INTRODUCCIÒN En el presente trabajo daremos a conocer el concepto del taladro, su reseña histórica, los movimientos que transmite y los diferentes tipos, partes, accesorios y herramientas de corte que existen, además de sus respectivos tipos de mecanizado, velocidades, tiempos y potencias que se emplean; finalizando con la cadena cinemática y las diversas normas y equipos de seguridad que se necesitan en las máquinas de taladrado. Durante siglos, la herramienta fue la prolongación de la mano del hombre hasta la aparición de las primeras máquinas rudimentarias que ayudaron en su utilización. Los agujeros, en manufactura, son producidos en una cantidad considerable, siendo estos los de mayor tasa de producción que cualquier otra forma que se haga. Una gran proporción de estos agujeros son hechos por un proceso ampliamente conocido. El taladrado es un proceso de maquinado muy importante debido a su gran uso en la industria. El taladrado hace un 25 % de producción de todos los procesos de maquinado. El taladrado es un proceso relativamente complejo a pesar de que aparenta ser muy sencillo. Para finalizar; este trabajo se hace con el fin de explicar y dar a conocer todo acerca del taladro, comenzando por su historia y evolución tecnológica, siguiendo con aspectos generales y específicos de esta máquina-herramienta, y así mismo con todo lo relacionado a su uso y funcionamiento. 2. OBJETIVOS * Dar a conocer el adecuado funcionamiento, así como las partes, tipos y demás características del taladro, para así poder entender su correcta forma de trabajo y poder aplicar las normas necesarias para realizar actividades de taladrado. * Lograr que el grupo aprenda todo acerca del taladro para el segundo parcial y para que en el futuro laboral, se puedan desenvolver con facilidad en el ámbito que rodea las maquinas y herramientas del laboratorio. * Y por último enseñarle a los estudiantes, al demostrar y explicar todo de l a mejor manera posible. 3. CONCEPTO El Taladro es la herramienta universal por excelencia que no debe faltar en el hogar, con ella podremos realizar todo tipo de trabajos, agujeros en pared, madera o metal. Podemos lijar, fresar, atornillar y un sin fin de tareas más, gracias a los muchos accesorios que existen en el mercado para acoplar a esta máquina. Es un Instrumento punzante y en espiral, que por rotación y presión agujerea una cosa. 4. RESEÑA HISTORICA 1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal (James Nasmyth).
1850: taladro de columna con transmisión a correa y engranajes cónicos (Joseph Whitworth W hitworth). ). 1851: El primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co). 1860: invención de la broca helicoidal por Martignon, que remplaza rápidamente a las brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces. El taladro eléctrico fue inventado en 1889 en Melbourne Australia. En 1898 la invención del acero rápido, permite aumentar significativamente la velocidad de taladrado. En el siglo XIX las tecnologías durante la Revolución Industrial se fueronaplicando a las taladradoras, de esta manera fueron pasando a ser accionadas eléctricamente y a ser cada vez más precisas gracias a la metrología y más productivas gracias a nuevos materiales como el carburo de silicio o el carburo de tungsteno. Sin embargo, en su arquitectura las máquinas se conservaron casi sin cambios a lo largo del siglo XIX. La aparición del control numérico a partir de los años 1950 y sobre todo del control numérico por computadora a partir de los 1970 revolucionó las máquinas-herramienta en general y las taladradoras en particular. La microelectrónica permitió integrar las taladradoras con otras máquinas-herramienta como tornos o mandriladoras para formar "centros de mecanizado" polivalentes gestionados por ordenador 5. PARTES DEL TALADRO. Descripción y partes del taladro: Este proceso es usado para crear un agujero redondo. Esto se realiza generalmente con una herramienta rotatoria que tiene dos filos cortantes, la herramienta avanza en una dirección paralela a su eje de rotación dentro de la parte del trabajo para formar el agujero redondo.
Las partes principales del taladro son las siguientes: BASE:
Esta sirve para dar estabilidad a la máquina y también como montaje rígida para la columna. MESA: Esta puede ser redonda o rectangular, se utiliza para sujetar la pieza que se va a trabajar; esta se puede mover hacia arriba, abajo y girar alrededor de la columna. COLUMNA: Esta es cilíndrica, deprecisión y se monta en la base. Sirve de apoyo para la mesa y la cabeza del taladro. CABEZA TALADRADORA: Esta aloja el mecanismo utilizado para hacer girar la herramienta de corte y hacerla avanzar hacia la pieza de trabajo. HUSILLO: Es un eje redondo que sujeta e impulsa la herramienta de corte. MANGUITO: Esta parte aloja el husillo, no gira sino que solo se desplaza hacia arriba y hacia abajo, dentro de la cabeza. PORTA BROCA: Este dispositivo es el que sirve para sujetar las brocas durante la operación. PALANCA DE AVANCE MANUAL: Esta se utiliza para controlar el movimiento vertical del manguito del husillo y de la herramienta de corte. 6. TIPOS Y CARACTERISTICAS DEL TALADRO 6.1 CARACTERISTICAS: Dentro de las características del taladro se encuentran: la potencia, dobles aislamiento, velocidad, control electrónico y anclaje. En cuanto a la potencia, los taladros vienen distribuidos con diferentes potencias. Los de 600 y 700 watts son especiales para realizar cualquier tipo de labor. El doble aislamiento se refiere a la capacidad de separar su armazón del motor, al mismo tiempo que el motor se separa de otros piezas externas que se encuentra bajo la energía eléctrica. Los taladros vienen con diferentes velocidades. Los de una velocidad tienen menos eficiencia y según la velocidad aumenta su capacidad. Un taladro se mantiene en funcionamiento constante, aun cuando en su desempeño se encuentre con algún impedimento, eso gracias a su control eléctrico. Esta
herramienta puedefuncionar como maquina estática o de mano, que es lo que se refiere al anclaje. 6.2 TIPOS Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados: de columna, radiales, horizontales, de tortea, y de husillos múltiples. 6.2.1 MAQUINAS TALADRADORAS DE COLUMNA: Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija y soportada por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las maquinas taladradoras de columna se compone de. El taladro sencillo de transmisión por banda, la taladradora sensitiva, la taladradora de columna con avance por engranaje, la taladradora de producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos. Los taladros de columna de alimentación por engranaje son característicos de esta familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura y componentes principales de este tipo de máquinas. Los componentes principales de la maquina son los siguientes: * La base: soporta a la máquina y en algunos casos, cuando el tamaño y el peso lo hacen necesario, a la pieza misma. * La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos apropiados. Hay columnas de tipo caja, redondas o tubulares (más comunes. * La caja de los engranajes: montada en la parte superior de la columna, aloja a los engranajes impulsores del husillo junto con los elementos para el cambio de las velocidades. * Elmotor: es del tipo reversible para permitir las operaciones de roscado. La potencia se transmite a la caja de engranajes por medio de un eje, bandas, o, en algunos caso, directamente por medio de coples. De cualquier forma, el motor va colocado usualmente la parte posterior de la columna para un mejor balance. * El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la broca. Está rasurado para poder deslizarse hacia arriba y hacia abajo a través de la caja de engranajes según se hace avanzar la broca o se la retira. * La cabeza: contiene los engranajes del avance, accionados por una barra de avances desde la caja de engranajes, y contiene los controles para la selección de los avances y de la dirección de giro. El avance se realiza realmente en esta máquina por medio de un eje hueco montado en la cabeza. Este eje hueco soporta y guía al husillo y ejerce la presión de avance. Se pueden proporcionar ciclos de avance automático en los que sin la atención del operario la broca entra en la pieza y se retira después de haber alcanzado la profundidad apropiada. * El husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las brocas, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras herramientas de corte que se utilicen en la máquina, tales como machos o escariadores. * La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada. Dibujo # 1 taladradora típica de columnaavance por engranajes con la identificación de los componentes principales.
