DISEÑO Y LAYOUT DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN
El papel de los almacenes en la cadena de abastecimiento ha evolucionado de ser instalaciones dedicadas a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio y al soporte de la organización. Un almacén y un centro de distribución eficaz tiene un impacto fundamental en el éxito global de la cadena logística. Para ello este centro debe estar ubicado en el sitio óptimo, estar diseñado de acuerdo a la naturaleza y operaciones a realizar al producto, utilizar el equipamiento necesario y estar soportado por una organización y sistema de información adecuado. Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de las existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al cliente.
¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UN ALMACÉN DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN? La siguiente tabla nos muestra las diferencias existentes entre las principales características de un almacén y un centro de distribución. ALMACÉN
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN
Función principal
Gestiona el almacenaje y manipulación del inventario
Gestiona el flujo de los materiales
“Cost Driver” Principal
Espacio e instalaciones
Mano de obra
Ciclo de Pedido
Meses, semanas
Días, horas
Actividades de Valor Puntuales
Forman parte intrínseca
añadido
del proceso
Expediciones
Bajo demanda del cliente
“Push Shipping”
Rotación del inventario
3, 6,12
24, 48, 96, 120
En un almacén el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la optimización del espacio y en dotar de medios de manipulación de cargas normalmente a gran altura y con volúmenes de trabajo medios. Mientras en un Centro de Distribución la optimización se enfoca en un rápido flujo de materiales y en la optimización de la mano de obra, sobre todo en las labores de Picking.
Sin embargo, se considera que la tipología del almacén influye decisivamente en el diseño de un Centro de Distribución, razón por la cual en este módulo se abordará el diseño y layout desde una perspectiva múltiple que contemple tanto a los Centros de Distribución, como a los almacenes, ya que si el objetivo fundamental del diseño de un Centro de Distribución consiste en la optimización del flujo de materiales, el almacén no está alejado de este contexto, dado que lo que aquí se pretende es abordar las pautas necesarias para la consecución de un Almacén óptimo.
¿QUÉ ES EL DISEÑO Y QUÉ ES EL LAYOUT DE UN ALMACÉN Y UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN? Especialistas en logística (como es el caso del equipo de Pricewaterhousecoopers) han identificado dos fases fundamentales al momento de diseñar un almacén; estas son: • •
Fase de diseño de la instalación. El continente Fase de diseño de la disposición de los elementos que deben "decorar" el almacén; el layout del almacén. El contenido
¿QÚE DEBE INCLUIR EL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES?
El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estratégicos que debe ejecutar la gestión de almacenes, dicho diseño debe incluir: • •
Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta. Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.
•
Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica, ventilación, contraincendios, seguridad, medio ambiente, eliminación de barreras arquitectónicas.
•
Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener presente la resistencia al movimiento de los equipos de manutención, la higiene y la seguridad.
¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUÁL ES SU OBJETIVO?
Como se describe en la segunda fase del diseño de almacenes, el layout corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado continuamente de existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro almacén que inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.
Ejemplo de Layout de un Almacén- Bryan Salazar López
MODELOS DE GESTIÓN SEGÚN LA ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de distribución debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio al cliente y óptimas condiciones de trabajo para los empleados.
Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se debe decidir acerca del modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con base en su organización física. Según la organización física se consideran dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes, estos son el Almacén Organizado y el Almacén Caótico.
GESTIÓN DEL ALMACÉN ORGANIZADO
Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada ubicación tiene asignadas referencias específicas. Características: • •
Facilita la gestión manual del almacén Necesita preasignación de espacio (independientemente de existencias).
GESTIÓN DEL ALMACÉN CAÓTICO
Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.
Características: • •
Dificulta el control manual del almacén Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén
•
Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas
•
Requiere sistemas de información electrónicos
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES
Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en planta de un almacén, estos son: • •
Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento. Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.
•
Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.
•
Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
•
Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.
•
Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados.
ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE UN ALMACÉN
La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas fundamentales, estas son: • •
Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento. Establecer el sistema de manejo de materiales.
•
Mantener un sistema de control de inventarios.
•
Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
•
Seleccionar el medio de transporte.
DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN EDIFICIOS Y ZONAS EXTERNAS
Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un centro de distribución (CEDI) es intrínseco el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la productividad de las operaciones que en estos se efectuen. Tener la posibilidad de trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del almacén o el CEDI partiendo de las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y al mismo tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se tomen al respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las operaciones de traslado y manipulación de unidades, la optimización de las condiciones de seguridad y el máximo aprovechamiento del espacio disponible.
El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, la vías de acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos factores de vanguardia logística a considerar, factores como el diseño de una infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento continuo, entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas. Accesos y cerramientos
El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca minimizar la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y recogido desde y hacia el almacén o el CEDI, así como también busca minimizar la interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que transita por las vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los accesos y cerramientos se debe tener en cuenta que: •
Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los vehículos que entran en el almacén pueden abandonar rápidamente la carretera sin bloquear el tráfico; y los que salen pueden incorporarse al tráfico con mayor facilidad.
•
La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente - de doble calzada, y su longitud no será inferior al doble del camión más largo.
•
Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples (de anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que permiten la circulación más segura.
•
Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70 toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.
•
El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta manera la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando maniobra y retrocede hacia los muelles.
•
Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para vehículos.
Muelles
Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde situarlos es necesario contemplar los siguientes factores: •
•
Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. También se puede asignar las entredas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras para el resto. Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de hormigón para evitar que los semiremolques se hundan cuando están separados de las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. También se debe reservar una zona para aproximación, maniobra y aculatamiento de camiones grandes.
•
Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben reducirse al mínimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o tijeras elevadoras instaladas en el suelo.
•
Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de "U" , combinando así en una misma área la recepción y la expedición, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos, dado que se puede dar una mayor utilización al personal y al equipo; sin embargo esta no es la única alternativa, también existen diseños en forma de "T" y en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la indicará el flujo de mercancías.
•
Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el traslado de las mercancías recibidas, además de los medios
de manipulación existentes. El número de puestos debe ser igual al número máximo de camiones que cargan al mismo tiempo, considerando que los transportistas, generalmente hacen entregas en las horas de la mañana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos importante a considerar es la posibilidad de expansión e instalación de muelles adicionales.
Zonas de Carga y Descarga
La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o CEDI se encuentra situado en una parcela con acceo desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta.
Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si es conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de mercancías, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.
DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (LAYOUT)
Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de expansión). Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos: • •
Aprovechar eficientemente el espacio disponible Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
•
Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
•
Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
•
Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
•
Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios básicos del flujo de materiales: Principio
Unidad Máxima
Descripción Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor número de movimientos se deberá de realizar, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada.
Cuanto menor sea la distancia, menor será el tiempo del movimiento, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada. Recorrido Mínimo En caso de instalaciones automáticas, menor será la inversión a realizar. Espacio Mínimo
Cuanto menor sea el espacio requerido, menor será el coste del suelo y menores serán los recorridos.
Tiempo Mínimo
Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano de obra empleada y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es la capacidad de respuesta.
Cada manipulación debe de añadir el máximo valor al producto o Mínimo número de el mínimo de coste. Se deben de eliminar al máximo todas manipulaciones aquellas manipulaciones que no añadan valor al producto.
Agrupación
Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artículos similares, mayor será la unidad de manipulación y, por tanto, mayor será la eficiencia obtenida.
Balance de líneas
Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos sobredimensionados, además de formar inventarios en curso elevados y, por tanto, costosos.
Basado en recomendaciones de MECALUX
El layout de un almacén y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la conexión entre las distintas zonas del almacén con las puertas de acceso, los obstáculos arquitectónicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones eléctricas, etc.), los pasillos y pasos de circulación (pasos seguros). Sin embargo, los factores de
mayor influencia en la planificación de las zonas interiores son los medios de manipulación y las características de las mercancías, aunque vale la pena aclarar que: "Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario". Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades: •
•
Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario para cada operación. Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades físicas.
•
Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal, quincenal, mensual.
•
Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento.
