LAPORAN KERJA PRAKTEK PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

LAPORAN KERJA PRAKTEK Di

PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN MINYAK DAN GAS BUMI CEPU JALAN SOROGO NO. 1, CEPU, BLORA, JAWA TENGAH

Disusun Oleh : ARDIAN NOVARIANDARU 11/314889/NT/14731

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS GADJAH MADA 2014

i

ii

iii

KATA PENGANTAR Segala puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek di PUSDIKLAT MIGAS Cepu dengan baik. Laporan kerja praktek ini disusun berdasarkan atas data yang penulis peroleh selama kerja praktek di PUSDIKLAT MIGAS Cepu dari tanggal 13 Januari sampai dengan tanggal 9 Mei 2014 serta ditambah bahan-bahan yang penulis dapatkan dari bangku perkuliahan dan literatur yang ada. Dengan selesainya laporan kerja praktek ini tidak terlepas dari dukungan dan kerjasama yang baik dari banyak pihak yang secara langsung maupun tidak langsung terlibat dalam kerja praktek ini. Oleh karena itu, pada kesempatan ini sudah selayaknya penulis menyampaikan terima kasih dan apresiasi kepada: 1.

Hotma Prawoto Sulistyadi, MT., IP-Md. selaku Direktur Sekolah Vokasi UGM.

2.

Lilik Dwi Setyana, ST., MT. selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin SV UGM.

3.

Widia Setiawan, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing kerja praktek.

4.

Seluruh dosen dan staf Program Studi Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada.

5.

Bapak Ir. Henk Subekti, Dipl. Eng. selaku Kepala Bidang Program dan Kerjasama Pusdiklat Migas Cepu.

6.

Bapak Prasudjyana Gamarlap Seputra, S.T., M.T. selaku Kepala Sub Bidang Kilang dan Utilitas Pusdiklat Migas Cepu.

7.

Bapak Nurdin, S.T. selaku pembimbing lapangan di Pusdiklat Migas Cepu.

8.

Bapak Kastur, S.Ag. M.PdI yang sudah memberikan penulis peluang magang di Pusdiklat Migas Cepu.

9.

Seluruh staf dan karyawan Pusdiklat Migas Cepu.

iv

10. Bapak Ibnu atas tempat kos yang diberikan sehingga membantu kami dalam menyelesaikan kerja praktek ini. 11. Teman-teman seperjuangan dari UGM, UNDIP, DIT. 12. Seluruh pihak yang telah membantu dalam penyelesaian laporan ini yang tidak mungkin penulis sebutkan satu persatu semoga kemudahan selalu menyertai kita. Penulis menyadari akan keterbatasan ilmu dan pengetahuan yang dimiliki serta menyadari bahwa dalam penyusunan laporan kerja praktek ini masih sangat jauh dari sempurna, seperti kata pepatah “Tiada gading yang tak retak”. Untuk itu, dengan segala kerendahan hati, penulis selalu mengharapkan saran dan kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan ini di masa yang akan datang. Akhir kata, semoga laporan kerja praktek ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca pada umumnya dan bagi penulis khususnya.

Cepu, 13 Mei 2014

Ardian Novariandaru

v

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL ...................................................................................... i LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................... ii KATA PENGANTAR.................................................................................... iv DAFTAR ISI................................................................................................... vi DAFTAR GAMBAR...................................................................................... xi DAFTAR TABEL .......................................................................................... xii BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1 1.2 Tujuan Kerja Praktek ........................................................................... 2 1.2.1 Tujuan Secara Umum.................................................................. 2 1.2.2 Tujuan Secara Khusus ................................................................. 2 1.3 Manfaat Kerja Praktek ......................................................................... 3 1.4 Batasan Masalah................................................................................... 3 1.5 Metodologi Penulisan........................................................................... 4 1.6 Sistematika Penulisan Laporan ............................................................ 4 BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN 2.1 Sejarah Perkembangan PUSDIKLAT MIGAS Cepu........................... 6 2.2 PUSDIKLAT MIGAS Cepu dari Aspek Kelembagaan ....................... 12 2.2.1 Profil Pusdiklat Migas Cepu ...................................................... 12 2.2.2 Lokasi Pusdiklat Migas Cepu..................................................... 12 2.2.3 Kualifikasi Lapangan yang Terletak di Daerah Cepu ................ 14 2.2.4 Tugas Pokok Pusdiklat Migas Cepu........................................... 16 2.2.5 Visi dan Misi .............................................................................. 16 2.2.6 Fungsi ......................................................................................... 16 2.2.7 Struktur Organisasi PUSDIKLAT MIGAS Cepu ...................... 17 2.2.8 Sistem Manajemen ..................................................................... 23 2.2.9 Fasilitas Pegawai Negeri Sipil.................................................... 24 vi

2.3 Unit Keamanan..................................................................................... 24 2.4 LK3 (Lindungan Lingkungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja) ..... 27 2.4.1 Keselamatan Kerja dan Kesehatan Kerja ................................... 27 2.4.2 Kecelakaan Kerja ....................................................................... 27 2.4.3 Struktur Organisasi Kelompok Fire and Safety ......................... 32 2.4.4 Fasilitas dan Penunjang Fire and Safety .................................... 35 2.5 Unit Kilang (Rifenery Unit) ................................................................. 35 2.5.1 Bahan Baku dan Produk............................................................. 35 2.5.2 Kapasitas Unit ............................................................................ 36 2.5.3 Langkah Proses Produksi ........................................................... 36 2.6 Unit Wax Plant (Malam Batik) ............................................................ 37 2.6.1 Bahan Baku ................................................................................ 37 2.6.2 Alat dan Proses Pengolahan ....................................................... 37 2.7 Unit Penyedia Listrik (Power Plant).................................................... 41 2.8 Unit Penyedia Air (Water Treatment).................................................. 43 2.8.1 Penyedia Air Minum .................................................................. 44 2.8.2 Penyedia Air Pemadam kebakaran............................................. 47 2.9 Unit Boiler Plant .................................................................................. 47 2.9.1 Penyedia Steam .......................................................................... 47 2.9.2 Penyedia Udara Bertekanan ....................................................... 48 2.9.3 Penyedia Air Pendingin Kilang.................................................. 48 2.10 Laboratorium Penguji Produksi .......................................................... 50 2.11 Perpustakaan........................................................................................ 59 2.11.1 Tugas dan Fungsi ..................................................................... 59 2.11.2 Koleksi dan Sarana................................................................... 59 2.12 Program Kursus-Kursus ...................................................................... 61 2.13 Unit Kerja PUSDIKLAT MIGAS Terakraditasi................................. 61 2.14 Hubungan Kerjasama .......................................................................... 62

vii

BAB III PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK 3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan .......................................................... 63 3.2 Peralatan pada Unit Kilang .................................................................. 64 3.2.1 Pompa......................................................................................... 64 3.2.2 Furnace ...................................................................................... 66 3.2.3 Heat Exchanger.......................................................................... 67 3.2.4 Evaporator .................................................................................. 67 3.2.5 Kolom Fraksinasi ....................................................................... 68 3.2.6 Kolom Striper ............................................................................. 69 3.2.7 Kondensor .................................................................................. 70 3.2.8 Cooler......................................................................................... 71 3.2.9 Separator..................................................................................... 72 3.2.10 Tangki Penyimpanan................................................................ 73 3.2.11 Instrumentasi ............................................................................ 74 3.3 Unit Pengolahan ................................................................................... 74 3.3.1 Crude Destilation Unit (CDU)................................................... 74 3.3.2 Bahan Baku ................................................................................ 75 3.3.3 Produk yang Dihasilkan ............................................................. 77 3.3.4 Uraian Proses Pengolahan .......................................................... 79 3.3.4.1 Proses Distilasi Atmosferik ........................................... 79 3.3.4.2 Proses Treating .............................................................. 85 3.3.4.3 Proses Blending.............................................................. 87 BAB IV DASAR TEORI 4.1 Pengertian Pompa................................................................................ 88 4.2 Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal......................................................... 88 4.3 Klasifikasi Pompa Sentrifugal............................................................. 89 4.4 Bagian-Bagian Pompa Sentrifugal ...................................................... 91 4.5 Sistem Instalasi Perpompaan............................................................... 94 4.6 Parameter-Parameter dalam Perhitungan Pompa ................................ 95 4.6.1 Kapasitas Pompa ........................................................................ 96

viii

4.6.2 Total Head.................................................................................. 97 4.6.3 Head Statis Total ........................................................................ 97 4.6.4 Head Tekanan ............................................................................ 98 4.6.5 Head Kecepatan ......................................................................... 98 4.6.6 Head Kerugian Gesek ................................................................ 99 4.6.7 Daya Pompa ............................................................................... 102 4.6.8 Efisiensi Pompa.......................................................................... 104 4.6.9 Kavitasi....................................................................................... 105 4.6.10 NPSH (Net Positive Suction Head) .......................................... 109 4.6.11 Karakteristik Unjuk Kerja Pompa Sentrifugal ......................... 110 4.6.11.1 Karakteristik Utama................................................... 111 4.6.11.2 Karakteristik Sesungguhnya ...................................... 111 BAB V TUGAS KHUSUS 5.1 Diagram Skematis Instalasi Pompa...................................................... 113 5.2 Data dan Spesifikasi Pompa P.100/20.................................................. 114 5.2.1 Data Uji ...................................................................................... 114 5.2.2 Data Pompa ................................................................................ 114 5.2.3 Data Penggerak .......................................................................... 116 5.2.4 Data Fluida ................................................................................. 118 5.3 Analisa Perhitungan ............................................................................. 119 5.3.1 Head Total Pompa...................................................................... 119 5.3.2 Head Kerugian Pada Pipa Hisap ................................................ 120 5.3.3 Head Kerugian Pada Pipa Tekan ............................................... 121 5.4 Evaluasi Kerja Pompa .......................................................................... 125 5.4.1 Efisiensi Design.......................................................................... 125 5.4.2 Efisiensi Aktual .......................................................................... 126 5.4.3 NPSH (Net Positive Suction Head) ............................................ 128 5.4.4 Perhitungan Daya Listrik Operasi Pompa perHari..................... 129 5.5 Faktor Penyebab Perbedaan Parameter Pompa .................................... 129

ix

BAB VI PENUTUP 6.1 Kesimpulan........................................................................................... 130 6.2 Saran..................................................................................................... 130 DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 131 LAMPIRAN

x

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Logo Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral................. 12 Gambar 2.2 Peta Situasi Perusahaan ................................................................ 13 Gambar 2.3 Struktur Organisasi PUSDIKLAT MIGAS Cepu ........................ 22 Gambar 3.1 Furnace ........................................................................................ 66 Gambar 3.2 Heat Exchanger............................................................................ 67 Gambar 3.3 Kolom Fraksinasi ......................................................................... 69 Gambar 3.4 Box Cooler.................................................................................... 72 Gambar 3.5 Tangki T111 ................................................................................. 74 Gambar 4.1 Bagian-Bagian Pompa Sentrifugal ............................................... 91 Gambar 4.2 Sistem Pemompaan ...................................................................... 95 Gambar 4.3 Cara Pemasangan Pipa Isap.......................................................... 107 Gambar 4.4 Pemasangan Katup Isap ............................................................... 108 Gambar 4.5 Pemasangan Reducer.................................................................... 108 Gambar 4.6 Grafik Karakteristik Utama.......................................................... 111 Gambar 4.7 Grafik Karakteristik Sesungguhnya ............................................. 112 Gambar 5.1 Skema Instalasi Pompa................................................................. 113 Gambar 5.2 Pompa Pandangan Depan............................................................. 115 Gambar 5.3 Pompa Pandangan Samping ......................................................... 115 Gambar 5.4 Penggerak Depan.......................................................................... 116 Gambar 5.5 Penggerak Pandangan Atas .......................................................... 117 Gambar 5.6 Name Plate ................................................................................... 117 Gambar 5.7 Kurva Perbandingan Head Pompa ............................................... 127

xi

DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Daftar Karyawan PUSDIKLAT MIGAS Cepu ............................... 23 Tabel 3.1 Tabel Spesifikasi Pompa.................................................................. 64 Tabel 4.1 Koefisien Kerugian Head pada Orifice............................................ 102 Tabel 5.1 Hasil Evaluasi .................................................................................. 127

xii

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS GADJAH MADA

BAB I PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang Seiring dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini

semakin menuntut lembaga perguruan tinggi untuk meningkatkan metode pengajaran dan pendidikannya. Untuk itu Universitas Gadjah Mada Yogyakarta, khususnya Progam Studi Teknik Mesin sebagai salah satu akademis yang berorientasi pada ilmu pengetahuan dan teknologi memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk mengembangkan diri agar mampu mengakomodasi perkembangan yang ada. Salah satu sistem yang digunakan yaitu dengan memasukkan program kerja praktek pada kurikulum sebagai kegiatan yang wajib diikuti oleh mahasiswa. Dengan program kerja praktek ini mahasiswa dituntut untuk belajar secara langsung terjun ke lapangan untuk memperluas wawasan dan cara berpikir. Mahasiswa tidak hanya dituntut untuk memiliki ilmu pengetahuan yang luas tetapi juga memiliki keterampilan dan kemampuan menerapkan ilmu yang dimiliki. Untuk menunjang upaya tersebut, Universitas Gadjah Mada meningkatkan kerjasama di bidang industri, dalam hal ini bisa dilakukan dengan study excursion, kerja praktek, magang, joint research, dll. Karena itu mengapa kerja praktek merupakan salah satu kuliah wajib yang harus diikuti oleh mahasiswa. Pada bidang industri khususnya pengolahan Energi Sumber Daya dan Mineral (ESDM) di Indonesia mempunyai beberapa lembaga, diantaranya yaitu PT. Pertamina yang berada di bawah naungan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dan juga Pusat Pendidikan dan Latihan Minyak dan Gas Bumi (PUSDIKLAT MIGAS) yang berada di bawah Kementrian Energi dan Sumberdaya Mineral (ESDM). Kedua lembaga ini saling bekerja sama dan mempunyai tugas serta wewenang yang berbeda-beda. Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi (PUSDIKLAT MIGAS) menangani kegiatankegiatan operasional pengolahan minyak dan gas serta melakukan pendidikan dan pelatihan tentang industri minyak dan gas bumi. Sedangkan PT. Pertamina

LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

1


mempunyai

wewenang

dalam

kegiatan

penambangan,

pengolahan,

dan

pendistribusian minyak dan gas. Pusdiklat Migas selain sebagai lembaga untuk pelatihan dan pendidikan minyak dan gas di Indonesia, dikhususkan untuk menyelenggarkan pendidikan dan pelatihan mengenai sumber daya minyak yang bertujuan untuk menyiapkan tenaga-tenaga professional dalam bidang perminyakan, juga memproduksi dan mengolah minyak dan gas menjadi bahan bakar seperti solar, kerosin, pertasol, dan juga lilin batik (wax). Pada pelaksanaan kerja praktek

ini, penulis mendapatkan kesempatan

untuk mengevaluasi pompa solar P 100/20 pada unit kilang pengolahan (rifenery unit). Pada unit ini pompa yang digunakan merupakan jenis pompa centrifugal pump single stage. Hal utama yang harus diperhatikan dalam penggunaan pompa sentrifugal ini adalah mengenai performance pompa yang salah satunya ditentukan oleh efisiensi pompa yang sangat menentukan kinerja dari pompa itu sendiri. Karena adanya perubahan kinerja pada pompa yang terjadi secara berkala maka penting sekali untuk diadakan evaluasi mengenai kinerja dari pompa tersebut secara berkala pula. 1.2

Tujuan Kerja Praktek

1.2.1 Tujuan Secara Umum Adapun tujuan umum kerja praktek ini meliputi : a.

Untuk mengetahui dan mempelajari karakteristik dari pompa solar P100/20 pada unit kilang pengolahan menuju loading penjualan.

b.

Untuk membandingkan efisiensi pompa menurut desain dan kondisi aktual di kilang pengolahan.

c.

Menganalisa gejala kavitasi yang akan berpengaruh pada performance pompa berdasarkan NPSH yang tersedia dan NPSH yang diperlukan.


2


1.2.2 Tujuan Secara Khusus Adapun tujuan khusus kerja praktek ini meliputi : a. Mahasiswa dapat lebih memahami dunia industri minyak dan gas bumi pada dunia luas dan dunia industri beserta perangkatnya. b. Sikap profesionalisme dan etos kerja bisa lebih dipahami dan diterapkan oleh personal dalam dunia industri. c. Mahasiswa bisa lebih siap menghadapi persaingan dunia kerja dengan bekal yang sudah didapatkan dari kegiatan kerja praktek. d. Wawasan dan pengetahuan tentang perminyakan digunakan sebagai bekal untuk memasuki dunia kerja dengan standar kerja industri. e. Memahami prinsip kerja yang diterapkan industri. 1.3

Manfaat Kerja Praktek Mahasiswa dapat menjadikan kerja praktek sebagai bekal kedua setelah

pendidikan yang didapatkan di kampus untuk memasuki dunia kerja, sehingga mahasiswa memiliki kemampuan dan pengalaman untuk bisa mengabdikan dirinya pada masyarakat luas. Khususnya dalam bidang teknik, mahasiswa Universitas Gadjah Mada diharapkan dapat kerjasama lebih lanjut untuk meningkatkan wawasan, kualitas, dan mutu pendidikan. 1.4

Batasan Masalah Mengingat

luasnya

permasalahan

yang

ada,

agar

tidak

terjadi

penyimpangan dari tujuan semula dan agar penjelasan proses menjadi lebih terkonsentrasi, maka dalam pembahasan ini akan dibuat batasan-batasan dari permasalahan yang ada sebagai berikut: a.

Perhitungan head total, efisiensi pompa, daya pompa, dan jalur instalasi pompa.

b.

Penyusunan hanya bersifat deskriptif dan pengamatan visual.


3


1.5

Metodologi Penulisan Pengumpulan data penulis dalam kegiatan Kerja Praktek ini terdiri dari

metode wawancara, metode pengamatan lapangan, metode studi pustaka. Penjelasan singkat mengenai metode-metode tersebut sebagai berikut: 1.

Metode Wawancara Melakukan diskusi, wawancara dengan Engineer dan Teknisi yang bekerja

pada bagiannya masing-masing. 2.

Metode Pengamatan Lapangan (Observasi) Melihat langsung pada objek yang menjadi pembahasan pada kerja praktek.

3.

Metode Studi Pustaka Melengkapi data-data yang didapat melalui wawancara dan pengamatan

untuk mendapatkan kecocokan antara data dengan teori yang ada dilapangan dengan yang ada pada literatur. 1.6

Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisan laporan Kerja Praktek yaitu sebagai berikut: a) BAB I Pendahuluan Pada bagian ini penulis menguraikan mengenai latar belakang, tujuan penulisan, batasan masalah, metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan Laporan Kerja Praktek semester 6. b) BAB II Tinjauan Umum Perusahaan Pada bagian ini penulis akan membahas secara singkat profil perusahaan tempat penulis Kerja Praktek dan sejarah dari perusahaan tersebut. c) BAB III Pelaksanaan Kerja Praktek Bab ini penulis menguraikan pelaksanaan waktu, tempat, dan sub bidang penulis dalam melaksanakan Kerja Praktek. d) BAB IV Dasar Teori Penulis memaparkan dasar teori untuk evaluasi kerja Pompa Distribusi Solar P.100/20


4


e) BAB V Tugas Khusus Pada bab ini penulis mengevaluasi kinerja Pompa Distribusi Solar P.100/20 PUSDIKLAT MIGAS Cepu. f) BAB VI Penutup g) Daftar Pustaka h) Lampiran


5


BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN 2.1 Sejarah dan Perkembangan PUSDIKLAT MIGAS Cepu Ditinjau dari sejarah berdirinya Pusat Pendidikandan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi mengalami pergantian nama sejak ditemukan minyak di Cepu (Plunturan = Panolan) adalah kota kecil di tepi sungai Bengawan Solo, di perbatasan Jawa Timur dan Jawa Tengah. Konsesi minyak di daerah ini bernama Panolan. Penemuan sumur minyak bumi bermula di desa Ledok, kira-kira 10 km dari Cepu oleh Mr. Adrian Stoop, ia adalah orang berkebangsaan Belanda. Adrian Stoop anak kelima dari sebelas bersaudara. Selesai pendidikan HBS (SLTA) tahun 1873, melanjutkan pendidikan di bidang Teknik Geologi di Fakultas Teknik Universitas DELFT dan berhasil menjadi seorang sarjana/insinyur pertambangan. Tahun 1879 ia diangkat menjadi teknisi muda di Jawa dengan tugas mengebor air minum. Selama tugas itulah ia menemukan minyak dalam jumlah yang relatif sedikit. Adanya rembesan minyak di daerah Ledok mendorong Adrian Stoop untuk melakukan pengeboran di sana. Lokasi sumur Ledok 1 sampai sekarang masih dikeramatkan. Lapangan minyak dan gas yang ditemukan berjumlah 24 buah dan sekarang hanya tinggal 5 buah saja, yaitu lapangan minyak Kawengan, Ledok, Nglobo, Semanggi, dan Balun (gas). Sejarah mencatat bahwa perkembangan perminyakan di Cepu dapat diuraikan menjadi beberapa periode, yaitu: a. Periode Zaman Hindia Belanda (Tahun 1886-1942) Pada tahun 1886 seorang sarjana pertambangan Mr. Adrian Stoop berhasil megadakan penyelidikan minyak bumi di Jawa yang kemudian mendirikan DPM (De Dordortsche Petroleum Maatshappij) pada tahun 1887. Pengeboran pertama dilakukan di Surabaya kemudian pada tahun 1890 didirikan penyaringan minyak di daerah Wonokromo. Selain di Surabaya, Mr. Adrian Stoop juga menemukan minyak di daerah Rembang.


6


Pada bulan Januari 1893 Mr. Adrian Stoop mengadakan perjalanan dengan rakit dari Ngawi menyusuri Solo menuju Ngareng, Cepu yang merupakan kota kecil di tepi Bengawan Solo, di perbatasan Jawa Timurdan Jawa Tengah. Konsesi minyak di daerah ini bernama Panolan yang diresmikan pada tanggal 28 Mei 1893 atas nama AB Versteegh. AB Versteegh tidak mengusahakan sendiri sumber minyak tersebut, tetapi mengontrakkan kepada perusahaan yang sudah kuat pada masa itu yaitu perusahaan DPM di Surabaya. Kontrak berlangsung selama 3 tahun dan baru sah menjadi milik DPM pada tahun 1899. Penemuan sumur minyak bermula dari desa Ledok sekitar 10 km dari Cepu. Sumur Ledok 1 dibor pada bulan Juli 1893. Yang merupakan sumumur pertama di daerah Cepu. Mr. Adrian Stoop menyimpulkan bahwa di daerah Panolan terdapat ladang minyak berkualitas tinggi dalam jumlah yang besar. Namun daerah tersebut telah dikuasai perusahaan lain. Luas area dan konsesi Panolan adalah 11.977 bahu yang meliputi distrik Panolan sampai dengan perbatasan konsesi Tinawun. Termasuk lapangan Ledok, area Gelur dan Nglebur yang produktif sepanjang 2,5 km dan lebar 1,25 km. Pada tahun 1893 oleh Mr. Adrian Stoop, pengeboran pertama dilakukan dengan kedalaman pertama 94 m dengan produksi 4 m3 perhari. Pengeboran berikutnya di Gelur pada tahun 1897 dengan kedalaman 239-295 m dengan produksi 20 m3 per hari, sedangkan pengeboran lainnya menghasilkan 20-50m3 per hari (sebanyak 7 sumur). Minyak mentah yang dihasilkan diolah di kilang Cepu. Sebelumnya perusahaan di Cepu dan Wonokromo terpusat di Jawa Timur, namun pada perkembangannya usaha diperluas meliputi lapangan minyak Kawengan, Wonocolo, Ledok, Nglobo, Semanggi, dan Lusi. b. Periode Zaman Jepang (Tahun 1942-1945) Perang Eropa merangsang Pemerintah Jepang memperluas kekuasaan di Asia. Pada tanggal 8 Desember 1941 Pearl harbor yang terletak di Hawaii dibom Jepang. Pengeboman ini menyebabkan meluasnya peperangan di Asia. Pemerintah Belanda di Indonesia merasa kedudukannya terancam,sehingga untuk menghambat laju serangan Jepang, mereka menghancurkan instalasi atau kilang LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

7


minyak yang menunjang perang. Pemerintah Jepang sangat memerlukan minyak untuk diangkut ke negerinya. Perusahaan minyak terakhir yang masih dikuasai Belanda yang terdapat di Pulau Jawa yaitu Surabaya, Cepu, dan Cirebon. Pada waktu itu produksi di Cepu merupakan produksi yang paling besar. Jepang menyadari bahwa pengeboman atas daerah minyak akan merugikan diri sendiri sehingga perebutan daerah minyak jangan sampai menghancurkan fasilitas lapangan dan kilang minyak. Meskipun sumber-sumber minyak dan kilang sebagian besar dalam keadaan rusak akibat taktik bumi hangus Belanda, Jepang berusaha agar minyak mengalir kembali. Tentara Jepang tidak mempunyai kemampuan di bidang perminyakan sehingga untuk memenuhi kebutuhan tenaga terampil dan terdidik dalam bidang perminyakan sehingga mendapat bantuan tenaga sipil Jepang yang pernah bekerja di perusahaan minyak Belanda, kemudian menyelenggarakan pendidikan di Indonesia. Lembaga pendidikan perminyakan di Cepu diawali oleh Belanda bernama Mildbare Petroleum School di bawah bendera NV. Bataafsche Petroleum maatshappij (BPM). Setelah Belanda menyerah dan Cepu diduduki Jepang maka lembaga itu dibuka kembali dengan nama Shokko Gakko. c. Masa Indonesia Merdeka (1945-1950) Serah terima kekuasaan dari Jepang dilaksanakan oleh pimpinan setempat kepada Bangsa Indonesia. Untuk membenahi daerah minyak di Cepu segera diadakan penertiban tugas-tugas operasionaldan pertahanan.

