Layout
Patrón de Procedimientos
La parte analítica empieza con el estudio de los datos de consumo, ya que primero viene un análisis del flujo de los materiales. Los diagramas de la relación entre actividades de servicio u otras razones del flujo de materiales es frecuentemente de igual importancia. Estas después se combinan en un diagrama de flujo de relación de actividades. En este proceso, las variadas áreas de actividades o departamentos están geográficamente esquematizadas sin consideración al espacio de piso actual que cada una requiere. Para llegar a los requerimientos de espacio, el análisis debe considerar procesos de maquinado y equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos requerimientos de área deben ser balanceados de acuerdo al espacio disponible, luego, el área permitida para cada actividad "sostendrá" la relación de actividades esquemática para formar un diagrama de relación de espacio.
Patrón de Procedimientos
La parte analítica empieza con el estudio de los datos de consumo, ya que primero viene un análisis del flujo de los materiales. Los diagramas de la relación entre actividades de servicio u otras razones del flujo de materiales es frecuentemente de igual importancia. Estas después se combinan en un diagrama de flujo de relación de actividades. En este proceso, las variadas áreas de actividades o departamentos están geográficamente esquematizadas sin consideración al espacio de piso actual que cada una requiere. Para llegar a los requerimientos de espacio, el análisis debe considerar procesos de maquinado y equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos requerimientos de área deben ser balanceados de acuerdo al espacio disponible, luego, el área permitida para cada actividad "sostendrá" la relación de actividades esquemática para formar un diagrama de relación de espacio.
Objetivos de la Distribución de Planta
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. Elevación de la moral y la satisfacción satis facción del obrero. Incremento de la producción. Disminución de los retrasos en la producción. Ahorro de área ocupada. ocupada. Reducción del manejo de materiales. Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios. Reducción del material en proceso. Acortamiento del tiempo de fabricación. Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general. Logro de una supervisión mas fácil y mejor. Disminución de la congestión y confusión. Disminución del riesgo para el material o su calidad. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
Objetivos Básicos
A. Unidad
Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos. B. Circulación mínima
Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio. C. Seguridad
Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo. D. Flexibilidad
La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles
Principios Básicos de la Distribución en Planta
Principio de la Integración de conjunto . La mejor distribución es la
que integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes. Principio de la mínima distancia recorrida . A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales. Principio de espacio cúbico . La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal. Principio de la satisfacción y de la seguridad . A igual de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores. Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Tipos de distribución en planta Distribución por posición fija
La distribución por posición fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura en los que el material permanece estático, mientras que tanto los operarios como la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operación. El nombre, por tanto, hace referencia al carácter estático del material.
Distribución por posición fija. Ensamble de un avión Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse (Francia)
Tipos de distribución en planta
Distribución por proceso, por funciones, por secciones o por talleres
Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza por lotes. Ejemplo de esto serían la fabricación de muebles, la r eparación de vehículos, la fabricación de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta distribución las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas en una misma área junto con los operarios que las desempeñan. Esta agrupación da lugar a “talleres” en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los
materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en función de la secuencia de operaciones necesaria.
Tipos de distribución en planta
Distribución por producto, en cadena o en serie
Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se adopta una distribución por producto. El producto recorre la línea de producción de una estación a otra sometido a las operaciones necesarias. Este tipo de distribución es la adecuada para la fabricación de grandes cantidades de productos muy normalizados.
Tipos de distribución en planta Células de trabajo o células de fabricación flexible
Las disposiciones por proceso destacan por su flexibilidad y las distribuciones por producto por su elevada eficiencia. Con la conformación de células de trabajo se pretende combinar las características de ambos tipos de sistemas de fabricación, obteniendo una distribución flexible y eficiente. Este sistema propone la creación de unidades productivas capaces de funcionar con cierta independencia denominadas células de fabricación flexibles . Dichas celular son agrupaciones de máquinas y trabajadores que realizan una sucesión de operaciones sobre un determinado producto o grupo de productos. Las salidas de las células pueden ser productos finales o componentes que deben integrarse en el producto final o en otros componentes. En este último caso, las células pueden disponerse junto a la línea principal de ensamblaje, facilitando la inclusión del componente en el proceso en el momento y lugar oportunos. La distribución interna de células de fabricación puede realizarse a su vez por proceso, por producto o como mezcla de ambas, aunque lo más frecuente es la distribución por producto. La introducción de las células de fabricación flexibles redunda en la disminución del inventario, la menor necesidad de espacio en la planta, unos menores costos directos de producción, una mayor utilización de los equipos y participación de los empleados, y en algunos casos, un aumento de la calidad. Como contrapartida se requiere un gran desembolso en equipos que solo es justificable a partir de determinados volúmenes de producción. Las células de fabricación flexible son los elementos básicos de los Sistemas de Fabricación Flexibles, a los que se les puede otorgar la categoría de tipo de distribución en planta (Distribución de Sistemas de Fabricación Flexibles).
