Laporan Praktikum Bahan Bangunan

LAPORAN PRAKTIKUM BAHAN BANGUNAN

Disusun oleh : 1. M. Zuhdi Fadhli

(14610)

2. Lutfi Afipah Oktorin

(14649)

3. Shofwan Lathif

(14738)

4. Afiq Anggit Saputro

(14773)

Kelompok 6A

PROGRAM DIPLOMA TEKNIK SIPIL SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2012

i

LEMBAR PENGES HAN LAPORAN PR AKTIKUM AKTIKUM BAHAN BAN UNAN DIPERIKSA OLEH : Asisten

Erlangga B.

Hendro

Asri

Joko P, A.md.

Taufiq F.

Damar H. P.

Teknisi I

Teknsi II

A riwidatno, ST

Prih di Sihana

DISETUJUI OLEH: Dosen I

Dosen II

Dosen III

Ir. Fathi Basewed, MT. NIP. 195910021987 31001

Edi Kurniadi, ST. MT. NIP. 19711161998031005

Agus Kurniawan, ST.MT.Ph.D NIP. 197008131998031003

ii

LEMBAR ASISTENSI PRAKTIKUM BAHAN BANGUNAN Kelompok :

6A

Anggota

1. M. Zuhdi Fadhli

:

(14610)

2. Lutfi Afipah Oktorin (14649) 3. Shofwan Lathif

(14738)

4. Afiq Anggit Saputro (14773) Asisten

:

Erlangga B. P.

NO

TANGGAL

KETERANGAN

PARAF

i

KATA PENGANTAR

Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat dan hidayahNya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Bahan Bangunan ini. Tujuan penulisan laporan ini agar mahasiswa dapat memahami dan menerapkan semua ilmu dan teori tentang bahan bangunan dalam praktek kerja di lapangan dan juga dalam kehidupan sehari-hari. Dalam hal ini penyusun menyadari tanpa adanya bimbingan, pengarahan dan bantuan dari semua pihak tentunya laporan ini tidak akan terselesaikan. Penyusun menyampaikan banyak terima kasih kepada : 1. Bapak Ir. Heru Budi Utomo, MT. Selaku Ketua Jurusan Program Diploma Teknik Sipil Universitas Gadjah Mada. 2. Bapak Ir. Fathi Basewed, MT. Selaku Dosen Mata Kuliah Praktikum Bahan Bangunan Universitas Gadjah Mada. 3. Bapak Edi Kurniadi, ST., MT. Selaku Dosen Mata Kuliah Praktikum Bahan Bangunan Universitas Gadjah Mada. 4. Bapak Agus Kurniawan, ST., MT., Ph.D. Selaku Dosen Mata Kuliah Praktikum Bahan Bangunan Universitas Gadjah Mada. 5. Bapak Apriwidatno dan Bapak Prihadi Sihana selaku teknisi dalam Praktikum Bahan Bahan Bangunan Universitas Gadjah Mada. 6. Sdr. Asri dan Sdr. Erlangga B. P. selaku Asisten Mata Kuliah Praktikum Bahan Bangunan Universitas Gadjah Mada. 7. Sdr. Taufiq F, Damar H.P, Hendro, dan Joko P, A.md selaku Asisten Mata Kuliah Praktikum Bahan Bangunan Universitas Gadjah Mada. 8. Rekan-rekan mahasiswa/i Program Diploma Teknik Sipil Universitas Gadjah Mada. Atas kerja samanya dalam penyusunan laporan ini.

iii

Laporan ini disusun sebagai syarat kelulusan pada mata kuliah Praktikum Bahan Bangunan. Laporan ini berisi tentang berbagai macam percobaan dan pengujian yang berhubungan dengan ilmu-ilmu dalam bidang Teknik Sipil. Semoga laporan ini dapat memberi manfaat dan menambah wawasan bagi kita semua. Tidak ada yang sempurna di dunia ini, karena kesempurnaan hanya milik-Nya, maka apabila ada kesalahan dalam penulisan laporan ini, penyusun memohon maaf sebesar-besarnya kepada semua pembaca. Untuk itu penyusun memohon saran dan kritik yang membangun guna memperbaiki dan melengkapi penyusunan laporan ini. Wassalamu’alaikum Wr.Wb

Yogyakarta, April 2012

Kelompok 6 A 2011

iv

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL

i

LEMBAR PENGESAHAN

ii

LEMBAR ASISTENSI

iii

KATA PENGANTAR

v

DAFTAR ISI

vii

BAB I

PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN KADAR AIR KAYU

1

BAB II

PEMERIKSAAN KAND. LUMPUR DALAM PAS IR (CARA

6

VOLUME ENDAPAN EKIVALEN) BAB III

PEMERIKSAAN ZAT ORGANIS DALAM PASIR

8

BAB IV

PEMERIKSAAN MODULUS HALUS PASIR

10

BAB V

PEMERIKSAAN MODULUS HALUS KERIKIL

14

BAB VI

PEMERIKSAAN KAND. LUMPUR DALAM PASIR

20

(AYAKAN NO 200) BABVII

PEMERIKSAAN BERAT SATUAN AGREGAT

23

BABVIII

PEMERIKSAAN SSD PASIR

27

BABIX

PEMERIKSAAN DIAMETER PENGENAL TULANGAN

29

BAB X

PEMERIKSAAN BERAT JENIS PASIR

33

BAB XI

PEMERIKSAAN KADAR GARAM BATA MERAH

36

BAB XII

PEMERIKSAAN UJI TEKAN BATA DAN MORTAR

39

BAB XIII

PENGUJIAN PENYEBARAN MORTAR DENGAN MEJA SEBAR

43

BAB XIV

PENGUJIAN CARA PENGADUKAN BETON

45

BAB XV

PEMERIKSAAN SLAM BETON SEGAR

48

BAB XVI

PERCOBAAN PEMBUATAN SILINDER BETON

51

BAB XVII

PENGUJIAN BLEEDING

55

BAB XVIII

PENGUJIAN KUAT TEKAN KAYU

57

BAB XIX

PENGUJIAN KUAT LENTUR KAYU

60

BAB XX

PENGUJIAN KUAT TEKAN SILINDER BETON

63

BAB XXI

PENGUJIAN KEAUSAN KERIKIL DENGAN MESIN LOS

68

ANGELES BAB XXII

PENGUJIAN TARIK BAJA

71

BAB XXIII

PENGUJIAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN

75

BAB XXIV

PENGUJIAN DAYA IKAT SEMEN DENGAN ALAT UJI VIKAT

78

v

Program Diploma Teknik Sipil UGM

BAB I PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN KADAR AIR KAYU

A. Pendahuluan Pemeriksaan berat jenis dan kadar air kayu merupakan hal yang penting untuk mengetahui kuat kelas kayu dan kondisi kayu apakah sudah kering udara atau belum.

B. Tujuan Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui cara memeriksa berat jenis dan kadar air kayu.

C. Benda Uji Benda uji berupa balok kayu dengan ukuran tampang 57mm x 54mm.

D. Alat 1. Gergaji. 2. Timbangan. 3. Kaliper. 4. Tungku pengering (oven). 5. Desikator.

E. Pelaksanaan 1. Menyiapkan benda uji yang akan digunakan. 2. Mengukur dan menimbang benda uji. o

3. Memasukkan benda uji ke dalam tungku pengering (oven) dengan suhu 105 C, selama 2 – 3 hari sampai beratnya tetap. 4. Mengeluarkan benda uji dari oven. 5. Setelah 24 jam proses pengeringan, kemudian menimbang berat benda uji kering tungku

tersebut (benda uji dinyatakan kering tungku jika dalam 24 jam pengeringan berikutnya tidak berubah beratnya).

F. Data Praktikum 1. Jenis kayu

: Meranti

2. Cacat kayu (bila ada)

: Tidak ada

Laporan Praktikum Bahan Bangunan / Kelompok 6 / A2011

�


G. Hasil Pengujian dan Hitungan 1. Ukuran kayu Pengukuran

A

B

Rata-rata

Panjang (mm)

57,5

54,4

55,95

Lebar (mm)

55,85

53,05

54,45

Tinggi (mm)

24,3

23,8

24,05

2. Berat kayu ( B 1 )

3. Berat kayu kering tungku ( B2 )

Kayu A

= 32

gram

Kayu B

= 31,9 gram

Kayu A

= 27,6 gram

Kayu B

= 27,8 gram

4. Volume kayu semula (VA)

= p x l

x t

( VB ) = p x l x t

= 57,5 x 55,85 x 24,3 = 78.036, 4125 mm

= 54,4 x 53,05 x 23,8

3

= 68.684,896 mm

3

3

3

= 78,036 cm

= 68,685 cm

(VA + VB ) Rata – rata volume kayu semula

= =

2

(78,036 + 68,685)

2 3 = 73,3605 cm

5. Berat jenis Kayu A =

=

B 2 a V 1a

27,6 78,036

= 0,353

Berat jenis Kayu B =

=

 

B 2 b V 1b

27,8 68,685


�


 

= 0,405

Rata-rata berat jenis kayu =

6. Bobot isi Kayu ( A )

(0,354 + 0,405) 2

= 0 ,38

B 1 a

=

V 1 a

32

=

78,036 3

= 0,41 gram / cm Bobot isi Kayu ( B )

=

B 1 b V 1 b

=

31,9 68,685 3

= 0,46 gram / cm

Rata-Rata Bobot Isi

=

(0,41 + 0,46)

7. Kadar air kayu semula ( A )

2

=

=

( B1a

3 = 0,435 gram/cm

− B 2 a

)

×

B 2a

(32 − 27,6) 27,6

×

100%

100%

= 15,942 %

8. Kadar air kayu semula ( B )

=

=

( B1b

− B 2b

B 2b

)

×

(31,9 − 27,8) 27,8

100 %

×

100%

= 14,748 %

Rata-rata kadar air Kayu

=

(15,942 + 14,748) 2

= 15,345 %


�


H. Pembahasan Syarat – syarat : 1. Ringan ( berat jenis dibawah 1,0 adapun beton 2,4 baja 7,8) 2.Mudah 2. Mudah dikerjakan 3.Murah 3. Murah 4.Kekuatan 4. Kekuatan cukup tinggi 5.Awet 5. Awet 6.Syarat 6. Syarat kadar air : a. kayu basah = kadar air di atas 20 % b. kayu kering = kadar air max. 20 % Tabel penggolongan kelas kuat kayu berdasarkan berat jenisnya dalam PUBI table 37-3 : Berat Jenis Kering

Kuat lentur mutlak

Udara

(kg/cm )

Mutlak (kg/cm )

I

>0,9

> 1100

>650

II

0,8 – 0,9

725 – 1100

425 – 650

III

0,4 – 0,8

500 - 725

300 – 425

IV

0,3 - 0,4

360 – 500

215 – 300

V

< 0.3

<360

< 215

Kelas Kuat

Kekuatan Tekan

2

2

I. Kesimpulan 3

1. Volume rata-rata kayu semula

= 73,3605 cm

2. Berat jenis rata-rata kayu

= 0,38 gram/cm

3. Bobot isi rata-rata

= 0,435 gram/cm

4. Kadar air kayu rata – rata

= 15,355 %

3 3

5. Berdasarkan PUBI -1982 tabel 37-3 kayu Meranti termasuk kelas kuat IV karena berat

jenisnya antara antara 0.3 – 0.4 0.4

Pasal 2.2 : Kekuatan kayu

2.2.1. Pengelompokan kayu menurut kelas kekuatan Secara alami kayu mempunyai kekuatan yang berbeda menurut jenisnya. Atas dasar berat jenis, tegangan lentur mutlak, dan tegangan tekan mutlaknya; kekuatan kayu dibedakan menjadi 5 (lima) kelas.Persyaratan untuk masing – masing kelas menurut DEN BERGER ditentukan dalam tabel 37 – 3, yaitu Kayu merupakan kelas kuat IV karena BJ kering udara diantara 0.4 – 0,6 6. Berdasarkan PUBI-1982 tabel 37-4 kayu Meranti ini termasuk kayu kering udara karena kadar airnya dibawah 20 %. Untuk kadar air dibedakan menjadi tiga yaitu:


�


-Basah: 40% -200% -Kering udara: 12% - 20% -Kering mutlak: 0%

Pasal 2.2 : Kekuatan kayu

2.2.2.

Kayu berdasarkan berat jenis kayu dan tegangan dasar (basic stress) yang dimiliki kayu sebagai berikut : Kayu tanpa cacat (tabel 37 – 4 Penentuan kekuatan kayu bangunan struktural baik untuk mutu A maupun mutu B didasarkan atas BJ kayu, dan diperhitungkan menurut tegangan tertinggi (ultimate).

J. Lampiran

1.

Laporan Sementara

2.

Gambar Alat

3.

Skema kerja

4.

Flow chart

5.

PUBI 1982: Tabel 37-3, Tabel 37- 4


�


BAB II PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR DALAM PASIR (Cara Volume Endapan Ekivalen)

A. Pendahuluan

Pasir adalah endapan butiran-butiran mineral yang dapat lolos ayakan 4.8 mm dan tertinggal di atas ayakan 0.075 mm. Di dalam pasir juga masih terdapat kandungan-kandungan mineral yang lain seperti tanah dan

silt .

Pasir yang digunakan untuk bahan bangunan harus memenuhi

syarat yang telah ditentukan di dalam PUBI. Pasir yang dapat digunakan sebagai bahan bangunan, jika kandungan lumpur di dalamnya tidak lebih dari 5%. Dengan cara ekivalen endapan lumpur dalam pasir yang dinyatakan dalam (%) dapat diketahui secara tepat.

B. Tujuan

Pemeriksaan pasir dengan cara volume endapan ekivalen bertujuan untuk mengetahui besarnya kadar lumpur dalam pasir tersebut.

C. Benda Uji

1. Pasir sebanyak 450 cc. 2. Air (sesuai dengan kebutuhan).

D. Alat

Gelas ukur tak berwarna (transparan) dengan tutup ukuran 1000 cc.