Berdasarkan

Maklumat Menteri Kemakmuran No. 5, perusahaan minyak di Cepu disiapkan sebagai Peruahaan Tambang Minyak Negara (PTMN). Adapun daerah kekuasaan meliputi lapangan-lapangan minyak di daerah sekitar Cepu, kilang Cepu dan lapangan di daerah Bongas, Jawa Barat. Pada bulan Desember 1948 Belanda menyerbu ke Cepu. Pabrik minyak PTMN Cepu dibumi hanguskan. Pada akhir tahun 1949 dan menjelang tahun 1950 setelah adanya penyerahan kedaulatan maka pabrik minyak Cepu dan lapangan minyak Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali oleh BPM.


8


d. Periode Tahun 1950-1951 (Administrasi Sumber Minyak) Setelah kembalinya Pemerintah RI di Yogyakarta, maka tambang minyak Ledok, Nglobo, Semanggi, dan Lusi diserahkan kepada Komando Distrik Militer Blora. Tambang minyak di daerah tersebut diberi nama Administrasi Sumber Minyak (ASM) dan berada di bawah pengawasan KODIM Blora. Perusahaan BPM sebelum PD II menguasai kilang minyak di Cepu dan setelah Agresi Militer Belanda II berubah nama menjadi SHELL. Selanjutnya SHELL melakukan perbaikan-perbaikan seperlunya di lapangan minyak Kawengan dan Kilang Cepu. Tingkat produksi kurang menguntungkan sedangkan biaya yang dibutuhkan besar sehinggal merugikan peruahaan SHELL sendiri. e. Periode

Tahun

1951-1957

(Perusahaan

Tambang

Minyak

Rakyat

Indonesia) Pada tahun 1951 pengusahaan minyak di lapangan Ledok, Nglobo dan Semanggi oleh ASM diserahkan pada Pemerintah Sipil. Untuk kepentingan tersebut panitia kerja yaitu Badan Penyelenggaraan Perusahaan Negara di bulan Januari 1951 yang kemudian melahirkan Perusahaan Tambang Minyak Rakyat Indonesia (PTMRI). Produk yang dihasilkan PTMRI berupa bensin, kerosin, solar, dan sisanya residu. Pada tahun 1957 PTMRI diganti menjadi Tambang Minyak Nglobo CA (Combie Anexis). f. Periode Tahun 1961-1965 (PN PERMIGAN) Pada tahun 1961, Tambang Minyak Nglobo CA diganti menjadi PERMIGAN (Perusahaan Minyak dan Gas Negara). Pemurnian minyak di lapangan minyak Ledok dan Nglobo dihentikan. Pada tahun 1962, kilang Cepu dan lapangan minyak Kawengan dibeli oleh Pemerintah RI dari SHELL dan diserahkan ke PN PERMIGAN. Berdasarkan UU No. 19/1960 dan UU No. 44/1960 maka didirikan 3 perusahaan minyak, yaitu: 1.

PN Pertambangan Minyak Indonesia (PN Pertamina) sebagai perusahaan muda campuran antara Pemerintah RI dan BPM atas dasar 50% : 50%.


9


2.

PN Pertambangan Minyak Nasional (PN Pertamina), sebagai penjelmaan dari PT. PERTAMINA yang didirikan pada tahun 1957 dengan PP No. 1981/1961.

3.

PN Perusahaan Minyak dan Gas Nasional (PN. PERMIGAN), sebagai penjelmaan dari tambang minyak Nglono CA (dahulu PTMRI) dengan PP No. 199 tanggal 5 Juni 1961. Dari ketiga perusahaan tersebut PN PERMIGAN adalah yang terkecil,

dengan kapasitas produksi antara 175-350 m3 perhari. g. Periode Tahun 1965-1978 (PUSDIK MIGAS) Pada tahun 1963 Biro Minyak berubah menjadi Direktorat Minyak dan Gas Bumi (DMGB). Di dalam organisasi DMGB terdapat bagian laboratorium untuk persiapan penelitian dalam industri perminyakan di Indonesia. Menteri Perindustrian dan Perdagangan menginstruksikan agar DMGB meningkatkan kemampuannya dalam aspek teknis Minyak dan Gas Bumi untuk keperluan di atas, maka dibentuk kepanitiaan yang terdiri dari unsur-unsur Pemerintah, Pertamina, Pertamin, dan Permigan. Panitia mengusulkan agar dibentuk Badan yang bergerak dalam bidang Risetdan Pendidikan Minyak dan Gas Bumi. Dengan Surt Keputusan Menteri di lingkungan Departemen Urusan Minyak dan Gas Bumi No.17/M/Migas/1965 ditetapkan organisasi urusan Minyak dan Gas Bumi adalah LEMIGAS (Lembaga Minyak dan Gas Bumi). Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 27 tanggal 20 Agustus 1968, dalam rangka peningkatan dan melancarkan produksi Minyak dan Gas Bumi, terjadi penggabungan antara PN PERTAMIN dan PN PERMINA. menjadi satu perusahaan Negara dengan nama Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN Pertamina). Upaya PUSDIK MIGAS untuk meningkatkan fungsi kilang Cepu sebagai sarana operasi pengolahan dan sebagai sarana diklat proses dan aplikasi sudah cukup memadai, namun kilang Cepu yang sebagian besar pembuatan dan pemasangan tahun 1930-an dan pernah mengalami pembumi hangusan ketika tentara Jepang masuk ke Cepu. LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

10


Karena kebutuhan tenaga ahli dan terampil dalam kegiatan Minyak dan Gas Bumi banyak, maka tenaga-tenaga muda Indonesia banyak dikirim ke luar negeri pada tanggal 7 Februari 1967 di Cepu diresmikan AKAMIGAS (Akademi Minyak dan Gas Bumi) angkatan pertama (I). Pada tanggal 4 Januari 1966 Industri Minyak Cepu mulai bangun kembali dengan ditetapkan Cepu sebagai Pusat Pendiddikan dan Latihan Lapangan Perindustrian Minyak dan Gas Bumi (PUSDIK MIGAS). h. Periode Tahun 1978-1984 (PPTMGB “LEMIGAS”) Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No. 646 tanggal 26 Desember 1977, LEMIGAS diubah menjadi bagian Direktorat Jendral Minyak dan Gas Bumi dan namanya diganti menjadi Pusat Pengembangan Teknologi Minyak dan Teknologi Minyak dan Gas Bumi “LEMIGAS” (PPTMGB “LEMIGAS”). i. Periode Tahun 1984-2001 (PPTMIGAS) Berdasarkan Surat KEPPRES No. 15 tanggal 6 Maret 1984, Organisasi Pertambangan dan Energi dikembangkan dan PPTMGB “LEMIGAS” menjadi Pusat Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi (PPTMIGAS). Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 0177/1987 tanggal 5 Maret 1987, dimana wilyah PPTMIGAS yang dimanfaatkan diklat operasional atau laboratorium lapangan produksi diserahkan ke PERTAMINA UEP III Lapangan Cepu, sehingga kilang Cepu mengoperasikan pengolahan Crude Oil milik PERTAMINA. j. Periode Tahun 2000-sekarang (PUSDIKLAT MIGAS) Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 150 tahun 2001 tertanggal 2 Maret 2001, PPTMIGAS diganti menjadi PUSDIKLAT MIGAS (Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi) dan telah diperbaharui dengan Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral No. 0030 Tahun 2005 tertanggal 20 Juli 2005. Kemudian diperbaharui kembali dengan Peraturan Menteri ESDM No.18 Tahun 2010 tertanggal 22 November 2010. LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

11


2.2 PUSDIKLAT MIGAS Cepu dari Aspek Kelembagaan 2.2.1 Profil PUSDIKAT MIGAS Cepu

Gambar 2.1 Logo Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral Nama Instansi

: Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi

Tanggal berdiri : 4 januari 1966, berdasarkan SK Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi No. 05M/Migas/1966 2.2.2 Lokasi PUSDIKLAT MIGAS Cepu Pusat Pendidikan dan Pelatihan Perminyakan dan Gas Bumi berlokasi di: Desa

: Karangboyo

Kecamatan

: Cepu

Kabupaten

: Blora

Provinsi

: Jawa Tengah

Tepatnya di Jalan Sorogo No. 1 Cepu, KodePos : 58315


12


Gambar 2.2 Peta Situasi Perusahaan


13


Lokasi tersebut sangat strategis karena adanya beberapa faktor yang mendukung antara lain: a. Bahan Baku Sumber bahan baku berasal dari Distrik I Kawengan, Ledok, Nglobo, Semanggi, dan Tapen yang dioperasikan oleh PT. PERTAMINA EP ASSET 4 Field Cepu serta Lapangan Wonocolo yang merupakan pertambangan rakyat di bawah pengawasan PT. PERTAMINA EP ASSET 4 Field Cepu. b. Air Sumber air berasal dari Bengawan Solo yang dekat dengan kilang sehingga kebutuhan air untuk proses pengolahan atau air minum lebih mudah terpenuhi. c. Transportasi Letak kilang tidak begitu jauh dari jalur kereta api maupun jalan raya yang menghubungkan kota-kota besar sehingga dapat memperlancar distribusi hasil produksi. d. Tenaga Kerja Karena letaknya tidak jauh dari kota-kota pendidikan sehingga mudah untuk memperoleh tenaga-tenaga terdidik dan terampil. e. Fasilitas Pendidikan Fasilitas untuk pendidikan cukup memadai meskipun peralatan sarananya sudah tua, misal : Kilang, Laboratorium, Bengkel, dan lain-lain. 2.2.3 Kualifikasi Lapangan Yang Terletak di Daerah Cepu Menurut tingkat pengeksploitasian dewasa ini, maka lapangan Cepu dapat dibagi menjadi 3 pengusahaan yaitu: a. Lapangan-lapangan status produksi Lapangan yang masih memproduksi minyak dan gas yaitu: 1. Lapangan Kawengan 2. Lapangan Ledok 3. Lapangan Nglobo 4. Lapangan Semanggi LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

14


5. Lapangan Wonocolo 6. Lapagan Gas Balun 7. Lapangan Banyuasin 8. Lapangan Tapen b. Lapangan-lapangan status semi eksplorasi Adalah lapangan yang telah dipelajari mempunyai cadangan awal, tetapi masih belum diproduksi atau dikembangkan lebih lanjut seperti: 1. Lapangan Balun 2. Lapangan Tobo 3. Lapangan Ngasem dan Dander 4. Lapangan Alas Dara dan Kemuningan (Mobil Cepu Limited) c. Ditinggalkan karena ada masalah teknis dan non teknis, terdaftar 13 lapangan yaitu: 1.

Lapangan Metes

2.

Lapangan Gabus

3.

Lapangan Banyubang

4.

Lapangan Ketringan

5.

Lapangan Tukul

6.

Lapangan Kedinding

7.

Lapangan Ngraho

8.

Lapangan Tambi

9.

Lapangan Kadewan

10. Lapangan Dandanggilo 11. Lapangan Kidangan 12. Lapangan Petak 13. Lapangan Kluwih


15


2.2.4

Tugas Pokok PUSDIKLAT MIGAS Cepu Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi mempunyai tugas

pokok melaksanakan pendidikan dan pelatihan bidang minyak dan gas bumi. Sebagai Unit Pendidikan dan Pelatihan, PUSDIKLAT MIGAS memiliki sarana lengkap yang meliputi gedung, laboratorium, kilang, serta didukung dengan tenaga pengajar (fungsional maupun struktural) yang cukup menguasai bidangnya. Dalam melaksanakan tugasnya, Pusdiklat Migas bertanggung jawab kepada Kepala Badan Diklat dan Sumber Daya Mineral (Surat Keputusan Menteri ESDM No.18 tahun 2010 tanggal 22 November 2010). 2.2.5 Visi dan Misi a. Visi Menjadi Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi yang unggul dengan mewujudkan tata kepemerintahan yang bersih, baik, transparan dan terbuka. b. Misi Misi utama PUSDIKLAT MIGAS Cepu adalah: 1. Meningkatkan kapasitas aparaatur Negara dan PUSDIKLAT MIGAS untuk mewujudkan tata kepemerintahan yang baik, 2. Meningkatkan

kompetensi

tenaga

kerja

sub

sektor

migas

untuk

berkompetensi melalui mekanisme ekonomi pasar, 3. Meningkatkan kemampuan perusahaan minyak dan gas bumi menjadi lebih kompetitif melalui pengembangan Sumber Daya Manusia. 2.2.6 Fungsi Untuk melaksanakan tugas-tugas tersebut, maka berdasarkan Peraturan Menteri ESDM No. 18 Tahun 2010 tanggal 22 November 2010, fungsi dari PUSDIKLAT Migas Cepu adalah: 1.

Penyiapan penyususnan kebijakan teknis, rencana dan program di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi.

2.

Pelaksanaan pendidikan dan pelatihan di bidang minyak dan gas bumi.


16


3.

Pemantauan, evaluasi dan pelatihan di bidang dan gas bumi.

4.

Pelaksanaan administrasi Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi. Untuk meningkatkan fungsi-fungsi tersebut di atas, maka disusun program

kegiatan yang meliputi: a. Pendidikan Non Reguler Yaitu berupa penataran-penataran, kursus-kursus yang berupa kursus pra jabatan, kursus singkat migas dan kursus pengelolaan migas. b. Sertifikasi Tenaga Teknik Khusus (STTK) Bidang Migas. Pemberian tanda oleh Pemerintah atas tingkat keahlian atau keterampilan khusus di bidang pertambangan minyak dan gas bumi serta pengusahaan panas bumi. c. Melaksanakan

Pembinaan

dan

Pengembangan

Widyaiswara

untuk

meningkatkan suatu kualitas proses belajar mengajar. d. Jasa teknologi Yaitu dalam bentuk melksanakan jasa pengelolaan crude oil menjadi bahan bakar (BBM) dan pemasaran hasil sampingnya dengan mengikutsertakan tenaga-tenaga ahli pada penelitian-penelitian terapan, studi-studi proses rancang bangun dan sebagainya. 2.2.7 Struktur Organisasi PUSDIKLAT MIGAS Cepu PUSDIKLAT MIGAS mempunyai tugas melaksanakan pendidikan dan pelatihan di bidang minyak dan gas bumi. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Badan Diklat Energi dan Sumber Daya Mineral sesuai Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral No. 0030 Tahun 2005, yang diperbaharui Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010 tanggal 20 November 2010 dan berdasarkan Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral No. 18 Tahun 2010. Bentuk dan susunan organisasi di lingkungan PUSDIKLAT MIGAS Cepu memiliki beberapa bidang sebagai berikut:


17


1.

Bagian Tata Usaha (BDMU) Bagian tata usaha bertugas untuk mengatur urusan dan kepegawaian,

rumah tangga, ketatausahaan, serta keuangan PUSDIKLAT MIGAS Cepu. Berdasarkan Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010 tentang Organisasi dan Tata Kementerian ESDM pasal 810, Bidang Tata Usaha memiliki fungsi: a) Pelaksanaan urusan kewirausahaan, kearsipan, perlengkapan, rumah tangga, kepegawaian, organisasi, tata laksana, hukum, hubungan masyarakat, serta keprotokolan. b) Pelaksanaan urusan keuangan dan administrasi barang milik negara. Berdasarkan pasal 812 dan 813 menyebutkan bahwa Bidang Tata Usaha terdiri atas: a. Sub Bidang Kepegawaian dan Umum Sub Bidang Kepegawaian dan Umum mempunyai tugas melakukan urusan ketatausahaan, kearsipan, perlengkapan, rumah tangga, kepegawaian, organisasi, tata laksana, hukum, hubungan masyarakat, serta keprotokolan. b. Sub Bidang Keuangan Sub Bidang Keuangan dan Rumah Tangga mempunyai tugas melakukan urusan keuangan dan administrasi barang milik negara. 2.

Bidang Program dan Kerjasama (BDMP) Bidang Program dan Kerjasama bertugas melaksanakan penyiapan

penyusunan kebijakan teknis, rencana, program, anggaran, kerjasama dan pelaporan di bidang Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi. Berdasarkan Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010 tentang Organisasi dan Tata Kerja Kementerian ESDM pasal 814, Bidang Program dan Kerjasama memiliki fungsi: a) Penyiapan bahan penyusunan pedoman, standar, prosedur, kriteria, rencana, program dan anggaran, serta penyusunan laporan di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi.


18


b) Penyiapan kerjasama dan pengolahan informasi di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi, serta pelayanan sertifikasi kompetensi tenaga minyak dan gas bumi. Berdasarkan Pasal 816 dan 817 Bidang Program dan Kerjasama terdiri atas: a.

Sub Bidang Rencana dan Program Sub Bidang Rencana dan Program mempunyai tugas melakukan

penyiapan bahan penyususnan pedoman, standar, prosedur, kriteria, rencana, program, dan anggaran, serta penyusunan laporan di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi. b.

Sub Bidang Kerjasama dan Informasi Sub Bidang Kerjasama dan Informasi mempunyai tugas melakukan

kerjasama dan pengolahan informasi di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi, serta pelayanan sertifikasi kompetensi tenaga minyak dan gas bumi. 3.

Bidang Penyelenggaraan dan Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan (BDM D) Bidang Penyelenggaraan dan Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan bertugas

melaksanakan penyelenggaraan, pemantauan, dan evaluasi di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi. Menurut Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010

tentang

Tata

Kerja

Kementerian

ESDM

pasal

818,

Bidang

Penyelenggaraan dan Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan berfungsi untuk: a) Penyiapan penyelenggaraan dan pelayanan jasa di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi. b) Penyiapan pemantauan, evaluasi dan pelaporan di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi. Berdasarkan pasal 820 dan 821 Bidang Penyelenggaraan dan Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan terdiri atas: a.

Sub Bidang Penyelenggaraan Pendidikan dan Pelatihan Sub Bidang Penyelenggaraan Pendidikan dan Pelatihan mempunyai tugas

melakukan penyiapan penyelenggaraan dan pelayanan jasa di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi. LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

19


b.

Sub Bidang Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan Sub Bidang Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan mempunyai tugas

melakukan penyiapan penyelenggaraan dan pelayanan jasa di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi. 4.

Bidang Sarana dan Prasarana Teknis (BDM S) Bidang

Sarana

dan

Prasarana

Teknis

memiliki

tugas

untuk

melaksanakan pengelolaan sarana dan prasarana teknis di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi. Menurut Peraturan Menteri No.18 Tahun 2010 tentang Organisasi dan Tata Kerja Kementerian ESDM pasal 822, Bidang Sarana dan Prasarana Teknis memiliki fungsi untuk: a.) Pengelolaan dan pelayanan jasa serta tempat uji kompetensi sarana dan prasarana teknis kilang dan utilitas. b.) Pengelolaan dan pelayanan jasa serta tempat uji kompetensi sarana dan prasarana teknis laboratorium dan bengkel. Berdasarkan Pasal 824 dan 825 Bidang Sarana dan Prasarana Teknis terdiri atas: a.

Sub Bidang Kilang dan Utilitas Sub Bidang Kilang dan Utilitas mempunyai tugas melakukan

pengelolaan dan pelayanan jasa serta tempat uji kompetensi sarana dan prasarana teknis kilang dan utilitas. b.

Sub Bidang Laboratorium dan Bengkel Sub Bidang Laboratorium dan Bengkel mempunyai tugas melakukan

pengelolaan dan pelayanan jasa serta tempat uji kompetensi sarana dan prasarana teknis laboratorium dan bengkel. 5.

Jabatan Fungsional Widyaiswara Sistem kerja berlaku adalah sistem Pegawai Negeri Sipil di mana para

pegawainya bila telah purna tugas

mendapat dana pensiun dari pemerintah.

Berdasarkan fungsinya, Jabatan Widyaiswara dibagi menjadi 3 Sub Bidang:


20


a) Widyaiswara Bidang Pendidikan. b) Widyaiswara Bidang Teknologi Industri. c) Widyaiswara Bidang Manajemen/Umum. Adapun jumlah pegawai yang bekerja di PUSDIKLAT MIGAS Cepu dibedakan menjadi 2, yaitu: 1.

Pegawai Non Shift

Karyawan ini bekerja pada hari-hari kerja dari Senin sampai Jumat. a.

Hari Senin s.d. Kamis pukul 07.30-16.00

b.

Hari Jumat pukul 07.30-16.30

2.

Pegawai Shift

Karyawan ini terutama bekerja pada bagian-bagian yang memerlukan pengawasan 24 jam sehari : bagian pengolahan, keamanan dan laboratorium kontrol kualitas. Jam kerja untuk karyawan ini terbagi atas 3 shift, yaitu: a.

Shift 1 : mulai pukul 08.00-16.00

b.


c.


Adapun struktur organisasi di PUSDIKLAT MIGAS Cepu berdasarkan Peraturan Menteri Energi Sumber Daya Mineral No. 22 tahun 2013:


21


Gambar 2.3 Struktur Organisasi PUSDIKLAT MIGAS Cepu


22


2.2.8 Sistem Manajemen 1. Jumlah Karyawan Karyawan merupakan salah satu aset utama yang dimiliki oleh suatu perusahaan. Karyawan memiliki peran yang sangat penting, bahkan sukses tidaknya suatu perusahaan sangat tergantung dari karyawan. Sistem kerja yang berlaku di PUSDIKLAT MIGAS Cepu adalah sistem Pegawai Negeri Sipil (PNS), dimana sehabis masa kerja akan mendapat pensiun. Saat ini karyawan yang ada di PUSDIKLAT MIGAS Cepu sebanyak 548 karyawan, terdiri atas: Tabel 2.1 Daftar Karyawan PUSDIKLAT MIGAS Cepu No

Jabatan

Jumlah

1.

Kepala PUSDIKLAT MIGAS Cepu

1 orang

2.

Kepala Bagian

4 orang

3.

Kepala Sub Bagian

2 orang

4.

Kepala Sub Bidang

6 orang

5.

Pengawas Unit

23 orang

6.

Pengelola Unit

75 orang

7.

Karyawan Tetap

406 orang

8.

Karyawan Honorer

31 orang

9.

Total

548 orang

Sumber : PUSDIKLAT MIGAS Cepu 2011 2. Sistem Dana Pensiun Setiap karyawan diwajibkan masuk yayasan dana pensiun dengan membayar 10% dari jumlah gaji, dengan pembagian 5% untuk tabungan hari tua, 2% untuk perawatan kesehatan, dan 3% untuk pesangon, selain itu juga diberikan kepada kepala seksi ke atas, di mana besarnya tunjangan tergantung dari jabatan.


23


2.2.9 Fasilitas Pegawai Negeri Sipil Fasilitas yang disediakan untuk kesejahteraan pegawai PUSDIKLAT MIGAS Cepu, yaitu: a. Fasilitas Pendidikan Ditujukan untuk meningkatkan pengetahuan dan keterampilan karyawan. Sarana yang tersedia meiputi : laboratorium pengeboran, listrik, bengkel, ruang peraga dan perpustakaan. b. Fasilitas Perumahan Sistem yang digunakan adalah point sistem, yaitu berdasarkan jabatan, masa kerja dan status sosial. c. Fasilitas Olahraga Sarana yang tersedia berupa GOR, lapangan tembak, lapangan sepakbola, lapangan atletik, badminton, golf dan kolam renang yang pelaksanaannya dikoordinir oleh Bakor Korpri PUSDIKLAT MIGAS Cepu d. Fasilitas Kesenian dan Hiburan Sarana yang tersedia berupa peralatan band, kulintang, karawitan, dan sangggar tari. e. Fasilitas yang lain Meliputi : cuti selama 12 hari dalam 1 tahun, koperasi, dana pensiun, dan dana gotong royong. 2.3 Unit Keamanan Tugas Pokok Satpam Menyelenggarakan keamanan dan ketertiban di lingkungan atau kawasan kerja, khususnya pengarahan fisik. a.

Ruang Lingkup Bertanggung jawab atas penyelenggaraaan kegiatan pengamanan terhadap

instalasi dan perss PUSDIKLAT MIGAS. b.

Uraian Tugas


24


1.

Melaksanakan sistem pengawasan dan melaksanakan pengamanan terhadap instalasi dan pers PUSDIKLAT MIGAS Cepu dari semua bentuk ancaman, gangguan dan hambatan dari dalam maupun luar.

2.

Melaksanakan pengamanan terpadu dengan instansi terkait

3.

Mengusut setiap kejadian yang mengakibatkan kerusakan, kehilangan dan kecelakaan yang menimpa harta kekayaan serta pegawai sewaktu melaksanakan tugas.

4.

Mengadakan pemeriksaan terhadap para pegawai yang melaksanakan pelanggaran di lingkungan kantor PUSDIKLAT MIGAS.

5.

Menyiapkan dan menyusun berita acara pemeriksaan yang diperlukan untuk setiap kejadian.

6.

Mengkoordinir pelaksanaan upacara pada hari peringatan nasional di kantor.

7.

Menjalin hubungan kerjasama yang baik dengan semua aparat keamanan negara terutama di lingkup WKP PUSDIKLAT MIGAS Cepu.

