Universidad de San Carlos de Guatemala Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería Mecánica
DISEÑO DE UN PROGRAMA DE LUBRICACIÓN EN PLANTA SAN MIGUEL DE CEMENTOS PROGRESO S.A.
Luis Fernando Morales García
Asesorado por Ing. Edwin Estuardo Zarceño Zepeda
Guatemala, febrero de 2004
1
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DISEÑO DE UN PROGRAMA DE LUBRICACIÓN EN PLANTA SAN MIGUEL DE CEMENTOS PROGRESO S.A. TRABAJO DE GRADUACIÓN PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA POR LUIS FERNANDO MORALES GARCÍA
ASESORADO POR ING. EDWIN ESTUARDO ZARCEÑO ZEPEDA
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
Guatemala, febrero de 2004
2
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERÍA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA DECANO
Ing. Sidney Alexander Samuels Milson
VOCAL I
Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos
VOCAL II
Lic. Amahán Sánchez Álvarez
VOCAL III
Ing. Julio David Galicia Celada
VOCAL IV
Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz
VOCAL V
Br. Elisa Yazminda Vides Leiva
SECRETARIO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO DECANO
Ing. Sidney Alexander Samuels Milson
EXAMINADOR
Ing. José Francisco Arrivillaga Ramazini
EXAMINADOR
Ing. José Arturo Estrada Martínez
EXAMINADOR
Ing. Edwin Estuardo Sarceño Zepeda
SECRETARIA
Inga. Gilda Marina Castellanos
3
HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR
Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación titulado:
DISEÑO DE UN PROGRAMA DE LUBRICACIÓN EN PLANTA SAN MIGUEL DE CEMENTOS PROGRESO S.A.
Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería Mecánica, con fecha 14 de mayo de 2003.
Luis Fernando Morales García
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ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES.………………………………………………………III GLOSARIO.........................................................................................................IV OBJETIVOS.........................................................................................................V RESUMEN..........................................................................................................VI INTRODUCCIÓN...............................................................................................VII 1.
DESCRIPCIÓN DE CEMENTOS PROGRESO S.A. 1.1. Generalidades...................................................................................1 1.1.1.
Cementos Progreso S.A. ..…................................................1
1.1.2.
Visión de la empresa............................................................2
1.1.3.
Misión de la empresa........................................................... 2
1.1.4.
Productos que produce la empresa .................................... 3
1.2. Descripción del departamento de lubricación .................................. 5 1.3. Diagnóstico del programa de lubricación actual .............................. 6 1.4. Análisis F.O.D.A. ............................................................................. 6 1.5. Descripción de los sistemas y métodos de lubricación que existen En la planta……………………………………………………………….8 1.5.1.
Lubricación manual ............................................................ 8
1.5.2.
Lubricación por inmersión o baño ...................................... 9
1.5.3.
Lubricación por goteo ......................................................... 9
1.5.4.
Lubricación por salpique ...................................................10
1.5.5.
Lubricación por circulación ................................................11
1.5.6.
Lubricación por goteo forzado ...........................................12
1.5.7.
Lubricación con grasa en bloque ......................................13
1.5.8.
Lubricación por grasera......................................................13
1.5.9.
Sistema de lubricación automática centralizada ...............14
1.5.10. Lubricador neumático.........................................................15 5
1.6. Clases de lubricantes que se utilizan en la planta ..........................16 1.7. Factores que ayudan a definir el programa de lubricación en la planta ..............................................................................................19 1.7.1.
Ubicación técnica superior ................................................19
1.7.2.
Ubicación técnica ..............................................................25
1.7.3.
Denominación del objeto técnico ......................................25
1.7.4.
Frecuencia ........................................................................ 26
1.7.5.
Componente ..................................................................... 26
1.7.6.
Descripción del lubricante ................................................ 26
1.7.7.
No. de material PNS ..........................................................27
1.7.8.
Puntos de lubricación ........................................................27
1.7.9.
Cantidad de Lubricante ...................................................27
1.7.10. Unidad de medida .............................................................27 1.8. Principios de fricción y lubricación ..................................................28 1.8.1.
Fricción ..............................................................................28
1.8.2.
Lubricación ........................................................................29
1.9. Factores a tomar en cuenta para la selección del lubricante …......32 1.9.1. Velocidad .............................................................................32 1.9.2. Carga ...................................................................................33 1.9.3. Temperatura ........................................................................33 1.10. Factores que afectan la acción del lubricante ...............................34
2. PROGRAMA DE LUBRICACIÓN 2.1. Revisión de los listados de lubricación existentes...........................36 2.2. Identificación de los lubricantes existentes en la planta..................37 2.3. Diseño y elaboración del formato para el programa de lubricación …………………………………………….……………….38 2.4. Establecimiento de parámetros del formato de lubricación.............39
6
2.4.1.
Identificación de la ubicación técnica superior y ubicación técnica de los equipos ……………………………….…..……..39
2.4.2.
Identificación de puntos a lubricar...........................................40
2.4.3.
Cantidad, tipo de lubricante y frecuencia de relubricación…..40
2.4.4.
No. de material PNS .............................................................45
2.4.5.
Denominación del objeto técnico ...........................................45
2.5. Propuesta para identificación de puntos de lubricación .....................45 2.5.1.
Identificación de puntos de engrase ......................................46
2.5.2.
Identificación de depósitos de aceite o grasa ........................47
2.6. Análisis de rutas de lubricación...........................................................49 2.6.1.
Propuesta para el cambio de las rutas lubricación.................49
2.7. Fundamentos teóricos para almacenaje, transporte y manejo de lubricantes..............................................................................................50 2.7.3.
Manipulación de lubricantes ..................................................50
2.7.4.
Almacenamiento de lubricantes .............................................51
CONCLUSIONES...............................................................................................57 RECOMENDACIONES......................................................................................58 BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................59 APÉNDICE…………………………………………………………………………….60
7
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1 Lubricación manual……………………………………………………………….9 2 Lubricación por inmersión o baño……………………………………………….9 3 Lubricación por goteo…………………………………………………………….10 4 Lubricación por salpique…………………………………………………………11 5 Lubricación por circulación………………………………………………………12 6 Lubricación por goteo forzado………………………………………………… 13 7 Lubricación por grasera………………………………………………………….14 8 Lubricación automática centralizada……………………………………………15 9 Lubricador neumático…………………………………………………………….16 10 Áreas del sistema de codificación de activos…………………………………21 11 Generación del código HAC…………………………………………………….22 12 Listado actual del programa de lubricación……………………………………37 13 Registro de lubricantes…………………………………………………………..38 14 Equivalencia aproximada de los sistemas de grados de viscosidad………..44 15 Deducción de la fórmula para lubricación de cojinetes……………………….45 16 Tapones para grasera……………………………………………………………48 17 Código de colores……………………………………………….………………..48 18 Puntos de engrase identificados con tapones de colores……………………49 19 Etiquetas autoadhesivas para identificación de depósitos de aceite Y grasa…………………………………………………………..…………………50
8
GLOSARIO
AGMA
Abreviación de la "American Gear Manufacturers Association",
(Asociación
de
fabricantes
de
Engranes de los Estados Unidos), una asociación al servicio de la industria de los engranajes
Caliza
Roca sedimentaria compuesta de calcita (carbonato de calcio), cuando se calcina da lugar a cal
Cuña de aceite
Película de aceite en forma de cuña, condición esencial para la lubricación de película fluida, Es debida al flujo convergente de aceite debajo de un cuerpo,
este
flujo
desarrolla
una
presión
hidrodinámica que es capaz de soportar el cuerpo Clinker
Material artificial con propiedades hidráulicas, que se obtiene de la transformación de carbonato de calcio y óxidos de sílice, aluminio, hierro y magnesio en un horno rotatorio
Desgaste abrasivo
Se presenta cuando asperezas duras o partículas duras entran en contacto dinámico con una superficie más
suave y como consecuencia se
tiene remoción de material de la superficie suave
9
Fricción fluida
Grafito
Fricción debida a la viscosidad de los fluidos
Una forma cristalina del carbón que tiene una estructura laminar y que es utilizado como lubricante. Puede ser de origen natural o sintético
Índice de viscosidad (VI) Un término comúnmente utilizado para relacionar el cambio de la viscosidad con respecto a la temperatura. Mientras mayor sea el índice de viscosidad, menor será el cambio en la viscosidad con la temperatura
Sap
Sistema de administración de productos y procesos, utilizados por Cementos Progreso S.A. para la administración de materiales, mantenimiento y otros.
Viscosidad
Medida de la resistencia que posee un líquido a fluir.
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OBJETIVOS
General
Diseñar un programa de lubricación para la Planta San Miguel de Cementos Progreso S.A. que contribuya a la correcta lubricación de los equipos.
Específicos 1. Realizar un programa de lubricación que incluya una lista detallada de la maquinaria, sus componentes, así como el lubricante requerido, método de lubricación, cantidad de lubricante, frecuencia de aplicación, etc.
2. Programar rutas de lubricación de tal forma que sea posible cumplir con el programa.
3. Capacitar al personal encargado de realizar las actividades de lubricación, en cuanto al uso del programa, y como se deben manipular los lubricantes.
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RESUMEN
En este trabajo de graduación se da a conocer un análisis y diagnóstico del programa de lubricación que existe en la planta San Miguel de Cementos Progreso S.A, con esto se realizó un rediseño del mismo, el cual contiene toda la información necesaria para la correcta lubricación de los diferentes equipos que conforman las áreas de producción de cemento y cal.
Se describen e ilustran, los diferentes métodos y sistemas de lubricación que existen en la planta.
