Laporan Safe Guarding Compressor K-3-02a

1

BAB I PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang PT.PERTAMINA (PERSERO) RU V BALIKPAPAN merupakan salah satu kilang minyak dari 7 unit pengolahan yang ada di Indonesia. Dan saat ini RU V Balikpapan mempunyai kapasitas pengolahan 260.000 BPSD. Dalam usaha untuk mencapai tujuan yang telah direncanakan, PT PERTAMINA RU V BALIKPAPAN memerlukan sarana-sarana yang dapat menjamin mutu dan hasil yang sesuai dengan mutu dan kualitas yang diinginkan serta tetap menjaga kelangsungan proses di perusahaan tersebut. Peralatan instrument yang dipakai untuk beberapa sistem antara lain seperti sistem pengukuran , pengendalian, pengaman dan sebagainya. Pada kilang minyak PERTAMINA RU V BALIKPAPAN di unit HCC (Hydro Cracking Complex) pada plant 3C terdapat kompresor, salah satunya kompresor K-3-02-A yang merupakan peralatan pendukung didalam proses pengolahan. Untuk menghindari kejadian-kejadian yang tidak di inginkan pada saat proses berjalannya suatu pengoperasian di dalam kompresor tersebut, misalkan kompresor di K-3-02-A mengalami suatu gangguan berupa PSLL ( Pressure Switch Low Low) pada bagian lube oilnya maka dengan terjadi hal ini dapat mengakibatkan kompresor tidak dapat bekerja secara normal karena pelumas tidak dapat melumasi kompresor, sehingga akan mengakibatkan aus pada bagian- bagian yang bergerak (piston). Maka dari itu dipasanglah suatu sistem pengaman agar proses pengoperasian tersebut benar-benar handal dan aman. Karena apabila tekanan lube oil atau pelumas rendah (telah menyentuh batas PSLL) maka sistem pengaman akan membuat trip kompresor. Sistem pengaman tersebut dapat dilakukan dengan berbagai media. Salah satunya menggunakan sistem PLC. Sistem tersebut dimaksudkan untuk melindungi peralatan-peralatan pada kompresor dari kerusakan, juga untuk melindungi lingkungan kerja dan pekerja (operator).

2

Karena begitu pentingnya sistem pengaman pada suatu sistem, terutama kompesor dalam suatu proses industri, hal ini yang mendorong penulis untuk dapat mengambil judul : “SAFE

GUARDING

SYSTEM

MAKE

UP

HYDROGEN

COMPRESSOR K-3-02-A UNIT HCC PLANT 3C PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V BALIKPAPAN”

1.2

Batasan Masalah Dalam penulisan laporan Kerja Praktek ini, akan dibatasi mengenai “Sistem Pengaman pada Kompresor K-3-02-A Unit HCC (Hydro Cracking Complex) Plant 3C PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V BALIKPAPAN”

1.3

Tujuan dan Manfaat Penulisan Laporan Penulisan laporan kerja praktek (KP) ini merupakan salah satu persyaratan

untuk memenuhi kurikulum pada proglam diploma pada Teknik Instrumentasi dan Elektronika Migas Balikpapan . A. Adapun tujuan lain dari kerja praktek ini adalah: a. Memahami sistem pengaman yang ada pada kompresor K-3-02-A di Pertamina UP V Balikpapan. b. Menambah ilmu baik teori dan praktek sebagai langkah lanjutan dari ilmu yang telah di dapat di bangku kuliah. Mendapatkan pandangan umum bagaimana realitas dunia kerja sesungguhnya. c. Mengetahui pengaman apa saja yang digunakan pada sistem pengaman Kompresor K-3-02-A di Pertamina UP V Balikpapan.

B. Adapun manfaat yang diperoleh dari kerja praktek ini adalah sebagai berikut: a. Bagi Penulis Menambah wawasan, pengalaman dalam melaksanakan penulisan dan penyusunan laporan Kerja Praktek.

3

b. Bagi Pembaca Sebagai media informasi agar pembaca dapat mengenal kompresor, dan sebagai referansi khususnya bagi mahasiswa teknik instrumentasi elektronika migas.

1.4

Tempat dan Waktu Pelaksanaan Praktek kerja lapangan dilaksanakan di kilang PT. PERTAMINA (persero)

Refinery Unit V (RU-V) Balikpapan kurang lebih selama 2 bulan, ketentuan dan tempat pelaksanaan Kerja Praktek (KP) di plant di sesuaikan jadwal yang telah di berikan dari pihak karyawan. Kerja praktek ini dilaksanakan pada tanggal 03 Februari - 03 April 2014. 1.5

Metode Pengumpulan/Pengambilan Data Metode penelitian yang dilakukan adalah : a. Observasi Berupa pengamatan langsung ke lapangan, yaitu melihat langsung komponen-komponen peralatan instrument pada pengaman kompresor K3-02A

di

Plant

3C

di

PT.PERTAMINA

(PERSERO)

RU

V

BALIKPAPAN , serta peralatan pendukungnya. b. Wawancara Melakukan wawancara dan diskusi dengan pengawas, pegawai teknik isntrumentasi PT.PERTAMINA (Persero) RU-V Balikpapan. Untuk mendapatkan Informasi langsung terkait dengan pengalaman mereka dilapangan dalam pengoperasian, troubleshooting, dan informasi lainnya sangatlah membantu untuk lebih memahami kondisi peralatan instrument. c. Study Literatur Mempelajari peralatan Instrument dari buku petunjuk (Manual Book), serta buku-buku yang terkait kemudian menyusunnya menjadi data yang diperlukan untuk menyusun laporan.

4

1.6

Sistematika Penulisan BAB 1 : PENDAHULUAN Bagian bab yang berisikan latar belakang penulisan, batasan masalah,

tujuan

penulisan,

metode

pengumpulan

data,

sistematika penulisan, tempat dan waktu pelaksanaan. Serta merupakan bagian bab yang berisikan dengan berbagai hal yang ada hubungannya dengan perusahaan yang dimulai tentang profil PT. PERTAMINA, sejarah berdirinya PT. PERTAMINA (Persero),

dan terdapat pulacerita tentang PT. PERTAMINA

(Persero) RU-V Balikpapan. Meliputi sejarah, filsafah logo, bidang usaha,struktur organisasi, kegiatan perusahaan, dan lainlain.

BAB II : DASAR TEORI Bagian bab yang berisikan dasar teori yang berhubungan langsung dengan pokok permasalahan pada kerja peraktek. a.

Hubungan antara instrument dan proses

b.

Dasar-dasar sistem pengaman

c.

Sensing element dalam Instrument.

d.

Pengertian umum Kompresor, peralatan sistem pengaman dan gebang logika.

BAB III : PEMBAHASAN Bagian bab ini berisikan penjelasan tentang kondisi normal operasi kompresor K-3-02-A dan cara kerja sistem pengaman pada Kompresor K-3-02-A.

BAB IV : PENUTUP Bagian bab yang berisikan simpulan dan saran terhadap topic yang dibicarakan dalam pembahasan masalah selama kerja praktek di Pertamina RU V balikpapan.

5

1.7

Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO) Berdirinya PT. PERTAMINA (persero) diawali dengan didirikannya

perusahaan minyak nasional pertama dengan nama PERMINA (Pertambangan Minyak Nasional) yang merupakan hasil keputusan dari surat keputusan menteri kehakiman RI No. J.A 5/32/11 tanggal 03 April 1958, kemudian perusahaan PERMINA ini mengalami perubahan bentuk menjadi Perusahaan Negara (PN) PERMINA pada tanggal 05 Juni 1961. Kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan PN.PERMINA lebih kepada eksploitasi dan produksi minyak. Pada tahun 1961 pemerintah Indonesia mendirikan “PN PERTAMIN” (Perusahaan Negara Pertambangan Minyak Indonesia), yang dimana kegiatan utamanya adalah bertanggung jawab dalam hal mendistribusikan minyak didalam negeri. Untuk

meningkatkan

produktivitas

maupun

efisiensi

dibidang

perminyakan nasional, maka dilakukan penggabungan antara PN. PERTAMIN dan PN. PERMINA. Pada 20 Agustus 1968, berdasarkan PP. RI No.27/1968, kedua perusahaan tersebut bergabung dan berubah nama menjadi Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN.PERTAMINA). Pada 15 September 1971, PN. PERTAMINA menjadi PERTAMINA, dan pada 17 September 2003, PERTAMINA berubah bentuk status perusahaan menjadi persero sehingga namanya berubah menjadi PT. PERTAMINA (persero), yang begerak dalam bidang Minyak dan Gas Bumi di Indonesia. Bidang usaha PT. PERTAMINA (Persero) dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian hulu yang mengurusi eksplorasi dan eksploitasi, sedangkan bagian hilir mengurusi pengolahan dan pendistribusian. Terakhir dalam rangka “Go International” pada tanggal 09 Oktober 2008 PT. PERTAMINA Unit Pengolahan berubah menjadi PT. PERTAMINA Refinery Unit.

1.7.1 Filsafah Logo Logo bergambar dua kuda laut memeluk bintang merupakan logo lama PT.PERTAMINA. Logo PT. PERTAMINA (persero) berlambang “dua kuda laut mengapit bintang” adalah mainstream dari logo PN. Pertamina yang didirikan

6

dengan Peraturan Pemerintah (pp) No. 27 tahun 1968, dan yang mengalir dari logo PN.PERMINA berdasarkan pp no. 198 tahun 1961 dengan gambar logo yang tidak pernah berubah. Kemudian pada tanggal 15 september 1971 diterbitkan Undang-undang No. 8 tahun 1971 tentang Pertamina. Selanjutnya pada tanggal 23 Juni 1972 berdasarkan keputusan direksi Pertamina no. 914/kpts/dr/du/1971 tentang bentuk lambang Pertamina, diberlakukan secara resmi logo PERTAMINA yang langsung terkenal dan diakui di dunia. Makna dari logo ini adalah : a. Bintang bersudut lima

:Tenaga (kekuatan) pendorong dalam melaksanakan tugas mencapai cita-cita Nasional.

b. Kuda Laut

: Fosil-fosil yang mengandung Minyak dan mempunyai daya hidup yang besar

c. Pita (Banner)

: Ikatan penggalang persatuan dan kebulatan tekad.

d. Warna Merah

: Keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi berbagai macam kesulitan.

e.

Warna Kuning

: Keagungan cita-cita yang hendak dicapai dengan ketekunan dan penuh keyakinan.

f. Warna Biru

: Kesetiaan pada Tanah Air Dasar Negara Pancasila dan UUD 45.

Gambar 1.1 Logo Lama PT. PERTAMINA

7

Pada tanggal 10 Desember 2005, melalui konferensi pers pada pukul 16.30 wib. Setelah terdaftar dengan surat pendaftaran ciptaan No. 028344 tertanggal 10 Oktober 2005 pada Direktorat Hak Cipta, Desain Industri, Desain Tata Letak Sirkuit Terpadu dan Rahasia Dagang Departemen Hukum dan HAM RI dengan pemaknaan logo warna-warna yang berani menunjukkan langkah besar yang diambil PT Pertamina untuk merubah logo PT. Pertamina yang lama dengan logo yang baru, logo ini tercermin pada tiga bidang belah ketupat yang membentuk huruf “P”, dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis. Makna yang terkandung dalam warna dan tulisan dalam logo tersebut meliputi : a. Elemen logo yang membentuk huruf “P” yang secara keseluruhan merupakan persentasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai PERTAMINA yang begerak maju dan progesif. b. Warna – warna dalam logo ini mempunyai makna sendiri yaitu: Biru mencerminkan : Anda dapat dipercaya dan bertanggung jawab. Hijau mencerminkan : Sumber daya energi yang berwawasan luas. Merah mencerminkan : Keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi berbagai macam kesulitan. c. Tulisan PERTAMINA dengan pilihan jenis huruf yang mencerminkan kejelasan dan transpansi serta keberanian dan kesungguhan dalam bertindak sebagai wujud positioning PERTAMINA baru.