8.

Melaksanakan peningkatan keterampilan pegawai di lingkungan urusan keamanan.

9.

Membuat laporan tentang kegiatan urusan keamanan secara berkala. Dalam melaksananakan tugasnya kepala urusan keamanan membawahi Sub Urusan Penjagaan, Sub Informasi dan Data serta Sub Urusan Administrasi Keamanan.

c. Bagian-bagian pada keamanan PUSDIKLAT MIGAS Cepu 1.

Pengamanan Personil Pengamanan personil meliputi seluruh karyawan peserta didik, peserta

praktek maupun tamu. Hal ini karena orang-orang di wilayah PUSDIKLAT MIGAS Cepu berasal dari berbagai daerah dan suku budaya, supaya tidak terjadi culture crash.


25


2.

Pengamanan Material Pengamanan material meliputi seluruh benda yang berada pada

PUSDIKLAT MIGAS Cepu. Dalam pengamanan material ini dikhususkan pada 3 hal, antara lain : pagar, pintu gerbang dan pelayanan. Dalam hal pengamanannya menggunakan sistem gotong-royong dalam arti bukan hanya peugas keamanan berseragam (satpam) yang bertanggung jawab sepenuhnya akan tetapi dibentuk anggota keamanan khusus untuk investigasi dengan cara berkeliling setiap harinya. Selain itu biasanya mereka memakai kamera alat pengelihatan jarak jauh (CCTV). 3.

Pegamanan Informasi Pengamanan informasi meliputi dokumen-dokumen penting negara atau

perusahaan yang sangat perlu untuk diamankan. 4.

Pengamanan Operasional Pengamanan operasional meliputi beberapa area/zona meliputi:

a. Zona Pengawasan Pada zona ini meliputi pintu gerbang atau pos satpam jika ada peserta atau tamu diwajibkan untuk melapor terlebih dahulu dan jika membawa kendaraan harus diparkir pada tempat yang telah disediakan. b. Zona Terbatas Pada zona ini meliputi area laboratorium, perpustakaan, laboratorium istrumentasi dan kalibrasi, laboratorium elektronika dan telekomunikasi, dan unit fire and safety. c. Zona Terlarang Pada zona ini meliputi area kilangdimana tidak setiap orang diizinkan untuk memasuki area ini, kecuali mendapatkan izin dari kepala keamanan atau pembimbing. Bagian unit keamanan PUSDIKLAT MIGAS Cepu dibagi menjadi beberapa kepala unit, antara lain: 1. Ka. Unit Investigasi 2. Ka. Unit Pengamanan Fisik LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

26


3. Ka. Unit Operasi 4. Ka. Unit Pembinaan Anggota 5. Ka. Unit Administrasi dan Logistik 2.4 LK3 (Lindungan Lingkungan, Keselamatan dan Kesehatan Kerja) 2.4.1 Keselamatan Kerja dan Kesehatan Kerja Pengertian dari keselamatan dan kesehatan kerja adalah segala daya dan upaya atau pemikiran yang ditujukan untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmani maupun rohani, tenaga kerja khususnya dan manusia pada umumnya, untuk meningkatkan kesejahteraan tenaga kerja menuju masyarakat adil dan makmur. Keselamatan kerja merupakan tanggung jawab setiap pekerja, yang mengandung pengertian usaha mengubah kondisi kerja yang semula tidak aman, sehingga para pekerja dalam melaksanakan tugasnya dapat terhindar dari bahaya kecelakaan kerja. Peraturan-peraturan yang berkenaan dengan keselamatan kerja yang ada di PUSDIKLAT MIGAS Cepu berdasarkan atas: 1. PP No. 11 Tahun 1979, pasal 36 2. UU No. 1 Tahun 1970 Bab III, pasal 3 dan 4 Adapun tujuan dari keselamatan kerja adalah sebagai berikut: 1.

Menjamin setiap pekerja atas hak keselamatannya dalam melaksanakan tugas untuk kesejahteraan hidupnya sehingga dapat meningkatkan hasil produksinya.

2.

Menjamin keselamatan orang yang berada di lokasi kerja.

3.

Menjamin agar sumber produksi dapat terpelihara dengan baik dan dapat dipergunakan secara efisien.

2.4.2 Kecelakaan Kerja Kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang tidak kita harapkan yang dapat mengganggu suatu proses atau sistem yang telah kita tentukan yang dapat


27


mengakibatkan suatu kerugian di mana kerugian tersebut dapat menimpa manusianya atau peralatan kerja dan bangunan. 1) Kecelakaan Kerja Menurut Kejadiannya a.

Kecelakaan biasa Merupakan kejadian yang menimpa manusia di lingkungan masyarakat

umum, yang akibat kecelakaan tersebut ditanggung masing-masing individu. b.

Kecelakaan Industri

1.

Kecelakaan kompensasi, yaitu kecelakaan yang terjadi di luar jam kerja namun kerugian akibat kecelakaan tersebut ditanggung uleh perusahaan.

2.

Kecelakaan perusahaan, yaitu kecelakaan yang terjadi pada waktu jam kerja dan kerugian yng diakibatkan menjadi tanggung jawab perusahaan.

2) Kecelakaan Kerja Menurut PP No. 11 Tahun 1979 a.

Kecelakaan ringan, adalah kecelakaan yang tidak menimbulkan hilangnya hari kerja.

b.

Kecelakaan sedang, adalah kecelakaan yang menimbulkan cidera/sakit, sehingga mengakibatkan hilangnya hari kerja namun tidak menyebabkan cacat jasmani maupun rohani.

c.

Kecelakaan berat, adalah kecelakaan yang menimbulkan cacat serta dapat mengakibatkan hilangnya hari kerja sehingga dapat menerima santunan atau asuransi sesuai cacat yang diderita.

d.

Kecelakaan yang menimbulkan kematian, memperoleh santunan atau asuransi.

3) Hal-Hal yang Dapat Menimbulkan Kecelakaan Kerja a.

Faktor manusianya (unsafe action) Merupakan

perbuatan

atau

tindakan

manusia

yang

berpotensi

menimbulkan kecelakaan kerja, misal: 1.

Bekerja tanpa adanya rencana yang baik.

2.

Bekerja dengan cara yang ceroboh.


28


3.

Bekerja dalam kecepatan yang salah (misalnya putaran mesin tidak sesuai dengan kebutuhan).

4.

Bekerja tanpa menggunakan alat pelindung keselamatan kerja.

5.

Mengoperasikan mesin atau perlatan yang bukan menjadi aggung jawabnya.

6.

Menggunakan peralatan atau perkakas yang tidak sesuai kegunaannya.

7.

Kelalaian atau kecerobohan.

8.

Bekerja sambil bergurau.

9.

Bersikap acuh tak acuh dan masa bodoh.

10. Bekerja dalam kondisi mabuk. 11. Kegagalan dalam menggunakan APD (Alat Pelindung Diri). 12. Tidak menaati prosedur atau peraturan. b.

Faktor tempat pekerjaan (unsafe condition) Merupakan keadaan atau kondisi kerja yang berpotensi menimbulkan

kecelakaan kerja, misalnya: 1.

Mesin atau perkakas tanpa pelindung.

2.

Tempat kerja yang kotor, licin, bising.

3.

Lingkungan kerja dengan paparan B3 atau radiasi.

4.

Ruang kerja yang terlalu sempit dan tidak bisa digunakan untuk bergerak bebas.

5.

Penerangan yang kurang memadai sehingga pengelihatan dapat terganggu.

6.

Ruangan yang ventilasinya tidak memenuhi syarat yang telah ditentukan.

7.

Peralatan yang tidak memungkinkan lagi untuk digunakan.

8.

Ruangan kerja yang terlalu ramai sehingga dapat mengganggu konsentrasi dari para pekerja.

4) Pencegahan Kecelakaan Kerja Usaha-usaha yang perlu dilakukan untuk pemeliharaan kerja secara keseluruhan adalah sebagai berikut: a.

Mencegah terjadinya kecelakaan terhadap peralatan operasi yang digunakan.

b.

Mencegah cideranya karyawan yang ada sangkut pautnya dengan suatu pekerjaan tertentu.


29


PUSDIKLAT MIGAS Cepu memusatkan kegiatan keselamatankerja pada hal-hal: a.

Mengadakan pengecekan terhadap peralatan yang sifatnya berbahaya pada setiap saat.

b.

Immussing Safety Rule, yaitu menentukan langkah-langkah dalam pengoperasian unit atau peralatan yang mana diperhitungkan pada faktorfaktor keselamatan pekerja maupun alatnya. Good House Keeping, yaitu menciptakan tempat atau lingkungan kerja

bersih serta aman, sehingga dapat dihindari terjadinya kecelakaan dan kebakaran. Pencegahan kecelakaan kerja juga meliputi: a.

Secara umum pola pencegahan kecelakaan kerja dapat dilakukan melalui program-program berikut :

1.

Peraturan-peraturan

2.

Standarisasi

3.

Penelitian teknik

4.

Penelitian medis

5.

Penelitian psychology

6.

Penelitian statistic

7.

Pendidikan

8.

Training

9.

Persuasi

10. Asuransi b.

Untuk mencegah kecelakaan kerja, para pekerja di areal kilang menggunakan alat pelindung diri berupa:

1.

Alat pelindung kepala

2.

Alat pelindung muka dan mata

3.

Alat pelindung pernapasan

4.

Alat pelindung pendengaran

5.

Alat pelindung badan

6.

Alat pelindung anggota badan (tangan dan kaki)

7.

Alat pencegah jatuh LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

30


8.

Alat pencegah tenggelam

c.

Hal-hal yang harus diperhatikan di area kilang, yaitu:

1.

Mematuhi rambu-rambu dilarang merokok.

2.

Tidak diperbolehkan merokok di perjalanan (lokasi PUSDIKLAT MIGAS Cepu)

3.

Mematuhi rambu-rambu batas kecepatan.

4.

Mematuhi rambu-rambu larangan membawa korek api dan sebagainya yang dapat menimbulkan api.

5.

Tidak diperbolehkan bergurau berlebihan di tempat kerja.

6.

Tidak diperbolehkan beristirahat di areal TEL (kilang)

7.

Jika perlu ke bagian lain, meminta ijin kepada pembimbing

8.

Tidak

diperbolehkan

mencoba

peralatan/instrumen

tanpa

seijin

pembimbing. 9.

Menghindari suatu tempat yang di atasnya tergantung suatu beban.

10. Tidak diperbolehkan memotret tanpa seijin pembimbing. 11. Mematuhi tata tertib dan prosedur kerja di tempat praktek. 12. Segera melapor jika mendapati sesuatu yang menimbulkan bahaya. 5) Kerugian dari Akibat Kecelakaan Kerja Terdiri dari: a.

Bagi Manusia

1.

Kecelakaan kerja dapat mengakibatkan kematian atau cacat.

2.

Kecelakaan kerja dapat mengakibatkan kerusakan mental.

3.

Kecelakaan kerja dapat dijadika beban bagi masa depan.

b.

Bagi Perusahaan

1. Pengeluaran biaya pertolongan. 2. Pengeluaran biaya perwatan dan ganti rugi. 3. Akibat kecelakaan kerja, perusahaan tetap memberikan gaji kepada penderita tersebut. 4. Pihak perusahaan harus mencari pengganti dari pekerja yang mengalami kecelakaan. 5. Perusahaan mengalami penurunan produktifitas. LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

31


c.

Bagi Masyarakat

1. Kehilangan harta benda bahkan nyawa. 2. Dapat terjadi adanya kerusakan lingkungan. 2.4.3 Struktur Organisasi Kelompok Fire and Safety Seksi ini mempunyai tugas diantaranya: 1. Menyusun rencana pencegahan, antara lain menyusun peraturan, instruksi, petunjuk atau prosedur dan meningkatkan keterampilan. 2. Mengadakan

penyelidikan

terhadap

keselamatan

kerja

dan

penanggulangannya. Kelompok ini dibagi menjadi beberapa kelompok yang masing-masing memiliki tugas-tugas umum, yaitu: a. Kelompok Pemadam Api (Fire Fighter) Tugas-tugas umum dari Sub. Seksi ini adalah: 1. Menanggulangi segala macam bentuk bahaya-bahaya kebakaran, peledakan, keselamatan kerja dan masalah pencemaran. 2. Melaksanakan tugas-tugas non rutin, yaitu mengadakan latihan-latihan Pemadaman Api (PA). 3. Melaksanakan tugas darurat yang mendadak seperti, kebakaran, peledakan, kecelakaan kerja, dll. 4. Maintenance yang bertugas melaksanakan perawatan, pemeliharaan dan perbaikan terhadap peralatan-peralatan kerja dari Pemadaman Api (PA) yang megalai kerusakan. 5. Pengelolaan gudang dan mengurusi pengadaan barang-barang yang diperlukan untuk operasi pemadaman kebakaran. 6. Mendata setiap 6 bulan sekali untuk memeriksa APAR (Alat Pemadam Api Ringan). 7. Memeriksa jaringan hydrant di seluruh lokasi rawan kbakaran di PUSDIKLAT MIGAS Cepu.


32


Pada industri minyak dan gas bumi, bahaya kebakaran dapat terjadi setiap waktu, oleh karena itu alat pemadam api harus tersedia di tempat yang strategis dala jumlah yang memadai. Kebakaran dapat terjadi jika terdapat bahan bakar oksigen, dan sumber api atau panas dalam konsentrasi yang tepat. a. Sebab-sebab kebakaran antara lain: 1) Nyala api dan bahan-bahan lain yang berpijar 2) Reaksi kimia 3) Zat-zat yang mudah meledak 4) Bahan-bahan yang mudah meledak 5) Gesekan benda-benda logam 6) Kerusakan jaringan listrik b. Upaya penegahan dan penanggulangan kebakaran antara lain: 1) Menjauhkan benda-benda yang mudah terbakar 2) Membuat bangunan tahan api 3) Mencegah kecelakaan lain yang terjadi akibat panik. 4) Mengadakan pengawasan secara teratur secara teratur dan berkala. c. Media pemadam kebakaran yang digunakan 1) Padat : pasir, tanah, selimut api (fire blanket) serta dry hemical. 2) Cair : air, busa, cairan yang mudah menguap tapi tidah mudah terbakar. 3) Gas : Co2, N2, Ar dan gas-gas lain yang tidak mudah terbakar. d. Beberapa sarana yang disediakan untuk keperluan keselamatan kerja. 1) 3 unit mobil truck (pemadam kebakaran) 2) 2 unit mesin pompa air 3)

60 buah hydrant dan jaringannya

4)

500 buah APAR (Alat Pemadam Api Ringan)

5) 3 buah mesin pompa merk Codiva, dll. b. Kelompok Peraga Pemadam Api Tugas umum dari unit ini adalah melaksanakan pendidikan dan latihan bagi karyawan-karyawan di lingkungan PUSDIKLAT MIGAS Cepu dan LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

33


instansi-instansi yang sedang melaksanakan pelatihan dan pendidikan di PUSDIKLAT MIGAS Cepu. c. Kelompok Lingkungan Lingkungan Tugas umum dari unit ini adalah : 1. Memantau kondisi lingkungan agar tetap aman. 2. Memantau kondisi dari limbah sehingga persentase minyak yang terkandung di dalamnya kecil dan layak untuk dibuang ke lingkungan. d. Kelompok Keselamatan Kerja Tugas-tugas umum dari unit ini adalah : 1. Menjamin keselamatan kerja yang ada di lokasi kerja. 2. Mendata masalah kecelakaan kerja yang terjadi sebagai laporan ke DEPNAKER dan DIRJEN MIGAS di Jakarta. 3. Melaksanakan tugas rutin, yaitu untuk mengawasi pekerja yang ada di lingkungan PUSDIKLAT MIGAS Cepu. Adapun pekerjaan yang ditangani adalah masalah lisrik, sipil, mekanik dan sebagainya. 4. Mengadakan pengarahan dan bimbingan kepada para praktikan, mahasiswa AKAMIGAS maupun perguruan tinggi lainnya. 5.

Mengadakan inspeksi kerja di seluruh lokasi PUSDIKLAT MIGAS Cepu (listrik, mekanik, sipil, dan lain sebagainya)

6. Mengadakan pengarahan kepada para pekerja yang akan melakukan atau melaksanakan pekerjaan di daerah-daerah rawan atau berbahaya. Dalam industri minyak dan gas bumi, keselamatan kerja merupakan hal yang penting, karena itu PUSDIKLAT MIGAS mendirikan bangunan khusus yang menangani keselamatan kerja dan pemadam kebakaran. Keselamatan kerja ini meliputi keselamatan yang berhubungan dengan alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, tempat kerja serta cara melakukan pekerjaan yang merupakan tanggung jawab bersama. Pengertian dari keselamatan dan kesehatan kerja adalah segala daya upaya atau pemikiran yang bertujuan untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmani maupun rohani tenaga kerja


34


khususnya dan manusia pada umumnya, hasil karya da budayanya, untuk meningkatkan kesejahteraan tenaga kerja menuju masyarakat adil dan makmur. Tujuan dari keselamatan kerja berdasarkan undang-undang keselamatan kerja No. 1 Tahun 1970 adalah: 1. Melindungi agar semua orang, baik pekerja maupun orang lain yang berada di tempat kerja selalu dalam kondisi sehat dan selamat. 2. Melindungi agar proses produksi dapat berjalan dengan efektif dan efisien. 3. Melindungi agar sumber produksi berjalan dengan lancar dan aman. Jadi keselamatan kerja ditujukan untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja yang dapat merugikan baik secara langsung maupun tidak langsung. 2.4.4 Fasilitas dan Penunjang Fire and Safety PUSDIKLAT MIGAS Cepu telah menyediakan fasilitas-fasilitas yang dapat menunjang pelaksanaan pemadam api dan keselamatan kerja. Adapun fasilitas-fasilitas yang dimiliki oleh kelompok pemadam adalah sebagai berikut: 1. Mobil pemadam kebakaran. 2. Jaringan hydrant di semua lingkungan PUSDIKLAT MIGAS Cepu (60 buah hydrant). 3. Tiga unit fasilitas jaringan pompa hydrant (2 listrik, 1 diesel). 4. Mesin pompa air merk Godiva sebanyak 3 buah. 5. Mesin kopresor pengisi tabung Briting Aperatus. 6. Mobil penembak busa. 7. APAR (Alat Pemadam Api Ringan) sebanyak kurang lebih 500 buah. 2.5 Unit Kilang (Rifenery Unit) Merupakan unit pada PUSDIKLAT MIGAS Cepu yang bertugas untuk mengolah minyak mentah dari sumber menjadi bermacam-macam minyak jadi. 2.5.1 Bahan Baku dan Produk Proses produksi di PUSDIKLAT MIGAS Cepu terdapat di unit kilang dengan bahan baku berupa minyak mentah (crude oil). Pengolahan minyak


35


dilakukan dengan proses distilasi atmosferis yaitu pemisahan minyak berdasarkan titik didihnya dengan tekanan 1 atm. Unit distilasi atmosferis atau Crude Destilation Unit (CDU) yang berada di kilang PUSDIKLAT MIGAS Cepu mengolah minyak mentah yang berasal dari sumur-sumur minyak yang terdapat di Kawengan, Ledok, Ngoblo, Semanggi, dan Tapen yang bernaung di bawah PT Pertamina EP Region Jawa Area Cepu serta sumur minyak di Wonocolo yang merupakan pertambangan rakyat di bawah pengawasan PT Pertamina EP region Jawa Area Cepu. Umpan unit distilasi di PUSDIKLAT MIGAS Cepu adalah minyak mentah jenis HPPO (High Pour Point Oil) dari sumur Kawengan, LPPO (Light Pour Point Oil) dari sumur Ledok dan Mixed (campuran minyak mentah dari sumur Ledok dan Kawengan) yang bersifat naftanis. Produk-produk yang dihasilkan dari unit distilasi PUSDIKLAT MIGAS Cepu adalah: a. Petrasol CA, CB, CC b. Kerosin (minyak tanah) (sudah tidak produksi) c. Solar d. PH Solar (sudah tidak produksi) e. Residu 2.5.2 Kapasitas Unit Kapasitas operasi di kilang PUSDIKLAT MIGAS Cepu adalah 305 m3/hari, sedangkan kapasitas maksimal furnacce mencapai 330-500 kL/hari dengan minyak mentah (crude oil) dan kontrak dagang dengan Pertamina. Unit kilang PUSDIKLAT MIGAS Cepu mengolah crude oil menjadi Petrasol CA, CB, CC, Kerosin, Solar, PH Solar dan Residu. 2.5.3 Langkah Proses Produksi 1.

Pemanasan awal di Heat Exchanger.

2.

Pembakaran di Furnace.

3.

Penguapan dalam evaporator.


36


2.6

4.

Pemisahan pada Residu Stripper C-5.

5.

Pemisahan pada Kolom Fraksinasi C-1.

6.

Pemisahan pada Kolom Fraksinasi C-2.

7.

Pendinginan dan Pengembunan pada Cooler dan Kondensor.

8.

Pemisahan dalam Separator dan Penampungan.

Unit Wax Plant (Malam Batik) Unit Wax Plant merupakan tempat pengolahan malam batik (wax). Unit

ini mengolah PH Solar yag merupakan hasil dari distilasi atmosferis pada unit kilang di PUSDIKLAT MIGAS Cepu untuk menghasilkan malam atau lilin (wax) yang terkandung di dalamnya. (Namun, saat ini tidak dioperasikan). 2.6.1 Bahan Baku Bahan baku unit wax plant adalah PH Solar yang ditampung dalam tangki yang dilengkapi steam coil untuk menjaga agar PH Solar tetap dalam kondisi cair. Persyaratan bahan baku: a. Viskositas

: 9-11 cp (50oC)

b. Pour Point

: 39-43 oC

c. Kadar wax

: 20-30 % berat

d. Kadar minyak : 2,0 % berat 2.6.2 Alat dan Proses Pengolahan 1) Peralatan yang digunakan: a. Tangki Dipergunakan

untuk

menyimpan

bahan-bahan

yang

mempunyai

spesifikasi tertentu, terutama bahan-bahan yang berbentuk cairan. b. Pompa Berfungsi untuk memindahkan bahan baku, produk, air dan sebagainya dari suatu tempat ke tempat lainnnya. Jenis pompa yang digunakan adalah: LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

37


1. Pompa Reciprocating untuk memindahkan produk/feed. 2. Pompa Plunger untuk proses filtrasi. 3. Pompa Centrifugal untuk mensirkulasikan air. c. Chiller Digunakan untuk membentuk kristal-kristal wax yang ada di dalam PH Solar dengan cara mendinginkannya agar dapat dipisahkan pada saringan bertekanan. Sebagai media pendingin digunakan air. Jadi chiller merupakan pendingin dengan tipe double pipe, sehingga heat exchanger bentuknya memanjang seri. Dilengkapi dengan screw conveyor yang digerakkan dengan motor. d. Filter Pressure Digunakan untuk memisahkan kristel-kristal wax yang ada pada PH Solar. Setelah mengalami pendinginan di dalam chiller. Alat ini bekerja berdasarkan tekanan pada umpan. Filter pressure yang digunakan adalah tipe plate dan frame filler pressure. Plate adalah saringan bujur sangkar atau lingkaran dari bahan baja yang berlubang-lubang kecil merata pada lembaran plate tersebut. Frame berupa bujur sangkar atau lingkaran dengan ukuran sama dengan plate. Bagian bawahnya berlubang yang berfungsi untuk mengeluarkan minyak yang lolos dari filter cloth. e. Screw Conveyor Screw Conveyor ada 2 macam yaitu: 1.

Di dalam chiller yang digunakan untuk mengikis lapisan film yang terbentuk dan meratakan peroses pendinginan.

2.

Di bawah filter press digunakan untuk mendorong hasil kerja kristal wax dari bawah filter press ke dalam tangki pemanas.


38


f. Sweater Tank Dipergunakan untuk memisahkan slack wax sesuai dengan titik lelehnya dengan cara pengeringatan. Pengeringatan pada awal proses, umpan didinginkan, keudian dipanaskan secara perlahan- lahan. g. Agigator Berfungsi untuk mencampur clay dengan sweat wax. Clay ini akan menyerap kotoran yang ada di dalam sweat wax, sehingga mutu sweat ini menjadi lebih baik. h. Kompresor Berfungsi untuk memadatkan udara bertekanan yang dipergunakan mencampur sweat wax dan clay dalam agigator. i. Cooling System Berfungsi unntuk menyediakan sirkulasi air pendingin yang diperlukan untuk prose di wax plant. Jenis yang digunakan yaitu jenis atmosferis cooling tower. j. Alat Pencetak Wax Alat pencetak wax terdiri dari loyang (pan) yang disusun secara bertingkat pada rak-rak untuk mencetak batik wax. Sehingga bila sudah dingin batik wax akan padat. Berat wax tiap loyang berkisar 4-5 kg. 2) Proses Pengolahan a. Dewaxing (pengambilan wax) Adalah proses pemisahan minyak dari kristal wax. Proses yang terjadi: a. Proses pendinginan pada chiller Chiller yang digunakan bertipe double pipe exhanger yang berfungsi untuk mendinginkan PH Solar sampai terbentuk kristal wax agar dapat dipisahkan pada saringan bertekanan.