Para que el programa sea lo más claro y preciso posible, se mencionan cada uno de los factores que ayudan a definir cómo identificar los equipos y así evitar confusiones que impliquen mezclas de lubricantes o la aplicación de lubricantes inadecuados a los componentes.
Se describen los factores a tomar en cuenta para la selección del lubricante para un equipo, también los efectos que causan los diferentes contaminantes sobre los lubricantes.
Se da a conocer cómo se elaboró el diseño del formato para el programa de lubricación y cómo se establecen cada uno de los parámetros que forman parte del mismo.
Se hace una propuesta para la identificación de puntos de lubricación, tanto para puntos de engrase como para depósitos de aceite y grasa.
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INTRODUCCIÓN
En la planta San Miguel de Cementos Progreso S.A., se encuentra ubicada una gran cantidad de maquinaria. Para poder mantener estos equipos operando en condiciones aceptables y bajo los requerimientos productivos de la planta, es necesario realizar una rutina de mantenimiento preventivo a los mismos, dentro de la cual, se encuentra, lubricar cada uno de sus componentes mecánicos.
Para poder realizar esta tarea correctamente, se hace necesario conocer los requerimientos técnicos de cada componente, en cuanto a lubricación se refiere. Existen muchos equipos similares, y también existen equipos únicos. Estos requerimientos de lubricación, deben ser cumplidos a cabalidad para que la maquinaria no falle por esta razón. De esta cuenta, se hace necesario tener un programa de lubricación que incluye una lista detallada de la maquinaria, sus componentes, así como el lubricante requerido, método de lubricación, cantidad de lubricante, frecuencia de aplicación, etc.
Debe procurarse que este
programa sea lo más claro y preciso posible para evitar confusiones que impliquen mezclas de lubricantes o la aplicación de lubricantes inadecuados a los componentes.
En esta investigación se incluye una propuesta que ayudará a que el programa de lubricación sea un poco más practico. Esto se logra por medio de una codificación de puntos de lubricación e identificación de depósitos de aceite y grasa.
13
También, se define como se deben almacenar y manipular los lubricantes dentro de la empresa, atendiendo las recomendaciones de los fabricantes de los lubricantes, para que, cuando se haga uso del lubricante, éste tenga la calidad necesaria para lubricar los equipos.
14
1.
1.1.
DESCRIPCIÓN DE CEMENTOS PROGRESO S.A.
Generalidades
1.1.1.
Cementos Progreso S.A.
El 18 de octubre de 1899,
Don Carlos Federico Novela Kleé creó la
empresa Carlos F. Novela y Cía. Don Carlos, se aventuró a invertir en una cementera ejerciendo desde ese momento un liderazgo transformador ya que en ese tiempo, el cemento no era el material que en Guatemala se utilizaba para la construcción.
En 1901, se inició la comercialización del cemento producido en la Finca la Pedrera. A raíz del terremoto de 1917, se inició la verdadera demanda del producto ya que todas aquellas construcciones hechas con cemento soportaron las inclemencias de tal fenómeno natural.
La creciente demanda en el mercado creó la necesidad de incrementar la producción. En 1965 se adquirió la Finca San Miguel Río Abajo en Sanarate, El Progreso. En 1971, se inicio la construcción de la Primera Línea en la Planta San Miguel.
7 años después, en 1978, se construyó la Segunda Línea
legalizó el nombre de Cementos Progreso, S.A. construcción de la Tercera Línea que arrancó en 1998.
15
y
en 1996 principió la
Siempre presentes en el desarrollo de la empresa han estado sus pilares: •
Los valores
•
La orientación permanente a la calidad
•
La implementación de la más alta tecnología
•
La importancia del recurso humano, y su capital intelectual
1.1.2.
Visión de Cementos Progreso S.A.
Compartimos sueños construimos realidades.
1.1.3.
Misión de Cementos Progreso S.A.
Producimos y comercializamos cemento y otros materiales para construcción acompañados de servicios de alta calidad.
Nos proponemos:
Abastecer con eficiencia el mercado y cultivar con nuestros clientes una relación duradera para ser su mejor opción.
Dar a nuestro personal la oportunidad de desarrollarse integralmente y reconocer su desempeño
Impulsar con nuestros proveedores una relación de confianza, cooperación y beneficio mutuo.
Contribuir al desarrollo de la comunidad además de proteger y mejorar el medio ambiente.
16
Garantizar a nuestros accionistas una rentabilidad satisfactoria y sostenible.
1.1.4.
Productos que produce la empresa
Los productos que produce Cementos Progreso S.A. son: la cal hidratada tipo S y el cemento hidráulico que recibe su nombre debido a que fragua y endurece al reaccionar químicamente con el agua mediante el proceso conocido como hidratación.
El cemento Pórtland, se denominó así por su
inventor José Aspidín, ya que se parecía a una piedra natural de la Isla de Pórtland, en Inglaterra. Cementos Progreso, S.A. ha producido cemento desde 1899.
Fabricación de los cementos
El cemento Pórtland se produce pulverizando clinker (consistente en silicatos y aluminatos de calcio) y sulfato de calcio (yeso) y en el caso de los cementos Pórtland adicionados, se utilizan, además otros materiales (calizas, puzolanas, escorias de alto horno, etc.
Los materiales para la fabricación deben contener la adecuada proporción de cal, hierro, sílice y aluminio. Durante la manufactura, los materiales se analizan con frecuencia en todas las etapas del proceso para asegurar la calidad y uniformidad requeridas. Las etapas básicas de fabricación de los cementos son:
1. La extracción de los materiales calcáreos y arcillosos de las canteras, por explosivos o medios mecánicos. 2. La trituración y pulverización de estos materiales 3. La prehomogenización de materias primas
17
4. La mezcla cruda es molida hasta alcanzar la finura necesaria 5. La mezcla cruda pasa luego a
hornos rotarios donde se “coce” a
temperaturas de 1400 0C a 1650 0C transformándose en un material granular llamado “clinker”. 6. El clinker se enfría y se pulveriza, agregándole en esta operación una pequeña cantidad de yeso para regular el fraguado del cemento. En esta etapa de molienda del clinker se pueden agregar otras adiciones (calizas, puzolanas, escoria de altos hornos, etc.) cuando se van a producir cementos Pórtland con adiciones (llamados tamicen cementos mezclados). 7. Almacenaje en silos y despachos ya sea a granel o en bolsas o sacos.
Tipos de cemento más comunes producidos en la planta
UGC: Es un cemento con adición de mas del 15% de toba volcánica (puzolana natural), Cumple con la norma ASTM C 595 para cemento tipo IP y con la norma ASTM C 1157 para el cemento tipo GU.
5,000 psi: Es un cemento Pórtland tipo I. Cumple con la norma ASTM C 150
4,000 psi: Es un cemento tipo I(PM) con la adición de hasta 15% de toba volcánica (puzolana natural), que cumple con la norma ASTM C 595
Fabricación de la cal
Debido a que la cal debe llenar determinados requerimientos físicos y químicos, se requieren materias primas (calizas) de alta pureza y de un proceso de producción controlado que aseguren la obtención de un producto de calidad.
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Los pasos para la elaboración de la cal hidratada HORCALSA son:
1. Obtención de la piedra caliza 2. Preparación de la piedra 3. Calcinación 4. Hidratación 5. Almacenaje 6. Despacho y empaque
En todos estos pasos se observan estrictos controles de calidad, en los que se asegura cumplir y superar las normas nacionales e internacionales para estos productos.
Tipo de cal producida en la planta
CAL HORCALSA: COGUANOR
NGO
Es una cal tipo S o especial. Cumple con las Normas 41018
cal
hidratada,
ANSI/ASTM
C207-Standard
Specification for Hydrated Lime for Masonry Purposes y ANSI/ASTM C206Standard Specification for finishing Hydrated Lime
1.2.
Descripción del departamento de lubricación
El objetivo principal del grupo de lubricadores es que los equipos de proceso de
planta
San Miguel alcancen la máxima disponibilidad y se mantengan
trabajando debido a un buen sistema, procedimientos y lubricantes adecuados.
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Minimizar las causas de paradas de equipos debido a fallas en lubricación, además asegurar la disponibilidad de los lubricantes necesarios para uso en planta, manteniendo las solicitudes necesarias, asegurar la disponibilidad de un listado de lubricantes para equipos actualizado y mantener un archivo de control de costos y consumo de lubricantes de la planta.
1.3.
Diagnóstico del programa de lubricación actual
Actualmente se cuenta con dos estudios de lubricación, uno que fue hecho por personal de la empresa en el año 1998, y otro que fue hecho por personal de Shell en el año 2000, al comparar ambos estudios, estos dan lugar a mucha confusión, ya que la información que brindan no coincide una con la otra y por otra parte en la planta se hacen cambios constantemente, por ejemplo: se agregan equipos, se cambian componentes a los mismos, etc. y el programa de lubricación no se ha actualizado desde el año 2000, he aquí la necesidad de hacer un nuevo estudio y hacer un programa de lubricación que con la ayuda de todas las áreas se actualice constantemente.
1.4.
Análisis F.O.D.A.
Fortalezas: •
El departamento de lubricación cuenta al igual que la planta en general con la herramienta de planificación SAP, en el cual se guardan todos los registros de ordenes de trabajo, logrando con esto tener un historial de mantenimiento de cada uno de los equipos, ayudando también a generar avisos, órdenes de trabajo y solicitudes de compra entre otros.
20
•
Se cuenta con un programa de mantenimiento que incluye rutinas y procedimientos de lubricación para los equipos, así mismo cuenta con personal calificado y equipo adecuado para efectuar dichas actividades.