TIPOS DE MAQUINAS TALADRADORAS DE COLUMNA:
MAQUINAS IMPULSADAS POR MEDIO DE BANDAS: Se incluye en este grupo todas las maquinas que no tienen engranajes o mecanismos directos para impulsar el husillo, y los cambios de velocidades, cuando los hay, se realizan por el cambio de posición de las bandas. Los hay del tipo de banco y del tipo de piso, e incluyen todos los taladros pequeños y de poco costo que se utilizan en los talleres caseros, talleres de mantenimiento, y para las aplicaciones generales de taladro. Dibujo # 2las taladradoras impulsadas por bandas como esta son las maquinas más comunes en este campo. En el caso presente se puede hacer girar alrededor de la columna tanto la cabeza como la mesa. TALADRADORAS SENSITIVAS DE COLUMNA: en su configuración son muy parecidas a las taladradoras de avance por engranaje y son diseñadas para el avance manual. Este método de avance limita naturalmente su capacidad siendo también su construcción más ligera. Según se hace avanzar la broca dentro de la pieza, el operario siente realmente la acción cortante, de ahí la designación de “sensitiva”. La potencia de alimentación de este sistema limita la capacidad de la maquina a 1 pulg.(2504 mm) de diámetro de la broca a lo más, usándola en acero suave, pero asegura una gran flexibilidad en cuanto al a relación de los avances y las presiones.
Dibujo # 3 el taladro sensitivo de columna se caracteriza por el molinete tal como se indica. LAS TALADRADORAS DE PRODUCCIÓN DE TRABAJO PESADO: Mucha de las taladradoras de producción de trabajo pesado en uso se proporcionan con avance hidráulico para poder emplear las tremendas presiones de avance de alimentación requeridas, así como la flexibilidad y ciclaje automático para propósitos de producción. La máquina taladradora invertida es una posterior aplicación de la taladradora de producción de trabajo pesado. Esta máquina taladra desde un fondo hacia arriba y se utiliza para trabajo en los cuales resulta un problema la gran cantidad de material a quitar y la eliminación de la viruta. El uso más común de este tipo de máquinas es en las fábricas de municiones en donde las cápsulas sólidas forjadas se taladran de esta manera.
Dibujo # 4 LAS MÁQUINAS TALADRADORAS DE PRECISIÓN se clasifican en la familia de las de columna debido a que tienen un husillo de posición fija, pero actualmente se las ha desarrollado para usarse con mesas espaciadoras o posicionado ras, y con una profundidad de garganta o “alcance” que anteriormente solo se podía obtener en las máquinas taladradoras radiales aunque anteriormente solo se podía obtener en las maquinas taladradoras radiales.
Dibujo # 5 la mesa localizadora de precisión es el elemento distintivo de una maquina taladradora de precisión. TALADRADORAS PARA AGUJEROS PROFUNDOS: durante el taladrado de agujeros profundos en donde la profundidad de los mismos es de más de cuatro o cinco veces su diámetro, las virutas se acumulan según se
EL TALADRO DE COLUMNA El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. La taladradora de columna es la versión estacionaria del taladro convencional. Realiza la función de un taladro insertado en el soporte vertical. Las taladradoras de columna son las más empleadas en talleres, gracias a la posibilidad de realizar en ellas los más variados trabajos, incluso de serie, con útiles adecuados. Las diferencias de estos taladros van en función de la potencia del motor y de la longitud de la columna. Con las columnas se consigue un trabajo muy profesional. SU USO Normalmente se usan para taladrar. Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican. Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en las cimentaciones de edificios y obras públicas así como en sondeos mineros tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos. También se relaciona un proceso llamado taladrado. Proceso de taladrado El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrilado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro. Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado. Taladro columna antiguo. Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la misma se torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está restringido según sean las características del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, más importante es el control del proceso y la evacuación de la viruta.4 Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son:
-Diámetro - Calidad superficial y tolerancia -Material de la pieza - Material de la broca - Longitud del agujero -Condiciones tecnológicas del mecanizado -Cantidad de agujeros a producir -Sistema de fijación de la pieza en el taladro. Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o máquinas de las que forman parte. Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solos se introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados. Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos diámetros para insertar tornillos Allen y agujeros cilíndricos de un solo diámetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El diámetro de estos agujeros corresponde con el diámetro exterior que tenga el tornillo. Respecto de los agujeros roscados el diámetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el diámetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar más la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar. Representación gráfica de los agujeros ciegos roscados LAS PARTES DEL TALADRO DE COLUMNAS • Maquinas taladradoras de columna: Estas maquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija y soportado por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las maquinas taladradoras de columna se compone de. El taladro sencillo de transmisión por banda, la taladradora sensitiva, la taladradora de columna con avance por engranaje, la taladradora de producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos. Los taladros de columna de alimentación por engranaje son característicos de esta familia de maquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura y componentes principales de este tipo de máquinas. Los componentes principales de la maquina son los siguientes: • La base: soporta a la maquina y en algunos casos, cuando el tamaño y el peso lo hacen necesario, a la pieza misma. • La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos apropiados. Hay columnas de tipo caja redondas o tubulares (mas comunes. • La caja de los engranajes: montada en la parte superior de la c olumna, aloja a los engranajes impulsores del husillo junto con los elementos para el cambio de las velocidades. • El motor: es del tipo reversible para permitir las operaciones de roscado. La potencia se transmite a la caja de engranajes por medio de un eje, bandas, o, en algunos caso, directamente por medio de coples. De cualquier forma, el motor va colocado usualmente el la parte posterior de la columna
para un mejor balance. • El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la broca. Està ranurado para po der deslizarse hacia arriba y hacia abajo a través de la caja de engranajes según se hace avanzar la brocao se la retira. • La cabeza: contiene los engranajes del avance, accionados por una barra de avances desde la caja de engranajes, y contiene los controles para la selección de los avances y de la dirección de giro. El avance se realiza realmente en esta máquina por medio de un eje hueco montado en la cabeza. Este eje hueco soporta y guía al husillo y ejerce la presión de avance. Se pueden proporcionar ciclos de avance automático en los que sin la atención del operario la broca entra en la pieza y se retira después de haber alcanzado la profundidad apropiada. • El husillo: esta equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las brocas, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras herramientas de corte que se utilicen en la maquina, tales como machos o escariadores. • La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada. Dibujo # 1taladradora típica de columna y avance por engranajes con la identificación de los componentes principales. TIPOS DE MAQUINAS TALADRADORAS DE COLUMNA • Maquinas impulsadas por medio de bandas: Se incluye en este grupo todas las maquinas que no tienen engranajes o mecanismos directos para impulsar el husillo, y los cambios de velocidades, cuando los hay, se realizan por el cambio de posición de las bandas. Los hay del tipo de banco y del tipo de piso, e incluyen todos los taladros pequeños y de poco costo que se utilizan en los talleres caseros, talleres de mantenimiento, y para las aplicaciones generales de taladro. Dibujo # 2las taladradoras impulsadas por bandas como esta son las maquinas más comunes en este campo. En el caso presente se puede hacer girar alrededor de la columna tanto la cabeza como la mesa. • Taladradoras sensitivas de columna : en su configuración son muy parecidas a las taladradoras de avance por engranaje y son diseñadas para el avance manual. Este método de avance limita naturalmente su capacidad siendo también su construcción más ligera. Según se hace avanzar la broca dentro de la pieza, el operario siente realmente la acción cortante, de ahí la designación de “sensitiva”. La potencia de alimentación de este sistema limita la capacidad de la maquina a 1 pulg.(2504 mm) de diámetro de la broca a lo más, usándola en acero suave, pero asegura una gran flexibilidad en cuanto al a relación de los avances y las presiones. Dibujo # 3 el taladro sensitivo de columna se caracteriza por el molinete para el avance a mano, tal como se indica. • Las taladradoras de producción de trabajo pesado: Mucha de las taladradoras de producción de trabajo pesado en uso se proporcionan con avance hidráulico para poder emplear las tremendas presiones de avance de alimentación requeridas, así como la flexibilidad y ciclaje automático para propósitos de producción. La maquina taladradora invertida es una posterior aplicación de la taladradora de producción de trabajo pesado. Esta maquina taladra desde un fondo hacia arriba y se utiliza para trabajo en los cuales resulta un problema la gran cantidad de material a quitar y la eliminación de la viruta. El uso mas común de este tipo de maquinas es en las fabricas de municiones en donde las cápsulas sòlidas forjadas se taladran de esta manera.
