El soldador es más importante de lo que parece. No hace falta que sea una máquina hiperespacial con control de temperatura y “repajileches” pero con los soldadores de los mercadillos y baratillos no se suelda igual. Que al final con sudores, paciencia y alguna que otra quemadura las cosas acaban saliendo, cierto, pero que deja de ser divertido, más cierto.
Empecé mis pinitos con el estaño a los 14-15 14- 15 añines , entonces “la propina” no me llegaba mas que para un soldador de esos de mil pelillas (ahorrando durante durante meses) y creo que acabe odiándole, hoy seria incapaz de soldar nada con aquello sin quemar la mesa, la mano y lo que se pusiera delante. En cuanto pude me compre un JBC de 25W con punta de 1mm, aquí me vicie, calculo que este llevará conmigo 13 o 15 años y os juro que esta como el 1er día y mas que amortizado. Así que lo dicho, si os gusta el tema haceros con un soldador curioso, curioso, será un poco mas caro pero mucho mas cómodo y al final lo barato sale caro.
Lo más importante: la calidad de las puntas y el hecho de que se puedan cambiar. En todo el tiempo que llevo con él y con unos cuidados mínimos, habré gastado 2 o 3 puntas a lo sumo y alguna me la cargué yo por mal uso o por accidente. Antes de soldar… cuidar la herramienta Queremos que la herramienta trabaje bien y dure mucho, así que unos consejos para cuidar el soldador y sobre todo las puntas.
Las puntas son muy resistentes a la temperatura pero no les gustan los golpes ni los abrasivos y más cuando están calientes. No se exactamente de que materiales estarán hechas pero llevan algún tipo de baño (cromo creo) que facilita que el estaño funda y se deposite en la unión sin pegarse a la punta cuando esta caliente. Con otros soldadores malos me ha pasado de llevarme mas estaño en la punta que el que dejé en la soldadura. Conviene mantener mantener las puntas limpias l impias cuando estamos trabajando, lo ideal es usar una base para el soldador con su esponjita húmeda (también sirve un pedazo de algodón húmedo) para limpiar la punta.
Si nuestro presupuesto no da para estos dispendios pues un trapo humedecido en agua y muy bien escurrido ayudará pero como la esponjita nada; lo que te acabarás gastando en pomada para quemaduras te lo habrías ahorrado si hubieras tenido la base y su esponja. Si usamos el trapo que no sea de poliéster o similar que se derrite y se pega a la punta y lo ponemos peor, lo mejor algodón, un retal de una toalla vieja a mi me funciono bien durante mucho tiempo. Para limpiar la punta no usar abrasivos, ni lijas, ni raspar con las tijeras o el cúter, ni similares, nos cargaríamos el baño de cromo y empezaría a soldar mal. La punta se li mpia en su esponja (o el trapo si no tenemos) ligeramente humedecida en agua y con la herramienta caliente. El otro cuidado importante es dejar siempre la punta estañada cuando apaguemos la herramienta. Antes de desenchufar fundir bastante estaño (nuevo no el recalentado) en la punta e intentar que se enfríe con el churrete en la punta. Este estaño lo limpiaremos en la próxima sesión antes de empezar a trabajar. De este modo la protegemos de rayones cuando esta en la caja con las herramientas, óxidos y porquerías que la envejecerán prematuramente. Esta costumbre también la protege frente a golpes accidentales que podrían doblarla. Con estos consejos las puntas duran en óptimas condiciones mucho tiempo, las que yo he cambiado ha sido por dobladuras al caerse de pico. Por supuesto nos olvidamos de usar esa punta para pirograbados en madera o similares, derretir plásticos y similares, para eso las puntas viejas o el soldador malo. El estaño…lo barato sale caro Huir como de la peste de esos tubitos ridículos con 8 vueltitas de estaño de mala calidad y renegrido. Comprar un estaño curioso de electrónica con alma de resina de 1 mm o poco más de diámetro. El estaño tiene que brillar si esta negruzco y/o mate que se l o queden. Puede que os parezca caro dejar 5 o 6 euros por un rollo de 100 gr pero soldareis mucho y bien con esos 100gr, y cuidareis vuestra herramienta. El estaño de electrónica es 60% estaño y 40% plomo (no valen otras proporciones ni el estaño/plata de fontanero) el interior esta hueco y contiene resina que actuará como decapante con el calor, preparando las superficies para el estaño.
Ya tengo lo básico, el soldador a temperatura y… a soldar! ¿Cómo?.