E. Pelaksanaan

1. Mengisi gelas ukur dengan pasir yang telah disediakan sampai 450 cc kemudian ditambah dengan air sampai 900 cc. 2. Menutup gelas ukur sampai rapat kemudian dikocok-kocok. 3. Mendiamkan selama kurang lebih 1 jam. 4. Mencatat tebal endapan lumpur yang berada di atas pasir (cc)

F. Data Praktikum

1. Benda uji

: Pasir sebanyak 450 cc

2. Asal benda uji : Merapi

G. Hasil pengujian

Hasil pengujian (Kelompok 6)


6


1. Volume endapan lumpur sekitar

= 20 cc

2. Kandungan lumpur dalam pasir sekitar

= 2 %

Hasil pengujian II (Kelompok 5) 1. Volume endapan lumpur sekitar

= 20 cc

2. Kandungan lumpur dalam pasir sekitar

= 2 %

Jadi kadar lumpur yang terdapat pada pasir sebesar =

(2 + 2 ) 2

×

100%

=2% (Keterangan: Bahwa 10 cc ~ 1 %)

H. Pembahasan

Berdasarkan PUBI 1982 Pasal 11: Pasir Beton bahwa “Kandungan bagian yang lewat ayakan 0,063 mm tidak lebih dari 5 % berat (Kadar Lumpur)” sehingga pasir Merapi (Sungai Gendol) memenuhi syarat untuk digunakan sebagai bahan bangunan karena endapan lumpurnya tidak lebih dari 5%

I. Kesimpulan

Dari pengujian kandungan lumpur dalam pasir ini didapatkan hasil yang sesuai dengan peraturan, yakni memenui syarat yaitu kandungan lumpur 2 %.

J. Lampiran

1. Laporan Sementara 2. Gambar Alat 3. Skema Kerja 4.

Flow Chart

5. PUBI 1982 Pasal 11: pasir Beton


7


BAB III PEMERIKSAAN ZAT ORGANIS DALAM PASIR

A. Pendahuluan

Pemeriksaan ini merupakan cara untuk mengetahui adanya kotoran organis yang melekat pada pasir alam, yang akan mempengaruhi mutu mortar atau beton yang dibuat. Warna gelap yang terjadi pada hasil pemeriksaan ini tidak dapat digunakan sebagai tolak ukur apakah pasir tersebut dapat digunakan dalam adukan, karena warna gelap tersebut bisa berasal dari arang atau mangan yang terkandung dalam pasir tersebut.

B. Tujuan

Pada prinsipnya pemeriksaan ini dapat digunakan untuk menentukan apakah perlu diadakan pemeriksaan lebih lanjut atau tidak, misalnya untuk pemeriksaan keawetan dan kekuatan beton yang dibuat dengan menggunakan pasir ini.

C. Benda Uji

Pasir dengan volume 130 ml.

D. Alat

1. Botol gelas tidak berwarna yang mempunyai tutup dari karet atau yang lain, yang tidak larut dalam larutan NaOH 3%, dengan volume 500 ml. 2. Warna standar ( tintometer ). 3. Larutan NaOH 3%. Larutan ini dibuat dengan melarutkan 3 bagian berat NaOH dalam 97 bagian berat air suling.

E. Pelaksanaan

1. Memasukkan benda uji (pasir) ke dalam botol. 2. Menambahkan NaOH 3% ke dalam botol 3. Mengocok NaOH 3% dengan pasir, isinya harus mencapai 200 ml. 4. Mendiamkan selama 24 jam dan setelah itu membandingkan warna cairan di atas endapan pasir dengan warna standar (tintometer).

F. Data Praktikum

1. Benda uji

: Pasir dengan volume 120 ml

2. Asal benda uji

: Merapi (Sungai Gendol)


8


G. Hasil Pengujian

Pengujian I (Kelompok 6) •

Warna air diatas pasir lebih muda warna standar.

•

Menunjukkan angka 5

Pengujian II (Kelompok 5) •

Warna air diatas pasir lebih muda dari warna standar.

•

Menunjukkan angka 5

Rata – rata hasil pengujian I dan pengujian II •

Warna air lebih muda dari warna standar, yaitu no

5+5 2

= 5

H. Pembahasan

Berdasarkan persyaratan PUBI-1982 Pasal 11, pasir Merapi (Sungai Gendol) dapat langsung dipakai / memenuhi syarat untuk dipakai .

Sesuai dengan syarat bahwa : a. Warna lebih muda dari no 8 berarti bagus dan dapat digunakan. b. Warna lebih tua dari no.8 tetapi lebih muda dari no.11 berarti pasir dapat digunakan tetapi harus dicuci terlebih dahulu. c. Warna lebih tua dari no.11 berarti pasir tidak dapat dipakai.

I. Kesimpulan

Pasir tersebut dapat digunakan sebagai bahan bangunan karena kandungan organis dalam pasir sedikit ( kurang dari warna standar ).

J. Lampiran

1. Laporan Sementara 2. Gambar Alat 3. Skema Kerja 4. Flow Chart

5. PUBI 1982 Pasal 11: Pasir Beton


9


BAB IV PEMERIKSAAN MODULUS HALUS PASIR

A. Pendahuluan

Pemeriksaan ini adalah salah satu cara untuk mengetahui nilai kehalusan atau kekasaran suatu agregat. Kehalusan atau kekasaran agregat dapat mempengaruhi kelecakan dari mortar beton, apabila agregat halus yang terdapat dalam mortar terlalu banyak akan menyebabkan lapisan tipis dari agregat halus dan semen akan naik ke atas.

B. Tujuan

Untuk mengetahui nilai kehalusan atau kekasaran butiran pasir.

C. Benda Uji

Benda uji yang digunakan adalah pasir dengan berat minimum 1000 gr.

D. Alat

1. Satu set ayakan 4.75 mm, 2.36 mm, 1.18 mm, 0.6 mm, 0.3 mm, 0.15 mm dan sisa. 2. Alat getar ayakan. 3. Timbangan. 4. Kuas pembersih ayakan. 5. Cawan.

E. Pelaksanaan

1. Mengambil pasir seberat 1000 gr. 2. Memasukkan pasir ke dalam set ayakan. 3. Memasang set ayakan ke dalam alat getar. 4. Menggetarkan ayakan selama 30 detik. 5. Mengambil ayakan dari atas alat getar, kemudian menimbang pasir yang tertahan di atas masing-masing ayakan.

F. Data Praktikum

1. Benda Uji

: Pasir seberat 1000 gram

2. Asal banda uji : Merapi

G. Hasil Pengujian dan Hitungan

1. Gradasi pasir masuk daerah II ( agak kasar ) 2. Hasil penganyakan


10


a. Lubang ayakan

: 4.75 mm

Berat tertinggal Berat tertinggal

= 40,3 gr (%)

=

40,3 996,1

×

100%

= 4,05 % Berat kumulatif

(%)

= 0 % + 4,05 % = 4,05 %

Berat kumulatif lewat ayakan( %)

= 100 – 4,05 % = 95,95%

b. Lubang ayakan

: 2.36 mm


= 99,5 gr (%)

=

99,5 996,1

×

100%


(%)

= 4,05 % + 9,99 % = 14,03 %

Berat kumulatif lewat ayakan ( % )

= 100 % - 14,03 % = 85,97%

c. Lubang ayakan

: 1.18 mm


= 251,6 gr (%)

=

251,6 996,1

×

100%


(%)

= 14,03 % + 25,26 % = 39,29 %

Berat kumulatif lewat ayakan( % )

= 100 % - 39,29 % = 60,71 %

d. Lubang ayakan

: 0.60 mm


= 229,4 gr (%)

=

229,4 996,1

×

100%

= 23,03 % Berat kumulatif ( % )

= 39,29 % + 23,03 % = 62,32%


= 100 % - 62,32 % = 37,68 %


11


e. Lubang ayakan

: 0.30 mm


= 173,7 gr (%)

=

173,7 996,1

×

100%

= 17,44 % Berat kumulatif( % )

= 62,32 % + 17,44 % = 79,76%


= 100 % - 79,76% = 20,24 %

f. Lubang ayakan

: 0.15 mm


= 126,3 gr (%)

=

126,3 996,1

×

100%


(%)

= 79,76 % + 12,68% = 92,44 %


= 100 % - 92,44 % = 7,56 %

g. Sisa Berat tertinggal Berat tertinggal

= 75,3 gr (%)

=

75,3 996,1

×

100%

= 7,56 %

3. Modulus halus butiran (m.h.b) = =

∑berat kumulatif 100 291,9 100

= 2,919


12


4. Hasil pengayakan

Lubang ayakan

Berat tertinggal

Berat kumulatif

Berat kumulatif

(mm)

(gr)

(%)

(%)

lewat ayakan (%)

4,75

40,3

4,05

4,05

95.95

2.36

99,5

9,99

14,03

85,97

1,18

251,6

25,26

39,39

60,71

0,60

229,4

23,03

62,32

37,68

0,30

173,7

17,44

79,76

20,24

0,15

126,3

12,68

92,44

7,56

Sisa

75,3

7,56

xxxxxxxxxxxxxxx

xxxxxxxxxxxxxxx

Jumlah

996,1

100

291,9

308,10

H. Pembahasan

Berdasarkan

PUBI 1982 Pasal 11 Pasir Beton

“Angka kehalusan fineness modulus

terletak antara 2,2 – 3,2 bila diuji memakai rangkaian ayakan ayakan dengan mata ayakan berturut – turut 0,16 – 0,315, 0,63 – 1,25, 25 –2, 5-5–10 mm dengan dengan fraksi yang lewat ayakan 0,3 mm minimal 15 % berat”, maka pasir merapi ini memenuhi syarat untuk digunakan sebagai bahan bangunan.

I. Kesimpulan

1. Modulus halus butiran pasir = 2,919. 2. Berdasarkan grafik terlampir maka gradasi pasir termasuk daerah II ( agak kasar ). 3. Termasuk modulus halus butiran pasir yang tidak dapat digunakan sebagai bahan bangunan karena butir – butir pasirnya agak kasar.

J. Lampiran

1. Laporan Sementara 2. Grafik MHB Pasir 3. Gambar Alat 4. Skema Kerja 5. Flow Chart

6. Bahan Konstruksi Teknik IV-4 7. PUBI 1982 Pasal 11: Pasir Beton


13


BAB V PEMERIKSAAN MODULUS HALUS KERIKIL

A. Pendahuluan

Pemeriksaan ini adalah salah satu cara untuk mengetahui nilai kehalusan atau kekasaran suatu agregat. Kehalusan atau kekasaran agregat dapat mempengaruhi kelecakan dari mortar beton, apabila agregat halus yang terdapat dalam mortar terlalu banyak akan menyebabkan lapisan tipis dari agregat halus dan semen akan naik ke atas.

B. Tujuan

Untuk mengetahui nilai kehalusan atau kekasaran butiran kerikil.

C. Benda Uji

Benda uji yang digunakan adalah kerikil dengan berat minimum 22300 gr.

D. Alat

1. Satu set ayakan 80.0 mm 38.1 mm, 25 mm, 19 mm, 12.50 mm, 9.5 mm, 6.3 mm, 4.75 mm, 2.36 mm dan sisa. 2. Alat getar ayakan. 3. Timbangan. 4. Kuas pembersih ayakan. 5. Cawan.

E. Pelaksanaan

1. Mengambil kerikil seberat 22300 gr. 2. Memaukkan kerikil ke dalam set ayakan. 3. Memasang set ayakan ke dalam alat getar ayakan, kemudian menggetarkan selama 5 menit. 4. Mengambil ayakan dari atas alat getar, kemudian menimbang kerikil yang tertinggal dari masing-masing tingkat ayakan.

F Data Praktikum .

1. Benda Uji

: Kerikil seberat 22300 gram.

2. Asal banda uji

: Clereng ,Sungai Progo.


14



a. Hasil Pengayakan 1. Lubang ayakan

: 80,00 mm

Berat tertinggal

= 0 gr

Berat tertinggal( % )

=

0

x 100 %

1989.9

=0% Berat kumulatif( % )

=0%


= 100 % - 0 % = 100 %

2. Lubang ayakan

= 38.10 mm

Berat tertinggal

= 400 gr


=

400 22258

x 100 %


= 1,80 %


= 100 % - 1,80 % = 98,2 %

3. Lubang ayakan

= 25.00 mm

Berat tertinggal

= 2800 gr


=

2800 22258

x 100 %


= 1,80 % + 12,58 % = 14,38%


= 100 % - 14,38 % = 85,62 %

4. Lubang ayakan

= 19.10 mm

Berat tertinggal

= 10800 gr


=

10800 22258

x 100 %

= 48,52% Berat kumulatif( % )

= 114,38 % + 48,52 % = 62,90 %


= 100 % - 62,9 % = 37,10 %


15


5. Lubang ayakan

= 12.50 mm

Berat tertinggal

= 6100 gr


=

6100 22258

x 100 %

= 27,41% Berat kumulatif( % )

= 62,90 % + 27,41 % = 90,31 %


= 100 % - 90,31 % = 9,69 %

6. Lubang ayakan

= 9.50 mm

Berat tertinggal

= 1000 gr


=

1000 22258

x 100 %


= 90,31 % + 4,49 % = 94,80 %


= 100 % - 94,80 % = 5,20 %

7. Lubang ayakan

= 6.35 mm

Berat tertinggal

= 800 gr


=

800 22258

x 100 %


= 94,80 % + 3,59 % = 98,39 %


= 100 % - 98,39 % = 1,61 %

8. Lubang ayakan

= 4.75 mm

Berat tertinggal

= 21,00 gr


=

21,0 22258

x 100 %


= 98,39 % + 0,09 % = 98,48 %


= 100 % - 98,48 % = 1,52 %


16


9. Lubang ayakan

= 2.36 mm

Berat tertinggal

= 122 gr


=

122 22258

x 100 %


= 98,48 % + 0,55 % = 99,03 %


= 100 % - 99,03 % = 0,97 %

10. Lubang ayakan

= sisa

Berat tertinggal

= 215 gr


=

215 22258

x 100 %

= 0,97 %

b. Tabel G.1 pemeriksaan modulus halus kerikil

Berat tertinggal

Berat kumulatif

Berat kumulatif

Lubang ayakan (mm)

(gr)

(%)

(%)

lewat ayakan (%)

80,0

-

-

-

-

38.10

400

1,80

1,8

98,20

25.00

2800

12,58

14,38

85,62

19.10

10800

48,52

62,90

37,10

12.50

6100

27,41

90,31

9,69

9.50

1000

4,49

94,80

5,20

6.35

800

3,59

98,39

1,61

4.75

21

0,09

98,48

1,52

2.36

122

0,55

99,03

0,97

sisa

215

0,97

xxxxxxxxxxxxxxx

xxxxxxxxxxxxxxx

Jumlah

22258

100

560,09

239,91

Modulus halus butiran ( m.h.b.)

= =

∑ berat kumulatif 100 560,09 100

= 5,6009

H. Pembahasan


17


Dari pengujian yang dilakukan, dengan benda uji berupa kerikil (batu pecah) dengan berat 22258 gr maka di ketahui : a.

b.

c.

d.

e.

f.