En todo almacén y CEDI existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente delimitadas, estas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. Es muy común encontrar que estas zonas se subdividan en una o varias áreas en función de las actividades que se realicen, el volumen de la mercancía, del número de referencias, etc. Distribución Interna del Almacén
Zona de recepción
Zona de almacenamiento
Zona de preparación de pedidos
Zona de expedición o despacho
•
Área de control de calidad
•
Área de clasificación
•
Área de adaptación
•
Zona de baja rotación
•
Zona de alta rotación
•
Zona de productos especiales
•
Zona de selección y recogida de mercancías
•
Zona de reposición de existencias
•
Zonas integradas: Picking en estanterías
•
Zonas de separación: Picking manual
•
Área de consolidación
•
Área de embalajes
•
Área de control de salidas
Zonas auxiliares
•
Área de devoluciones
•
Área de envases o embalajes
•
Área de materiales obsoletos
•
Área de oficinas o administración
•
Área de servicios
BASTIDAS, Edwin. Enfasis en logística y Cadena de Abastecimiento
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se puede implementar una distribución del flujo de materiales en forma de "U", de "T" o en línea recta.
Distribución para un flujo en "U"
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Entre sus principales ventajas podemos destacar: •
•
La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente. Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más estanco sin corrientes de aire.
•
Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.
Distribución para un flujo en línea recta
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Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.
Distribución para un flujo en forma de "T"
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Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.
DIMENSIONAMIENTO DE UN ALMACÉN O CENTRO DE DISTRIBUCIÓN Aunque el dimensionamiento forma parte del diseño e incide en el layout de un almacén y un Centro de Distribución, este tema será abordado en una página diferente debido a la longitud de esta página.
Dimensionamiento de Almacenes y Centros de Distribución
IDENTIFICACIÓN DE UBICACIONES
Tal como se mencionó en el módulo de Gestión de Almacenes, el manejo de la información sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos físicos. Por esta razón todas las zonas que componen el almacén o el CEDI deben de permanecer perfectamente identificadas (esta codificación debe ser conocida por todo el personal habilitado para entrar en el almacén). Las prácticas más comunes abordan la delimitación de las zonas por colores, o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo.
Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva codificación (única) que la diferencie de las restantes. El método de codificación que se utilice es decisión propia de la empresa, ya que no existe un estándar de codificación perfecto para todas las empresas.
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por estantería como por pasillo. •
•
Codificación por estantería: Cada estantería tendrá asociada una codificación correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también estarán identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando por el nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende en altura. Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con números consecutivos. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo hacia arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.
www.ingenierosindustriales.jimdo.com - Bryan Salazar López Identificación y trazabilidad de mercancías
CÓDIGO DE BARRAS Las organizaciones requieren de la aplicación de estándares de comunicación que les permitan la implementación de soluciones ágiles de reducción e costos, así como la optimización del ciclo del negocio, de la organización en particular, de la Cadena de Abastecimiento y del consumidor final.
¿QUÉ ES UN ESTÁNDAR?
El diccionario de la lengua española define un estándar como un tipo, modelo, norma, patrón o referencia por ser corriente.
Dentro de las organizaciones y dada la globalización, la principal característica del estándar es su uso generalizado, es decir, su compatibilidad de adopción por cada uno de los miembros de la Cadena de Abastecimiento.
Una de las principales ventajas que obtiene una red de valor de un estándar es la posibilidad de encontrar en el mercado una amplia gama de productos (de diversa proveniencia) que satisfagan unas características comunes, lo cual redunda en una mayor oferta, en una mayor asequibilidad y un menor costo, requisitos imperativos de un mercado competitivo.
Un ejemplo de la conveniencia de la aplicación de estándares se encuentra en la tecnología USB, dado que un cambio en las dimensiones de un dispositivo USB, implicaría modificar el tamaño de todos los puertos USB del mercado. Este mismo ejemplo se puede aplicar a cualquier modelo de mercado, desde los DVD, hasta las tostadoras. Este ejemplo nos deja ver tres características aplicables a un sistema estándar: • • •
Garantía de continuidad: Por lo que un cambio en el estándar implica un cambio en el mercado lo cual generaría una situación caótica. Una traducción única: La aplicación de características comunes. Reducción del margen de error: Dado a que todo el mercado se guía por el mismo parámetro.
ESTÁNDARES INTERNACIONALES PARA EL CÓDIGO DE BARRAS Uno de los estándares de mayor impacto en la historia del mercado universal es el Código de Barras. ¿De qué depende su alto grado de Normalización?.
Uniform Code Council - UCC
El UCC es una organización estadounidense que en 1973 adoptó el código de barras denominado UPC, creado para identificar productos de origen nacional, es decir, de origen americano.
Posteriormente, dados sus beneficios Canadá decidió acogerse a este sistema estándar. En la actualidad UCC abarca aproximadamente 300.000 compañías en calidad de miembros.
Asociación Europea de Codificación de Artículos - EAN
A raíz de la situación que se presentaba en América del Norte, en 1977 representantes de empresas de productos de consumo masivo de doce países europeos, tuvieron la iniciativa de crear su propio estándar de identificación a través de la Asociación Europea de Codificación de Artículos - EAN.
GS1 Global
Con el paso del tiempo las organizaciones en representación de países no europeos como Japón y Australia se unieron a la iniciativa de la EAN, tomando el nombre de Asociación Internacional de Codificación de Artículos, EAN Internacional y finalmente GS1 Global.
Organización GS1 Global
Hoy en día más de 1,3 millones de compañías alrededor del mundo participan en el desarrollo del sistema estándar GS1, a través de una red internacional de 112 organizaciones que representan 150 países de todos los continentes. Esta red internacional se encarga del desarrollo, promoción y administración del sistema. Países miembros de la Organización GS1 Global
¿QUÉ ES EL CÓDIGO DE BARRAS? El código de barras es un lenguaje estandarizado útil para la identificación de unidades comerciales y logísticas de forma única. Esta herramienta es útil para la aplicación de sistemas de captura automática de información.
El código de barras Global Trade Item Number (GTIN, regido por GS1, de ahora en adelante GTIN), está constituido por dos partes principales: •
Código: La representación alfanumérica o solamente numérica que identifica la unidad de comercialización, logística etc.
•
Símbolo: La representación gráfica del código que permite la captura de su información de manera automática a través de la lectura.
AMBIENTES DE APLICACIÓN DEL CÓDIGO DE BARRAS La Organización GS1 ha identificado seis (6) ambientes de aplicación básica de la identificación mediante código de barras.
IDENTIFICACIÓN DE UNIDADES LOGÍSTICAS
Para la identificación de unidades logísticas se emplea el SSCC o Código Seriado de Contenedor de Embarque. Este número es único para cada unidad logística.
Es simbolizado con la simbología GS1 128 (00) con identificador de aplicación, lo cual indica que los datos que se mencionarán a continuación corresponde a un código SSCC. Los embalajes correspondientes a las unidades logísticas deben contener etiquetas en las cuales se consigne la información pertinente además de los códigos de embarque. Con el objetivo de respaldar el proceso estándar de identificación en la Cadena de Abastecimiento, la información en las etiquetas se encuentra grupada en tres secciones destinadas al proveedor, el cliente y al transportador. Estas secciones pueden ir siendo consignadas a medida que la información se conozca de manera pertinente.
Gráfica basada en el contenido de "El Código de Barras, El Lenguaje Universal de Negocios. GS1. IDENTIFICACIÓN DE LOCALIZACIONES
Para identificar las localizaciones a nivel mundial se utiliza el código GLN o Número Global de Localización, el cual identifica localizaciones funcionales y físicas. Estos códigos también sirven para identificar buzones EDI. Ejemplos de localización funcional: Jefe de Ventas, Gerente de línea... Ejemplos de localización física: Bodegas, Puntos de Venta...
El código GLN se construye basándose en la estructura de codificación GTIN 13 estándar. La única simbología de código de barras que se puede utilizar para codificar un GLN es la GS1 128.
