en indicador de calidad así: Porcentaje de Rechazos = Cantidad de Prendas fuera de las especificaciones / Cantidad de prendas inspeccionadas 12/60=20% Porcentaje de devoluciones = Cantidad de prendas devueltas, descontadas / Cantidad de prendas despachadas. 5/150=3.3% 3) INDICADOR DE ENTREGA: Si un producto no está disponible en el momento necesitado no puede satisfacer los requerimientos del cliente; resultando una situación similar en caso de un producto que tuviese defectos. Por ello cumplir con las fechas de entrega comprometidas debe ser igualmente controlado, al igual que la concordancia en calidad o cantidad. El indicador para evaluar esta situación es el "retraso en la empresa" y tiene las siguientes formas generales. Retraso promedio = Días u horas de retardo acumuladas en la empresa / Números de despachos realizados (días). Retraso en la entrega = No. de despachos retrasados entrega / No. de despachos
realizados. El objetivo con este indicador es buscar el cero "0" retrasos, ya sea en días o por ciento, lo cual equivale a una efectividad del 100% en la entrega, o sea, todos los despachos a tiempo. Ejemplo: La empresa de confecciones quiere calcular su indicador de retrasos de entregas: No. De despacho de prendas retrasados para entrega/No. De despacho de prendas realizados. 10/80=12.5% 4) INDICADOR DE ACCIDENTALIDAD: Mide el grado de seguridad, número de accidentes o incidentes presentados en la producción de determinado producto o presentación de servicio. Ejemplo: la empresa de confecciones quiere conocer el porcentaje de accidentalidad en la producción de un lote de camisetas: No. De operarios accidentados/no. De operarios que produjeron el lote de camisetas 2/25=8% 5) INDICADOR DE MOTIVACIÓN: Mide la eficacia e inversión del gerente en la contribución a sus empleados. Ejemplos: La empresa de confecciones quiere saber cuánto es su porcentaje de indicador de motivación: -No. De empleados capacitados por el sena en alta costura/No. De empleados totales 50/177=28.2% -No. De empleados bonificados en el mes por excelente producción/No. Total de
empleados 40/177=22.5% -Valor total de las bonificaciones/presupuesto para bonificaciones $2.200.000/3.500.000=62.8% -No. De empleados con auxilio educativo /No. Total de empleados 27/177=15.2% 4)Definir cada uno de los siguientes conceptos y explicar cuales son sus ventajas y beneficios de aplicar cada uno ellos en un sistema o planta de producción: a. Lean manufacturing b. Kaizen c. Justo a tiempo LEAN MANUFACTURING
El Lean Manufacturing o “fabricación lean” es una metodología de trabajo cuyo
objetivo es implantar la eficacia en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor añadido (denominadas “waste”), con el fin de
generar beneficios tangibles para el cliente final. La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta. Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 8 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento, defectos y talento humano) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad
mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. VENTAJAS Y BENEFICIOS -Calidad perfecta a l a primera - búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen -Minimización del despilfarro – eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio) -Mejora continua – reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información -Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción -Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción -Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información. Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio. KAIZEN El Kaizen se puede definir como aquella forma que buscan las empresas para realizar un mejoramiento continuo en base a pequeños cambios. El término Kaizen proviene del japonés, en el que “Kai” se traduce al español como “cambio”, y “Zen” que se entiende como “mejoramiento”.
La idea del Kaizen no es realizar grandes cambios, si no que a partir de pequeñas y simples modificaciones, poder mejorar la calidad y reducir los costos de producción. Comprende cinco sistemas fundamentales: 1. Contr ol de calidad total / Gerencia de Calidad Total 2. Un sistema de producción justo a tiempo 3. Mantenimiento productivo total 4. Despliegue de políticas 5. Un sistema de sugerencias 6. Actividades de grupos pequeños VENTAJAS Y BENEFICIOS en la implementación y puesta en práctica del sistema kaizen en un sistema de producción: • Reducción de inventarios, productos en proceso y terminados. • Disminución en la cantidad de accidentes. • Reducción en fallas de los equipos y herramientas. • Reducción en los tiempos de preparación de maquinarias. • Aumento en los niveles de satisfacción de los clientes y co nsumidores. • Incremento en los niveles de rotación de inventarios. • Importante caída en los niveles de fallas y errores. • Mejoramiento en la autoestima y motivación del personal. • Altos incrementos en materia de productividad. • Importante reducción e n los costes. • Mejoramiento en los diseños y funcionamiento de los productos y servicios. • Aumento en los beneficios y rentabilidad. • Menores niveles de desperdicios y despilfarros. Con su efecto tanto en los
costes, como así también en los niveles de polución ambiental, entre otros.