Pada ayakan 80,00 mm Berat tertinggal

: - gr

Persentase berat tertinggal

:-%

Persentase berat kumulatif

:-%

Persentase lolos ayakan

:-%


: 400 gr


: 1,80 %


: 1,80 %


: 98,20 %


: 2800 gr


: 12,58 %


: 14,38 %


: 85,62 %


: 10800 gr


: 48,52 %


: 62,90 %


: 37,10 %


: 6100 gr


: 27,41 %


: 90,31 %


: 9,69 %


: 1000 gr


: 4,49 %


: 94,80 %


: 5,20 %


18


g.

h.

i.

j.

k.


: 800 gr


: 3,59 %


: 98,39 %


: 1,61 %


: 21 gr


: 0,09 %


: 98,48 %


: 1,52 %


: 122 gr


: 0,55 %


: 99,03 %


: 0,97 %

Pada ayakan sisa Berat tertinggal

: 215 gr


: 0,97 %

Persyaratan

:

Adapun modulus halus kerikil biasanya antara : 5,0 – 8,0

I.

Kesimpulan 1. Modulus halus butiran kerikil = 5,6009. 2. Berdasarkan grafik terlampir maka gradasi kerikil masuk daerah I ( kasar).

J.

Lampiran 1. Laporan Sementara 2. Grafik MHB Kerikil 3. Gambar Alat 4. Skema Kerja 5. Flow Chart 6. Bahan konstruksi teknik


19


BAB VI PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR DALAM PASIR (Cara Ayakan Nomor 200)

A. Pendahuluan

Pasir adalah butiran-butiran mineral yang dapat lolos ayakan 4.8 mm dan tertinggal diatas ayakan 0.075 mm. Didalam pasir juga masih terdapat kandungan-kandungan mineral yang lain seperti tanah dan silt. Pasir yang digunakan untuk bahan bangunan harus memenuhi syarat yang telah ditentukan dalam (PUBI). Pasir yang dapat digunakan sebagai bahan bangunan jika kandungan lumpur didalamnya tidak lebih dari 5 %. Dengan cara endapan ekivalen kadar lumpur dalam pasir yang dinyatakan dalam (%) dapat diketahui secara cepat.

B. Tujuan

Pemeriksaan pasir dengan cara ayakan nomor 200 bertujuan untuk mengetahui besarnya kadar lumpur (tanah liat dan silt) dalam pasir tersebut.

C. Benda uji

Pasir lolos ayakan 4,8 mm seberat 500 gr.

D. Alat

1. Ayakan nomor 200. 2. Ayakan 4,8mm. 3. Nampan pencuci. 4. Tungku pengering (oven). 5. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % berat pasir. 6. Desikator

E. Pelaksanaan

1. Mengambil pasir yang lewat ayakan 4,8 mm seberat 500 gr (B 1). 2. Memasukkan pasir tersebut kedalam nampan pencuci dan tambahkan air secukupnya sampai semuanya terendam. 3. Mengaduk pasir dalam nampan, selanjutnya mengeluarkan air cucian kedalam ayakan nomor 200 (butir-butir yang besar dijaga jangan sampai masuk ke dalam ayakan agar tidak merusak ayakan). 4. Mengulangi langkah ketiga (c) sampai cucian pasir tampak bersih. 5. Memasukan kembali butir-butir pasir yang tersisa diayakan nomor 200 kedalam nampan, kemudian memasukan pasir kedalam tungku untuk mengeringkan pasir tersebut..


20


6. Menyimpan dalam desikator kemudian menimbang kembali pasir yang sudah di oven/kering tungku (B 2).

F.

Data Praktikum

1. Benda uji a.

Pasir asal

: Merapi

b.

Berat pasir uji

: 500 gr

G. Hasil Pengujian dan Perhitungan

1.

Pengujian 1 (Kelompok 6) a.

Berat pasir semula

= 500 gr

(B 1)

b.

Berat pasir setelah dicuci (kering tungku) = 476,5 gr

(B 2)

c.

Kandungan lumpur dalam pasir sekitar

 B1 − B 2   × 100% 1 B  

= 

 500 − 476,5   × 100% 500  

= 

= 4,70% 2.

Pengujian 2 (Kelompok 5) a.

Berat pasir semula

= 500

gr

(B1)

b.

Berat pasir setelah dicuci (kering tungku)

= 480

gr

(B2)

c.

Kandungan lumpur dalam pasir sekitar

=

 B1 − B 2   × 100% 1 B    500 − 480   × 100%  500 

= 

=4%

Hasil pengujian rata-rata kandungan lumpur dalam pasir

 4,70 + 4,00   2  

=

= 4,35%

H. Pembahasan Berdasarkan pasal 11 PUBI 1982 kandungan pasir yang lewat ayakan 0.063 mm (kadar lumpur) tidak lebih dari 5 % berat seluruh. Pasir yang diuji dalam uji coba kali sebanyak 2 sampel. Hal ini dilakukan untuk mengetahui seberapa besar kandungan lumpur yang terdapat dalam pasir tersebut. Jadi, berdasarkan pengujian diatas maka pasir tersebut baik untuk digunakan karena kandungan lumpur pada pasir sebesar %.


21


I.

Kesimpulan a. Kandungan lumpur dalam pasir sebesar = 4,70 % b. Menurut pasal 11 PUBI 1982 semua pasir tersebut memenuhi syarat untuk bahan bangunan karena kandungan lumpur dalam pasir kurang dari 5%.

J.

Lampiran 1. Laporan sementara. 2. Gambar alat. 3. Gambar langkah kerja 4. Flow Chart 5. Pasal 11 PUBI 1982.


22


BAB VII PEMERIKSAAN BERAT SATUAN AGREGAT

A. Pendahuluan

Perbandingan antara berat dan volume pasir termasuk pori-pori antara butirannya disebut berat volume atau berat satuan.

B. Tujuan

Pemeriksaan ini dimaksud untuk mengetahui cara mencari berat satuan pasir, kerikil, atau campuran.

C. Benda Uji

Pasir atau kerikil kering tungku sekurang-kurangnya sama dengan kapasitas bejana.

D. Alat

1.

Timbangan dengan ketelitian maksimum 0.1 % berat benda uji.

2.

Nampan besar.

3.

Tongkat pemadat dari baja tahan karat dengan panjang 60 cm, diameter 15 mm, dan ujungnya bulat.

4.

Mistar perata.

5.

Bejana baja yang kaku, berbentuk silinder dengan ukuran seperti tabel 7.1 berikut ini. Tabel VII.1 Ukuran Bejana dan Ukuran Batuan yang diuji Ukuran bejana minimum

Jenis Pasir

Kerikil / Campuran

Diameter bejana (mm)

Ø 22.1 x 245

Ø 255 x 280

Volume (liter)

9.467

14.182

E. Pelaksanaan

1.

Menimbang berat bejana (B 1) dan mengukur diameter serta tinggi bejana.

2.

Memasukan pasir (kerikil) ke dalam bejana, dengan hati-hati agar tidak ada butiran yang tercecer.

3.

Meratakan permukaan pasir (kerikil) dengan menggunakan mistar perata.

4.

Menimbanglah berat bejana dengan pasir (kerikil) tersebut (B 2).

5.

Mencatat semua data pengujian, dan memasukan kedalam tabel pengujian.


23


F.

Data Praktikum

I.

II.

Pasir. a. Pasir asal

: Pasir Krasak

b. Diameter maksimum

: 4,75 mm = 0,475 cm

c. Keadaan pasir

: Jenuh Kering Muka

Kerikil a. Pasir asal

: Clereng

b. Diameter maksimum

: 38,10 mm = 0,381 cm

c. Keadaan pasir

: Jenuh Kering Muka


a) Pengujian Pasir Tumbuk ( P T ) 

Data alat : 1. Berat Bejana Kosong

5,6

kg

2. Diameter

: 218,5 mm =

21,85 cm

3. Panjang

: 246

24,60 cm

4.



=

Berat pasir

mm = =

19,3 kg

Hitungan :

I.

Berat Pasir

B 1 = 19,30 – 5,6 = 13,70 kg

Volume Bejana

V1 = =

1 2 × π × d 4

×

t

1 2 × 3,14 × 21,85 × 24,60 4

= 9219,51 cm 3 Berat Satuan Pasir

BS1 =

13,70 9219,51

= 0,00149 kg/cm 3

b) Pengujian Pasir Tidak Ditumbuk ( P T D ) 

Data alat : 1.

Berat Bejana Kosong

=

5,6

kg

2.

Diameter

: 218,5 mm =

21,85 cm

3.

Panjang

: 246

mm =

24,60 cm

4.

Berat pasir

=

19,70 kg


24




Hitungan :

I. Berat Pasir

B 1 = 19,7 – 5,6 = 14,1 kg

Volume Bejana

V1 = =

1 2 × π × d 4

×

t

1 2 × 3,14 × 21,85 × 24,6 4

= 9219,51cm 3 Berat Satuan Pasir

BS1 =

14,1 9219,51 3

= 0,00153 kg/cm

c) Pengujian Kerikil Tumbuk ( K T ) 



Data alat : 1.

Berat Kosong Bejana (B1) =

6,8

kg

2.

Diameter

: 255,2 mm =

25,52 cm

3.

Panjang

: 284,8 mm =

28,48 cm

4.

Berat kerikil

=

29,10 kg

Hitungan :

I.

Berat Kerikil

B1

= 29,1 – 6,8 = 22,3 kg

Volume Bejana

V1

=

1 2 × π × d 4

=

1 2 × 3,14 × 25,52 × 28,48 4

×

t

= 14560,32 cm 3 Berat Satuan kerikil B S 1

=

22,30 14560,32

= 0,00153 kg/cm 3

d) Pengujian Kerikil Tidak Ditumbuk ( KTD ) 

Data alat : 1.

Berat Kosong Bejana (B1) =

6,8

2.

Diameter

: 255,2 mm =

25,52 cm

3.

Panjang

: 284,8 mm =

28,48 cm

4.

Berat pasir

=

kg

28,8 kg


25




Hitungan :

I.

Berat Kerikil

B 1 = 28,8 – 6,8 = 22 kg

Volume Bejana

V1 = =

1 2 × π × d 4

×

t

1 2 × 3,14 × 25,52 4

×

28,48

= 14560,32 cm 3 Berat Satuan kerikil B S 1

=

22 14560,32

= 0,00153 kg/cm 3

H. Pembahasan

Dari pengujian yang dilakukan,dengan benda uji berupa pasir dan kerikil maka diketahui :

I.

3

a. Berat satuan pasir ditumbuk

=

0,00153 kg/ cm cm

b. Berat satuan pasir tidak ditumbuk

=

0,00149 kg/ cm cm

c. Berat satuan kerikil ditumbuk

=

0,00153 kg/cm

3

d. Berat satuan kerikil tidak ditumbuk

=

0,00153 kg/cm

3

3

Kesimpulan

Berdasarkan dari hasil pengujian yang telah dilakukan dan melihat pembahasan pada poin H,maka dapat disimpulkan bahwa : Berat satuan pasir sama dengan berat bera t satuan kerikil.

J.

Lampiran

1.

Laporan sementara.

2.

Gambar alat.

3.

Gambar langkah kerja

4.

Flow chart

5.

Bahan konstruksi teknik ;IV-3


26


BAB VIII PEMERIKSAAN SSD PASIR ( SATURATED SURFACE DRY ) A. Pendahuluan

Pasir merupakan bahan pengisi beton sehingga perlu diperiksa dengan uji SSD. Dengan pemeriksaan SSD ini akan diperoleh hasil yang sesuai sebagai bahan campuran bahan adukan beton, yang berhubungan dengan banyak atau sedikitnya air yang dikandung oleh pasir tersebut.

B. Tujuan

Mengetahui hasil uji termasuk dalam jenis SSD kering, basah, atau ideal.

C. Benda Uji

Berupa pasir dengan diameter 0.15mm – 5mm.

D. Alat

a.

Kaliper.

b.

Corong conus.

c.

Tongkat pemadat.

E. Pelaksanaan

a.

Meletakkan corong cetakan di tempat yang rata, dan kering.

b.

Mengisi corong cetakan dengan pasir dalam 3 lapis, masing-masing sekitar 1/3 volume corong.

c.

Memasukkan pasir lapis pertama ke dalam corong kemudian menusuk-nusuk pasir dalam corong tersebut dengan menggunakkan batang baja diameter 16mm, panjang 60cm, ujungnya bulat sebanyak 25 kali. (Penusukkan harus merata selebar permukaan dan tidak boleh sampai masuk ke dalam lapisan pasir sebelumnya)

d.

Setelah lapis pasir yang terakhir selesai proses penusukannya, kemudian meratakkan permukaan pasir hingga rata dengan sisi atas cetakan (corong).

e.

Menunggu sekitar 30 detik, kemudian menarik corong cetakan ke atas dengan pelanpelan dan hati-hati sehingga benar-benar tegak ke atas.

f.

Kriteria benda uji :

1)

2)


27


3)

4)

Keterangan: 1) Corong SSD Pasir. 2) Pasir Basah. 3) Pasir Kering. 4) Pasir SSD (kondisi ideal).

F.

Data Praktikum

a.

Benda Uji : 

b.

Pasir asal

: Merapi

Corong kerucut

: Diameter dasar

: 9,00

cm

Diameter atas

: 4,50

cm

Tinggi

: 7,49

cm

Alat : 


Pengujian : 1.

Kondisi Pasir

: SSD

2.

Sketsa bentuk benda uji setelah pengujian.

H. Pembahasan

Pasir mempunyai tingkat kondisi yang berbeda-beda yaitu kondisi kering, basah, dan ideal. Pada pengujian kali ini pasir diuji untuk mengetahui SSD pasir. Setelah dilakukan pengujian beberapa kali didapatkan jenis pasir yang masuk kategori SSD . I.

Kesimpulan

Kondisi pasir uji adalah ideal, dan siap untuk digunakan dalam bahan bangunan. J.

Lampiran

1. Laporan Sementara 2. Gambar Alat. 3. Gambar langkah kerja 4. Flow chart


28


BAB IX PEMERIKSAAN DIAMETER PENGENAL TULANGAN

A. Pendahuluan

Kegiatan ini dilakukan untuk dapat menghitung ukuran diameter tulangan yang kita tentukan.

B. Tujuan

Mengetahui cara menentukan diameter tulangan, karena sering ditemui ukuran di pasaran yang ukurannya tidak homogen.

C. Benda Uji

Potongan baja polos dan baja tulangan deform.

D. Alat

1.

Timbangan.

2.

Kaliper.

3.

