ejemplo de Plan Haccp

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PLAN HACCP EMPRESA DE ALIMENTOS CARNICOS CEPASI

FECHA: 02/04/2012

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EMPRESA DE CARNICOS CEPASI

PLAN HACCP

PIEDECUESTA 2012 JONATAN MATSON

EMPRESA DE CARNICOS CEPASI

PLAN HACCP

PIEDECUESTA 2012 JONATAN MATSON

INTRODUCCION El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos c ríticos de control (HACCP) es un enfoque científico para tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia de problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de producción de alimentos donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios. En el siguiente plan vamos a encontrar información de la empresa CEPASI, sus alcances, los objetivos trazados por la organización, entraremos a conocer los orígenes de la compañía su finalidad y a donde quiere llegar a posicionarse en el mercado nacional e internacional, dar a conocer mediante flujogramas los procesos y determinar los puntos críticos de control y poder establecer sus limites críticos, determinando las áreas y los procesos los cuales deben tenerse mas en cuenta la aplicación del plan haccp, tomando decisiones importantes en el aseguramiento de la calidad de los procesos y el cumplimiento con los requisitos exigidos por el INVIMA para su buen funcionamiento.

OBJETIVOS 

El objetivo de CEPASI es fortalecer su presencia en los mercados internacionales y continuar con la estrategia de ampliar su portafolio para llegar a nuevos consumidores.

El Sistema HACCP consta de siete principios que dan el marco general para establecer, llevar a cabo y mantener un Plan HACCP aplicable a la fábrica o a línea de proceso en estudio y de esta forma poder alcanzar los objetivos propuestos por la planta . Los principios son: 1-Elaborar el análisis de peligros y el diagrama de flujo del proceso del alimento que se va a producir. Identificar los peligros potenciales y significativos asociados con el cultivo, procesamiento, almacenamiento, distribución, preparación y consumo y las medias que pueden prevenir esos riesgos. 2-Identificar los puntos críticos de control (PCC) 3- Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC. 4- Establecer los procedimientos de monitoreo para comprobar que cada punto critico de control identificado, funciona correctamente. 5- Establecer las acciones correctivas a tomar cuando se identifica una desviación, al monitorear un PCC. 6-Establecer un sistema efectivo de registro, que documente el plan de operación HACCP. 7- Establecer el sistema de verificación seguimiento a través de información suplementaria, para asegurar que el plan HACCP funciona correctamente.

ALCANCE Alcance del Proyecto: Elaboración efectiva de un programa funcional para el control de peligros en el proceso de elaboración de embutidos cárnicos, para asegurar la inocuidad del producto final. El alcance del Plan HACCP elaborado a esta empresa para los diferentes tipos de productos cárnicos fabricados abarca desde la recepción de la materia prima (carnes crudas y demás insumos aplicables a los procesos) hasta el almacenamiento, en la planta antes de su salida para ser distribuido por agentes externos. El equipo HACCP quedó conformado por el jefe de control de calidad de la empresa, el gerente de producción, jefe de higiene y saneamiento de planta y una estudiante de décimo semestre de Tecnología de Alimentos del Sena casa Piedecuesta como pasante en la planta.

RESEÑA HISTORICA CEPASI es una empresa que se encuentra ubicada en la zona industrial con un área aproximada de 505 m 2, sobre los cuales hace más de diez años nació fundamentada en la idea de proyecto de 2 estudiantes del Sena casa en Piedecuesta los cuales tuvieron la maravillosa idea con la ayuda del fondo emprender de crear la planta, basa su actividad en la elaboración de productos cárnicos embutidos como: compra de materia prima, insumos, empaques; procesamiento de transformación y comercialización de estos alimentos a los diferentes puntos de expendio en la ciudad y su área metropolitana. Se motivo a alcanzar la calidad y promover un mejoramiento continuo y han realizado modificaciones dentro de las diferentes área de producción buscando optimar su calificación ante las autoridades sanitarias, de igual forma, actualmente se encuentra en el proceso de diseño de los planes y programas prerrequisitos de HACCP (Análisis de peligro y punto críticos de control) con el fin de garantizar la inocuidad alimentaria a través de su implementación en un futuro.