Gambar 1.2 Logo PT.PERTAMINA Saat Ini

8

1.7.2 Visi, Misi, dan Tata Nilai Perusahaan Setiap perusahaan memiliki visi, misi, dan tujuan untuk bisa menjadikan produknya digunakan di masyarakat, dan bisa menjadi perusahaan yang terbaik.Begitupun dengan PT.PERTAMINA (PERSERO) memiliki visi, misi, dan tujuan sebagai perusahaan Negara yang bergerak di bidang produsen minyak bumi dan gas alam. a. Visi Menjadi perusahaan energi nasional kelas dunia. b. Misi Menjalankan usaha minyak, gas serta energi baru dan terbarukan secara terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat. c. Motto Sikap jujur, tegakkan disiplin, sadar biaya dan puaskan pelanggan.

d. Tata nilai Dalam mencapai Visi dan Misinya, Pertamina berkomitmen untuk menerapkan tata nilai sebagai berikut : a) Clean (bersih) yaitu dikelola secara professional, menghindari benturan kepentingan tidak menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas. Berpedoman pada asas tata kelola korporasi yang baik. b) Competitive (kompetitif) yaitu mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional. Mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai kinerja. c) Custumer focus (fokus pada pelanggan) yaitu berorientasi pada kepentingan

pelanggan

dan

berkomitmen

pelayanan terbaik kepada para pelanggan.

untuk

memberikan

9

d) Commercial (komersial) yaitu menciptakan nilai tambah dengan orentasi komersial, mengambil keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat. e) Capable (berkemampuan) yaitu dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang professional dan memiliki talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen

dalam

membangun

kemampuan

riset

dan

pengembangan.

1.7.3

Bidang Usaha Semenjak mendapatkan status menjadi PT.PERTAMINA (Persero) bidang

usaha PT. PERTAMINA (Persero) dibagi menjadi dua kegiatan utama yaitu : Kegiatan Hulu dan Kegiatan Hilir.

1.7.3.1 Usaha Hulu Kegiatan PT.PERTAMINA (Persero) hulu atau Direktorat hulu mengelola unit-unit usaha disektor energi hulu. Kegiatan usaha ini meliputi eksplorasi, produksi, transportasi, pengolahan serta pembangkitan energy dan berbagai jenis sumber daya, seperti minyak bumi, gas, dan panas bumi, serta usaha terkait lainnya baik didalam negeri maupun manca Negara. Untuk menjalankan usaha hulu ini PT. PERTAMINA (Persero) dibantu oleh beberapa anak perusahaan dan unit bisnis hulu, antara lain : a. PT. PERTAMINA EP (PEP) b. PT. PERTAMINA GEOTHERMAL ENERGY (PGE) c. PT. PERTAGAS d. PT. PERTAMINA HULU ENERGY (PHE) e. Drilling Service Hulu (DS) f. Exploration and Production Technology Center (EPTC) Kegiatan hulu meliputi eksplorasi dan produksi minyak dilakukan sendiri (owned operation) dan melalui kerja sama kemitraan dengan pihak lain, seperti JOB-EOR (Join Operating Body of Enchanced Oil Recovery) dan untuk panas

10

bumi, bentuk kemitraannya adalah JOC (Join Operating Contract). Selain melakukan kegiatan hulu didalam negeri, PT. PERTAMINA (Persero) juga melakukan kegiatan hulu diluar negeri, yaitu di Asia Tenggara, Timur Tengah, Afrika, dan Australia. 1.7.3.2 Usaha Hilir Kegiatan hilir dari PT. PERTAMINA (Persero) meliputi proses pengolahan minyak dan gas bumi, serta distribusi dan pemasaran dari produkproduknya. Tujuan utamanya adalah untuk memenuhi kebutuhan produk Bahan Bakar Minyak (BBM), serta produk Non Bahan Bakar Minyak (NBBM) dan petrokimia untuk kebutuhan dalam negeri dan ekspor. Dalam menjalankan kegiatan hilir PT.PERTAMINA (Persero) memiliki 7 (tujuh) Refinery Unit atau Unit Pengolahan, yang rinciannya sebagai berikut : a.

Refinery unit I Pangkalan Brandan - Sumatera Utara dengan kapasitas 5 MBSD (telah ditutup sejak tahun 2007)

b.

Refenery unit II Dumai - Riau dengan kapasitas 170 MBSD

c.

Refinery unit III Plaju – Sumatera Selatan dengan kapasitas 125 MBSD.

d.

Refinery unit IV Cilacap – Jawa Tengah dengan kapasitas 348 MBSD.

e.

Refinery unit V Balikpapan – Kalimantan Timur dengan kapasitas 260 MBSD.

f.

Refinery unit VI Balongan – Jawa Barat dengan kapasitas 125 MBSD.

g.

Refinery unit VII Kasim – Sorong dengan kapasitas 10 MBSD

11

Kilang Pertamina PACIFIC OCEAN •7.KASIM •CAPACITY : 10 MBSD •UNIT : C D U PLATFORMER

•SOUTH CHINA OCEAN ARUN P. BRANDAN MEDAN

PAPUA

BONTANG SINGAPURA BALIKPAPAN

DUMAI S. PAKNING

SULAWESI

KALIMANTAN

PALEMBANG

•1.0% •12.7% •17.2%

MUSI

JAVA OCEAN •2.DUMAI & S. PAKNING •CAPACITY : 170 MBSD •UNIT : C D U HV U HYDROCRACKER DELAYCOKER PLATFORMER

BALONGAN

•JAKARTA

CEPU

RU V

BALI

JAWA CILACAP

•3.PLAJU •CAPACITY : 125 MBSD •UNIT : C D U HV U FC C U POLY PROPYLENE PTA POLY-ALKYATION

•6.BALONGAN •CAPACITY : 125 MBSD •UNIT : C DU ARHDM RCC COMPLEX PROPYLENE REC. LPG PLANT PLATFORMER ISOMERIZATION

•13.2%

•25.5%

•4.CILACAP •CAPACITY : 348 MBSD •UNIT : CDU I & II PLATFORMER I & II LUBE-OIL COMPLEX I, II, III VISBREAKER PARAXYLENE PLANT SULFUR RECOVERY

•30.4%

•5.BALIKPAPAN •CAPACITY : 260 MBSD •UNIT : C D U I & II HV U HYDROCRACKER PLATFORMER WAX PLANT

•Page 2

Gambar 1.3 Kilang Pertamina di Indonesia 1.7.4 Perubahan Status Menjadi Perseroan Terbatas Dengan adanya perubahan status Pertamina dari BUMN menjadi Perseroan Terbatas, terdapat beberapa ketentuan selama masa transisi sebagai berikut : a. Dalam jangka waktu paling lama satu tahun (November 2002) dibentuk Badan Pelaksana dan Badan Pengatur b. Dalam jangka waktu paling lama dua tahu (November 2003) Pertamina dialihkan bentuknya menjadi Perusahaan Perseroan. c. Pertamina tetap melaksanakan tugasnya dalam penyediaan dan pelayanan BBM dalam negeri sampai jangka waktu paling lama 4 tahun. Perbedaan antara status Pertamina (BUMN) dengan PT. Pertamina (Persero) dapat dilihat pada tabel 1.1

Tabel.1.1 Perbedaan PERTAMINA (BUMN) dengan PERTAMINA (Persero) Perubahan

Pertamina (BUMN)

Landasan

- UU No.44 Pro 1960 : UU

Hukum

PT.Pertamina (Persero) No.22

/

2001

:

Pengusahaan Migas oleh Kegiatan Migas dapat Perusahaan Negara. - UU

No.8/1971

dilakukan : usaha

oleh

yang

badan

memiliki

12

Perusahaan Negara yang kemampuan Mengelola Migas adalah keuntungan, teknis dan Pertamina Orientasi

operasional

- No profit loss atau nirlaba

- Profit Oriented

- Mendapatkan

- Harus siap bersaing

peng-

- Diperlakukan

gantian biaya operasi - Mempunyai

fungsi

regulator

sama

dengan industri migas yang lain

- Diberikan

banyak

kemudahan - Pertamina

Kuasa pertambangan

disediakan

- Pemerintah

seluruh wilayah hukum

pemegang

pertambangan indonesia

pertambangan

- Perusahaan diberi kuasa pertambangan.

sebagai kuasa

- Dibentuk pelaksanan

badan sebagai

pelaksana

kuasa

pertambangan Industri

Migas

dalam Negeri

- Pertamina (satu-satu nya) badan

hukum

berhak

yang

me-lakukan

Industri

Migas

diusahakan oleh : a. Bentuk Usaha Tetap

usaha-usaha

b. Badan Usaha :

pertambangan Migas

- Badan

- Perusahaan

boleh

bergerak

Negara

dibidang

eksplorasi,

- Badan

eksploitasi,

pemurnian

Usaha

Milik

Usaha

Milik

Daerah

pengolahan,pengangkutan

- Koperasi

dan penjualan

- Badan Usaha Swasta

13

Pemenuhan BBM

dalam

Negeri

- Pertamina berkewajiban - Pemerintah menjamin menyediakan melayani Bahan

dan kebutuhan

ketersediaan

BBM

diseluruh wilayah RI

Minyak - Diusahakan

Bakar

oleh

dan Gas Bumi dalam

badan usaha setelah

negeri yang pelaksana

mendapat izin usaha

annya

dari Pemerintah.

diatur

dengan

Peraturan Pemerintah - Pertamina

- Harga

diserahkan

pada

mekanisme

mengupayakan TEPAT

persaingan usaha yang

:

wajar dan sehat.

tempat,

jumlah,

waktu, dan mutu - Pemerintah menetapkan harga

1.7.5 Gambaran Umum dan Lokasi PT.PERTAMINA (Persero) RU V Kilang minyak Balikpapan terletak di Teluk Balikpapan, yaitu menempati lokasi seluas lebih kurang 2,5 km2. Kilang minyak Balikpapan terdiri dari dua unit, yaitu Kilang Balikpapan I dan Kilang Balikpapan II. Potensi minyak bumi di Kalimantan Timur diketahui semenjak tahun 1800-an. Pada tahun 1863 pemerintah Hindia Belanda di Kalimantan Timur memperoleh hak peminjaman tanah dari kerajaan Kutai, termasuk wilayah Balikpapan yang saat itu dihuni ratusan nelayan. Sebagai tindak lanjut diperolehnya hak ini, pemerintah Hindia Belanda mendapat konsesi pertambangan Mathilda dengan Besluit tanggal 29 Agustus 1888 yang kemudian disahkan dengan Besluit nomor 4 tanggal 30 Juni 1891. Kontrak

tersebut

memberikan

kewenangan

melakukan

usaha

dibidang

pertambangan di daerah Balikpapan. Minyak bumi di Kalimantan Timur pertama kali ditemukan di Sangasanga pada tahun 1893. Disusul kemudian penemuan minyak di Samboja pada

14

tahun 1910. Atas dasar konsesi pertambangan Mathilda, dilakukan pengeboran minyak di Kalimantan Timur yang merupakan realisasi kerjasama antara J.H. Menten denga Firma Samuel & Co. Pada tahun 1896 Mr. Adams dari Samuel & Co di London mengadakan penelitian selama empat belas hari di Kalimantan Timur. Hasil penelitian menyimpulkan bahwa Kalimantan Timur memiliki cadangan minyak yang besar. Penemuan ini mendorong dilakukan pengeboran pada tanggal 10 Februari 1897 dan menemukan minyak yang cukup komersial untuk diusahakan pada kedalaman 220 meter. Pengeboran pertama ini disebut sumur minyak Mathilda B-1 dan selanjutnya dilakukan pengeboran hingga sumur B-40. Dari empat puluh sumur yang dibor, sembilan diantaranya diproduksi dan kumulatif produksinya sebelum ditinggalkan oleh Belanda cukup banyak. Bersamaan dengan ditemukannya sumur minyak Mathilda, pada tahun 1899 perusahaan Shell Transport & Trading Ltd. Mendirikan Kilang Balikpapan yang kapasitasnya 5.000 barrel/hari. Pada tahun 1922 Kilang Balikpapan dibangun kembali yaitu dengan mendirikan Crude Distillation Unit (CDU I) untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi sekitar 25.00 barrel /hari. Akibat pecahnya perang dunia kedua, kilang ini mengalami rusak berat akibat pengeboman. Pada tahun 1946 dilakukan serangkaian perbaikan kilang dan juga dilakukan pengembangan kilang. Pada tahun 1949, PT. Shell Indonesia membangun High Vacuum Unit I (HVU I ) dengan kapasitas 12 ribu barrel/hari. Pembangunan HVU I ini didasarkan atas masih banyaknya minyak mentah yang tidak dapat diproses di CDU I karena fraksi minyaknya terlalu berat. Pada tahun 1950 Kilang Balikpapan I dikembangkan dengan menambahkan pabrik lilin berkapasitas 110 ton/hari. Pembangunan pabrik lilin ini karena minyak mentah yang ada di sekitar Kalimantan Timur bersifat parafinik, sangat cocok untuk pembuatan lilin. Pada tahun 1966 seluruh kekayaan Shell, termasuk Kilang Balikpapan dibeli oleh PN.Permina (Perusahaan Minyak Nasional) yang dua tahun kemudian dilebur menjadi Pertamina.

