UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA E INGENIERIA QUIMICA INDUSTRIAL
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Y GRAVEDAD ESPECÍFICA DE UN MINERAL (CHALCOPIRITA)
CATEDRA
: PROCESAMIENTO DE MINERALES
PRESENTADO A
: Ms. USCAMAYTA VERASTEGUI DAVID
PRESENTADO POR
: APOLINARIO CAPCHA, Carmen Tavita - IQI ESCOBAR VELAZCO, Gabriela – IQI NAVARRO RAVELO, Jessica – IQ ORDOÑEZ CAMARENA, Joshelin – IQ ROMERO DE LA CRUZ, Jhon - IQ
FECHA DE PRESENTACIÓN: 12/10/2017
HUANCAYO – PERU
RESUMEN
3
OBJETIVOS
4
CAPITULO I
5
MARCO TEORICO
5
1.
PROCESAMIENTO DE MINERALES
6
1.1.
CONMINUCION
6
1.2.
MECANISMOS DE CONMINICION
6
1.3.
FRACTURAS
6
1.4.
AISLLAMIENTO
7
1.5. 1.6.
ABRASION TRITURACION
7
1.7.
CHANCADO
8
1.8.
CHANCADORA DE QUIJDA TIPO BLAKE
9
8
1.2.
GRANULOMETRIA
13
1.3.
METODOS DE MEDICION DE REDUCCION DE TAMAÑO
13
1.3.1.
TAMIZADO
13
1.3.2.
MALLAS
14
1.3.3. TAMICES ESTANDARES 1.4. EQUIPO DE AGITACION RO-TAP
14 14
CAPITULO II
16
PARTE EXPERIMENTAL EXPERIMENTAL
16
2.
METODOLOGIA 2.1.
2.2. 2.3.
CHANCADO MUESTREO ANALISIS GRANULOMETRICO
2.3.1. 2.4.
PROCEDIMIENTO DEL ANALISIS GRANULOMETRICO
DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE TRABAJO
16 16 18 18 18 19
CAPITULO III
19
CALCULOS Y RESULTADOS
19
3.
EVALUACIÓN DE LA CHANCADORA DE QUIJADAS 3.1.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA Y DEL MOTOR
19 19
3.2. CÁLCULO DE LA CAPACIDAD BASICA DE LA CHANCADORA DE 20 QUIJADAS 3.3. CÁLCULO DE LA CAPACIDAD MODIFICADA DEL CHANCADORA DE 21 QUIJADA
3.4.
RAZON DE REDUCCION
21
3.5. CÁLCULO DE LA ENERGIA SUMINISTRADA (práctico) / TONELADA 21 DE MINERAL 3.6.
ANALISIS GRANULOMETICO
22
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
22
CONCLUSIONES
23
BIBLIOGRAFÍA
24
RESUMEN
OBJETIVOS
CAPITULO I MARCO TEORICO
1. PROCESAMIENTO DE MINERALES El procesamiento de minerales es un componente principal de las operaciones mineras ya que, establece límites a la capacidad de producción. La importancia de una buena evaluación del mineral, del análisis de proceso, del modelamiento y diseño es reconocida como fundamental para el resultado del proyecto. El conocimiento que tenga cada una de las personas que participan en la explotación y procesamiento de minerales, de todas las etapas de la cadena productiva, contribuirá a la obtención de sinergias, conducentes al mejor aprovechamiento de los recursos minerales y a los resultados del negocio (Bravo C. , 2003)
1.1.
CONMINUCION
Es un término utilizado para indicar la reducción de tamaño de un material y que pueden ser aplicados sin importar el mecanismo de fractura involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño se incluyen, chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos. Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños a través de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y otros principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle. (DASHKO, 2013)
1.2.
MECANISMOS DE CONMINICION
Los minerales poseen estructuras cristalinas, y sus energías de unión se deben a diferentes tipos de enlaces que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos solo a corta distancia, y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión. (Lobato, trituracion , 2011) Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha o microscópicas. Los mecanismos por los cuales se puede producir la fractura de un mineral son:
1.3.
FRACTURAS
• Compresión: Se logra la fractura de la roca, al aplicar esfuerzos compresivos de baja velocidad.