MISION Nos dedicamos a producir y comercializar productos y especialidades cárnicas de la más alta calidad, para satisfacer los gustos y necesidades de nuestros clientes. Siempre consientes de la importancia y respeto que se debe a los clientes, colaboradores, proveedores, medio ambiente y sociedad que consume nuestros productos. Con la tradición artesanal, la tecnología de punta y el compromiso logramos garantizar en nuestros productos inocuidad, alta calidad y una satisfacción en nuestros clientes; alcanzando firmemente nuestro compromiso una alimentación saludable y nutritiva.

VISION Seguir consolidándonos como una de las empresa de mayor calidad en productos y especialidades cárnicas en Colombia, proyectándonos a lograr ser el líder del mercado en el año 2015 y traspasar nuestras fronteras dando a conocer nuestros productos en nuevos mercados internacionales, consolidándose a través de la producción y comercialización, como la mejor opción entre los consumidores cautivados por la excelencia en el servicio, el interés por una buena nutrición y el placer en la alimentación.

POLÍTICA DE CALIDAD E INOCUIDAD CEPASI es una empresa que se encarga del procesamiento de carnes para la fabricación de embutidos, la cual busca la completa satisfacción del cliente mediante productos que cumplan sus especificaciones de calidad e inocuidad. Nuestra empresa trabaja para lograr una mejora continua en todos los procesos productivos que nos permita crecer, basados en los requisitos del sistema HACCP y el cumplimiento de los objetivos planteados.

POLITICAS DE LA EMPRESA Ofrecer un servicio bien seleccionado, preparado, procesado y presentado y servido a un cliente cada vez más específico. Llevar a cabo un cuidadoso proceso de higiene en todas las áreas del local, muebles, equipo de trabajo y alimentos. Alcanzar un servicio rápido y eficiente, siempre cuidando cada paso del proceso, los modales y comportamiento para con el cliente. Proporcionar al cliente un producto sano de excelente sabor y nutritivo. No vendemos chatarra. Fincamos nuestros esfuerzos en base a una cultura de servicios de calidad. Manejamos precios accesibles para todo tipo de cliente, es importante siempre dar la opción para cada necesidad con una carta variada en o

DEFINICIONES Se aplican las siguientes definiciones para los fines de esta sección: Acción correctiva. Los procedimientos a seguir cuando se presenta una desviación. Punto crítico de control. Un punto, paso o procedimiento en un proceso alimentario en el que se puede aplicar control y, que como resultado de éste, se pueda prevenir, eliminar, o reducir a niveles aceptables, un riesgo a la inocuidad de los alimentos. Límite crítico. El valor máximo o mínimo hasta donde un riesgo físico, biológico o químico tiene que ser controlado en un punto crítico de control para prevenir, eliminar, o reducir a un nivel aceptable, el surgimiento del riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos. Riesgo a la inocuidad de los alimentos. Cualquier propiedad biológica, química o física que pueda causar que un alimento no sea inocuo (seguro) para el consumo humano. Sistema HACCP. El plan HACCP en operación, incluso el plan HACCP mismo. Riesgo. VÉASE Riesgo a la inocuidad de los alimentos. Medida preventiva. Los medios físicos, químicos, o de otra índole, que puedan ser utilizados para controlar un riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos. Modelo para productos totalmente cocidos, perecederos Instrumento para la vigilancia del proceso. Un instrumento o dispositivo utilizado para indicar las condiciones durante el procesamiento en un punto crítico de control. Funcionario responsable del establecimiento. La persona con la autoridad general en el establecimiento o un funcionario con un nivel más alto de autoridad en el establecimiento.

INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCCION DE LA PLANTA INSTALACIONES DE LA EMPRESA Planos de clasificación de zonas de la planta. En el siguiente cuadro se clasifica las zonas de la empresa de acuerdo a si son húmedas, secas, normales, limpias o de ambiente controlado.

INSTALACIONES DE LA EMPRESA Clasificación de zonas de la planta.

AREAS ADECUACION PRODUCCION COCINA EMPAQUE DESPACHO CUARTOS FRIOS INSUMOS

ZONA HUMEDA HUMEDA HUMEDA SECAS SECAS AMBIENTE CONTROLADO SECAS

PLANO DE CLASIFICACIÓN DE LAS REAS POR ZONAS.