• Notables reducciones en los ciclos de diseño y operativos. • Importantes caídas en los tiempos de respuestas. • Mayor y mejor equilibrio económico -financiero. Lo cual trae como consecuencia
una mayor solidez económica. • Ventaja estratégica en relación a los competidores, al sumar de forma continua
mejoras en los procesos, productos y servicios. Mediante la mejora de costos, calidad, diseño, tiempos de respuesta y servicios a los consumidores. • Mejora en la actitud y apti tud de directivos y personal para la implementación
continua de cambios. . JUSTO A TIEMPO "Es una filosofía industrial, que considera la reducción o eliminación de todo lo que implique desperdicio en las actividades de compras, fabricación, distribución y apoyo a la fabricación (actividades de oficina) en un negocio" El desperdicio se concibe como "todo aquello que sea distinto de los recursos mínimos absolutos de materiales, máquinas y mano de obra necesarios para agregar valor al producto". Algunos ejemplos de recursos mínimos absolutos son los siguientes: - Un solo proveedor, si éste tiene capacidad suficiente. Nada de personas, equipos ni espacios dedicados a rehacer piezas defectuosas. - Nada de existencias de seguridad. - Ningún tiempo de producción en exceso. - Nadie dedicado a cumplir tareas que no agreguen valor.
Por su parte el agregar valor implica aumentar el valor del producto ante los ojos del cliente. Algunos ejemplos que agregan valor se mencionan a continuación: Ensamblar, mezclar, fundir, moldear, soldar, tejer, empacar. Otras cosas que generalmente ocurren en el proceso de fabricación son contar, mover, almacenar, programar, inspeccionar y traspasar un producto, actividades que no agregan valor en sí mismas. Justo a tiempo implica producir sólo exactamente lo necesario para cumplir las metas pedidas por el cliente, es decir producir el mínimo número de unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento posible, elim inando la necesidad de almacenaje, ya que las existencias mínimas y suficientes llegan justo a tiempo para reponer las que acaban de utilizarse y la eliminación de el inventario de producto terminado. BENEFICIOS O VENTAJAS Estos beneficios se derivan de la experiencia de diversas industrias, que han aplicado esta técnica. a. Reduce el tiempo de producción. b. Aumenta la productividad. c. Reduce el costo de calidad. d. Reduce los precios de material comprado. e. Reduce inventarios (materiales comprados, obra en proceso, productos terminados). f. Reduce tiempo de alistamiento. g. Reducción de espacios. h. Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacén y el cliente. i. Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache
mercancías. j. Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo que sea viable. k. Es una metodología más que una tecnología que ha ganado mucha aceptación, sin embargo pocas empresas han creado la disciplina y los sistemas necesarios para aplicarlo efectivamente. 5) Definir qué y cuales son las 5 S; además deben explicarse con un ejemplo. El método de las 5S, así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole, como empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular: Denominación Concepto Objetivo particular Español Japonés Clasificación Seiri (整理) Separar innecesarios Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil Orden Seiton (整頓) Situar necesarios Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz Limpieza Seisō ( 清掃) Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza de los
lugares Normalización Seiketsu ( 清潔) Señalizar anomalías Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden Mantener la disciplina Shitsuke ( 躾) Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido Por otra parte, la metodología pretende: • Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y
seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado. • Reducir gastos de tiempo y energía. • Reducir riesgos de accidentes o sanitarios. • Mejorar la calidad de la producció n. • Seguridad en el trabajo.
Ejemplos: ORGANIZACIÓN DE UNA BODEGA: SEIRI-CLASIFICAR – ÁREA ROJA En el área roja se ubican los elementos no necesarios en el puesto de trabajo para su eventual disposición. SEITON - ORDENAR Ubicar lo que se usa en el lugar correcto. Indicar claramente el lugar donde cada una de las cosas pertenece. Por ejemplo: líneas, etiquetas, símbolos, colores, etc. Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar (uso de tableros, paneles sombra, carritos) Se debe establecer la altura correcta para elementos o artículos que sea necesario apilar etc. SEISO - LIMPIEZA
Eliminar todo tipo de contaminación. Por ejemplo: suciedad, polvo, fluidos y otros escombros. Identificar anormalidades y sus causas Ordenar todo físicamente y hacer un barrido visual (buscar cualquier cosa que este fuera de lugar) La limpieza mejorará la seguridad industrial, calidad del producto y el ambiente de trabajo El área se debe limpiar cuando el trabajo se esta realizando y se debe mantener una rutina para mantener el área de trabajo limpia. SEIKETSU- ESTANDARIZAR Desarrollar un estándar para las primeras 3 S’s.
Compartir información entre los equipos para no generar confusión o errores con respecto a: • Ubicación (herramientas, pasillos) • Entrega • Destinos • Cantidades • Programación de limpieza • Programación de mantenimiento • Procedimientos y estándares • Hacer conocer los estándares visualmente
ESTANDARIZAR Áreas codificadas con colores Pasillos desocupados Incremento en la visibilidad de no conformidades SHITSUKE - SOSTENER
Mantener la energía!! Realizar actividades 5S diarias. Todos deben participar continuamente de las actividades y los entrenamientos en 5S Animar y reconocer los logros. Llevar a cabo auditorias frecuentes (cruzadas). Todos los empleados deben estar entrenados apropiadamente. Los directivos deben mostrar completo compromiso para el éxito de programa. Evaluación del lugar de trabajo: • Auditorias de seguimiento mensuales • Auditorias diarias • Auditorias cr uzadas por las áreas.