39


Dari feed tank T-201, PH Solar pada suhu 50oC dialirkan ke chiller dengan menggunakan pompa screw dan mengalir pada pupa dalam. Media pendingin yang digunakan adalah air dari cooling tower yang dipompakan ke bagian shell. Dalam chiller, terjadi kontak tidak langsung dengan air yang bersuhu 26oC, sehingga terjadi perpindahan panas antara PH Solar dengan air. PH Solar keluar dari chiller dalam bentuk slurry (campuran antara kristal wax dan minyak) pada suhu 32oC sedangkan air pada suhu 30oC. Kemudian slurry tersebut dialirkan ke tangki penampungan T-202. b. Proses penyaringan pada filter press. Slurry dari tangki T-202 dialirkan dengan pompa plunger P206/7 pada tekanan discharge 1,5 -2,0 kg/cm2 menuju ke filler press untuk dipisahkan kristal wax dari minyak. Oleh karena itu, terjadi proses filtrasi. Akibatnya minyak AFO (A Filter Oil) menembus kain saring, kemudian masuk ke lubang Plate ddan akhirnya keluar melalui saluran di bagian samping Plate. Kristal wax tersaring dan terkumpul membentuk A cake (slack wax) di dalam frame. Lama penyaringan 8 jam, jika AFO tidak lagi menembus kain saring, maka filter press dihentikan dan dibongkar untuk melepashan cake. Cake (slack wax) diambil dari frame, kemudian masuk ke saluran yany di dalamnya terdapat screw conveyor yang berfungsi untuk mendorong cake (slack wax) ke tangki penampungan T-203 yang dilengkapi dengan coil pemanas, untuk menjaga agar cake tetap cair. b. Sweating (pengeringan) Proses sweating yaitu proses pengurangan kndungan minyak yang masih terdapat dalam cake (slack wax). Proses yang terjadi meliputi pendinginan dan pemanasan secara perlahan-lahan, sehingga minyak terpisah dari kristal wax sesuai dengan titik lelehnya. Pada proses sweating digunakan tangki AMS(Allan More Stove) yang dilengkapi dengan coil pemanas yang digunakan untuk pendinginan dan pemanasan slax wax secara tidak langsung.


40


Pada pemanasan ini, terjadi pemissahan minyak dari wax berdasarkan titik lelehnya: 1. Foots Oil (LFH), dengan titik leleh 32-47oC dialirkan ke tangki PH Solar untuk diproses kembali pada proses dewaxing. 2. Recycle Oil (HFH), dengan titik leleh 48-58 oC diumpankan ke tangki AMS. 3. Sweat Wax (ZPH), dengan titik leleh >58

o

C ditampung di tangki

penampungan T-204 untuk diproses lebih lanjut. c. Treating (pencucian) Proses treating adalah proses untuk memperbaiki kualitas warna wax dari coklat kehitaman menjadi coklat kekuningan. Proses ini dilakukan dengan bantuan natural clay yang bertujuan untuk menyerap impuritas minyak yang masih terikut dalam wax, sehingga dapat memucatkan warna wax. Agar penyerapan impuritas minyak dapat sempurna, maka diadakan pengadukan dengan udara bertekanan yang dihasilkan dari kompresor. d. Moulding (pencetakan) Proses moulding merupakan proses pencetakan wax dalam bentuk lempengan-lempengan, sehingga dapat mempermudah dalam penyimpanan. Wax cair yang telah disaring dalam filter press dialirkan menuju alat pencetak yang berupa loyang-loyang baja yang disusun bertingkat, sehingga apabila loyang bagian atas sudah penuh, maka wax akan mengalir ke loyang di bawahnya sampai terisi semua. Selanjutnya didinginkan di udara bebas selama

24 jam. Dengan cara

mengeluarkan dari loyang cetakan, dapat diperoleh batik wax dalam bentuk padat dengan berat rata-rata 4-5 kg/loyang, kemudian dimasukka ke dalam karung dan siap dipasarkan. 2.7 Unit Penyedia Listrik (Power Plant) Unit penyedia llistrik di PUSDIKLAT MIGAS Cepu disuplai dari generator pembangkit tenaga listrik di lokasi pabrik. Pembangkit listrik di PUSDIKLAT MIGAS Cepu menggunakan generator set dengan penggerak mesin diesel. LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

41


Pemilihan mesin diesel seebagai penggerak generator karena mempunyai keuntungan, antara lain: a. Perawatannya mudah b. Suku cadangnya mudah didapat c. Bahan bakarnya dapat dipenuhi sendiri, yaitu solar d. Mudah dipindahkan Fungsi dan Tugas Power Plant Fungsi PLTD yang ada di PUSDIKLAT MIGAS Cepu adalah untuk melayani kebutuhan tenaga listrik ddi beberapa daerah, antara lain: a. PUSDIKLAT MIGAS 1. Kebutuhan dalam pabrik, terdiri atas: 

Kebutuhan untuk operasi Kilang



Kebutuhan Water Treatment



Kebutuhan di kantor



Kebutuhan di Wax Plant



Kebutuhan di Boiler Plant



Bengkel dan meesin



Laboratorium

2. Kebutuhan diluar pabrik, misalnya: 

Gedung kuliah AKAMIGAS



Asrama AKAMIGAS



Perumahan dinas : Komplek Nglajo, Ngareng, dan Mentul



Aula atau GOR



Rumah Sakit MIGAS



Penerangan Komplek MIGAS



STM MIGAS Cepu



STTR (Sekolah Tinggi Teknik Ronggolawe)

b. PERTAMINA 1. PERTAMINA DOH JABATI LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

42


2. PERTAMINA UPDN IV PLTD di PUSDIKLAT MIGAS Cepu yang didirikan pada tahun 1972 memiliki 8 buah generator sebagai PLTD meliputi: a.

3 buah generator dengan kapasitas 820 KVA

b.

2 buah generator dengan kapasitas 400 KVA

c.

3 buah generator dengan kapasitas 1000KVA

Kebutuhan bahan bakar solar = 9000-9500 liter/hari Kebutuhan pelumas

= 100-125 liter/hari

Kebutuhan air pendingin

= 15 m3/hari

Generator yang ada di PUSDIKLAT MIGAS Cepu dilengkapi dengan: Control Panel

a.

Berfungsi untuk mengontrol operasi generator. b. Riil Daya Berfungsi untuk menampung daya yang bersal dari generator c. Oil Circuit Breaker Berfungsi untuk menyambung dan melepas tenaga listrik d. Baterai Berfungsi sebagai sumber emergency lamp bila lisrik mati, indikator, dan juga sebagai kontrol relay. Sistem operasi secara continue (24 jam) dibagi menjadi 3 shift, masing masing shift 3 oang karyawan. Pembagian shift yaitu: 1. Shift 1 : 08.00-16.00 2. Shift 2 : 16.00-24.00 3. Shift 3 : 24.00-08.00 2.8

Unit Penyediaan Air (Water Treatment) Unit water treatment berfungsi untuk mengolah air yaitu dari Sungai

Bengawan Solo yang sterletak sekitar 400 m dari PUSDIKLAT MIGAS Cepu.


43


Air yang digunakan untuk keperluan tersebut memiliki standart tertentu sehingga memerlukan tahap pengolahan yang berbeda-beda. Pendistribusian air ke beberapa unit, antara lain: a. Air minum b. Air pemadam kebakaran 2.8.1 Penyediaan Air Minum Langkah langkahnya: a. Screening (Penyaringan Awal) Air yang berasal dari Sungai Bengawan Solo masuk ke bak Yap melalui Rumah Pompa Kali Solo I dan II. Proses ini merupakan proses fisis, yaitu proses penyaringan terhadap air untuk memisahkan partikel-partikel atau benda-benda yang berukuran besar dengan saringan (screen) berukuran 4 mesh. b. Sedimentasi (Pengendapan) Air yang sudah disaring kemudian ditampung dalam Bak Yap. Proses aliran sedimentasi dibuat lambat agar paerikel yang terbawa arus air mengendap. Tujuan proses pengendapan yaitu: 1. Menghilangkan kekeruhan 2. Mengurangi kesadahan Hal-hal yang mempengaruhi pengendapan yaitu: 1. Waktu pengendapan 2. Perbedaan berat jenis partikel atau lumpur dengan air 3. Kecepatan aliran 4. Adanya gaya gravitasi


44


c. Koagulasi dan Flokulasi Koagulasi adalah suatu proes penambahan koagulan dalam air yang bertujuan untuk memisahkan air dengan partikel-partikel yang terbawa air. Koagulan yang ditambahkan berupa kaporit. Setelah ditambahkan koagulan, terbentuk inti flok, kemudian flok tersebut membesar dan mudah diendapkan, disebut flokulasi. d. Floatasi Floatasi adalah proses pemisahan partikel-partikel yang lebih ringan dengan jalan pengapungan berdasarkan perbedaan berat jenis, partikel ringan akan naik keatas, mengapung(float) dan bisa dibuang dengan overflow. Faktor-faktor yang mempengaruhi floatasi: 1. Waktu 2. Perbedaan berat jenis partikel dengan air 3. Suhu Macam-macam proses floatasi 1. Floatasi Alami Partikel-partikel memisah dengan sendirinya 2. Floatasi dibantu Partikel-partikel memisah dengan bantuan dari luar Cara mempercepat floatasi: 1. Menaikkan suhu Dengan diberikan pada sistem, zat yang lebih ringan akan bertambah ringan dan cepat memisah ke atas. 2. Memberikan hembusan udara Dengan jalan menyemprotkan udara atau udara bertekanan dari bagian dasar sehingga partikel ringan terikut naik ke permukaan. e. Klarifikasi Proses klarifikasi yaitu proses penjernihan, jadi proses ini gabungan antara proses sedimentasi, koagulasi, dan flokulasi. Proses ini dapat dilakukan dengan: LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

45


1. Memperbesar konsentrasi flok 2. Recyle sludge Untuk memperbesar flok dapat dilakukan dengan memberi kontak yang baik antara partikel dilakukan dengan pengadukan atau sirkulasi proses. f. Aerasi Proses penambahan oksigen (O2) agar dapat menghilangkan bau busuk dan menetralkan racun dengan cara menyemprotkan air pada ujung pipa agar kontak langsung dengan udara luar. g. Filtrasi Proses pemisahan lanjut dengan jalan peyaringan, dalam proses klarifikasi masih banyak flok yang terendap. Ada 2 dasar metode filtrasi: 1. Gravity filter 2. Pressure filter Beberapa faktor yang mempengaruhi pemilihan metode filtrasi : 1. Kualitas dari filter dan toleransi kandungan bahan yang diinginkan. 2. Kualitas dari cairan yang disaring 3. Kondisi instalasi h. Desinfektasi Proses desinfektasi yaitu proses pembunuhan kuman yang bersifat patogen (penyebab penyakit). Proses ini dilakukan pada proses pengolahan air minum. Sebelum air masuk ke Bak Air Minum (BAM), terlebih dahulu dilakukan proses desinfektasi dengan cara menginjeksikan gas chlor. Tujuannya agar gas chlor bereaksi secara langsung dengan air sehingga bakteri atau kuman yang terkandung dalam air akan mati . h. Penimbunan atau Pengumpulan Pengumpulan air dalam jumlah banyak bertujuan: LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

46


1. Menjaga kelangsungan produksi 2. Membantu pengendapan 3. Sebagai persediaan atau cadangan Air yang ditimbun: 1. Air Baku 2. Air setengah jadi 3. Air produk 2.8.2 Penyediaan Air Pemadam Kebakaran Air dari Sungai Bengawan Solo yang sudah melalui screening, dipompa melalui pompa yang ada di Rumah Pompa Kali Solo I (RPKS I) ke bak segaran, sehingga terjadi pengendapan secara gravitasi. Selanjutnya air dari bak segaran dipompa dengan pompa sentrifugal menuju ke unit safety and fire, sebagai air pemadam kebakaran. Dari unit ini, air akan didistribusikan ke hydrant-hydrant yang ada di area PUSDIKLAT MIGAS Cepu. 2.9 Unit Boiler Plant Boiler Plant merupakan bagian yang bertugas menyediakan steam, air pendinginan kilang, dan udara bertekanan untuk proses pada kilang. Proses boiler dapat dibagi menjadi: 1. Penyediaan steam 2. Penyediaan udara bertekanan 3. Penyediaan air pendingin kilang 2.9.1 Penyedia Steam Boiler atau ketel uap adalah suatu alat yang terbuat dari baja, berbentuk bejana tertutup yang digunakan untuk menghasilkan steam. Steam diperoleh dengan memanaskan bejana yang berisi air dengan bahan bakar residu. Kilang PUSDIKLAT MIGAS Cepu menggunakan Boiler Wanson (Perancis) yang


47


termasuk jenis boiler pipa api (Fire Tube). Spesifikasi Boiler Wanson adalah sebagai berikut :  Tipe

: Fire Tube (Pipa Api)

 Tekanan Operasi

: 7 kg/cm3

 Tekanan Maksimum

: 10 kg/cm3

 Kapasitas Operasi

: 5 ton/jam

 Kapasitas Maksimum

: 6 ton/jam

 Temperatur Steam Normal : 180-190 oC Boiler yang ada berjumlah 3 buah, 2 buah beroperasi dan satu buah sebagai cadangan. Steam dari boiler dalam keadaan superheated, berfungsi antara lain: 1. Sebagai fluida kerja untuk menggerakkan mesin uap, turbin uap dan pompa torak. 2. Sebagai media pemanas, untuk memanaskan cairan yang mudah beku agar tetap cair dan mudah dipompa, misalnya residu digunakan untuk memanaskan air pada deaerator agar terhindar dari gas-gas terlarut. 3. Sebagai media bantu untuk proses fraksinasi di kilang, menurunkan titik didih crude oil. 2.9.2 Penyedia Udara Bertekanan Udara bertekanan instalasi power instrumentasi yang menggunakan pneumatic serta dimanfaatkan juga pada proses Back Wash Filter. 2.9.3 Penyedia Air Pendingin Kilang Dalam proses distilasi minyak diperlukan sistem pendingin untuk menurunkan suhu minyak pada proses pengolahan. Terdapat beberapa metode yang digunakan dalam proses pendinginan antara lain dengan menggunakan fan dan air. Pada PUSDIKLAT MIGAS Cepu mengugunakan air sebagai media pendingin karena air lebih murah dan dekat dengan sumber air Sungai Bengawan Solo.


48


Sebelum digunakan untuk proses pendinginan, air yang berasal dari sungai perlu diolah melalui water treatment. Hal ini dimaksudkan agar zat-zat yang terkandung dalam air yang berpotensi menimbulkan kerak dan korosif pada piranti dapat diminimalisasi. Air yang telah diproses melalui water traetment kemudian dialirkan ke boiler untuk selanjutnya diolah. Hasil dari pengolahan air dalam boiler akhirya dijadikan sumber pada proses pendinginan pada distilasi minyak. Sebelum masuk ke boiler, air pengumpan (feed water) harus dilewatkan pada dua proses treatment, yaitu: a. External Treatment Pada external treatment, terdapat 3 jenis proses yang diterapkan yaitu filtrasi, softening, dan degassing. Filtrasi merupakan proses menurunkan derajat panas air pengumpan. Hal ini dimaksudkan agar tingkat kesadahan air pengumpan menurun. Softening merupakan proses melunakkan air dan degassing merupakan proses menghilangkan gas-gas yang membuat korosi, yaitu O2 dan CO2. Penyediaan air lunak dilakukan dengan cara memasukkan air industri ke dalam softener sehingga keadahan air akan turun. Air lunak ini digunakan untuk air umpan ketel atau boiler dan untuk air pendingin mesin (choose current). b. Internal Treatment Peralatan bantu yang diperlukan untuk menunjang operasi ketel adalah softener yang berguna untuk melunakkan air dan menghilangkan garam. Pompa air pengisi ketel untuk memindahkan air dari tangki penampungan ke deareator dan dari boiler feed water drum ke boiler serta deaerator untuk proses pelepasan O2 dan CO2. Gas O2 tersebut dapat menimbulkan korosi di dalam ketel uap sehingga apabila dibiarkan berlarut-larut maka boiler tidak akan bertahan sampai 10 tahun sedangkan gas CO2 akan mengakibatkan terjadinya pembusaan (foaming) akibat produksi uap yang berlebih sehingga dapat mengotori dan merusak peralatan-peralatan seperti pompa dan turbin.


49


2.10

Laboratorium Penguji Produksi Tugas dan Fungsi Laboratorium merupakan sarana yang sangat penting dalam sebuah

industri. Begitu pula dengan laboratorium yang ada di PUSDIKLAT MIGAS Cepu. Ada beberapa laboratorium, yaitu: a.

Laboratorium Minyak Rutin Bertugas melakukan pengujian contoh rutin dari unit distilasi dan wax dari

unit Wax Plant dan menyusun laporan sementara data hasil pengujian. Alat-alat utama yang digunakan pada laboratorium analisa minyak diantaranya:  Hidrometer gelas, tabung hidrometer, termometer dengan range 2,50F digunakan untuk analisa specific gravity (SG)  Colourimeter digunakan untuk analisa warna  Lovibond tentometer digunakan untuk analisa warna metode IP-17  Smoke point lamp digunakan untuk analisa smoke point  Pemanas dan alat distilasi bagian bawah serta jaket pendingin digunakan untuk analisa pour point  Jar test gelas silinder yang jernih dan datar  Heating and cooling batch digunakan untuk analisa cooper

Adapun prosedur kerja pada laboratorium analisa minyak untuk masing-masing alat sebagai berikut: 1. Specific gravity (ASTM D.1298) Specific gravity adalah perbandingan antara massa per volume cairan tertentu terhadap air pada kondisi yang sama yaitu pada volume dan suhu tertentu. Tujuan: Untuk menetukan specific gravity dari crude oil atau produk petroleum yang berbentuk cair. Dalam hal ini perlu distandarkan pada 60/600F. Hal ini perlu dilakukan karena produk minyak dri kilang berbeda-beda panasnya. Pada saat memeriksa specific gravity dari suatu produk minyak yang masih panas, maka minyak lain yang telah ditentukan specific LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

50


gravity sebelumnya akan berubah menjadi dingin. Oleh sebab itu distandarkan pada 60/600F dimana pada suhu 600F minyak mempunyai volume yang sekecil-kecilnya dan berat maksimal. Alat :

Hydroulic cyclinder, gelas ukur dan termometer.

Prosedur :

Sampel dimasukkan ke dalam hydrometer cylinder dari hasil pembacaan pada hydrometer. Maka besaran specific gravity pada 60/600F adalah: SG 60/600F = SG+C(T-60) Dimana: SG : specific gravity hasil pembacaan pada hydrometer C : faktor koreksi T : suhu observasi

2. Analisa Warna Tujuan : Untuk mengetahui warna secara visual dari produk petroleum dengan metode ASTM D-1500 untuk minyak berat dan wax. Metode IP-17 lovibond tintometer untuk kerosin, naptha dan petrasol Prosedur : Sampel ditempatkan di dalam suatu tabung gelas standar dan pada tabung yang lain ditempatkan aquades. Kemudian keduanya dikenakan cahaya dalam clourimeter dan kedua warna tersebut dibandingkan. Dalam arti warna standar diubah-ubah dan disesuaikan dengan warna sampel. Setelah kedua warna sama baik warna sampel dan warna standar lalu dapat dibaca skala penunuknya. Untuk sampel kerosin, naptha dan petrasol dipakai suatu alat lovibond tintometer. 3. Analisa Flash Point (ASTM D-56, ASTM D-92, ASTM D-93) Flash Point adalah suhu terendah dimana campuran uap bahan bakar dengan udara akan menyala sekejap kalau terkena api pada kondisi tertentu (standar) atau dapat menyambar saat dilewatkan api kecil diatasnya. Tujuan : Untuk menetukan flash point dari crude oil produknya dan menggunakan metode ASTM D-56, ASTM D-92, ASTM D-93. Flash LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

51


point dapat menentukan trayek dan sifat kurva titik didih. Analisa ini juga membantu menunjukkan temperatur yang aman dari bahaya api untuk memindahkan minyak. Prosedur: Sampel dimasukkan dalam cup dengan jumlah tertentu yang dilengkapi dengan termometer, kemudian dipanaskan dengan heater. Pada temperatur tertentu api penguji diarahkan pada permukaan sampel karena sampel menguap maka uap sampel yang terkena api penguji akan menyala dalam waktu sekejap. Temperatur terendah dimana uap sampel mulai menyala itulah yang itulah disebut flash point (titik nyala). Untuk pengujian fuel oil (residu) dan gas oil (solar) maka pengujian flash point dapat dilakukan dengan alat Pensky Martin Close Cup (PMCC). Alat tersebut dilengkapi dengan pengaduk karena masih ada fraksi ringan dan fraksi berat di dalam sampel sehingga perlu diaduk agar homogen pada saat pengujian, cup dalam keadaan tertutup karena terdapat adanya fraksi ringan yang mudah menguap. Setiap 50F api penguji diarahkan pada permukaan sampel dan dilihat apakah uap sampel sudah tersambar api tersebut. Sedangkan untuk pengujiaan flash point pada fraksi berat seperti pelumas, residu, BOD, PH solar dan slop dapat dipakai suatu alat yang biasa disebut Clevelend Open Cup (COC). Alat tersebut cupnya dalam keadaan terbuka dan tidak dilengkapi dengan pengaduk. Prinsip kerjanya hampir sama dengan alat PMCC. Untuk pengujian flash point pada produk kerosin dapat dipakai alat flash point TAG dimana cup dalam keadaan tertutup dan setiap 10F diperiksa apakah uap sampel telah menyambar api dengan mengarahkan api penguji pada permukaan sampel. Keterangan : ASTM D-92 sampel yang digunakan adalah pelumas, residu, dan PH solar ASTM D-93 sampel yang digunakan adalah fuel oil dan fuel gas ASTM D-56 sampel yang digunakan adalah kerosin dan avtur


52


4.

Analisa Smoke Point (Titik Asap) Smoke Point adalah titik nyala maksimum atau nyala api tertinggi di mana

kerosin dapat terbakar tanpa adanya asap apabila ditentukan dalam suatu alat standar pada kondisi tertentu. Smoke Point menetukan kualitas dan nilai kalor kerosine, semakin tinggi smoke point maka kualitas kerosine makin tinggi dan kalor yang dihasilkan besar. Tujuan :

Untuk mengetahui harga smoke point dari produk petroleum. Metode yang digunakan adalah ASTM D-1322

Prosedur: Sampel dimasukkan ke dalam tabung dan dinyatakan dalam lampu standar pada ketinggian nyala 1 cm selama 5 menit. 5. Analisa Viscositas Redwood Tujuan :

Untuk menentukan harga viscositas dari beberapa produk minyak bumi. Metode yang digunakan adalah IP-70

Prosedur: Sampel diambil dengan volume tertentu, kemudian ditempatkan dalam oil cup. Sedangkan di sekitar oil cup diisi air. Terlebih dahulu memanaskan air yang digunakan untuk memanaskan minyak. Pada saat tertentu suhu air harus sama dengan suhu minyak di dalam oil cup. Pada suhu berapa keduanya harus sama akan ditentukan berdasarkan pour point dari sampel atau minyak tersebut agar tetap cair. Semakin minyak tersebut ringan maka minyak tersebut semakin encer sehingga lebih mudah atau cepat mengalir dan akan memerlukan waktu pengaliran yang kecil dan sebaliknya. 6. Analisa Viscositas Kinematik Tujuan :

Menetukan harga viscositas tertentu dari beberapa produkminyak dengan menggunakan metode ASTM D-445.

Prosedur : Sampel diambil dengan volume tertentu kemudian ditempatkan dalam viscositas tube. Suhu disesuaikan dengan sampel dan dialirkan melalui kapiler (waktu alir dalam detik) dikonversikan dalam cst (mm2/s). Dengan mengalirkan waktu alir dengan faktor koreksi yang digunakan. LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

53


7. Analisa Distilasi Tujuan :

Untuk mengetahui trayek titik didih dari minyak mentah dan produknya. Metode yang digunakan adalah ASTM D-86

Prosedur: Sampel sebanyak 100 ml dimasukkan dalam laju distilasi kemudian pada kondensor untuk dikondensasikan sampai terbentuk tetesan. Pembacaan temperatur dilakukan setiap 10% volume kondensasi. Tetesan pertama dari kondensat sebagai IBP (Initial Boiling Point). Pada saat tidak ada uap dari pemanasan sampel (minyak) dari sampel maka suhu akan turun dan dicatat sebagai FBP (Final Boiling Point) yaitu suhu maksimum yang dapat dicapai. Pada penguapan minyak akanterjadi looses atau pengurangan minyak dan terjadi residu karena minyak yang terkena panas langsung akan ada pemutusan rantai. Beberapa pengertian yang dikenai dalam analisa distilasi yaitu: a. Initial Boiling Point (IBP) Suhu dimana distilasi pertama-tama menetes dari ujung kondensasi b. Final Boiling Point (FBP) Suhu tertinggi yang ditunjukkan oleh termometer pada akhir distilasi c. End Point (EP) Suhu yang ditunjukkan oleh termometer pada tetesan terakhir cairan dari ujung termometer d. Percentage Recovery Persentase distilat yang ditampung e. Percentage residu Persentase residu tertinggi yang tertinggal dalam labu distilasi setelah proses distilasi selesai 8.

Analisa Pour Point (Titik Tuang)

Tujuan : Mencari suhu terendah dimana minyak masih dapat mengalir apabila didinginkan pada kondisi tertentu dengan menggunakan metode ASTM D-97. LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

54


Prosedur :

Sampel dituangkan kedalam gelas silinder sampai batas tertentu dan didinginkan pada setiap periode penurunan temperatur tertentu (50F) kemudian diperiksa pada kemiringan 450 dari sumbu horisontal. Pemeriksaan pada suhu terendah dimana minyak sudah tidak dapat dituang ditambah 50F adalah pour pointnya.