IDENTIFICACIÓN DE LOCALIZACIONES FUNCIONALES
Para este caso hay que utilizar identificadores de aplicación dependiendo del tipo de funciones asignadas a cada localización. Por ejemplo: • •
Enviar a / Entregar a: Identificador 410 Facturar a: Identificador 411
•
Comprado a: Identificador 412
IDENTIFICACIÓN DE LOCALIZACIONES FÍSICAS
Para este caso se utiliza el identificador de Aplicación 414.
Cabe recordar que no existe restricción alguna en generar una asignación de código GTIN 13 a una localización y otra a un producto, dado que sus aplicaciones son totalmente distintas. EJEMPLO DE COMPOSICIÓN DEL CÓDIGO DE LOCALIZACIÓN
Supongamos que deseamos descomponer un código de barras para una localización física. En este caso se utiliza el código de identificación tipo EAN/UCC - 13, simbolizado en EAN/UCC - 128, y se utiliza al inicio del código el identificador de aplicación respectivo, según esta sea localización física o funcional. La siguiente gráfica especifica la descomposición del código EAN/UCC-13.
Ahora explicaremos la simbología EAN/UCC-128, cabe recordar que EAN/UCC-13 hace referencia al código y el EAN/UCC-128 al símbolo.
Zonas de silencio: Son los espacios claros al inicio y al final del código, y que permiten identificar al lector donde inicia y termina el símbolo. Se ubican precediendo el carácter de inicio y luego del carácter final.
Carácter de inicio: Este carácter determina el tipo o conjunto de carácteres que se representan. En la simbología EAN/UCC puede ser: • • •
Inicio A: Carácter que permite que se simbolicen carácteres alfanuméricos ASCII en mayúsculas y carácteres de puntuación. Inicio B: Carácter que permite que se simbolicen carácteres alfanuméricos ASCII en mayúsculas y minúsculas además de carácteres de puntuación. Carácter que permite simbolizar única y exclusivamente carácteres númericos en pares de 00 a 99, de tal forma que dos dígitos de información númerica son representados empleando tan solo un carácter de símbolo. El estándar del código dice que cada vez que el código sea exclusivamente númerico debe utilizarse un inicio C, para de esta forma reducir el tamaño del símbolo.
Carácter FNC1: También llamado carácter de función 1, este carácter junto con el de inicio define la símbología estándar UCC/EAN-128. De igual forma este carácter se usa como separador entre campos, cuando en un símbolo se concatenan varios campos de longitud variable.
Simbolización de datos del código: Los datos simbolizados corresponden a toda la información relacionada con el producto/servicio/localización.
Carácter de Control: Este es un carácter de chequeo calculado a partir de los demás carácteres del símbolo de acuerdo con un algoritmo preestablecido. Su uso es obligatorio y se emplea para verificar que el código ha sido leído y compuesto correctamente.
Carácter final: Este es un carácter auxiliar que indica el final del símbolo del código de barras. Este se ubica al extremo derecho del símbolo. IDENTIFICACIÓN DE UNIDADES DE COMERCIALIZACIÓN
Una unidad de comercialización es aquel producto o servicio que puede ser vendido en cualquier etapa de la Cadena de Abastecimiento, por ende a esta unidad le puede ser asignado un precio, ser facturada o pedida de manera automática.
Los códigos de identificación para unidades de comercialización reciben el nombre genérico de GTIN, la cual es una estructura universal para identificar unidades de comercialización. La estructura GTIN agrupa diversos códigos, estos son:
Para determinar que código corresponde aplicar a determinado producto, es necesario identificar la tipología de la unidad de comercialización. tal como se verá a continuación:
Unidades de comercialización detallistas
Estas unidades son leídas por el escáner en el punto de venta, se clasifican según su contenido, ya sean fijas o variables, y son denominadas comúnmente como "Unidades mínimas de consumo". •
Unidades de comercialización detallistas de contenido fijo: Estas son unidades cuyo precio de venta es independiente de variables como peso, longitud, o número de unidades. Dentro de esta clasificación podemos encontrar los Multiempaques, Los Libros y las Publicaciones seriadas como periódicos.
Normalmente Código: GTIN 13 Siimbolizado: GTIN 13
Productos con área de impresión reducida Código: GTIN - 8 Simbolizado: GTIN - 8
Productos comercializados en EE.UU Código: UCC - 12 Simbolizado: UPC - A o UPC-E
Ejemplo de construcción de un código GTIN-13 para una unidad de comercialización detallista de contenido fijo:
Ahora explicaremos la composición de la simbología GTIN-13 (conocida también como EAN/UCC-13).
Zonas de silencio: Son los espacios claros al inicio y al final del código, y que permiten identificar al lector donde inicia y termina el símbolo. Se ubican precediendo el carácter de inicio y luego del carácter final.
Separadores laterales: Son carácteres auxiliares de barras que indican el inicio y el final del símbolo del código de barras.
Simbolización de datos del código: Antes del separador central se simbolizan los primeros seis dígitos y luego de ella los seis dígitos siguientes.
Separador Central: En las simbologías GTIN-13, GTIN-8 y UPC-A este carácter sirve para separar las dos mitades del código. Ejemplo de construcción de un código GTIN-8 para una unidad de comercialización detallista fijo, cuyo producto cuenta con área reducida. Cabe recordar que la simbología GTIN-8 (EAN/UCC-8) es utilizada cuando se cuenta con áreas de impresión reducidas. El codigo GTIN-8 debe solicitarse cuando un código GTIN-13 sea impreso en la etiqueta o sticker y ocupe más del 25% del área de impresión; o cuando un código GTIN-13 sea impreso directamente en el empaque y este ocupe más del 12,5% del total del área posible de impresión.
La composición de la simbología GTIN-8 es exactamente igual a la composición de la simbología GTIN-13, es decir que cuenta con zonas de silencio, separadores laterales, simbolización de los dígitos del código y separador central. •
Unidades de comercialización detallista de contenido variable: Estas son unidades cuyo precio de venta es determinado por una unidad de medida como el peso, la longitud o el número de unidades. Ejemplos de estas unidades son las frutas, verduras, telas entre otros.
En este caso cada país cuenta con autonomía para determinar la metodología de codificación. En el caso de Colombia GS1 Colombia ha definido dos metodologías dependiendo de quien codifica la unidad. Si es el industrial debe de codificar la unidad de medida, y si es el comerciante puede codificar tanto el precio como la unidad de medida, en todos los casos haciendo uso de la estructura de código GTIN-13. Unidades de comercialización no detallistas Estas son unidades de comercialización detallistas o una mezcla de las mismas que no son leídas por el escáner del punto de pago. Regularmente son unidades de embalaje que facilitan los procesos de almacenamiento y transporte.
Las unidades de comercialización no detallistas presentan una subdivisión respecto a su tipología de mayor grado a la distinción entre contenido fijo y variable, estas unidades se dividen así: •
Unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar. De contenido fijo
•
De contenido variable
Unidades de comercialización no detallistas de contenido no estándar.
De contenido fijo
De contenido variable
Las unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar se caracterizan por contener un solo tipo de unidad de comercialización detallista, se consideran de contenido fijo cuando siempre contienen la misma cantidad de comercialización detallista; por ejemplo una caja que contenga siempre 10 botellas de agua. Estas se identifican mediante código GTIN-13 o GTIN-14 con indicador de contenido 1 al 8, y se puede simbolizar con ITF-14, y si es requerido agregar información adicional se debe utilizar para su simbolización el estándar GS1-128 con su respectivo identificador de aplicación.
Cuando por el contrario su contenido es estándar variable, esto quiere decir que estas unidades contienen diferentes cantidades de la unidad de comercialización detallista o la misma cantidad pero con unidades de medida distintas, por ejemplo una canasta con 20 unidades de queso cuyo peso varía en cada unidad. Para identificar estas unidades se debe utilizar el código GTIN-13, UCC-12 o el GTIN-14 con indicador de contenido 9 para indicar que es una unidad de contenido estándar variable. Se debe simbolizar utilizando GS1-128. Las unidades de comercialización no detallistas de contenido no estándar contienen un mix de unidades de comercialización detallistas, es decir que contiene más de un tipo de producto. Por ejemplo una canasta con diferentes productos farmacéuticos, o una caja de limpiadores con diferente aroma (lo cual hace que las unidades sean distintas). Estas se consideran de contenido fijo cuando siempre contienen la misma mezcla y en las mismas proporciones, por ejemplo una caja que contiene siempre 6 limpiadores con aroma a pino y 6 limpiadores con aroma a lavanda. Estas se identifican mediante código GTIN-13 o GTIN-14 con indicador de contenido del 1 al 8, se pueden simbolizar mediante el estándar ITF-14, o si se requiere agregar información adicional se debe utilizar GS1-128 con su respectivo identificador de aplicación. Vale la pena aclarar que para poder ser utilizado el estándar de codificación GTIN-14 se debe partir del GTIN13, dado que es este el que identificará la mezcla.