Dibujo # 4 • Las máquinas taladradoras de precisión se clasifican en la familia de las de columna debido a que tienen un husillo de posición fija, pero actualmente se las ha desarrollado para usarse con mesas espaciadoras o posicionadoras, y con una profundidad de garganta o “alcance” que anteriormente solo se podía obtener en las máquinas taladradoras radiales aunque anteriormente solo se podía obtener en las maquinas taladradoras radiales. Dibujo # 5la mesa localizadora de precisión es el elemento distintivo de una maquina taladradora de precisión. • Taladradoras para agujeros profundos: durante el taladrado de agujeros profundos en donde la profundidad de los mismos es de más de cuatro o cinco veces su diámetro, las virutas se acumulan según se profundiza el agujero y se traban en la broca, interfiriendo con su acción cortante. Periódicamente, debe retirarse la broca del agujero para retirar las virutas. Las taladradoras de columna, con disposiciones especiales para realizar automáticamente el retiro de la broca y la pieza de las virutas, independientemente del criterio del operador . Dibujo # 6En las taladradoras para agujeros profundos es bastante común el uso de husillos horizontales, como se muestra en este modelo de dos husillos. • El avance automático se obtiene a partir del movimiento principal, la pieza se suele sujetar con una mordaza. Para el taladrado de grandes piezas de difícil movimiento y manejo. En ellas el cabezal portabrocas está situado sobre un brazo orientable, en voladizo, que puede girar y desplazarse en altura sobre la columna. El cabezal se desplaza sobre el brazo, y en algunos tipos puede situarse en posición inclinada. Esta amplia posibilidad de movimientos permite colocar la broca en la posición del taladro sin necesidad de mover la pieza. El desplazamiento en altura del brazo es automático y lo mismo el del cabezal sobre el brazo. El avance del portabrocas puede ser manual o automático. Estas son las partes mas especificas del taladro de columnas: 1. Base 2. Soporte de columna 3. Prisionero 4. Cuerpo de Columna 5. Tornillos cab. Hex. 6. Soporte de mesa 7. Engrane 8. Flecha de engrane Engrane de piñón 10. Manivela 11. Soporte de mesa 12. Tornillos cab. Hex. 13. Prisionero
14. Escala de inclinación 1 15. Apuntador 1 16. Prisionero 2 17. Manivela aseg. 18. de columna 19. Manivela aseg. 20. de mesa 21. Mesa 22. Cremallera 23. Anillo de retención 24. Prisionero 25. Cabezal 26. Prisionero 27. Resorte 28. Barra de motor 29. Tornillo de cambio 30. Base de motor 31. Tornillo y roldana 32. Centro 33. Flecha de 34. alimentación 35. Seguro de eje 36. Barra dealimentación 37. Perilla 38. Anillo de escala 39. Espiral 40. Cubierta de espiral 41. Retentor de resorte 42. Tuerca hexagonal 43. Tornillo 44. Tuerca hexagonal 45. Canilla 46. Empaque 47. Husillo 48. Balero 49. Balero 50. Anillo retentor 51. Mango impulsor 52. Balero 53. Tuerca de polea 54. Polea de husillo 55. árbol 56. A Broquero 57. Cuña 1 58. A Motor 59. Cable de motor
60. Tornillo y roldana 61. Roldana plana 62. Tuerca hexagonal 63. Polea de motor 64. Cuña 65. Prisionero 66. Grapa 67. Prisionero 68. Cable 69. Interruptor 70. Caja de interruptor 71. A Cubierta de poleas 72. Tornillo con Roldana 73. Polea central 74. Balero 75. Flecha para 76. polea central 77. Banda V 78. Tornillo 79. Roldana plana 80. Tuerca hexagonal 81. Prensa cable 82. Tornillos 83. Sujetador de llave 84. Tornillo con Roldana 85. Banda V 86. Tapa de interruptor 87. Tornillo 88. Llave de Broquero 89. Resorte 90. Manual 91. Caja de carton 92. Placa de precaución 93. Etiqueta 94. Diagrama de velocidades 95. Etiqueta de marca 96. Tornillo 97. Soquet 98. Roldana dentada 99. Tuerca para choque 100. Tornillo de profundidad 101. Tuerca 102. Apuntador 103. Tuerca redonda 104. Roldana de presión
105. Llave hexagonal 106. Llave hexagonal 107. Tornillo 108. Escala 109. Grapa de tirón Palanca (A): esta palanca nos sirve para indicar las revoluciones en las que queremos trabajar, ya que contamos con un botón con números de (1,2) esto para saber exactamente a que revolución esta. Palanca (B): esta es otra palanca la cual nos indica el modo de avances en automático. Manivela: esta herramienta nos indica el modo de trabajo ya sea en automático o manual. Pero es mas recomendable trabajar manualmente, ya que si se llega a trabar es mas rápido retirar la herramienta. Bandas: son las q dan el avance ala herramienta y velocidad cambiándose a otro rango de revolución. Palanca de movimiento: esta palanca nos permite acercar y retirar la banda para poderla cambiar y sujetarla. Tabla de escala: esta nos sirve para saber o indicar la profundidad que le queremos dar a un material o pieza. Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la máquina que es giratoria en torno a la columna. Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de potencia variable según las capacidades de la máquina. Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal porta brocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de piñón cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automático cuando cede la presión sobre el mismo.El avance de taladrado automático de trabajo está regulado en mm/revolución del eje. Poleas de transmisión: el movimiento del motor al husillo, se realiza mediante correas que enlazan dos poleas escalonadas con las que es posible variar el número de revoluciones de acuerdo a las condiciones de corte del taladrado y el husillo porta brocas. Hay taladradoras que además de las poleas escalonadas incorporan una caja de engranajes para regular las velocidades del husillo y del avance de penetración. Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de controlar la profundidad del taladrado. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la profundidad deseada. Husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las brocas, o del porta brocas que permite el montaje de brocas delgadas , o de otras herramientas de corte que se utilicen en la máquina, tales como machos o escariadores. Mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada. Botones: * Botón para encender (foco) * Botón de la llave de agua. * Botón de encendido izquierdo y derecho.