9. Analisa Aniline Point Tujuan : Menentukan suhu terendah saat bercampurnya aniline dengan sampel yang diperiksa dan untuk mengetahui kuantitatif jenis hidrokarbon terutama parafin dan aromat dalam produk. Prosedur: Sampel ditambah dengan aniline dicampur dalam test tube yang dilengkapi termometer dan pengaduk dengan perbandingan 1:1 kemudian dipanaskan dengan kecepatan 2-50F sambil diaduk sampai larutan homogen dan didinginkan sambil terus diaduk hingga memisah. Temperatur pada saat campuran akan memisah dicatat sebagai aniline point. Dari aniline point dapat ditentukan diesel indeks. Diesel indeks = API gravity aniline point/100 10.

Analisa Cooper Strip Corrosion (Uji Lempeng Tembaga)

Tujuan : Untuk mengetahui tingkat korosifitas terhadap tembaga (Cu) yang disebabkan oleh produk minyak bumi tertentu. Dengan adanya karat tersebut menunjukkan bahwa produk minyak mengandung belerang bebas yang dapat menimbulkan korosi dan menurunkan kualitas minyak. Metode yang digunakan adalah ASTM D-130. Prosedur :

Kepingan tembaga dibersihkan dari kotoran dengan serbuk besi sampai kelihatan warna aslinya kemudian dicuci dengan iso oktan. Mengambil 30 ml sampel dan lempeng tembaga dimasukkan. Pemanasan dilakukan pada suhu 1000C selama 2 jam ±5 menit atau pada suhu 500C dengan waktu 3 jam ±5 menit kemudian lempeng


55


tembaga dicuci dengan iso oktan dan aseton, setelah itu warnanya dibandingkan dengan ASTM CSC standar. 11. Analisa Water Content (kandungan air dalam minyak) Tujuan : Untuk mengetahui jumlah volume air yang masih dikandung produk minyak. Metode yang digunakan adalah ASTM D-99. Prosedur :

Sampel volume 100 ml ditambahkan pelarut 100 ml dan didistilasi secara refluk. Pelarut dan air akan terkondensasi oleh kondensor, kemudian tertangkap pelampung. Air akan mengendap di bawah penampung dan pelarut akan kembali ke dalam labu distilasi. Jumlah kandungan air dibaca pada skala pelampung.

b. Laboratorium Minyak non Rutin Bertugas melakukan pengujian contoh non rutin dari unit distilasi dan Wax Plant dan contoh bahan kimia yang digunakan dalam proses treating minyak serta contoh minyak dari unit lain dan mitra kerja. Selain itu digunakan untuk melakukan percobaan-percobaan dalam suatu penelitian. c.

Laboratorium Analisa Air Bertugas melaksanakan analisis air dalam keperluan proses maupun non

proses (rumah tangga), dan contoh bahan kimia yang digunakan untuk pengolahan air. Selain itu juga melakukan percobaan-percobaan yang berhubungan dengan proses pengolahan air. Alat-alat utama yang digunakan pada laboratorium analisa air antara lain:  Buret mikro digunakan untuk analisa total hardness dan alkalinity  PHmeter digunakan untuk analisa pH (mengenai tingkat keasaman dan kebasaan air)  Turbidimeter digunakan untuk analisa turbidity (mengetahui tingkat kekeruhan yang dinyatakan dalam ppm SiO2)


56


 Oven, eksikater, dan timbangan yang digunakan untuk analisa total solid  Lovibond comparator digunakan untuk analisa active chlor (mengetahui kadar chlor bebas dalam air) Adapun prosedur kerja yang dipakai pada laboratorium analisa air untuk masing-masing alat sebagai berikut: 1. Analisa pH Tujuan : Mengetahui tingkat keasaman air Alat

: PH meter elektromagnetik

Prinsip : PH meter distandarkan dengan buffer 4-7. Standarisasi dilakukan dengan memasukkan elektroda ke dalam buffer yang dipakai. Setelah itu elektrode kombinasi dicelupkan dalam larutan yang diukur pHnya. 2. Analisa Total Hardness (jumlah kesadahan total) Tujuan : Untuk mengetahui jumlah kesadahan total (sementara dan tetap) Prinsip :

100 ml sampel air dimasukkan dalam erlenmeyer. Menambahkan buffer hardness dan indikator EBT (Erriochrome Black T). Kemudian dititrasi dengan EDTA sampai terjadi perubahan warna dari ungu menjadi biru.

3. Analisa Total Alkalinity (Total Kebasaan) Tujuan : Untuk mengetahui anion-anion karbonat, bikarbonat, dan hidroksida. Satuannya adalah ppm (mg/l) CaCO3. Prinsip : Metode filtrasi dengan menggunakan larutan asam standar dan indikator. Sampel sebanyak 100 ml dimasukkan ke dalam erlenmeyer dan ditambahkan indikator metil orange. Kemudian dititrasi dengan HCL 0,1 N sampai warna berubah menjadi orange. N1 x V1 = N2 x V2 4. Analisa Active Chlorine Tujuan : Untuk mengetahui adanya kandungan khlor dalam air. LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

57


Alat

: Lovibond comparator 2000

Prinsip : Sampel dimasukkan dalam tube

dan ditambahkan indikator orto

touludin kemudian dikocok. Bila terjadi perubahan warna menjadi kuning berarti mengandung khlor 5. Analisa KMnO4 number Tujuan : Untuk mengetahui kandungan zat organik dalam air. Prinsip : a. Menghilangkan zat organik dalam sampel (100 ml)+H2SO4 4N(ml) KMnO4 tetes demi tetes sampai suhu 800C (ungu stabil). b. Sampel (100 ml)+H2SO4 4N (5ml) + KMnO4 (10ml) dipanaskan sampai mendidih selama 10 menit dan ditambahkan asam oksalat sebanyak 10 ml. Dititrasi dengan menggunakan KMnO4 0,01 N (ungu muda kembali). c. Faktor koreksi sampel (b) + asam oksalat (10 ml) dititrasi dengan menggunakan KMnO4 0,01 (ungu muda). 6. Analisa Total Solid (Padatan Total) Tujuan : Untuk mengetahui adanya kandungan padatan (total solid). Prinsip : Sampel dimasukkan ke dalam cawan dipanaskan dalam drying oven (1100C) sampai kering. Setelah dicapai berat konstan didinginkan dalam desikator kemudian ditimbang sampai berat konstan. 7. Analisa Turbidity (kekeruhan) Tujuan : Untuk mengetahui tingkat kekeruhan dalam air (NTU). Alat

: Nephelometer

Prinsip : Sampel dimasukkan dalam tabung tes. Nephelometer dihidupkan kemudian lampu dinyalakan, larutan standar dimasukkan dalam nephelometer dan ditunggu sampai menunjukkan angka nol. Larutan standar diambil kemudian diganti dengan sampel yang akan diukur dan range diatur.


58


2.11 Perpustakaan 2.11.1 Tugas dan Fungsi Dalam pengembangannya pelayanan PUSDIKLAT MIGAS Cepu meliputi: a. Pelayanan regular (mahasiswa, AKAMIGAS, pegawai, instruktur, dosen, widyaiswara) b. Pelayanan non reguler (peserta kursus, mahasiswa praktikan) 2.11.2 Koleksi dan Sarana a.

Koleksi Buku Cetak/Print Collection

Buku

: 11.392 buah, 33.790 eks

Majalah luar negeri

: 21 judul

Majalah dalam negeri

: 23 judul

Diktat

: 153 buah

Skripsi/Laporan KP

: 6.524 buah

b. Koleksi Bahan Terekam/Recorded Materials  Perangkat Lunak Kaset video ilmiah

: 197 buah

Film movie 16mm

: 32 buah

Slide program (sound) : 59 buah CD

: 19 judul

 Perangkat Keras Video camera matik

: 3 set

Video camera handycam

: 5 set

Peralatan editing

: 3 set

TV monitor

: 3 set

Peralatan duplicating

: 3 set

Proyektor film 16 mm

: 2 set

Slide proyektor

: 2 set

c. Laboratorium Bahasa


59


Dua laboratorium bahasa: Kapasitas

: 72 booth

CD Player

: 2 set

Tape Recorder : 5 set Komputer

: 3 set

TV

: 2 buah

Koleksi buku

: 894 eksemplar

Koleksi kaset

: 405 buah

d. Sarana Perpustakaan menempati tiga bagian gedung, terdiri atas:  Ruang Pustaka Cetak Meliputi ruang koleksi dan sirkulasi, ruang dokumentasi dan laporan, ruang pengolahan dan bahan pustaka, ruang administrasi, ruang perawatan buku.  Ruang Laboratorium Bahasa Merupakan laboratorium dua ruang, audio visual, koleksi buku dan administrasi.  Ruang Pustaka Rekam Meliputi administrasi, pemutaran film (kaset video), koleksi editing. e. Jenis, Sistem Pelayanan dan Pengolahan Bahan Pustaka  Jenis Perpustakaan Khusus/Lembaga Minyak dan Gas Bumi  Layanan Sirkulasi : sistem terbuka  Program Otomasi : User manual windows DUTA-Vipop  Katalogisasi memakai sistem “Subject Heading-Library of Congres, Vol I dan II”  Klasifikasi memakai sistem UDC (Universal Decimal Classification) (Sumber : Perpustakaan PUSDIKLAT MIGAS Cepu 2013)


60


2.12 Program Kursus-Kursus PUSDIKLAT MIGAS Cepu juga menyelenggarakan kursus-kursus yang meliputi: 1.

Kursus Pra Jabatan (Pre Employmen Training).

2.

Kursus singkat bidang migas (Crash Program Training).

3.

Kursus singkat bidang penunjang/umum.

4.

Technical Cooperation Among Development Country (TCDC).

5.

Perjenjangan Pegawai Negeri Sipil.

6.

Kursus Penyegaran (Refreshing Course), Sertifikasi Tenaga Pengeboran, Seismic, Pesawat Angkat dan Afiasi, dll. Jangka waktu kursus bervariasi dari satu minggu sampai satu tahun.

Sedangkan jenis kursusnya antara lain: a.

Eksplorasi/Produksi/Pemboran

b.

Proses dan Aplikasi

c.

Teknik Umum

d.

Manajemen dan Pemasaran

e.

Teknologi Lingkungan

2.13

Unit Kerja PUSDIKLAT MIGAS Terakreditasi

a.

Lembaga Sertifikasi Personal (ISO 17024 : 2003).

b.

Lembaga Pelatihan Migas (ISO 9001 : 2000).

c.

Laboratorium Penguji (Kimia, Minyak Bumi, Lingkungan dan Produksi) (ISO 17025).

d.

Laboratorium Kalibrasi (Tekanan, Suhu, Massa dan Volume) (ISO 17025).

e.

Lembaga Inspeksi Migas (ISO 17025).

f.

Lembaga Pengelasan (ISO 9606).

g.

Sistem Menejemen Lingkungan (ISO 140001).

h.

Kilang (Rifenery) (ISO 9001) (dalam proses).


61


2.14 Hubungan Kerjasama Dalam rangka menyukseskan berbagai program Diklat, PUSDIKLAT MIGAS Cepu menjalin hubungan kerjasama dengan berbagai bidang instansi Pemerintah dan pihak Perguruan Tinggi seperti : UGM, ITB, Universitas Trisakti, ITS, ITN Malang, UNDIP, UMS, UPN Surabaya, UPN “Veteran” Yogyakarta dan sebagainya. Tujuan kerjasama tersebut adalah saling memberikan bantuan dalam hal-hal tertentu yang menguntungkan kedua belah pihak. Kerjasama dengan pihak luar negeri antara lain : a. Kerjasama Diklat dengan ASEAN (Cambodia, Laos, Vietnam, Myanmar). b. Kerjasama Pelatihan Sertifikasi dengan Iran. c. Kerjasama

dengan

IFF

Germany

dalam

menyususn

Environtment

Performance Assement dan Performance Indicator. d. Kerjasama dengan CCOP untuk Petroleum Policy Management. e. Kerjasama dengan GSI/GIWI untuk sertifikasi pengelasan. f. Kerjasama Sertifikasi Tenaga Pemboran dengan IADC Wellap USA.


62


BAB III PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK 3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Adapun tempat serta waktu pelaksanaan Kerja Praktek adalah: 1.

Tempat

: Pusdiklat Migas dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi Jalan Sorogo No. 1 Cepu, Kabupaten Blora, Jawa Tengah Kode Pos : 58315. Sub Bidang Kilang (Riffenery)

2.

Waktu

: 13 Januari 2014 – 9 Mei 2014.

3.

Pelaksanaan Kegiatan Secara umum pelaksanaan kerja praktek di PUSDIKLAT MIGAS Cepu

dibagi menjadi dua, yaitu Orientasi Umum dan Orientasi Khusus. a. Orientasi Umum Untuk minggu pertama bulan Januari dilaksanakan kegiatan orientasi umum. Kegiatan ini lebih bersifat observasi umum pada Unit Keamanan, Pengolahan Kilang, Unit Water Treatment, Unit Wax Plant, Unit Ketel Uap (Boiler), Unit Power Plant, Perpustakaan, Unit LK3 dan Humas yang berada dilingkungan PUSDIKLAT MIGAS Cepu. b. Orientasi Khusus Pada Bulan Januari 2014 minggu kedua sampai dengan selesai dilaksanakan kegiatan orientasi khusus yang bertempat di Unit Kilang (Rifenery) PUSDIKLAT MIGAS Cepu.


63


3.2 Peralatan pada Unit Kilang 3.2.1 Pompa Fungsi pompa adalah memindahkan zat cair (fluida) dari tempat yang lebih rendah ke tempat yang lebih tinggi, dari tekanan yang lebih rendah ke tekanan yang lebih tinggi, dan menambah kecepatan pada zat cair yang mengalir berdasarkan prinsip perubahan energi. Pompa dapat dibedakan menjadi 2 macam: 1.

Pompa pemindah positif (positive displacement pump)

2.

Pompa pemindah non positif (non positive displacement) Di Pusdiklat Migas Cepu digunakan pompa reciprocatin sebagai berikut:

1.

2 buah untuk distribusi kerosin

2.

2 buah untuk distribusi solar

3.

2 buah untuk distribusi residu

4.

2 buah untuk distribusi PH solar Sedangkan spesifikasi pompa sentrifugal yang digunakan sebagai berikut: Tabel 3.1 Spesifikasi Pompa

No.

Merk pompa

1

Jenis motor

2

P-100/3

P-100/4

Toshiba

Toshiba

Tegangan motor

Induksi 3 fasa

Induksi 3 fasa

3

Kuat arus motor

380 V

380 V

4

Daya motor

29,5 A

29,5 A

5

Jumlah pole

15 KW

15 KW

6

Kecepatan putar

2 buah

2 buah

7

Frekuensi motor

2900 rpm

2900 rpm

8

Insulasi motor

50 Hz

50 Hz

F

F

9


64


No

Pompa Gasoline

P-100/3

P-100/4

1

Merk pompa

EBARA

EBARA

2

Tegangan motor

380 V

380 V

3

Kuat arus motor

29,5 A

29,5 A

4

Daya motor

15 KW

15 KW

5

Jenis motor

Sentrifugal

Sentrifugal

6

Head pompa

87 m

87 m

7

Kapasitas pompa

25 m3/jam

25 m3/jam

8

Kecepatan pompa

3000 rpm

3000 rpm

Pompa NaOH pada soda washing: Merk pompa

: Toshiba

Jenis motor

: induksi 3 fasa

Tegangan motor

: 24/440 V

Frekuensi

: 50 Hz

Kapasitas pompa : 2,3 m3/jam Kecepatan putar

: 2800 rpm


65


3.2.2 Furnace Furnace merupakan alat yang berfungsi sebagai pemanas lanjutan untuk menaikkan temperatur crude oil setelah pemanasan awal dalam heat exchanger. Spesifikasi furnace: a. Jenis dapur

: Box

b. Jenis burner

: Cyument H atomizer

c. Bahan dinding

: Batu tahan api

d. Jumlah pipa

: 95 dipasang seri

e. Panjang pipa

:6m

f. Bahan konstruksi : Bagian radiasi

: 0,5% Cr, 0,55 Mo

Bagian konveksi : karbon steel Diameter pipa

: 4 inch

Kilang Pusdiklat Migas Cepu memiliki 6 buah furnace, 4 buah horizozontal furnace tetapi yang digunakan dalam operasionalnya 2 buah, sedangkan yang 2 buah untuk cadangan. Dan vertical furnace 2 buah yang aktif 1 buah, sedangkan 1 buah untuk cadangan.

Gambar 3.1 Furnace


66


3.2.3 Heat Exchanger Heat Exchanger yang dipergunakan di Pusdiklat Migas Cepu adalah jenis shell and tube sebanyak 5 buah yang disusun secara seri dan paralel. Crude oil mengalir melalui tube, sedangkan residu dan solar mengalir melalui shell dengan arah berlawanan.

Gambar 3.2 Heat Exchanger 3.2.4 Evaporator Evaporator digunakan untuk memisahkan fase uap dan fase cair umpan yang berasal dari furnace agar kerja kolom fraksinasi tidak terlalu berat. Senyawa hidrokarbon sebagai penyusun crude oil dari dapur dimasukkan ke dalam evaporator. Senyawa hidrokarbon tersebut mempunyai titik didih yang berbeda. Dalam proses pemanasan hidrokarbon yang telah sampai pada titik didihnya akan menguap dan keluar melewati puncak evaporator, sedangkan yang tidak menguap berupa cairan dan keluar sebagai residu.


67


Spesifikasi evaporator: a. Jenis

: fouling film evaporator

b. Volume

: 18.475 m3

c. Diameter dalam

: 2010 mm

d. Diameter luar

: 2027 mm

e. Tinggi

: 6000 mm

f. Tebal shell

: 9.525 mm

g. Temperatur

: 3800C

h. Tekanan operasi

: 1 atm

i. Jenis head

: ellips

j. Tebal head

: 9.525 mm

k. Kapasitas umpan : 600 m3/jam 3.2.5 Kolom Fraksinasi Kolom yang digunakan di Pusdiklat Migas Cepu adalah jenis plate dan bubble cap. Keuntungan menggunakan kolom ini adalah: a. Pemisahannya lebih baik b. Kontak antara cairan dan uap lebih baik c. Dapat bekerja pada kecepatan rendah maupun tinggi d. Dapat digunakan untuk kapasitas besar Spesifikasi kolom fraksinasi: a. Kolom

: CI-A

C2

b. Volume

: 35,9 m3

24,99 m3

c. Diameter dalam

: 2025 mm

1800 mm

d. Diameter luar

: 2044 mm

1821 mm

e. Tinggi

: 20500 mm

16100 mm

f. Tebal shell

: 9.252 mm

9.252 mm

g. Temperatur

: 120-3200C

120-3200C

h. Tekanan operasi

: 1 atm

1 atm

i. Jenis head

: ellips

ellips


68


j. Total head

: 9.525 mm

9.525 mm

k. Jumlah tray

: 21

16

l. Jarak antara tray

: 0.94 m

0.99 m

m. Jenis tray

: bubble cup bubble cup

n. Jumlah bubble cup : 87 tiap tray 57 tiap tray

Gambar 3.3 Kolom Fraksinasi 3.2.6 Kolom Striper Kolom striper berfungsi untuk memisahkan fraksi-fraksi ringan yang masih terikut dalam produk yang lebih berat dengan menggunakan injeksi steam di bagian kolom. Jumlah striper yang ada sebanyak 3 buah yaitu: a. Kolom striper untuk kerosene (C-3) b. Kolom striper untuk solar (C-4) LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

69


c. Kolom striper untuk residu (C-5) Spesifikasi kolom striper: a. Kolom striper

: C-3

C-4

C-5

b. Diameter dalam

: 1000 mm

1000 mm

1000 mm

c. Diameter luar

: 1018 mm

1018 mm

1018 mm

d. Tinggi

: 7090 mm

1018 mm

1018 mm

e. Tebal shell

: 9 mm

9 mm

9 mm

f. Bahan konstruksi

: carbon steel carbom steel carbon steel

g. Jumlah tray

:7

h. Jenis tray

: bubble cup bubble cup

bubble cup

i. Jarak antara tray

: 940 mm

1000 mm

j. Jumlah bubble cup

: 15 buah/tray 15 buah/tray 15 buah/tray

6

6

1000 mm

3.2.7 Kondensor Kondensor berguna untuk mengembunkan uap petrasol 2 yang berasal dari puncak menara fraksinasi C-2 dengan menggunakan air sebagai media pendingin. Jenis kondensor adalah sheel dan tube dimana uap petrasol melalui shell dan pendinginan melalui tube. Aliran terjadi secara counter current. Spesifikasi kondensor a. Jenis kondensor

: CN1-CN4

CN-CN12

b. Diameter dalam

: 18 mm

18 mm

c. Diameter luar

: 20 mm

20 mm

d. Tinggi

: 4040 mm

5000 mm

e. Tipe

: 1 pass shell

1 pass shell

1 pass tube

1 pass tube

f. Jenis

: vertikal

vertikal

g. Bahan konstruksi : all brass

carbon steel

h. Media pendingin : air

air

i. Fluida operasi

: petrasol 2

petrasol 2

j. Arah aliran

: counter current

counter current


70


3.2.8 Cooler Cooler berfungsi untuk mendinginkan produk-produk minyak yang keluar dari striper, kolom fraksinasi, HE maupun kondensor. Media pendinginnya adalah air. Ada 2 jenis cooler: a.

Box cooler

: Air dalam box, minyak lewat tube

b.

Cooler jenis shell dan tube

: Air lewat tube dan minyak lewat shell

Spesifikasi cooler a. Box Cooler 1.

Tinggi

: 1900 mm

2.

Panjang

: 3950 mm

3.

Ukuran tube

: 3 inch

4.

Lebar

: 2300 mm

5.

Bahan konstruksi : carbon steel

b.

Cooler tipe shell dan tube

1.

Cooler

2.

Diameter dalam : 1300 mm

810 mm

3.

Tinggi total

: 3220 mm

5760 mm

4.

Ukuran tube

: OD 40 mm

OD 26 mm

ID 33 mm

ID 20 mm

: C1-1-C1-12

C1-13-C1-14

5.

Media pendingin : air

air

6.

Tipe

: Alco Cooler

Alco Cooler

7.

Jenis

: vertikal

vertikal

8.

Fluida operasi

: C1-1,2 petrasol 2

Naphta

C1-3,4 petrasol 2

C1-6,10,11 solar

C1-7.8.12 kerosene

C1-5,9 LAWS 3


71


Gambar 3.4 Box Cooler 3.2.9 Separator Separator sebagai alat pemisah produk minyak dan air berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Minyak mengalir secara overflow dan air berada dibawahnya. Air kemudian dibuang melalui bagian dalam separator sedangkan gas dialirkan kembali ke kondensor untuk diembunkan kembali. Gas yang tidak dapat mengembun dibuang ke flare. Spesifikasi separator a.

Jenis separator

: S-1

S-2

S-3

b.

Diameter dalam

: 1135mm

557mm

394mm

c.

Diameter luar

: 1152mm

617mm

413mm

d.

Tinggi

: 4670mm

4750mm

4430mm

e.

Tebal shell

: 7.8-8.6mm 10-12mm

8.2-9.2mm

f.

Tipe head

: ellips

ellips

g.

Bahan konstruksi

: carbon steel carbon steel

carbon steel

h.

Fluida operasi

: Petrasol

Petrasol

flat Naptha

Separator S-4 S-8 a. Jenis separator

: S-4

S-5-S-8

b. Diameter dalam

: 588mm

332mm

c. Diameter luar

: 608mm

342mm

d. Tinggi

: 4725mm

4340mm


72


e. Tebal shell

: 10-12mm

10-12mm

f. Tipe head

: flat

flat

g. Bahan konstruksi

: carbon steel carbon steel

h. Fluida operasi

: LAWS 3

S-5 kerosene S-6 solar S-7 PH solar S-8 petrasol

3.2.10 Tangki Penyimpanan Tangki penyimpanan berfungsi sebagai penampung bahan baku dan produk dari kilang. Jenis tangki yang digunakan adalah silinder tegak Fixed Cone Roof Tank. Pada tangki minyak berat crude oil dan PH solar di bagian dasar dilengkapi dengan steam coil agar minyak tetap berada dalam keadaan cair. Tangki yang ada di kilang Pusdiklat Migas Cepu adalah: a. Tangki crude oil

: T-101, T-102

b. Tangki petrasol 2

: T-114, T-115, T-116, T-117

c. Tangki LAWS 3

: T-109, T-110

d. Tangki LAWS 4

: T-112, T-113

e. Tangki solar

: T-111, T-120, T-127

f. Tangki PH solar

: T-118, T-119

g. Tangki residu

: T-104, T-122, T-123


73


Gambar 3.5 Tangki T111 3.2.11 Instrumentasi Instrumentasi adalah suatu proses untuk mengetahui dan mengatur variable agar berjalan seperti yang diinginkan. Kondisi operasi yang dikontrol adalah temperatur, tekanan, tinggi cairan, dan kecepatan aliran. Instrumentasi yang ada di kilang Pusdiklat Migas Cepu bekerja secara: 1. Mekanik 2. Elektrik 3. Pneumatik 3.3

Unit Pengolahan

3.3.1 Crude Destilation Unit (CDU) Proses pengolahan minyak merupakan suatu proses yang bertujuan untuk mengolah minyak mentah (crude oil) menjadi berbagai macam produk yang bermanfaat dan memiliki serta memenuhi spesifikasi tertentu. Di kilang Pusdiklat Migas Cepu, pengolahan minyak mentah dilakukan dengan cara distilasi atmosferik, yaitu pengolahan minyak pada tekanan atmosfer berdasarkan trayek titik didihnya untuk menghasilkan fraksi-fraksi LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

74


minyak yang diinginkan. Pada unit kilang ini setelah dilakukan proses distilasi juga dilaksanakan proses treating dan blending terhadap beberapa produknya sebelum dipasarkan. 3.3.2 Bahan Baku A. Bahan Utama Bahan baku yang digunakan berupa crude oil yang merupakan campuran berbagai persenyawaan kimia dari suatu golongan hidrokarbon serta senyawasenyawa lain yang mengandung C 84%, H 14%,

kurang dari 1%,

kurang

dari 1%, S antara 1-3%, logam-logam kurang dari 1%, garam kurang dari 1% dan air dalam jumlah yang lebih sedikit yang sebelum diproses di kilang harus dipisahkan terlebih dahulu agar tidak mengganggu proses dan mengurangi mutu produk. Bahan baku untuk proses penyulingan dapat diperoleh dari : 1. Crude oil Kawengan / Crude oil parafins Jenis ini mengandung hidrokarbon jenis parafin dan sedikit mengandung naptan. Minyak mentah dari kilang Kawengan mempunyai sifat : a.