•
El departamento de lubricación cuenta con el apoyo de la gerencia y de todas las áreas de proceso.
•
Para el análisis de las propiedades de lubricantes en servicio, se trabaja en conjunto con el departamento de mantenimiento predictivo y con los diferentes proveedores de lubricantes.
Oportunidades: •
Se tiene la oportunidad de mejorar métodos de lubricación actuales por métodos más eficiente, como los sistemas centralizados que permiten una lubricación más continua y mejor controlada.
•
Tiene la oportunidad de capacitación actualizada por parte de empresas proveedoras mediante alianzas estratégicas.
Debilidades: •
El departamento de lubricación no maneja el almacenaje de lubricantes lo que ocasiona problemas, ya que dichos lubricantes necesitan condiciones especiales para almacenaje, transporte y despacho.
•
Demoras en liberar solicitudes de compra de lubricantes para mantener un stock de seguridad en el almacén.
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Amenazas: •
Que los proveedores de lubricantes no coordinen sus tiempos de entrega o por ejemplo que al importar un lubricante se tengan problemas con la aduana, esto causa retraso y si en almacén no se tiene stock de seguridad se corre el riesgo que a la hora de necesitar un lubricante no se disponga del mismo.
•
Que al necesitar un lubricante, este no posea la calidad necesaria debido a que las condiciones de almacenaje no son las adecuadas.
•
Que los resultados de análisis de lubricantes, de los equipos que se encuentran en funcionamiento, se demoren en llegar y no se pueda conocer las condiciones de un lubricante el cual necesite un reemplazo de inmediato.
1.5.
Descripción de los sistemas y métodos de lubricación que existen los equipos de la planta
En la planta existen diferentes equipos que se lubrican de diferentes formas, entre estas están:
1.5.1.
Lubricación manual
Este método consiste en aplicar por medio de una brocha o espátula el lubricante a un equipo. Por este método se lubrican engranajes abiertos y mecanismos expuestos a la intemperie, por ejemplo, en la planta se lubrican cables, levas y algunas cadenas que no poseen deposito. Este método se ilustra en la figura 1.
22
Figura 1. Lubricación manual
Fuente: Tritech. Curso de Lubricantes. Pág. 2
1.5.2.
Lubricación por inmersión o baño
Este método es utilizado en la planta para lubricar cojinetes de motores eléctricos, reductores de velocidad, cojinetes de hornos rotatorios, compresores reciprocantes, y cadenas de transmisión. Consiste en que alguno de los engranajes, parte de los cojinetes o cadenas se sumergen en un depósito que se llena hasta cierto nivel, y por el movimiento de los componentes, el aceite llega al punto que se necesita lubricar. Este método se ilustra en la figura 2.
Figura 2. Lubricación por inmersión o baño
Fuente: Tritech. Curso de Lubricantes. Pág. 3
23
1.5.3.
Lubricación por goteo
Este método de lubricación, se utiliza en la planta para lubricar rodamientos de algunos separadores de material ya que estos trabajan a elevadas velocidades, es necesario que la cantidad de aceite que necesitan se pueda regular, este es un sistema de lubricación a pérdida. El aceite simplemente se deja caer por gravedad hacia el punto, y se restringe su paso a través de un visor en el que puede verificarse el goteo.
Figura 3. Lubricación por goteo
Fuente: Tritech. Curso de Lubricantes. Pág. 3
24
1.5.4.
Lubricación por salpique
Este método de lubricación es muy similar al de inmersión o baño, pero existe, además, un dispositivo encargado de llevar el aceite al componente que se quiere lubricar y es este dispositivo el que se sumerge parcialmente en el aceite y salpica o lleva el mismo hacia todas las partes internas que conforman el equipo. Éste es utilizado en algunos de los reductores de velocidad y transmisiones grandes como lo es la transmisión del horno rotatorio.
Figura 4. Lubricación por salpique
Fuente: Tritech. Curso de Lubricantes. Pág. 4
25
1.5.5.
Lubricación por circulación
Este método de lubricación permite un buen efecto refrigerante por parte del aceite, ya que posee un enfriador de aceite, que puede ser del tipo aire-aceite o agua-aceite. Además, poseen un filtro que captura algunos contaminantes que pueda acarrear el aceite. En la planta este sistema de lubricación es utilizado en algunos reductores de molinos verticales, y en los cojinetes de apoyo del horno rotatorio No. 3.
Figura 5. Lubricación por circulación
Fuente: Tritech. Curso de Lubricantes. Pág. 5
26
1.5.6.
Lubricación por goteo forzado
En este sistema, el aceite es bombeado hacia el punto por medio de bombas individuales que se acoplan al motor que mueve el equipo que se desea lubricar. En la planta este sistema es utilizado para la lubricación de las paletas de los compresores Fuller que se utilizan para el transporte de material hacia el horno o a los silos de almacenaje, este es un sistema de lubricación a pérdida, ya que el lubricante que se dosifica al compresor se mezcla con el aire que el compresor succiona y dosifica a las bombas de transporte de material.
Figura 6. Lubricación por goteo forzado
Fuente: Cementos Progreso. Departamento de lubricación
27
1.5.7.
Lubricación con grasa en bloque
Este método de lubricación, consiste en colocar un bloque de grasa por lo regular de grado NLGI 5 o 6 sobre un eje que gira a baja velocidad. Este método de lubricación se tiene únicamente en el molino de bolas que se utiliza para la pulverización de cal, ya que este gira a una velocidad baja y utiliza cojinetes de fricción.
1.5.8.
Lubricación por grasera
Este método consiste en la aplicación de grasa a un equipo por medio de una pistola de engrase. Este es el método utilizado para la lubricación de la mayor parte de cojinetes de ventiladores, sopladores, también para bujes, goznes, sellos y cojinetes de rodos de tracción, coleros, carga, retorno, contrapeso y tensores que poseen las bandas trasportadoras.
Figura 7. Lubricación por grasera
Fuente: Tritech. Curso de Lubricantes. Pág. 7
28
1.5.9.
Sistema de lubricación automática centralizada
Este es un sistema a pérdida, adecuado para maquinarias que requieran pequeñas cantidades de lubricación en numerosos puntos en cantidades exactamente medidas y con intervalos de lubricación cortos. Los sistemas centralizados que existen en la planta están compuestos por: una bomba neumática la cual se activa a cada cierto tiempo, y trabaja durante un intervalo de tiempo corto, bloques que distribuyen el lubricante e inyectores que dosifican cantidades pequeñas y específicas de lubricante a los diferentes puntos. Este sistema de lubricación se utiliza para lubricar los sellos de entrada y salida de los hornos rotatorios, los cojinetes de las trituradoras de martillo, los cojinetes de las parrillas de enfriamiento de clinker del horno rotatorio 3 y los cojinetes de algunos transportadores de clinker.
Figura 8. Lubricación automática centralizada
Fuente: Tritech. Curso de Lubricantes. Pág. 8
29
1.5.10. Lubricador neumático
Este método de lubricación es utilizado en la planta para los cilindros de fuerza que se utilizan para abrir y cerrar válvulas, compuertas deflectoras, sacudidores y las herramientas neumáticas. El lubricador trabaja con la corriente de aire a presión que va a los cilindros, la cual al pasar por la unidad de lubricación succiona el aceite del depósito y lo transporta hasta el cilindro en forma de diminutas gotas o de niebla de aceite.
Figura 9. Lubricador neumático
Fuente: Tritech. Curso de Lubricantes. Pág. 9
1.6.
Clases de lubricantes que se utilizan en la planta
En la planta se utilizan diferentes clases de lubricantes para las diferentes aplicaciones, entre estos están:
30
Lubricantes líquidos:
Como lubricantes líquidos se utilizan los aceites, entre
estos:
Los derivados del petróleo, constituidos por un aceite base lubricante y un paquete de aditivos que mejora algunas de las propiedades, o imparte nuevas propiedades al aceite básico. Los tipos de aditivos más importantes incluyen antioxidantes, antidesgaste, inhibidores de corrosión, mejoradores del índice de viscosidad, extrema presión y antiespumantes. Algunos de los aceites lubricantes derivados del petróleo que se utilizan en la planta son: •
Omala EP 150, SHELL
•
Omala EP 220, SHELL
•
Omala EP 320, SHELL
•
Omala EP 680, SHELL
•
Mobilgear 632/320, MOBIL
•
Spartan EP 460, ESSO
•
Morlina 100, SHELL
•
Morlina 150, SHELL
•
Morlina 220, SHELL
•
Valvata J 460, SHELL
•
Valvata J 680, SHELL
•
Tellus Oil 32, SHELL
•
Tellus Oil 46, SHELL
•
Tellus Oil 68, SHELL
•
Tellus Oil 100, SHELL
•
Turbo Oil T 46, SHELL
•
Turbo Oil T 68, SHELL
31
•
Donax TG, SHELL
•
Diala AX, SHELL
•
Spirax 85W-140, SHELL
•
Ico Medium, MOLUB ALLOY
•
Tribol 909, TRIBOL
•
Spirax 85w-140, SHELL
Los aceites sintéticos: Son producidos por síntesis química con lo cual se producen compuestos con propiedades planeadas y predecibles, estos poseen
características lubricantes superiores a los aceites derivados del
petróleo.
Algunos aceites sintéticos que se utilizan en la planta son: •
Synnestic 68, SHELL
•
Syntheso D 460, Klüber
•
Syntheso D 1000, Klüber
•
Omala HD 680, SHELL
•
Omala HD 1000, SHELL
Lubricantes sólidos:
En la planta se utilizan bloques de grafito, con los
cuales se lubrican las llantas y rodos de soporte de los hornos rotatorios de clinker, El grafito forma una película lubricante que se adhiere fuertemente a las superficies de los rodos.