* Botón deapagado. * Botón de emergencia. FRESADORA es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas. Se denomina fresadora universal a una máquina-herramienta utilizada para realizar diferentes mecanizados por arranque de viruta en piezas de forma prismática. Este tipo de máquinas se caracteriza por trabajar en el espacio mediante el movimiento adecuado de la mesa donde se fijan las piezas que deben ser mecanizadas. Accesorios principales • Eje porta-fresas. (16-22-27-32-40 mm) • Equipo completo de refrigeración • Cabezal multiangular • Divisor universal con contrapunto y juego de engranes • Plato universal de 3 garras con contraplato • Aparato de mortajar giratorio • Mesa circular divisora • Mordaza giratoria graduada • Mordaza hidráulica • Cabezal de mandrinar • Ejes porta-fresas largos • E jes porta-fresas cortos • Eje porta-pinzas y juego de pinzas • Visualización digital de co• Bastidor • Husillo de trabajo • Mesa • Carro transversal • Consola • Caja de velocidades del husillo • Caja de velocidades de los avances. El bastidor: Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y de forma generalmente rectangular, por medio del cual la máquina se apoya en el suelo. Es laparte que sirve de sostén a los demás órganos de la fresadora. Husillo de trabajo: Es uno de los órganos esenciales de la máquina, puesto que es el que sirve de soporte a la herramienta y le dota de movimiento. Este eje recibe el movimiento a través de la caja de velocidades. Carro transversal: Es una estructura de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal; en la base inferior, por medio de unas guias, está ensamblado a la consola, sobre la cual se desliza accionado a mano por tornillo y tuerca, o automáticamente, por medio de la caja de avances. Un dispositivo adecuado permite su inmovilización. La consola: Es el órgano que sirve de sostén a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Es un
cuerpo de fundición que se desliza verticalmente en el bastidor a través de unas guías por medio de un tornillo telescopio y una tuerca fija. Cuando es necesario para algunos trabajos, se inmoviliza por medio de un dispositivo de bloqueo. Caja de velocidades del husillo: Consta de una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes relaciones de transmisiones, para permitir una extensa gama de velocidades del husillo.tas3 Fresa: una herramienta circular, de corte múltiple, usada en máquinas fresadoras para el mecanizado de piezas. Los dientes cortantes de las fresas pueden ser rectilíneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ángulo determinado. Viruta: es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral que es extraído mediante un cepillo uotras herramientas, tales como brocas, al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o metales. Se suele considerar un residuo de las industrias madereras o del metal; no obstante tiene variadas aplicaciones. Potencia: es la cantidad de trabajo efectuado por unidad de tiempo. Mecanizado: proceso mecánico en el cual se modifican dimensiones mediante la extracción de viruta. Plano: Representación esquemática, en dos dimensiones y a determinada escala, de un terreno, una población, una máquina, una construcción, etc. Eje: dimensión en la que se traslada una máquina u objeto. Refrigerante: sustancia que se utiliza para bajar la temperatura de otra en un proceso acción o trabajo. Movimiento longitudinal: Denominado X, que corresponde generalmente al movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u otros elementos de sujeción de las piezas y además puede inclinarse para el tallado de ángulos. Movimiento transversal: Denominado Y, que corresponde al desplazamiento transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la herramienta de fresar en la posición correcta. Movimiento vertical: Denominado eje Z que corresponde al desplazamiento vertical de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece profundidad de corte del fresado. El bastidor: Es una especie de placa de fundición, de base reforzada y de forma generalmente rectangular, por medio del cual la máquina seapoya en el suelo. FUNCINAMIENTO DEL TALADRO DE COLUMNAS Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algún medio de rotación de la herramienta de corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro de una pieza estacionaria, para producir un agujero de aproximadamente el mismo tamaño que el de la herramienta de corte. De las dos funciones, el avance de la herramienta de corte a lo largo de su eje es el mas critico y el de mayor consideración en el diseño de la maquina taladradora. Auque esta función puede ser realizado mecánicamente, a mano o por medio de engranajes, o por sistema hidráulico, lo que la hace critica es la magnitud de la fuerza necesaria para el avance. Como un ejemplo, se necesita una compresión axial de 2000 lb. (908 Kg) para hacer avanzar una broca de 1 pulg. (2504 mm) a través de acero suave. La rotación de la broca es, por comparación, un asunto sencillo. La operación de taladrado va siempre acompañada de gran desprendimiento de calor, por lo que se impone una abundante lubricación con una mezcla de agua y aceite soluble. Dependiendo de la fuerza que se le haga a la maquina así mismo tiene si ciclo de vida, si a una maquina trabaja con piezas duras (constantemente) su ciclo será muy corto comparado con una
máquina que trabaje con piezas blandas. Además del taladro, generalmente se pueden ejecutar otras operaciones en las maquinas taladradoras como mandrinado, escariado, roscado, abocardado, y refrentado de agujeros. Todas otras operaciones están relacionadas estrechamente con el taladro con respecto a los movimientos básicos de la maquina y normalmente requieren un agujero taladrado para comenzar. LAS FUNCIONES DEL TALADRO DE COLUMNAS El taladro es una herramienta para perforar orificios de diversos tamaños sobre distintos materiales. Existen taladros mecánicos y eléctricos de variados tipos. Entre las funciones que puede cumplir esta herramienta multifuncional están, además de la de perforar, dar terminación a barrenos o agujeros, mediante el acople de accesorios también lijar, fresar, atornillar y más. El mecanismo de los taladros trabaja en base a dos movimientos, la rotación de la broca, y el avance y penetración de la misma. Taladrar es la acción mecanizada por la cual se producen orificios sobre un elemento cualquiera, empleando el taladro para ello. Esta operación puede realizarse mediante un taladro manual o eléctrico, con torno, con fresadora, con una mandrinadora, en un centro de mecanizado CNC. Este es uno de los procesos mecanizados más empleado y se caracteriza por su sencillez. El taladrado incluye todos los métodos de la producción de agujeros cilíndricos empleando herramientas de arranque de viruta. Las funciones del taladrado incluyen la perforación de agujeros cortos y largos, el trepanado y los mecanizados posteriores (mandrilado, escariado, roscado, brochado). El taladrado profundo es una técnica específica distinta, que se emplea para mecanizar agujeros cuya longitud es muy superior al diámetro. Este proceso ha cambiado a medida que las brocas se desarrollaban. Las brocas modernas pueden lograr un taladrado macizo de gran diámetro en una sola operación, sin necesidad de realizar un agujero previo, ni un agujero de guía, a diferencia de lo que se hacía antiguamente. Además, queda eliminado el escariado, debido a la calidad de la perforación obtenida y a su exactitud. Debido a las características operacionales del taladro, la evacuación de la viruta es un elemento crítico en la operación de taladrado, principalmente cuando el orificio está bastante profundo. El control de la evacuación de viruta se torna indispensable a medida que aumenta la profundidad del orificio. Hay varios tipos de agujeros que pueden lograrse con el taladro: el pasante, que atraviesa toda la pieza y el ciego, que sólo la atraviesa en una longitud determinada. Estos orificios, a su vez pueden ser lisos o roscados. Los orificios pasantes roscados pueden tener entrada avellanada para tornillos de cabeza plana, pueden ser agujeros de dos diámetros para insertar tornillos Allen, o agujeros cilíndricos con un diámetro único pero con la cara superior refrentada para que la arandela y la cabeza del tornillo asienten mejor. Para hacer orificios roscados, emplearemos una broca de diámetro correspondiente al diámetro nominal del tornillo. Para la colocación de tornillos ciegos, debemos profundizar más el orificio debido al problema de viruta que ocasiona el macho de roscar. Desde el punto de vista mecánico, el agujero debe cumplir con determinadas características para cumplir sus funciones. - diámetro y longitud: corresponderse con las medidas deseadas calidad superficial y tolerancia. - terminación. En el taladrado debemos considerar ciertos parámetros: elección de broca adecuada, sistema de