Dominan senyawa parafin ( alkana rantai lurus ), dengan rumus

b.

Fraksi berat berupa wax atau parafin wax (lilin batik)

c.

Sedikit mengandung aspal

d.

Mutu gasoline-nya rendah

e.

Mutu kerosin dan solarnya baik.

2. Crude oil Ledok / Crude oil asphaltis Jenis ini banyak mengandung hidrokarbon naphtan dan sedikit mengandung hidrokarbon parafin. Disebut juga jenis naphtan yang mempunyai sifat-sifat identik dengan senyawa parafin. Sifat minyak mentah dari Ledok adalah sebagai berikut : a.

Dominan senyawa naphtene ( siklo alkana ), dengan rumus

b.

Di dalam produksi ini fraksi yang terbesar adalahaspal.

c.

Mutu gasoline-nya lebih tinggi


75


d.

Tidak mengandung lilin.

3. Crude oil campuran (Mixed) Crude oil ini merupakan campuran dari crude oil paraffins dan ashpaltis, dan juga mengandung aromatis. Minyak mentah diolah di Pusdiklat Migas Cepu merupakan jenis crude oil campuran dan diambil dari sumur minyak Pertamina UEP III, yaitu : a.

HPPO (High Pour Point Oil), bersifat paraffin, berasal dari sumur minyak Kawengan (80%)

b.

LPPO (Light Pour Point Oil), bersifat ashpaltis, berasal dari sumur minyak Ledok (20%)

B. Bahan Pembantu Bahan pembantu diperlukan dalam proses triping yang berfungsi untuk menghilangkan kotoran-kotoran dalam minyak bumi yang akan menurunkan mutu produksi dan dapat merusak peralatan pada proses pengolahan. Senyawa yang berupa

,

, NaCl, nerchaptan atau senyawa belerang lainnya yang

menyebabkan korosi. Bahan tambahan yang biasa digunakan untuk menghilangkan atau mengurangi kotoran-kotoran tersebut adalah sebagai berikut : 1.

Amonia (NH3) Berfungsi untuk mencegah dan mengurangi korosi top Coloum, karena

dapat mengikat gas H2S dalam minyak dan menetralkan senyawa-senyawa asam yanbg dapat menyebabkan korosi khlorida misalnya senyawa HCl yang terebentuk akibat hidrolisa garam Khliorida. Spesifikasinya sebagai berikut : a.

Wujud

= cair

b.

Spesifik grafity

= 0,690

c.

MinAmonia Conten, %wt

= 99,95

d.

Boiling poit

= -33,4ºC

e.

Freezing point

= -77,7ºC

f.

Critical Temperasture

= 133ºC


76


g.

Critical pressure

= 1657 psi

h.

Maw water content, ppm by wt = 5000

i.

Max oil content, ppm by wt

=5

Pemberian amonia dilakukan dengan jalan menginjeksikan pada bagian pipa uap bensin pada puncak menara Heckman Coloum. 2. Kasustik Soda (NaOH) Pemberian NaOH bertujuan untuk menetralisir / mengikat dari senyawasenyawa belerang dan menghilangkan

Nerchaptan (RSH) yang dapat

mengakibatkan korosi terhadap alat dengan cara merncuci hasil pemisahan crude oil dan dapat juga digunakan untuk proses treating yang bertujuan untuk memisahkan hidrogen dan sulfur dalam fraksi gasoline. Spesifikasinya adalah sebagai berikut : a.

Kenampakan

= tak bewarna

b.

Wujud

= cair

c.

Density

= 1,2541

d.

Konsentrasi

= an 20-25%

3.3.3 Produk yang Dihasilkan A. Produk Utama Kapasitas produksi Unit Kilang di Pusdiklat Migas Cepu adalah antara 290-320 m³ / hari dengan produk yang dihasilkan sebagai berikut : a. Pertasol ( Pertamina Solvent) CA (Petrasol 2) b. Pertasol ( Pertamina Solvent) CB (LAWS 3) Zat ini merupakan campuran kompleks senyawa hidrokarbon yang mempunyai daerah titik didih antara 40ºC - 200ºC dan digunakan sebagai solvent (pelarut) atau thinner. c. Pertasol (Pertamina Solvent) CC (LAWS 4) d. Kerosin (Minyak Tanah)


77


Cerosine adalah cairan hidrokarbon yang tak berwarna dan mudah terbakar. Cerosine diperoleh dengan cara distilasi fraksional pada temperatur 150ºC dan 275ºC. Cerosine merupakan fraksi minyak bumi yang lebih berat dari bensin yang biasanya trayek didihnya antara 150ºC - 200ºC. Cerosine dipakai sebagai bahan bakar penerangan, minyak lampu, dan kompor rumah tangga, dimana cerosine harus memberikan intensitas nyala yang baik dan sedikit timbul asap, (namun sekarang Kerosene tidak diproduksi). e. Solar Solar atau gas oil mempunyai trayek didih 250-350ºC. Kapasitas produksi yang dihasilkan adalah berkisar antara 50-55% / produk berkisar antara 160-170 kL/hari. f. PH Solar (sementara tidak diproduksi) Merupakan senyawa hidrokarbon yang terdapat dalam minyak bumi dengan atom karbon 20-75 buah dalam setiap molekulnya dan mempunyai titik lebur 90º-200ºF. PH solar yang melebur pada suhu 300F atau lebih rendah, maka senyawa hidrokarbon paraffin normal dalam atom karbon sampai 34 buah. PH solar yang mempunyai titik lebur tinggi mengandung senyawa hidrokarbon naphtan dan isoparafion. Senyawa aromatik dan parafin juga terdapat dalam minyak umi. PH solar digunakan dalam pembuatan batik wax. Kapasitas produksi yang dihasilkan 55 m³/hari. g. Residu Residu merupakan fraksi berat dari minyak bumi yang mempunyai titik didih paling tinggi yaitu 350ºC dan merupakan hasil bahwa dari residu stripper. Residu biasanya diguinakan sebagai bahan bakar dalam pabriok karena mempunyai heating value yang tinggi. Kapasitas produksi yang dihasilkan 140,5 m³/hari.


78


B. Produk dari Wax Plant 1.

A Filter Oil (AFO) A filter oil adalah minyak yang tersaring oleh filter cloth dan kemudian

melalui penambahan PH solar dapat digunakan sebagai umpan pada proses dewaxing. Sebagian dari itu digunakan untuk komponen BOD (Batching Oil Distilat) merupakan minyak pencelup karung goni agar menjadi lemas dan digunakan sebagai komponen dalam proses blending residu-38. AFO dipasarkan kepada konsumen sebagai bahan bakar dalam industri kapur. 2.

Batik wax Batik wax ini merupakan hasil akhir dari wax plant. Batik wax dipasarkan

untuk kebutuhan industri batik di Solo, Semarang dan Pekalongan. (Produk dari wax plant sementara tidak beroperasi) 3.3.4 Uraian Proses Pengolahan Proses pengolahan minyak mentah yang dilakukan di unit kilang Pusdiklat Migas Cepu meliputi 3 proses: 1.

Proses Distilasi Atmosferik

2.

Proses Treating

3.

Proses Blending

3.3.4.1 Proses Distilasi Atmoferik Proses distilasi atmosferik yang berlangsung di kilang Pusdiklat Migas Cepu mengolah minyak mentah yang terdiri dari 3 macam: a. Minyak mentah crude oil yang berasal dari lapangan minyak Kawengan yang bersifat parafinis atau HPPO (High Pour Point Oil) b. Minyak mentah (crude oil) yang berasal dari Ledok yang bersifat naphtanis atau LPPO (Light Pour Point Oil) c. Minyak mentah campuran/mixed yaitu minyak mentah campuran antara minyak mentah Kawengan dan minyak mentah Ledok. Komposisinya yaitu perbandingannya antara 40% (Ledok) dan 60% (Kawengan) atau 30% (Ledok) dan 70% (Kawengan). LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

79


Sebelum diolah minyak mentah tersebut terlebih dahulu ditampung di Pusat Produksi Menggung wilayah kerja UEP (Unit Eksplorasi Produksi) Pertamina guna mengendapkan dan memisahkan air dan impurities lainnya dengan gravitasi secara alami minimal sehari semalam. Crude oil kemudian dikirim ke kilang Pusdiklat Migas Cepu secara pipanisasi kemudian ditampung di tangki T101 dan T102. Minyak mentah yang diolah di kilang Pusdiklat Migas Cepu merupakan campuran minyak mentah jenis HPPO dan LPPO dengan perbandingan volume 40-60%. Proses distilasi atmosferik bertujuan untuk memisahkan fraksi-fraksi yang terkandung dalam minyak mentah menjadi produk-produk yang dikehendaki berdasarkan perbedaan trayek didihnya pada tekanan atmosfer. Proses distilasi atmosferik ini meliputi: a. Pemanasan awal dalam HE b. Pemanasan radiasi dalam furnace c. Penguapan dalam eaporator d. Pemisahan dalam kolom fraksinasi C1 dan C2 dan striper berdasarkan trayek titik didihnya e. Pengembunan dan pendinginan dalam kondensor f. Pemisahan air dalam separator Proses tersebut akan dijelaskan sebagai berikut: a. Pemanasan awal dalam HE Crude oil yang berasal dari tangki penampung T101 dan T102 dipompa lewat pompa sentrifugal P.100/03 dan P.100/04 menuju heat exchanger yang dipasang secara seri dan pararel yaitu HE 1,2,3 dengan HE 4 dan 5. Crude oil masuk ke HE melalui bagian tube sedangkan media pemanasnya naphta solar dan residu masuk melalui bagian shel dengan arah aliran counter curent. Crude oil masuk ke HE pada temperatur 340C-400C. HE 4 dan HE 5 diambil dari residu. Crude oil yang keluar dari semua unit Heat Exchanger dengan temperatur antara 1100-1350C.


80


Tujuan pemanasan pada HE adalah: 1. Meringankan beban furnace pada proses 2. Menghindari panas yang mengejut 3. Menghemat bahan bakar dengan memanfaatkan panas residu dan solar. b. Pemanasan Radiasi dalam Furnace Kemudian crude oil dari HE menuju furnace melalui stabilizer drum yang berfungsi sebagai kontrol aliran dan tekanan. Bila minyak mentah yang mengalir mempunyai tekanan dan aliran yang melebihi batas, maka valve pada stabilizer drum akan bekerja untuk mengurangi tekanan dan aliran tersebut. Pada furnace crude oil mengalami pemanasan maksimal mencapai suhu 325-3500C. Hal ini bertujuan untuk mencapai suhu optimum penguapan dalam evaporator sehingga fase cair dan fase uap akan terpisah dengan baik. Bahan bakar yang digunakan dalam furnace adalah start awal menggunakan fuel gas LPG selanjutnya untuk pemanasan awal menggunakan solar (T108) mencapai temperatur 2500C kemudian dialihkan ke residu (T104). Residu yang berasal dari tangki (T104) sebelum digunakan sebagai bahan bakar furnace, temperatur 800C dialirkan terlebih dahulu menuju heater untuk dipanaskan sampai suhu 1250C. Pemanasan tersebut berfungsi agar pengabutan dari residu berjalan lebih mudah apabila furnace tidak dalam keadaan bekerja maka api dalam furnace tidak mati seluruhnya dan masih ada api yang berasal dari fuel gas. Hal ini untuk menghindari terjadinya flash back (penyalaan api yang mendadak dari furnace sehingga terjadi perbedaan tekanan antara bagian dalam dan luar furnace yang terlalu besar) bila furnace kembali dijalankan. Udara yang dipanaskan lewat heater yang memakai pemanas steam yang dipakai berfungsi untuk memecah atom (atomizing) agar bahan bakar fuel oil menjadi partikel kecil sehingga proses pembakaran berlangsung cepat dan sempurna, sedangkan udara yang membakar bahan bakar tersebut tersebut masuk secara natural draft. Hasil pembakaran berupa gas CO2, O2 excess, N2 inner, CO2 dan uap air yang dialirkan melalui cerobong yang dilengkapi dengan stack damper yang berfungsi untuk mengatur keluarnya gas buang atau fuel gas dimana panas dari gas buang dapat LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

81


bermanfaat untuk memanasi daerah konveksi. Bila terjadi gangguan di furnace, misalnya terhambatnya aliran fuel oil yang mengakibatkan padamnya api maka untuk menyatakan kembali dilakukan tindakan pengamanan terlebih dahulu yaitu stan purging dengan menutup valve fuel oil dan fuel gas kemudian memperbesar rate steam. Dengan demikian fuel gas yang masih tersisa akan teratomisasi oleh steam dan tidak mengalir keluar furnace yang rawan menyebabkan kebakaran. c. Penguapan dalam Evaporator Crude oil yang berasal dari furnace dialirkan menuju evaporator untuk dipisahkan menjadi fraksi berat (residu) yang merupakan produk bawah (bottom top product). Evaporator juga berfungsi untuk meringankan kerja kolom fraksinasi dalam melaksanakan proses pemisahan selanjutnya. Pada bawah evaporator diinjeksikan steam yang tujuannya untuk memperkecil tekanan parsial hidrokarbon dan membantu penguapan. Hal ini dikarenakan jika tekanan parsial hidrokarbon turun maka penguapan hidrokarbon menjadi lebih besar sehingga pemisahan uap hidrokarbon dari liquid menjadi lebih sempurna. Steam kering digunakan untuk menghindari tekanan total yang besar pada evaporator. Bila steam yang masuk mengandung air sedangkan suhu evaporator lebih tinggi dari suhu steam maka air yang masuk akan menguap dalam evaporator sehingga akan memperbesar tekanan total untuk memperoleh steam kering terlebih dahulu. Steam dilewatkan acumulator sehingga steam yang masih mengandung air akan dipisahkan menjadi steam kering dan kondesat d. Distilat Bottom produk evaporator yang keluar pada suhu 3000C dialirkan kedalam residu striper C-5 bagian atas sedangkan top produk evaporator dimasukkan kedalam kolom C.1.A bagian tengah. Di dalam residu striper terjadi pemisahan, bottom produknya berupa residu masuk ke dalam HE-2 dan HE-3 sebagai media pemanas crude oil sedangkan top produknya masuk ke dalam


82


kolom C.1.A. Dalam kolom fraksinasi 1 terdapat dua aliran yang berbeda fase yaitu uap hidrokarbon yang naik dan liquid yang turun. Feed kolom C.1.A adalah sebagai berikut: a.

Top Produk Evaporator

b.

Top Produk Residu Striper (C-5)

c.

Top Produk Kerosene (C-3)

d.

Top Produk Solar Striper (C-4)

e.

Reflux Naphta Hasil dari kolom C.1.A adalah:

a. Top produk yaitu Naphta tipe Petrasol CA yang masuk kolom C.2 (pada suhu 1200C) b. Side Steam berupa LAWS 4 yang keluar dari tray ke-18 c. Side Steam berupa Solar yang keluar dari tray ke-4,6,7,8,9,10, dan 12 yang masuk ke Solar Striper pada tray ke-4 d. Side Steam berupa Kerosene yang keluar dari tray ke-14 dan 16 yang masuk ke kerosene Striper pada tray ke-6 (sekarang tidak beroperasi dipakai untuk produk solar) e. Bottom produk berupa PH Solar yang selanjutnya didinginkan di Box Cooler 2 (BC-2) (PH Solar sudah tidak diproduksikan). Top produk dari kolom C-2 diinjeksikan dengan amoniak bertujuan untuk mengikat asam klorida yang berasal dari garam-garam tanah sehingga dapat mengurangi kadar asam dalam gasoline dan pH dapat diusahakan netral. Pada kolom C-2 feed yang masuk berasal dari: a. Top produk kolom C.1.A b. Reflux Petrasol 2 c. Side Reflux (LAWS 3)/CB Hasil dari kolom C-2: a. Top produk yaitu Petrasol 2


83


b. Bottom produk yaitu Naphta c. Side Stream yaitu CB/LAWS 3. e. Pengembunan dan Pendinginan Produk-produknya akhir dari proses distilasi yanng berasal dari kolom fraksinasi C-2 dimasukkan dalam kondensor atau cooler yang berfungsi mengembunkan dan mendinginkan produk-produk tersebut. Fase uap yang diembunkan pada kondensor berasal dari top produk kolom C-2 yaitu Petrasol 2. Fase cair yang diinginkan pada cooler adalah produk yang berasal dari: a. Side Stream kolom C-2 yang sebagian dari produknya akan dijadikan reflux, didinginkan pada cooler C-5 dan 9 b. Bottom produk kolom C-2 yaitu LAWS 3 yang masuk cooler CL-13 dan 14 pada suhu 1400C dan keluar pada suhu 420C c. Side Stream kolom C.1.A yaitu LAWS 4 didinginkan pada cooler CL-1 dan 2 d. Bottom produk kerosene striper (C-3) yaitu kerosene yang masuk cooler CL7,8 dan 12 pada suhu 1600C dan keluar pada suhu 320C (sekarang tidak dioperasikan) e. Bottom produk solar striper (C-4) yaitu solar didinginkan dalam cooler CL6,10, dan 11 sehingga suhu keluar cooler adalah 400C. Fase cair yang didinginkan pada box cooler adalah: a) Top produk C2 yaitu Petrasol 2 yang telah diembunkan dalam kondensor didinginkan dalam box cooler BC-3 sampai 8 b) Bottom produk kolom C.1.A yaitu PH Solar masuk ke BC-2 pada suhu 2750C dan keluar dengan suhu 850C (PH Solar sekarang dijadikan sebagai produk solar) c) Bottom produk residu striper (C-5) yaitu residu setelah keluar dari HE-2 dan 3 masuk ke BC-1 pada suhu 1100C dan keluar pada suhu 60-800C masuk ke tangki T122 dan T123.


84


f. Pemisahan Produk-produk yang telah didinginkan dalam cooler, sebelum digunakan sebagai produk akhir harus dipisahkan dari air dan gas yang terikut. Proses pemisahan ini berlangsung didalam separator dengan prinsip perbedaan berat jenis. Produk yang berupa minyak akan berada di bagian atas sedangkan air dikeluarkan lewat bagian bawah. Gas-gas ringan akan dikeluarkan melalui gas flare (gas yang tidak dapat diembunkan). Produk Petrasol 2 masuk ke dalam separator S-1 dan S-3 pada suhu 380C selanjutnya ditampung dalam tangki T-114, T-115, T-116, dan T-117. Produk LAWS 3 masuk ke separator S-4 pada suhu 440C, naphta masuk separator masuk separator S-2 pada suhu 420C, LAWS 4 masuk ke separator S-8 pada suhu 340C. Kerosene masuk ke S-5 pada suhu 320C (sekarang tidak beroperasi) dan solar masuk ke separator S-6 pada suhu 400C sedangkan PH solar masuk ke separator S-7 pada suhu 820C (sekarang tidak beroperasi). 3.3.4.2 Proses Treating Pada umumnya minyak mentah (crude oil) dan produk masih mengandung kotoran-kotoran berupa hydrogen sulfide (H2S), mercnaphtan (RSH), MgCl2, NaCl dan lain-lain dalam jumlah tertentu. Kotoran-kotoran tersebut dapat menimbulkan hal-hal sebagai berikut korosi pada peralatan, bau yang tidak enak pada saat pembakaran, dan penurunan stabilitas pada penyimpanan. Proses treating merupakan proses yang bertujuan untuk mengurangi kotoran yang terdapat dalam produk pada unit pengolahan minyak dan gas bumi di Pusdiklat Migas Cepu, proses treating dilakukan hanya pada produk Petrasol 2, LAWS 3 dan 4 yaitu dengan cara injeksi ammonia (NH3) pada puncak kolom C-2 dan dengan proses pencucian menggunakan soda (NaOH).


85


a. Injeksi Ammonia Injeksi ammonia ini bertujuan untuk mencegah dan mengurangi korosi karena adanya kotoran-kotoran dalam minyak bumi. Garam-garam yang mengendap di dalam air dipisahkan menggunakan separator. b. Soda Treating Produk petrasol yang keluar dari separator dan ditampung dalam tangki produk masih mengandung kotoran-kotoran belerang, antara lain adalah H2S dan RSH. Dari senyawa ini meskipun sudah diinjeksikan ammonia pada saat keluar kolom fraksinasi tetapi keadaan sulfur masih ada karena tidak semua ammonia bereaksi. Sehingga untuk memperoleh produk dengan larutan NaOH dengan kadar 15-25% berat. Variabel-variabel yang mempengaruhi pada proses ini adalah: 1. Konsentrasi soda 20-25% 2. Kualitas feed 3. Temperatur 4. Perbandingan petrasol dan soda 5. Mixing 6. Setting time Proses treating pada unit kilang di Pusdiklat Migas Cepu adalah sebagai berikut: Larutan NaOH di pompa menuju pipa pencampur melalui rotameter, demikian juga pertasol dari kilang . Rotameter berfungsi untuk mengatur perbandingan flowrate antara pertasol dengan larutan NaOH. Didalam pipa pencampur diatur turbulensinya dengan statis mixer sehingga didapatkan pencampuran yang baik. Setelah itu masuk ke tangki pemisah yang akan memisahkan larutan NaOH yang telah mengikat sulfur. Pemisahan yang dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenis, dimana fraksi berat yaitu NaOH akan turun sedangkan fraksi ringan yaitu poertasol benda diatasnya. Pertasol bebas sulfur dipompa masuk ke dalam tangki penampung pertasol, sedangkan larutan NaOH yang telah mengikat sulfur apabila konsentrasinya masih LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

86


memenuhi syarat dimasukkan ke tangki penampung soda untuk digunakan kembali. 3.3.4.3 Proses Blending Proses blending merupakan pencampuran antara dua zat yang mempunyai komposisi berbeda untuk memperoleh hasil yang telah ditentukan, dengan tujuan: a.

Meningkatkan mutu/kualitas produk

b.

Membuat produk baru

c.

Menekan biaya Pada Unit Pengolahan PUSDIKLAT MIGAS Cepu, proses blending

dilakukan untuk menghasilkan BOD yang merupakan campuran AFO dengan Solar. Kegunaannya adalah untuk meredam goni supaya tahan lama dan R30 yang merupakan campuran antara solar dengan residu sebagai bahan bakar industri.


87


BAB IV DASAR TEORI 4.1

Pengertian Pompa Pompa adalah suatu mesin adalah yang digunakan untuk memindahkan

cairan dari suatu tempat ke tempat lainnya, melalui suatu media pipa dengan cara menambah energi pada cairan yang dipindahkan dan berlangsung secara terus menerus. Dengan kata lain pompa berfungsi mengubah tenaga mekanis dari suatu sumber tenaga menjadi tenaga cairan, dimana tenaga ini berguna untuk mengalirkan cairan dan mengatasi hambatan yang ada di sepanjang aliran. Agar pemakaian pompa sesuai dengan kebutuhan, maka pemilihan pompa harus didasarkan pada beberapa faktor sebagai bahan pertimbangan, antara lain : 

Kapasitas dan tekanan yang dikehendaki



Sifat dan jenis cairan yang dipompakan



Faktor ekonomi yang berkaitan dengan operasi dan pemeliharaan

4.2

Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal Pompa sentrifugal adalah salah satu jenis pompa non positive displacement.