Cuando por el contrario su contenido (el de las unidades de comercialización no detallistas de contenido no estándar) es no estándar variable, esto quiere decir que estas mezclas de unidades contienen diferentes cantidades de las unidades de comercialización detallista, o igual cantidad de unidades pero con unidades de medida variable. Esta tipología es considerada como una unidad logística y se codifica utilizando el estándar SSCC y se simbolizan utilizando EAN/UCC-128. Ejemplo de construcción de un código para unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar fijo. En este caso se aplica el código GTIN-13 (EAN/UCC-13) cuya construcción ya observamos, es decir quepuede ser codificada como una unidad de comercialización detallista, lo que le permite en caso de requerirse, ser leída en el punto de venta por el escáner. Sin embargo también puede ser codificada con el estándar GTIN-14, tal como observaremos:
Para simbolizar estas unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar fijo se utiliza el ITF-14 o el GS1-128 La simbología estándar ITF-14 es conveniente cuando no se requiere información adicional respecto al producto, información tal como fecha de vencimiento, dimensiones, lote de fabricación etc; o cuando se tiene un tipo de embalaje distinto para cada tipo de unidad de comercialización detallista, en este caso el código de barras puede imprimirse en el corrugado.
El GS1-128 evidentemente es conveniente utilizar cuando se requiere información adicional respecto a la unidad de comercialización detallista. Vale la pena recordar que el estándar GS1-128 (conocido como EAN/UCC-128) requiere que se emplee un identificador de aplicación, en este caso será el identificador (01), tal como se mostrará en la siguiente gráfica:
Dado que anteriormente explicamos la composición del estándar de simbolización GS1128, ahora nos limitaremos a mostrar la composición del símbolo ITF-14.
Zonas de silencio: Espacio claro al inicio y al final del código que le permiten al lector ubicar donde inicia y finaliza este.
Carácter de inicio: Este carácter le indica al lector donde comenzar a leer un carácter del código de barras.
Dígitos del Código: Siete pares de carácteres de símbolos que representan los datos.
Carácter de Parada: Este carácter le indica al lector donde termina el código de barras. Ejemplo de construcción de un código para unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar variable. En este caso se modifica el indicador de contenido, vale la pena recordar que para contenido variable se ha reservado el indicador 9. Así:
Ya en cuanto su simbología es imperativo aclarar que siempre debe de utilizarse el identificador de aplicación (dado que es un símbolo GS1-128, que siempre requiere de identificador) 01, es decir (01) para iniciar el código y después del código GTIN-14 debe ir el identificador de aplicación respectivo para indicar la cantidad contenida. Recuerde que para estas unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar variable solo puede utilizarse simbología GS1-128.
Recordemos que el concepto de variable puede de aplicarse tanto para el número de unidades como para la variabilidad en la unidad de medida como es el peso. Por ello veamos un ejemplo de cada caso: •
Peso fijo, número de unidades variable:
Logyca, Identificación estándar.
En este caso hablamos de una unidad de comercialización no detallista (dado que contiene varias unidades detallistas y la caja no es leída por el punto de pago) estándar (dado que contiene el mismo tipo de unidad de comercialización detallista "Ketchup") de contenido variable (dado que no siempre contienen la misma cantidad de unidades, pero si el mismo peso por unidad).
Se inicia con el identificador de aplicación (01) por ser GS1-128. Luego el indicador de contenido 9, dado que este está reservado para contenido variable. Luego el código GTIN-14, este a su vez se compone del código GTIN-13 (770 25648 0025 2) de la unidad de comercialización detallista, pero sin el dígito de control, dado que este se recalcula, por ende el GTIN-14 es 770 25648 0025 8 (el 8 es el dígito de control
recalculado, ya no es 2 como lo era en la unidad detallista). Luego entre paréntesis se indica el identificador de aplicación respectivo al peso fijo de la unidad, en este caso (30). Por último para cerrar se indica la cantidad de unidades de comercialización detallistas que se encuentran en la caja, es decir 9 unidades (como se puede observar en la anterior gráfica). •
Peso variable:
Logyca, Identificación estándar
En este caso hablamos de una unidad de comercialización no detallista (dado que contiene varias unidades detallistas "Racimos de banano" y la caja no es leída por el escáner del punto de pago) estándar (dado que contiene el mismo tipo de unidades detallistas) de contenido variable (dado que cada "racimo de banano cuenta con un peso diferente").
Se inicia de igual manera que el caso anterior, es decir identificador de aplicación (01), identificador 9 (contenido variable). Luego recordemos que se indica el código de la unidad de comercialización detallista, que al ser de contenido variable cada país cuenta con autonomía para codificarlo, esto hasta el dígito de control 8. Luego se indica (y esta parte es estándar internacional) el identificador de aplicación de peso variable (310n) y después la cantidad de la unidad de medida, como la sumatoria de los racimos de banano es igual a 2,340, este se coloca en la parte final junto a los ceros a su izquierda suficientes para completar los números requeridos por el código. la variable n que acompaña el identificador de aplicación (310n) corresponde a los lugares hacia la izquierda que debe correrse la coma en el peso. En este caso al ser 002340, y su n=3, quedaría en la decodificación como: 002,340. Ejemplo de construcción de un código para unidades de comercialización no detallistas de contenido no estándar fijo. En este caso al ser un contenido no estándar estamos hablando de la existencia de una mezcla de unidades detallistas distintas, sin embargo al ser de contenido fijo nos es indicado que la proporción se mantiene siempre, por ende la unidad de comercialización no detallista de contenido no estándar fijo puede codificarse como si fuera una unidad de comercialización detallista, es decir que a partir de ahora un código de estándar GTIN-13 o GTIN-14 identificará la mezcla como tal de manera única, lo cual redunda en que esta unidad no detallista pueda ser captada por los lectores en el punto de venta. Estas unidades se simbolizan mediante ITF-14 o GS1-128. Vale la pena recordar que anteriormente ya se estudió la construcción de un código GTIN-13 y ya se
estudió la estructura de los símbolos ITF-14 y GS1-128. Por ende mostraremos solamente los códigos para este tipo de unidades de comercialización como ejemplo de su estructura.
Ejemplo de construcción de un código para unidades de comercialización no detallistas de contenido no estándar variable. Recordemos que este tipo de unidades son consideradas unidades logísticas, por ende se aplica el código SSCC, simbolizado siempre en GS1-128.
Promociones y ofertas
Una promoción es aquella unidad de producto que presenta un descuento en su precio de venta, se ofrece con contenido adicional, se ofrece con un regalo adicional y que no permanece en el mercado un tiempo mayor a 8 semanas. El fin de la generación de las promociones es persuadir la compra inmediata de una unidad de producto a través de un mejoramiento temporal de los atributos o características de valor del mismo.
Es imperativo en función del Marketing, establecer el impacto de las promociones, pero ello es difícil de determinar si las unidades se encuentran codificadas de manera tradicional. Vale la pena preguntarse ¿Cuándo es necesario cambiar el código en una promoción?, pues la respuesta es cuando la promoción tenga una unidad con: • •
Nuevo tamaño, peso y/o volumen. Nueva marca o nombre.
•
Mismo producto con nuevo empaque (prueba de empaque), pero ambos productos de diferente empaque permanecen en el mercado.
•
Nueva presentación del producto.
•
Descuento en precio impreso en el empaque.