fijación de la pieza, velocidad de corte, profundidad del agujero, tipo de taladro y accesorios adecuados. HISTORIA DEL TALADRO DE COLUMNAS Historia del taladro Siguiendo la línea del taladro de columna, fabricado por Joseph Whitworth en 1850, otros fabricantes ingleses, construyeron nuevos modelos, introduciendo algunas mejoras. Un Procedimiento muy antiguo para taladrar piedra, según un bajorelieve egipcio de 2700 años antes de J.C. consistía en un robusto eje que llevaba inserto una punta de pedernal para taladrar y en la parte superior un mango para facilitar el giro y la incorporación de dos macetas para regular el giro. Con el descubrimiento del arco de violín se produjo un adelanto para conseguir el movimiento de giro. El sistema consiste en arrollar una cuerda, al eje porta brocas, atada por sus extremos a un arco de madera, que con el impulso de la mano del hombre, hace girar la pieza en movimiento de vaivén. HERE Otro sistema muy utilizado fue el berbiquí de cuerda, que consiste en un eje porta herramienta de madera que lleva incorporado un volante de inercia. A dicho eje se arrolla una cuerda atada por sus extremos a un travesaño que impulsado por la mano del hombre se consigue un giro alternativo. para conseguir el movimiento de giro. El sistema consiste en arrollar una cuerda, al eje porta brocas, atada por sus extremos a un arco de madera, que con el impulso de la mano del hombre, hace girar la pieza en movimiento de vaivén. Otro sistema muy utilizado fue el berbiquí de cuerda, que consiste en un eje porta herramienta de madera que lleva incorporado un volante de inercia. A dicho eje se arrolla una cuerda atada por sus extremos a un travesaño que impulsado por la mano del hombre se consigue un giro alternativo. A partir del siglo XV, se utiliza la energía hidráulica para taladrar gruesos troncos de madera destinados a diversos fines, entre otros a tuberías para conducir el agua. A finales del siglo XV,Leonardo da Vinci diseña un taladro horizontal para taladros profundos. En 1838, Nasmyth construye un taladro de sobremesa totalmente metálico. El giro se transmitía a través de un volante accionado a mano o por transmisión. Por medio de un juego de engranajes cónicos se hace girar el husillo en el que se aloja una broca punta de lanza. Joseph Whitworth, construyó en 1850 un taladro de columna accionado por transmisión a correa y giro del eje porta brocas a través de un juego de engranajes cónicos. Llevaba una mesa porta piezas regulable verticalmente, mediante el sistema de piñón de cremallera. La necesidad de taladrar piezas pesadas y voluminosas dio lugar a la construccion de un taladro radial por "Sharp, Roberts & Co", hacia el año 1851. El antiguo berbiquí de carpintero construido de madera, fue evolucionando en el tiempo. El berbiquí de eje porta herramientas de acero roscado, lleva incorporado en dicho eje una cabeza giratoria con un alojamiento cuadrado, donde se acopla la broca y un carrete tuerca, produciéndose un giro de vaivén, cuando se ejerce una presión longitudinal. El berbiquí de giro continuo representa un avance sobre el anterior, lográndose el giro mediante el
roscado en el eje porta brocas, de dos filetes helicoidales en sentido contrario, incorporándose en un extremo del carrete, una tuerca a izquierdas y en el opuesto otro a derechas. El berbiquí de giro continuo, construido por Heyerhoff accionado por manivela y juego de engranajes representó un importante avance. Se construyeron taladros de sobremesa accionados manualmente con manivela y versiones de regulador de bolas y juego de engranajes. Siguiendo la línea del taladro de columna, fabricado por Joseph Whitworth en 1850, otros fabricantes ingleses, construyeron nuevos modelos, introduciendo algunas mejoras. Del año 1860, conocemos modelos fabricados por "Sharp, Stewart & Co." y "Smith & Coventry", ambos con elevación de mesa por husillo. El fabricante inglés, "P. Fairbairn & Co." construye un taladro, con elevación de mesa, mediante un sistema de corona sinfín y cremallera. Para dar solución al taladrado de piezas voluminosas y pesadas, nació el taladro radial. Decoster diseñó en 1848, un taladro adosado a la pared, accionado por transmisión, con polea escalonada para cuatro velocidades, con desplazamiento vertical y horizontal accionados a mano, a través de manivela y husillo. "Sharp, Roberts & Co." instaló en 1857, un taladro radial en Francia, en los ferrocarriles de Orleans, de caracteristicas parecidas al diseñado por Decoster. En 1860, "Smith & Coventry" construye un taladro radial, con brazo horizontal giratorio, acoplado a un carro con desplazamiento vertical sobre una columna, atornillada a una base ranurada porta piezas. Ante la necesidad de fabricación masiva de armas, J. Mason diseña una taladradora horizontal multihusillo. En 1876, el americano Vales Aldrich, de la empresa "Dayton Machine Co.", patenta un taladro de accionamiento manual, que fue el origen de la construcción de varios modelos utilizados en las herrerías, razón por la que se le denomina: "Taladro de herrero". Americanos e ingleses, entre otras las empresas, "Fredk, Pollard & Co." (Corona), "Nacional Automatice Tool", (Natco) y "W.F, & J. Barness Co.", estilizaron la estructura de los taladros de columna, e introdujeron importantes mejoras, entre otras, el avance automático del husillo porta herramientas y elevación de la mesa porta piezas con mecanismo de piñón - cremallera. Se fabricaron taladros de distintos tipos y capacidades hasta alcanzar su pleno desarrollo a finales del siglo XIX. En 1921, mediante acuerdo amistoso, Ciaran sale de la empresa y se constituye la sociedad "Estarta y Ecenarro". Fabrican una completa gama de taladros, en la que incluyen un modelo para taladrado con broca de 50 mm. de diametro, con ocho velocidades de giro y avance indistintamente manual o automático. A principios del siglo XX, los taladros radiales han alcanzado un importante desarrollo, aunque la incorporación de la columna cilíndrica se hizo más tardía. En Eibar, las empresas de armas, entre otras Víctor Sarasqueta utilizan modernas taladradoras de husillos múltiples de la empresa americana "Pratt & Whitney". Del año 1860, conocemos modelos fabricados por "Sharp, Stewart & Co." y "Smith & Coventry",
ambos con elevación de mesa por husillo. El fabricante inglés, "P. Fairbairn & Co." construye un taladro, con elevación de mesa, mediante un sistema de corona sinfín y cremallera. Para dar solución al taladrado de piezas voluminosas y pesadas, nació el taladro radial.Decoster diseñó en 1848, un taladro adosado a la pared, accionado por transmisión, con polea escalonada para cuatro velocidades, con desplazamiento vertical y horizontal accionados a mano, a través de manivela y husillo. "Sharp, Roberts & Co." instaló en 1857, un taladro radial en Francia, en los ferrocarriles de Orleans, de caracteristicas parecidas al diseñado por Decoster. En 1860, "Smith & Coventry" construye un taladro radial, con brazo horizontal giratorio, acoplado a un carro con desplazamiento vertical sobre una columna, atornillada a una base ranurada porta piezas. Ante la necesidad de fabricación masiva de armas, J. Mason diseña una taladradora horizontal multihusillo. En 1876, el americano Vales Aldrich, de la empresa "Dayton Machine Co.", patenta un taladro de accionamiento manual, que fue el origen de la construcción de varios modelos utilizados en las herrerías, razón por la que se le denomina: "Taladro de herrero". Americanos e ingleses, entre otras las empresas, "Fredk, Pollard & Co." (Corona), "National Automatic Tool",(Natco) y "W.F, & J. Barness Co.", estilizaron la estructura de los taladros de columna, e introdujeron importantes mejoras, entre otras, el avance automático del husillo porta herramientas y elevación de la mesa porta piezas con mecanismo de piñón - cremallera. Se fabricaron taladros de distintos tipos y capacidades hasta alcanzar su pleno desarrollo a finales del siglo XIX. En 1921, mediante acuerdo amistoso, Ciaran sale de la empresa y se constituye la sociedad "Estarta y Ecenarro". Fabrican una completa gama de taladros, en la que incluyen un modelo para taladrado con broca de 50 mm. de diametro, con ocho velocidades de giro y avance indistintamente manual o automático. A principios del siglo XX, los taladros radiales han alcanzado un importante desarrollo, aunque la incorporación de la columna cilíndrica se hizo más tardía. En Eibar, las empresas de armas, entre otras Víctor Sarasqueta utilizan modernas taladradoras de husillos múltiples de la empresa americana "Pratt & Whitney". En el presente los taladros no a cambiado mucho de como eran antes solo que se a inventado los eléctricos y son mas modernos de lo que eran antes, pero a un lo seguimos usando para las mismas cosas. CONCLUSIONES El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, yel de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. La taladradora de columna es la versión estacionaria del taladro convencional. Realiza la función de un taladro insertado en el soporte vertical. Las taladradoras de columna son las más empleadas en talleres, gracias a la posibilidad de realizar en ellas los más variados trabajos, incluso de serie, con útiles adecuados. Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede
hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora. Las principales partes del taladro de columnas son: -La base -La columna -La caja de engranajes -El motor - El eje -La cabeza -El huesillo -La mesa El taladro es una herramienta para perforar orificios de diversos tamaños sobre distintos materiales. Existen taladros mecánicos y eléctricos de variados tipos. Entre las funciones que puede cumplir esta herramienta multifuncional están, además de la de perforar, dar terminación a barrenos o agujeros, mediante el acople de accesorios también lijar, fresar, atornillar y más. Un Procedimiento muy antiguo para taladrar piedra, según un bajorelieve egipcio de 2700 años antes de J.C. consistía en un robusto eje que llevaba inserto una punta de pedernal para taladrar y en la parte superior un mango para facilitar el giro y la incorporación de dos macetas para regular el giro.