Prinsip kerjanya adalah mengubah energi mekanik dari suatu sumber tenaga (penggerak) menjadi tenaga kinetik akibat adanya gaya sentrifugal yang ditimbulkan oleh impeller yang berputar. Energi kecepatan cairan kemudian diubah menjadi energi potensial atau tekanan didalam volute atau melalui diffuser dengan cara memperlambat laju kecepatan cairan. Tekanan ini berguna untuk mengalirkan cairan dan mengatasi hambatan disepanjang aliran. Pompa sentrifugal dilengkapi dengan sudu-sudu dipasang pada poros dan ditutup dengan casing. Bila poros berputar cairan masuk ke dalam impeller oleh dorongan sudu-sudu ikut berputar, maka zat cair akan terlempar keluar yang dari impeller karena gaya sentrifugal. Zat cair yang keluar dari impeller ditampung oleh saluran yang berbentuk rumah keong (volute) disekeliling impeller dan disalurkan lagi melalui nozzle. LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

88


4.3

Klasifikasi Pompa Sentrifugal

A. Berdasarkan Kapasitas 

Kapasitas rendah

: < 20 m3/jam



Kapasitas menengah

: > 20-60 m3/jam



Kapasitas tinggi

: > 60 m3/jam

B. Berdasarkan Tekanan Discharge  Tekanan rendah

: < 5 kgf/cm2

 Tekanan menengah

: > 5-50 kgf/cm2

 Tekanan tinggi

: > 50 kgf/cm2

C. Berdasarkan Jumlah Tingkat  Single stage

: Terdiri dari satu impeller dalam satu casing

 Multi Stage

: Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun dari dalam satu casing

 Multi Impeller

: Terdiri dari beberapa impeller tersusun berlawanan arah dalam satu casing

 Multi Impeller dan Multi Stage : Kombinasi antara keduanya D. Berdasarkan Cara Pemasukan Cairan  Single Admision

: Cairan masuk pompa lewat satu impeller

 Double Admision

: Cairan masuk pompa melalui dua sisi impeller

E. Berdasarkan Posisi Poros  Vertical shaft

: Poros pompa tegak lurus

 Horizontal shaft : Poros pompa mendatar F. Berdasarkan Rancang Bangun Casing  Single casing

: Terdiri dari satu casing dapat vertical split maupun horizontal split.


89


 Multi Casting

: Terdiri dari beberapa casing yang tersusun secara vertical split.

G. Berdasarkan Suction Left  Self Priming Pump

: Pompa dilengkapi dengan vacoom device.

 Non Priming Pump

: Perlu dipancing saat start.

H. Berdasarkan Kecepatan Spesifiknya  Pompa Putaran Rendah

: nsl = 40:80

 Pompa Putaran Menengah : nsl = 80:150  Pompa Putaran Tinggi

: nsl = 150:300

 Pompa Mixed Flow

: nsl = 300:600

Untuk menentukan kecepatan spesifik dapat ditentukan dengan persamaan:

Keterangan:

.

.

: putaran spesifik (rpm) : putaran impeler (rpm) : kapasitas pompa (

/ )

: head yang dihasilkan pompa ( )


90


4.4

Bagian-bagian Pompa Sentrifugal

Gambar 4.1 Bagian - Bagian Pompa Sentrifugal Keterangan : A = Impeller

M = Radial bearing

B = Volute casing

N = Lock liquid channel

C = Frame

P = Drainage leakage liquid

D = Suction nozzle

S = Filling/deaerating cap

E = Pump shaft

U = Drainage cap

G = Wearing ring

V = Oil filling cap

H = Wearing ring

W = Pressure gauge connection

J = Gland

X = Pressure gauge connection

K = Centrifuge ring

Y = Balancing Port

L = Seal cover

Dari gambar di atas dapat disimpulkan bahwa pompa sentrifugal terdiri dari dua bagian utama, yaitu : 1.

Bagian pompa sentrifugal yang tidak bergerak.

2.

Bagian pompa sentrifugal yang bergerak. LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

91


1. Bagian pompa sentrifugal yang tidak bergerak a. Base Plate dan Frame Base plate dan frame berfungsi untuk mendukung seluruh bagian pompa, dari tempat kedudukan pompa terhadap pondasi. Pompa yang dihubungkan langsung dengan unit penggerak diletakkan diatas satu unit bad plate, dimana bad plate dan frame harus kuat menahan beban (pompa dan penggerak pompa). b. Casing Adalah bagian paling luar dari pompa yang fungsinya : 

Pelindung elemen-elemen yang berputar.



Tempat kedudukan guide valve atau di ffuser masuk dan keluar nozzle.



Tempat kedudukan yang memberikan arah aliran dari impeller dan mengkonversi energi kecepatan menjadi energi dinamis.

c. Diffuser Guide Valve Bagian ini biasanya menjadi satu kesatuan dengan casing atau dipasang pada casing dengan cara di baut, yang fungsinya : 

Mengarahkan aliran zat cair menuju ruang volute (untuk single stage) atau menuju stage berikutnya (untuk multy stage)



Merubah energi kinetis cairan menjadi energi dinamis.

d. Stuffing Box Fungsi stuffing box adalah untuk mencegah terjadinya kebocoran pada daerah dimana poros pompa menembus casing. Jika pompa bekerja pada suction lift dan tekanan pada ujung interior stuffing box lebih rendah dari tekanan atmosfir, maka stuffing box berfungsi untuk mencegah kebocoran udara masuk kedalam pompa (kavitasi). Dan bila tekanan lebih besar atau diatas tekanan atmosfer, maka berfungsi untuk mencegah bocoran cairan keluar dari pompa.


92


e. Wearing Ring Adalah ring yang dipasang pada casing (tidak berputar) sebagai wearing ring casing. Fungsinya adalah untuk memperkecil bocoran yang melewati bagian sisi impeller yang berdekatan dengan casing dengan cara memperkecil celahnya. Wearing ring bila rusak dapat diganti dengan yang baru atau dapat diperbaiki sehingga lebih ekonomis. 2. Bagian pompa sentrifugal yang bergerak a. Impeller Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanik dari pompa menjadi energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara terus menerus. Impeller biasanya di cor dalam satu kesatuan dan terbuat dari besi cor, brom dan lain-lain. Untuk cairan khusus impeller ini dapat dibuat bahan baja tahan karat atau lainnya sesuai dengan keperluannya. b. Poros (Shaft) Poros pompa berfungsi :  Meneruskan momen pontir atau tenaga dari penggerak selama pompa beroperasi.  Tempat kedudukan (sebagai pendukung) impeller, bearing dan bagian yang berputar lainnya. c. Shaft Sleeve Berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan keausan yang diakibatkan oleh gesekan langsung dengan cairan. Dan juga sebagai tempat kedudukan dari mechanical seal


93


d. Bantalan (Bearing) Berfungsi untuk menumpu dan menahan beban dari poros yang berputar. Bantalan juga untuk memungkinkan poros berputar dengan lancar dan tetap pada tempatnya, sehingga kerugian akibat gesekan sangat kecil. 4.4 Sistem Instalasi Perpompaan Instalasi pompa ideal selalu mempunyai peralatan dan perlengkapan sebagai berikut :  Unit pompa dan penggerak  Instalasi pipa isap (suction pipe)  Instalasi pipa tekan (discharge pipe)


94


Gambar 4.2 Sistem Pemompaan Keterangan : Zsl

: Tinggi isap statis (static suction lift) (m)

Zsd

: Tinggi isap dinamis (static suction head) (m)

Zd

: Tinggi tekan static (static discharge head) (m)

Zt

: Tinggi total statis (total static head) (m)

Pa

: Tekanan udara luar (1 Atm = 1,033 kgf/cm2 abs)

Pd

: Tekanan manometer pipa tekan atau discharge, (kgf/cm2 abs)

Ps

: Tekanan manometer isap atau suction (kgf/cm2 abs)

Pi

: Tekanan dalam bejana tertutup (kgf/cm2 abs)

Y

: Beda tinggi antara Ps dan Pd (m)

4.5 Parameter-Parameter dalam Perhitungan Pompa Parameter-parameter yang terkait dengan unjuk kerja pompa sentrifugal antara lain meliputi : Kapasitas(Q), Head (H), NPSH, Daya (N) dan efisiensi ().


95


4.5.1 Kapasitas Pompa Kapasitas pompa adalah banyaknya cairan yang dapat di pindahkan oleh pompa setiap satuan waktu. Kapasitas pada umumnya dinyatakan dalam satuan volume persatuan waktu, misalnya :  Barrel perhari (barrel per stream day) sering disebut BPSD  Gallon permenit (GPM)  Meter kubik perdetik (m3/s) (Diktat Rifenery Engineering, 2010, Eko Susanto Jilid III halaman 1) Kapasitas dari suatu pompa dapat ditentukan dengan rumus:

Keterangan: : kapasitas pompa

/

: volume zat cair yang dipindahkan : waktu 4.5.2 Total Head Head adalah energi per satuan berat yang dinyatakan daam satuan panjang kolom cairan. Sedangkan head total (H) pompa yang harus disediakan untuk mengalirkan sejumlah caian seperi yang direncanakan dapat ditentukan dari kondisi instalasi yang akan dilayani oleh pompa. Untuk menghitung total head dari suatu pompa dapat ditentukan dari rumus berikut: ........................................................................... (4-1) ............................................................................................ (4-2)

+

................................................................................................ (4-3) .................................................................... (4-4) ................................................................... (4-5)


96


Keterangan: : head total pompa : head statis total : head tekanan : head kerugian gesek : tekanan pada permukaan cairan

/

.

: jarak antara permukaan fluida pada saluran isap dengan datum pompa : kecepatan rata-rata cairan pada saluran isap : total headloss pada saluran isap : tekanan pada permukaan cairan

/

.

: jarak antara permukaan fluida pada saluran tekan dengan datum pompa : kecepatan rata-rata cairan pada saluran tekan : total headloss pada saluran tekan : percepatan gravitasi 9.81

/

: tekanan manometer discharge (discharge pressure gauge : tekanan manometer suction (suction pressure gauge : beda tinggi antara

dan

/

/

)

( Ir. Sularso, MSME dan Prof. Dr. Haruo Tahara, Pompa dan Kompresor, PT Pradnya Paramitta, Jakarta, 2000 halaman 26)

4.5.3 Head Statis Total Head statis total

adalah perbedaan ketinggian antara permukaan zat

cair pada sisi tekan dengan tinggi permukaan zat cair pada sisi isap. Jika permukaan zat cair pada sisi isap lebih tinggi dari sumbu pompa disebut suction head, maka head statis total dapat dihitung dengan rumus : ......................................................................................... (4-6)


97


Jika permukaan zat cair pada sisi isap lebih rendah dari sumbu pompa disebut suction lift, maka total static head dihitung dengan rumus : ......................................................................................... (4-7) Keterangan : : head statis total : head statis pada sisi tekan : head statis pada sisi isap ( Ir. Sularso, MSME dan Prof. Dr. Haruo Tahara, Pompa dan Kompresor, PT Pradnya Paramitta, Jakarta, 2000 halaman 26) 4.5.4 Head Tekanan Head tekanan

∆

adalah perbedaaan antara head tekanan pada

permukaan cairan sisi tekan dengan head yang bekerja pada permukaan cairan pada sisi isap. ∆

...................................................................................... (4-8)

Keterangan : ∆

: head tekanan : head tekanan pada permukaan cairan pada sisi tekan : head tekanan yang bekerja di permukaan cairan pada sisi isap ( Ir. Sularso, MSME dan Prof. Dr. Haruo Tahara, Pompa dan Kompresor, PT Pradnya Paramitta, Jakarta, 2000 halaman 26)

4.5.5 Head Kecepatan Head kecepatan

adalah perbedaaan antara head kecepatan pada

saluran tekan dengan head kecepatan cairan pada saluran isap. ......................................................................................... (4-9)

Vd 2 ............................................................................................... (4-10) 2g


98


Vs 2 ............................................................................................... (4-11) 2g

Keterangan : : head kecepatan : head kecepatan pada saluran tekan : head kecepatan pada saluran isap : kecepatan aliran pada sisi tekan ( / : kecepatan aliran pada sisi isap : percepatan gravitasi 9,81

/

/

( Ir. Sularso, MSME dan Prof. Dr. Haruo Tahara, Pompa dan Kompresor, PT Pradnya Paramitta, Jakarta, 2000 halaman 27) 4.5.6 Head Kerugian Gesek (Friction Loss) sHead kerugian gesekan adalah head yang dihitung berdasarkan kerugiankerugian yang terjadi pada sistem perpipaan, terdiri dari : a.

Mayor head loss

b.

Minor head loss

1.

Mayor Loses Mayor losses merupakan kerugian sepanjang saluran pipa, formula ini

menunjukkan gesekan dalam pipa, kecepatan cairan dan kekentalan cairan.

L V2 x .................................................................................. (4-12) D 2g Keterangan : : kerugian gesekan dalam pipa : koefisien kerugian gesek : panjang pipa : diameter dalam pipa : Kecepatan aliran pipa

/


99


: Percepatan gravitasi Harga

/

didapat dari diagram Moody sebagai fungsi dari angka Reynold

(Re) dan kekasaran relatif (/D). Relative roughness (/D) dapat dilihat pada lampiran sebagai fungsi dari nominal diameter pipa dan kekasaran permukaan dalam pipa () yang tergantung pada jenis material bahan pipa. Besarnya bilangan Reynold (Re) dapat dicari dengan rumus :  .V.D μ

.......................................................................................... (4-13)

Keterangan : : bilangan Reynold



: density cairan

/

: kecepatan rata-rata aliran : diameter dalam pipa



: viskositas absolute cairan

/ /

Harga dari  (viskositas) cairan dapat dicari dengan menggunakan grafik atau tabel. Untuk aliran laminar nilai

< 2000, faktor gesekan

dapat dicari

dengan rumus pendekatan: 64 ................................................................................................ (4-14) Re

Keterangan : : koefisien kerugian gesek : bilangan Reynold 2.

Minor Loses Minor losses merupakan kerugian head karena fitting dan valve yang

terdapat pada sepanjang sistem perpipaan, dapat dihitung dengan rumus : .

V2 .................................................................................... (4-15) 2g


100


Keterangan : : minor losses : jumlah fitting atau valve untuk diameter yang sama : kecepatan rata-rata aliran dalam pipa dalam : koefisien friksi : percepatan gravitasi 9,81

/

/

Dalam menghitung kerugian pada fitting dan valve bisa menggunakan

tabel dalam lampiran. Besaran ini menyatakan kerugian pada fitting dan valve dalam ukuran panjang ekuivalen dari pipa lurus. Harga kerugian head oleh fitting seperti : ellbow, standard tee, gate valve, chek valve dan reducer dari berbagai diameter dapat dibaca pada nomograf

lampiran 5 hasil yang diperoleh lalu dimasukkan sebagai Le

(equivalent lenght) 

Kerugian Head oleh Saringan (Strainer) Menurut Reynold V. gilles, kerugian head oleh saringan (strainer) dirumuskan :

V2 ............................................................................................. (4-16) 2g Keterangan : : Koefisien kerugian ada pada lampiran 5 : Kecepatan aliran



/

: Percepatan gravitasi 9,81 Kerugian Head oleh Orifice

/

Kerugian head karena orifice di peroleh dengan rumus :

V2 s............................................................................................(4-17) 2g Keterangan : f : Koefisien kerugian V : Kecepatan fluida dalam pipa (m/s) LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

101


Tabel harga

seperti berikut : Tabel 4.1 Koefisien Kerugian Head pada Orifice

(dc/d)2

0

0,1

F

~

226 47,8 17,5 7,8

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

3,75 1,8

0,7

0,8

0,9

0,8 0,29 0,06

1,0 0

Keterangan : dc

: Diameter lubang orifice (bore) (mm)

d

: Diameter dalam pipa (mm)



Kerugian Head Pada ujung Keluar Pipa Rumus yang diberikan untuk kerugian head pada ujung keluar pipa, adalah :

(Vk) 2  ..........................................................................................(4-18) 2g Keterangan : f = 1 dan Vk adalah kecepatan rata-rata fluida keluar pipa. 4.5.7 Daya Pompa Daya pompa adalah kerja pompa yang diperlukan untuk memindahkan zat cair secara kontinyu setiap satuan waktu. Ada 3 macam daya pompa, yaitu :  Daya fluida (daya hidraulik) disebut HHP  Daya poros (SHP)  Daya Penggerak (DHP) 1. Daya Fluida/Hidrolik (HHP) Daya fluida (Hidraulic Horse Power) adalah daya yang dibutuhkan untuk mengalirkan fluida. Daya fluida pompa dihitung dengan rumus : H .Q. ...................................................................................... (4-19) 75

Keterangan : :

Head total pompa

:

Kapasitas pemompaan


/ 102




:

Berat jenis cairan

75

:

Konversi ke HP (dari 75

/

/ =1

)

(http://www.agussuwasono.com/artikel/teknologi/mechanical/65-teori-dasarpompa-sentrifugal.html?showall=&start=2)

2.

Daya Poros Pompa (SHP) Untuk mengatasi kerugian daya yang dibutuhkan oleh poros yang

sesungguhnya

adalah

lebih

besar

dari

pada

daya

hidrolik.

Besarnya daya poros sesungguhnya adalah sama dengan effisiensi pompa atau dapat dirumuskan sebagai berikut : HHP .............................................................................................. (4-20) p

atau Q .H . .............................................................................................. (4-21) 75 . p

Keterangan : : Shaft House Power (HP)

atau

: Hidraulic Horse Power (HP) : Efisiensi optimum pompa

p

(http://www.agussuwasono.com/artikel/teknologi/mechanical/65-teori-dasarpompa-sentrifugal.html?showall=&start=2) 3.

Daya Penggerak Driver (DHP) Daya penggerak (driver) adalah daya poros dibagi dengan efisiensi

mekanis (effisiensi transmisi). Dapat dihitung dengan rumus : 

..................................................................................... (4-20) atau

x x

Keterangan :

x

.

......................................................................... (4-21)


103


: Drive House Power (HP) : Shaft Horse Power (HP) : Efisiensi transmisi tenaga



: faktor cadangan (untuk motor induksi α = 0,1-0,2) : Volt : Ampere : power factor : phase (http://www.agussuwasono.com/artikel/teknologi/mechanical/65-teori-dasarpompa-sentrifugal.html?showall=&start=2 4.5.8 Efisiensi Pompa Efisiensi pada dasarnya adalah perbandingan antara output dengan input. Harga efisiensi tertinggi adalah: HHP  100% ....................................................................... (4-22) SHP



Harga efisiensi pompa pada umumnya didapat dari pabrik pembuatnya. Efisiensi dirumuskan sebagai berikut:









................................................................................ (4-23)

Keterangan:



: efisiensi pompa



: efisiensi hydrolic



: efisiensi volumetric



: efisiensi mechanic


104


1. Efisiensi Hydrolic Efisiensi hidrolis adalah perbandingan antara head actual dengan head teoritis. Menurunnya harga head actual disebabkan adanya kerugian pusaran, kerugian gesek, kerugian tumbukan dan arena gesekan zat cair itu sendiri. 2. Efisiensi Volumetric Efisiensi volumetris adalah perbandingan antara aliran volumetrik yang sesungguhnya dengan aliran volume teoritis. Menurunnya aliran volume yang sesungguhnya disebabkan karena adanya kebocoran aliran antara keliling luar impeller dengan rumah pompa, kembali ke sisi isap dan kebocoran-kebocoran lain, misalnya packing. 3. Efisiensi Mechanic Efisiensi mekanis adalah perbandingan antara daya yang dibutuhkan oleh pompa secara teoritis dengan daya sesungguhnya oleh poros. Membesarnya daya sesungguhnya yang dibutuhkan oleh poros adalah karena adanya kerugian daya akibat gesekan pada packing dan gesekan yang dialami oleh impeller ketika berputar di dalam zat cair yang dipompakan. ( Ir. Sularso, MSME dan Prof. Dr. Haruo Tahara, Pompa dan Kompresor, PT Pradnya Paramitta, Jakarta, 2000 halaman 47)

4.5.9 Kavitasi Kavitasi adalah proses terjadinya gelembung uap atau gas didalam saluran isap hingga gelembung itu pecah saat menumbuk impeller. Secara umum kavitasi dimulai bila (

sama dengan tekanan penguapan cairan

v) yang

dipompakan pada suatu temperatur sehingga diharapkan supaya tekanan pada saluran isap jangan sampai sama dengan uap cairan atau tekanan isap harus lebih besar dari tekanan penguapan cairan (

). Bila tekanan penguapan lebih

besar darpada tekanan isap pompa maka akan timbul kavitasi yang merugikan pompa.


105


1. Akibat Kavitasi: a. Performance pompa menurun b. Rusaknya/cacatnya impeller c. Suara bising saat operasi d. Getaran semakin tinggi Kondisi di atas berkaitan dengan tinggi angkat maksimum (maximum suction lift) 2. Hal-hal yang dapat menimbulkan kavitasi: a. Naiknya temperatur perpompaan b. Kerugian tekanan pada saluran isap terlalu besar c. Putaran pompa lebih tinggi dari putaran desain d. Adanya udaramasuk ke dalam pompa melalui bagian-bagian yang besar. 3. Langkah-langkah untuk memperkecil terjadinya kavitasi: a. Bagian yang masuk ke dalam kepala rumah pompa harus stream line, menghindari belokan yang tajam dan elemen yang menghalangi aliran. b. Diusahakan aliran supaya halus pada saat akan masuk impeller. c. Menghindari terjadinya aliran terpecah (vortex). d. Mengarahkan kecepatan cairan masuk impeller. e. Ketinggian letak pompa terhadap permukaan zat cair yang dihisap harus dibuat serendah mungkin agar head isap static menjadi rendah pula. f. Pipa isap harus dibuat sependek mungkin, jika terpaksa dipakai pipa isap yang panjang, sebaliknya dipakai pipa berdiameter satu nomer lebih besar untuk mengurangi kerugian gesek. 4. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemasangan saluran isap Pipa

ini

memerlukan

pennanganan

tertentu

untuk

memberikan

performance yang baik pada instalasi pompa seperti diuraikan: a. Pencegahan kebocoran Pengamanan khusus yang diberikan terhadap kemugkinan masuknya udara ke dalam pipa isap, karena hal ini tidak mudah dideteksi. Bila mungkin


106


penggunaan pipa dengan sambungan ulir dihindari dan sebagai gantinya diganti sambungan lensa. b. Pencegahan kantong udara Dalam hal pompa beroperasi menghisap zat cair seperti diperhatikan dalam gambar, pipa isap harus dipasang dengan cara demikina hingga pipa akan mempunyai arah menurun dari pompa ke pipa isap dengan kemiringan tertentu (1:50 s/d 1:100), hal ini dimaksudkan untuk menghindari terbentuknya kantong udara.

Gambar 4.3 Cara Pemasangan Pipa Isap c. Pemasangan saringan Untuk mencegah benda-benda asing terhisap ke dalam pompa, bak isap baru boleh diisi setelah dibersihkan secara sempurna. d. Kedalaman ujung pipa Ujung pipa harus dibenamkan di bawah permukaan zat cair dengan kedalaman tertentu untuk mencegah terhisapnya udara dari permukaan. Kedalaman ini harus cukup meskipun permukaan cairan di dalam bak saluran isap turun hingga batas minimum. e. Katup sorong Katup sorong (gate valve) diperlukan pada waktu pompa harus dilepas atau diperiksa, namun pemasangan katup ini harus dilakukan dengan cara yang benar yaitu dengan meneempatkan roda pemutarnya di bawah atau di samping. Hal ini dimaksudkan untuk menghindari kantong udara.


107


Gambar 4.4 Pemasangan Katup Isap f. Reducer atau belokan Apabila pemakaian reducer, dalam menyambung pipa isap yang diameternya lebih besar daripada diameter lubang isap pompa, harus dipakai reducer jenis eksentrik seperti dilihat gambar di bawah ini.

Gambar 4.5 Pemasangan Reducer Hal ini dimaksudkan untuk menghindari kantong udara. Di sini reducer dipasang dengan sisi lurus di sebelah atas. Jika diperlukan belokan, jumlahnya diusahakan sedikit mungkin dengan sudut belokan yang sehalus mungkin. Belokan (elbow) harus diletakkan sejauh mungkin dari pompa. Untuk reducer jenis konsentrrik biasanya dipasang pada saluran tekan.


108


4.5.10 NPSH (Net Positive Suction Head) NPSH adalah merupakan head netto (bersih) pada lubang isap pompa yang menyebabkan cairan masuk kedalam pompa dikurangi dengan semua head kerugian yang menghalangi masuknya cairan tersebut. NPSH ada dua macam yaitu : NPSH yang Tersedia (NPSHa) Adalah NPSH yang didapat dari perhitungan instalasi yang terdapat di lapangan pada sisi isap pompa. Sebelum menentukan NPSH, yang harus dilakukan adalah menentukan Tekanan uap (Pv) dari minyak yang menggunakan cara mem-plotkan temperatur dengan boiling point minyak pada lampiran 10. Untuk dapat menggunakan grafik tersebut dilakukan cara sebagai berikut : - Menghitung Volumetric Average Boiling Point (VABP) berdasarkan data analisa distilasi minyak dengan menggunakan rumus : Slope 

T90%  T10% ................................................................................. (4-24) 80

VABP 

T10%  T30%  T50%  T70%  T90% .................................................. (4-25) 5

Kemudian berdasarkan grafik pada lampiran 12 didapatkan faktor koreksi. - Menentukan Molal Average Boiling Point (MABP) MABP = VABP + (Faktor koreksi) .......................................................... (4-25) - Menghitung KUOP dari minyak tersebut dengan menggunakan rumus :

K UOP 

3

TB ........................................................................................ (4-26) S

Keterangan : KUOP

= UOP Characterization Factor

TB

= Average Boiling Point, oR

S

= Specivic gravity 60/60 oF Kemudian berdasarkan buku “Petroleum Refinery Engineering” karangan

W.L Nelson halaman 205 pada Example 5 point D. Apabila KUOP lebih kecil dari 12 maka menggunakan koreksi dengan rumus :


109


P  t   2,5( K  12 )  log 10  2  P1

  ................................................................. (4-27) 

Setelah data-data diatas dihitung, maka Pv dapat diketahui. Kemudian NPSHa dapat dicari dengan rumus :

Po  Pv

NPSHa =



 Zs-hls -

Vs 2 , m................................................... (4-28) 2g

Atau

P P  NPSHa =  s  v  ,m ............................................................................. (4-29)    Keterangan : Po

:

Tekanan mutlak pada permukaan cairan pada sisi isap (kgf/m2 abs)

Pv

:

Tekanan uap cairan (kgf/m2 abs)

Ps

:

Tekanan sisi isap (kgf/m2 abs)



:

Berat jenis cairan (kgf/m3)

Zs

:

Tinggi isap statis (m)

hls

:

Kerugian head gesek didalam pipa isap (m)

Tinggi isap statis bertanda positif (+), jika pompa terletak lebih tinggi dari permukaan cairan yang diisap. Dan bertanda negatif (-) jika pompa terletak lebih rendah dari permukaan cairan yang diisap. a.