15

Pembangunan Kilang Balikpapan II dilatarbelakangi oleh keinginan pemerintah untuk mengurangi subsidi BBM. Dalam RAPBN terungkap bahwa subsidi terbesar yang dikeluarkan pemerintah adalah subsidi BBM. Subsidi yang amat besar tersebut disebabkan oleh peningkatan harga minyak mentah dan produksi BBM dalam negeri belum mencukupi. Sementara itu, peningkatan pemakaian BBM dalam negeri mengharuskan kita mengimpor produk BBM dengan harga yang jauh lebih tinggi. Dengan demikian, pemerintah berniat memproduksi sendiri BBM dengan memperluas kilang yang sudah ada dan membangun kilang baru. Salah satu realisasi dari rencana pemerintah tersebut adalah perluasan Kilang Balikpapan dengan tambahan unit-unit proses dan fasilitas penunjang untuk mengolah minyak mentah sebesar 200 ribu barrel/hari. Alasan lain yang mendasari pembangunan Kilang Balikpapan II adalah untuk mengembangkan Indonesia Timur karena selama waktu tersebut pembangunan sebagian besar terkonsentrasi di wilayah Indonesia bagian barat. Kilang Balikpapan II mulai dibangun tahun 1980-an dan resmi beoperasi mulai tanggal 1 Nopember 1983. Selanjutnya Kilang Balikpapan I yang sudah berumur sekitar 50 tahun, di upgrade dengan dibangun kilang baru berkapasitas 60.000 berrel/hari. Upgrading yang dimulai tahun 1995, dapat diselesaikan dua tahun kemudian yaitu tahun 1997. Minyak mentah (crude) yang siap diolah berasal dari dalam negeri dan luar negeri. Minyak mentah dalam negeri berasal dari Minas, Sepinggan, Badak, Handil, Bekapai, Arjuna, Attaka, Sangatta, Duri, Lalang, Katapa, Kakap, Tepian Timur, Sanga-sanga, Tanjung dan Cinta. Sedang minyak mentah import dari Malaysia (Tapis) dan Australia (Jabiru dan Chalyst), ALC, Amna, Bach Ho, Badin, Brass River, Borrow Island, Bunga Kekwa, Cooper, Basia, Dulang, Harriet, ILC, Mareb, Maul, Miri, Nan Hai, North West Sheif, Palanca, Qua Iboe, Sarir, Tapis, Tantawan Varanus Blend, Xijiang dan Zarzaltine. Campuran minyak mentah tersebut diolah menjadi beberapa produk BBM yang menghasilkan antara lain : Motor gasoline (bensin, Premium), kerosene (minyak tanah), Avtur, solar (minyak diesel), dan fuel oil (minyak bakar). Sedang produk non-BBM yang

16

dihasilkan adalah Heavy Naphtha, LPG dan lilin. Pertamina RU V Balikpapan merupakan satu-satunya produsen lilin di Indonesia. Fasilitas-Fasilitas yang dimiliki oleh RU V Balikpapan, adalah: A.

Kilang Balikpapan I, terdiri dari : a. Unit Distilasi Atmosferik Minyak Mentah (Crude Distillation Unit V) dengan kapasitas 60.000 barrel/hari b. Satu Unit Distilasi Vakum (High Vacuum Unit III) dengan kapasitas 25.000 barrel/hari. c. Pabrik Lilin (Wax Plant) dengan kapasitas 150 ton/hari d. Dehydration Plant (DHP) e. Effuent Water Treatment Plant (EWTP)

B.

Kilang Balikpapan II terdiri dari : a. Hydroskimming Complex (HSC) b. Hydrocracking Complex (HCC)

Hydroskimming Complex (HSC), terdiri dari : a. Distilasi Atmosferik Minyak Mentah (Crude Distillation Unit IV) dengan kapasitas 200.000 barrel/hari. b. Napthta Hydotreating Unit (NHDT) dengan kap. 20.000 barrel/hari. c. Paltforming Unit dengan kapasitas 20.000 barrel/hari. d. LPG Recovery Unit dengan kapasitas 6.800 barrel/hari. e. Sour Water Strepper Unit f. LPG Treating Unit

Hydrocracking Complex (HCC), terdiri dari : a. High Vacuum Unit II dengan kapasitas 81.000 barrel/hari b. Hydrocracking Unit, masing-masing kapasitas 27.500 barrel/hari c. Hydrogen Unit dengan masing-masing kapasitas 34 MMSCFD d. Caustic Soda Plant (Plant 25)

17

e. Boiler Feed Water & Steam Condensate System (Plant 31) f. Cooling Water System (Plant 32) g. Nitrogen & Air Plant (Plant 35) h. Fuel Gas System (Plant 15) i.

Flare Gas Recovery System (Plant 19)

j.

H2 Recovery System (Plant 38) Tabel 1.2 Perkembangan Kilang RU V Balikpapan Waktu

Eristiwa

1897-

Ditemukan

1922

dibeberapa tempat di Kalimantan Timur

1922

Unit Penyulingan Minyak Kasar II (PMK II)

beberapa

sumber

minyak

mentah

didirikan perusahaan minyak BPM 1946

Rahabilitasi PMK II karena kerusakan akibat PD II

1949

HVU I selesai didirikan yang dibangun oleh PT. Shell Indonesia dan dirancang oleh Mc Kee dengan kapasitas pengolahan 12.000 barrel/hari

1950

Pabrik Wax dan PMK I selesai didirikan dengan kapasitas produksi 110 ton/hari dan 25.000 barrel /hari

1952

PMK II selesai didirikan dibangun oleh PT. Shell Indonesia dan didesain oleh ALCO dengan kapasitas 25.000 barrel/hari.

1954

Modifikasi PMK I sehingga memiliki kapasitas 10.000 barrel/hari, sejak tahun 1985 PMK I tidak beroperasi

1973

Modifikasi Pabrik Wax hingga mencapai kapasitas 175 ton/hari

April

Kilang Balikpapan II mulai dibangun dengan desain

1981

paten dari UOP Inc.

18

Nov.

Penetapan

kontraktor

utama,

yaitu

Becthel

1981

International Inc. dan sebagai supervisi konsultan yaitu PROCON Inc.

1983

Kilang Balikpapan II diresmikan oleh Presiden Suharto

1997

Upgrading Kilang Balikpapan I mencakup CDU-V dan HVU –III

2003

Perubahan status Pertamina dari BUMN menjadi PT.Pertamina (Persero)

2005

Pembangunan Flare Gas Recovery System dan H2 Recovery

09

Perubahan nama PT.PERTAMINA (Persero) Unit

Oktober pengolahan menjadi PT.PERTAMINA (Persero) 2008

1.7.6

Refinery Unit

Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

A. Visi

: Menjadi kilang kebanggaan nasional yang mampu bersaing dan menguntungkan.

B. Misi

: a. Mengelola operasional kilang secara aman, handal, efisien, dan ramah lingkungan untuk menyediakan kebutuhan energi yang berkelanjutan. b. Mengoptimalkan fleksibilitas pengolahan untuk memaksimalkan variable product. c. Memberikan manfaat kepada stakeholder.

C. Tata nilai PERTAMINA RU V Balikpapan Dalam melaksanakan usahanya selalu berdasarkan kepada tata nilai : a. Berwawasan lingkungan b. Profesionalisme c. Kebanggaan pegawai d. Penerapan teknologi secara efektif dan efisienan e. Keadilan, kejujuran, keterbukaan dan dapat dipercaya

19

1.7.7

Tata letak PT.PERTAMINA RU V Balikpapan Letak suatu pabrik adalah salah Satu factor penting dalam menentukan

keberhasilan suatu perushaan dalam menjalankan operasinya . begitu pula dalam menentukan letak dari suatu kilang. Penentuan letak kilang mempertimbangkan berbagai macam aspek yaitu letak geografis, study lingkungan, biaya produksi, biaya operasional, kebutuhan akan bakar minyak , sarana dan prasarana yang ada serta dampak social yang di timbulkan.

1.7.8

Struktur Organisasi Untuk menunjang kelancaran operasional produksi, terdapat suatu

organisasi yang terpadu. Sehingga, dibuatlah sturktur organisasi PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan. Kilang minyak ini dipimpin oleh seorang General Manager

(GM)

yang

membawahi

beberapa

Fungsi/Bidang.

Sedangkan

Fungsi/Bidang tersebut dikepalai oleh seorang Manager Fungsi dan Kepala Bidang. 1.7.8.1 General Manager Refinery Unit V Pengelolaan, perencanaan, pengontrol, dan pengkoordinasi kegiatan bisnis utama (core business), Refinery Supporting, kilang BBM dan non Refinery. Fungsi umum yang bertugas untuk urusan eksternal perusahaan terhadap instansi pemerintah dan CPS (Contractor Production Sharing) serta berfungsi terkait lainnya untuk menunjang pelaksanaan kegiatan operasional perusahaan.

20

Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

21

1.7.8.2 Engineering and Development Fungsinya

adalah

untuk

mengevaluasi

proses

kilang

serta

mengembangkan dan memodifikasi proses. Fungsi ini dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu: a. Process Engineering Section b. Energy Conservation & Loss Section c. Facility Engineering Section d. Project Engineering Section e. Quality Management Section

1.7.8.3 Realibility Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan, mengkoordinir lingkup pekerjaaan, pemeliharaan, dan meningkatkan kehandalan operasi kilang. Fungsi ini membawahi 2 (dua) bagian, yaitu: a. Equipment Realibility Section b. Plant Realibility Section

1.7.8.4 Procurement Tugasnya adalah memimpin, mengelola, mengendalikan, mengevaluasi kegiatan bidang jasa dan sarana umum meliputi pengadaan dan pengelolaan material dan operasi serta peralatan, transportasi, waktu dan anggaran fungsifungsi serta mengawasi jasa layanan perkantoran, perumahan dan pemeliharaan sarana dan fasilitas umum. Procurement terbagi menjadi 4 (empat) bagian, yaitu: a. Inventory Control Section b. Purchasing Section c. Services & Warehousing Section d. Control Office Sectio

1.7.8.5 Health, Safety and Environment Fungsinya bertugas untuk merencanakan, mengkoordinir, mengelola, pengendalian, mengawasi dan mengembangkan, menyelenggarakan usaha-usaha

22

kegiatan pencegahan dan penanggulangan kecelakaan, kebakaran, peledakan, pencemaran/kerusakan lingkungan, keselamataan dan kesehatan. Bidang ini membawahi 4 (empat) bagian, yaitu: a. Fire & Insurance Section b. Safety Section c. Environmental Section d. Occupational Health Section

1.7.8.6 Operational Performance Improvement Operational performance improvement (OPI) merupakan suatu bidang yang berupaya untuk melakukan peningkatan kerja operasional kilang. Bidang ini membawahi 7 (tujuh) bagian,yaitu : a. Realibility b. Optimazation c. Refinery Fuel d. Refinery Loss e. Management Sysem & Mindset Capability f. Health, Safety and Environment g. Port

1.7.8.7 Operational and Manufacturing Bertugas untuk melakukan perencanaaan, pengelolaan, pengembangan kegiatan sarana berupa peralatan dan material dapat digunakan secara efektif dan efisien, pengevaluasian dan pengendalian anggaran. Operation dan manufacturing membawahi : Production, Refinery Planning & Optimization, Maintenance Planning & Support, Maintenance Execution, dan Marine.

A.