INSTALACIONES FÍSICAS La planta está ubicada en un lugar alejado de focos de insalubridad o contaminación. La construcción es resistente al medio ambiente y a prueba de roedores. El acceso a la planta es independiente de casa de habitación La planta presenta aislamiento y protección contra el libre acceso de animales o personas. Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de cualquier tipo de vivienda y no son utilizadas como dormitorio. El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y bienestar de la comunidad. Los accesos y alrededores de la planta se encuentran limpios, en materiales adecuados y en buen estado de mantenimiento. Se controla el crecimiento de maleza alrededor de la construcción. Los alrededores están libres de agua estancada. Los alrededores están libres de basura y objetos en desuso. Las puertas, ventanas y claraboyas están protegidas para evitar entrada de polvo, lluvia e ingreso de plagas Existe clara separación física entre áreas de oficinas, recepción, producción, laboratorios, servicios sanitarios, etc. La edificación está construida para un proceso secuencial. Las tuberías se encuentran identificadas por los col ores establecidos en las normas internacionales. Se encuentra claramente señalizadas las diferentes áreas y secciones en cuanto a acceso y circulación de personas, servicios, seguridad, salida de emergencia, etc.

ABASTECIMIENTO DE AGUA Existen procedimientos escritos sobre manejo y calidad de agua. El agua utilizada en la planta es potable Existen parámetros de calidad para el agua potable Cuenta con registros de laboratorio que verifican la calidad del agua. El suministro de agua y su presión es adecuado para todas las operaciones. El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor, control de incendios, etc) se transporta por tuberías independientes e identificadas. El tanque de almacenamiento de agua está protegido, es de capacidad suficiente y se limpia y se desinfecta periódicamente. Existe control diario de cloro residual y se llevan registros. El hielo utilizado en la planta se labora a partir de agua potable.

MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS SÓLIDOS (BASURAS) Existen recipientes suficientes, adecuados, bien ubicados e identificados para la recolección interna de los desechos sólidos o basuras. Son removidas las basuras con la frecuencia necesaria para evitar generación de olores, molestias sanitarias, contaminación del producto y/o superficies y proliferación de plagas. Después de desocupados los recipientes se lavan antes de ser colocados en el sitio respectivo. Existe local e instalación asignado exclusivamente para el depósito temporal de los residuos sólidos, adecuadamente ubicado, protegido y en perfecto estado de mantenimiento.

FORMACION DEL EQUIPO HACCP El equipo HACCP quedó conformado por el jefe de control de calidad (aseguramiento de la calidad) de la empresa, el gerente de producción (jefe de planta), jefe de higiene y saneamiento de planta (de mantenimiento) y los supervisores de Producción, de bodega de materias primas no cárnicas, de bodega de producto terminado y de empaque y una estudiante de Tecnología de Alimentos del Sena casa Piedecuesta (laboratorista) como pasante en la planta.

EQUIPO HACCP

Jefe de Mantenimien to

Jefe de Aseg. Calidad

Jefe de Planta

Laboratoris ta

Supervisor Producción

Supervisor Bodega de Materias Primas No Cárnicas

Superviso r Empaque

Supervisor de Bodega de Producto Terminado

Inspecto ra del Sistema de Aseg. Calidad

|PROGRAMA DE PRERREQUISITOS IMPLEMENTACION DE UN PLAN HACCP EN LA PLANTA DE EMBUTIDOS CARNICOS CEPASI HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control  

Diseñado para prevenir la incidencia de problemas Asegura la aplicación de controles

PLAN ESTRATEGICO DE CALIDAD

HACCP ISO 22000

ISO 18000 ISO 14000 ISO 9000 BPM BPA

Es importante considerar que antes de pensar en HACCP, debemos cubrir al 100% con un programa de Pre-Requisitos para tener las bases firmes para la implementación del sistema HACCP

.

PROGRAMAS PRE-REQUISITO Pre-requisitos esenciales:  

Buenas Prácticas de Manufactura Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES)

Otros procedimientos:   

Procedimientos Corporativos Procedimientos Operacionales Procedimientos para el Manejo de Contingencias

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Las BPM se han implementado de acuerdo a los requerimientos descritos en el código internacional de Prácticas recomendadoPrincipios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentario y en el reglamento de BPM para alimentos procesados. Guía de referencia de BPM:

PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES) Objetivo: Delinear medidas de control documentadas para asegurar cumplimiento de requerimientos de BPM Procedimientos: 1. PRO-AC01: Limpieza y Sanitización de superficies de la nave de proceso 2. PRO-AC02: Control de Plagas 3. PRO-AC03: Prevención de la Contaminación Cruzada 4. PRO-AC04: Higiene del Personal 5. PRO-AC05: Limpieza de Áreas Exteriores 6. PRO-AC06: Control de Inocuidad del Agua 7. PRO-AC07: Control de Químicos 8. PRO-AC08: Prevención contra Adulterantes 9. PRO-AC09: Salud de los Empleados 10. PRO-AC10: Estado de los Equipos e instalaciones 11. PRO-AC11 Manejo de Desechos PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES Asegurar la inocuidad e higiene de los procesos y de las actividades operativas Los procedimientos son los siguientes: 1. PRO-PO01: Manejo, almacenamiento, preservación y entrega de materias primas. 2. PRO-PO02: Recepción, almacenamiento, embalaje, preservación y despacho de producto terminado 3. PRO-PR03: Acondicionamiento de materia prima cárnica 4. PRO-PR04: Enfriamiento de producto en proceso 5. PRO-PR06: Control, revisión y manejo de productos no conformes

6. PRO-PR05: Estado de inspección y ensayo del producto 7. PRO-PR07: Inspección y ensayo de materia prima 8. PRO-PR08: Inspección y ensayo de producto en proceso 9. PRO-PR09: Inspección y ensayo de producto Terminado 10. PRO-PR10: Verificaciones del sistema de calidad 11. PRO-PR11: Acciones Correctivas PROCEDIMIENTOS CORPORATIVOS Procedimientos de apoyo que complementan el sistema y le permiten una sustentabilidad durante la ejecución de los procesos Los procedimientos son los siguientes: 1. PRO-CO01: Registro y actualización de proveedores 2. PRO-CO02: Evaluación y selección de proveedores de productos y servicios críticos 3. PRO-CO03: Identificación, elaboración, revisión y aprobación de documentos 4. PRO-CO04: Emisión, distribución, control y actualización de documentos 5. PRO-CO05: Sistema Metrológico PROCEDIMIENTOS PARA MANEJO DE CONTINGENCIAS Prepara la empresa para responder frente a situaciones de contingencia como:  

Quejas de clientes referentes a la inocuidad de un producto Retirar un lote del mercado.

PROCESO DE ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS CARNICOS Descripción: Productos elaborados en base de carnes sometidos a un proceso de cura con salmuera por masajeo y embutidos en tripa plástica, moldeados o no, cocidos en hornos y/o marmitas. Enfriados para ser empacados al vacío, etiquetados y luego almacenados en refrigeración. Uso Previsto: Productos cocidos que por sus características son aplicables para consumo de todo público, y que pueden servirse fríos o calientes.

IDENTIFICACIÓN DE LOS REISGOS O PELIGROS PARA CADA ETAPA DEPROCESOMATERIA PRIMACARNE: RIESGO Microbiológico Físico Químico Contaminación de origen Contaminación en el sacrificio Contaminación en el transporte Contaminación por el personal Contaminación con materia extraña por parte del personal Residuos de medicamentos Presencia de compuestos tóxicos Medidas preventivas Realizar los análisis de plataforma para evitar trabajar con carne de mala calidad y evitar contaminaciones cruzadas. No utilizar carne de dudosa procedencia, preferiblemente utilizar carne certificada y llevar un registro o historial del proveedor y de los análisis practicados.ESPECIAS Y ADITIVOS: RIESGO Microbiológico Físico Químico Contaminación por el personal Contaminación por materia extraña Impurezas Disfunción de los componentes activos a consecuencia de la fecha de vencimiento Medidas preventivas Llevar un registro microbiológico y fisicoquímico, se debe pedir al proveedor copia de los análisis de sus productos. Llevar un control de proveedores. AGUA:RIESGO Microbiológico Físico Químico Uso de agua no potable Contaminación por microrganismos patógenos Contaminación con materia extraña Uso de agua no potable Presencia de metales pesados y sustancias toxicas Medidas preventivas Usar únicamente agua potable, realizar análisis periódicos al agua que se almacena o al agua que se suministra a los procesos para comprobar su potabilidad, llevar registros o controles. TROCEADO O PICADO RIESGO Microbiológico Físico Contaminación microbiológica por mal lavado de equipos y utensilios Contaminación cruzada Contaminación por parte del personal Contaminación con materia extraña por parte del personal Medidas preventivas Debida limpieza y desinfección de equipos, Evitar contaminación cruzada, Personal responsable con cofia, tapaboca, bata y botas, Cumplir con las BPM y Llevar registros de control de limpieza de los equipos. LAVADO RIESGO Microbiológico Químico Contaminación con microrganismos patógenos debido al uso de agua no potable Lavado y enjuague deficiente de residuos de detergentes y/o desinfectantes Medidas preventivas Empleo de agua potable en todos los procesos, Registro sobre el uso de detergentes y desinfectantes, Enjuague efectivo, cumplir las BPM. DESCONGELACIÓN