1) para soldar me van a hacer falta l as 2 manos, en una el soldador y en la otra el estaño, a
veces tres y algunas ni con 6; así que nada de montajes provisionales “tente mientras cobro”. Necesitare algún soporte, pinzas, mordazas, inventos que me hagan de 3ª, 4ª,… mano. Un simple alicate y una banda de goma elástica pueden ayudar para empezar, las pinzas de la ropa también hacen apaño, eso si de madera el plástico lejos eh! 2) si todo esta limpio antes trabajo menos y mejor. Limpiar la punta del soldador en el trapo o esponja húmedos y procurar que las piezas a unir no tengan suciedad, ni grasas, ni pegamentos, ni polvo, ni nada (lana de acero fina o li ja pueden ayudar) si hay óxidos (visibles o no) el flux también ayuda (ya lo veremos). 3) Derecha, izquierda, izquierda, derecha, arr! Mano derecha: Arrimamos la punta del soldador a las 2 piezas a unir ( LAS 2 !!!). Debemos de calentar ambas por igual sino el estaño pegará en una y en otra no. Tras unos segundos( NO EXCEDER de 4 o 5 ), mas o menos dependerá de lo grande de las piezas, la potencia de soldador, lo buen conductor térmico de los materiales (eso la práctica) las superficies ya estarán suficientemente calientes para fundir el estaño (190ºC aprox) no probéis a meter el dedo . Mano izquierda: arrimamos el hilo de estaño (la puntita no todo hecho una pelota). El estaño debería fundir sin tocar la punta del soldador por contacto con las piezas ya calientes, esto es lo ideal pero en ocasiones si las piezas son muy grandes o no se pueden recalentar en exceso habrá que ayudarle al principio tendremos que tocar un poco la punta del soldador. Una vez inicia el fundido, a ser posible sin partir el hilo de estaño, ir añadiendo poco a poco hilo a la soldadura según este se funde y fluye por l as uniones. Procurar que el estaño funda sin tocar la punta del soldador por contacto con las superficies a unir ya calientes. (Es recomendable soldar las piezas de menor a mayor tamaño por comodidad) Mano izquierda: Cuando vemos que la unión es suficiente retiramos el estaño. No abusar de estaño, mas estaño no significa mejor soldado. Mano derecha: un segundo después retiramos el soldador. 4) dejar enfriar la soldadura por si sola, NO SOPLAR (cuantas veces he visto esto) NI MOVER las piezas lo mas mínimo hasta que la soldadura haya enfriado suficiente para fraguar. 5) ¿soldé bien? Una buena soldadura tiene: -el estaño justo, más estaño no significa soldadura más fuerte. -aspecto cóncavo, cuando es en una placa de electrónica decimos forma de cucurucho de helado.
- apariencia brillante y limpia. Con el t iempo se volverá mate por oxidación pero recién hecha debería brillar como el cáliz de misa. Si está mate se le llama soldadura fría y tarde o t emprano se romperá. Causas de soldadura fría: los materiales no tenían la temperatura adecuada; se movieron durante el fraguado (ese pulso!); se enfriaron muy rápido (te dije que no soplaras!); el estaño es viejo ya se ha fundido y enfriado varias veces o es de mala calidad; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas. La soldadura no esta limpia hay impurezas (escorias) en la soldadura o cerca. Las piezas o el soldador no estaban limpios; la punta tenía escorias de resina u otros materiales quemados. Ya vimos que si limpias antes trabajas menos Errores típicos.
- Soldadura con forma de bola Las causas de esto son:
te pasaste con el estaño (muy típico); temperatura insuficiente (poco temperatura de soldador), un material esta caliente y otro frío el estaño hace bola en el material caliente y no pega en el que aun no tiene temperatura (solución: calentamos los materiales por igual arrimando la punta en la unión); alguno de los materiales esta sucio de grasas y/o no se puede soldar; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas. - Soldadura fría: - Soldadura “sucia” Ayudando en el fundido. El “flux”.
En ocasiones tendremos que ayudar para que el estaño fluya más fácilmente. Esto hace falta cuando estamos soldando algo grande de metal y cuesta que coja temperatura para fundir porque el metal en una pieza grande disipa el calor mas rápido que lo que nuestro soldador es capaz de aportarlo. También cuando los metales sueldan mal el flux ayuda o en cualquier soldadura difícil. Por ejemplo cuando soldamos líneas de mantenimiento en las chapas de los carriles de nuestra pista necesitamos temperatura rápidamente en un material que a priori no suelda bien, puede tener oxido, grasas, polvo, … y para mas dificultad no podemos pasarnos de calor porque derretimos el plástico. En casos como este una pasadita con lana de acero fina y una pincelada de flux nos serán muy útiles. En el chasis del buggy igual, en este caso no porque el estaño pegue mal en el latón (pega requetebién) sino porque al ser todo del mismo material el calor se reparte y es mas difícil concentrarlo en la zona a soldar en estos casos el flux nos ayudará, facilita que la soldadura fluya por las costuras y funda un poco antes. ¿Y que demonios es el flux?