Gergaji potong baja.

E. Pelaksanaan

F.

1.

Mengukur dimensi baja tulangan yang telah dipotong.

2.

Menimbang potongan baja tersebut.

Data pratikum

a.

Baja Tulangan polos 1)

b.

Benda uji: a)

Jenis baja tulangan

: Polos

b)

Cacat

: Tidak Ada

Baja Tulangan Deform 1)

Benda uji: a) Jenis baja tulangan

: Deform

b) Cacat

: Tidak ada

G. Hasil pengujian dan hitungan

I.

Pengujian I (kelompok 6) a.

Baja tulangan polos 1 1.Berat baja tulangan (B)

= 1,29 kg

2.Panjang baja tulangan (L)

= 1,05 m


29


3.Berat benda uji per meter panjang

=m= =

1,29 1,05

B l

= 1,23 kg/m

= 0,0123 kg/cm 4.Diameter pengenalan tulangan

= Dn = 12,74 × m

(

= Dn = 12,74 × 0,0123

)

= 1,412 cm b.

Baja tulangan polos 2 (Kelompok 5) 1.

Berat baja tulangan (B)

= 1,4035 kg

2.

Panjang baja tulangan (L)

= 1,005 m

3.

Berat benda uji per meter panjang

=m= =

B l

1,4035 1,005

= 1,39 kg/m

= 0,0139 kg/cm 4.

Diameter pengenalan tulangan

= Dn = 12,74 × m

(

= Dn = 12,74 × 00,0139

)

= 1,5 cm II.

Pengujian II a.

Baja tulangan deform 1 (Kelompok 6) 1.Berat baja tulangan (B)

= 0,958 kg

2.Panjang baja tulangan (L)

= 0,99

3.Berat benda uji per meter panjang

=m= =

m B l

0,958

= 0,97 kg/m

0,99

= 0,0097 kg/cm 4.Diameter pengenalan tulangan

= Dn = 12,74 × m

(

= Dn = 12,74 × 0,0097

)

= 1,25 cm b.

Baja tulangan deform 2 (kelompok 5) 1.

Berat baja tulangan (B)

= 1,51 kg

2.

Panjang baja tulangan (L)

= 1,005 m

3.

Berat benda uji per meter panjang

=m= =

B

1,51 1,005

l

= 1,50 kg/m


30


= 0,0150 kg/cm Diameter pengenalan tulangan

= Dn = 12,74 × m

(

= Dn = 12,74 × 0.0150

)

= 1,56 cm

H. Pembahasan

Sering kita jumpai dipasaran batang-batang baja yang diameternya tidak sesuai. Ini bukan tidak mungkin akan berpengaruh dalam konstruksi sebuah bangunan. Dalam praktikum kali ini ada dua macam benda uji yaitu baja tulangan polos dan baja tulangan deform yang masing-masing diambil dalam dua sampel. Berdasarkan hasil dari percobaan maka untuk baja tulangan polos adalah sebagai berikut : 1.

Baja tulangan polos

Baja Tulangan Polos

Benda uji 1

Benda uji 2

Berat baja tulangan (kg)

1,29 kg

Panjang baja tulangan (m)

1,05 m

1,05 m

1,23 kg/m

1,39 kg/m

14,12 mm

15 mm

Berat baja tulangan per satuan meter

1,4035 kg

(kg/meter) Diameter pengenalan tulangan (mm)

2.

Baja tulangan Deform Baja Tulangan deform Berat baja tulangan (kg) Panjang baja tulangan (meter) Berat baja tulangan per satuan meter

Benda uji 1

Benda uji 2

0,958 kg

1,51 kg

0,99 m

1,005 m

0,97 kg/m

1,50 kg/m

12,5 mm

15,6 mm

(kg/meter) Diameter pengenal tulangan (mm)

I. Kesimpulan 

Pengujian a. Baja tulangan polos Diameter pengenalan tulangan (mm)

: 14,12 & 15

b. Baja tulangan Deform Diameter pengenalan tulangan (mm)

: 12,5 & 15,6


31


J. Lampiran

1.

Laporan sementara.

2.

Gambar alat.

3.


4.

Flow chart

5.

Pasal 74 PUBI 1982


32


BAB X PEMERIKSAAN BERAT JENIS PASIR

A. Pendahuluan

Pemeriksaan berat jenis dan SSD merupakan hal yang penting untuk mengetahui pasir tersebut telah memenuhi syarat atau belum untuk bahan campuran adukan beton.

B. Tujuan

Untuk mengetahui cara memeriksa berat jenis maupun SSD pasir.

C. Benda uji

Benda uji berupa pasir kering tungku.

D. Alat

1.

Volumetric Flush 1.000ml.

2.

Tungku pengering (Oven).

3.

Loyang.

4.

Desikator.

E. Pelaksanaan

1. Mengisi tabung ukur dengan air sampai batas akhir. 2. Menimbang tabung ukur yang diisi air tersebut, kemudian mengeluarkan air tersebut dari dalam tabung ukur. 3. Memasukkan pasir SSD seberat 500gr kedalam tabung ukur jangan sampai ada yang tumpah. 4. Setelah itu mengisi kembali tabung ukur dengan air sampai batas akhir. 5. Menggoyang-goyangkan tabung ukur sampai semua udara keluar dari dalam pasir tersebut. 6. Setelah itu mengisi kembali tabung ukur dengan air sampai batas akhir. 7. Mengeluarkan pasir dari tabung ukur dan mengeringkan selama 24 jam. 8. Keluarkan pasir dari oven,lalu simpan dalam desikator,kemudian menimbang kembali.

F.

Data pratikum

1. Benda uji a. Pasir asal

: Merapi

2. Hasil pengujian dan hitungan 

Pengujian I (Kelompok 6) a.

Berat pasir + tabung ukur + air

= 1514,5 gr (A)


33


b. Berat pasir SSD

= 500 gr (B)

c. Berat tabung ukur + air

= 1197,5 gr (C)

d. Berat pasir kering tungku

= 491,5 gr (D)

e. Berat jenis pasir kering tungku

=

D

((C + B ) − A) 491,5

=

((1197,5 + 500) − 1514,5)

= 2,6857 f.

Berat jenis pasir SSD

B

=

((C + B ) − A) 500

=

((1197,5 + 500) − 1514,5)

= 2,7322 

Pengujian II (Kelompok 5) a.

Berat pasir + tabung ukur + air

= 1490 gr (A)

b.

Berat pasir SSD

= 500 gr (B)

c.

Berat tabung ukur + air

= 1198 gr (C)

d.

Berat pasir kering tungku

= 485 gr (D)

e.

Berat jenis pasir kering tungku

=

=

D

((C + B ) − A) 485

((1198 + 500) − 1490 )

= 2,33 f.


=

=

B

((C + B ) − A) 500

((1198 + 500) − 1490 )

= 2,40



Rata-rata hasil pengujian pemeriksaan berat jenis pasir : 1.

Berat jenis pasir kering tungku (D)

= =

D1 + D 2

2 2,68 + 2,33 2

= 2,505 2.

Berat jenis pasir SSD (B)

= =

B1 + B 2

2 2,73 + 2,40 2

= 2,565


34


G. Pembahasan

a.

Berdasarkan pasal 11 PUBI 1982 pasir yang akan digunakan harus memenuhi persyaratan.

b. Sesuai dengan percobaan diatas berat jenis pasir kering tungku yang diperoleh sebesar 2,505 sedangkan berat jenis pasir SSD adalah 2,565. Ini sesuai dengan syarat berat jenis pasir yaitu yaitu 2.40-2.90. 2.40-2.90.

H. Kesimpulan

a.

Berat jenis pasir tungku

= 2,505

b.


= 2,565

c.

Berdasarkan hasil pengujian tersebut maka pasir sungai progo memenuhi syarat untuk digunakan sebagai bahan bangunan. Sesuai dengan ketentuan pasal 11 PUBI 1982.” Syarat berat jenis pasir yang normal adalah 2,4-2,9 “.

I.

Lampiran

1.

Laporan sementara.

2.

Gambar alat.

3.


4.

Flow chart

5.

Bahan konstruksi teknik IV-3.


35


BAB XI KADAR GARAM BATA MERAH

A. Pendahuluan

Bata merah terbuat dari tanah dengan atau tanpa bahan campuran lainnya yang dibakar pada suhu yang cukup tinggi sehingga tidak hancur lagi bila direndam dalam air. Pemeriksaan ini juga ditujukan untuk mengetahui mengetahui apakah bata memenuhi syarat atau tidak sebagai sebagai bahan bangunan.

B. Tujuan

Untuk mengetahui kandungan garam dalam bata merah.

C. Benda Uji

Benda uji berupa bata merah.

D. Alat

Bak plastik dan air secukupnya.

E. Pelaksanaan

a.

Memasukan air kedalam bak plastik.

b.

Memasukan bata merah kedalam bak plastik tersebut hingga kurang dari separuhnya nampak diatas air.

F.

Data Praktikum

1.

Benda Uji : Bata Merah Pengujian 1 a. Ukuran benda uji 

Panjang

(P) = 23,95 cm



Lebar

(l) = 11



Tinggi

(t) = 4,53 cm

cm

b. Tinggi bercak-bercak putih = 0 cm c. Kandungan garam

=

=

m p

x 100%

0 23,95

x 100%

= 0%


36


Pengujian 2 a. Ukuran benda uji 

Panjang

(P) = 23,95 cm



Lebar

(l) = 10,9



Tinggi

(t) = 4,56 cm

cm

b. Tinggi bercak-bercak putih = 0 cm c. Kandungan garam

=

=

m p

x 100%

0 23,95

x 100%

= 0% 

Jumlah rata-rata ukuran bata merah : 

Panjang (P)

= =

P1 + P 2 + P 3

3 24 + 23,9 + 23,95 3

= 23,95 cm



Lebar

= =

l1 + l 2 + l 3

3 11 + 10,9 + 10,8 3

= 10,9 cm



Tinggi

= =

t 1 + t 2 + t 3

3 4,5 + 4,6 + 4,5 3

= 4,533 cm



Kandungan garam

=

=

m p

x 100%

0 22,437

x 100%

= 0%


37


G. Pembahasan Ukuran rata-rata bata merah yang diuji adalah : 23,95 cm x 10,9 cm x 4,533 cm. Dari hasil praktikum, kandungan garam pada bata merah tersebut sebesar 0%. Sesuai dengan persyaratan bata merah tidak boleh mengandung garam lebih dari 50% tinggi bata. Modul Ukuran standar Bata : a.

Modul M-5a

= 190 x 90 x 65 mm

b.

Modul M-5b

= 190 x 140 x 65 mm

c.

Modul M-6

= 230 x 110 x 55 mm

Tabel 27-1 PUBI 1982 Modul

Ukuran, mm. Tebal

Lebar

Panjang

M - 5a

65

90

190

M - 5b

65

140

190

M-6

55

110

230

H. Kesimpulan a. Ukuran bata rata-rata

b.

:

Panjang

= 23,95 cm

Lebar

= 10.9

Tinggi

= 4,533 cm

cm

Berdasarkan pasal 27 PUBI 1982 bata merah ini tidak ada kandungan garam garam

c. Sesuai ukuran standar yang tertera dalam 27-1 PUBI 1982 bata merah ini mendekati modul M-6.

I. Lampiran a.

Laporan sementara

b.

Gambar alat

c.


d.

Flow chart

e.

Bahan konstruksi teknik hal.VII-3,4


38


BAB XII PEMERIKSAAN UJI KUAT TEKAN BATA + MORTAR

A. Pendahuluan

Bata merah dibuat dari tanah liat dengan atau tanpa campuran bahan lain, yang dibakar pada suhu yang cukup tinggi sehingga tidak hancur bila direndam dalam air.

B. Tujuan

Untuk mengetahui kelas kuat dan koofisien variasi bata merah.

C. Benda Uji •

Bata merah

•

Semen

•

Pasir

D. Alat

a.

Cetok

b.

Cangkul

c.

Ember

d.

Gergaji

E. Pelaksanaan

a.

Siapkan alat dan bahan terlebih dahulu.

b.

Ambil semen dan pasir dengan perbandingan 1 : 4

c.

Selanjutnya campur semen dan pasir kemudian diaduk sampai rata.

d.

Setelah rata kemudian diberi air sedikit demi sedikit sehingga kelecakan yang diinginkan tercapai.

e.

kemudian bata merah dipotong menjadi dua bagian.

f.

Letakan mortar diatas potongan bata yang satu kemudian potongan bata yang lainnya diletakan diatasnya.

F.

Data pratikum

a.

Jenis benda uji

: Bata merah

1.

: Kronggahan

Asal benda uji


39


2.

Ukuran benda Uji No. Uji Bata

Panjang

Lebar

Tinggi

1

11,2

11,5

10,7

2

11

10,8

10,5

3

11,1

12,5

10,7

Rata-rata

11,1

11,6

10,6

G. Hasil pengujian dan hitungan

1.

Ukuran benda uji yang akan diuji : Tabel 1.1 Ukuran benda uji bata dan mortar.

2.

No. Uji Bata

Panjang

Lebar

Tinggi

1

11,2

11,5

10,7

2

11

10,8

10,5

3

11,1

12,5

10,7

Rata-rata

11,1

11,6

10,6

Luas permukaan tekan (A) = p x l untuk setiap bata: A-I

= 11,2 x 11,5 = 128,8 cm

2

= 12880 mm A-II

2

= 11 x 10,8 = 118,8 cm

2

= 11880 mm A-III

= 11,1 x 12,5 = 138,75 cm

2

= 13875 mm 3.

2

2

Beban maksimum bata yang diuji P-I

= 61,3 KN = 61300 N = 6130 kg

P-II

= 49,3 KN = 49300 N = 4930 kg

P-III

= 70,7 KN = 70700 N = 7070 kg


40


4.

Kekuatan tekan bata yang diuji ( σ) = -I

σ

=

p A

untuk setiap bata:

61300 N 12880mm2

= 4,75 MPa -II

σ

=

49300 N 11880mm2

= 4,14 Mpa -III

σ

=

70700 N 13875mm 2

= 5,09 Mpa Kuat tekan rata-rata ( σrata-rata) =

4,75 + 4,14 + 5,09 3

= 4,66 N/mm

2

H. Pembahasan

1.

Berdasarkan tabel 27-3 PUBI 1982 bahwa kekuatan tekan rata-rata bata yang diuji harus sesuai dengan ketentuan untuk mengetahui kelas kuat dan koefisien variasi bata tersebut.

2.