RIESGO Microbiológico Químico Desarrollo de microrganismos Contaminación por parte del personal Contaminación cruzada Contaminación por parte de los equipos Alteración del pH Alteración de la estructura de la carne Medidas preventivas Evitar descongelar a temperatura ambiente y al aire libre, No poner la carne sobre utensilios que no estén limpios y desinfectados de preferencia de acero inoxidable, Evitar la acumulación de agua para impedir contaminación cruzada, Controlar temperaturas y pH, No recongelar la carne. MOLIDO Y MEZCLADO RIESGO Microbiológico Físico Químico Contaminación por parte del Contaminación con materia extraña Desnaturalización de la proteína equipo y utensilios Contaminación por parte del personal por parte del personal Elevación de la temperatura y rompimiento de la emulsión Empleo de materias primas no autorizadas o en exceso Medidas preventivas Trabajar con equipos y utensilios limpios y desinfectados, El personal responsable debe contar con bata, botas, cofia y tapabocas, Cumplir con las BPM, Controlar la temperatura mediante el uso de hielo o agua fría potable, Emplear aditivos autorizados por la norma y en las cantidades establecidas. EMBUTIDO Y ATADO RIESGO Microbiológico Físico Contaminación cruzada Contaminación por parte del equipo Desarrollo de microrganismos por bolsas de aireen el embutido Empleo de tripas naturales Contaminación con materia extraña por parte del personal Medidas preventivas Equipo perfectamente limpio y desinfectado sin trazas de químicos, Evitar embutir y dejar aire en la tripa, Uso de tripas de proveedores certificados en el caso de las naturales, Se recomienda un embutido al vacío, Aplicación de las BPM. ESCALDADO Y COCCIÓN RIESGO Microbiológico Físico Elevada carga microbiana Supervivencia de bacterias Contaminación con materia extraña Medidas preventivas Limpieza y desinfección eficiente de equipos y utensilios, Cambiar el agua empelada para escaldado y que sea agua potable, Control de la calidad de la materia prima, Contar con registros e instrumentos de control de microrganismos, temperaturas, entre otros. AHUMADO:RIESGO Microbiológico Físico Químico Contaminación cruzada Supervivencia de bacterias por no alcanzar tiempo y temperatura adecuada Suciedad y materia extraña proveniente del ahumador Empleo de maderas con residuos extraños Medidas preventivas Uso de maderas que no contengas residuos extraños que no deban estar presentes en los alimentos y puedan incorporarse en el producto, Mantenimiento constante al equipo, Contar con manuales de operación y programas de mantenimiento. SECADO .RIESGO Microbiológico Físico Desarrollo de microrganismos Contaminación por el medio ambiente al tener temperaturas elevadas, humedad alta, ventilación insuficiente. Incorporación de

materia extraña Contaminación cruzada Medidas preventivas Evitar trabajar al aire libre se debe tener una cámara con controles de temperatura, humedad y ventilación, Analizar periódicamente el proceso, Aplicar BPM, Realizar mantenimiento. ENFRIAMIENTO: RIESGO Microbiológico Físico Contaminación cruzada, Contaminación por mal manejo de parte del personal manipulador No alcanzar la temperatura adecuada. Daño del producto debido al manejo Incorporación de materia extraña. Medidas preventivas. Alcanzar temperatura entre 4 y 6 ºC para general el choque térmico y destruir los microrganismos patógenos además de generar un enfriado rápido, Cambiar constantemente el agua y hielo que se utiliza, Tener control sobre tiempo y temperatura, Llevar registros, Aplicar BPM. ALMACENAMIENTO: riesgo microbiológico Físico Químico Contaminación cruzada Contaminación por el mal manejo del producto y por parte del personal Contaminación con materia extraña Daño del producto por una congelación excesiva(oscurecimiento de la carne, quemadura). Medidas preventivas Evitar almacenar producto terminado con materia primas o producto en proceso para que no haya contaminación cruzada, Controlar temperaturas de refrigeración y congelación, Transporte adecuado ya condicionado, Mantenimiento sistemas de refrigeración y transporte, Aplicar BPM.