TALADRO • HISTORIA El precursor del taladrado fue probablemente el molinillo de hacer fuego. Consistía en una varilla cilíndrica de madera, cuyo sistema de giro fue desarrollándose progresivamente, primero accionando con las palmas de las manos, después mediante un cordel arrollado a la varilla del que se tiraba alternativamente de sus extremos, según figura en un grabado egipcio de 1440 a. C. Un procedimiento muy antiguo para taladrar piedra, según un bajorrelieve egipcio de 2700 a. C. consistía en un robusto eje que llevaba inserto una punta de pedernal para taladrar y en la parte superior un mango para facilitar el giro y la incorporación de dos macetas para regular el giro. Con el descubrimiento del arco de violín se produjo un adelanto para conseguir el movimiento de giro. El sistema consiste en arrollar una cuerda, al eje porta brocas, atada por sus extremos a un arco de madera, que con el impulso de la mano del hombre, hace girar la pieza en movimiento de vaivén. Otro sistema muy utilizado fue el berbiquí de cuerda, que consiste en un eje porta herramienta de madera que lleva incorporado un volante de inercia. A dicho eje se arrolla una cuerda atada por sus extremos a un travesaño que impulsado por la mano del hombre se consigue un giro alternativo. [pic] El berbiquí de giro continuo, construido por Heyerhoff accionado por manivela y juego de engranajes representó un importante avance. Se construyeron taladros de sobremesa accionados manualmente con manivela y versiones de regulador de bolas y juego de engranajes. A partir del siglo XV, se utilizala energía hidráulica para taladrar gruesos troncos de madera destinados a diversos fines, entre otros a tuberías para conducir el agua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci diseña un taladro horizontal para taladros profundos.[1] [pic] John Wilkinson en 1775 construyó, por encargo de Watt, una mandriladora más avanzada técnicamente y de mayor precisión, accionada igual que las anteriores por medio de una rueda hidráulica. Con esta máquina, equipada con un ingenioso cabezal giratorio y desplazable, se consiguió un error máximo: “del espesor de una moneda de seis peniques en un diámetro de 72 pulgadas”, tolerancia muy grosera pero suficiente para garantizar el ajuste y hermetismo entre pistón y cilindro. Ante la necesidad de taladrar piezas de acero, cada vez más gruesas, Nasmyth fue el primero que construyó hacia 1838, un taladro de sobremesa totalmente metálico, con giro de eje porta brocas accionado a mano o por transmisión. Algunos años después, en 1850, Whitworth fabricó el primer taladro de columna accionado por transmisión a correa y giro del eje porta brocas, a través de un juego de engranajes cónicos. En 1860 se produce un acontecimiento muy importante para el taladrado, al inventar el suizo Martignon la broca helicoidal. El uso de estas brocas se generalizó rápidamente, puesto que representaba un gran avance en producción y duración de la herramienta
con relación a las brocas punta de lanza, utilizadas hasta la citada fecha. La necesidad de taladrar piezas pesadas y voluminosas dio lugar a la construcción de un taladro radial por Sharp, Roberts & Co, hacia el año 1851. A partir de 1898, con el descubrimiento del acero rápido por parte de Taylor y White, se fabrican nuevas herramientas con las que se triplica la velocidad periférica de corte, aumentando la capacidad de desprendimiento de viruta, del orden de siete veces, utilizando máquinas adaptadas a las nuevas circunstancias. Proceso de taladrado El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrilado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro. Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado. Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la misma se torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está restringido según sean las características del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, más importante es el control del proceso y la evacuación de la viruta.[] Producción de agujeros Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son: • Diámetro • Calidad superficial y tolerancia • Material de la pieza • Material de la broca • Longitud del agujero • Condiciones tecnológicas del mecanizado • Cantidad de agujeros a producir • Sistema de fijación de la pieza en el taladro. Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o máquinas de las que forman parte. Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados. Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos diámetros para insertar tornillos allen y agujeros cilíndricos de un solo diámetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El diámetro de estos agujeros corresponde con el diámetro exterior que tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el diámetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice el diámetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar más la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar. [pic] Agujeros ciegos roscados Parámetros de corte del taladrado Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes: • Elección del tipo de broca más adecuado • Sistema de fijación de la pieza • Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto • Diámetro exterior de la broca u otra herramienta • Revoluciones por minuto (rpm) del husillo porta brocas • Avance en mm/rev, de la broca • Avance en mm/mi de la broca • Profundidad del agujero • Esfuerzos de corte • Tipo de taladradora y accesorios adecuados Velocidad de corte Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc.). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el husillo porta fresas según la siguiente fórmula: [pic] Donde: Vc = velocidad de corte n = velocidad de rotación de la herramienta Dc = diámetro de la herramienta. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.[4] La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a: • Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta. • Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado. • Calidad del mecanizado deficiente. La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a: • Formación de filo de aportación en la herramienta. • Efecto negativo sobre la evacuación de viruta. • Baja productividad. • Coste elevado del mecanizado. Velocidad de rotación de la broca La velocidad de rotación del husillo porta brocas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las taladradoras de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima. La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al diámetro de la herramienta. [pic] Velocidad de avance El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado. Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (frev). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de brocas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la herramienta. [pic] Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las taladradoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que las
taladradoras de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina. Efectos de la velocidad de avance • Decisiva para la formación de viruta • Afecta al consumo de potencia • Contribuye a la tensión mecánica y térmica La elevada velocidad de avance da lugar a: • Buen control de viruta • Menor tiempo de corte • Menor desgaste de la herramienta • Riesgo más alto de rotura de la herramienta • Elevada rugosidad superficial del mecanizado. La velocidad de avance baja da lugar a: • Viruta más larga • Mejora de la calidad del mecanizado • Desgaste acelerado de la herramienta • Mayor duración del tiempo de mecanizado • Mayor coste del mecanizado Tiempo de mecanizado Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximación depende del diámetro de la broca. [pic] Fuerza específica de corte La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado Normas de seguridad en el taladrad o
Cuando se está trabajando en una taladradora, hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida de la mesa o la viruta si no sale bien cortada. Para ello es indispensable que las piezas estén bien sujetas. |Normas de seguridad | |1 |Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc. | |2 |No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas. | |3 |Utilizar ropa de algodón. | |4 |Utilizar calzado de seguridad. | |5 |Mantener el lugar siempre limpio. | |6 |Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la máquina. | |7 |Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido. | |8 |No vestir joyería, como collares o anillos. |
|9 |Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la máquina. Se debe saber cómo detener su operación. | |10 |Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva| | |para que no cause demasiado resplandor. |
Introducción
Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de antigüedad en África y Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens sapiens. En Europa unos restos similares datados de hace 50.000 años muestran que también el Hombre de Neandertal conocía la técnica de taladrado. Taladrar requiere imprimir una rotación a la herramienta. El procedimiento más antiguo que se conoce para ello es el denominado “arco de violín”, que proporciona una rotación alternativa. Un bajorrelieve egipcio del año 2.700 a.C. muestra una herramienta para taladrar piedra, accionada de otra manera, mediante un mango. A finales de la Edad Media está documentado el uso de taladradoras manuales llamadas berbiquís. El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: el de rotación de la broca, y el de avance de penetración de la broca. El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de virutas. Además del taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrilado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para FUNDAMENTOS DEL TALADRADO 1. ALGO DE HISTORIA La industria de la madera se ha servido siempre del taladro, a continuación se hace un breve recuento de los distintos tipos que han servido para la fabricación de muebles, algunos aún en uso. El primero y más antiguo es el de barrena, herramienta más sencilla, que básicamente era una
