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Se procede a calcular la velocidad de corte de cada broca que es la velocidad con la que la viruta se desprende de la pieza que esta siendo perforada
Para realizar el calculo de velocidad de corte se utiliza la siguiente formula:
No obstante la velocidad de corte de cada broca viene dada en tablas por lo que no fue tan necesario el calculo, siendo mas necesario calcular N ( numero de revoluciones) para posteriormente ajustar la maquina a dicha velocidad y hacer una perforación optima
Se procedió con el calculo de N para las brocas de 6, 8 y 10 mm respectivamente obteniendo las revoluciones:
Para 6 mm= 795.77 rpm Para 8 mm= 698,77 rpm Para 10 mm= 572.95 rpm Equivalentes en el taladro a: Para 6 mm= 800 rpm Para 8 mm= 720 rpm Para 10 mm= 580 rpm
Se procedió a marcar el material según las especificaciones del plano previamente echo
10
2x 8
18
10
7.5
7.5
12.5
12
40
Para marcar antes se utiliza marcador permanente para preparar la superficie que se va a trabajar señalando un buen lado antes
Con un rayador siguiendo el plano trazamos las medidas solicitadas en el plano
Con la ayuda de un martillo y un granete señalamos el lugar donde irán las perforaciones
Nivelamos la mesa y el material ya marcado en la antenalla de la mesa
Procedemos a ajustar la profundidad de la perforación en la regulación del volante de avance
Para conocer la profundidad exacta incluida la punta de la broca se emplea la tangente de un triangulo rectángulo
El resultado obtenido se suma a la profundidad requerida Para broca 8mm = 12.66 Para broca 10mm=15.33 Otra manera de obtener este cálculo sin mayo complicación es:
El resultado obtenido se maneja de la misma forma se suma a la profundidad requerida y se obtiene valores muy similares
A continuación colocamos la broca a requerirse para lo cual se inicia con la broca 6mm se pasa a la 8mm y por ultimo la broca 10mm para la perforación central ( se sigue el mismo proceso)
Se aproxima la broca al primer punto graneteado y se hace girar a la herramienta en sentido contrario para que asiente en el punto esto se r epite en cada punto graneteado
Se regula la profundidad antes calculada en el volante de avance , se ajusta y se procede a encender la maquina para iniciar la operación de taladrado, por medio de la palanca se va avanzando la perforación
Se debe cortar la viruta cuando se ha hecho muy larga por medio de la palanca retrocedemos aproximadamente un mm para conseguir ello
Al haber completado la operación con las tres perforaciones comprobamos medidas
Obteniéndose el siguiente resultado final
CALCULOS
Opciones de poleas
1.-
(1 con 1 y 2 con 2)
Se utiliza la formula:
rpm Conclusión: En la maquina se obtienen 640 rpm y en el calculo 573.83 rpm los datos teóricos y los del fabricante tienen lógica y congruencia
2.-
(2 con 2 y 1 con 1)
rpm
Conclusión: En la maquina se obtienen 1440 rpm y en el calculo 1459.96 rpm los datos teóricos y los del fabricante tienen lógica y congruencia
Numero de revoluciones según el diámetro de broca
1.6mm
2.8 mm
3.10mm
Para 6 mm= 795.77 rpm Para 8 mm= 698,77 rpm Para 10 mm= 572.95 rpm Equivalente en la maquina a:
Para 6 mm= 800 rpm Para 8 mm= 720 rpm Para 10 mm= 580 rpm Conclusión: los datos teóricos del fabricante y los tomados en práctica tienen congruencia
Profundidad de perforación tomando en cuenta la punta de la broca
12mm es la profundidad teórica sin tomar en cuenta la punta de la broca
** Nota: se omite la broca 6mm porque esta solo se ocupa para dar inicio a las perforaciones y cuidar la herramienta, no sobre esforzar la maquina y no fatigar el material *** RECOMENDACIONES
La maquina debe ser manejada con precaución ya que podría ocasionar lesiones graves en el operador si este no ocupa equipo de protección y toma las medidas de seguridad del caso
El granete utilizado debe tener 60° de punta 30° a cada lado para estar correctamente afilado caso contrario se utiliza el esmeril para poder conseguir el ángulo deseado y se comprueba con el transportador de ángulos que este correcto
Las brocas utilizadas deben estar correctamente afiladas en su punta el ángulo aceptado es de 118° de punta 59° a cada lado si no es asi se utiliza el esmeril para poder conseguir el ángulo deseado y se comprueba con el transportador de ángulos que este correcto
Para que el rayador este correctamente afilado debe tener 18° de punta es decir 9° a cada lado si no se cumple utilizamos el esmeril para poder conseguir el ángulo deseado y se pasa a comprobar con el transportador de ángulos que se tenga la medida planteada
Al momento de rayar y tomar las medidas se debe hacer de la mejor manera para conseguir un trabajo final lo mas exacto posible y evitar errores de medida
Al momento de cambiar la velocidad de giro del taladro se debe verificar que el equipo este apagado totalmente para evitar lesiones en el operador
Al momento de seleccionar la velocidad se debe templar correctamente la banda para evitar que esta patine y se salga