ELABORACION DE LA LINEA DE JAMON Responsable: Jefe de Producción - Operario a cargo del proceso JAMON Producto elaborado con las extremidades posteriores del cerdo, que han sido sometidos a un tratamiento de salazón, desecación y maduración; mediante los cuales adquieren las características organolépticas propias y una buena conservación.

FICHA TECNICA

INFORMACION NUTRICIONAL

UTILIZACION PREVISTA (USO: Consumo directo COMERCIALIZACIÓN: Al por mayor en grandes superficies y establecimientos minoristas. DESCRIPCIÓN PARA LA ELABORACION DE LA LINEA DE JAMON 1. Revisar Formatos del área de procesos para saber que productos se van a realizar durante el proceso y de los insumos a utilizar. 2. Sacar la materia prima del cuarto frío 3. Pesar la materia prima 4. Llevar la materia prima al molino y moler según instructivo del arrea de procesos 5. Pasar la materia prima a la mezcladora y mezclar según instructivo del área de procesos

6. Preparar los ingredientes correspondientes (aditivos, condimentos, sal, agua, hielo, especies) para llevarlos a mezclar 7. Parar la mezcladora durante unos minutos para adicionar el hielo y el agua 8. Volver a mezclar la pasta 9. Volver a parar la mezcladora durante unos minutos para adicionarle el almidón 10. Continuar con el proceso de mezclado hasta obtener una pasta uniforme 11. Pasar la pasta a la emulsificadora y emulsificar según instructivo del área de procesos 12. Llevar la pasta hasta la embutidora 13. Embutir la pasta según instructivo del área de proceso 14. Proceder al amarrado 15. Transportar el producto en canastillas plásticas hasta el sitio del moldeado. 16. Realizar la cocción en las tinas de baño con agua a 80ºC por un periodo de 3 horas, a una temperatura interna del producto de 70ºC 17. Enfriar los jamones a temperatura ambiente 18. Sacar los jamones de los moldes 19. Almacenar en cuarto frío. 20. Pesar el producto final 21. Los tajados son empacados al vacío según la presentación 22. Almacenar en cuarto frío hasta su comercialización.

FLUJOGRAMA DE PROCESO.

RECEPCIÓN DE MATERIA

ADICIÓN DE ALMIDÓN

MEZCLADO

PESADO

TAJADO

PICADO

MEZCLADO

EMULSIFICADO

AREA DE EMPAQUE

EMPACADO AL VACIO

PESADO

ADICION DE AGUA , HIELO

EMBUTIDO/AMARRADO

ALMACENAMIENTO EN CUARTO FRÍO

ALMACENAMIENTO HASTA SU COMERCIALIZACION

MOLIDO

MEZCLADO

MOLDEADO/PRENSADO

DESMOLDEADO

MEZCLADO

ADICIÓN DE ESPECIAS

COCCIÓN (Tº 80º) 3 HORAS, Tº INTERNA 70º AMBIENTE

ENFRIAMIENTO (Tº AMBIENTE)

VERIFICACIÓN DEL HACCP EN EL PROCESO DEL JAMON

PCC

Límite Crítico Sistema Vigilancia -Inspección visual

1.Recepción materias -Tª carnes primas refrig: 0-4ºC Presencia de bacterias -Tª carnes patógenas congeladas: "12ºC Proliferación de microrganismos Especificacion Presencia de triquina es microbiológica Residuos s según medicamentos legislación o específicas de Recepción de la sal compra Presencia contaminantes químicos Exceso o defecto de nitritos

-Certificado de calidad del proveedor (menor limites máx. admitidos)

Suministro del agua - Certificado de análisis de esa (red pública) sal por parte del proveedor -Contaminación (0,5%) microbiológica -Contaminantes Químicos

2.Almacenamiento materias primas

-Según R.D. 140/2003

-Tª cámara refrig: 0-4ºC.