broca con mango y solo servía para taladrar materiales muy blandos. Posteriormente surgió el berbiquí, otra herramienta manual antecesora del taladro pero mucho más fácil de usar, también limitada a trabajar maderas no muy duras. Tiempo después se implementó el uso del primer taladro propiamente dicho, el manual, que fue una evolución del berbiquí y constaba de un engranaje que multiplicaba la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a una manivela. Este tuvo su evolución en el taladro manual de pecho que permitía ejercer mayor presión sobre la broca, apoyando el pecho sobre la herramienta. Posteriormente surgió el taladro eléctrico al acoplarle un motor para facilitar el taladrado, este desarrollo lo revolucionó y lo convirtió en la herramienta que es hoy imprescindible en cualquier taller gracias a u versatilidad, bajo costo y facilidad de uso. En este tipo de taladros, la velocidad de giro se regula con el gatillo, pudiendo ser ajustada al material y al diámetro de la broca para un rendimiento optimo. Otro es el de columna, un taladro estacionario con movimiento vertical que cuenta con una mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión del orificio y el ajuste de la profundidad. Finalmente se encuentra el taladro múltiple, el cual fue desarrollado a finales de la segunda guerra mundial como respuesta a la urgente necesidad de reconstruir rápidamente a Europa, lo que significaba también una pronta fabricación de muebles. (Ver figura 1 tipos de taladros). Fig. 1 [pic] [pic] 2. FUNDAMENTOS TÉCNICOS DEL TALADRADO El taladrado es una operación de maquinado con arranque de viruta que consiste en producir un agujero en una pieza de trabajo. El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria, conocida como broca, la cual tiene dos bordes cortantes en sus extremos. Los parámetros principales para definir el procedimiento de taladrado en una pieza de madera son: • Dureza o densidad de la madera. • Velocidad de rotación en rpm de la broca • Velocidad de avance de la broca • Diámetro de la broca • Tipo de taladro a utilizar • Tipo de broca 3. VELOCIDADES DEL TALADRADO • Velocidad de corte (Vc): se define como la velocidad lineal en la periferia de la broca. Su elección viene determinada por le material de la broca el tipo de material a taladrar y las características de la maquina. Una alta velocidad de corte permite realizar el taladrado en menor tiempo pero acelera el
desgaste de la broca • Velocidad de rotación en RPM (N): Normalmente se expresa en revoluciones pro minuto. La velocidad de rotación de un taladro de columna depende de su relación entre sus poleas. • Velocidad de avance (F): Definida como la velocidad de penetración de la broca en le material, se puede expresar de dos maneras: como milímetros de penetración por revolución de la broca o como milímetros de penetración por minuto de trabajo. • Tiempo de taladrado (T): Es el tiempo que tarda la broca en taladrar un agujero. Incluyendo la longitud de acercamiento inicial. Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada broca y el avance de taladrado vienen indicados en el catálogo del fabricante o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado. 4. VELOCIDAD DE CORTE AVANCE Y PROFUNDIDAD DE CORTE La figura 2 presenta la dirección que sigue la velocidad de corte, la velocidad de avance y profundidad del corte. Fig. 2 [pic] 4.1 VELOCIDADES DE ROTACIÓN EN RPM DE LA BROCA EN UN TALADRO DE COLUMNA. |Diámetros de las Brocas |RPM | |De 1/32” a ¼” |1640 - 2100 | |De ¼” a ½” |1050 - 1500 | |De ½” a ¾” |400 - 700 | A > Ǿ < velocidad y a < Ǿ > velocidad. (Ver figura 3 Mecanismo de Velocidades) Fig. 3 [pic] 5. PARTES DEL TALADRO DE COLUMNA 1. CABEZAL O CUERPO DEL TALADRO: Es la parte robusta y superior del taladro, en la cual se encuentran alojados el eje vertical que es desplazado por la palanca de avance manual, el motor y el mecanismo de velocidades. 2. MECANISMO DE VELOCIDADES DEL MOTOR: Se encuentra alojado en la parte superior del cabezal, protegido por una carcasa, este mecanismo cuenta con una relación de poleas escalonadas que poseen tanto el motor como el eje del taladro para determinar las velocidades adecuadas según el tipo de taladrado a realizar. 3. MOTOR: Es el que genera el movimiento para poner en funcionamiento la maquina. 4. PALANCA DE AVANCE MANUAL. Esta se utiliza para controlar el movimiento vertical del manguito del husillo y de la herramienta de corte dar estabilidad a la máquina y también como montaje rígido para la columna. 5. MANDRIL PORTA BROCAS. Este dispositivo es el que sirve para sujetar las brocas durante la operación.
7. MESA DE TRABAJO DESPLAZABLE: Esta puede ser redonda o rectangular, se utiliza para sujetar la pieza que se va a trabajar; esta se puede mover hacia arriba, abajo y girar alrededor de la columna. 8. MANIVELA DE AJUSTE DE LA MESA: sirve para desplazar la mesa de trabajo mediante movimientos giratotorios de la misma. 9. COLUMNA: Esta es cilíndrica, de precisión y se monta en la base. Sirve de apoyo para la mesa y la cabeza del taladro. 10. BASE. Esta sirve para mantener en pie y darle estabilidad al taladro. (Ver Figura 4 partes del taladro de columna) Fig. 4 [pic] 5.1 MANEJO DEL TALADRO DE COLUMNA AL TRABAJAR EN MADERA En el taladro de columna se puede realizar orificios a diferentes tipos de materiales, todo depende de la velocidad de giro, el diámetro de broca y la dureza del material. 1. Se pueden usar brocas de espiral cortante para metal sobre madera, pero es preferible usar brocas de tres puntas o con puntilla. 2. No se usar broca para berbiquí, esta gira tan rápido que la pieza de trabajo es levantada de la mesa y gira rápidamente alrededor. 3. Para taladrar completamente a través de la pieza de trabajo (agujeros pasante), alinee la mesa con la broca para que esta pueda pasar por el agujero central. 4. Avanzar lentamente cuando la broca esta a punte de traspasar la madera para prevenir astilladuras. 5. Usar una pieza de madera de desperdicio como bloque debajo de la pieza de trabajo, esto ayudara a prevenir astilladura y protegerá la punta de la broca. 6. TIPOS DE BROCA • BROCAS PASANTES: son brocas que se utilizan para realizar agujeros pasantes, las cuales no producen astillados al atravesar la madera. • BROCAS NO PASANTES: se emplean para abrir agujeros ciegos o no pasantes sin astillado a la entrada, se encuentran con giro a la derecha y a la izquierda. 7. PARTES DE LA BROCA 1. VÁSTAGO. Es la parte de la broca que se coloca en el porta broca o husillo y la hace girar. Los vástagos de las brocas pueden ser rectos o cónicos.
2. CUERPO. Es la parte de la broca comprendida entre el vástago y la punta. Este a su vez consta de acanaladuras cuya función es la de dejar entrar el fluido refrigerante y dejar escapar la viruta. También en el cuerpo se encuentra una parte llamada margen, la cual es una sección estrecha, que esta
realzada del cuerpo, inmediatamente después de las acanaladuras. 3. PUNTA. Esta consiste en todo el extremo cortante o filo cónico de la broca. La forma y condiciones de la punta son muy importantes para la acción cortante de la broca. (Ver figura 5 partes de la broca) Fig. 5 [pic] 8. ÁNGULOS DE LA BROCA Las brocas poseen dos ángulos principales: El ángulo de la punta que para perforar piezas de metal debe ser de 118° y para perforar piezas de madera debe tener un ángulo de 82°. Nótese el ángulo de claro o de despeje 12° establecido por un esmeril (Ver figura 6) Fig. 6 [pic] Brocas para madera y brocas para metal. Las brocas para metal son de forma cónica mientras que las utilizadas para perforar madera deben ser de tres puntas (Ver figura 7) Fig. 7 [pic] 9. TIPOS DE BROCAS Brocas para metal. Broca de tres puntas para madera [pic] [pic] Broca para bisagras de cazoleta [pic] [pic] Broca para vidrio. Broca para muro [pic] [pic] Broca espada Para madera Broca extensible para madera [pic] [pic] Avellanadores [pic] [pic] Brocas de copa o sierras para madera
[pic] [pic] Broca espiralada para madera [pic] Broca para madera de gran profundidad [pic] Topes de profundidad par brocas [pic] [pic] Brocas pasantes para sistema 32 [pic] Brocas no pasantes para sistema 32 [pic] 10. DOS FORMAS DE REALIZAR UN AVELLANADO CON TALADRO ELECTROMANUAL. Dos conceptos importantes Avellanado: consiste en realizar una perforación para alojar la cabeza de un tornillo del tal manera que esta quede a ras de la superficie de la pieza. Abocardado: Consiste en realizar una perforación de tal manera que la cabeza de un tornillo quede oculta y profunda en la pieza Como se puede observar, el típico tornillo de madera tiene cabeza de forma cónica. Si nos limitamos a utilizar una broca del diámetro correspondiente, el extremo superior no quedará encajado. [pic] 10.1 PRIMERA FORMA La primera de las herramientas tiene una pequeña broca, para hacer un taladrado previo que facilitará la inserción del tornillo. Sin embargo este accesorio no sirve para taladros ciegos en maderas de poco grosor, porque la broca puede sobresalir por el lado opuesto. [pic] La herramienta se monta en el taladro con el vástago de sección universal. [pic] Y una vez colocado, se inicia la perforación.