Production Fungsinya

adalah

perencanaan,

pengontrolan,

pengelolaan

dan

pengkoordinasian pelaksanaan kegiatan pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM/Non BBM.

23

Fungsi ini membawahi 6 (enam) bagian, yaitu: a. Distilling & Wax Section b. Hydroskimming Complex Section c. Hydrocracking Complex Section d. Laboratory Section e. Utilities Section f. Oil Movement Section

B.

Refinery Planning & Optimization Fungsi ini bertujuan untuk menyiapkan dan menyajikan perspektif

keekonomian

kilang

dan

mengembangkan

perencanaan

yang

dapat

memaksimalkan pendapatan dengan mengatur pola produksi kilang, distribusi keluar masuk minyak, menyusun pola blending, evaluasi hasil produksi, statistik dan administrasi. Fungsi ini membawahi 3 (tiga) bagian, yaitu: a. Refinery Planning Section b. Supply Chain & Distribution Section c. Budget & Performance Section

C.

Maintenance Planning & Support Fungsi ini bertanggung jawab untuk perencanaan dan penjadwalan jasa

pelayanan dan pemeliharaan peralatan mekanik, rotating, listrik dan instrumentasi untuk menunjang kehandalan operasi kilang. Fungsi ini terbagi atas 5 (lima) bagian, yaitu : a. Planning & Scheduling b. TA Coordinator c. Stationary Engineer d. Elec. & Inst. Engineer e. RE Engineer

D.

Maintenance Execution Tugasnya adalah menyediakan jasa pelayanan seperti pemeliharaan

24

peralatan kilang dan instrumentasi untuk mendukung operasional dan kehandalan Kilang. Fungsi ini membawahi 6 (enam) bagian, yaitu: a. Maintenance Area 1 Section b. Maintenance Area 2 Section c. Maintenance Area 3 Section d. Maintenance Area 4 Section e. Workshop Section f. General Maintenance Section

E.

Marine Tugasnya adalah pengelolaan sarana pelabuhan khusus, Mooring Master,

dan jasa angkutan kelautan, pemeliharaan atas sarana yang dikelola secara efektif dan efisien, pengadaan jasa pemborongan anak buah kapal (ABK) sesuai dengan standar mutu.

1.7.8.8 General Affairs Fungsi umum yang mencakup aspek hukum dan pertanahan, pembinaan hubungan baik (relationship) dengan pihak yang terkait (internal dan eksternal), pengamanan perusahaan, tender non kilang dan penghapusan aset, menangani terjadinya unjuk rasa dan demonstrasi di lingkungan perusahaan serta mengkoordinir semua kegiatan tersebut untuk jajaran migas Kaltim. Selain itu, untuk melindungi kepentingan atau kepastian hukum atau hak perusahaan, membentuk citra positif perusahaan dan menunjang keamanan serta kelancaran operasi perusahaan. Bidang ini membawahi 3 (tiga) bagian, yaitu: a. Legal Section b. Public Relation Section c. Security Section

1.7.8.9 Human Resources Area Memiliki tugas memimpin, mengkoordinir, mengarahkan, mengevaluasi, mengendalikan, meneliti dan mengontrol kegiatan yang berhubungan dengan

25

pekerja RU V Balikpapan Fungsi ini membawahi 6 (enam) bagian, yaitu: a. Head of Human Resource Services b. Head of People Development c. Head of Industrial Relation d. Organization Development Analyst e. Human Resource Consultan f. Head of Medica

1.7.8.10 Keuangan Region IV Tugasnya adalah untuk merencanakan, mengkoordinasikan, mengarahkan, mengawasi kegiatan keuangan. Bidang ini membawahi 3 (tiga) bagian, yaitu: a. Kontroller b. Akuntasi Kilang c. Perbendaharaa

1.7.8. 11 Information Technology Region IV Fungsinya

adalah merencanakan,

mengembangkan,

mengkoordinir,

mengevaluasi, mengendalikan infrastruktur sistem komputerisasi dan komunikasi. Bidang ini terbagi menjadi 2 (dua) Bagian, yaitu: a. Operasi Telkom & Jaringan b. Pengembangan Informasi

1.7.8.12 Orientasi di Fungsi Maintenance Execution Fungsi Maintenance Execution dikepalai oleh seorang Manager. Manager ini membawahi beberapa Bagian yang dikepalai oleh seorang Section Head. Sedangkan Bagian tersebut mempunyai beberapa Seksi dibawahnya. Secara umum Fungsi ini bertugas untuk melaksanakan pemeliharaan dan perbaikan peralatan-peralatan dalam kilang. Adapun bagian-bagian yang ada pada fungsi maintenance execution adalah sebagai berikut:

26

a. Maintenance Area 1 Maintenance Area 1 mempunyai beberapa Seksi diantaranya Seksi RE (Rotating Equipment), NRE (Non Rotating Equipment), Electrical, dan Instrument. Bagian ini bertugas untuk melaksanakan pemeliharaan peralatan kilang pada area CDU V, HVU, PP I, PP II, Demin Plant, RPAL, CWI, dan SWD.

b. Maintenance Area 2 Maintenance Area 2 mempunyai beberapa Seksi diantaranya Seksi RE (Rotating Equipment), NRE (Non Rotating Equipment), Electrical, dan Instrument. Bagian ini bertugas melaksanakan pemeliharaan peralatan kilang di area CDU IV, NHTU. Platforming Unit, LPG Recofery Unit, SWS, Flare Gas Recofery Unit, Wax Plant, DHP, dan EWTP.

c. Maintenance Area 3 Maintenance Area 3 mempunyai beberapa Seksi diantaranya Seksi RE (Rotating Equipment), NRE (Non Rotating Equipment), Electrical, dan Instrument. Bagian ini bertugas melaksanakan pemeliharaan peralatan kilang di area HVU III, HCU A/B/C (Common Facilities), Hydrogen Plant A/B/C (Common Facilities), CWU, Nittrogen Plant.

d. Maintenance Area 4 Maintenance Area 4 mempunyai beberapa Seksi diantaranya Seksi RE (Rotating Equipment), NRE (Non Rotating Equipment), Electrical, dan Instrument. Bagian ini bertugas melaksanakan pemeliharaan peralatan kilang di area TBL, LAB, K3LL, Bengkel, Gudang, WTP Pancur dan Gunung IV, serta Sungai Wein.

e. General Maintenance Bagian ini bertugas untuk melaksanakan pemeliharaan peralatan di area Luar kilang (perumahan)

27

f. Workshop Workshop bertugas melaksanakan perbaikan peralatan kilang secara keseluruhan sesuai dengan seksi bagiannya masing-masing, terutama untuk peralatan yang tidak dapat diperbaiki dilapangan.

28

BAB II DASAR TEORI

2.1

Dasar Instrumentasi Definisi instrumentasi adalah suatu sistem peralatan instrumentasi

yang diperlukan untuk mengetahui atau mengontrol proses kerja dari proses industri instrumentasi sendiri juga dipakai untuk pengukuran dan pengendalian dalam suatu system yang lebih besar dan lebih kompleks. Dalam melakukan suatu proses pengontrolan atau pengukuran, kemampuan indera manusia sangatlah terbatas, sedangkan tujuan dari suatu pengontrolan atau pengukuran adalah untuk mendapatkan suatu nilai/harga yang tepat. Dan fungsi dari suatu instrumentasi sangatlah penting bagi proses industri, bisa dikatakan bahwa instrumentasi adalah bagian integral dari industri, maka fungsi instrumentasi dibagi menjadi 4 bagian, yaitu :

Gambar 2.1 Fungsi Instrumentasi

a.

Sebagai alat ukur (measurement) : Instrument yang berfungsi untuk mendeteksi, memonitor dan memberi informasi tentang jalannya suatu kondisi operasi melalui besaran nilai proses variable yang di ukur. Contoh : pressure, level, temperature, dan flow.

29

b.

Sebagai alat control (control) : Instrument yang brfungsi untuk mengontrol dan mengendalikan jalannya suatu proses operasi agar variable proses yang dikendalikan dapat sesuai dengan nilai (set point ) yang di inginkan.

c.

Sebagai pengaman (safety ) : Instrument yang berfungsi untuk memberikan tand / peringatan kepada operator tentang keadaan suatu proses variable yang dikendalikan, ketika mengalami gangguan yaitu dengan menggunakan alarm dan lampu.

d.

Sebagai analisa (analyze) : Instrument yang berfungsi sebagai alat untuk menganalisa produk yang dikelola, apakah sudah memnuhi persyaratan yang diingnkan. Baik dari segi jumlah produksi maupun untuk mengetahui polusi dari hasil buangan sisa produksi.

2.1.1

Variabel yang di ukur dan di control dalam system instrumentasi : a. Flow Pengukuran aliran berfungsi untuk mengukur jumlah dari material fluida yang melewati sebuah titik pada suatu waktu. Material tersebut biasanya berupa gas atau cairan yang lewat pada sebuah pipa tertutup atau terbuka. b. Temperature Pengukuran temperature digunakan untuk mendeteksi gejala perubahan panas atau temperature atau suhu pada suatu dimensi ruang tertentu. c. Pressure Tekanan adalah gaya yang bekerja persatuan luas, dengan demikian satuan tekanan identik dengan satuan tegangan (stress). Dalam konsep ini tekanan didefinisikan sebagai gaya yang diberikan oleh fluida pada tempat yang mewadahinya.

30

d. Level Pengukuran level bertujuan untuk mengetahui tinggi permukaan dari suatu material yang diukur didalam sebuah wadah.

Komponen sistem instrumentasi secara umum terdiri dari : a. Sensor (pendeteksi besaran fisis: flow, level, pressure, temperature,dll) b. Tranducer (pengubah besaran fisis menjadi besaran lainnya) c. Transmitter (pengirim sinyal : pneumatic atau elektronik) d. Indikator (alat indikasi besaran fisis) e. Alarm system (alat pemberitahu) f. Controller (alat pengendali) g. Final element (control valve)

2.2

Sistem Pengontrolan Sistem control (sistem kendali) telah memegang peranan yang sangat

penting dalam perkembangan ilmu dan teknologi. Sebagai contoh, sistem kontrol sangat diperlukan dalam operasi di industri dalam mengontrol temperature, kelembaban dan aliran dalam industry proses, pengerjaan, dengan mesin perkakas, penanganan dan perakitan bagian mekanik dalam industri manifaktur dan sebagainya. Pengertian sistem control itu sendiri adalah proses pengaturan atau pengendalian terhadap satu atau beberapa besaran sehingga pada besaran suatu harga atau dalam suatu satuan harga sehingga berada pada suatu harga atau pada rangkuman harga (range) tertentu. Secara umum pengontrolan dapat dikelompokan sebagi berikut : a. Dengan operator (manual) dan otomatik b. Jaringan tertutup (close loop) dan jaringan terbuka (open loop) c. Servo dan regulator d. Kontinu (analog) dan diskontinu (digital dan disrit)

31

e. Menurut sumber penggerak elektris, pneumatic, mekanis, hidraulis (cairan)

2.3

Sistem Pegendalian Pada sistem pengendalian, hampir semua proses dalam dunia industri

selalu membutuhkan peralatan otomastis untuk mengendalikan dan mengontrol parameter pada prosesnya. Otomatis tidak hanya diperlukan demi kelancaran operasi, keamanan, ekonomi, maupun mutu dari suatu produk, tetapi lebih merupakan suatu kebutuhan pokok. Pada sistem pengendalian, pertama operator harus mengamati tekanan serta aliran, kemudian mengevaluasi apakah tekanan dan aliran yang ada sudah seperti yang dikendali. Kalau dikaji lebih jauh dalam proses pengendalian operator dalam mengerjakan ada 4 langkah (tahap) sebagai berikut : a. Mengukur b. Membandingkan c. Menghitung d. Mengkoreksi Pada proses pengendalian ada yang dinamakan proses variabel yang diperkenalkan sebagai besaran parameter proses yang dikendalikan, misalnya proses disini adalah tekanan dan aliran. Kemudian dibandingkan apakah hasil pengukuran sesuai apa yang telah dikehendaki yang disebut sebagai set point.