Otra pregunta importante es ¿Cuándo se puede volver a utilizar el código de una promoción?, pues la respuesta es: •
Cada código promocional tiene una vida útil, la reasignación del código se puede dar un año después de la fecha establecida como plazo para terminar la vida útil del código.
Con esto finalizamos el ambiente de aplicación de unidades de comercialización. IDENTIFICACIÓN DE ACTIVOS
La identificación de activos es realizada con el objetivo de identificar unidades físicas de la organización como unidades de inventario, y de esta manera estos activos codificados pueden ser controlados en el tiempo y en el espacio.
Los códigos que son utilizados para identificar activos no pueden ser usados con otros fines, estos deben permanecer únicos por un periodo de tiempo superior a tiempo establecido como vida útil del activo codificado.
Los activos susceptibles de codificación se clasifican en: • •
Activos fijos y Activos retornables
Codificación de Activos Fijos
Usar códigos de barras en el manejo de activos físicos facilitan su control y actualización, mitigando errores en la gestión tradicional de inventario.
Para identificar activos fijos se recurre al estándar internacional de codificación GIAI (Global Individual Assets Codification) y un número de serie opcional. La construcción del código es tal como se mostrará a continuación.
El símbolo utilizado es el GS1-128. Codificación de Activos Retornables
Un Activo retornable es un elemento reutilizable para una organización, o un elemento de transporte de determinado valor que frecuentement es utilizado para facilitar los procesos de transporte y almacenamiento.
Para identificar activos retornables se recurre al estándar internacional GRAI (Global returnable Assets Codification) y un número de serie opcional. El cálculo del código GRAI es totalmente a discreción de la organización tomando como base un código GTIN-13. Tal como se muestra a continuación.
IDENTIFICACIÓN DE RELACIONES DE SERVICIO
La codificación de las relaciones de servicio permiten identificar convenios de relación entre un usuario y un proveedor del servicio. Esta codificación puede utilizarse y se utiliza con mayor frecuencia en: • •
Pacientes Estudiantes Universitarios
•
Trabajadores
Para identificar las relaciones de servicio se recurre al estándar internacional GSRN (Global Service Relation Number), y e usa el identificador de aplicación (8018), dado que siempre se utiliza la simbología GS1-128. La estructura del código es así:
Recordemos que la simbología a utilizar es la GS1-128.
LECTURA E INTERPRETACIÓN DEL CÓDIGO DE BARRAS Para que los procesos que intervienen a lo largo de la Cadena de Abastecimiento funcionen de una manera más efectiva con relación a la aplicación de la identificación estándar mediante código de barras, este elemento debe integrarse con los sistemas de información que existan en la red de suministro.
Toda la información que describe un producto, servicio, activo y/o localización así como sus características se deben encontar en bases de datos y el código de barras debe ser la clave (llave) que permita el acceso a ellas. ¿QUÉ ES UN LECTOR DE CÓDIGO DE BARRAS?
El lector de código de barras es un equipo que permite el acceso a las bases de datos que contiene información respecto al producto, servicio o localización. Este se encarga de leer la información codificada en las barras y espacios del símbolo de código de barras, luego la envía hacia un software decodificador que se encarga de enviarla a un equipo
de computo o terminal que procesa el ingreso de información como si hubiese sido ingresada a través de un periférico como el teclado. ¿CÓMO FUNCIONA UN LECTOR DE CÓDIGO DE BARRAS?
Para comprender el funcionamiento de un lector de código de barras hay que reconocer que existen dos elementos fundamentales: •
•
ESCÁNER: El cual ilumina el símbolo y examina su reflexión. El fotodetéctor del dispositivo mide la luz reflejada y la convierte en una señal eléctrica que envía al decodificador. DECODIFICADOR: Este recibe la señal digitalizada por el software de transmisión, y la transforma en una señal binaria (unos y ceros) para de esta forma completar el mensaje total.
TIPOS DE LECTORES DE CÓDIGO DE BARRAS
Debido al auge de esta tecnología de identificación estándar, el mercado de generación de códigos y lectores ha aumentado significativamente. Los lectores de código de barras se clasifican en: •
Lectores Portátiles:
Lápiz Óptico: Debe ser deslizado haciendo contacto a lo ancho del código. Este instrumento es económico, liviano pero demanda práctica por parte de quien lo manipula.
Pistola Lectora: realiza un barrido mediante la luz láser y genera una señal de mayor frecuencia a la emitida por el lápiz óptico. Es rápido, lee a distancia, y es relativamente costoso.
CCD: El Charged Coupled Device posee una matriz de fotodetectores que rastrean toda la superficie del código. es rápido, económico, requiere estar cerca del código, y no lee códigos que rebasen el ancho de su ventana.
Láser Omnidireccional: Es un lector que envía un patrón de rayos láser y capta un símbolo de código de barras sin importar la orientación del mismo. Presenta todas las ventajas del mercado, es demasiado costoso. •
Lectores Fijos
Son aquellos lectores que observamos en los supermercados, sus funciones han mejorado desde su implementación inicial. Su láser se dispara cuando se acerca un cuerpo en movimiento dispuesto para la lectura.
GESTIÓN DE ALMACENES
A lo largo de los años, y conforme evoluciona el fenómeno logístico, el concepto de almacén ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. Hoy por hoy lo que antes se caracterizaba
como un espacio dentro de la organización que tenía el piso de hormigón, es una estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de incluso generar valor agregado.
¿QUE ES LA GESTIÓN DE ALMACENES? LA GESTIÓN DE ALMACENES DENTRO DEL MAPA DE PROCESOS LOGÍSTICOS: LÍMITES Y RESPONSABILIDADES
La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material – materias primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados. La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización. El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica. La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencias y el Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución. De esta manera el ámbito de responsabilidad (en cuya ampliación recae la evolución conceptual del almacenamiento) del área de almacenes nace en la recepción de la unidad física en las propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento del mismo en las mejores condiciones para su posterior tratamiento.
El común interrogante que se genera luego de conocer los procesos del mapa logístico es: ¿Qué funciones corresponden a la Gestión de Inventarios (gestión de existencias) y que a la Gestión de Almacenes?. La siguiente gráfica despeja con exactitud el interrogante.
Basado en: Manual Práctico de Logística - PriceWaterhouseCoopers
Vale la pena recordar que la función de la Gestión de Almacenes termina cuándo las unidades pasan a ser pedido, a partir de entonces la responsabilidad pasa a la Gestión de Pedidos y distribución.
IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES Describir la importancia y los objetivos de una gestión dependen directamente de los fundamentos y principios que enmarcan la razón de ser de la misma, sin embargo tal como lo observamos en la gráfica anterior sobre el "debe ser almacenado" quien formula las cuestiones de fundamento y principio es la gestión de inventario o existencia, y en estas se basa la gestión de almacenes para tener una gran importancia y unos claros objetivos.
Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son: OBJETIVOS Rapidez de entregas Fiabilidad Reducción de costes Maximización del volumen disponible Minimización de las operaciones de manipulación y transporte
y los beneficios (que justifican su importancia) son: BENEFICIOS
Reducción de tareas administrativas Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante Mejora de la calidad del producto Optimización de costes Reducción de tiempos de proceso Nivel de satisfacción del cliente
FUNCIONES DEL ALMACÉN
Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la incidencia de múltiples factores tanto físicos como organizacionales, algunas funciones resultan comunes en cualquier entorno, dichas funciones comunes son:
1
• •
Recepción de Materiales. Registro de entradas y salidas del Almacén.
•
Almacenamiento de materiales.
•
Mantenimiento de materiales y de almacén.
•
Despacho de materiales.
•
Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad.1
TREJOS NOREÑA, Alexander. Gestión logística, Stocks, almacenes y bodegas.Seminarios Andinos.
PRINCIPIOS DEL ALMACÉN
Como ya ha sido tratado en el módulo de Administración de Inventarios, todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo del producto final sin agregarle valor, en teoría es un mal necesario, razón por la cual se debe conservar el mínimo de existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de operación. Para llevar a cabo tal empresa, la gestión de almacenes debe establecer y regirse por unos principios comunes fundamentales, conocidos como principios del almacén (aplicables a cualquier entorno):
• •
La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una solo persona en cada almacén. El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de inventarios.