[pic] Esta herramienta es la más recomienda cuando se requiere avellanar muchas piezas y si se dispone de poco tiempo. [pic] 10.2 SEGUNDA FORMA La segunda herramienta para avellanar carece de broca, por tanto con ella se debe hacer doble trabajo: taladro previo y avellanado. La ventaja es que con esta herramienta se puede efectuar avellanados para taladros ciegos en maderas de poco grosor. [pic] Aunque no es imprescindible, conviene hacer antes un agujero con una broca fina para madera. [pic] A continuación se desmonta la broca para madera y se acopla el avellanador [pic] Se realiza el avellanado con cuidado, a velocidad media, procurando sobrepasar levemente el diámetro de la cabeza del tornillo. [pic] Con el atornillador eléctrico se inserta los respectivos tornillos en sus agujeros. [pic] Y aquí se tiene el resultado. Los dos avellanados han quedado igual de bien con ambas herramientas, y sólo necesita escoger el avellanador idóneo en cada trabajo. [pic] 11. PROCESO DE ESCOPLEADO CON TALADRO [pic] 12. TALADRO MÚLTIPLE SISTEMA 32. En las industrias manufactureras de closet, cocinas, bibliotecas, y otras, existe una estrategia de producción basada en los taladros llamados sistema 32. El múltiple está basado en una serie de husillos ubicados a una distancia entre centro y centro de 32 milímetros, distancia mínima lograda por la maquinaria de esa época y que dio origen a loa que hoy se conoce como sistema 32, de gran éxito y aceptación al ser usado como base para la fabricación de gran parte de los muebles modulares y RTA (desarmables en tableros aglomerados).
Aunque los taladros fabricados con una distancia entre husillos de 32 milímetros son los más comunes, aun hoy en día se fabrican taladros múltiples que utilizan correas planas para transmitir la potencia a los mandriles, permitiendo ubicar los husillos a distancias variables, sus brocas giran en un solo sentido y no son populares. Partes del taladro sistema 32. En cualquier tamaño y grado tecnológico, un taladro múltiple esta compuesto por las siguientes partes: Cabezal, Mesa de trabajo, Motor, Topes y guías de referencia. (Ver figura 8). Fig. 8 Partes de taladro múltiple trabajo, el motor, los topes y los cabezales de taladrado. El bastidor suele estar fabricado en materiales de aleación que lo hacen resistente a impactos, golpes y estables para evitar vibraciones. Su tamaño y peso están delimitados por los de la mesa de trabajo, que tiene un rango de 1212 mm de largo por 895 mm de ancho y 1300 mm de alto para taladros de un cabezal hasta 1900 mm, por 1200 mm, por 1300 mm para taladros de tres cabezales. En cuanto al peso varía entre los 430 y 700 kilogramos dependiendo de los cabezales y accesorios instalados. En la mesa de trabajo se ubican adicionalmente los topes que ajustan la pieza a maquinar así como las prensas, (Ver Figura 11) que por medio de un sistema neumático aseguran los tableros a la mesa durante el taladrado, a una presión que varía de los 6 a 8 bares evitando los movimiento involuntarios que generan imprecisiones milimétricas fatales para el armado del sistema 32. 12.3 MOTOR. El giro de los mandriles es asegurado por un motor que genera una potencia que va de los 1.2 hasta los 4.4 HP dependiendo de la versión, y un sistema de velocidades variable según el tipo de material a taladrar. Es importante señalar que un taladro múltiple tiene tantos motores como cabezales posea; y que dichos motores giran junto con el cabezal cuando este tiene que ser inclinado al ángulo requerido según la operación a realizar, lo que permite un absoluta funcionalidad de posicionamiento y en algunos casos, permite realizar taladrados con ángulos de inclinación de 0, 45 y 90 grados. Dicha rotación se lleva a cabo por medio de una barra de torsión y de engranajes controlados y graduados desde un volante fijado al eje del motor, que es regulado por el operario según su necesidad y solo es posible en los taladros de un cabezal, ya que los de tres o mas cabezales no permiten dicha rotación. Fig. 11 topes y prensas [pic] [pic] [pic] Los taladros múltiples estándar, poseen una guía de referencia dotada de cuatro topes, bien sean mecanices o neumáticos, que aseguran un correcto taladrado permitiendo preajustar unas determinadas dimensiones del tablero a trabajar. Estos son muy útiles a la hora de una fácil y rápida regulación de la profundidad de taladrado vertical y horizontal según sea el caso al maquinar tableros con diferente espesor.
Adicionalmente, los taladros de un cabezal vienen equipados con una regleta que permite controlar los puntos de inicio de taladrado según los requerimientos de producción, gracias a sus marcaciones, digital o análogas, el sistema 32 de las posiciones en sus cuatro topes de referencia. En Colombia el uso del taladro Sistema 32 en la industria del mueble y la madera, es común desde hace algunos años, siendo el más usado el de un cabezal, sin embargo a los nuevos requerimientos de producción y consumo, se ha incrementado notablemente el uso de taladros múltiples con tres o mas cabezales. De hecho en el país existen mas de diez empresas que cuentan dentro de su maquinaria con taladros denominados en línea, que montan sobre sus estructura mas de siete cabezales de perforación que, como su nombre lo indica, trabajan en una línea de producción continua, procesando hasta 25 piezas por minuto dependiendo de la complejidad de las mismas. Del mismo modo también se encuentran taladros múltiples con unidades de colocación de tarugos simultáneamente, con lo cual se logran disminuciones significativas en los tiempos de producción. Es por ello que a la hora de adquirir una maquina con estas características, es importante que el industrial se fije en los requerimientos de producción así como también en las referencias de los taladros similares que usan las demás empresas, para asegurar así una correcta inversión. Adicionalmente es importante fijarse en la calidad del cabezal, ya que este es el elemento que da la pauta en cuanto a precisión y calidad en el mecanizado. 13. MANTENIMIENTO. Un taladro múltiple necesita de energía trifásica y de un suministro constante de aire ya que cuenta con un sistema neumático. Su limpieza debe ser periódica y a profundidad, pues al no poseer sistema de extracción alguno de viruta en cuanto a al seguridad, el operario debe adoptar las ya tradicionales medidas de seguridad industrial, como el uso de tapabocas. Funcionamiento: En primer lugar se deben posicionar las brocas según el trabajo a realizar; y como ya se mencionó la distancia entre el centro de ellas es de 32 mm, por lo cual se debe perforar a distancias que sean múltiplos de esta. Una vez asegurada la pieza sobre la mesa de trabajo por medio de prensas y topes, se gradúa el ángulo de taladrado en el cabezote como la profundidad del mismo y se procede a taladrar. 14. DATOS TÉCNICOS |Numero de Husillos |21 por cabezal y según modelo | |Distancia entre ejes |32 mm | |Velocidad de rotación |2800 a 400 rpm | |Anchura máxima del tablero |Desde 1200 según configuración. | |Potencia del motor | De 1.1 a 4.4 HP según configuración | |Presión neumática |6 bares | |Altura mesa de trabajo |855 a 910 mm | |Peso |430 a 850 Kg | |Máximas dimensiones de piezas |1142 a 3000 mm |