2.4

Sistem pengaman Salah satu fungsi dari instrumentasi adalah sebagai alat safety

(keselamatan). Oleh karena itu perlu sekali dipahami mengenai sistem pengamanan pada suatu peralatan yang menyangkut kelangsungan proses. Untuk meningkatkan keamanan dari suatu proses industri, selain terpasang sistem pengendalian yang befungsi untuk menghasilkan kondisi variabel sesuai dengan yang dikehendaki, diperlukan pula suatu sistem pengaman yang berfungsi untuk mengantisipasi apabila terjadi kegagalan pada sistem pengendalian.

32

2.4.1

Sifat Umum Sistem Pengaman Suatu sistem pengaman yang akan digunakan sebagai pengaman pada

suatu sistem produksi haruslah dirancang dengan sebaik mungkin hal ini dimaksudkan untuk mempermudah perbaikan sehingga operator tidak akan melakukan kesalahan pada saat perbaikan. Tetapi dalam perancangan dan pembuatannya biasanya masih berpedoman pada sifat-sifat umum sebagai berikut: a. Sistem shutdown dibuat cukup sederhana agar mudah dimengerti oleh operator, karena bila sistem dibuat rumit maka operator akan cenderung melakukan “by pass”. b. Dokumentasi harus dibuat jelas dan mudah dimengerti oleh operator dan teknisi untuk mempermudah perbaikan sistem (maintenance). c. Sistem pengaman dibuat sedemikian rupa agar perubahan proses variabel yang mempengaruhi sistem interlock dapat dengan mudah menyebabkan sistem bekerja. d. Peralatan sistem pengaman dibuat terpisah dengan sistem pengendali. e. Sistem dibuat dengan alarm peringatan agar operator mempunyai waktu untuk melakukan perbaikan sebelum kondisi shutdown. f. Sistem dibuat mudah sehingga operator tidak akan melakukan by pass, dan fungsi operator dibatasi hanya untuk mempersiapkan peralatan yang diperlukan untuk start up atau tombol-tombol tertentu saja seperti : start, stop,dan reset g. Sistem alarm dan interlock dibuat untuk menghasilkan Failsafe (bila ada gangguan listrik ) h. Saklar manual untuk motor sebaiknya tidak dibuat by pass system interlock, kecuali untuk keperluan maintenance. i.

Sumber daya/power supply untuk sistem shutdown, logika dan annunciator perlu diberikan melalui rangkaian sekering yang terpisah dari peralatan input maupun output.

j.

Bila diperlukan by pass, misalnya untuk start up maka by pass harus dapat di reset kembali dan diberkan alarm penunjuk bahwa by pass sedang dilakukan.

33

Dalam sistem pengaman, alarm dan shutdown sistem merupakan dua hal yang saling berkaitan untuk menyatakan kondisi abnormal dari suatu proses. Pada saat terjadi kondisi abnormal, sistem alarm akan bekerja dan memberikan peringatan kepada operator bahwa kondisi shutdown akan terjadi apabila tidak segera diambil tindakan koreksi untuk mengembalikan proses ke kondisi normal. Sistem alarm dan shutdown yang baik adalah suatu sistem yang dapat memberikan pengamanan terhadap pekerja, peralatan-peralatan, dan kelangsungan operasi. Sistem shutdown dibuat cukup sederhana sehingga mudah dimengerti oleh operator. Bila sistem terlalu rumit untuk dimengerti operator maka akan membingungkan dan sering melakukan by pass terhadap sistem.

2.4.2

Peralatan Sistem Pengaman Pada Suatu sistem pengaman terdiri dari : a. Peralatan input Peralatn input dapat berupa : saklar / switch, misalnya Pressure switch, Flow Switch, Level Switch, Temperatur Switch, tombol Push Button, Selector Switch,Hand Switch dll. b. Sistem Logika Sistem logika dapat berupa : gerbang logika. Sistem ini biasanya terdiri dari gerbang logika dasar misalnya, gerbang logika AND, OR dan NOT. c. Sistem alarm Sistem alarm diinginkan untuk memberikan peringatan atau petunjuk kepada operator tentang kondisi proses yang berjalan tidak normal, peralatam yang digunkan untuk sistem ini disebut “Annuciator”. d. Peralatan output Peralatan output berfungsi untuk menggerkan peralatan yang langsung berhubungan dengan proses. Misalnya : selenoid valve, dll. e. Shutdown Shutdown adalah suatu proses penghentian darurat untuk seluruh atau sebagian peralaatan proses. Kejadian ini terjadi apabila kondisi aman

34

sudah dilampaui/dilewati, dan kondisi alarm gagal dikoreksi sehingga variabel proses terus bergerak menuju ke arah kondisi berbahaya.

2.4.3

Relay Relay adalah salah satu alat pada sistem pengaman yang bekerja

berdasarkan elektomagnetik yang mempunyai beberapa fasilitas kontak untuk NO dan NC. Kontak – kontak dari relay ini dipergunakan pada sistem pengaman sesuai dengan yang dibutuhkan. Prinsip kerja dari relay adalah pada tegangan terpasang (energize), kontak – kontak akan saling berpindah posisi dari NO menjadi Close atau dari NC menjadi Open. Pada saat operasi normal relay – relay tersebut dalam keadaan terpasang (energized), agar pada saat terjadi gangguan maka relay – relay tersebut akan terputus tegangannya (de- energized). Gambar dari bagian – bagian relay ini dapat kita lihat pada gambar di bawah ini:

Gambar 2.2 Bagian – bagian relay

A. Kelemahan Sistem relay a. Kontak-kontak yang dipakai mudah aus karena panas / terbakar atau karena hubung singkat. b. Membutuhkan biaya yang besar saat instalasi c. Pemeliharaan dan modifikasi dari sistem yang telah dibuat jika dikemudian hari diperlukan modifikasi.

35

2.4.4

Switch / Saklar Switch / Saklar juga merupakan salah satu peralatan sistem pengaman

yang digunakan. Adapun alat ini hanya memiliki dua posisi switch kontak yaitu Normally Open (NO) dan Normally Close (NC). a. Normally Open (NO) Kata normal berarti keadaan saklar atau kontak dalam kondisi tidak dioperasikan (de-energized). Artinya pada kondisi normal saklar atau switch dalam keadaan open atau tidak terhubung. b. Normally Close (NC) Seperti sudah disebut diatas, kata normal berarti keadaan suatu saklar atau switch dalam kondisi tidak dioperasikan. Artinya pada kondisi normal saklar atau switch dalam keadaan close.

Gambar 2.3 Normally Open dan Normally Close

2.4.5

Pressure Switch Pressure Switch adalah peralatan yang mendeteksi tekanan untuk

mengaktifkan switch pada batas harga tertentu. Beberapa jenis untuk pengukuran tekanan adalah : bourdon tube, bellows, diaphragm, capsule dimana fungsi dari sensor-sensor tersebut adalah merubah tekanan menjadi beberapa bentuk sinyal seperti sinyal indikasi, gerakan atau sinyal cerdas (intelligent). Pressure Switch terdiri dari tiga bagian utama yaitu : bellows, spring, dan micro switch. Pressure Switch bekerja berdasarkan tekanan. Tekanan yang terdeteksi akan menggerakan bellows, gerakan tersebut akan mendapatkan

36

tekanan balik yang dari spring sampai pada batas tertentu akan mengaktifkan micro switch secara mekanik. Besarnya tekanan yang diinginkan untuk dapat mengaktifkan sebuah micro switch dapat diatur dengan menambah atau mengurangi tekanan balik spring. Sedang pada micro switch terdiri atas dua keadaan yaitu : Normally Open (NO) dan Normally Close (NC).

Gambar 2.4 Pressure Switch

2.4.6

Solenoid Valve

Solenoid valve adalah katup yang digerakan oleh energi listrik, mempunyai kumparan sebagai penggeraknya yang berfungsi untuk menggerakan piston yang dapat digerakan oleh arus AC maupun DC, solenoid valve atau katup (valve) solenoida mempunyai lubang keluaran, lubang masukan dan lubang exhaust, lubang masukan, berfungsi sebagai terminal/tempat cairan masuk atau supply, lalu lubang keluaran, berfungsi sebagai terminal atau tempat cairan keluar yang dihubungkan ke beban, sedangkan lubang exhaust, berfungsi sebagai saluran untuk mengeluarkan cairan yang terjebak saat piston bergerak atau pindah posisi ketika solenoid valve bekerja.

37

Gambar 2.5 Solenoid Valve a. Solenoid valve ini merupakan kombinasi dari dua unit fungsional dasar, yaitu: a) Solenoid dengan inti dan komponennya. b) Badan valve yang dimana terdapat piringan/colokan yang di posisikan untuk menghentikan/mengalirkan aliran. b.

Aliran dapat mengalir tergantung dari gerakan dari inti dan tergantung dari apakah solenoid dialiri arus atau tidak. Jika dialiri arus, maka kumparan akan mendorong inti untuk membuka saluran (valve), dan pada saat tidak dialiri arus, saluran akan dalam keadaan tertutup.

c. Solenoid valve digunakan untuk mengendalikan hidrolik, pneumatik, dan aliran air. Solenoid valve ini cocok untuk digunakan untuk aliran dalam satu arah saja, dengan tekanan yang diberikan pada bagian atas dari piringan saluran.

2.5

Kompresor Kompresor adalah mesin untuk memampatkan udara atau gas.

Kompresor udara biasanya mengisap udara dari atmosfir. Namun ada pula yang mengisap udara atau gas yang bertekanan lebih tinggi dari tekanan atmosfir.

38

Dikatakan kompresor bekerja sebagai penguat. Sebaliknya ada kompresor yang mengisap gas yang bertekanan lebih rendah dari tekanan atmosfir. Dalam hal ini kompresor disebut pompa vakum. Kompresor terdapat dalam berbagai jenis dan model tergantung pada volume dan tekanannya. Klasifikasi kompresor tergantung tekanannya adalah : a. Kompresor (pemampat) dipakai untuk tekanan tinggi. b. Blower (peniup) dipakai untuk tekanan agak rendah. c. Fan (kipas) dipakai untuk tekanan sangat rendah.

2.5.1

Jenis Kompresor Terdapat dua jenis dasar kompresor yaitu : a. Pada jenis positive-displacement, sejumlah udara atau gas di-trap dalam ruang kompresi dan volumnya secara mekanik menurun, menyebabkan peningkatan tekanan tertentu kemudian dialirkan keluar. b. Kompresor dinamik memberikan energi kecepatan untuk aliran udara atau gas yang kontinyu menggunakan impeller yang berputar pada kecepatan yang sangat tinggi.

2.5.2

Macam- macam kompresor : Adapun macam-macam kompresor yaitu antara lain :

a.

Kompresor Reciprocating Kompresor

Reciprocating/kompresor

Torak

Kompresor

torak

merupakan salah satu jenis kompresor yang telah digunakan untuk aplikasi yang sangat luas. Kecepatan alir masuknya dapat mencapai 100 hingga 10000 cfm (cubic feet per meter). Kompresor ini terdiri dari serangkaian penggerak mekanis seperti dalam rangkaian mekanis motor bakar. Terdapat kesamaan komponenkomponen utama antara kompresor torak dengan motor bakar diantaranya piston, batang penggerak, silinder piston, crank shaft, dan sebagainya. Prinsip kerja kompresor Reciprocating ini adalah sesuai dengan prinsip kerja motor bakar, dimana pada saat piston ditarik volume akan membesar, tekanan akan menurun.

39

Pada saat tekanan menurun gas yang memiliki tekanan lebih tinggi akan memasuki ruangan melalui katup isap. Pada saat piston bergerak menekan, maka volume akan mengecil sehingga tekanan akan membesar. Dengan tekanan yang lebih besar dari tekanan diluar, maka udara akan bergerak dari ruangan menuju keluar melalui katup tekan. Kompresor jenis ini dilengkapi dua jenis katup yaitu katup isap dan katup tekan. Katup isap berfungsi sebagai saluran masuk gas sebelum gas dikompresi. Setelah gas dikompresi, gas tersebut akan dialirkan ke katup tekan. Katup ini hanya berlaku satu arah. Karena itu katup tekan juga berfungsi untuk mencegah gas mengalir kembali ke kompresor. Kompresor torak tidak dapat melayani putaran tinggi, karena kompresor ini dapat menghasilkan gaya inersia akibat gerak bolak-baliknya. Sehingga dengan putaran yang sangat tinggi akan mengakibatkan gaya inersia yang sangat tinggi, hal ini akan menimbulkan getaran yang tinggi dan dapat memicu kerusakan komponenkomponen mekanis. Kompresor yang kompresinya hanya pada satu sisi disebut single acting compressor. Kompresor yang terdiri dari dua sisi kompresi disebut double acting compressor. Susunan yang terdiri dari satu atau banyak silinder dan dihubungkan secara paralel disebut single stage compressor. Sebaliknya, kalau disusun seri dan biasanya dihubungkan dengan cooler disebut multistage compressor.