FIGURA N° 1 • Impacto: Se logra la fractura de la roca, por la aplicación de esfuerzos compresivos de alta velocidad.
FIGURA N° 2 • Cizalle: Ocurre como un esfuerzo secundario, al aplicar esfuerzos de compresión y de impacto.
1.4.
AISLLAMIENTO
La ruptura de esquicios de una partícula, ocurrida por la aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de astilla miento.
1.5.
ABRASION
Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula se produ ce abrasión.
1.6.
TRITURACION
La trituración es un proceso de reducción de materiales comprendido entre los tamaños de entrada de 1 metro a 1 centímetro (0,01m), diferenciándose en trituración primaria (de 1 m a 10 cm) y trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm). (Simeon, 2010) Las fuerzas utilizadas en la reducción de tamaño son: la
compresión, el
cizallamiento, la percusión o impacto y la abrasión. Todos los aparatos de trituración deben de disponer de mecanismos o técnicas para hacer frente a los problemas que son:
1.7.
Un sistema o técnica anti desgaste.
Un sistema de regulación de la granulometría del producto.
CHANCADO
El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria. Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos los fragmentos sean menores que el tamaño establecido, la energía que se gasta en la chancadora es convertida en gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta generalmente, que la eficiencia de chancado es baja; ésta eficiencia puede variar, porque las menas tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc. El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la acción de chancado se aplica sobre la roca por una parte móvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y presionado entre estas dos partes. Si las deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas no exceden el límite elástico del material, entonces no habrá chancado. Por otro lado, si se excede el límite elástico en los puntos donde se aplica la fuerza, se producirán grietas y roturas; las cuales originan que la energía de deformación, fluya hacia la superficie y las grietas se propaguen causando fractura. Una vez que las rocas grandes han sido rotas, los
fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina, hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por la quijada. (Bravo C. , 2003)
1.7.1. FACTORES EN CONSIDERACION PARA LAUTILIZACION DE UNA CHANCADORA
Característica del material
Capacidad promedio requerida
Tamaño de producto o apertura de descarga de la trituradora
Métodos
de
explotación
excavación(con la finalidad
en
la
cantera
y
equipos
de
de conocer el tamaño máximo
esperado)
1.7.2. TIPOS DE CHANCADORAS En función del elemento de la máquina que efectúa la desintegración: Chancadora de mandíbula Chancadora giratoria Chancadora cónico Chancadora de rodillo Chancadora de impacto Chancadora de martillo
1.8.
CHANCADORA DE QUIJDA TIPO BLAKE
Las chancadoras de mandíbulas son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas, en los que una de ellas es móvil y presiona fuerte y rápidamente a la otra, fracturando el material que se encuentra entre ambas. La chancadora de mandíbulas se especifica por el área de entrada, es decir, la distancia entre las mandíbulas en la alimentación (Feed) que se denomina “Boca” y el ancho de las placas (largo de la abertura de admisión). (Bravo C. , 2003)
1.8.1. CARATERISTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADAS Las Chancadoras de Quijadas están diseñadas para triturar rocas de diversas dimensiones y de cualquier dureza, debido a su sencillez mecánica,
permitiendo reducir los gastos de mantenimiento. Podemos mencionar las siguientes características:
Abertura grande de recepción
La forma de la abertura de recepción, favorece la alimentación de rocas de tamaño grande. Esto le da una ventaja sobre la chancadora giratoria.
Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos operarios son varias veces menores que las giratorias.
La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y pegajosa, ya que no existe lugar debajo de la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya la descarga.
Los mantenimientos de rutina se efectúa más fácilmente en una chancadora de quijada.
1.8.2. PARTES DE UNA CHANCADORA DE QUIJADA
Bastidor, constituido de acero estructural electro soldado convenientemente estabilizado, resultando un elemento de extraordinaria robustez y garantía.
Eje Excéntrico, fabricado en acero especial resistente a los esfuerzos de fatiga, montado sobre 4 rodamientos oscilantes de doble hilera de rodillos con protección laberíntica ampliamente dimensionados.
En los extremos del eje excéntrico se acoplan los volantes perfectamente balanceados; uno de ellos va provisto de canales para correas trapezoidales al objeto de accionar la máquina.