Lubricantes semisólidos: Entre los lubricantes semisólidos más comunes se encuentran las grasas lubricantes, que son una mezcla de un aceite lubricante y una espesante. En la planta se utilizan las siguientes grasas:
32
•
Alvania EP 2, SHELL
•
Alvania EP 3, SHELL
•
Alvania EPR 0, SHELL
•
Molub Alloy 860/220-2, MOLUB ALLOY
•
Molub Alloy 777-1, MOLUB ALLOY
•
Molub alloy 777-2, MOLUB ALLOY
•
Omega 57, OMEGA
•
Omega 77, OMEGA
•
Aeroshell grease 22, SHELL
•
Tribol SFH 936, TRIBOL
•
LGEM 2, SKF
•
Darina EP 2, SHELL
Lubricantes gaseosos:
Como lubricante gaseoso se utiliza el aire, que se
emplea a presión y forma un colchón entre los elementos en movimiento, se utiliza en algunas bandas de transporte de clinker.
1.7.
Factores que ayudan a definir el programa de lubricación en la Planta
Para que los lubricadores o cualquier otra persona que necesite información sobre la lubricación de un equipo, obtenga una información completa a través del Programa de Lubricación, es necesario que éste contenga la siguiente información:
33
1.7.1.
Ubicación técnica superior
Esta es la ubicación de un equipo por medio del cual podemos identificar ciertas áreas, por ser equipos mas conocidos o de fácil orientación, esto es posible gracias a que todos los equipos poseen una codificación. Esta ubicación se obtiene del sistema universal de identificación de activos que tiene adoptado Holcim para sus plantas de cemento. El código HAC que traducido al castellano significa: Códigos de Activos Holcim; identifica el tipo y la ubicación del activo dentro de la empresa.
Un sistema de gestión de activos debe: Registrar a la primera oportunidad para los activos, los datos técnicos y económicos de cierta importancia relacionados con ellos: Para un seguimiento y optimización de las inversiones, y de los costos de mantenimiento y operativos de tales activos y para tomar decisiones, basadas en cálculos económicos correctos, cargas por depreciación y la adecuada asignación de los activos respectivos.
El sistema de codificación de activos comprende las siguientes áreas:
34
Figura 10. Áreas del sistema de codificación de activos FAPS
Administración financiera
PROYECT ENGINEERING
Numeración de activos fijos Registro de Activos fijos
Presupuesto del proyecto ICP Control de costos del proyecto
HAC
MANTENIMIENTO DE PLANTA
Documentación Técnica Especificaciones Técnicas
Unidades de Mantenimiento Gestión de materiales Numeración de Repuestos
PNS
Fuente: Manual del código Hac
FAPS
Sistema de gestión financiera y administrativa de proyectos, ejemplo: SAP.
PNS
Sistema de numeración de piezas para clasificación y almacenamiento de piezas de repuestos
ICP
Guía para presentación de los costos de inversiones
Estructura del código de activos HOLCIM
El código HAC esta compuesto de once dígitos alfanuméricos, los cuales pueden ser completados con dígitos individuales adicionales. Los componentes de las unidades de activos ó unidades de mantenimiento son clasificadas con dígitos adicionales. En caso que varias plantas estén codificadas bajo el mismo código de activo. 35
Oficialmente el dígito código de planta debe preceder al código para una fácil referencia entre grupo, activo y componente. Puede usarse como delimitadores los signos “-“ y “.”
Dentro de sistemas de mantenimiento como SAP el HAC se utilizará para identificar la ubicación de la unidad de mantenimiento del activo.
Figura 11. Generación del código HAC XX
1.2.
-
X
3.
X
4.
X
-
5
XX
6.7.
X
8.
Planta Centro de costo
Nº de máquina
Función principal
Nº de línea de producción
Unidad de activo Fuente: Manual del código Hac
1. Posición que identifica la planta:
1 La Pedrera (LP) 2 San Miguel (SM)
36
2. Posición que identifica una sub-planta o división:
1 Cemento 2 Cal
3. Centro de costo o funciones principales 0 Todas las funciones principales 1 Extracción de materias primas 2 Preparación de materias primas 3 Preparación de crudo 4 Fabricación de clinker 5 Fabricación de cemento 6 Ensacado y expedición
4. Sub-división de funciones principales •
Preparación de materias primas
21 Trituración de materias primas 29 Transporte y almacenamiento de materias primas •
Preparación de harina cruda
30 Función global 31 Extracción del depósito y transporte a la tolva 36 Molienda de harina cruda 39 Transporte de harina cruda al almacenamiento •
Fabricación de clinker 41 Transporte de harina cruda 42 Desempolvamiento 43 Alimentación al horno
37
44 Precalentamiento 46 Fabricación de clinker 47 Enfriamiento de clinker 48 Inyección de combustible al horno 49 Transporte de clinker •
Fabricación de cemento 51 Transporte de clinker hasta la tolva de alimentación 56
Molienda de cemento
57
Recirculación
59 Transporte de cemento y almacenamiento •
Ensacado y expedición 61 Transporte a la ensacadora 62 Carga a granel 64 Ensacado 65 Carga en sacos
5. No. De línea de producción
1 Línea número 1 2 Línea número 2 3 Línea número 3
38
6.7. Unidad de activo
Código
Especificación
Código
Especificación
AD
Apilador
LS
Limpia sacos
AS
Ascensor
MB
Molino de bolas
AV
Alimentador vibrante
MR
Molino de rodillos
AZ
Regueras
MU
Muestreador
BA
Bomba de agua
PA
Persiana de clapeta
BC
Bomba de combustible
PC
Persiana de cierre
BD
Báscula cinta-transporte
PQ
Precalcinador
BN
Bomba neumática
PR
Precalentador
BP
Báscula dosificadora
PZ
Paletizador
BS
Bomba sumergible
QE
Quemador
BW
Báscula de plataforma
RD
Roscadora de desechos
CA
Compresor
SE
Secador
CC
Calentador de combustible
SH
Sistema Hidráulico
CD
Compuerta distribuidora
SM
Separador magnético
CF
Compuerta dosificadora
SP
Separador de partículas
CI
Ciclón
SR
Soplador
CK
Chimenea
TA
Torre acondicionamiento
CN
Compuerta de clapeta
TC
Transportador de cangilones
CS
Faja transportadora
TF
Tornillo sin fin
CV
Zaranda vibratoria
TG
Trituradora giratoria
CW
Zaranda rotativa
TK
Transportador de cadena
CY
Carro de descarga
TL
Tolvas en general
DF
Dosificador general
TM
Trituradora de mandíbulas
DP
Dosificador de placa
TN
Transportador neumático
DS
Deflector de sacos
TP
Transportador de placas
EB
Enfriador de parrilla
TQ
Tanque de combustible
39
EC
Elevador de cangilones
TS
Trituradora de martillos
ED
Esclusa célular
TZ
Trituradora de cilindros
ER
Enfriador rotativo
TV
Transportador vibratorio
EK
Enfriador de clinker
TY
Tolva de alimentación
EV
Ensacadora
VA
Válvulas en general
FC
Filtro de combustible
VE
Ventiladores
FE
Filtro electrostático
VQ
Válvula de mariposa
FT
Filtro de polvo
VN
Válvula de estrangulación
GA
Guía auxiliar (rodo tope)
VM
Válvula motorizada
GR
Grúa
VV
Válvula 2/3 vías
HR
Horno rotativo
TB
Trituradora de impacto
KV
Calentador de vapor
1.7.2.
Ubicación técnica
Esta ubicación es el HAC que identifica a cada uno de los equipos que conforman la planta, esta ubicación se utilizará para los diferentes componentes que forman parte de un equipo.
1.7.3.
Denominación del objeto técnico
Todos los equipos poseen una denominación, además del HAC, esta denominación da nombre al equipo y puede ayudar a conocer el edificio en el cual se encuentra el equipo e identificarlo dentro del proceso.
40
1.7.4.
Frecuencia
Con la frecuencia se especifica el intervalo de relubricación de los componentes de un equipo,
esta se identifica de una forma sencilla,
por
ejemplo, 1 DIA, 1 SEMANA, 2 SEMANAS, 3 SEMANAS, 1 MES, 3 MESES, 6 MESES, etc.
1.7.5. Componente
Aquí se debe escribir el nombre de cada parte que se debe lubricar de un equipo, por ejemplo: sello del reductor de velocidad, en este caso el equipo es el reductor de velocidad y el componente es el sello. En algunos casos en que un componente es conocido con diferentes nombres, se debe nombrar de la forma que sea más fácil para identificar.
1.7.6.
Descripción del lubricante
Aquí se identifica, si el lubricante es aceite o grasa, el nombre comercial del lubricante y la marca, por ejemplo:
Descripción
Nombre del lubricante
Marca
Aceite
Omala EP 320
SHELL
Grasa
Tribol SFH 936
TRIBOL
Grasa
Albania EP 2
SHELL
41
1.7.7.
No. de material P.N.S.
El PNS es un sistema de numeración de piezas para clasificación y almacenamiento de repuestos o materiales, el número de material nos ayuda a clasificar y reclasificar materiales, actualización de saldos y costos de materiales, por medio de este
número el
almacén tiene
identificados los
diferentes tipos de lubricante,
cuando se
hace un retiro
de almacén se
necesita además del nombre del lubricante el No. de material PNS.
1.7.8.
Puntos de lubricación
Aquí se debe indicar la cantidad de puntos que se lubrican con la misma cantidad de lubricante en dicho componente, por ejemplo: si aparece como puntos de lubricación el número 2, significa que los dos puntos de lubricación utilizan la misma cantidad de lubricante.