NPSH Yang diperlukan (NPSHr) Adalah NPSH yang dikeluarkan oleh pabrik atas dasar rancangan. Agar

pompa bekerja tanpa mengalami kavitasi, maka harus dipenuhi persyaratan, yaitu : NPSHr < NPSHa 4.5.11 Karakteristik Unjuk Kerja Pompa Sentrifugal Karakteristik pompa sentrifugal secara operasional di putaran ada 2 jenis, yaitu : 1. Karakteristik Utama


110


2. Karakteristik Sesungguhnya

4.5.11.1 Karakteristik Utama Karakteristik utama menunjukan hubungan antara Head (H), Kapasitas (Q), Daya (N) serta efisiensi () sebagai fungsi putaran yang variabel dari suatu pompa. Bedasarkan karakteristik ini dapat ditentukan titik operasi pada putaran tertentu pada efisiensi tertinggi.

Gambar 4.6 Grafik Karakteristik Utama 4.5.11.2 Karakteristik Sesungguhnya Karakteristik sesungguhnya atau sering disebut sebagi head discharge capacity characteristic, yaitu karakteristik yang menyatakan hubungan antara Head (H), Daya (N) serta efisiensi () sebagai fungsi Kapasitas (Q) yang variabel dimana putaran (n) pompa konstan. Karakteristik ini diperoleh dengan melakukan test saat operasi suatu pompa dengan cara mengatur discharge valve.


111


Gambar 4.7 Grafik Karakteristik Sesungguhnya Dengan mengetahui karakteristik akan diperoleh beberapa keuntungan :  Dapat diketahui apakah pompa yang dipilih sudah tepat.  Dapat diketahui apakah cara pengoperasian pompa sudah benar.  Dapat digunakan untuk menganalisa bila pompa mengalami kelainan dalam operasi.  Dapat diketahui dengan pasti perubahan yang terjadi bila merubah besaran atau parameter lain.


112


BAB V TUGAS KHUSUS 5.1 Diagram Skematis Instalasi Pompa 6

PDN

T9

1

T 111

5

PUSDIKLAT MIGAS

ATC

2

3

4

Gambar 5.1 Skema Instalasi Pompa Keterangan : 1

: Tangki T111 PUSDIKLAT MIGAS Cepu

2

: Strainer (penyaring) 4”

3

: Pompa Distribusi P.100/20

4

: Check Valve

5

: Automatic Transfer Control (ATC) (Diabaikan)

6

: Tangki T9 PDN PERTAMINA LAPORAN KERJA PRAKTEK PUSDIKLAT MIGAS CEPU 2014

113


5.2 Data dan Spesifikasi Pompa P.100/20 5.2.1 Data Uji Pengambilan data

: 22 Januari 2014

Lama pengujian pompa

: 1 jam (7.45-8.45 WIB)

Kondisi awal tangki penyimpanan T111 PUSDIKLAT MIGAS Cepu Net quantity awal a. Pada roll mate

: 227,5 mm

b. Dikonversikan dalam tabel

: 642240 + 140,9 = 64380,9

Net quantity akhir a. Pada roll mate

: 97 mm

b. Dikonversikan dalam tabel

: 27532

Jumlah net quantity yang disalurkan pompa: Net quantity awal

- Net quantity akhir

64380,9

- 27532

= 36848,9

5.2.2 Data Pompa a. Merk

: Hallberg – SIHI Pump

b. S/N

: PDD057371

c. Mode

: CBSA050315ATPFC0B1N

d. Tipe

: Centrifugal Pump

e. Capacity

: 40 m3/hour (up to)

f. Discharge Pressure : 25,5 kg/cm2 G g. Differential Head

: 148 m (max)

h. Speed

: 2900 rpm (max-CW)

i. Size

: 3” x 2”

j. No. of stages

:1

k. Year built

: 1998

l. Year used

: 1999


114


Gambar 5.2 Pompa Pandangan Depan

Gambar 5.3 Pompa Pandangan Samping


115


5.2.3 Data Penggerak a.

Merk

: Western Elektrik

b.

Driver Type

: Horizontal

c.

Frame

: IE 225M

d.

Power

: 60,34 HP

e.

Speed

: 2953 rpm

f.

Voltage

: 380 volt

g.

Phase

:3

h.

Frequency

: 50 Hz

i.

Ampere

: 82 A

j.

Enclosure

: IP55

k.

Year Built

: 1998

l.

Year Used

: 1999

Gambar 5.4 Penggerak Depan


116


Gambar 5.5 Penggerak Pandangan Atas

Gambar 5.6 Name Plate


117


5.2.4 Data Fluida Kondisi Operasi a.

Debit Aktual

: 35 m3/jam

b.

Jenis Fluida

: Solar

c.

Temperatur

: 400C

d.

Density

: 849.7 kg/m3

e.

Viskositas kinematis

: 35 mm3/s = 3,5 cst = 35 x 10-6 m2/s

f.

Tekanan Uap Jenuh

: 0,004 kg/m2

5.2.4 Data Persiapan 1. Sisi Hisap a.

Gate Valve 4”

: 2 buah

b.

Standart Tee

: 3 buah

c.

Strainer 4”

: 1 buah

d.

Elbow 900 4”

: 5 buah

e.

Elbow 450 4”

: 4 buah

2. Sisi Tekan a.

Gate Valve 3”

: 2 buah

b.

Gate Valve 4”

: 1 buah

c.

Elbow 900 3”

: 6 buah

d.

Elbow 900 4”

: 6 buah

e.

Elbow 450 3”

: 4 buah

f.

Elbow 450 4”

: 2 buah

g.

Enlargement pipe 2-3” : 1 buah

h.

Enlargement pipe 3-4” : 1 buah


118


5.3 Analisa Perhitungan 5.3.1 Head Total Pompa ∆

 Untuk keluaran ke tangki PDN PERTAMINA =9m

  Δ

/

,

,

/

,

 Head kecepatan keluar =

dimana

/

/

=16,77-1,22=15,55 m

, untuk pipa schedule 40 dengan diameter nominal 4” , maka inside



diameternya = 4,026 = 0,1022 m. Sepanjang 1200 m. .



35 ,

Maka

,

0.1022

3600 0,0082

0,0082

1,186 /

0,072

, untuk pipa schedule 40 dengan diameter nominal 3” , maka inside



diameternya = 3,068 = 0,078 m. Sepanjang 680 m .



35 ,

Maka

,

0.078

3600 0,0047

0,0047

2,068

0,218

/

= tinggi air keluar-tinggi muka air hisap



12,75

 Head Kecepatan Keluar 0,072 ,

– 3,75

0,218


119


5.3.2 Head Kerugian Pada Pipa Hisap a. Kerugian Gesek dalam Pipa Hisap 1. Untuk pipa 4”  Inside Diameter = 4,026 

118

 

35

  

,

⁄

0,1022

0,1022

0,0082

35⁄3600

⁄

=1,186 /

.

solar dari pengujian lab : 849.7

/


⁄

= 2,8 x 0,000992 =2,7776 x 10

kg/m

 karena faktor koreksi pipa kapiler = 0,000992, maka



=

. .

.

,

,

,

= 37079,29  aliran turbulen

 Dengan jenis pompa schedule 40, pipa 4”diperoleh relatives roughness



( ⁄

=

0,00045 (grafik terlampir) sehingga nilai f = 0.042

= 0.042 x

Sehingga Mayor Losses (

,

x = ,

,

. ,

= 3,477

b. Kerugian Komponen dari Tangki Penyimpanan T111 1. 2 buah Gate Valve diameter 4” =

, dimana k = 0,16 (tabel lampiran) 2

,

= 2 x 0,16 x 2 . ,



2. 3 buah Standart Tee 4” =

= 0,022 m

, dimana k = 0,14 (tabel lampiran)


120


2

,

= 0,030 m

= 3 x 0,14 x 2 . ,



3. 1 buah Strainer 4” =

, dimana k = 1 (tabel lampiran) 2

,

= 0,071 m

=1x1x 2 . ,



4. 5 buah Elbow 90o diameter 4” =


,

= 5 x 0,32 x 2 . ,



= 0,0114 m

5. 4 buah Elbow 45o diameter 4” =


c.

,

= 4 x 0,27 x 2 . ,



= 0,077 m

Jadi Total Minor Losses ( 0,022 m + 0,030 m + 0,071 m + 0,0114 m + 0,077 m = 0,2114 m

d. Maka Total Head Kerugian Suction (

)

3,477 m + 0,2114 m = 3,6884 m

5.3.3 Head Kerugian pada Pipa Tekan a. Kerugian Gesek pada Pipa Tekan 1. Untuk pipa 3”  Inside Diameter = 3,068   

680

35

,

⁄

0,078

0,078 0,0047

35⁄3600

⁄


121


  

=2,068 /

.


/


⁄

= 2,8 x 0,000992 =2,7776 x 10

kg/m




=

. .

.

,

,

,





( ⁄


= 0.04 x

=

,

x

,

=

. ,

,

2. Untuk pipa 4”  Inside Diameter = 4,026 

1200

 

35

  

,

⁄

0,1022

0,1022

0,0082

35⁄3600

⁄

=1,186 /

.


/


⁄

= 2,8 x 0,000992 =2,7776 x 10

kg/m




=

. .

.

,

,

,





( ⁄

=


= 0.042 x

Sehingga Mayor Losses (

,

x =

,

. ,

,


=

,

,

,

122


b. Kerugian Komponen ke T9 PDN PERTAMINA 1. 2 buah Gate Valve diameter 3” = 


2

= 2 x 0,2 x

,

. ,

= 0,0872 m

2. 1 buah Gate Valve diameter 3” = 


2

= 1 x 0,16 x

,

. ,

= 0,011 m

3. 6 buah Elbow 90o diameter 3” = 

, dimana k = 0.34 (tabel lampiran) 2

2

= 6 x 0.34 x

,

. ,

= 0,44 m



2

= 6 x 0,32 x

,

. ,

= 0,137 m



2

= 4 x 0,29 x

,

. ,

= 0,077 m



2

= 2 x 0,27 x

,

. ,

= 0,038 m


123


7. 1 buah Enlargement 2” ke 3” = 


2

= 1 x 0,4 x

,

. ,

= 0,398 m

8. 1 buah Enlargement 3” ke 4” = 


2

= 1 x 0,29 x

,

. ,

= 0,063 m

c. Jadi total Minor Losses ( 0,0872 m + 0,011 m + 0,44 m + 0,137 m + 0,252 m + 0,038 m + 0,398 m + 0,063 m = 1,068 m d. Maka Total Head Kerugian Discharge (

)

111,364 m + 1,068 m = 112,432 m e. Jadi Head Total Pompa adalah : ∆

9 m + 15,55 m + 112,432 m + 0,29 m 137,272 m


124


5.4 Evaluasi Kerja Pompa 5.4.1 Efisiensi Design : 1. Debit Aliran 0,67 m3/min = 0,0111 m3/s

40 m3/jam 2. Head Total Pompa H

= 148 m

3. Daya Listrik P= V x I = 380V x 82A = 31160 Watt = 31,16 kWatt 4. Daya Hidrolis ( =

)

. .

= 849,7 kg⁄m3 x 9,81 m⁄s2 = 8335,57 kgf/m3

Dimana :  = .

= 137,272 x 0,0111 x 8335,57

= 12701,068 Watt = 12,701 kWatt 5. Daya Driver (

)

= =

di mana ,

,

= 0,2 dan

= 0,95

=39360 Watt = 39,36 kWatt

6. Efisiensi Pompa ( = =

,

x 100 % ,

= 32,26 %

x 100 %


125


5.4.2 Efisiensi Aktual : 1. Debit Aliran 0,583 m3/min = 0,0097 m3/s

35 m3/jam 2. Head Total Pompa H

= 137,272 m

3. Daya Listrik P= V x I = 380V x 51A = 20910 Watt = 20,91 kWatt 4. Daya Hidrolis ( =

)

. .

= 849,7 kg⁄m3 x 9,81 m⁄s2 = 8335,57 kgf/m3

Dimana :  = .

= 137,272 x 0,0097 x 8335,57

= 11099,13 Watt = 11,099 kWatt 5. Daya Driver (

)

= =

di mana ,

,

= 0,2 dan

= 0,95

=26412,63Watt = 26,41 kWatt

6. Efisiensi Pompa ( = =

,

x 100 % ,

= 42,02 %

x 100 %


126


1. Tabel Perbandingan Efisiensi Design dan Efisiensi Aktual Tabel 5.1 Hasil Evaluasi Perbandingan

Design

Aktual

40 m3/jam

35 m3/jam

148 m

137,378 m

HHP

12,701 kWatt

11,099 kWatt

DHP

39,36 kWatt

26,41 kWatt

32,26 %

42,02 %

Q (debit) H (Head pompa)

 pompa

2. Kurva Perbandingan Head Pompa

Gambar 5.7 Kurva Perbandingan Head Pompa Dilihat dari kurva diatas, maka semakin besar putaran dari pompa maka akan semakin besar pula debit alirannya dan semakin besar juga head pompa tersebut begitu pula sebaliknya.


127


5.4.3 NPSH (Net Positive Suction Head) 1. NPSH yang Tersedia (NPH ) Pa (tekanan atmosfer) = 1 atm = 10332,3 kgf/m2 Pv (tekanan uap jenuh) = 0,044 kg/m2 γ (berat jenis fluida per volume) = 8335,57 kg/m2s2 hls (head dalam pipa hisap) = 3,75 m hs (head suction) = 9 m =

-

=

+ (hs - hls) ,

,

-

= 6.489 m

,

+ (9 – 3,75)

,

2. Kecepatan Spesifik pada Efisiensi Sesungguhnya ns = n

/

/

= 2900

⁄ 0.671 2 m3⁄min ⁄ 1483 4 m

= 55,94 rpm

Dari diagram lampiran koefisien kavitasi thoma (σ) = untuk ns = rpm 3. NPSH yang diperlukan (NPSHr) pada efisiensi sesungguhnya Karena bentuk pompa adalah umum maka nilai s = 1200 maka akan diperoleh rumus: =

⁄

⁄

⁄

= = 1,701 m

x 0,67

⁄

Karena NPSHA> NPSHR, maka aliran di dalam pompa tetap stabil dan tidak terjadi kavitasi.


128


5.4.4 Perhitungan Daya Listrik Operasi Pompa perhari Net quantity awal

: 64380,9

Net quantity akhir

: 27532

Jumlah net quantity yang disalurkan pompa : 36848,9 Q = 35 kl/jam = 35000 liter/jam Lama operasi pengujian pompa

: 1 jam (7.45-8.45 WIB)

Lama operasi pompa perhari

: 6 jam

Sehingga daya listrik yang diperoleh adalah : .

= 410 volt x 51 A = 20910 watt = 20,91 kWatt P yang dibutuhkan pompa P100/20 adalah P = 20,91 kWatt x 6 jam

125,46 kWH

5.5 Faktor Penyebab Perbedaan Parameter Pompa Secara umum, faktor-faktor penyebab adanya perbedaan parameterparameter pompa seperti di atas adalah: 1. Kurang akuratnya data yang diperoleh pada saat proses pengambilan data. 2. Instalasi perpipaan yang kurang efisien karena banyaknya komponenkomponen yang memberikan losses yang cukup besar. 3. Kurang maksimalnya dalam pemanfaatan performa pompa sehingga dapat menyebabkan hasil yang dicapai kurang maksimal. 4. Efisiensi pompa yang dihasilkan terlalu kecil.


129


BAB VI PENUTUP 6.1 Kesimpulan 1.

Dengan sistem operator pengoperasian pompa yamg baik dan benar serta dengan operator yang cakap dan terampil, maka operasi dari pompa akan berjalan dengan lancar, di samping memperpanjang usia dari pompa itu sendiri.

2.

Harga efisiensi pompa distribusi solar P.100/20 pada desain adalah sebesar 32,26% sedangkan pada kondisi aktual efisiensi sebesar 42,02 %. Pada kondisi ini pompa desain maupun aktual belum mencapai kemampuan terbaiknya dan belum maksimal.

3.

Daya listrik pompa yang dibutuhkan dari kerja pompa P.100/20 setiap harinya adalah 6 jam operasi x 20.91 kWatt = 125,46 kWH.

4.

Nilai NPSH (Net Positive Suction Head) pada pompa P.100/20 NPSHa lebih besar dari NPSHr , maka untuk pompa P.100/20 tidak terjadi kavitasi sehingga pompa dapat beroperasi dengan stabil.

6.2 Saran 1.

Perlu dilakukan pemeriksaan dan perawatan pompa ssecara rutin agar performa tetap maksimal.

3.

Pengambilan data oleh praktikan sebaiknya dilakukan secara teliti agar diperoleh data yang akurat.

4.

Apabila akan dilakukan pergantian pompa yang baru harus disesuaikan dengan kapasitas yang diinginkan dan head total yang sesuai dengan pompa tersebut, agar tercapai efisiensi yang diinginkan.


130


DAFTAR PUSTAKA Fritz, Dietzel. 1988. Turbin Pompa dan Kompresor. Jakarta : PenerbitErlangga. Ir. Sularso, MSME dan Prof. Dr.HaruoTahara. 2000. Pompa dan Kompresor. Jakarta : PT Pradnya Paramitta. Munson, Young, Okiishi. 1998. Fundamentals of Fluid Mechanics. Canada : Carolsletter Company. Giles, Ronald V dan Herman Widodo Soemito. 1984. Mekanika Fluida dan Hidrolika Edisi Kedua. Jakarta : Penerbit Erlangga. Weaver, Rip. 1970. Process Piping Drafting. Texas : Gulf Publishing Company. Susanto, Eko. 2010. Diktat Rifenery Engineering Jilid III. Blora : Penerbit PUSDIKLAT MIGAS Cepu. Syah Khoirudin. 2012 .Pemilihan Pompa Sentrifugal. Laporan Kerja Praktek Pusdiklat Migas Cepu. Semarang : Politeknik Negeri Semarang.


131


LAMPIRAN


132

DAILY ACTIVITIES Nama Mahasiswa

: Ardian Novariandaru

NIM

: 11/314889/NT/14731

Waktu

: 13 Januari – 13 Mei 2014

Hari / Tanggal

Bagian

Kegiatan

Senin / 13-01-2014

Pusdiklat

Pengenalan

Rabu / 15-01-2014

Pusdiklat

Orientasi Umum

Kamis / 16-01-2014

Pusdiklat

Orientasi Umum

Jumat / 17-01-2014

Kilang

Penempatan di bagian kilang

Senin / 20-01-2014

Kilang

Pengenalan di bagian kilang dan observasi

Selasa / 21-01-2014

Kilang

Pengenalan pompa

Rabu / 22-01-2014

Kilang

Pengambilan data fluida solar di laboratorium kilang

Kamis / 23-01-2014

Kilang

Pengambilan data spesifikasi pompa dan data penggerak

Jumat / 24-01-2014

Kilang

Pengoperasian pompa

Senin / 27-01-2014

Kilang

Pengoperasian pompa

Ket

Selasa / 28-01-2014

Kilang

Pengukuran panjang pompa

Rabu / 29-01-2014

Kilang

Pengukuran panjang pompa

Kamis / 30-01-2014

Kilang

Pengukuran volume tangki pengimpanan T 111

Senin / 03-02-2014

Kilang

Pengambilan data perpipaan pada aliran pompa P.100/20

Selasa / 04-02-2014

Kilang

Pengambilan data perpipaan pada aliran pompa P.100/20

Rabu / 05-02-2014

Perpustakaan

Mencari referensi laporan kerja praktek

Kamis / 06-02-2014

Perpustakaan


Jumat / 07-02-2014

Perpustakaan


Senin / 10-02-2014

Kilang

Pengumpulan seluruh data

Selasa / 11-02-2014

Perpustakaan

Pengumpulan seluruh data

Rabu / 12-02-2014

Kilang

Analisa perhitungan Head Total Pompa Hisap

Kamis / 13-02-2014

Kilang

Analisa perhitungan Head Total Pompa Tekan

Jumat / 14-02-2014

Kilang

Evaluasi kerja pompa

Senin / 17-02-2014

Kilang

Perhitungan daya listrik operasi pompa

Selasa / 18-02-2014

Kilang

Perhitungan daya listrik operasi pompa

Rabu / 19-02-2014

Kilang

Menghitung NPSHA

Kamis / 20-02-2014

Kilang

Membuat kesimpulan laporan

Jumat / 21-02-2014

Kilang


Senin / 24-02-2014

Perpustakaan


Selasa / 25-02-2014

Pepustakaan

Melengkapi bagian-bagian laporan yang kurang

Rabu / 26-02-2014

Kilang

Revisi hasil perhitungan

Kamis / 27-02-2014

Kilang

Revisi hasil perhitungan

Jumat / 28-02-2014

Kilang

Revisi keseluruhan

Senin / 03-03-2014

Kilang

Revisi keseluruhan

Selasa / 04-03-2014

Program dan Kerjasama

Revisi keseluruhan

Rabu / 05-03-2014

Program dan Kerjasama

Revisi keseluruhan

Kamis / 06-03-2014

Kilang

Pengenalan teori tentang pompa torak

Jumat / 07-03-2014

Kilang

Evaluasi teori tentang pompa di industri perminyakan

Senin / 10-03-2014

Kilang

Pengenalan ke lapangan

Selasa / 11-03-2014

Kilang

Pemeriksaan sistem kelistrikan di instalasi pompa

Rabu / 12-03-2014

Kilang

Pemeriksaan minyak pelumas pada seluruh pompa

Kamis / 13-03-2014

Kilang

Pemeriksaan minyak pelumas pada seluruh pompa

Jumat / 14-03-2014

Kilang

Pembersihan casing pompa dari debu dengan solar

Senin / 17-03-2014

Kilang

Pemeriksaan dan pembersihan strainer pada pompa

Selasa / 18-03-2014

Kilang

Pendataan seluruh loading residu dan solar

Rabu / 19-03-2014

Kilang


Kamis / 20-03-2014

Kilang


Jumat / 21-03-2014

Kilang


Senin / 24-03-2014

Kilang


Selasa / 25-03-2014

Kilang

Pengenalan tentang trouble shooting pada pompa

Rabu / 26-03-2014

Kilang

Pengenalan tentang trouble shooting pada pompa

Kamis / 27-03-2014

Kilang

Pengenalan tentang control room

Jumat / 28-03-2014

Kilang

Pengenalan tentang control room

Selasa / 01-04-2014

Izin Mudik Pemilu

Izin

Rabu / 02-04-2014

Izin Mudik Pemilu

Izin

Kamis / 03-04-2014

Izin Mudik Pemilu

Izin

Jumat / 04-04-2014

Izin Mudik Pemilu

Izin

Senin / 07-04-2014

Izin Mudik Pemilu

Izin

Selasa / 08-04-2014

Izin Mudik Pemilu

Izin

Rabu / 09-04-2014

Izin Mudik Pemilu

Izin

Kamis / 10-04-2014

Izin Mudik Pemilu

Izin

Jumat / 11-04-2014

Izin Mudik Pemilu

Izin

Senin / 14-04-2014

Kilang

Pembersihan casing dari debu menggunakan solar

Selasa / 15-04-2014

Kilang

Pengecekan dan pembersihan strainer pompa

Rabu / 16-04-2014

Kilang

Pengujian furnace baru

Kamis / 17-04-2014

Kilang


Senin / 21-04-2014

Kilang


Selasa / 22-04-2014

Kilang

Melakukan pemeriksaan kebocoran wheelbush pada pompa

Rabu / 23-04-2014

Kilang

Melakukan pemeriksaan kebocoran wheelbush pada pompa

Kamis / 24-04-2014

Kilang

Melakukan pengawasan dari controlroom

Jumat / 25-04-2014

Kilang


Senin / 28-04-2014

Kilang


Selasa / 29-04-2014

Kilang


Rabu / 30-04-2014

Kilang


Jumat / 02-05-2014

Kilang


Senin / 05-05-2014

Kilang


Selasa / 06-05-2014

Kilang


Rabu / 07-05-2014

Kilang

Dokumentasi

Kamis / 08-05-2014

Perpustakaan

Mencari materi tugas akhir di perpustakaan

Jumat / 09-05-2014

Perpustakaan

Mencari materi tugas akhir di perpustakaan

Senin / 12-05-2014

Program dan kerjasama

Pengesahan laporan magang

Selasa / 13-05-2014

Pusdiklat

Perpisahan dengan Pembimbing Pusdiklat Migas Cepu

Aspek Penilaian

Nilai

Keaktifan Kedisiplinan Kehadiran Perilaku Hasil Laporan Keterangan Nilai : 81-90 = A 61-80 = B 50-60 = C Cepu, 13 Mei 2014 Pembimbing Lapangan

Nurdin, S.T. NIP. 196804151991031001

LAPORAN KERJA PRAKTEK PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

Recommend Documents