Ventajas Ventajas de distribución por posición fija
Se logra una mejor utilización de la maquinaria Se adapta a gran variedad de productos Se adapta fácilmente a una demanda intermitente Presenta un mejor incentivo al trabajador Se mantiene más fácil la continuidad en la producción
Ventajas de distribución por proceso
Reduce el manejo del material Disminuye la cantidad del material en proceso Se da un uso más efectivo de la mano de obra Existe mayor facilidad de control Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.
Ventajas de la distribución por reducción en cadena
Reduce el manejo de la pieza mayor Permite operarios altamente capacitados Permite cambios frecuentes en el producto Se adapta a una gran variedad de productos Es más flexible
DISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA
El diseño de instalaciones, consiste en planificar la manera en que el recurso humano y tecnológico, así como la ubicación de los insumos y el producto terminado han de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y del propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las empresas.
PROCESO DE DISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA
FORMULACION DEL PROBLEMA DE DISEÑO
ANALISIS
Como todo problema de diseño, es posible su resolución mediante un proceso sistémico y creativo. El autor Gonzáles Cruz plantea resolver mediante una metodología:
BUSQUEDA DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO
EVALUACION DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO SELECCIÓN DEL DISEÑO
ESPECIFICACIONES
SECUENCIA DEL PROCESO DE DISEÑO DE PLANTA El proceso se inicia con disposiciones referentes al producto y al proceso de fabricación, que sirven de base en forma secuencial para las demás etapas del diseño de la planta industrial
PROCESO INTEGRADO DE DISEÑO DE LA PLANTA Las decisiones de diseño no se toman de manera secuencial, sino más bien simultánea y recursiva, Se logran soluciones integradoras de las necesidades a cubrir, que mejores costes, calidad productividad, niveles de inventario, espacio, transporte y tamaño.
PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
Etapas del SLP:
Cuantificar el departamentos
flujo
de
materiales
entre
Construir el diagrama de relaciones entre actividades
Construir el diagrama de relaciones
Determinar necesidades de espacio
Construir el diagrama de relaciones de espacios
Construir layouts alternativos
SISTEMATIC LAYOUT PLANNING Desarrollado por Muther como un procedimiento sistémico, multicriterio. Cinco tipos de datos son necesarios como entradas del método: PRODUCTO (P): materias primas, productos en curso, productos terminados, pzs adquiridas de terceros. CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o material tratado durante el proceso. RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de las operaciones que siguen los productos. SERVICIOS (S): Auxiliares de producción, servicios para el personal, etc. TIEMPO (T): Unidad de medida, para determinar las cantidades de producto.
ANALISIS P-Q: Se determina el tipo de distribución adecuado para proceso. a) Cuando se produce una única unidad de un único producto, la distribución es posición fija b) Pocos productos ocupan la mayor parte de la producción; la distribución es orientada al producto o distribución en cadena. c) Se recomienda una distribución de mayor flexibilidad orientada al proceso. d) Se recomienda distribuciones mixtas, se busca la máxima flexibilidad y eficiencia.
Análisis del Recorrido de los Productos
Se determina la secuencia, cantidad y coste de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones. Se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales, que pueden ser: 1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en cantidades pequeñas. 2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos productos, se indica la secuencia de operaciones a la que se somete cada pieza o producto. 3.Tablas matriciales: producción de gran cantidad de productos.