1.7.9.
Cantidad de lubricante
La cantidad de lubricante no debe aparecer con mas de dos decimales, en caso de ser un entero debe aparecer sin decimales.
1.7.10. Unidad de medida
Es la unidad de medida a utilizar para la aplicación de los lubricantes con el objetivo de estandarizar y no mezclar sistemas de medición.
42
En caso de ser aceite, la unidad de medida debe ser galones, en caso de ser grasa, si se aplica con pistola de grasa la unidad de medida debe ser bombazos y si se aplica con espátula la unidad de medida debe aparecer como libras o N/A (No Aplica ninguna unidad de medida) cuando no se conozca la cantidad exacta que requiere, como en el caso de aplicación con brocha.
1.8. Principios de fricción y lubricación
1.8.1
Fricción
Es la pérdida de energía mecánica durante el inicio, desarrollo y final del movimiento relativo entre dos zonas materiales en contacto.
Tiene su origen en la aspereza o irregularidades de las superficies deslizantes y en la fuerza entre ellas, ya que aún en las superficies más pulidas se pueden observar
asperezas microscópicas
con
picos y valles que
interfieren unos con otros y ocasionan fricción siempre que un cuerpo deslice sobre otro.
Factores que influyen en la fricción
Para cuerpos rígidos en contacto directo, la fricción estática es mayor que la fricción cinética. Una vez que un cuerpo está en movimiento con respecto al cuerpo
opuesto,
la
fricción,
entre
ellos,
es
considerada
constante
independiente de la velocidad. La fricción deslizante varía sólo con la fuerza que presiona las dos superficies para unirlas y es directamente proporcional a esta fuerza.
La fricción
sólida
se considera independiente del área de
contacto.
43
Efectos de la fricción
En cierto modo es una suerte que existe la fricción. Sin fricción, caminar sería imposible y un auto, un freno o una piedra de molino resultarían inútiles. Por otra parte, casi todos los mecanismos involucran el deslizamiento de una parte contra otra, en este caso la fricción es indispensable. Se requiere trabajo para vencer esta fricción y la energía así gastada supone una pérdida de potencia y eficiencia. Cada vez que se vence la fricción la dislocación de las partículas de la superficie genera calor y las temperaturas excesivas desarrolladas en esta forma pueden fácilmente ser destructivas.
Donde hay fricción sólida ocurre un desgaste, lo cual se manifiesta por la pérdida de material y es debido a la acción cortante de las asperezas opuestas y al rompimiento de las minúsculas superficies sólidas. En casos extremos, la soldadura puede, a su vez, causar el aferramiento de las partes móviles.
Uno de los problemas en las plantas cementeras es controlar la fricción; incrementarla donde se requiere y reducirla donde no es conveniente.
Si dos cuerpos deslizantes son separados por un fluido o una especie de película fluida, la fricción disminuye grandemente.
44
1.8.2.
Lubricación
Es la interposición de sustancias oleosas o grasas (lubricantes)
entre
superficies en contacto de piezas en movimiento relativo, teniendo en cuenta que estas sustancias deben poseer características físico-químicas especificas dependiendo de las condiciones de operación del conjunto de piezas que forman una máquina.
Cualquier sustancia que se coloque entre dos superficies que se desplazan en movimiento relativo, con el fin de disminuir la fricción, se denomina lubricante, el cual ayuda también absorver
el calor generado. La función
básica de un lubricante es mantener completamente separadas dos superficies en movimiento, de tal forma que el único rozamiento que se presente sea entre las diferentes capas que conforman la película lubricante. Un mecanismo puede quedar bien o mal lubricado, dependiendo de factores tales como la viscosidad del lubricante utilizado, la
cantidad aplicada, el
método de lubricación y la frecuencia entre relubricaciones. La película lubricante se puede considerar como la unión de muchas capas en movimiento relativo las unas respecto a las otras. Una de estas capas se adhiere fuertemente al elemento en movimiento y la otra al elemento estacionario. En medio de estas hay otras que deslizan entre si, por la acción de cizallamiento, y da origen a la fricción fluida, la cual se hace mayor conforme aumentan la velocidad y la viscosidad del aceite, las velocidades altas aumentan el grosor de la película, debido la continua acción de bombeo.
Factores que afectan la lubricación •
De operación: La velocidad, la carga y la temperatura
45
•
De diseño: proyecto cálculo y fabricación de la máquina,
materiales
utilizados en la construcción del mecanismo, acabado superficial del mecanismo y diseño del sistema de aplicación del lubricante.
Funciones del lubricante.
Un buen lubricante debe cumplir con las siguientes funciones: -
Disminuir el rozamiento.
-
Reducir el desgaste.
-
Evacuar el calor generado por las pérdidas de potencia en el mecanismo.
El
-
Sellar.
-
Evacuar impurezas de tipo orgánico o metálico.
-
Transmitir potencia.
control de temperatura es una función
importante
de los aceites
lubricantes. Sus propiedades físicas tienen un efecto relativamente pequeño sobre su capacidad de proporcionar un enfriamiento adecuado. Una eficiente circulación del lubricante, por otra parte, es el factor más importante para controlar temperatura. El calor en una máquina se genera por la fricción entre las partes en movimiento. En condiciones de lubricación hidrodinámica, el calor generado por la fricción es bajo, en lubricación limite, el aumento de temperatura es mucho mayor. Cuando el contacto metal-metal ocurre, se generan grandes cantidades de calor y las temperaturas de la superficies en contacto pueden alcanzar valores próximos al punto de fusión del metal
46
Para un control adecuado de temperatura es muy importante la eficiencia del sistema para disipar calor y en un menor grado, la habilidad del aceite para absorber y transmitir calor. Una máquina lubricada puede perder
calor por
radiación hacia el ambiente o por conducción a superficies mas frías. Es aceite juega un papel muy importante en este proceso de absorver calor en las áreas de enfriamiento. Esto implica la necesidad de una recirculación constante del aceite, a través del sistema de lubricación de la máquina. Comparados con el agua, los aceites lubricantes son malos transmisores de calor, su habilidad para absorver calor es alrededor del 35 al 50% de la del agua, esto significa que para
controlar temperatura con la misma eficiencia que el agua, se
requeriría un flujo de aceite tres veces propiedades térmicas
mayor que
el del agua.
Estas
favorables del agua explican su uso en forma de
emulsión en aceites para corte de metales.
1.9.
Factores a tomar en cuenta para la selección del lubricante
La selección del lubricante para un equipo siempre debe estar basada en las recomendaciones del fabricante del mismo, para esto es necesario constar con el catalogo técnico, en donde deben aparecer además de la recomendación de viscosidad, las diferentes características físico-químicas del lubricante. Algunos fabricantes especifican nombres de aceite y esto puede facilitar la selección si en la región (o país) donde va a funcionar el equipo se comercializan dichos lubricantes, de lo contrario, es necesario hallar otros que sean equivalentes y de fácil consecución. Cuando no se cuenta con las recomendaciones del fabricante del equipo (máquina muy vieja, catálogo extraviado, etc.), la selección de la viscosidad del lubricante debe estar basada en la velocidad, la carga y la temperatura.
47
Estos tres factores están relacionados entre sí y no se pueden considerar aisladamente el uno del otro; la incidencia en la selección del lubricante es:
1.9.1.
Velocidad
Cuando es alta se debe utilizar un aceite de baja viscosidad, que permite fácilmente la acción de bombeo y la formación de la cuña de aceite, cuando es baja, se debe compensar la deficiencia en la formación de la cuña de aceite con un aceite de alta viscosidad. 1.9.2.
Carga
Un aceite más
viscoso soporta mejor las
cargas altas, evitando así el
contacto metálico entre las dos superficies, y cuando es baja un aceite delgado será suficiente para separarlas completamente y reducir al mínimo las pérdidas de potencia por fricción fluida.
1.9.3.
Temperatura
La temperatura afecta en forma inversamente proporcional la viscosidad, así, cuando un aceite se calienta, su viscosidad disminuye y cuando se enfría, se espesa, hasta un punto en que el aceite puede dejar de fluir. Por esto, al seleccionar un lubricante se debe tener muy en cuenta la temperatura ambiente o la de funcionamiento del mecanismo, de tal forma que si se va a operar en un sitio demasiado caluroso, se utilice un aceite de una viscosidad mayor, no obstante, la velocidad sea alta y la carga ligera. Por el contrario, si el ambiente es muy frío, se debe utilizar un aceite de baja viscosidad, así la velocidad sea relativamente baja y la carga pesada, porque la baja temperatura se encargará de darle el aumento de viscosidad necesario para soportar las condiciones de trabajo.
48
otras
La temperatura de funcionamiento de un elemento también se puede incrementar por la proximidad de una fuente de calor, por la viscosidad del lubricante, por mal montaje del mecanismo o por un diseño defectuoso. Cuando un elemento trabaja
en lugares donde hay fluctuación de
temperatura, se deben utilizar lubricantes con altos índices de viscosidad (IV), que permitan una mayor estabilidad de la viscosidad. Un lubricante no se debe seleccionar por nombres ni marcas, sino por sus características físico-químicas que son la que van a garantizar un trabajo continuo, uniforme y eficiente, muchos lubricantes con nombres similares pueden servir para lubricar equipos completamente diferentes.