Pada praktikum kali ini digunakan 3 sampel bata merah yang sebelumnya dipotong dan diberi mortar. Kekuatan tekan bata yang diuji ( σ) = -I

= 4,75 MPa

-II

= 4,14 Mpa

-III

= 5,09 Mpa

σ σ σ

Kuat tekan rata-rata ( σrata-rata) =

p A

untuk setiap bata:

4,75 + 4,14 + 5,09 3

= 4,66 N/mm

2


41


Berdasarkan tabel 27-3 PUBI 1982 maka bata yang diuji diatas masuk pada kelas 25. Tabel 27-3 PUBI 1982

Kekuatan Kelas

tekan

rata-rata

Koefisien

variasi

yang

minimum dari 30 buah bata

diizinkan dari rata-rata

yang diuji

kuat

tekan

bata

yang

diuji, %

I.

25

25

2,5

25

50

50

5

22

100

100

10

22

150

150

15

15

200

200

20

15

250

250

25

15

Kesimpulan

: 4,66 N/mm

2

a.

Kekuatan tekan rata-rata bata yang diuji

b.

Koefisien variasi rata-rata bata yang diuji didapat bila jumlah sampel lebih dari atau sama dengan 30 buah bata.

c.

J.

Berdasarkan tabel 27-3 PUBI 1982, bata ini masuk pada kelas 50

Lampiran

a.

Laporan sementara .

b.

Gambar alat.

c.


d.

Flow chart.

e.

Tabel 27-3 PUBI 1982


42


BAB XIII PENGUJIAN PENYEBARAN MORTAR DENGAN MEJA SEBAR (FLOW TABLE TEST)

A.

Pendahuluan

Untuk memudahkan pengerjaan pemasangan bata merah sebagai bahan bangunan maka perlu campuran yang ideal (tidak terlalu encer maupun terlalu kering). Hal tersebut dimaksudkan supaya dalam pengerjaan nantinya tidak sulit dengan kekuatan tekan yang optimal dengan faktor air semen tertentu.

B.

Tujuan

Untuk mengetahui berapa % penyebaran mortar yang akan digunakan supaya tercapai kondisi yang ideal.

C.

Benda uji

Mortar yang digunakan untuk pengujian kuat tekan bata.

D.

Alat

1. Meja sebar 2. Kaliper 3. Alat perata (spatel) 4. Nampan

E.

Pelaksanaan

1. Siapkan mortar dengan perbandingan yang ditetapkan 1:3, 1:4, 1:5. 2. Ukur diameter atas dan bawah serta tinggi cincin sebar yang akan digunakan. 3. Masukkan mortar tersebut ke dalam cincin meja sebar sampai penuh dan ratakan permukaannya dengan pisau perata. 4. Usahakan jangan sampai ada rongga di dalam cincin meja sebar. 5. Sebelum meja sebar dijalankan, angkat cincin dari mortar sehingga yang terdapat di atas meja sebar tinggal mortarnya. 6. Jalankan mesin sampai 25 ketukan kurang lebih 15 detik. 7. Setelah selesai ukur kembali diameter yang terjadi pada mortar setelah mesin dijalankan. 8. Catat berapa penyebaran yang terjadi.


43


F.

Data praktikum

Ukuran cincin : Uraian

Diameter bawah (cm)

Diameter atas (cm)

Tinggi cincin (cm)

8,6

6

5,5

8,5

6,1

5,5

8,6

6,1

5,5

8,56

6,07

5,5

Rata-rata

Diameter mortar setelah diuji (cm) :

19,8 cm 20,1 cm 19,8 cm

Rata-rata Nilai sebar mortar

: d 1 − d 0 d 0

19,9 cm

x 100%

:

19,9 − 8,56 8,56

: 9%

G.

Pembahasan

Dari pengujian meja sebar (flow table test) didapatkan:

H.

1. Diameter rata-rata mortar setelah diuji

: 19,9 cm

2. Nilai sebar mortar

: 93%

Kesimpulan

Berdasarkan dari hasil pengujian yang telah dilakukan dan melihat pembahasan pada poin G, maka dapat disimpulkan bahwa jumlah kadar air yang digunakan dalam pencampuran sangat mempengaruhi kualitas dari mortar. Untuk campuran yang ideal sebaiknya tidak terlalu encer dan tidak terlalu kental sehingga sangat diperhitungkan keseimbangan antara jumlah air dan dan bahan-bahan bahan-bahan yang digunakan digunakan dalam pencampuran. pencampuran.

I.

Lampiran

1. Laporan sementara 2. Gambar alat 3. Urutan pelaksanaan pekerjaan 4. Flow chart


44


BAB XIV PERENCANAAN CAMPURAN ADUKAN BETON

A. Pendahuluan

Pada percobaan ini diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar pembuatan campuran beton.

B. Tujuan

Untuk mengetahui langkah – langkah yang benar dalam pengadukan beton.

C. Benda Uji

Beton yang dibuat dari semen, kerikil, pasir dan air.

D. Alat

1. Cangkul. 2. Bejana. 3. Sekop. 4. Ember. 5. Timbangan. 6. Tongkat penusuk adukan. 7. Mesin molen.

E. Pelaksanaan

Pelaksanaan pengadukan adukan beton pada praktikum ini adalah mengikuti langkah – langkah seperti di bawah ini : 1. Pengukuran Semen Portland dan batuan ( pasir dan kering kerikil ) diukur secara teliti dengan berat atau melalui proses penimbangan, adapun air yang digunakan dapat diukur dengan menggunakan berat atau dengan volumenya ( gelas ukur ). 2. Pencatatan Suatu formulir data yang jelas yang memuat jumlah bahan yang akan dicampur harus ditetapkan terlebih dahulu. Penimbangan batuan dapat dimulai dari pasir yang halus (apabila diameter pasir dan kerikil dipisahkan menjadi beberapa kelompok) kemudian ditambah dengan batuan yang berdiameter lebih besar (penimbangan dilakukan secara komulatif). Dengan demikian secara keseluruhan berat pasir dan kerikil tidak berbeda banyak dengan berat rencana, bila dibandingkan dengan cara pasir dan kerikil ditimbang sendiri-sendiri.


45


3. Cara Penimbangan a. Sebelum ditimbang, batuan ( pasir dan kerikil )harus dalam keadaan jenuh kering muka. Timbang batuan ( pasir dan kerikil ) dengan timbangan yang mempunyai ketelitian sampai 0.1kg. Batuan diisikan ke dalam sebuah bejana atau tempat lain yang volumenya cukup untuk setengah atau semua batuan (pasir dan kerikil). Bejana itu kemudian ditimbang. b. Berat kumulatif batuan ( pasir dan kerikil ) yang dikontrol sebelum bejana diisi dengan kelompok batuan ( pasir dan kerikil ) yang berbutir lebih besar. c. Menimbang semen portland dengan timbangan yang mempunyai ketelitian sampai 0,001Kg. 4. Cara Pengadukan a. Sambil mesin aduk diputar (masukkan air sebanyak sekitar 0.80 kali yang direncanakan ) . b.

Memasukkan batuan ( pasir dan kerikil ) kedalam mesin aduk, dan masukkan pula semen di atas batuan ( pasir dan kerikil ) itu.

c. Untuk selanjutnya memasukkan air sedikit demi sedikit sampai adukan tampak mempunyai kelecakan (konsistensi) yang cukup. d. Waktu pengadukan sebaiknya tidak kurang dari 3 menit. e. Adukan beton segar kemudian dikeluarkan dan ditampung dalam bejana yang cukup besar. Bejana itu harus sedemikian rupa sehingga tidak menimbulkan pemisahan kerikil bila dituang dalam cetakan. Catatan : Bila diinginkan nilai faktor air semen yang pasti, maka semen dan air dicampur diluar mesin aduk dengan nilai faktor air semen tersebut, kemudian dimasukkan kedalam mesin aduk sedikit demi sedikit sampai kelecakan tampak cukup.

F.

Data Praktikum

1.

Bahan campuran beton Bahan

Merk / asal

Berat satuan

Berat (gr)

3

(kg/cm ) -

Air

PDAM

1.10

Semen

Gresik

3,15.10

Pasir

Merapi (S.Gendol)

1,653. 10

Kerikil

Clereng

1,285. 10

Jumlah

8250

-

15500 -

46050

-

50240 120005


46


2. Hasil pengujian pengujian a.

Faktor air semen

= 0.53

b.

Nilai slam

=

c.

Nilai slam rata-rata =

1.

14

cm

2.

14

cm

3.

9

cm

14 + 14 + 9 3

= 12,33 cm

G. Pembahasan

Dalam proses pengadukan beton hendaknya dilakukan sesuai prosedur yang ada agar didapatkan campuran beton yang baik.

H. Kesimpulan

Dari hasil percobaan pengadukan beton didapat nilai Fas sebesar

0.53 Dan nilai Slam

sebesar = 12,33 cm. Pada pengerjaan beton untuk plat. Balok, kolom dan dinding nilai slam tanpa alat getar umumnya berkisar antara 7.5-15 cm. Beton ini

memenuhi syarat

untuk

pengerjaan beton, karena beton yang akan dihasilkan memliki kekuatan yang tinggi.

I.

Lampiran

1. Laporan sementara 2. Gambar alat 3. Gambar urutan langkah kerja 4. Flow chart 5. SK SNI


47


BAB XV PEMERIKSAAN SLAM BETON SEGAR

A. Pendahuluan

Untuk mengetahui kelecakan ( consistency) beton segar biasanya dengan melakukan pemeriksaan uji slam ( slump). Dengan pemeriksaan slam, maka kita dapat memperoleh nilai slam yang dipakai sebagai tolok ukur kelecakan beton segar, yang berhubungan dengan tingkat kemudahan pengerjaan beton.

B. Tujuan

Untuk mengetahui langkah dan besarnya nilai uji slam.

C. Benda Uji

Benda uji berupa beton segar yang harus dapat mewakili beton segar yang akan diperiksa. Khusus untuk beton dengan diameter kerikil maksimum>38mm maka, terlebih dahulu harus mengeluarkan butiran yang >38mm dengan ayakan basah.

D. Alat

a. Cetakan Berupa kerucut abram dengan diameter dasar 20cm, diameter atas 10cm, dan tinggi 30cm. b. Cetok. c. Mistar pengukur (penggaris dari baja). d. Alat pemadat. e. Tatakan untuk dasar cetakan.

E. Pelaksanaan

a. Membasahi corong dengan air dan kemudian taruhlah ditempat yang rata, basah, tidak menyerap air, dan ruangan cukup bagi pemegang corong untuk secara kuat dan berdiri pada kedua kaki selama melakukan pengisian corong. b. Mengisi corong cetakan dengan 3 kali (lapis) pengisian, masing-masing sekitar 1/3 volume corong. Dengan demikian tebal beton segar pada setiap kali pengisian sekitar 6 cm, 15 cm, 30 cm. Setiap kali mengisi beton segar ke dalam cetakan, harus menggerakkan cetok atau sendok hingga mengelilingi bagian ujung atas-dalam corong agar mendapatkan penyebaran beton segar yang merata dalam corong. Tusuk setiap lapis beton segar dengan alat penusuk sebanyak 25 kali. Usahakan dalam melakukan penusukan secara merata selebar permukaan lapisan dan tidak boleh masuk sampai lapis beton sebelumnya.


48


c. Setelah selesai menusuk lapisan beton segar yang terakhir, kemudian masukkan lagi beton segar ke bagian atas, dan ratakan hingga rata dengan sisi cetakan. Kemudian bersihkan alas di sekitar corong dari beton segar yang tercecer. d. Setelah menunggu sekitar 30 detik, kemudian tarik corong ke atas dengan pelan-pelan dan hati-hati sehingga benar-benar tegak ke atas.

F.

Data Praktikum

Tabel 15.1. Ukuran bahan dalam pembuatan beton. Bahan

Merk / Asal

Berat Satuan 3

(kg/cm ) -

Berat (gr)

Air

PDAM

1.10

8225

Semen

Gresik

3,15.10

Pasir

Merapi

1,653.10

-3

46050

Kerikil

Clereng

1,285.10

-3

50240

-3

Jumlah

15500

120005


Cetakan slam

1.Faktor Air Semen

: 0.53

2.Nilai Slam

: 14 cm : 14 cm :9

Nilai slam:

14 + 14 + 9 3

cm

= 12,3cm.

H. Pembahasan

a.

Nilai slam dalam pengadukan beton sangat berpengaruh. Karena didalam nilai slam tersebut terdapat sifat workability yaitu kemudahan dalam pengerjaan adukan beton, makin besar nilai slam berarti adukan beton semakin encer dan ini berarti akan semakin mudah dalam pengerjaannya.


49


b.

Berdasarakn percobaan uji slam diatas hasil yang diperoleh yaitu faktor air semen 0.53 dan nilai slam rata-rata sebesara 12,3 cm sesuai dengan syarat yaitu nilai slam berkisar antara 5-12.5 cm.

I.

J.

Kesimpulan

a.

Rata-rata nilai slam adalah

: 12,3cm

b.

Faktor air semen adalah

: 0,53

Lampiran

a.

Laporan sementara.

b.

Gambar Alat

c.


d.

Flow chart.

e.

Bahan Kontruksi Teknik, Halaman : V-10 .


50


BAB XVI PERCOBAAN PEMBUATAN SILINDER BETON

A. Pendahuluan

Pembuatan silinder beton adalah sebagai replikasi dari beton yang digunakan untuk bahan bangunan. Silinder beton ini terbuat dari adukan beton yang akan digunakan, yang merupakan sampel yang akan diujikan di laboratorium. Jumlah pembuatan silinder beton harus mempresentasikan dari adukan beton bahan bangunan.

B. Tujuan

Untuk mengetahui langkah-langkah pembuatan silinder beton.

C. Benda Uji

Silinder beton dengan ukuran: diameter 150mm dan tinggi 300mm.

D. Alat

a.

Cetakan silinder berukuran diameter 150mm dan tinggi 300mm, terbuat dari besi atau baja.

b.

Alat penumbuk.

c.

Kaliper.

d.

Cetok.

e.

Tongkat perata.

E. Pelaksanaan 

Pemadatan dengan tangan a.

Lakukan pengisian adukan beton dalam 3 lapis, tiap lapis kira-kira bervolume sama.

b.

Lakukan pengisian dengan cetok ke bagian tepi silinder agar memperoleh beton yang simetri menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari tepi ke tengah).

c.

Tusuk tiap lapisan dengan batang baja penusuk sebanyak 25 kali. Penusukan harus merata ke semua permukaan lapisan dengan kedalamn sampai sedikit masuk ke lapisan sebelumnya. Khusus untuk lapisan pertama, penusukan jangan sampai mengenai dasar cetakan.

d.