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES Patrones de Flujos (1) : línea de flujo continua : separa entradas y salidas
: flujo en O entradas y salidas muy cercanas
: flujo en S serpentina
: flujo en L
: flujo en U
Flujos horizontales
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES Patrones de Flujos (2) : entrada y salida a distinto nivel
: entrada y salida al mismo nivel
entrada y salida al mismo nivel y del mismo lado del edificio
Flujos verticales
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES Símbolos del ASME1 : operación
: demora
: inspección : almacenamiento : transporte 1 American
Society of Mechanican Engineers
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES Diagrama de recorrido Cursograma
Diagrama de hilos
ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES
Interacciones existentes entre: - actividades productivas - medios auxiliares - sistemas de manutención - servicios de planta. Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un cuadro organizado en diagonal, en el que se indican las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes desde diversos puntos de vista. Se expresan estas necesidades mediante el código de 6 letras representado en la figura. La tabla relacional permite integrar los medios auxiliares.
DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ACTIVIDADES Razones de soporte de cercanía
1. Flujo de materiales.
7. Frecuencia de contacto 8. Urgencia de servicio.
2. Contacto personal. 3. Utilizar mismo equipo. 4. Usar información común. 5. Compartir personal. 6. Supervisión o control.
9. Costo de distribución de servicios. 10. Utilizar mismos servicios. 11. Grado de intercomunicación. 12. Otros.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades
Información de las relaciones entre las actividades y la proximidad entre ellas. El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades unidos por líneas. Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las actividades unidas. La intensidad de la relación está reflejada mediante números junto a las líneas o mediante el código correspondiente. En el grafo se debe minimizar el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades. Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con mayor flujo estén lo más cerca posible. Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales sin forma definida.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES Y RECORRIDOS
Diagrama Relacional de Espacios
Se emplea el método más adecuado para el cálculo de los espacios El espacio depende además de las características del proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado; ejemplo, la variación de la demanda con el tipo de almacén previsto puede afectar el área para el desarrollo de una actividad. El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones. En éste diagrama los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala; proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad. En éste diagrama es frecuente añadir otro tipo de información, como el número de equipos o la planta en la que debe situarse. Con éste diagrama se esta en disposición de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
Medición de la Distancia y de la Forma
Antes de proceder a la distribución en la planta se hace necesario determinar la forma en la que se medirá la distancia entre ellas una vez ubicadas, y la forma de las áreas asignadas a cada actividad. La mayor parte de los criterios empleados para la evaluación de la calidad de una solución determinada, utiliza la distancia entre las diferentes actividades de una forma u otra.
Medición de la Forma
El establecimiento de restricciones de tipo geométrico a las actividades en los problemas multiárea, requiere definir maneras de evaluar la calidad de la forma de los departamentos a los que son asignadas. En la bibliografía es posible encontrar diferentes formas de medir la calidad formal de las soluciones, que en general se basan en la premisa de que es deseable que la forma de los departamentos sea lo más rectangular posible. La mayor parte de los indicadores de calidad formal localizados en la bibliografía están dirigidos a un planteamiento discreto del problema, en el que las áreas de las actividades pueden adoptar formas más complejas e incluso desagregadas (separadas en áreas inconexas) que en los modelos continuos, en los que las áreas son, de alguna manera general, rectangulares.
Calculo del Espacio
La distribución de espacio se refiere a la disposición física de los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicación de las instalaciones para la atención y servicios tanto para el personal, como para los clientes. El estudio de la distribución de espacio busca contribuir al incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman una organización; así como también proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los clientes de la organización obtener los servicios y productos que demandan bajo la mejores condiciones; y procurar que el arreglo del espacio facilite la circulación de las personas, la realización, supervisión y flujo racional del trabajo y además, el uso adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir tiempo y costos para llevarlos a cabo.
Cálculo del Espacio - Guías
Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones interiores, con una buena iluminación, ventilación, comunicación y adaptabilidad al cambio. Evitar superficies en que trabaje un número excesivo de personas. Proporcionar cierto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario. Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una línea recta. Colocar las unidades orgánicas que tengan funciones similares y estén relacionadas entre si adyacentemente. Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas máximas de trabajo para poder hacer frente al incremento del volumen de las operaciones. Aislar en áreas a prueba de sonidos las unidades que utilizan maquinas y equipos ruidosos. Al personal cuyo trabajo requiere de máxima concentración, se le deberá situar dentro de divisiones parciales o completas. Instalar suficientes contactos eléctricos de piso para equipos y maquinas. Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios para los periodos de descanso y espera. Disponer de un lugar destinado a bodega o almacén de utensilios de limpieza, papelería y suministros. La imagen de la organización debe transmitir orden y confianza.