1.10. Factores que afectan la acción del lubricante
- Agua. Es perjudicial para el lubricante y para las superficies metálicas. Un
buen
lubricante
debe
contar
con
excelentes
características
antiemulsionantes, con el fin de que se separe rápidamente del agua, cuando se halle en presencia de ésta y forme además una película protectora entre la superficie y el medio circulante, para evitar la herrumbre y la corrosión. El agua se puede presentar cuando las máquinas dejan de funcionar y se enfrían, debido a la condensación de los vapores de agua presentes en la atmósfera. También como consecuencia de serpentines de enfriamiento defectuosos, que permiten fugas de agua y su paso posterior al depósito de aceite. Los tambores de aceite mal almacenados y a la intemperie, debido al proceso de expansión y contracción de la caneca metálica, permiten el paso del agua que se puede acumular en la tapa y en el tapón, desde el exterior hasta el aceite.
49
- Fluidos para corte.
En el caso de máquinas herramientas, por
salpicadura de aceite soluble hasta los depósitos de aceite de lubricación.
- Disolventes.
Cuando se limpian los diversos mecanismos de una
máquina pueden quedar residuos de los disolventes utilizados, que luego, al aplicar los lubricantes, los adelgazan, permitiendo el contacto metálico entre las piezas.
- Contaminación por materiales sólidos.
Si se lograra evitar por algún
medio la contaminación de un aceite de circulación, éste podría utilizarse por mucho tiempo, pero el polvo, las partículas metálicas que se desprenden de los mecanismos
y
las
impurezas
que
penetran
por
los
retenedores
y
empaquetaduras en mal estado, degradan el aceite y es necesario por lo tanto cambiarlo. La contaminación se puede iniciar en la bodega de almacenamiento del lubricante, si no está bajo buenas condiciones de limpieza y más aún, si los tambores o los recipientes en que se lleva el aceite hasta el equipo se dejan destapados o los sellos están en mal estado. De igual manera, cuando por falta de mantenimiento y limpieza, la máquina tiene polvo sobre las partes a lubricar. Estos contaminantes ocasionan desgaste abrasivo.
- Sistemas de aplicación del lubricante. Se puede contar con el mejor de los lubricantes, pero si éste no se aplica correctamente, en la cantidad precisa y en el sitio correcto, nada se hará porque el mecanismo fallará al igual que sí se estuviese utilizando un lubricante inadecuado.
50
2.
DISEÑO DEL PROGRAMA DE LUBRICACIÓN
El objetivo principal del programa de lubricación es brindar la información necesaria para el correcto entendimiento de cómo se debe lubricar cada equipo de la planta.
2.1. Revisión de los listados de lubricación existentes
Con los dos listados de lubricación de las diferentes áreas de la producción de cemento y cal brindados por el departamento de lubricación, se realizó una revisión y comparación de la información de ambos listados y se obtuvo un listado de los equipos en los cuales existe confusión en la forma de lubricación, con este listado se realizaron las visitas a campo para conocer el ambiente bajo el cual trabajan los equipo. Figura 12. Listado actual del programa de lubricación DESCRIPCIÓN DEL
ARTIC.
DESCRIPCIÓN
PTOS
CANT.
UT
No.
EQUIPO
ACEITE
LUBRICANTE
LUB
BOMB.
PERIODO
CORRECTA
15-Nov-00
2
5
C/SEM.
LUBRIC.
GRASA
29-M10-BA3 BOMBA DE AGUA
03-00030 Grasa Alvania EP2
29-M10-BA5 BOMBA DE AGUA
03-00030 Grasa Alvania EP2
2
5
C/SEM.
21-490-TK1 EJE DE TRANSMISIÓN
03-00030 Grasa Alvania EP2
2
2 LBS.
6/AÑO
21-490-TK1 EJE DE COLA
03-00030 Grasa Alvania EP2
2
130
6/AÑO
21-490-TK1 ACOPLE HIDRÁULICO
03-00059 Aceite Tellus OIL 32
1
NIVEL
C/2 AÑO
21-490-TK1 CADENA
03-00122 Aceite Rimula X SAE 40
1
NIVEL
C/SEM.
21-490-AP1 REDUCTOR
03-00008 Aceite Omala EP 320
1
NIVEL
C/AÑO 6/AÑO
21-490-TK2 EJE DE TRANSMISIÓN
03-00030 Grasa Alvania EP2
2
2 LBS.
21-490-TK2 EJE DE COLA
03-00030 Grasa Alvania EP2
2
130
6/AÑO
21-490-TK2 ACOPLE HIDRÁULICO
03-00059 Aceite Tellus OIL 32
1
NIVEL
C/SEM.
21-490-TK2 CADENA
03-00122 Aceite Rimula X SAE 40
1
NIVEL
C/SEM.
21-490-AP2 REDUCTOR
03-00008 Aceite Omala EP 320
1
NIVEL
C/AÑO
21-490-TK3 EJE DE TRANSMISIÓN
03-00030 Grasa Alvania EP2
2
2 LBS.
6/AÑO
21-490-TK3 RODOS TRANSMISIÓN
03-00030 Grasa Alvania EP2
4
12
6/AÑO
Fuente: Ejemplo del listado proporcionado por el departamento de lubricación
51
2.2. Identificación de los lubricantes que existen en la planta
Para identificar los lubricantes, el departamento de lubricación posee un registro de los diferentes lubricantes que existen en la planta, con el cual se puede obtener información sobre el stock de los lubricantes que posee el almacén, en este registro también están programados stocks de seguridad para cada uno de los lubricantes ya que con esto se garantiza que siempre en el almacén tengan las cantidades de lubricante necesarias, el registro también posee el número de PNS de cada uno de los lubricantes.
Figura 13. Registro de lubricantes DESCRIPCIÓN COMERCIAL ACEITE TURBO OIL T 68, SHELL ACEITE DIALA AX, SHELL ACEITE MORLINA 150, SHELL ACEITE OMALA EP 220, SHELL ACEITE OMALA EP 320, SHELL ACEITE ALIOIL HD, ALIMAK ACEITE SYNTHESO D 680 EP (KLUBER) ACEITE MOBIL SHC 632 ACEITE SPARTAN EP320, ESSO ACEITE OMALA HD 680, SHELL ACEITE MOBILGEAR 632/320, MOBIL ACEITE OMALA HD 1000 ACEITE TELLUS OIL 100, SHELL ACEITE TELLUS OIL 32, SHELL ACEITE MORLINA 100, SHELL ACEITE VALVATA J 460, SHELL ACEITE VALVATA J 680, SHELL ACEITE DONAX TG, SHELL ACEITE TRANSMISION API GL-5 SAE 90 ACEITE SPIRAX 85W140, SHELL ACEITE SYNNESTIC 68, ESSO ACEITE ICO MEDIUM, MOLUB ALLOY ACEITE TELLUS OIL 68, SHELL ACEITE TELLUS C-10, SHELL ACEITE OMALA EP 680, SHELL ACEITE SPARTAN EP 460, ESSO ACEITE TELLUS OIL 46, SHELL ACEITE ARGINA X-40 TBH40
52
PNS 4701-0002 4701-0008 4701-0009 4701-0017 4701-0018 4701-0020 4701-0021 4701-0025 4701-0027 4701-0028 4701-0030 4701-0036 4701-0041 4701-0048 4701-0049 4701-0050 4701-0053 4701-0055 4701-0058 4701-0059 4701-0071 4701-0076 4701-0078 4701-0084 4701-0091 4701-0097 4701-0107 4701-0109
Continuación ACEITE SYNTHESO D 460 EP, KLUBER ACEITE SYNTHESO D 1000 EP, KLUBER ACEITE TRIBOL 1100/320, TRIBOL ACEITE KLUBERFLUID C-F 3 ULTRA, KLUBER ACEITE HIDRAULICO AW68 ACEITE AGMA 7 EP ISO 460 ACEITE MORLINA 220, SHELL ACEITE OMALA EP 150, SHELL ACEITE SYNTHESO HT 680, KLUBER ACEITE TURBO OIL T 46, SHELL GRASA ALVANIA EP 2, SHELL GRASA MOLUB ALLOY 860-220-2, MOLUB ALLOY GRASA TRIBOL 936 SFH, TRIBOL GRASA OMEGA 57, OMEGA GRASA DARINA EP2, SHELL GRASA AEROSHELL 22, SHELL GRASA ALVANIA EP 1 GRASA ISOFLEX TOPAS L152, KLUBER GRASA ALVANIA EPR 0 , SHELL GRASA MOLUB ALLOY 777-2, MOLUB ALLOY ACEITE MOLUB ALLOY 909, MOLUB ALLOY GRASA OMEGA 77, OMEGA GRASA ALVANIA EP3, SHELL GRASA MOLUB ALLOY 777-1, MOLUB ALLOY
4701-0110 4701-0114 4701-0115 4701-0116 4701-0126 4701-0139 4701-0143 4701-0159 4701-0162 4701-0164 4702-0002 4702-0006 4702-0008 4702-0011 4702-0013 4702-0014 4702-0020 4702-0022 4702-0042 4702-0045 4702-0046 4702-0048 4702-0057 4702-0066
Fuente: Departamento de Lubricación
2.3. Diseño y elaboración del formato para el programa de lubricación
El diseño del formato para el programa de lubricación toma en cuenta todos los factores que ayudan a definir el programa de lubricación, ya que se trata de brindar una información clara y precisa de cada uno de los equipos, para evitar confusiones que impliquen:
1. La aplicación de lubricantes inadecuados a los equipos 2. Cantidades inadecuadas de lubricantes 3. Mezclas con diferentes tipos de lubricantes
53
4. Perdidas de tiempo en los mantenimientos.
Luego de conocer estos problemas, para garantizar que el programa de lubricación sea lo mas claro y preciso posible, el formato de lubricación debe tomar en cuenta los siguientes factores:
1. Ubicación técnica superior 2. Ubicación técnica 3. Denominación de objeto técnico 4. Frecuencia 5. Componente 6. PNS 7. Descripción del lubricante 8. Puntos de lubricación 9. Cantidad 10. Unidad de medida
2.4.