Pindahkan cetakan ke ruangan yang lembab.


51




Pemadatan dengan alat getar a.

Untuk pencetakan silinder yang pemadatannya menggunakan alat getar, pengisian adukan beton hanya dalam 2 lapis, sedangkan masing-masing lapis kira-kira bervolume sama.

b.

Memadatkan tiap lapisan dengan cara memasukkan alat getar ke dalam lapisan beton segar. Pada lapisan pertama, penusukan alat getar jangan sampai mengenai dasar cetakan, adapun pada lapisan kedua penusukan alat getar sampai menusuk lapisan pertama sedalam kira-kira 25 mm.

c.

Lama penggetaran tergantung pada nilai kelecakan adukan beton maupun kemampuan alat getarnya. Sebagai gambaran, kita dapat melakukan 3 kali penggetaran dengan lama 3 atau 4 detik pada tiap lapisan. Penggetaran dapat dianggap cukup apabila pada permukaan beton segar sudah tampak suatu lapisan air.

d.

Lakukan pengisian dengan cetok ke bagian tepi silinder agar memperoleh beton yang simetri menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari tepi ke tengah). Cetakan jangan diisi terlalu penuh dengan adukan agar jangan sampai mortarnya jatuh ke luar dan kerikilnya masuk ke silinder pada saat menggetarkan.

e.

Selesai menggetaran lapisan kedua, menambahkan sedikit beton segar di permukaan, kemudian meratakan dengan batang perata agar rata dengan permukaan cetakan.

f.



Pindahkan cetakan ke dalam ruangan yang lembab.

Penyimpanan benda uji a.

Keluarkan benda uji silinder dari cetakan setelah 24 jam dari saat pencetakan.

b.

Bersihkan benda uji dari kotoran yang mungkin melekat, kemudian mamberi tanda atau sandi agar tidak keliru dengan benda uji yang lain dan menimbang benda uji.

c.

Kembalikan benda uji ke dalam ruangan yang lembab atau tempat penyimpanan yang lain.

d.

Bila melakukan pembuatan silinder dan penuangan beton di lapangan, setelah mengeluarkan benda uji, harus menutup benda uji dengan rapat (misalnya kertas kedap air) dan menghindarkan dari panas matahari langsung.


52


F. Data Praktikum

Adukan beton: Tabel 16.1. Ukuran bahan dalam pembuatan beton. Berat satuan

Bahan

Merk / asal

Air

PDAM

1.10

8215

Semen

Gresik

3,15.10

15500

Pasir

Merapi

1,653.10

-3

46050

Kerikil

Clereng

1,285.10

-

50240

3

(kg/cm ) -

Jumlah .

Berat (gr)

120005

Hasil pengujian a.

Faktor air semen

= 0,53

b.

Nilai slam

=

c.


1.

14

cm

2.

14

cm

3.

9

cm

14 + 9 + 14 3

= 12,3 cm


Tabel 16.2. Ukuran cetakan dan silinder beton Uraian

a.

Sld.1

Sld.2

Sld.3

Diameter bagian dalam (mm)

150

151

151

Kedalaman cetakan (mm)

301

305

300

Berat cetakan kosong (kg)

5,2

4,4

5,2

Berat cetakan + beton segar (kg)

18,2

18

17,2

Berat beton segar (kg)

13

13,6

12

Berat beton beton (kg/ m3)

12,495

12,750

12,445

Volume silinder (V)

V.Sld I

=

1 4

=

× π ×

1 4

× π ×

d 2

×

(150 )2 × 301

t

= 5316412,5 mm

3

= 0,0053164125 m = 0,00532 m V.Sld II

=

1 4

× π ×

(151)2 × 305

3

3

= 5459129,425 mm

3

= 0,005459129425 m = 0,00546 m


3

3

53


V.Sld III =

1 4

× π ×

(151)2 × 300

= 5369635,5 mm

3

= 0,0053696355 m = 0,00537 m

3

3

b. Berat beton segar (W) = (Berat cetakan isi beton segar–Berat cetakan Kosong) W.Sld I

= 18,2 – 5,2

= 13 kg

W.Sld II

= 18 – 4,4

= 13,6 kg

W.Sld III = 17,2– 5,2 c.

= 12 kg

3

Berat beton segar per m (W) =

W.Sld I

=

W.Sld II

=

W.Sld III =

13

(m ) 3

Volume beton 3

= 2443,61 kg/m

0,00532 13,6 0,00546 12 0,00537

= 2490,84 kg/m

3

= 2234,64 kg/m

3

Berat rata – rata dari 6 benda uji = … kg/ kg/ m 2443,61 + 2490,84 + 2234,64 3 H.

(kg )

Berat beton

3

= 2323,03 kg/m

3

Pembahasan

Pengadukan beton merupakan replikasi dari pencampuran adukan dasar beton yaitu pasir, semen, kerikil, dan air. Dalam perencanaan pembuatan beton direncanakan sebanyak 9 silinder. Tapi, dalam praktikumnya dibuat sebanyak 3 silinder. Pada uji coba kali ini pengadukan beton dilakukan dengan menggunakan mesin pengaduk yaitu mesin molen . Untuk menghindari keausan pada silinder beton sebaiknya beton disimpan pada tempat yang lembab atau direndam dalam air selama 7 hari. Jadi, berdasarkan hasil uji coba diatas 3

3

berat rata-rata 3 silinder per m adalah 2323,03 kg/m .

I. Kesimpulan

a. Berat rata-rata silinder = 2323,03 kg/m

3

b. Sebelum melakukan pengujian kuat tekan beton, terlebih dahulu beton disimpan pada tempat yang lembab atau direndam dalam air selama 7 hari. c. Pengadukan dilakukan dengan mesin molen. J.

Lampiran

a.

Laporan sementara.

b.

Gambar alat.

c.


d.

Flow chart.


54


BAB XVII PENGUJIAN BLEEDING

A. Pendahuluan

Keenceran suatu campuran (adukan) beton sangat mempengaruhi mudah dan sulitnya pengerjaan di lapangan. Apabila campuran tersebut terlalu encer pengarjaannya semakin mudah namun kekuatan beton yang dihasilkan rendah, begitu sebaliknya.

B. Tujuan

Tujuan dari pengujian ini untuk mengetahui tingkat keenceran suatu campuran beton.

C. Benda Uji

Benda uji berupa campuran beton segar yang dipakai dalam pembuatan silinder beton dan pengujian slam.

D. Alat

1. Pipet tetes 2. tabung ukur 10 ml

E. Pelaksanaan

1. Siapkan alat berupa tabung ukur 10 ml dan pipet tetes. 2. Ambil air yang berada di atas campuran beton tersebut semaksimal mungkin. 3. Amati berapa ml air yang ada, semakin banyak air maka campuran tersebut semakin encer.

F. Data Praktikum

Berat satuan

Bahan

Merk / asal

Berat (gr)

Air

PDAM

1.10

8215

Semen

Gresik

3,15.10

15500

Pasir

Merapi

1,653.10

-3

46050

Kerikil

Clereng

1,285.10

-

50240

3

(kg/cm ) -

Jumlah .

120005

Hasil pengujian a.

Faktor air semen

= 0.53

b.

Nilai slam

=

1.

14

cm

2.

14

cm

3.

9

cm


55


c. .


14 + 9 + 14 3

= 12,3 cm

Nilai Bleeding : 7,5 ml

G. Kesimpulan

Nilai Bleeding = 7,5 ml Dari hasil praktikum campuran yang didapatkan adalah ideal. Sehingga campuran ini memenuhi syarat untuk pembuatan beton. Karena kualitas beton yang akan dihasilkan cukup baik.

H. Lampiran

1. Laporan sementara 2. Gambar alat 3. Gambar urutan langkah kerja 4. Flow chart


56


BAB XVIII PENGUJIAN KUAT TEKAN KAYU

A. Pendahuluan

Kuat tekan kayu adalah nilai yang digunakan untuk mengetahui kelas kuat kayu. Kelas kuat kayu adalah tolok ukur yang akan kita gunakan di lapangan untuk menentukan dimensi kayu dan harus disarkan pada pembebanan yang bekerja.

B. Tujuan

Untuk mengetahui cara menguji kuat tekan kayu searah serat.

C. Benda Uji

Benda uji berupa kayu meranti dengan ukuran 50 mm x 50 mm dan panjang 200 mm.

D. Alat

1. Stop watch. 2. Mesin uji tekan. 3. Kaliper

E. Pelaksanaan

1. Meletakkan benda uji kayu pada mesin uji tekan. 2. Pembebanan diberikan dengan kecepatan sekitar 0.6 mm/menit. 3. Mencatat besar beban maksimum dan lama pembebanan. 4. Bentuk satu benda uji diperiksa setelah patah.

F. Data Praktikum

Benda Uji: 1. Jenis Kayu

: Meranti

2. Bentuk

: Balok

3. Cacat

:-


Data balok kayu ( kelompok 6 ) Panjang (mm)

Sisi A (mm)

Sisi B (mm)

Pengukuran Kayu 1

201,8

59,50

40,75

Pengukuran Kayu 2

202,0

60,00

41,00

Pengukuran Kayu 3

202,0

60,00

41,00

Jumlah

605,80

179,50

122,75

Rata-rata

201,93

59,83

40,92


57




Kayu 1 Beban maksimum

: 63,2 kN = 63200 N

Lama pembebanan

: 7,65 detik = 7,65 / 60 menit =0,1275 menit p

1. Kuat tekan (τ ) =

P A

, dimana A = t x l

A = luas alas = 59,83 x 40,92 2

= 2474,02 mm = 24,7402 cm Kuat tekan (τ )

=

2

63200 N

b

2474,02 mm 2

h

= 25,55 MPa

2. Kecepatan pembebanan (V) =

Kecepatan pembebanan (V) =

Beban maksimum Lama pembebanan 63,2 0.1275

= 495,69 kN/menit 3.



Sketsa benda uji setelah pembebanan

Kayu 2 ( kelompok 5 )

Panjang (mm)

Sisi A (mm)

Sisi B (mm)

Pengukuran Kayu 1

200,5

61,00

42,00

Pengukuran Kayu 2

200,7

61,00

42,00

Pengukuran Kayu 3

200,5

61,00

42,00

Jumlah

601,7

183,00

126,00

Rata-rata

200,57

61,00

42,00

Beban maksimum

: 63,5 kN = 63500 N

Lama pembebanan

: 7,8 detik = 7,8/ 60 menit = 0,13 menit


58


p 1. Kuat tekan (τ ) =

P A

, dimana A = t x l

A = luas alas = 61,0 x 42,0 2

= 2562 mm = 25,62 cm Kuat tekan (τ )

=

2

63500 N

b

2562 mm 2

h

= 24,785 MPa

2. Kecepatan pembebanan (V) =


Beban maksimum Lama pembebanan 63,5 0,13

= 488,462 kN/menit 3. Sketsa benda uji setelah pembebanan

Kuat tekan kayu rata-rata

=

25,55 + 24,785

Kecepatan pembebanan rata-rata =

2

= 25,1675 MPa

495,68 + 488,46 2

= 492,07 kN/menit

H. Kesimpulan 1. Kuat tekan kayu rata-rata

= 25,1675 MPa

2. Kecepatan pembebanan rata-rata

= 492,07 kN/menit

3. PUBI 1982 tabel 37-3 37-3 “ Berat jenis ( kering udara ) kurang atau sama dengan 0.3. 2

Kekuatan Tekan mutlak kurang dari 650 kg/cm . Kekuatan tekan mutlak lebih dari 425 2

kg/cm .” Jadi kayu kamper termasuk kayu kelas kuat IV.

I. Lampiran 1. Laporan sementara 2. Gambar alat 3. Gambar urutan langkah kerja 4. Flowchart 5. Referensi (PUBI)


59


BAB XIX PENGUJIAN KUAT LENTUR KAYU

A. Pendahuluan

Suatu balok kayu biasanya menahan beban lentur. Untuk mengetahui kekuatan terhadap momen lentur maka perlu dibuat pengujian lentur.

B. Tujuan

Untuk memberikan gambaran bagaimana cara menguji kekuatan lentur balok dan menghitung tegangan lentur maksimumnya.

C. Benda Uji

Balok kayu meranti, dengan ukuran penampang sekitar 25 mm x 25 mm sampai 70 mm x 70 mm dengan panjang sekitar 600 mm.

D. Alat

1. Mesin uji lentur balok. 2. Kaliper.

E. Pelaksanaan

1. Penampang balok diukur dengan teliti. 2. Balok diasang pada tempat pengujian, dengan panjang bentang sekitar 450 mm (tergantung ukuran kayu) dan beban satu titik di tengah atau dua titik dengan jarak masing-masing 1/3 batang dari perletakan. 3. Beban maksimum yang mematahkan balok dicatat.

F. Data Praktikum

Benda Uji: 1. Jenis Kayu

: Meranti

2. Bentuk

: Balok

3. Cacat

:-

4. Ukuran

: Lebar (mm)

Tinggi (mm)

Panjang (mm)

Pengukuran 1

59,00

41,75

550

Pengukuran 2

57,75

40,50

550

Pengukuran 2

55,75

41,40

550

Jumlah

172,50

123,65

1650

Rata-rata

57,50

41,2167

550


60


G

Hasil Pengujian dan Hitungan

Kayu 1 1. Beban maksimum

= 7,81 kN = 7810 N

2. Sketsa beban pengujian Beban titik

Benda uji

Titik tumpu balok

3. Skema pembebanan : 3905 N

3905 N

150mm 150mm

150mm

50mm

50mm

4. Gaya reaksi dan gaya lintang Σ MA

= 0

- ( RBVx 450 ) + (3905 x 150) + (3905 x 300) = 0 RBV =

1757250 Nmm 450mm

RBV = 3905N

Σ MB

= 0

+( RAV x 450) - (3905 x 150) - (3905 x 300) = 0 1757250 Nmm

RAV

=

RAV

= 3905N

450mm

5. Gaya momen MA

= MB = 0

MC

= RAV x 150

(+)

= 3905 x 150 150 = 585750 N.mm MD

= RBV x 150 = 3905 x 150 150 = 585750 N.mm


61


6. Tahanan Momen W

2

= 1/6 x b x h

= 1/6 x 57,50 x (41,2167) = 16280,323 16280,323 mm = 16,28 cm

7. Kuat lentur =

Kuat lentur

2

3

3

M W

=

585750 Nmm 16280,323mm 3

= 35,979 N/mm

2

H. Kesimpulan

1. Kuat lentur rata-rata kayu meranti = 580 kg/cm

2

2. PUBI 1982 tabel 37-3. Pengujian kuat lentur kayu kamper yg kami uji = 580 kg/cm

2

.Jadi kayu kamper termasuk kayu kelas kuat III.