•
Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas con su debido control).
•
Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
•
Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación y control de producción sobre las existencias.
•
Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y conocido de compras, control de inventario y producción.
•
La identificación debe estar codificada.
•
Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma localización debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.
•
Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal ajeno al almacén.
•
Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada según sistemas existentes.
2
•
La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de control de inventarios.
•
La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar modificaciones pertinentes con mínima inversión.
•
Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.
•
La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
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El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de operación.2
TREJOS NOREÑA, Alexander. Gestión logística, Stocks, almacenes y bodegas.Seminarios Andinos.
PROCESOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES El mapa de proceso de la gestión de almacenes se compone de dos ejes transversales que representan los procesos principales - Planificación y Oraganización y Manejo de la información - y tres subprocesos que componen la gestión de actividades y que abarca la recepción, el almacén y el movimiento.
PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN
El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico, dado que tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas y objetivos generales que contempla la estrategia de la compañía, en aras de potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma. Dentro de las actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificación y organización se encuentran:
•
Diseño de la red de distribución de la compañía: Toda compañía necesita establecer políticas respecto a su red de distribución, dado que esta debe ser acorde a su mercado y óptima en capacidad de respuesta para mitigar las fluctuaciones de su demanda. La complejidad de las decisiones respecto al diseño de la red de distribución es tal, dado que requiere de la combinación precisa de instalaciones, modalidades de transporte, y estrategias. El Diseño de una Red de Distribución es la planificación y ubicación estratégica de los almacenes y centros de distribución de manera que permitan gestionar el flujo de productos desde uno o más orígenes hasta el cliente. Desarrollar una adecuada red de almacenes para la compañía y los clientes requiere considerar una cantidad significativa de elementos: Número de almacenes, las ubicaciones, la propiedad de la gestión o el tamaño de los mismos. Tras tener identificadas las necesidades de distribución y almacenamiento, la compañía debe decidir qué tipos de almacenes y centros de distribución se ajustan a sus necesidades de manera más eficiente, así como la ubicación de los mismos.
•
Responsabilidades de la Gestión de Almacenes (Gestión Propia o Subcontratación): Una vez se ha diseñado la red de distribución se procede a determinar si se autogestionará el almacén o si se subcontratará. Una vez más la decisión depende de muchos factores dependientes de la estrategia de la organización, de su mercado, tamaño y cadena de abastecimiento, sin embargo existen claras ventajas y desventajas de acuerdo al tipo de gestión (propia o por subcontratación), dentro de las más significativas se encuentran:
Basado en: Pricewaterhousecoopers. - Click para ampliar
Dado que regularmente para la determinación de la responsabilidad de la gestión se preponderan los argumentos financieros en un apartado posterior profundizaremos en métodos matemáticos que permitan establecer elementos cuantitativos de juicio para este subproceso de la planificación y organización.
•
Ubicación de almacenes: La firma Pricewaterhousecoopers recomienda que la localización de los almacenes se aborde desde un enfoque con doble perspectiva:
- Una visión general del mercado: Para acotarse geograficamente a un área amplia, y - Una visión local del mercado: Que contemple aspectos particulares de las zonas acotadas en la visión general. Historicamente desde el plano de la Ingeniería Industrial se ha abordado el tema de la localización de almacenes mediante múltiples métodos matemáticos, entre los que se encuentran los métodos de: Von Thünen, Hoover, Weber, Greenhut y el método de Centro de Gravedad (Este último lo abordaremos desde el módulo de Diseño y Distribución en Planta). Sin embargo los factores no son meramente cuantitativos y existen una gran cantidad de criterios cualitativos (que evidentemente redundan en el plano financiero) y entre los que se destacan:
Fuente: BASTIDAS, Edwin Jair. Enfasis en Logística y Cadena de Abastecimiento (Gestión de Almacenamiento) - Click para ampliar •
Tamaño de los almacenes: Un almacén debe ser dimensionado principalmente en función de los productos a almacenar (en tamaño, características propias y cantidad de referencias) y la demanda (especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la demanda). Pero además de estos, intervienen otros factores que deben ser considerados a la hora de dimensionar el tamaño de un almacén. Los factores a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén son:
- Productos a almacenar (cantidad y tamaños) - Demanda de los mercados - Niveles de Servicio al cliente - Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar - Tiempos de producción - Economías de escala - Lay out de existencias - Requisitos de pasillos - Oficinas necesarias Es importante la consideración de las tres dimensiones para determinar la capacidad del almacén, es decir determinar la magnitud en función de metros cúbicos. En el módulo de Diseño, Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos matemáticamente el aspecto conocido como dimensionamiento de bodegas.
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Diseño y Lay-out de los almacenes: Una vez los tipos de almacenes y sus ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de materiales más eficiente y efectivo dentro de los almacenes. En este sentido, un diseño efectivo optimiza las actividades de un almacén. En el módulo de Diseño, Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos este tema a profundidad.
RECEPCIÓN
El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización. La recepción es el proceso de planificación de las entradas de unidades, descarga y verificación tal y como se solicitaron mediante la actualización de los registros de inventario.
El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de mercancías es la automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar burocracia e intervenciones humanas que no añaden valor al producto. Otra tendencia considerada como buena práctica logística es la implementación de programas de entregas certificadas que no solo eliminan burocracia sino que reducen al mínimo las inspecciones que se consideran imprescindibles pero que no añaden valor.
En primer lugar, el proceso de recepción de mercancías debe cimentarse en una previsión de entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y que contenga, al menos, el horario, artículos, y procedencia de cada recepción, este proceso se conoce como cita previa ya que para procesos como Entregas Paletizadas se debe contar con recursos muy específicos como montacargas, plataformas moviles, rampas, entre otros.
Es evidentemente necesario que se distingan los ingresos de unidades internas de las externas. En el primero de los casos, los requerimientos de recepción son significativamente menores que las mercancías de origen externo, en el caso de que se realicen controles de procesos a lo largo de la vida de las mercancía.Además, una correcta metodología de identificaciones a lo largo de la compañía también favorece enormemente la actividad de recepción. Es el caso de traslado de mercancías entre almacenes o de proceso de transformación a almacén. Las mercancías de procedencia externa requieren unas condiciones de llegada más exhaustivas y deben haber sido establecidas previamente con el proveedor (cita previa - EDI), con lo que se precisa mayor actuación y responsabilidad desde el almacén.
Detalle de Actividades de Recepción mediante la implementación de EDI
Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse de manera inmediata y en zona específica habilitada a tal efecto, las mercancías deben pasar a almacenamiento, bien sea temporal a la espera de su ubicación definitiva, bien sea fijo en su ubicación definitiva. ALMACÉN
El almacenamiento o almacén es el subproceso operativo concerniente a la guarda y conservación de los productos con los mínimos riesgos para el producto, personas y compañía y optimizando el espacio físico del almacén. El almacén puede dividirse en las siguientes zonas: ZONAS DE UN ALMACÉN Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías especiales, devoluciones, etc Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías tras pasar por la zona de almacenamiento, para ser preparadas para expedición Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición y la inspección final de las mercancías Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también para permitir la total maniobrabilidad de las máquinas. Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias de almacén Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias de almacén Basado en: Pricewaterhousecoopers
Los Sistemas de Almacenamiento y Tipos de Almacén serán abordados en módulos independientes. MOVIMIENTO
Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona de recepción a la ubicación de almacenamiento. La actividad de mover físicamente mercancías se puede lograr por diferentes medios, utilizando una gran variedad de equipos de manipulación de materiales. El tipo de herramientas utilizado depende de una serie de factores como son:
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Volumen del almacén
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Volumen de las mercancías
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Vida de las mercancías
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Coste del equipo frente a la finalidad
•
Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas
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Distancia de los movimientos
Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de entrada y salida del almacén de las mercancías son variadas, como por ejemplo: •
•
•
Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la primera que sale para expedición. Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos frescos. First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la primera que es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las obsolescencias First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad es el primero en salir.