Establecimiento de parámetros del formato del programa de lubricación
A continuación se da a conocer de qué forma se obtuvieron cada uno de los parámetros que conforman el programa de lubricación.
54
2.4.1.
Identificación de la ubicación técnica superior y ubicación técnica de los equipos
Con el listado de lubricación proporcionado por el departamento de lubricación, se realizó una revisión en campo y se identificaron las ubicaciones técnicas de los equipos, con esta ubicación técnica se pudo localizar fácilmente cada uno de los equipos y teniendo localizado los equipos se pudo también identificar su ubicación técnica superior, esto se logro también con la ayuda de los diagramas de flujo que posee cada una de las áreas de proceso.
2.4.2.
Identificación de puntos a lubricar
Con la revisión en campo de cada uno de los equipos para identificar la ubicación técnica, también se logró identificar los puntos de lubricación de algunos de los equipos, ya que en otros hubo necesidad de consultar manuales de mantenimiento de los mismos.
2.4.3.
Cantidad, tipo de lubricante y frecuencia de relubricación.
Para establecer la cantidad y tipo de lubricante que utilizan los equipos, nos apoyamos en: •
Manuales de mantenimiento que proporcionan los fabricantes de los equipos
•
Manuales de los fabricantes de lubricantes SHELL, ESSO, TEXACO, MOBIL, TRIBOL, KLUBER, MOLLUB ALOY Y OMEGA.
•
Manuales de lubricación
•
Criterio de ingeniería
•
Personal del departamento de lubricación
•
Historial de mantenimiento de los equipos
55
Los manuales de los fabricantes de los equipos muchas veces recomiendan tipos de lubricantes de marcas especificas, esto es debido a que ponen a prueba el lubricante antes de recomendarlo, cuando el lubricante que recomienda el fabricante no existe en la planta, se hace uso de los manuales de fabricantes de lubricantes, para comparar las propiedades de los lubricantes que existen en la planta y encontrar cual es el lubricante que posee características similares o iguales al lubricante que esta recomendando el fabricante del equipo.
En algunos de los
equipos importantes
o críticos, el departamento de
lubricación trabaja en conjunto con el departamento de mantenimiento predictivo, ya que el departamento de mantenimiento predictivo se encarga de sacar muestras y hacer análisis de las condiciones del lubricantes para llevar un monitoreo y según este análisis saber cuando se debe hacer el cambio del lubricante a
un equipo, en este caso la descripción de
la frecuencia
de
lubricación aparece S/A (según análisis).
Para la lubricación de los reductores, los fabricantes recomiendan una cantidad y tipo de lubricante para diferentes ambientes de trabajo,
por lo
regular cuando se recomienda un lubricante sintético, este puede trabajar en un reductor hasta el doble de tiempo que un lubricante derivado del petróleo, en algunos casos los fabricantes recomiendan cambiar el lubricante del reductor cada 5,000 horas de operación o 6 meses cuando es un lubricante derivado del petróleo, y cuando es un lubricante sintético se debe cambiar cada 10,000 horas de operación o 1 año, es por esto, que la mayoría de reductores su frecuencia de relubricación aparece como 6 meses o 1 año en algunos casos.
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Los fabricantes de los reductores colocan una placa con la descripción de la cantidad y tipo de lubricante que debe utilizar el mismo, muchas veces la recomendación aparece como: -
ISO VG 220
-
SAE 90
-
CLP OIL 220
-
AGMA 5
Cada fabricante utiliza distintos sistemas de grados de viscosidad. En la planta se utiliza el sistema ASTM ISO.
Para encontrar las equivalencias
aproximadas de los distintos sistemas de grados de viscosidad se uso como herramienta la grafica de la figura 13, que se muestra a continuación.
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Figura 14. Gráfica de equivalencias aproximadas de los distintos sistemas de grados de viscosidad
Fuente: SHELL, Manual técnico de lubricantes y especialidades. 2da. Edición.
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Para la relubricación de reductores, en el departamento de lubricación se esta implementando trabajar en conjunto con las diferentes áreas apoyándose en el plan de frecuencias de mantenimiento que posee cada área, ya que en este plan de frecuencias esta la planificación de mantenimiento de cada semana del año, con el cual se sabe que equipos estarán sin funcionar en determinadas semanas y que reductores están programados para el cambio de lubricante, ya que con esto no se interfiere con los procesos de producción de las áreas, es por esto que en algunos equipos la frecuencia de relubricación aparece MP (mantenimiento programado).
Para la relubricación de cojinetes de chumaceras, la cantidad de lubricante a utilizar fue recomendada con la ayuda de la siguiente fórmula: Cg = x. D. B
Figura 15. Deducción de la formula para lubricación de cojinetes B
D
Fuente: SHELL, manual técnico de lubricantes
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Donde: Cg
= Cantidad de grasa (gramos)
X = Factor de reengrase
que depende de la frecuencia de
relubricación (Factor adimensional) D =
Diámetro exterior del cojinete (milímetros)
B = Ancho del cojinete (milímetros)
El factor x puede tener lo siguiente valores. 0.001:
Diario
0.002:
Semanal
0.003:
Mensual
0.004:
Anual
0.005:
Cada 2 a 3 años
En nuestro caso se utilizó el factor x = 0.002 ya que la relubricación de la mayoría de cojinetes será semanalmente. El engrase de los cojinetes se hace por medio de una pistola engrasadora, para saber que cantidad de grasa dosifica la grasera por bombazo, se midió la cantidad que aplica una grasera en buen estado por bombazo, se encontró que cada bombazo de grasa equivale a 0.003 pulgadas cúbicas (0.05 cc) y son 0.90 gramos / bombazo, es por esto,
que la unidad de medida para los
cojinetes de las chumaceras y sellos aparece como BOMBAZOS.
Para la lubricación de guías, correderas y algunas cadenas que no poseen deposito, y donde el método de lubricación es manual, por no saber la cantidad exacta de lubricante que se necesita para untar, la cantidad de lubricante aparece como UNTAR, y la unidad de medida aparece N/A (no aplica ninguna unidad de medida).
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Para algunos depósitos y reductores que se lubrican con grasa, pero no se utiliza una grasera para relubricar, la cantidad de lubricante se identifica como libras.
Existen algunos equipos en los cuales no se logro encontrar la cantidad exacta de lubricante que utilizan, ya que el manual del fabricante solo indica que se debe llenar hasta un nivel que se ve por medio de bayoneta, tapón o mirilla, en este caso la cantidad de lubricante aparece como nivelar y la unidad de medida aparece N/A .
2.4.4.
No. de material PNS
El número de material PNS, se obtuvo del registro de lubricantes que posee el departamento de lubricación.
2.4.5.
Denominación de objeto técnico
Esta denominación se obtuvo del sistema SAP, en el cual se obtiene la denominación del objeto técnico para cada HAC.
2.5.
Propuesta para identificación de puntos de lubricación
Para tener un mejor control del uso y aplicación correcta, se hace la propuesta de la identificación de puntos, que tiene como objetivo reducir los problemas de mezclas de lubricantes.
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2.5.1.
Identificación de puntos de engrase
Para la identificación de
puntos de engrase se propone los tapones de
graseras, cómo los de la figura 10, los cuales existen de diferentes tamaños y colores en el mercado, el objetivo de los tapones además de mantener libres de contaminación a las graseras, nos ayudan a identificar por medio de un código de colores el tipo de grasa que utilizan.
Figura 16. Tapones para graseras
Fuente: McMASTER-CARR. Catalogo 106.
Propuesta del código de colores para puntos de engrase: Para implementar el código de colores se hace por medio de las diferentes grasas que se aplican a los diferentes equipos, proponiendo lo siguiente:
Figura 17. Código de colores Nombre de la grasa
Color del tapón de grasera
Grasa Omega 77, OMEGA
Rojo
Grasa Aeroshell 22, SHELL
Café
Grasa Alvania EP 2, SHELL
Amarillo
Grasa Molub Alloy 860/220 -2
Negro
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Continuación Continuación
Grasa SKF LGEM-2, SKF
Verde
Grasa Omega 57, OMEGA
Azul
Grasa Molub alloy 777-1, MOLUB
Gris
Grasa Molub alloy 777-2, MOLUB
Violeta
Grasa Darina EP 2, SHELL
Naranja
Fuente: SHELL, Manual técnico de lubricantes
Figura 18. Puntos de engrase identificados con tapones de colores
Fuente: McMASTER-CARR. Catalogo 106.
2.5.2.
Identificación de depósitos de aceite o grasa
Para la
identificación de
depósitos de aceite o grasa, se tiene como
propuesta etiquetas autoadhesivas en los cuales se identifique el nombre y la cantidad de lubricante que se debe aplicar a los depósitos, estas etiquetas autoadhesivas son proporcionadas por los proveedores de lubricantes, por ejemplo los proveedores de SHELL, brindan a sus clientes etiquetas como las que se muestran en la figura 17.
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Figura 19. Etiquetas autoadhesivas para identificación de depósitos de aceite y grasa
12 galones
Alvania EPR 0 3 Libras
Fuente: SHELL
Estas etiquetas están hechas de un material resistente a altas temperaturas, lavado con agua y otros tipos de contaminantes, pueden ser utilizadas para identificación de depósitos de sistemas hidráulicos, reductores, sistemas centralizados de engrase, chumaceras etc.
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Con esta identificación se logra reducir los problemas de aplicación de cantidades y mezclas de lubricantes inadecuados, a la vez que se tendrá mejor identificados todos los equipos.