Biela porta mandíbulas de acero fundido
Las mandíbulas de acero al manganeso montado sobre el bastidor y biela; van fijadas por medio de cuñas que permiten un montaje y desmontaje fácil.
Por su diseño especial las mandíbulas se pueden aprovechar muy íntegramente, pasando la parte inferior a la superior, una vez gastada la inferior (Lobato, Elementos de chancado)
La parte posterior del bastidor contiene el sistema de regulación de la abertura según el tamaño del producto deseado, que es en base a cuñas trapezoidales fabricado en acero fundido.
Togle, fabricado de fierro fundido.
Resorte amortiguador de la oscilación
Barra de tensión
1.8.3. CAPACIDAD DE LA CHANCADORA DE QUIJADAS Utilizando las relaciones empíricas de Taggart, podemos calcular la capacidad teórica aproximada.
= 0,6 Dónde: L = Longitud de la chancadora en pulgada S = Abertura de set de descarga en pulgadas T = Capacidad de la chancadora en TC/hr
Considerando condiciones de operación como: dureza, humedad, rugosidad. La fórmula se convierte en:
= Dónde: TR = Capacidad en TC / hr Kc = Factor de dureza, Puede variar de 1,0 a 0,65 Km = Factor de humedad: por la humedad y
Para chancadora primaria no es afectada severamente
Km = 1.0, Para chancadora secundaria, para una operación
normal Km = 0,75
1.8.4. VENTAJAS
Confiabilidad: Sus componentes fabricados en aleaciones anti-desgaste prolongan la vida de la máquina. La base o cuerpo es de una sólida pieza fundida y sus mandíbulas de extrema durabilidad conforman un elemento de extraordinaria resistencia y confiabilidad.
Versatilidad: Fácil regulación del setting para la obtención del producto deseado. Las cuñas permiten un rápido montaje y desmontaje de las mandíbulas reversibles para maximizar su rendimiento. Sistema de regulación de la porta muela para optimizar el uso de las muelas. Sistema de vibración.
Respaldo: "Servicio de Asesoría y Apoyo Técnico" personalizado para sus proyectos de molienda y chancado. Supervisión en el montaje y
puesta en marcha. Reposición inmediata gracias a un amplio stock de repuestos. Fundición propia permite inmediata fabricación de repuestos y componentes adicionales. (DASHKO, 2013)
1.8.5. CONSUMO ENERGÉTICO POR TONELADA DE MINERAL TRITURADO Los costos de energía representan el gasto principal en trituración y molienda, por eso las variables que controlan estos costos son importantes. Para el cálculo del consumo de energía se emplean las siguientes relaciones: (Lobato, trituracion , 2011)
P
(V)I 3Cosφ
W
1000 P
T
Dónde: P: energía realmente suministrada W: consumo de energía V: voltaje suministrada al motor I: intensidad de corriente (amperios)
√ 3: Factor de corrección en la estrella del motor trifásico 1000: factor de corrección para convertir de watts a kW T: tonelaje del mineral alimentada (tc/h)
1.8.6. EFICIENCIA DE LA CHANCADORA Es la relación entre el HP real o práctico de una chancadora y el HP nominal de esta. %E
HPreal
*100
HPnom
El coeficiente de reducción que se obtiene en las máquinas de trituración o molienda se denomina grado de desintegración y se define como la relación entre tamaños máximos de las partículas a la entrada y salida de la máquina. El grado de desintegración () se expresa de la siguiente manera:
∑ =
Grado de desintegración en trituración se encuentra acotado entre 2 y 15.
2≤∑≤15 1.2. GRANULOMETRIA Por granulometría o análisis granulométrico se entenderá todo procedimiento manual o mecánico por medio del cual se pueda separar las partículas constitutivas del agregado según tamaños, de tal manera que se puedan conocer las cantidades en peso de cada tamaño que aporta el peso total. Para separar por tamaños se utilizan las mallas de diferentes aberturas, las cuales proporcionan el tamaño máximo de agregado en cada una de ellas. En la práctica los pesos de cada tamaño se expresan como porcentajes retenidos en cada malla con respecto al total de la muestra. (Wiliam, 2008) Estos porcentajes retenidos se calculan como acumulados retenidos y pasantes, en cada malla, ya que con estos últimos se procede a trazar la gráfica de valores de material (análisis granulométrico), El tamaño de las partículas de un suelo puede ser muy variado, desde micras hasta bloques de grandes dimensiones. La medida de dicho tamaño se conoce con el nombre de: Granulometría. El análisis granulométrico es una distribución por tamaño de las partículas de suelo; la distribución de las partículas sólidas se realiza según normales específicas.