Gambar 2.6 kompresor reciprocating

A. Keunggulan dari Kompresor Reciprocating :

40

a. Cocok untuk tekanan tinggi. b. Tidak peka terhadap karakteristik udara / gas yang di handle. c. Mampu menghandle beban operasi yang tidak kontinyu. d. Lebih murah dan efisien (untuk range kapasitas dan tekanan tertentu). e. Pengaturan loading dan unloading lenih sederhana.

B. Kelemahan dari Kompresor Reciprocating : a. Kapasitas lebih rendah. b. Bobot relative lebih berat dibanding kapasitas yang dikeluarkan. c. Memerlukan ruangan yang besar untuk pemasangannya. d. Kurang reliable. e. Getaran yang tinggi. f. Aliran tidak uniform.

C. Cara Kerja Kompresor Reciprocating Cara kerja kompresor reciprocating dapat dibagi menjadi empat tahapan yaitu : a. Langkah kompresi, piston menekan sejumlah gas dalam silinder hingga volumenya menyusut dan tekanannya naik sampai melebihi tekanan discharge. Pada langkah ini katup buang maupun katup isap dalam keadaan tertutup. b. Langkah tekan, tekanan gas didalam silinder telah melebihi tekanan discharge hingga katup buang membuka namun katup isap dalam keadaan tertutup. Gerakan lanjut dari piston menyebabkan gas dalam silinder terdorong keluar. Langkah tekan berakhir hingga gerakan piston mencapai titik mati atas. c. Langkah ekspansi, berlangsung pada saat piston bergerak dari titik mati atas menuju titik mati bawah. Pada langkah ini katup isap maupun katup buang dalam kondisi tertutup sehingga sisa gas yang ada di dalam silinder terekspensi sampai dicapai tekanan isap.

41

d. Langkah isap, pada langkah ini tekanan gas di dalam silinder lebih rendah dari tekanan gas pada saluran inlet sehingga katup isap terbuka karena adanya perbedaan tekanan tersebut dan terjadi aliran gas masuk keadaan silinder, sementara katup discharge dalam keadaan tertutup. Besarnya kapasitas kompresor reciprocating ditentukan oleh ukuran diameter piston dan kecepatan langkahnya. Pengaturan kapasitas dapat dilakukan dengan mengatur kecepatan langkah (stroke speed), unloader, dan aliran balik (pill back). Untuk mendapatkan tekanan yang lebih tinggi kompresor reciprocating dibuat multi tingkat (multi stage).

b. Kompresor Putar ( Rotary ) Kompresor rotary mempunyai rotor dalam satu tempat dengan piston dan memberikan pengeluaran, kontinyu bebas denyutan. Kompresor beroperasi pada kecepatan tinggi dan umumnya menghasilkan keluaran yang lebih tinggi dibandingkan kompresor reciprocating. Biaya investasinya rendah, bentuknya kompak, ringan dan mudah perawatannya, sehingga kompresor ini sangat popular di industri. Biasanya digunakan dengan ukuran 30 sampai 200 hp atau 22 sampai 150 kW.

Gambar 2.7 Kompresor Rotor

c. Kompresor Sekrup (Screw) Kompressor sekrup memiliki dua rotor yang saling berpasangan atau bertautan (engage), yang satu mempunyai bentuk cekung, sedangkan lainnya

42

berbentuk cembung, sehingga dapat memindahkan udara secara aksial ke sisi lainnya. Kedua rotor itu identik dengan sepasang roda gigi helix yang saling bertautan. Jika roda-roda gigi tersebut berbentuk lurus, maka kompressor ini dapat digunakan sebagai pompa hidrolik pada pesawat-pesawat hidrolik. Roda-roda gigi kompressor sekrup harus diletakkan pada rumah-rumah roda gigi dengan benar sehingga betul-betul dapat menghisap dan menekan fluida.

Gambar 2.8 Kompresor Sekrup d. Kompresor Root Blower Kompressor jenis ini akan menghisap udara luar dari satu sisi yang bertekanan. Prinsip kompressor ini ternyata dapat disamankan dengan pompa pelumas model kupu-kupu pada sebuah motor bakar. Beberapa kelemahannya adalah: tinggkat kebocoran yang tinggi. Kebocoran terjadi karena antara balingbaling dan rumahnya tidak dapat saling rapat betul. e. Kompressor Aliran ( Turbo Kompressor) Jenis kompressor ini cocok untuk menghasilkan volume udara yang besar. Kompressor aliran udara ada yang di buat dengan arah masuknya udara secara radial. Arah aliran udara dapat dirubah dalam satu roda turbin atau lebih untuk menghasilkan kecepatan alian udara yang diperlukan. Energi kinetik yang ditimbulkan menjadi energi bentuk tekanan.

43

f. Kompressor Aliran Radial Percepatan yang ditimbulkan oleh kompressor aliran radial berasal dari ruangan ke ruangan berikutnya secara radial. Pada lubang masuk pertama udara dilemparkan keluar menjauhi sumbu. Bila kompressornya bertingkat, maka dari tingkat pertama udara akan dipantulkan kembali mendekati sumbu. Prinsip kerja kompressor radial akan mengisap udara luar melalui sudusudu rotor, udara akan terisap masuk ke dalam ruangan isap lalu dikompressi dan akan ditampung pada tangki penyimpanan udara bertekananan hingga tekanannya sesuai dengan kebutuhan.

g. Kompresor Sentrifugal Kompresor udara sentrifugal merupakan kompresor dinamis, yang tergantung pada transfer energi dari impeller berputar dan menghisap udara. Perubahan kecil pada rasio kompresi menghasilkan perubahan besar pada hasil kompresi dan efisiensinya. Mesin sentrifugal lebih sesuai diterapkan untuk kapasitas besar diatas 12,000 cfm.

Gambar 2.9 Kompresor sentrifugal

44

2.5.3

Perbandingan Kompresor Adapun perbandingan antar kompresor adalah sebagai berikut :

Tabel 2.1 Perbandingan Kompresor

2.5.4

Komponen Utama Kompresor Sistem udara tekan terdiri dari komponen utama berikut : a. Filter Udara Masuk Mencegah debu masuk kompresor debu menyebabkan lengketnya katup/ kran, merusak silinder dan pemakaian yang berlebihan b. Pendingin antar tahap Menurunan suhu udara sebelum masuk ke tahap berikutnya untuk mengurangi kerja kompresi dan meningkatkan efisiensi. Biasanya digunakan pendingin air c. After-Coolers Tujuannya adalah membuang kadar air dalam udara dengan penurunan suhu dalam penukar panas berpendingin air. d. Pengering Udara Sisa-sisa

kadar

air

setelah

menggunakan pengering udara.

after-cooler

dihilangkan

dengan

45

e. Traps Pengeluaran Kadar Air Trap pengeluaran kadar air diguakan untuk membuang kadar air dalam udara tekan. Trap tersebut menyerupai steam traps. Berbagai jenis trap yang digunakan adalah kran pengeluaran manual, klep pengeluaran otomatis atau yang berdasarkan waktu dll. f. Penerima Penerima udara disediakan sebagai penyimpan dan penghalus denyut keluaran udara – mengurangi variasi tekanan dari kompresor.

2.5

PLC (Programmable Logic Controller) Programmable Logic controller (PLC) adalah sebuah peralatan elektronik digital yang menggunakan memori pemrograman untuk penyimpanan internal instruksi yang berguna melaksanakan fungdi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, waktu, menghitung dan aritnatika untuk mengontrol mesin-mesin dan prose-prsoes dalam suatu pengendalian(controller) melalui modul digital atau analog, komputer, dan berbagai jenis mesin atau proses, serta bahas pemrograman. Programmable Logic controller (PLC) pada awalnya digunakan di general Motor Holden, didesain untyuk menggantikan sistem logika yang menggunakan relay dan panel control yang menggunakan solit state hard wired. Oleh karena itu hingga saat ini pengetahuan tenatang rangkaian sistem logika dan relay tetap merupakan dasar yang sangat penting serta diperlukan untuk pemrograman dengan PLC.

2.6.1 Konsep PLC Konsep dari PLC sesuai dengan namanya adalah sebagai berikut : a.

Programmable : menunjukan kemampuannya yang dapat dengan mudah diubah-ubah sesuai program yang dibuat dan kemampuannya dalam hal memori program yang telah dibuat.

46

b. Logic : menunjukan kemampuannya dalam memproses input secara arimatik

(ALU),

yaitu

melakukan

operasi

membandingkan,

menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, dan negasi. c. Controller : menunjukan kemampuannya dalam mengontrol dan mengatur proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

2.6.2

Fungsi PLC Fungsi dan kegunaan dari PLC dapat dikatakan hamper tidak terbatas.

Tapi dalam prakteknya dapat dibagi secara umum dan khusus. Secara umum fungsi dari PLC adalah sebagai berikut : a. Kontrol Sekuensial PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan pemprosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step/langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat. b. Monitoring Plant PLC secara terus menerus memonitor suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut ke operator.

2.6.3

Keuntungan PLC Keuntungan menggunakan PLC dibandingkan denngan system logika

konvensional adalah bahwa PLC : a. Mudah atau dapat di program Sebuah PLC dapat deprogram untuk menggantikan puluhan atau ratusan control logika, perubahan sederhana hanya dalam waktu beberapa menit saja. Dan untuk program-program baru atau melakukan sejumlah perubahan-perubahan yang cukup besar dapat dikerjakan secara offline, kemudian baru di transfer ke PLC. Pada

47

beberapa merek PLC memungkinkan bagian-bagian dari suatu program dicoba tanpa takut harus kehilangan program aslinya. b. Dapat diandalkan PLC telah membuktikan sebagai bagian perangkat elektronik yang dapat diandalkan sebagai alat untuk memproteksi (safe guard) suatu equipment khusunya kompresor. Jika perangkat elektronik PLC dalam kondisi overloaded, namun tetap kering dan tidak panas maka PLC akan dapat tetap diandalkan dalam operasionalnya. c.

Flexibel Sebuah PLC memiliki tingkat fleksibilitas yang sangat tinggi pada alat yang dikontrolnya, seperti juga pada program yang ada didalamnya. Satu PLC dapat mengontrol banyak mesin secara berurutan. Setiap mesin hanya akan menggunakan bagian tertentu dari program yang berkaitan dengan mesin tersebut. Satu PLC mampu memiliki beberapa program untuk mengontrol.

d. Relative murah Dengan melihat kemampuan yang dimiliki oleh PLC, maka PLC relative murah dibandingkan dengan system logika yang konvensional (system relay). Walaupun investasi awal dari PLC yang cukup mahal. e.

Mudah di instalasi Dengan optional yang modular tersebut, suatu PLC dapat dengan mudah dikembangkan untuk melayani system proses yang berskala besar dan yang komplek sekalipun. Dengan system modular ini maka instalasi, perawatan dan troubleshooting dapat dengan mudah.

f. Dapat dikomunikasikan denngan PLC lain PLC yang berkembang saat ini telah dapat dilakukan komunikasi antar PLC, dengan komunikasi data antar PLC. Komunikasi yang dilakukan dapat melalui frekuensi atau gelombanng radio, kabel atau fiber optic.