-Control transporte: Tª e higiene. -Proveedores homologados. -Cumplimiento especificacione s de compra . . -Garantía proveedor -Sellos del matadero -Etiquetado del producto -Homologación proveedores -Garantía certificada (0,5% nitratos) -Análisis microbiológicos -Análisis fisicoquímicos

Acciones Verificación Correctoras y Registro

-Registro de entradas (procedencia, -Rechazo Tª recepción, aceptación final o -Retirar homologació rechazo) n proveedores -Guardar informes de proveedores -Rechazo y nuestros. -Retirar homologació -Cartas de garantía. n proveedores --Registros de las medidas -Rechazo correctoras -Retirar homologació -Exámenes periódicos n proveedores microbiológic os -Avisar al responsable -Exámenes periódicos del suministro microbiológic os de agua potable -Registros resultados análisis

( anualmente por laboratorios externos) -Control -Corrección -Gráficas Tª Tªcámara Tª cámaras (dia y

refrigeración Proliferación de patógenos y/o alterantes

Tªcámara cong: "-12ºC -Tª carnes refrig: 0-4ºC.

-Control Tªcámara congelación

cámara) -Rechazo mat. prim

(Termómetros de cada -Tªcarnes congeladas: "- cámara con registros 12ºC informáticos cada 12h) - t pernil "7 dias -Control Tªpernil

--Registros de las medidas correctoras -Calibración equipos -Análisis microbiológic os

(Termómetros de penetración y control cada 12h, por un operario) -Control tiempo almacenado (albaranes de entrada) -Control Tª (termómetro)

3.Salazonado Multiplicación de patógenos

4.Post-Salado Multiplicación de patógenos Agua de lavado

-Tªsala "6ºC

-Rechazo.

-Registros Tª, H.R y tiempo (fecha y cámara)

-Control tiempo, H.R. -H.R > 90% -Corrección -Registros de informáticamen de las medidas te condiciones -t salazón correctoras. sala. <1d/kg -Control diario. -Calibración Operario equipos -Tª <6ºC -Resgistros -Control de: Tª, .-Corrección de los pH, H.R. - 45 a 90 días de los parámetros tiempo y parámetros medida Vel.aire medida -H.R. 80-90% -Registros de -Diariamente. las medidas -Rechazo -Vel.Aire Operario correctoras <0,5m/s

-5,5 < pH < 6,4 -Control de Tª y H.R (termómetros y -Tªfinal máx registros cámara:30ºC informáticos, 5. - Corrección diariamente por de los Desecación(Secader -H.R final máx. un operario) parámetros os) cámara:70% medida -Control Multiplicación de -tiempo: hasta aleatorio del microorganismos -Rechazo peso final del peso del jamón (balanza jamón=9kg electrónica, diariamente por un operario)

- Calibración equipos

-Registros de :Tª, H.R y mermas -Registros de las medidas correctoras

Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) Árbol de decisiones para todos los procesos.

TABLA DE DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Etapa de proceso

Categoría y peligro identificado

P3

P4

No. de PCC

Peligro controlado en

PCC1

P1

P2

SI

SI

1

SI

2

Biológico:

Sobrevivencia de esporas de Clostridium perfringens por aplicación de temperaturas y tiempos insuficientes.

Cocción

Biológico:

Dosificación fuera de parámetros SI establecidos por déficit de nitrito

Preparación de Sal Nitrificante Químico: Dosificación fuera de parámetros SI establecidos por exceso de nitrito

PCC2 SI

2

Establecimiento de Límites Críticos ABLA E. LIMITES CRITICOS CC

PELIGRO

CC occión

Biológico: Sobrevivencia de Temperatura interna de Clostridium perfringens por producto mínimo: 71oC aplicación de temperaturas y Tiempo de cocción: 4 horas tiempos insuficientes.

1:

LIMITES CRITICOS

PCC 2: Preparación de Sal Nitrificante

Biológico: Dosificación por debajo de los límites permite la germinación de esporas del Clostridium perfringens

Concentración de nitrito 1% ± 0.1

Químico: Exceso de concentración de Nitrito riesgo a la salud del consumidor

Concentración máxima de nitrito: 125 ppm (Norma Codex)

Sistema de Monitoreo de PCC TABLA F. SISTEMA DE MONITOREO DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PCC

PCC 1: Cocción

PCC 2: Preparació n. Sal Nitrificante

LIMITES CRITICOS

MONITOREO Qué

Cómo

Frecuenc ia

Quién

Temperatura del núcleo del producto

Por termómet ro de bolsillo inmersos por mínimo 1 minuto en el producto. Registrad or digital.

Por cada lote y tipo de producto

Operad or

Concentraci ón de nitrito: 1% ± 0.1.