I. Lampiran

1. Laporan sementara 2. Gambar alat 3. Gambar urutan langkah kerja 4. Flowchart 5.

Referensi (PUBI)


62


BAB XX PENGUJIAN KUAT TEKAN SILINDER BETON

A. Pendahuluan

Mutu beton umumnya ditentukan berdasarkan kuat tekannya. Cara menguji kuat tekan beton dilakukan terhadap benda uji (yang umumnya berupa silinder beton dengan ukuran diameter 150 mm dan tinggi 300 mm atau kubus dengan sisi 150 mm) setelah umur 28 hari. Berikut ini diuraikan cara melakukan pengujian kuat tekan benda uji tersebut.

B. Tujuan

1. Untuk mengetahui langkah pengujian kuat tekan beton. 2. Untuk mengetahui besarnya nilai kuat tekan beton uji.

C. Benda Uji

Sebagai benda uji adalah silinder beton berdiameter 150 mm, tinggi 300 mm, atau kubus beton bersisi 150 mm.

D. Alat

1. Timbangan. 2. Kaliper untuk mengukur dimensi benda uji. 2. Alat perata lapis alas silinder (capping). Bila dipakai benda uji kubus tidak diperlukan perataan permukaan ini.

E. Pelaksanaan

1. Data tentang benda uji beton yang akan diuji dicari, antara antara lain: a. Faktor semen. b. Nilai slam. c. Cara perawatan dan penyimpanan benda uji. d. Kapan dibuat atau berapa umur benda uji (berdasarkan data tersebut, perkirakanlah kuat tekannya). 2. Bila benda uji berupa silinder, diukur diameter rata-rata silinder di tengah-tengah tingginya, dan tinggi rata-ratanya dengan ketelitian sampai 0.1 mm (dengan kaliper). 3. Benda uji ditimbang dengan ketelitian sampai 0.005 kg. kg. 4. Permukaan beton diratakan dengan memberi lapisan perata pada permukaan dengan bahan yang tersedia, bahan perata diratakan dengan kaca atau plat. ditunggu sampai lapisan ini keras dan cukup kuat.


63


F. Data Praktikum

Benda Uji: Bahan adukan beton Berat satuan

Bahan

Merk / asal

Air

PDAM

1.10

Semen

Gresik

3,15.10

Pasir

Merapi (S.Gendol)

1,653. 10

Kerikil

Clereng

1,285. 10

Berat (gr)

3

(kg/cm ) -

8250

-

15500 -

46050

-

50240

Jumlah Faktor Air Semen

: 0,53

Nilai Slam

: 12,33 cm

F’c

: 20 MPa

120005

G. Hasil Pengujian dan Hitungan Uraian

Sld.1

Sld.2

Sld.3

Diameter bagian dalam (mm)

150

151

151

Kedalaman cetakan (mm)

301

305

300

Berat cetakan kosong (kg)

5,2

4,4

5,2

Berat cetakan + beton segar (kg)

18,2

18

17,2

13

13,6

12

12,495

12,750

12,445

Berat beton segar (kg) 3

Berat beton beton (kg/ m )

Silinder

Pengukuran

Silinder Silinder

I

II

III

Berat (kg)

12,495

12,750

12,445

Tinggi (mm)

301

305

300

Diameter 1 (mm)

150

150

148

Diameter 2 (mm)

151

150

151

150,5

150

150,5

Diameter Rata – rata (mm)

1. Luas tampang (A) = ¼ (3.14)d 2

AI

= 0,25.3,14.(150,5) 0,25.3,14.(150,5)

AII

= 0,25.3,14.(150) 0,25.3,14. (150)

AIII

= 0,25.3,14.(150,5) 0,25.3,14.(150,5)

2

2 2

2

2

2

= 17780,45 mm = 177,8045 cm = 17662,50 mm = 176,6250 cm

2

2

= 17194,64 mm = 177,8045 cm

2


64


2. Volume ( V ) =

A x t

I

: 176,6250 x 30,1

= 5316,4125 cm

3

II

: 176,6250 x 30,5

= 5387,0625 cm

3

III

: 171,9464 x 30,0

= 5158,3920 cm

3

Berat jenis (Bj) = BjI

=

BjII

=

BjIII

=

12,495

2,35 x 10 -3

+

V -3

= 2,35 x 10 kg/cm

5316,4125 12,750

3

-3

= 2,37 x 10 kg/cm

5387,0625 12,445

-3

= 2,41 x 10 kg/cm

5158,3920

Berat jenis rata-rata

berat beton

3

3

=

2,37 x 10 -3

+

2,41 x 10 -3

3 -3

= 2,377 x10 kg/cm

3

3. Beban Maksimum ( P) Silinder I

= 360 kN

= 36000 kg

Silinder II

= 285 kN

= 28500 kg

Silinder III

= 255 kN

= 25500 kg

4. Kuat tekan ( σ ) =

a. σ-I =

P

28 hari =

σ

A

x σ 7 hari

176,6250

= 313,572 kg/cm

b. σ-II =

65

36000

= 203,822 kg/cm x1

100

2

2

( 7 hari)

= 65%

( 28 hari)

= 100% OK

( 7 hari)

= 65%

( 28 hari)

= 100%

28500 176,6250

= 161,36 kg/cm

2

x2 = 248,246 kg/cm

2


65


c. σ-III =

25500 171,9464

= 148,302 kg/cm

2

( 7 hari )

= 65%

x3 = 229,148 kg/cm

2

( 28 hari)

=100%

5. Kuat tekan rata-rata a.

Kuat tekan rata-rata 7 hari =

203,822 + 161,36 + 148,302 3

= 171,16 kg/cm

2

= 17,116 MPa b.

Kuat tekan rata-rata 28 hari =

313,572 + 248,246 + 229,148 3

= 263,655 kg/cm

2

= 26,3655 MPa

6. Lama Pembebanan Silinder I

= 11,07 detik = 0,1845 menit

Silinder II

= 14,67 detik = 0,2445 menit

Silinder III = 10,12 detik = 0,1687 menit

7.


V-I

=

V-II

=

V-III

=

360 0,1845 285 0,2445 255 0,1687

Beban maksimum Lama pembebanan

= 1951,219 kN/menit

= 1165,644 kN/menit

= 1511,559 kN/menit

Rata-rata Kecepatan Pembebanan =

1951,219 + 1165,644 + 1511,559 3

= 1542,81 kN/menit


66


H. Kesimpulan Dari hasil praktikum dan hitungan dari 3 buah pengujian beton diperoleh data:

I.

-3

3

1. Berat jenis rata-rata

= 2,377 x10 kg/cm

2. Kuat tekan rata-rata 7 hari

= 17,116 MPa

3. Kuat tekan rata-rata 28 hari

= 26,3655 MPa

4. Kecepatan pembebanan rata-rata

= 1542,81 kN/menit

Lampiran 1. Laporan sementara 2. Gambar alat 3. gambar urutan langkah kerja 4. Flow chart


67


BAB XXI PENGUJIAN KEAUSAN KERIKIL DENGAN MESIN LOS ANGELES

A. Pendahuluan

Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui tingkat ketahanan aus kerikil/batu pecah dengan menggunakan alat mesin Los Angeles. Pengujian ketahanan aus kerikil dengan cara ini memberikan gambaran yang berhubungan dengan kekerasan dan kekuatan kerikil, serta kemungkinan terjadinya pecah butir-butir kerikil selama penumpukan, pemindahan maupun selama pengangkutan. Kekerasan kerikil berhubungan pula dengan kekuatan beton yang dibuat. Nilai yang diperoleh dari hasil pengujian ketahanan aus ini berupa prosentase antara berat bagian yang halus (lewat lubang ayakan 2 mm) setelah pengujian dan berat semula sebelum pengujian. Makin banyak yang aus makin kurang tahan keausannya. Pada umumnya kerikil disyaratkan bagian yang aus/hancur tidak lebih dari 10% setelah diputar 10 kali, dan tidak boleh lebih dari 40% setelah diputar 100 kali.

B. Tujuan

Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui tingkat ketahanan aus kerikil/batu pecah yang berhubungan dengan kekerasan dan kekuatan.

C. Benda Uji

Benda uji berupa kerikil dengan gradasi sesuai tabel 21.1 dan jumlah bola sesuai tabel 21.2 Tabel 21.1 Berat dan gradasi benda uji Lubang ayakan (mm)

Berta benda uji (gr)

Lewat

Tertinggal

Gradasi A

Gradasi B

Gradasi C

38.10

25.40

1.250

….

….

25.40

19.05

1.250

….

….

19.05

12.70

1.250

2.500

….

12.07

9.51

1.250

2.500

….

9.51

6.35

….

….

2.500

6.35

4.75

….

….

2.500

5.000

5.000

5.000

Jumlah berat benda uji

Tabel 21.2 Jumlah dan berat bola baja Gradasi

Jumlah bola

Berat semua bola (gr)

A

12

5000

B

11

5000

C

10

5000


68


D. Alat

1. Mesin Los Angeles. 2. Ayakan no. 12 (lubang 2 mm) dan ayakan lain dengan lubang 38.1 mm, 25.4 mm, 19.05 mm, 12.7 mm, 9.51 mm, 6.36 mm, 4.75 mm, 2.36 mm. 3. Timbangan dengan ketelitian 5 gr. 4. Bola baja dengan diameter rata-rata 4.68 cm dan berat masing-masing antara 390 gr sampai 445 gr. o

5. Tungku pengering (oven) yang dapat memanasi sampai pada temperatur 105 C

E. Pelaksanaan

1. Menimbang benda uji sesuai tabel 17.1. 2. Memasukkan kerikil/batu pecah ke dalam mesin Los Angeles 3. Memasukkan bola baja ke dalam mesin Los Angeles dengan jumlah sesuai tabel 17.2. 4. Memutar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm sebanyak 100 kali. 5. Mengeluarkan bola baja dari mesin Los Angeles. 6. Mengeluarkan benda uji dari mesin Los Angeles, kemudian mengayak memakai ayakan no. 12. 7. Menimbang kerikil yang tertinggal di atas ayakan no 12. 8. Memasukkan kembali bola baja dan kerikil yang tertinggal di atas ayakan no 12 ke dalam mesin Los Angeles. 9. Memutar kembali mesin Los Angeles sebanyak 400 kali (jadi dengan putaran pertama berjumlah 500 kali). 10. Kembali ke langkah e, f, dan g.

F. Data Praktikum

Bahan: 1. Kerikil / batu pecah asal: Clereng Kulon Progo 2. Gradasi

:A

G. Hasil Pengujian dan Hitungan Lubang ayakan (mm)

Berat benda uji (gr)

Lewat

Tertinggal

Gradasi A

Gradasi B

Gradasi C

38.10

25.40

1.250

….

….

25.40

19.05

1.250

….

….

19.05

12.70

1.250

2.500

….

12.07

9.51

1.250

2.500

….

9.51

6.35

….

….

2.500

6.35

4.75

….

….

2.500

5.000

5.000

5.000

Jumlah berat benda uji


69


1. Berat benda uji (A)

= 5

kg

2. Berat benda uji sesudah diuji 100 putaran (B) = 4,62

kg

3. Berat benda uji sesudah diuji 400 putaran (C) = 3,12

kg

4. Keausan I

=

Keausan I

=

( A − B ) A

5 − 4,62

x 100 % x 100 %

5

= 7,6 % 5. Keausan II

=

Keausan II

=

( A − C ) A

5 − 3,12 5

x 100 %

x 100 %

= 37,6 % Keausan total = Keausan I + Keausan II = 7,6% + 37,6% = 45,2 %

H. Kesimpulan

1. Keausan total = 45,2 % 2. PUBI 1982 Pasal 12 “Syarat fisik kerikil bagian yang hancur bila diuji memakai mesin los Angeles tidak lebih dari 50% berat” jadi kerikil progo memenuhi syarat sebagai bahan bangunan.

I. Lampiran

1. Laporan sementara 2. Gambar alat 3. Gambar urutan lankah kerja 4. Flowchart 5. Referensi (PUBI)


70


Tabel 25-2 PUBI Jenis bangunan beton/konstruksi jalan Pengujian

Kekuatan tekan (kg

Konstruksi

Konstruksi

Konstruksi

berat/beton

sedang/beton

ringan/beton

kelas III

kelas II

kelas I

1200

800

600

0,80

0,70

0,60

16

16-24

24-30

27

27-30

40-50

3

3

3

2

f/cm ) Kekerasan dengan Rudellof : - fraksi kasar - fraksi 30-95 mm(dihitung % berat hancur) ketahanan

keausan

dengan Los Angeles: bagian hancur, max % berat penyerapan air max (dalam % berat).


71


BAB XXII PENGUJIAN KUAT TARIK BAJA TULANGAN

A. Pendahuluan

Semua bahan padat akan berubah bentuk apabila diberi beban. Perubahan bentuk tergantung pada besar beban, unsur kimia maupun kondisi beban, bentuk benda uji, suhu, kecepatan pembebanan, dan sebagainya. Suatu kurva yang menghubungkan antara beban dan perubahan bentuk pada benda uji ( deformasi) merupakan bagian utama dari studi tentang sifat mekanika dari bahan benda uji itu. Akan tetapi, biasanya pengujian itu agak berbeda bila bentuk geometrinya berbeda, walaupun bahannya sama. Oleh karena itu bentuk benda uji dibuatkan suatu standard yang sedemikian rupa sehingga kurva tegangan-tegangan diperoleh juga merupakan standar pula.

B. Tujuan

1. Untuk mengetahui langkah kerja pengujian uji tarik baja. 2. Untuk mengetahui besarnya tegangan leleh dan kuat tarik baja.

C. Benda Uji

Batang logam yang berpenampang bulat atau persegi empat dengan ukuran sesuai standard benda uji menurut Standardisasi Industri Indonesia (SII) atau PUBI 1982.

D. Alat

1. Mesin uji tarik baja dengan ketelitian 0,01kN dan kapasitas 200kN. 2. Kaliper. 3. Penggaris.

E. Pelaksanaan

1. Mengukur dimensi benda uji beserta jarak dua titik ukur awal. 2. Memberi tanda antara dua titik ukur awal tiap 1cm. 3. Memasang penolok ukur regangan pada benda uji. 4. Mengukur dan mencatat ukuran diameter pada tempat putusnya benda uji, setelah selesai pengujian (benda uji telah putus).