48

2.6.4

Sistem kerja PLC CPU atau unit prosesor adalah unit yang berisi mikroprosesor yang

menginterpretasikan sinyal-sinyal input dan melaksanakan tindakan-tindakan pengontrolan, sesuai dengan program yang tersimpan di dalam memori, lalu mengkomunikasikan keputusan-keputusan yang diambilnya sebagai sinyal-sinyal control ke antarmuka output. Power supply atau unit catu daya diperlukan untuk mengkonversikan tegangan AC sumber menjadi tegangan rendah DC (5,12 atau 24 volt) yang dibutuhkan oleh prosesor dan rangkaian-rangkaian di dalam modul-modul antarmuka input dan output. Programming Device atau perangkat pemrograman adalah suatu perangkat yang digunakan untuk mengedit, masukan, modifikasi dan memantau program yang ada dalam memori PLC. Bagian dari PD atau PDT (Programming Device Terminal) adalah monitor dan papan ketik (keyboard) Modul input/output adalah suatu perangkat atau pralatan elektronika yang berfungsi sebagai perantara atau penghubung (interface) antara CPU dengan peralatan masukan atau keluaran luar. Modul ini terpasang secra tidak permanen atau mudah untuk dilepas dan dipasang kembali padda raknya. Periode untuk mengevaluasi program dari PLC disebut sebagai scan tima. Jadi PLC bekerja dengan langkah-langkah : a. Menerima masukan (input variabel), melakukan evaluasi sesuai dengan 48okum-hukum control logic yang sudah di program. b. Menghasilkan keluaran control untuk dihubungkan dengan perlatan keluaran atau final element.

49

Gambar 2.10 PLC sistem

2.6.5

Cara Kerja PLC a. Check input status Pertama PLC akan memeriksa/mengecek keadaan dari setiap sinyal input yang diterimanya apakah dalam keadaan status on atau off. Dengan kata lain apakah sensor yang dihubungkan dengan input pertama dama keadaan on atau off. b. Execute program Tahap berikutnya adalah PLC akan melakukan eksekusi program yang telah diterimanya dalam satu waktu. Misalkan jika input 1 dalam keadaan on, maka output 1 harus juga dalam keadaan on. c. Update output status Bagian akhir dari urutan ini adalah PLC akan melakukan update terhadap status output. PLC akan melakukan update output berdasarkan sinyal input yang telah diterimanya dan eksekusi yang telah dilakukan berdasarkan programnya.

50

Gambar 2.11 Flow Chart Cara Kerja PLC

2.6.6

Instruksi-instruksi dasar PLC Semua instruksi (perintah prosgram) yang ada dibawah ini merupakan

instruksi paling dasar pada PLC. Menurut aturan pemrograman harus ada instruksi dasar END yang oleh PLC dianggap sebagai batas akhir dari program. Instruksi ini tidak ditampilkan pada tombol operasioanl programming console, maka pada layar programming console akan tampil END (01). a. Load a) Insturksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suat control hanya membutuhkan satu kondisi logic saja untuk mengeluarkan satu output. b) Logikanya seperti kontak switch normally open. c) Ladder Diagram simbol

Gambar 2.12 Simbol Load

51

b. Load NOT a) Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu sistem control, membutuhkan satu kondisi logic saja untuk mengeluarkan satu output. b) Logikanya seperti kontak switch normally close. c) Ladder Diagram simbol.

Gambar 2.13 Simbol Load Not

c. AND a) Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu sistem control, membutuhkan lebih dari satu kondisi logic yang harus terpenuhi semuanya untuk mengeluarkan output. b) Logikanya seperti dua kontak switch normally open yang dipasang seri. c) Ladder Diagram simbol

Gambar 2.14 Simbol And

d. And NOT a) Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu sistem control, tidak membutuhkan lebih dari satu kondisi logic yang tidak terpenuhi semuanya untuk mengeluarkan satu output. b) Logikaya seperti dua kontak switch normally close yang dipasangi seri. c) Ladder Diagram simbol

52

Gambar 2.15 Simbol And Not

e. OR a) Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu sistem control hanya membutuhkan salah satu dari beberapa kondisi logic untuk mengeluarkan satu output. b) Logikanya seperti dua kontakk switch normally open yang dipasang paralel. c) Ladder Diagram Simbol

Gambar 2.16 Simbol OR

f. OR NOT a) Instruksi ini dibutuhkan jika uruta kerja (sequence) pada suatu sistem control tidak hanya membutuhkan salah satu saja dari beberapa kondisi logic untuk mengeluarkan satu output. b) Logikanya seperti dua kontak switch normally open yang dipasang parallel relay. c) Ladder Diagram simbol.

Gambar 2.17 Simbol OR NOT

53

g. Out a) Instruksi ini berfungsi untuk mengeluarkan output jika semua logika ladder diagram sudah terpenuhi, dalam satu ruang satu output dan energize jika mendapat input signal diskrit 1. b) Logikanya seperti coil yang mempunyai multi contactor. c) Ladder Diagram Simbol

Gambar 2.18 Simbol Out

h. Out not a) Instruksi ini berfungsi untuk mengeluarkan output jika semua kondisi logika ladder diagram sudah terpenuhi logic 1, maka akan merilis kontak-kontak switchnya. b) Logikanya seperti coil yang mempunyai multi contactor. c) Ladder Diagram Simbol

Gambar 2.19 Simbol Out Not

2.7

Triple Modular Redundant Triple Modular Redundant (TMR) merupakan bagian dari sistem seperti :

Processor, I/O bus dan I/O module yang terdiri dari tiga bagian yang terpisah (Modular). Meskipun tidak harus banyak diantaranya yang juga menerapkan tiga buah sensor atau yang sering disebut dengan triple input. Ketiga modul tersebut berjalan secara bersamaan dan sinkron, dan masing-masing modul tersebut sebagai safety System untuk melakukan diagnosanya

di

masing-masing

modul

serta

melakukan

diagnosa

dan

perbandingan dengan dua modul yang lain. Dalam diagnosa perbandingan

54

tersebut dilakukan voting yang disebut 2 out-of 3 (2oo3), yang artinya kalau dua modul mengatakn “ya” sedangkan satu modul yang lainnya mengatakan “tidak”, maka yang dianggap benar adalah suara terbanyak yaitu dua atau idealnya ketiganya mengatakan yang sama. Demikian juga kalau menggunakan 3 sensor. Selain itu, sistem juga melakukan pegecekan dan pengetesan dari hasil masing-masing modul, dimana pengecekan dilakukan secara silang (tiap modul mengecek dirinya sendiri dan dua rekan lainnya) diantara ketiga modul juga dengan filosofi votting 2oo3.

2.7.1

Sistem PLC TMR Regent Sistem PLC TMR (Triple Modular Redundant) Regent dirancang

terhadap cost effective dan tolerant terhadap kegagalan sistem kontrol untuk digunakan dalam industri, dimana sistem kontrolnya menuntun kehandalan (realibility), Avaibility dan Predictable Performance. PLC TMR Regent di desain dengan sistem module, dimana obyeknya mudah dipahami untuk dipakai oleh sistem yang terintegrasi dan familier dengan rancangan PLC dan juga pada integrasi yang sederhana. Kunci komponen dari

PLC TMR Regent yang membuat sistemnya

menjadi handal direalisasikan dengan Triple Modular Redundant (TMR), dimana module-module utama dipasang rangkap tiga dan menggunakan voting processor sebagai intelligence dari sistem. Processor module dilengkapi dengan sistem redundant power source dan tiga input/output busses secara independen. Power supply busses dan input/output busses terintegrasi pada chasis back plane selain itu pada back plant juga digunakan untuk link komunikasi antar processor, masing-masing processor mempunyai sepasang terminasi interface konektor yang mana konektor ini dihubungkan ke input/output processor interface konektor.

2.8

Rangkaian Logika Rangkaian

logika

digunakan

untuk

mempermudah

membaca/

mengetahui prinsip kerja dari suatu system pengaman. Berikut ini akan diuraikan

55

secara singkat simbo-simbol logika yang biasanya digunakan dalam suatu system pengaman yang menggunakan system logika, disertai dengan pinsip kerjanya dan table kebenarnnya..

2.8.1

Gerbang Logika AND Prinsip kerja dari gerbang logika AND ini adalah outputnya akan

berlogika 1 (satu) apabila ke dua-duanya atau lebih mempunyai logika 1 (satu). Dan akan berlogika 0 (nol), apabila salah satu atau lebih input berlogika 0 (nol). Berdasarkan aljabar Boolean fungsi gerbang logika AND ini dinyatakan dengan persamaan Y = A x B.

Gambar 2.20 Gerbang Logika AND dan Tabel Kebenaran

2.8.2

Gerbang Logika OR Prinsip kerja dari gerbang logika OR ini adalah: outputnya akan berlogika

1 ( satu ) apabila salah satu input nya atau lebih mempunyai logika 1 ( satu ). Dan akan berlogika 0 ( nol ), apabila ke dua input atau lebih berlogika 0 ( nol ). Berdasarkan aljabar Boolean fungsi gerbang logika OR ini dinyatakan dengan persamaan Y = A + B.

56

Gambar 2.21 Gerbang Logika OR dan Tabel Kebenaran OR

2.8.3

Gerbang Logika NOT Gerbang logika NOT bisa juga disebut sebagai Inverter. Gerbang ini hanya

mempunyai satu input dan satu output, gerbang ini merupakan rangkaian logika yang akan selalu memberikan output yang berlawanan dengan input. Berdasarkan aljabar Boolean fungsi dari gerbang NOT ini dinyatakan dengan persamaan Y = A

Gambar 2.22 Gerbang Logika NOT dan Tabel Kebenaran NOT

Tabel 2.2 Simbol Gerbang Logika Standar Internasional dan yang Berlaku di Inggris

57

BAB III PEMBAHASAN 3.1

Gambaran Umum Kompresor Kompresor reciprocating (torak) ini berada di Unit HCC (Hydro

Cracking Complex) pada plant 3C yang berjumlah 3 unit dan setiap kompresor melayani satu train dimana : a. K-3-02-A melayani train A b. K-3-02-B melayani train B c. K-3-02-C sebagai cadangan yang bisa digunakan untuk Train A atau train B, apabila pada mesin atau alat tersebut mengalami gangguan atau kerusakan. Dalam mengevaluasi kerusakan-kerusakan yang terjadi pada kompresor torak maka diperlukan pengetahuan tentang kompresor itu sendiri. Sistem pengoperasian yang benar dan mengacu pada Instruction Manual Book , juga operasional secara keseluruhan dan fungsi dari pompa kompresor itu.

Gambar 3.1 Kompresor K-3-02A

58

3.1.1

Fungsi Kompresor K-3-02-A Fungsi dari kompresor reciprocating/torak K-3-02-A adalah untuk

menaikan tekanan gas hydrogen (H2) yang dibutuhkan pada proses hydrocracking, mula-mula H2 (hydrogen) di supply dari plant 8A/B menuju ke suction surge drum C-3-11 A/B dan H2 menuju cylinder 1 dan cylinder 3 kemudian masuk ke kompresor K-3-02 A/B 1st stage dengan pressure 14 kg/cm2 untuk di mampatkan, keluar dari 1st stage kemudian gas-gas tersebut masuk ke fan-fan EA-3-03 A/B dan ke Exchanger E-3-18 A/B (Cooler) untuk di dinginkam, kemudian gas tersebut masuk ke suction surge drum C-13-12 A/B bersama dengan hydrogen dari plant 5, dari suction surge drum C-13-12 A/B dan gas H2 melewati cylinder 2 dan cylinder 4 masuk ke kompresor K-3-02 A/B 2nd stage dengan pressure 40 kg/cm2 untuk di mampatkan dan keluar 2nd stage dengan pressure 95 kg/cm2 kemudian H2 masuk ke fan-fan Cooler EA-3-04 A/B dan ke Exchanger E-3-19 A/B (Cooler) untuk di dinginkan kemudian masuk ke suctin surge drum C-3-13 A/B dan gas H2 menuju scylinder 5 dan cylinder 6, kemudian masuk ke kompresor K-3-02 A/B 3rd stage yang di mampatkan dan keluar dari 3rd stage gas H2 di supply ke plant 3 A dengan pressure 200 kg/cm2. Di plant 3 A gas yang dari plant 3C (H2 from make up compresor) akan masuk ke discharge recycle kompresor K-3-02-A/B bersama-sama dengan hydrogen recycle akan masuk ke bagian-bagian yang telah di tentukan.