2.6.
Análisis de rutas de lubricación
Para cumplir con el programa de lubricación, hay seis personas que se encargan de la relubricación de los diferentes elementos de todos los equipos, por lo que el programa esta dividido en 6 rutas de lubricación que desde hace unos años sé establecieron por los lubricadores según fue creciendo la planta. También existen tres personas encargadas de realizar rellenos grandes de lubricantes, cubrir avisos y dar mantenimiento a algunos equipos de lubricación.
Una ruta de lubricación consiste en lubricar una serie de equipos que por su distribución física dentro del flujo del proceso, se encuentran en edificios continuos, teniendo en cuenta esto, las rutas están hechas de tal forma que la carga de trabajo esté bien distribuida.
Al analizar las rutas de lubricación, se encontraron puntos de lubricación que se entrelazan en las rutas y que la distribución de las mismas no esta conforme a la distribución de los equipos, esto genera problemas como por ejemplo: -
Que un lubricador tenga que recorrer distancias más largas para lubricar ciertos puntos, los cuales podría lubricar el lubricador del área que le sigue
-
La carga de trabajo no esta bien distribuida
-
Para cada ruta se necesita mucha diferencia de productos
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2.6.1.
Propuesta para el cambio de las rutas de lubricación
Para hacer la propuesta del cambio de las rutas, se realizó un levantamiento de los equipos por edificio y además se reviso el acceso a los diferentes puntos de lubricación, con estos datos recolectados se realizó una distribución ordenada de cada ruta tomando en cuenta también factores como: cantidad de puntos de lubricación, Cantidad de productos a utilizar, distancias a recorrer y frecuencias de relubricación, con esto se realizó una distribución adecuada para cada ruta.
2.7.
Fundamentos teóricos para almacenamiento, trasporte y manejo de lubricantes
El almacenaje, manejo y distribución de los lubricantes en la planta, es otra responsabilidad del departamento de lubricación, ya que a los lubricantes les pueden suceder muchas cosas que afecten, su calidad y valor lubricante debido al manejo incorrecto de los mismos.
2.6.1.
Manipulación de los lubricantes
El manejo incorrecto de los tambores, baldes y recipientes donde vienen los lubricantes trae como consecuencia que las uniones metálicas se deformen o se rompan, causando derrame de aceite o de grasa, con pérdidas considerables de los mismos. Un tambor de 55 galones, lleno de grasa o de aceite pesa aproximadamente 450 libras, por lo tanto de ningún modo debe ser manipulado por una sola persona, sin alguna ayuda mecánica adicional.
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Se debe evitar transportar un tambor de aceite, haciéndolo rodar por el piso y mucho menos, arrastrándolo porque su estructura se debilita y se puede romper, igualmente las marcas que identifican su contenido se pueden borrar total o parcialmente, conduciendo a errores en su aplicación. Para transportar un tambor se debe utilizar un montacarga o una carretilla de mano. Para el vaciado de lubricantes en cubetas para luego aplicarlos a un equipo, se debe tener en cuenta que: - La cubeta no posea óxidos o algún otro agente contaminante. - La cubeta este en buen estado y no posea grietas en las cuales se pueda fugar el aceite. - La cubeta no posea algún residuo de otro lubricante que se haya transportado en ella. Es por esto, que se recomienda que los envases donde se transportan los lubricantes, deben de marcarse de tal forma que exista un envase para transportar cada uno los diferentes lubricantes.
2.6.2.
Almacenamiento de los lubricantes
El almacenamiento de cualquier producto que sirva para la lubricación de un determinado mecanismo es de primordial importancia. Existen dos formas de almacenamiento: a la intemperie y bajo techo.
- Almacenamiento a la intemperie. Este tipo de almacenamiento se debe evitar en lo posible, porque puede traer como consecuencia que el lubricante se contamine con agua (transpiración de la caneca) o que las marcas y especificaciones del producto se borren, dando lugar a problemas futuros en la aplicación.
El almacenamiento prolongado a la intemperie, eventualmente
puede ocasionar fugas y pérdidas del producto. De no haber otra alternativa, se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
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Almacenamiento del tambor en posición horizontal. El agua es la sustancia que mas afecta la vida del aceite, excepto en aquellos casos en los cuales ha sido formulada para trabajar como una emulsión (aceite de corte).
Este
contaminante puede penetrar hasta el aceite cuando el tambor se deja en posición vertical. Debido a los cambios de temperatura entre el día y la noche, el tambor se dilata y se contrae respectivamente, haciendo que el volumen de aire que hay dentro de ella se caliente y se enfríe, lo cual origina una acción de bombeo sobre la humedad que se concentra en la tapa y en el tapón. Para evitar que la humedad penetre, los tambores de aceite se deben almacenar en posición horizontal y de forma tal que el aceite, en la parte inferior, cubra completamente la tapa y el tapón, ejerciendo de esta manera una contrapresión que impide la entrada de cualquier cantidad de humedad.
Cuando sea impredecible dejar a la intemperie los tambores en posición vertical (por razones de espacio), se deben colocar con la tapa y el tapón hacia abajo, de tal forma que el fondo del tambor quede hacia arriba.
Si están
colocados sobre estibas, los cuatro tambores se pueden arrumar unos sobre otros, formando columnas de máximo cuatro estibas cada una. En el caso de tambores con aceite en uso, y que no se cuente con la facilidad de dejarlos en posición horizontal, es aconsejable colocarlos inclinados para que en caso de acumulación de agua, la tapa y el tapón no vayan a quedar sumergidos bajo ella.
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- Almacenamiento bajo techo: Es esta la forma de almacenamiento que siempre se debe emplear, porque impide que los contaminantes presentes en el medio ambiente, como polvo, agua, arena etc., dejen inservible el lubricante. Se conoce como bodega de lubricantes, y debe cumplir con ciertas normas mínimas, cómo:
tener luz natural, piso de cemento (como mínimo), estar
proyectado para colocarle calefacción en épocas de invierno, tener buena ventilación; se debe asear con mucha frecuencia, estar pintado con un color claro (blanco o crema), Las puertas de acceso deben ser lo suficientemente grandes para poder movilizar los tambores sin dificultad y sus dimensiones deben ser adecuadas para poder almacenar los lubricantes por tipos y en la forma correcta.
- Bodega principal de lubricantes: es el lugar donde se reciben los tambores sellados para luego, desde allí, ser distribuidos a las diferentes secciones de la fábrica. El depósito principal debe estar organizado por secciones, de acuerdo con el tipo de lubricante, para facilitar su ubicación.
Cuando sea necesario economizar espacio en la bodega, el almacenamiento de los tambores requiere la utilización de estructuras metálicas, o anaqueles resistentes. Se debe tener en cuenta que los tambores se pueden almacenar fácilmente y que las existencias más antiguas sean las primeras en ser despachadas para consumo. Esto evitará que algunos lubricantes se dañen por permanecer almacenados durante largos períodos de tiempo.
Los anaqueles fabricados en la planta se pueden construir de 2 pulgadas y deben ser desarmables. Los tambores se pueden manipular con un elevador mecánico, un diferencial o un montacargas, dependiendo del tamaño de la bodega principal.
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En toda la fábrica se debe conocer qué cantidad de lubricante se requiere para un período de tiempo determinado. Esto evitará que en un momento dado se tenga que parar un equipo o todo un proceso industrial porque no hay existencia del lubricante que se necesita.
Un control inadecuado de las
existencias en la bodega principal de lubricantes puede ocasionar grandes pérdidas, porque muchos lubricantes se pueden dañar como resultado de un almacenamiento muy prolongado.
En la bodega deben inspeccionarse periódicamente todos los toneles que posean lubricantes, para evitar que hayan fugas sin control y para asegurarse que las marcas de identificación permanezcan legibles.
70
CONCLUSIONES
1. Con este programa de lubricación que brinda la mayor información necesaria para el correcto entendimiento de las operaciones que en lubricar consisten, se logra evitar confusiones que impliquen mezclas de lubricantes
o
la
aplicación
de
lubricantes
inadecuados
a
los
componentes, con lo cual se minimizan las causas de paradas de equipos debido a fallas por lubricación.
2. Con la ayuda de las especificaciones y recomendaciones de los fabricantes de los equipos y fabricantes de los lubricantes, así como a través de la inspección de las condiciones de operación de los equipos en campo, se logró crear una lista detallada de la maquinaria, sus componentes, así como el lubricante requerido, método de lubricación, cantidad de lubricante, frecuencia de aplicación, etc.
3. Para cumplir con el programa de lubricación, se dividió la planta en 6 rutas de lubricación, de tal forma que sean eficientes y adecuadas a la distribución física de los equipos.
4. Un personal de lubricación capacitado en cuanto a la manipulación de lubricantes, y que entienda el programa de lubricación nos asegura que las operaciones de lubricación se realizan de una forma correcta.
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RECOMENDACIONES
A los supervisores de mantenimiento de las diferentes áreas de producción
1. Informar al departamento de lubricación sobre modificaciones o cambios en los componentes de los equipos de las áreas, Para que el programa de lubricación se actualice constantemente.
Al departamento de lubricación
2. Revisar el programa de lubricación por lo menos una vez por año, para asegurar que no se agregaron equipos en algún área y así mantenerlo actualizado.
3. Implementar la propuesta que se hace en la sección 2.5 de este documento, para hacer más práctico el programa de lubricación.
4. Que sea el encargado del almacenamiento y manejo de los lubricantes, para mantenerlos y aplicarlos a los equipos en condiciones requeridas.
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BIBLIOGRAFÍA
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10.
Tritech, Curso de lubricantes, Guatemala 2000
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