INFORMACIÓN
Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y efectividad en el flujo físico, su consecución está a expensas del flujo de información, este es un eje transversal de los procesos de gestión logística, y la gestión de almacenes no son la excepción. Debe ser su optimización, por tanto, objetivo de primer orden en la Gestión de Almacenes. Su ámbito se extiende a todos los procesos anteriormente descritos – Planificación y organización, recepción, almacén y movimiento – y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías: • •
Información para gestión. Identificación de ubicaciones.
•
Identificación y trazabilidad de mercancías.
Dentro de la información para la gestión se incluyen: •
Configuración del almacén: instalaciones, lay-out…
•
Datos relativos a los medios disponibles
•
Datos técnicos de las mercancías almacenadas
•
Informes de actividad para Dirección
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Evolución de indicadores
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Procedimientos e instrucciones de trabajo
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Perfiles y requisitos de los puestos
•
Registros de la actividad diaria
La identificación de las ubicaciones la profundizaremos en el módulo de Diseño y Layout de almacenes. Por otro lado la identificación y trazabilidad de mercancías se detalla en el módulo de identificación de mercancías.
PALETIZACIÓN
Con las necesidades logísticas planteadas por la globalización de mercados la búsqueda por la competitividad requiere que los procesos al igual que los productos y servicios que conforman y fluyen a lo largo de las Cadenas de Abastecimiento se comporten con los más altos estándares demandando sencillez y agilidad, reduciendo costos operacionales con el objetivo de consolidar las relaciones con el cliente lo cual redunda en garantías para el consumidor final. La paletización como práctica logística se propone mitigar las necesidades planteadas por el entorno competitivo...
¿QUÉ ES UN PALLET, PALETA O ESTIBA?
El "Pallet", "Paleta" o "Estiba" es una plataforma horizontal, de una estructura definida a las necesidades de mercado, de altura mínima compatible con los equipos de manejo de materiales (montacargas, estibadores), usada como base para el ensamblaje, el almacenamiento, el manejo y el transporte de mercancías y cargas y que permite manipular y almacenar en un solo movimiento varios objetos poco manejables, pesados o voluminosos.
TIPOS DE ESTIBA TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU DESTINO"
Una clasificación de las estibas es por su destino, de esta manera se distinguen las estibas descartables o de exportación y las estibas retornables. En la actualidad existen agencias internacionales como CHEP que se encargan de velar por la retornabilidad de las estibas.
TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU NÚMERO DE ENTRADAS"
Otra clasificación de las estibas se basa en su número de entradas, en esta clasificación se distinguen las estibas de dos entradas y las estibas de cuatro entradas. Esta clasificación es muy importante teniendo en cuenta el equipo de manipulación de la paleta.
TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU PISO Y CUBIERTAS"
Esta clasificación se basa en el piso y las cubiertas que componen la estiba, se distinguen las estibas de una sola cubierta, las estibas de dos plataformas (pero que no cumplen la misma función por cada una de sus plataformas) y las estibas reversibles.
TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "DE ACUERDO A SU MANIPULACIÓN"
Esta clasificación se basa en el tipo de manipulación que tenga la estiba o paleta, se distinguen las estibas caja y las estibas con aletas, estas últimas permiten la colocación de eslingas para una manutención diferente a la convencional.
¿QUÉ ES PALETIZAR? Paletizar consiste en agrupar sobre una superficie (paleta o estiba) una cierta cantidad de productos, con la finalidad de conformar una unidad de manejo que pueda ser transportada y almacenada con el mínimo esfuerzo y en una sola operación.
Bryan Antonio Salazar López
¿QUÉ ES PALETIZACIÓN O ENTREGA PALETIZADA? …La paletización ha sido considerada como una de las mejores prácticas de los procesos logísticos, ya que permite un mejor desempeño en las actividades de cargue, movimiento, almacenamiento y descargue de la mercancía optimizando el uso de recursos y la eficiencia de los procesos entre los integrantes de la Cadena de Abastecimiento.
La paletización o entrega paletizada es la entrega realizada haciendo uso de la estiba estándar con el objetivo de agilizar los procesos de recepción, manipulación y entrega de productos a través de la cadena de abastecimiento.
El uso de la estiba estándar tiene por objeto conformar una unidad logística de carga superior a la caja o empaque que pueda ser transportada con el mínimo esfuerzo y en una sola operación.
BENEFICIOS DE LA PALETIZACIÓN
-Disminución de los tiempos de preparación y cargue de vehículos. -Menores costos de cargue y descargue. -Disminución del tiempo de atención en el recibo de hasta un 80%. -Aumento de la productividad. -Menor manipulación de los productos. -Posibilidad de practicas de reabastecimiento continuo, como el Cross Docking
-Optimización del espacio disponible y facilidad de rotación de lo que se almacena. -Fomenta mejores relaciones entre proveedores y comerciantes.
- La disminución en las averías por la manipulación de los productos. -Uso mas eficiente de la flota de transporte -Mejor imagen de los productos en el punto de venta. -Mayor velocidad y estabilidad al estibar sobre otros productos. -Mayor seguridad para el personal involucrado en el manejo de mercancías.
COSTOS ASOCIADOS A LA PALETIZACIÓN Es importante antes de realizar un proceso de paletización en cualquier organización tener en cuenta una serie de consideraciones económicas, de este análisis dependerá la viabilidad de la implementación de un programa de entregas paletizadas.
Los factores a tener en cuenta son:
- Costo de la estiba: Comúnmente la vida útil de una estiba estándar es de 5 años, es decir que presenta una depreciación anual del 20%. Por ende el costo de la estiba dependerá de la ecuación:
(+) Costo en pesos (-) Depreciación = Costo inicial / Vida útil prevista (-) Mantenimiento = Costo anual de mantenimiento / Número de Estibas (-) Costo de Movimiento = (Número de viajes * Km medios por viaje * Promedio de flete por Ton/Km * Peso de la Estiba en Kg )/ (Número de Estibas * 1000) (-) Factor por perdida = (Costo inicial por estiba * Promedio de estibas perdidas al año) / (Duración prevista * Número de estibas)
- Costos del Transporte: Los costos de camión por Kilometro recorrido se pueden agrupar en:
Costos fijos: Como seguros, amortizaciones, salarios de los conductores, entre otros.
Costos variables: Como gasolina, llantas, aceite, peajes, entre otros.
En general el objetivo es determinar un:
Costo fijo por tonelada o estiba = Costo fijo por hora x Horas toneladas o estiba.
- Costos Asociados a la operación logística • •
Equipo Personal
•
Papelería
•
Elementos de Seguridad Industrial
NORMA TÉCNICA SECTORIAL DE LA ESTIBA ESTÁNDAR La Norma Técnica Sectorial establece para cada región los requisitos que deben cumplir y los ensayos a los que se deben someter las estibas, paletas o pallets de estructura estándar, no perimetrales, con el objetivo de que todos los sectores involucrados en el intercambio de unidades logísticas mediante entregas paletizadas cuenten con una herramientas común que les facilite las operaciones de transporte y manipulación de productos.
REQUISITOS DE LA ESTIBA
ESTIBA, PALLET O PALETA ESTÁNDAR
Estibas intercambiables de madera, no reversibles de cuatro entradas, que permite a los socios comerciales en una transacción, por acuerdo mutuo, entregar sus estibas con productos y recibir de su cliente en reemplazo estibas vacías.
DIMENSIONES EXTERNAS
Las dimensiones externas son tal y como se muestran en las siguientes ilustraciones, y sus tolerancias para el ancho, largo y alto son +/- 3 mm, +/- 3 mm y +/- 7 mm respectivamente.
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CAPACIDAD NOMINAL Y CONSTRUCCIÓN
La estiba estática o en movimiento debe soportar una carga de 1000 Kg sin sufrir cambios en su estructura.
Las tablas de los pisos y los tacos que se encuentran en las caras adyacentes deben formar un ángulo recto entre sí y las superficies de carga deben ser planas y paralelas a la superficie inferior.
PESO
La estiba debe tener un peso promedio de 30 Kg con una tolerancia de +/- 2 Kg.