1.3. METODOS DE MEDICION DE REDUCCION DE TAMAÑO 1.3.1. TAMIZADO Esta técnica es adecuada para el análisis de partículas que se encuentren el rango de 125 mm a 20 μm. La muestra de partículas es tamizada en una torre de tamices con mallas de distinto diámetro que siguen una progresión geométrica y se encuentran estandarizados. Una vez que se establece la torre de tamices, se colocan en un equipo que agita el
conjunto de tamices por el tiempo que se desee, o la técnica requiera. En general, si se carga más masa mayor tiempo de tamizado será requerido. (minerales)
FIGURA: N°3
El tamiz que tiene la apertura mayor se coloca arriba, y un recipiente ciego al fondo para contener todas las partículas pequeñas que pasan el tamiz de menor apertura (ver Figura N° 3). Una vez terminado el proceso de tamizado se pesa lo recolectado en cada tamiz, los datos luego se representan de diversas maneras como se verá a continuación. Es importante recalcar que el análisis por tamizado da resultados en masa. El método de tamices es muy usado porque requiere baja inversión, los operadores no tienen que ser muy calificados, la técnica es simple.
1.3.2. MALLAS Las mallas que poseen los tamices pueden ser especificadas por el número de aperturas por pulgada lineal (MESH) y el espesor del alambre; o también por el diámetro de apertura (dA). En la Figura 3.3 se muestran mallas de diferente “MESH”, cuanto más grande es el “MESH” menor la apertura. El tamaño de las partículas queda determinado por los diámetros de tamiz. (Propio, 2016)
1.3.3. TAMICES ESTANDARES Existen muchos tamices estándares por ejemplo: ASTM (EEUU), BSI (Gran Bretaña), DIN (Alemania), AFNOR (Francia), Tyler.
1.4. EQUIPO DE AGITACION RO-TAP
Este equipo de ensayo imita el movimiento circular y de golpeo del tamizado manual con un movimiento mecánico uniforme, garantizando así ensayos fiables y comparables. Es accionada por un electromotor totalmente cerrado dispuesto verticalmente, mediante un engranaje helicoidal. Está previsto para el tamizado en seco de hasta un máx. de 3 kg de producto a granel, ahorra tiempo y evita tener que volver a tamizar manualmente, fácil manejo dado que solo se ha de introducir el tiempo de tamizado. (Norma, 2003)
FIGURA N°4
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN a) Levantar la palanca de la parte superior. b) Poner la muestra sobre el tamiz y tapar. c) Colocar la tapa negra con el corcho hacia arriba. d) Levanta la base con los tamices hasta el ras del soporte. e) Bajar la palanca de la parte experimental. f) Conectar el cable al tomacorriente. g) Con el botón “CLOCK” se actualiza la hora h) Con el botón “MODE” cambiar al tiempo que requiere (segundos, minutos y horas)
i) Con el botón ▼▲ aumenta o disminuya el tiempo. j) Con el botón “STAR” se inicia el tamizado. k) Si se desea detener la operación presione el botón “STOP”. l) Para reanudar la operación presione el botón “STAR” CUIDADOS Y MANTENIMIENTOS:
1. Limpiar los tamices después de cada uso. 2. Limpiar la malla solo con una brocha. 3. Cambiar el corcho cuando ya esté desgastado.
PRECAUCIONES: 1. Utilizar guantes en la manipulación del equipo. 2. Ajustar bien las manijas de seguridad. 3. No tocar el equipo cuando este en uso.