71


F. Data Praktikum

Benda Uji

:

a. Bahan

= Baja Tulangan Polos

b. Diameter pengenal

= 7,07mm

c. Diameter terukur

=

Pengukuran 1

7,07mm

Pengukuran 2

7,07mm

Pengukuran 3

7,07mm

Jumlah Rata-rata

21,21mm 7,07mm

d. Jarak dua titik ukur awal awal (sebelum diuji) = 100mm


1. Benda Uji I (Baja Tulangan Polos) a. Beban leleh

= 17,35kN

= 17350N

b. Beban maksimum (P)

= 23,79kN

= 23790N

c. Pertambahan panjang ∆L

= ( a + b ) – l0

L0

l0 = panjang baja mula-mula

(Gambar bentuk benda uji sesudah diuji)

∆L

= (76,7 + 50,6) – 100

a

b

= 127,3 – 100 = 27,3 mm d. Diameter ditempat putus

= 4mm

e.

=

Luas penampang awal

=

1 4 1 4

.π .d 2 x3,14 x ( 7,07 ) 2

= 39,24mm f.

Luas penampang akhir

= =

1 4 1 4

2

.π .d 2 x3.14 x ( 4,00 ) 2

= 12,56mm

2


72


g.

Pengurangan luas

= =

Luas awal

−

Luas akhir

Luas awal

39,24 − 12,56 39,24

×

×

100 %

100%

=67,99%

h.

Perpanjangan akhir (regangan)

=

=

Panjang akhir − panjang awal panjang awal 27 ,3 100

x 100 %

x 100 %

= 27,3% i.

Tegangan leleh ( batas ukur )

= =

Beban leleh Luas awal

17350 21,2264

= 817,378N/mm

2

= 817,378MPa j.

Tegangan Tegangan maksimum ( kuat kuat tarik )

= =

Beban maksimum Luas awal

23790 39,24

= 606,269N/mm

2

= 606,269MPa H. Pembahasan

Pada dasarnya logam yang diberi beban akan mengalami perubahan bentuk yang umumnya dengan kasat mata tidak terlihat, namun apabila beban yang diberikan terlalu besar, maka perubahan tersebut dapat dilihat dengan jelas. Pada pengujian kuat tarik baja ini, kita dapat mengetahui seberapa besar beban yang mampu ditahan oleh batang baja dengan menggunakan alat uji kuat tarik baja, kita hanya mengamati dan menganalisa data yang terbaca pada layar monitor yang ada pada alat uji tersebut. I. Kesimpulan

Baja Tulangan Polos a. Tegangan leleh (batas ukur)

= 817,378MPa

b. Tegangan maksimum (kuat tarik)

= 606,269MPa

c. Perpanjangan akhir (regangan)

=27,3 %

d. Pengurangan luas ditempat putus

=67,99 %

e. Menurut PUBI 1982 tabel 74-6 baja ini termasuk BjTP 24, yaitu tegangan leleh minimum MPa


73


J. Lampiran

1. Laporan Sementara. 2. Tabel dan Grafik 3. Gambar Alat. 4. Gambar Langkah Kerja. 5. Flow Chart Pelaksanaan. 6. PUBI 1982 pasal 2.4.


74


TABEL PENGUKURAN KUAT TARIK BAJA TULANGAN POLOS

NO

Beban

Beban

P (kN)

P (N)

Panjang Awal l0 (mm)

Luas Perpanjangan ∆L

(mm)

Penampang

Tegangan

Awal A (mm)

σ=

P/ A

Regangan ε = ∆l/lo

(Mpa)

(%)

1

0,036

36

100

1

39,24

0,92

0,05

2

0,560

560

100

2

39,24

14,27

0,1

3

3,260

3260

100

3

39,24

83,08

0,15

4

11,060

11060

100

4

39,24

281,86

0,19 0, 19

5

17,350

17350

100

5

39,24

442,15

0,24 0, 24

6

17,430

17430

100

6

39,24

444,19

0,29 0, 29

7

17,290

17290

100

7

39,24

440,62

0,34 0, 34

8

17,720

17720

100

8

39,24

451,58

0,39 0, 39

9

17,940

17940

100

9

39,24

457,19

0,44 0, 44

10

18,500

18500

100

10

39,24

471,46

0,48

11

19,530

19530

100

11

39,24

497,71

0,53

12

20,210

20210

100

12

39,24

515,04

0,58

13

20,220

20220

100

13

39,24

515,29

0,63

14

21,360

21360

100

14

39,24

544,34

0,68

15

21,760

21760

100

15

39,24

554,54

0,73

16

22,630

22630

100

16

39,24

576,71

0,77

17

22,340

22340

100

17

39,24

569,32

0,82

18

22,670

22670

100

18

39,24

577,73

0,87

19

22,870

22870

100

19

39,24

582,82

0,92

20

22,850

22850

100

20

39,24

582,31

0,97

21

23,200

23200

100

21

39,24

591,23

1,02

22

23,340

23340

100

22

39,24

594,80

1,06

23

23,420

23420

100

23

39,24

596,84

1,11

24

23,560

23560

100

24

39,24

600,41

1,16

25

23,640

23640

100

25

39,24

602,45

1,21

26

23,690

23690

100

26

39,24

603,72

1,26

27

23,740

23740

100

27

39,24

604,99

1,31

28

23,760

23760

100

28

39,24

605,50

1,35

29

23,790

23790

100

29

39,24

606,27

1,40

30

23,740

23740

100

30

39,24

604,99

1,45

31

23,640

23640

100

31

39,24

602,45

1,50

32

22,640

22640

100

32

39,24

576,96

1,55

33

20,540

20540

100

33

39,24

523,45

1,66

34

18,690

18690

100

34

39,24

476,30

1,64


75


GRAFIK BAJA TULANGAN POLOS

��

) �� a P M ( n a g n a g �� e T

� ��

��

��

��

�

�

�

�

��

��


76


BAB XXIII PENGUJIAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN

A. Pendahuluan

Daya ikat semen sangat menentukan keberhasilan dalam sebuah adukan baik mortar maupun beton, karena adukan atau campuran yang dibuat tersebut harus sesegera mungkin dipakai supaya tidak lekas kering. Oleh karena itu penting sekali kita mengetahui berapa lama waktu pengikatan semen yang akan terjadi nantinya.

B. Tujuan

Tujuan pengujian ini untuk menentukan konsistensi normal dari semen untuk penentuan berapa lama pengikatan semen yang akan terjadi.

C. Benda Uji

1. Semen seberat 500 gram 2. Air bersih 125 ml-150 ml (dengan temperature ruangan)

D. Alat

1. Mesin aduk (mixer) dengan daun-daun pengaduk dari baja tahan karat serta mangkok yang dapat dilepas 2. Alat vicat 3. Timbangan dengan ketelitian 1 gr 4. Spatel (pisau Perata) 5. Gelas ukur dengan kapasitas 500 ml 6. Sarungtangan plastic

E. Pelaksanaan

1. Persiapan pasta a. Memasang daun pengaduk dan mangkuk yang kering pada mesin pengaduk (mixer). b. Memasukan bahan-bahn kedalam mangkuk dengan prosedur sebagai berikut: 1) Menuangkan air 125 ml-155 ml 2) Memasukan 500 gram semen kedalam air dan biarkan selama 30 detik agar terjadi peresapan/campuran c. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan rendah (140±5) ppm selama 30 detik. d.

Menghentikan mesin pengaduk selama 15 detik. Selama waktu itu kumpulkan pasta yang menempel pada dinding mangkuk.


75


e. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan sedang (285±10) ppm selama 1 menit. 2. Pencetakan Benda Uji a. Segera bentuk pasta menjadi bola dengan kedua tangan (gunakan sarung tangan). Lemparkan dari tangan yang satu ketangan yang lain dengan jarak kira-kira 15 cm sebanyak 6 kali. b. Tekankan bola pasta kedalam cincin konis (g) pada alat vicat dengan satu tangan. c. Kelebihan pasta pada lubang besar diratakan dengan jalan meletakan cincin lubang yang besar pada pelat kaca, lalu potong kelebihan pada lubang cincin kecil dengan sekali gerakan, kemudian licinkan kelebihan pasta yang terdapat pada cincin. Selama mengerjakan pemotongan dan penghalusan hindarkan tekanan pada pasta. 3. Penentuan Konsistensi a. Pusatkan cincin berisi pasta tepat dibawah batang penekan. Tempelkan ujung jarum pada permukaan pasta dan kunci. b. Tempatkan indikator pada angka nol c. Lepaskan batang penekan dan jarum tersebut kedalam pasta d. Konsistensi normal terjadi apabila batang penekan dan jarum menembus batas (10±1 mm) dibawah permukaan dalam waktu 30 detik setelah dilepaskan

F. Data Hasil Praktikum

a. Pengujian Pertama 1.

Berat semen

2.

Kadar air 25,5%

: 500 gr = 127,5 gram

b. Pengujian Kedua 1.

Berat semen

: 500 gr

2.

Kadar air 26%

= 130 gram

G. Hasil Pengujian

Konsistensi normal semen Kadar air (%) 24.50% 25% 25.50% 26% 26.50% 27% 1. Konsistensi Normal

Penetrasi (mm) 4 7 5 8.5 8 10

: 27.4 %


76


G. Kesimpulan

1. Konsistensi normal yang terjadi adalah adalah 27,4 %. 2. Pasta yang dihasilkan adalah sesuai.

H. Lampiran

1. Laporan sementara 2. Grafik 3. Gambar alat 4. Gambar urutan langkah kerja 5. Flow chart


77


BAB XXIV PENGUJIAN DAYA IKAT SEMEN DENGAN ALAT UJI VIKAT

A. Pendahuluan

Daya ikat semen sangat menentukan keberhasilan dalam sebuah adukan baik mortar ataupun beton, karena adukan atau campuran yang dibuat tersebut harus sesegera mungkin dipakai supaya tidak lekas kering. Oleh karena itu penting sekali kita mengetahui berapa lama waktu pengikatan semen yang akan terjadi nantinya.

B. Tujuan

Tujuan pengujian ini untuk menentukan konsistensi normal dari semen untuk penentuan berapa lama waktu pengikatan semen yang akan terjadi.

C. Benda Uji

1. Semen sebanyak 500 gr 2. Air sebanyak : 

Untuk kadar Air 25,5%

= 127,5 ml



Untuk kadar Air 26%

= 130 ml

D. Alat

1. Mesin aduk (mixer ) dengan daun-daun pengaduk dari baja tahan karat serta mangkok yang dapat dilepas. 2. Alat Vikat. 3. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gr. 4. Spatel (pisau perata). 5. Gelas ukur dengan kapasitas 500 ml. 6. Sarung tangan plastik. 7. Jarum vikat diameter 1 mm 8. Stopwatch 9. Mangkok atau cawan 10. Sendok Semen 11. Cincin dari ebonit

E. Pelaksanaan

1. Persiapan pasta a. Memasang daun pengaduk dan mangkok yang kering pada mesin pengaduk (mixer ) b. Memasukkan bahan-bahan ke dalam mangkok dengan prosedur sebagai berikut:


78


1. Menuangkan air. 2. Memasukkan 500 gram semen ke dalam air dan membiarkan selama 30 detik agar terjadi peresapan/campuran, setelah dikocok isinya harus mencapai 200 ml. c. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan rendah (140±5) rpm selama 30 detik. d. Menghentikan mesin pengaduk selama 15 detik. Selama waktu itu mengumpulkan pasta yang menempel pada dinding mangkok. e. Menjalankan mesin pengaduk dengan adukan kecepatan sedang (285±10) rpm selama 1 menit.

2. Pencetakan benda uji a. Membentuk pasta menjadi bola dengan kedua tangan (menggunakan sarung tangan). Melemparkan dari satu tangan ke tangan lain dengan jarak kira-kira 15– 30 cm. b. Menekan-nekan bola pasta ke dalam cincin ebonit pada alat vikat dengan satu tangan. c. Kelebihan pasta pada lubang besar diratakan dengan jalan meletakkan bagian lubang cincin yang besar pada pelat kaca, lalu potong kelebihan pada lubang cincin yang kecil dengan sekali gerakan, kemudian melicinkan kelebihan pasta yang terdapat pada cincin. Selama mengerjakan pemotongan dan pengahalusan hindarkan tekanan pada pasta.

3. Penentuan Konsistensi a. Memusatkan cincin berisi pasta tepat dibawah batang penekan, kemudian menempelkan ujung jarum pada permukaan pasta dan mengunci alat vikat. b. Menempatkan indikator pada angka nol. c. Melepaskan batang penekan dan jarum ke dalam pasta. d. Konsistensi normal terjadi apabila batang penekan dan jarum menembus batas (10±1) mm di bawah permukaan dalam waktu 30 detik setelah dilepaskan.


79


F. Data Praktikum

Waktu

Penurunan

Keterangan

Penurunan

Keterangan

Penurunan

(mm) Air

watku

(mm) Air

watku

Air (menit)

25.5 %

pencatatan

26 %

pencatatan

1

15

38.5

09.00

39

09.10

2

30

38

09.15

39

09.25

3

45

37

09.30

38

09.40

4

60

37

09.45

37

09.55

5

75

37

10.00

37

10.10

6

90

24

10.15

37

10.25

7

105

14

10.30

37

10.40

8

120

9

10.45

11

10.55

No.Test

H. Pembahasan

Vikat merupakan campuran antara bahan semen dan air yang biasanya digunakan. Untuk mengetahui seberapa besar daya ikat semen tersebut diuji dengan alat uji vikat. Pada pengujian ini menggunakan bahan berupa semen dan air. Maksud dari pengujian ini adalah unrtuk mengetahui daya ikat semen terhadap air. Berdasarkan pengujian lama pengujian sampai kekerasanya antara 25 mm selama 105 menitt (pengujian pertama) dan 135 menit (pengujian kedua) menit.

I. Kesimpulan

Dari hasil pengujian yang diakukan didapat daya ikat semen yang terjadi pada kadar air 25,5% yaitu pada waktu 115 menit Dari hasil pengujian yang diakukan didapat daya ikat semen yang terjadi pada kadar air 26% yaitu pada waktu 90 menit

J. Lampiran

1. Laporan Sementara 2. Grafik hasil pengujian 3. Gambar Alat 4. Skema langkah kerja 5.

Flow Chart

6. PUBI 1982 : Vikat


80


GRAFIK UJI VIKAT SEMEN ��

��

��

��

��

� ��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

� ��

��

��

��

��

��

��


81

LAMPIRAN

Laporan Praktikum Bahan Bangunan

Recommend Documents