Popularmente llamamos así al decapante para soldadura de estaño, yo uso el S-39. Es un decapante fluido en bote con pincel para soldadura en costura con estaño, lo encontrareis en sitios de bricolaje o material de fontanería. Con el bote pequeño (unos 5 o 6 € para toda la vida . Yo prefiero el liquido para estos inventos se maneja muy bien y ayuda a que el estaño fluya por los rincones, dentro de los tubos de latón,… también lo hay en texturas gel y pasta. Su efecto es limpiar las superficies de óxidos e impurezas y prepararlas para que el estaño fundido adhiera fácilmente.
Lo barato sale caro. <>
Vaya titulo jejenes. El estaño que se ha recalentado varias veces ya no pega igual, al final tendremos una soldadura fría y/o de mala calidad. Me he encontrado muchas veces, yo mismo de crío lo he hecho, lo típico de recalentar una soldadura vieja para volver a pegar algo aprovechando ese mismo estaño. Es un error muy típico de novato. El estaño ya recalentado no sirve ya no pega igual. Las razones son dos; primero ya no tiene resina que actúa como decapante para acondicionar las superficies a unir y segundo si es una soldadura muy vieja además tendrá óxidos e i mpurezas en la superficie que al fundir se mezclaran y lo único que sacaremos es una bola de estaño ensuciándonos la punta del soldador. Si tuviéramos que volver a soldar en una soldadura vieja, por ejemplo cuando cambiamos cables a un motor, lo ideal es retirar la mayor parte de estaño viejo con la punta del soldador caliente, limpiar bien esa escoria en la esponjita húmeda y con la punta limpia volver a soldar con estaño nuevo. No es necesario retirar completamente todo el viejo estaño pero si lo más que podamos con la misma punta del soldador. Algunos compañeros me dicen “va no hace falta si el cable se sujeta igual”; cierto con pericia el cable se acaba sujetando pero una soldadura mala conduce peor la electricidad y te gastaste tropecientos duros en un supermotor y ahora me escatimas un céntimo de céntimo en la soldadura (háztelo mirar). Para pintar el pincel. El soldador no es un pincel.
Muchas veces he visto la típica técnica de mojar la punta del soldador en estaño e intentar unir algo “pintando con el soldador” esta técnica casi nunca da buenos resultados. Normalmente recurrimos a esta técnica porque nos faltan manos, es mas cómodo “untar” el soldador en estaño y después de soltar el rollo de estaño usar la mano libre para sujetar el
modelo o la pieza a soldar mientras intentamos que la gotita de estaño “caiga” sobre la unión y no sobre nuestra mano; que buscar una base adecuada para sujetar las piezas y soldar con las 2 manos como se debe. Esa técnica no suelda, el estaño fundido no pega si las piezas sobre las que lo posamos no tienen su misma temperatura. Así que el resultado habitual de estos “equilibrios” es una soldadura fría o una preciosa bola o una soldadura con estaño recalentado que ya hemos visto que tampoco es lo mas idóneo. También es típico que hayamos calentado poco los materiales o en la zona i ncorrecta y darnos cuenta después de soldar que el estaño debería haberse extendido a otra zona y no lo hizo. Aquí todos caemos en la tentación de usar la punta del soldador como un pincel e intentar extender el estaño hacia otras zonas recalentando el estaño y las piezas con el soldador. La soldadura que conseguiremos así será fea y de mala calidad al haber usado un estaño recalentado, ya sin resina, y materiales con temperaturas muy desiguales. En estos casos es mejor repetir la soldadura y ayudarnos del flux si lo vemos necesario.