CAPITULO II PARTE EXPERIMENTAL 2. METODOLOGIA 2.1. CHANCADO
2.1.1. MATERIALES Y EQUIPOS MATERIALES
Costales
Romana
Balanza
Mineral (calcopirita)
Regla
Brocha
Bolsas
EQUIPOS
Chancadora de quijadas
Ro-Tap
Balanza analítica
2.1.2. PROCEDIMIENTO DEL CHANCADO Haciendo el mantenimiento y la calibración del set de descarga y la puesta en marcha. Se procedió a la trituración de mineral. En el proceso de trituración se realizó la Identificación y evaluación de las principales variables y parámetros que influyen en las operaciones de chancado de minerales como: capacidad de chancadora, energía consumida, potencia requerida, forma de alimentación, tamaño del set de salida, tamaño de partícula del alimento y producto, eficiencia de la chancadora Los pasos a seguir en el chancado son:
a. Homogenizar en tamaño el mineral con la finalidad de obtener material con un diámetro menor a 4".
b. Pesar la muestra homogenizada en la romana. c. Traslado del mineral a la boca de alimentación de la chancadora. d. Poner en funcionamiento la chancadora. e. Alimentar de forma constante y por arrastre el mineral a la boca de alimentación paralelamente controlar el tiempo de operación.
f. Recibir el material utilizando un costal. g. Pasar a realizar el muestreo.
2.2. MUESTREO 2.2.1. PROCEDIMIENTO DEL MUESTREO: Para obtener una muestra representativa se realizó el muestreo aleatorio simple con el método del cuarteo.
2.2.2. MÉTODO DEL CUARTEO Consiste en ir reduciendo la muestra compuesta hasta obtener el tamaño adecuado. Se sigue los siguientes pasos:
Se extendió el mineral sobre el costal, dos personas sujetan dos lados de este.
Primero una de las personas elevará su lado del costal moviendo un lado luego el otro, seguirá el mismo procedimiento la otra persona; este paso se repetirá 2 ó 3 veces con el propósito de dar a las partículas una distribución homogénea.
Se formó con el mineral una pequeña pila en forma de un cono.
Se aplana el cono de manera unifor me formando una “torta” circular plana.
“La torta” circular obtenida en el paso anterior se divide en cuatro partes simétricas, mediante una cruz concéntrica.
Separamos las cuatro partes, desechamos dos partes opuestas por el vértice y juntamos las otras dos partes que quedan.
Se debe repetir el procedimiento hasta obtener un aproximado de medio kilo de muestra.
2.3. ANALISIS GRANULOMETRICO 2.3.1. PROCEDIMIENTO DEL ANALISIS GRANULOMETRICO
Limpiamos las mallas y armamos nuestro juego de mallas en f orma descendente en función al número de malla. Si no se consigue los números de malla se debe trabajar con lo que se consiga. Colocamos la muestra en el Ro-Tap por un tiempo de 10 minutos. Retiramos el juego de mallas y se procede a pesar el mineral de cada malla limpiando bien cada malla con apoyo de la brocha. Con los datos obtenidos realizamos el análisis granulométrico y determinamos el P (80) para determinar el índice de trabajo.
2.4. DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE TRABAJO
Para determinar el índice de trabajo se necesita calcular el F(80) y el P(80) y la energía para determinar el índice de trabajo.
La fórmula para determinar es:
Wi
Wx
P
100
(
F F
P
)
Dónde P: P (80) F: F (80) Wx: Energía suministrad en el chancado.