Concentraci ón de nitrito en sal nitrificante

Análisis espectrofotométri co de la concentra -ción del nitrito

Cada lote

Laboratorista

Concentración máxima de nitrito:

Concentraci ón de nitrito en sal

Análisis espectrofotométri

Cada lote

Laboratorista

Temperatura . interna del producto mínimo: 71oC por un tiempo de 4 horas

125 ppm

nitrificante

co de la concentra -ción del nitrito

ACCIONES CORRECTIVAS PCC

PCC 1: COCCION

PELIGRO

Biológico: Sobrevivencia de esporas de Clostridium perfringens por aplicación de temperaturas y tiempos insuficientes

Biologico: Dosificación por debajo de los límites permite la i la germinacion de esporas del Clostridium perfringens

LIMITES CRITICOS

ACCION CORRECTIVA

Temperatura interna del

Cocción adicional hasta producto mínimo: 71 C por alcanzar temperatura 0 un tiempo de 4 horas mínima: 71 c o

Concentración de nitrito: Corrección de la 1% ± 0.1 concentración del nitrito

PCC 2: PREPARACION DE SAL NITRIFICANTE Químico: Exceso de Concentración máxima de Corrección de la concentración de Nitrito riesgo a nitrito: 125 ppm concentración del nitrito la salud del consumidor

SISTEMA DE DOCUMENTACION Registros HACCP: 1.- Análisis de Nitrito en Sal Nitrificante 2.- Análisis de Nitrito en Producto Terminado 3.- Registro de Temperatura de Cocción y Enfriamiento 4.- Registro Electrónico Registros Capacitación: Inducción y re inducción del personal Diagnostico de necesidades de capacitación Suministro de Entrenamiento y capacitación al personal. Productos No Conformes: Control, revisión y manejo de productos No Conformes Auditorías: Auditorías Internas.

LISTADO MAESTRO DE LOS CODIGOS CÓDIGO MPO

NOMBRE MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS

RESPONSABLE Áreas de Producción

MPO-001

Recepción de materia prima

MPO-002 MPO-003 MPO-004

Elaboración de la línea de Jamón Elaboración de la línea de Salchichas

Área de Recepción de materia prima Área de Procesos Área de Procesos

Elaboración de la línea de Salchichón

Área de Procesos

Elaboración de la línea de Chorizos

Área de Procesos

Elaboración de la línea de Mortadela

Área de Procesos

Elaboración de la línea de Hamburguesa

Área de Procesos

Elaboración de la línea de cávanos

Área de Procesos

Empaque Almacenamiento

Área de Empaque Área de

MPO-005 MPO-006 MPO-007 MPO-008 MPO-009 MPO-010

Almacenamiento IAP

INSTRUCTIVO DE LAS REAS DE PRODUCCIÓN

IAP-01

Recepción de materia prima

IAP- 02

Línea de Jamón

IAP-03

Línea de Salchichas

IAP-04

Línea de Salchichón

IAP-05 IAP-06 IAP-07 IAP-08 IAP-09 IAP-10

IMAP-08 IMAP-09 IMAP-10 IMAP-11

Supervisor - operario


Línea de Hamburguesa


Línea de Cávanos


Empaque

Área de empaque

Almacenamiento

Balanza electrónica

IMAP-07

Supervisor operario

Línea de Mortadela

IMAP-01

IMAP-06



INSTRUCTIVO DE LA MAQUINARIA UTILIZADA EN PRODUCCIÓN

IMAP-04


Línea de Chorizos

IMAP

IMAP-02

Todas las áreas de Producción

Área de almacenamiento Todas las áreas de Producción Operario

Molino

Operario

Mezclador

Operario

Embutidora al vacío

Operario

Horno-ahumador

Operario

Tina de cocción Balanza Digital Empacadora al vacío Tajadora

Operario Operario Operario Operario

IMAP-12 FAR FAR-01 FAR-02

Balanza

Operario

FORMATO DEL REA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Área de Recepción de materia prima

Entrada de materia prima


Entrada de insumos


FAP

FORMATO DE ÁREAS DE PROCESOS

Área de Procesos

FAP-01

Orden de producción


FAP-02 FAP-03 FAE FAE-01 FAA FAA-01 FAA-02 FAA-03

Consumos diarios de producción Recordatorio de mantenimiento equipos

Supervisor - operario Operario 1

FORMATO DEL ÁREA DE EMPAQUE Área de empaque Orden de empaque Formato del área de almacenamiento Orden de producción Orden de pedido Devoluciones

Supervisor - operario Supervisor - operario Operario Operario Operario

ejemplo de Plan Haccp

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