REQUISITOS DE LA MADERA
TIPO
Para elaborar las estibas se deben utilizar coníferas originarias de bosques cultivados. Por lo tanto, el fabricante de la estiba debe garantizar que la madera ha sido inmunizada y además debe presentar la autorización para su explotación y comercialización.
DENSIDAD
Las maderas utilizadas en la fabricación de estibas intercambiables deben tener una densidad entre 0,40 gr/cm³ y 0,50 gr/cm³.
HUMEDAD
La humedad de la madera de las coníferas con que esta armada la estiba debe ser de 20% con una tolerancia de +/- 2%.
PRINCIPIOS GENERALES PARA LA CONFORMACIÓN DE ESTIBAS O PALETAS POSICIÓN Y FORMA DE LA CARGA
Como regla general, la carga debe colocarse al ras de los bordes de la estiba o ligeramente adentrada y siempre perfectamente vertical.
Con la práctica de este principio se benefician varios procesos de la Cadena de Abastecimiento.
• •
Carga y descarga. Manipulación.
•
Almacenamiento.
La forma como se benefician los procesos anteriormente enunciados es la siguiente:
ESTRUCTURA Y COHESIÓN DE LA CARGA
Una perfecta estructura de la carga proporciona un aumento en su estabilidad reduciendo el riesgo de roturas y perdidas. Esta estructura es factible de conseguir teniendo en cuenta:
• •
Una cohesión natural, es decir, sobre posición de paquetes. Una cohesión artificial, es decir, utilización de dispositivos especiales de mantenimiento.
MODULACIÓN Y DEFINICIÓN DEL EMPAQUE DE ACUERDO CON LA ESTIBA Y LA DEMANDA
Teniendo en cuenta de que exista una adaptación del empaque a la estiba, es claro que no sirve cualquier apilamiento.
Para tener seguridad en el transporte y un máximo aprovechamiento de la superficie, se debe:
• •
Buscar la manera mas idónea de apilar la mercancía. Rectificar la medida de los productos
Para lograr tales fines existen innumerables software de paletización entre los que recomendamos se encuentran Quick Pallet Maker y CubeIQ4 Aunque contar con un software de paletización y cubicaje es muy recomendado para afrontar un proceso de entregas paletizadas, existen configuraciones predeterminadas de modulación de unidades logísticas representadas en cajas para las estibas.
La siguiente es una modulación para la estiba o paleta estándar considerada como un estándar de configuración en infinidad de procesos logísticos:
Esta configuración asegura un aprovechamiento del 100% del espacio en las dos dimensiones básicas. CALIDAD DE LOS EMBALAJES
La resistencia de los embalajes y sus dimensiones son factores claves en la productividad de la manipulación de la unidad de carga y la conservación de productos.
En las esquinas se concentra la mayor resistencia vertical de las cajas, de modo que si se arruman las cajas haciendo coincidir las esquinas, se obtendrá el máximo de resistencia de las cajas, pero ofrece poca estabilidad.
La estabilidad mejora notoriamente si se cruzan las cajas, pero la resistencia se reducirá hasta en un 45%.
Sin embargo existen dos métodos que buscan un equilibro entre estabilidad y resistencia, estos métodos son:
•
•
Método 1: Arrume los primeros tres o cuatro tendidos en columna, haciendo coincidir verticalmente las esquinas de las cajas. Luego trabe el ultimo o los dos últimos tendidos. Método 2: Arrume en columnas intercalando una hoja de cartulina gruesa o cartón corrugado después del segundo tendido y cada dos tendidos con el fin de “amarrar” las columnas.
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En los arrumes las cajas deben ir con el corrugado en posición vertical y no exceder la altura máxima determinada por su diseño estructural.
Siguiendo las indicaciones :
Se garantiza que las ondas de corrugación queden en posición vertical.
ALTURA DE LA CARGA
Al hablar de la altura de la carga debe tenerse en cuenta que esta depende de la estandarización de los medios de transporte y de almacenamiento, así como el tipo de producto y el volumen del pedido.
Factores a tener en cuenta para determinar la altura ideal.
• •
Aceptabilidad Ergonomía
•
Estabilidad
PESO DE LA CARGA
Factores como la densidad del producto, el nivel de aprovechamiento de la superficie de la estiba y la altura de la carga paletizada, influyen sobre el peso de la carga.
El peso máximo aceptado es de una tonelada por estiba. Pesos superiores tienen efectos negativos sobre el proceso, “PORQUE PODRÍAN EXCEDER LAS CAPACIDADES DE LAS MAQUINAS E INSTALACIONES CAUSÁNDOLES DAÑOS” FIJACIÓN AUTOMÁTICA DE LA CARGA
Mantener una carga estable es un requisito indispensable en el proceso de paletización.
Existen varios métodos para fijar la carga a la estiba:
• •
Con fleje de acero, PVC o polipropileno. Funda de plástico retráctil.
•
Recubrimiento de plástico estirable en frio.
•
Malla de plástico.
•
Cintas autoadhesivas.
•
Hot-melts.
FACILITADORES DEL PROCESO DE PALETIZACIÓN Los elementos facilitadores del proceso son todos aquellos componentes adicionales a la estiba y a la mercancía, que ayudan al buen desarrollo de las actividades de manipulación de los productos.
Estos elementos son: • •
Empaques Equipos
•
Muelles de carga
•
Vehículos
EMPAQUES
Las cajas, son elementos que permiten agrupar varias unidades de un producto, generalmente fabricadas en cartón corrugado. Estas son denominadas unidades de embalaje o unidades logísticas.
EQUIPOS DE MANIPULACIÓN
Dentro de los equipos que se utilizan para la manipulación están:
MUELLES DE CARGA
Los muelles de carga, tienen la función de salvar las diferencias de altura entre el camión y la zona de cargue o descargue, cuando esta se encuentra elevada, mediante una pendiente que permite la carga o descargue continua.
Los muelles de carga mas utilizados son:
VEHÍCULOS
El tipo de vehículo depende de dos factores principalmente: • •
El volumen de la mercancía y su frecuencia de entrega Distancias a recorrer
LÓGICA DE LA PALETIZACIÓN La lógica de la paletización indica que la unidad estibada se debe de conformar una vez el producto sale en su unidad logística común del proceso de fabricación.
Desarrollo conceptual de la logística en Colombia - Bryan Antonio Salazar López
De hecho es ideal predeterminar recursos para el alistamiento de los pedidos a través de la interpretación de la información de la demanda, mediante reportes de ventas e inventarios.
Para una buena implementación de la paletización en las organizaciones es ideal contar con un buen manejo de herramientas de identificación de unidades logísticas, como lo pueden ser el código de barras y el EPC, además de la utilización del intercambio electrónico de datos.
EJEMPLO DE UN SISTEMA PRODUCTIVO PALETIZADO Ver también...
- Cross Docking - Planeación, pronóstico y reabastecimiento colaborativo (CPFR) - Herramientas tecnológicas que permiten el ECR - Comercio Electrónico
• •
Investigación de Operaciones Producción
•
Estudio del Trabajo
•
Ingeniería de Metodos
•
Estudio de Tiempos
•
Salud Ocupacional
•
Pronóstico de Ventas
•
Logística • o
Indicadores Logísticos - KPI
o
Esquemas de comercialización
o
Respuesta Eficente al Consumidor (ECR)
o
Proceso de aprovisionamiento continuo
o
Entregas Certificadas
o
Paletización
o
Cross Docking
o
Planeación, pronóstico y reabastecimiento colaborativo - CPFR®
o
Herramientas tecnológicas que permiten el ECR
o
Comercio Electrónico
o
Operadores Logísticos - Outsourcing
o
Código de Barras
o
Descargas y multimedia
•
Administración de Inventarios
•
Gestión de Almacenes
•
Medios y Gestión del Transporte
•
Diseño Asistido por Computador
•
Gestión Ambiental
•
Procesos Industriales
EJEMPLO DE UN SISTEMA PRODUCTIVO PALETIZADO
https://www.youtube.com/watch?v=fQ6df6tjokE