CAPITULO III CALCULOS Y RESULTADOS
3. EVALUACIÓN DE LA CHANCADORA DE QUIJADAS 3.1. CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA Y DEL MOTOR TABLA 1: CARACTERISTICAS DEL MOTOR LA CHANCADORA DE MANDIBULAS
MOTOR Energía
60 Hz
Potencia
6 Hp
Cosφ
0.82
RPM
1475
Diámetro de la polea
5.5 cm
TABLA 2: CARACTERISTICAS DE LA CHANCADORA DE MANDIBULAS TIPO BLAKE
BOCA DE ALIMENTACION ANCHO
6’’
LARGO
8’’
Set de descarga
½’’
Diámetro del volante
41.1
cm
3.2. CÁLCULO DE LA CAPACIDAD BASICA DE LA CHANCADORA DE QUIJADAS
= 0.6 Dónde: L: tamaño o longitud de la boca S: set de descarga
3.3. CÁLCULO DE LA CAPACIDAD MODIFICADA DEL CHANCADORA DE QUIJADA Cálculo de la capacidad de la trituradora de quijada
Capacidad:
tamaño 6” x 8”
Ta: capacidad teórica (Tablas) = 13000 kg/h = 14.3299 TPH
Cálculo de la capacidad práctica
= ℎ Datos: Ta = 14.33 TC/h Kh = 0.8 (valor asumido) Km =1 (humedad menor que 3%) Kf = 0.75
Reemplazando datos:
= 8.6 3.4. RAZON DE REDUCCION
= (80) (80) = 3.54 0.22 =16 3.5. CÁLCULO DE LA ENERGIA SUMINISTRADA (práctico) / TONELADA DE MINERAL
√ 3∅ = 1000 Datos: V = 220 v I = 10.87 A Cos
=0.82
Reemplazando datos: (minerales)
16.7 √ 3 0.82 = 220 1000 2.4 = 2.17 − ℎ/ 3.6. ANALISIS GRANULOMETICO
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
El resultado del F80 en nuestro análisis granulométrico con el método de FUNCION DE GATES GAUDIN SCHUMANN (GGS) fue de 23859.90428 um. Para el resultado del F80 con el método de GAUDING se trabajó con siete tamices ya que en el primer tamiz el % del peso pasante nos genera un valor en Y’. El resultado del F80 en nuestro análisis granulométrico con el método de ROSIN-RAMMLER (RR) fue de 7848.471023 um. Haciendo la comparación con GGS, en el método de ROSIN-RAMMLER pudimos comprobar que no se pudo obtener resultado al trabajar con el primer dato del peso retenido al momento de realizar el tamizado ya que se obtuvo como primer dato cero el Y’ resultaba indeterminado. Por ello es que para obtener resultado con el método de ROSIN-RAMMLER hemos trabajado con 6 tamices, eliminando así el resultado del primer tamiz y obteniendo un valor significativo dentro de nuestro rango.
CONCLUSIONES
Se realizó el análisis granulométrico de una muestra de calcopirita (sulfato de cobre). Se calculó la gravedad específica del mineral usado en el laboratorio de análisis granulométrico por el método de la fiola. El cual resultó 2.7. Se determinó el porcentaje de peso de los diferentes tamaños de la calcopirita (fino y grueso) ,éstos fueron:
N° de tamiz
Tamaño (um) x
Peso retenido
1
1"
25400
0
2
3/8''
9500
238.95
3
4m
4750
137.12
4
12 m
1700
63.68
5
40 m
425
25.8
6
70 m
212
7.73
7
100 m
150
3.79
n
Se calculó si
-100
21.6 498.67
el F (80) con
en el análisis granulométrico el
método
GGS el cual resultó 23859.90428 um. El resultado del F80 en nuestro análisis granulométrico con el método de ROSIN-RAMMLER (RR) fue de 7848.471023 um.
BIBLIOGRAFÍA
Ana, T. C. (2004). AGREGADOS. Analisis Granulometrico del agregado fino, grueso y global. Lima: Limusa. DASHKO, R. E. (2013). Mecánica de suelos en la practica de la geología aplicada a la ingeniería. Madrid: Hacer Sistemas. Norma, C. (2003). American Society for Testing and Materials. Filadelfia. Orihuela, A. d. (2016). MANUAL DE ANALISIS GRANULOMETRICO. HUancayo. Uscamayta Verátegui, D. (2017). Procesamiento de minerales. Huancayo. Wiliam, L. (2008). Tamices para proposito de ensayo. Lima: Limusa.
http://es.wikipedia.org/wiki/Curva_granulom%C3%A9trica http://www.monografias.com/trabajos87/analisis-granulometrico/analisisgranulometrico.shtml http://www.monografias.com/trabajos98/analisis-granulometricomecanico/analisis-granulometrico-mecanico.shtml#ixzz3mhU9W7Mj http://www.alein.com.ar/data/productos_agregados_04.htm http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/informe-procesamiemtominerales/informe-procesamiemto-minerales.shtml#ixzz48JHPg8FU Bravo, C. (2003). manual de chancado. Bravo, r. (2012). analisis granulometrico. energia, M. d. (2010). Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas. chile. Lobato, A. (2011). trituracion . Lobato, A. (s.f.). Elementos de chancado. 2011. Simeon, J. (2010). Analisis de tamaño de particulas por tamizado en agregado fino y grueso y determinacion de material mas fino .