Vale, vale soldé mal lo admito ¿y ahora qué?. Desoldar
En muchos casos de mala soldadura podremos “arreglarlo” con un poco más de calor y estaño. Si vemos que va a sobrar estaño retiramos antes un poco con la punta del sol dador que después limpiaremos en la esponjita húmeda para así poder añadir más sin hacer bola. En otras ocasiones “el crimen” ya esta hecho, lo mejor y menos costoso será desoldar y repetir corrigiendo los fallos. Para desoldar tenemos estupendas herramientas que nos facilitaran la vida pero estas yo no las veo imprescindibles para un uso de aficionado. Hay bombas que funden y aspiran estaño y máquinas específicas. No es muy cara, ni tiene la sofisticación de las estaciones de soldadura/de soldadura controladas por microprocesador pero hace unos apaños “mu majetes” para los aficionados avanzados. No hace falta comprar el soldador se puede poner la punta desoldadora en el S30, pero es un rollo, si no tienes 2 soldadores, porque tienes que esperar a que la herramienta se enfríe para cambiar las puntas (5 a 10 minutos), volver a esperar a que coja temperatura para usarla (5 minutos) y volver a esperar para poner de nuevo la punta de soldar, así pues no resulta practica a no ser que tengas 2 soldadores para tenerla siempre li sta. Yo no la uso en su lugar tengo mi “chupón” ,son baratillos, el pero es que hace falta un poco maña y las 2 manos para usarlos. Con una mano calentamos el estaño a retirar hasta fundirlo, sin quitar el soldador arrimamos la punta de la bomba de succión (popularmente “chupón” a la zona todo lo posible; pulsamos el botoncillo y un muelle tira del embolo en el i nterior del “aparato” aspirando buena parte del estaño fundido. Según la maña pues aspira más o menos o nada. Bueno mi recomendación para los no profesionales es la malla desoldadora, viene en rollitos, es barata y fácil de usar para l os que empezamos. Parece trencilla de coches de slot pero en rollo, conozco algún tendero desaprensivo que la vende a los incautos como tal. La diferencia esta en que el interior de la trencilla tiene flux en pasta que ayudara a que el estaño fundido fluya y se deposite en la trencilla por capilaridad al calentarla. Cuando se clienta ese flux tiene un
particular olor.
Utilización: Colocar la malla sobre la zona que requiere desoldar. Colocar encima el soldador. La malla y el soldador calentarán gradualmente hasta que la soldadura se derrite y es absorbida por la malla gracias a la acción capilar. Una vez absorbida, cortar el t rozo de malla usado. Mi soldador parece “el caballo de Atila”, por donde pasa todo acaba arrasado.
No desesperar, solo hace falta práctica para coger algo de soltura y maña. A todos nos a pasado al principio, aun conservo esas primaras placas soldadas con mas ganas que estaño, llenas de quemaduras, pistas levantadas por recalentadas intentando pintar con el estaño y el soldador como si fuera un pincel; los componentes renegridos de los calentones y las resinas churruscadas, los zócalos de plástico de los chips todos arrugaos y deformados. El único consejo seguir practicando. Al principio tenemos 2 vicios: o no llegamos (poco calor = soldadura bola) o nos pasamos (mucho calor suelda pero queda todo “arrasado” . El calor debe ser el justo y debemos intentar trabajar “ligerito”, no se trata de ir corriendo todo estresado pero si a buen ritmo. El porque es para no perder temperatura o mejor dicho para aprovechar la inercia térmica y así no tener que recalentar los materiales con mucho tiempo de soldador que acaba por estropearlos y tampoco consigue una mejor soldadura. Lo dicho sin prisa pero sin pausa y para esto lo mejor es tener las cosas preparadas y a la mano. Que duda cabe que una herramienta y materiales decentes nos harán la vida mas fácil; dicen el refrán que “con buena p…bien se …”, “con buena pluma bien se escribe” (mal pensaos). Bueno y si alguien a sido capaz de leer hasta aquí de semejante tiesto pues enhorabuena, ánimo a soldar y a practicar. Soldando en la placa
Pasos para soldar componentes en una placa. 1 - Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente en su lugar evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura. 2 - Con la punta del soldador calentado previamente, tocar justo en el lugar donde se desea hacer la soldadura, en este caso , la punta del soldador debe hacer contacto con la patilla del componente y con la pista de cobre de la placa. 3 - Una vez estén suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de cobre de la placa, se le aplica el estaño justo para que se forme una especie de cono de estaño en la zona de soldadura sin separar la punta del soldador. 4- Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el estaño con el fin de que se distribuya uniformemente por la zona de soldadura y después retirar la punta del soldador. 5 - Mantener el componente inmóvil unos segundos hasta que se enfríe y solidifique el estaño. No se debe forzar el enfriamiento del estaño soplando porque se reduce la resistencia mecánica de la soldadura. 6 - Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patill a que sobresale de la soldadura, procurando que el corte sea lo mas estético posible.