Gambar 3.2 PFD(Process Flow Diagram) Kompresor K-3-02A

59

3.1.2

Spesifikasi Kompresor K-3-02A Berikut ini adalah spessifikasi dari Kompresor K-3-02A yang berada di

Plant 3C Maintenance Area 3 PT. PERTAMINA RU V BALIKPAPAN :

Manufacture

: Ingersoll Rand

Gas Compresed

: Hydrogen

Serial

: XHH 2265 W

Type

: Horizontal, Heavy duty, Multi stage, Lubricated

Rpm max

: 333 rpm

Rate

: 300

Driver Type

: Steam driver

Drive rate

: 6725 KW

Inlet Temperature

: 38ºC

Inlet Pressure

: 1st stage 13,9 kg/cm2 2nd stage 39,44 kg/cm2 3rd stage 88,8 kg/cm2

Discharge Pressure

: 1st stage 41,2 kg/cm2 2nd stage 91,47 kg/cm2 3rd stage 200,43 kg/cm2

3.2

Cara Kerja Sistem Pengaman pada Kompresor K-3-02A Sistem pengaman pada kompresor K-3-02A memiliki cara yang cukup

sederhana, dimana sistem pengaman menggunakan switch/saklar dan PLC sebagai media

yang akan menghubungkan atau memtuskan sistem pengaman.

Switch/saklar yang digunakan pada pengaman tergantung dari apa yang diamankan, misalnya pressure switch pada kompresor K-3-02A digunakan untuk pengaman yang mendeteksi pressure (tekanan). Sistem pengaman ini juga menggunakan PLC dimana pada setiap kontak pada sistem ladder diagram di PLC memiliki input signal diskrit 1 (normally close) yang menyambungkan langsung ke field dan saling berhubungan (bersambungan) dengan pressure switch lainnya dan output solenoid valve. Sehingga dapat diambil satu kesimpulan, bahwa sistem

60

pengaman kompresor ini terhubung seri, atau menggunakan gerbang logika AND (output akan berlogika 1 apabila seluruh inputnya berlogika 1). Sehingga apabila salah satu sistem pengaman ada yang mengalami gangguan dan kontak menjadi signal diskrit 0 (normally open) maka kompresor akan mati (trip).

3.3

Sistem Pengaman atau Safe Guarding pada Kompresor K-3-02A Pengaman pada kompresor K-3-02A bertujuan untuk memproteksi

kompresor jika terjadi kondisi abnormal sehingga tidak terjadi kerusakan yang lebih parah. Disamping itu, sistem pengaman ini juga berfungsi untuk menjaga keamanan lingkungan kerja dan pekerja (operator). Adapun sistem pengaman yang terdapat pada kompresor K-3-02A ini adalah meliputi : a. Input shutdown system K-3-02A yang meliputi 03-PSLL-1062 A, 03PSLL-1073 A,03-PSLL- 1093 A. b. Proses Ladder Diagram Kompresor K-3-02A. c. Final element yang meliputi solenoid valve 03-XV-1130A.

3.3.1 Input shutdown system / safe guarding K-3-02A Adapun input shutdown system/safe guarding pada kompresor K-3-02A meliputi :

A. 03-PSLL-1062A (cylinder lubricator pressure lube oil low low) Pressure Switch Low Low yang di pasang untuk memproteksi pada cylinder lubricator pressure lube oil low low yang telah di setting 2,04 kg/cm2 pada kompresor K-3-02A. Prinsip kerja sistem pengaman pada alat tersebut adalah jika tekanan lube oil turun/rendah dan tekanan tersebut telah sampai menyentuh batas yang di tentukan, maka contactor pressure switch akan open (signal diskrit 0). Dimana pada saat proses operasi berjalan normal (tekanan terpenuhi) pressure switch ini dalam keadaan NC (normally close). Apabila pressure switch tersebut kondisinya open maka solenoid valve 03-XV-1130A akan

61

de-energized dan memerintahkan Trip & Throttle Valve 03-XV-1130A untuk menutup aliran steam inlet sehingga steam turbin sebagai penggerak kompresor berhenti (shutdown).

Gambar 3.3 Pressure Switch 03-PSLL-1062A

Spesifikasi Pressure Switch 03-PSLL-1062A : Duty

: Lubricator reservoir

Location

: Local

Model No

: H110-S156B

Instrument Range

: 0-13,8 kg/cm2

Setting

: 2,04 kg/cm2

Function

: Shutdown

Manufactured

: United electric

B. 03-PSLL-1073A (Compressor Frame Lube Oil Low-Low) Pressure Switch Low Low yang di pasang untuk memproteksi compressor frame lube oil low low yang telah di setting 1,4 kg/cm2 pada kompresor K3-02A. Prinsip kerja sistem pengaman pada alat tersebut adalah jika tekanan lube oil turun/rendah dan tekanan tersebut telah sampai menyentuh batas yang

62

di tentukan, maka contactor pressure switch akan open (signal diskrit 0). Apabila pressure switch tersebut kondisinya open maka solenoid valve 03XV-1130A akan de-energized dan memerintahkan Trip & Throttle Valve XV-1130A untuk menutup aliran steam inlet sehingga steam turbin sebagai penggerak kompresor berhenti (shutdown) .

Gambar 3.4 Pressure Switch 03-PSLL-1073A

Spesifikasi Pressure Switch 03-PSLL-1073A : Duty

: Frame Oil Pressure Low

Location

: Local

Model No

: X4-2001W (IP66)-ST

Instrument Range

: 0,35-7 kg/cm2

Setting

: 1,4 kg/cm2

Function

: Shutdown

Manufactured

: Sirco

C. 03-PSLL-1093A (Turbin & Gear Lube Oil Low-Low) Pressure Switch Low Low yang di pasang untuk memproteksi pada turbin lube oil trip yang telah di setting 0,84 kg/cm2 pada kompresor K-3-02A.

63

Prinsip kerja sistem pengaman pada alat tersbut adalah jika tekanan lube oil turun/rendah dan tekanan tersebut telah sampai menyentuh batas yang di tentukan, maka contactor pressure switch akan open (signal diskrit 0). Apabila pressure switch tersebut kondisinya open maka solenoid valve 03XV-1130A akan de-energized dan memerintahkan Trip & Throttle Valve XV-1130A untuk menutup aliran steam inlet sehingga steam turbin sebagai penggerak kompresor berhenti (shutdown).

Gambar 3.5 Pressure Switch 03-PSLL-1093A

Spesifikasi Pressure Switch 03-PSLL-1093A : Duty

: Lube Oil Pressure Switch

Location

: Local

Model No

: S146B

Type

: J110H

Setting

: 0,84 kg/cm2

Function

: Shutdown

Manufactured

: United Electric

64

3.3.2

Ladder Diagram Kompresor K-3-02A Untuk lebih memudahkan filosofi shutdown sistem net gas Kompresor

K-3-02A maka dapat dianalisa dari logic diagram dan ladder diagram di bawah ini.

Gambar 3.6 Ladder Diagram Shutdown Sistem K-3-02A

65

a. Kondisi operasi normal Pada kondisi operasi normal keadaan kontak switch pada ladder diagram diatas, mulai dari PSLL 1093, PSLL 1073,HS 1137,XSHH 1068,ZS 1198,dan HS 1138, semua dalam kondisi normally close atau bersignal diskrit 1. Jadi semua kontak switch yang terdapat pada ladder tersebut dalam keadaan energized dan control oil release. Pada saat operator melakukan reset pada kompresor, pengoperasian akan tetap berjalan karena terdapat pengunci atau latching yang apabila ada kerusakan atau gangguan pada sistem interlock, kompresor akan tetap beroperasi karena adanya by pass yang terpasang pada sistem tersebut. Maka pada saat switch tersebut energized, solenoid valve atau output akan membuka.

b. Kondisi operasi abnormal (terjadi gangguan) Pada kondisi operasi abnormal karena terjadinya gangguan sistem yang menyebabkan salah satu diantara switch-switch tersebut melebihi setting yang ditentukan, misalnya pada PSLL 1093 kurang dari setting yang ditentukan maka kontak dari switch akan merubah keadaan normally close menjadi normally open atau bersignal diskrit 0. Sehingga kontak switch pada PSLL 1073,HS 1137,XSHH 1068,ZS 1198,dan HS 1138 menjadi de-energized. Jadi apabila kontak inputan switch terputus maka pada output juga akan menjadi bersignal diskrit 0 (normally open). Yang berarti

solenoid valve akan memerintahkan Trip & Throttle Valve

tersebut menutup aliran steam inlet sehingga steam turbin sebagai penggerak kompresor berhenti (shutdown).

3.3.3

Rangkaian Logika Kompresor K-3-02A Dari ladder diagram sistem pengaman sebelumnya, dapat dibuat

rangkaian logika dengan menggunakan gebang logika, seperti gambar di bawah ini :

66

Final Element

Input shutdown system

Proses PLC

Gambar 3.7 Logic Diagram Sistem Pengaman pada Kompresor K-302A

67

Keterangan (gambar 3.16) : TAG NUMBER 03-PSLL-1062 A 03-PSLL-1073 A 03-PSLL-1093 A 03-HS-1137 A 03-HS-1138 A 03-XSHH-1068 A 03-ZS-1198 A 03-XV-1130 A

SERVICE Cylinder Lubricator Trip Cylinder Frame oil Trip Turbin Lube Oil Trip Main Stop Main Reset Compressor Frame Vibration Flywell Bearing Mechanish Solenoid Trip & Throttle Valve

Tiga unit Pressure Switch yang terpasang di field kompresor, masingmasing di parallel dengan by pass switch pada OR gate dua input. Selanjutnya output dari OR gate diteruskan ke AND gate 7 input bersama-sama dengan signal output dari main stop HS-1137 A dan HS-1138 A signal dari main reset dan terakhir diteruskan lagi ke OR gate bersamaan dengan by pass pada XV 1130 A. Solenoid valve XV-1130A akan energize untuk memerintahkan Trip & Throttle Valve XV-1130A membuka (steam valve inlet) apabila semua kondisi di bawah ini : a. OR gate dari tiga unit Pressure Switch ( 03-PSLL-1062 A, 03-PSLL-1073 A, 03-PSLL-1093 A ) tersebut mempunyai nilai logic 1. b. 03-HS-1137 A (main stop) mempunyai nilai logic 1. c. 03-HS-1138 A (main reset) mempunyai nilai logic 1. d. OR gate 03-ZS-1198 A (Flywell Bearing Mechanish) dan 03-XSHH-1068 A (Compressor Frame Vibration ) mempunyai nilai logic 1. Apabila terjadi kerusakan pada salah satu sensor atau pada micro switch yang bersangkutan mendeteksi triping device, maka input yang masuk ke logic PLC TMR dapat di by pass melalui hand switch yang bersangkutan pada sub station. Dengan cara demikian, input akan mendapatkan sinyal logic 1, dan operator dapat melakukan perbaikan tanpa mentripkan kompresor. Pada semua input varibel yang menyebabkan trip dipasang instrument device yang berfungsi sebagai pre alarm yang memberikan informasi kepada operator untuk tindakan

68

mengamankan kompresor sebelum terjadi shutdown. Pre alarm tersebut dapat termonitor di control room dan local panel. Sedangkan untuk mentripkan kompresor tersebut switch yang lain akan mengirimkan power ke contactor, setelah itu relay tersebut mengirimkan sinyal pemutusan power kepada kompresor dan menghubungkan ke solenoid valve untuk membuka (normally close).

3.3.3 Final Element Safe Guarding System K-3-02A Prinsip kerja dari solenoid valve/katup (valve) solenoida yaitu katup listrik yang

mempunyai

koil

sebagai

penggeraknya

dimana

ketika

koil

mendapat supply tegangan maka koil tersebut akan berubah menjadi medan magnet sehingga menggerakan piston pada bagian dalamnya ketika piston berpindah posisi maka pada lubang keluaran dari solenoid valve akan keluar cairan yang berasal dari supply. Pada Solenoid Valve di kompresor ini sendiri mempunyai peranan yang sangat penting bagi sistem pengaman di kompresor. Karena solenoid merupakan final element dimana jika salah satu dari Pressure Switch Low Low mempunyai signal diskrit 0 atau tekanan lube oil turun atau kurang dari setting yang telah ditetapkan. Maka solenoid valve akan bersignal diskrit 0 atau menutup steam inlet dan mengakibatkan control oil not release yang berarti tidak ada aliran oil yang melewati dan solenoid valve tidak mempunyai power. Jika pada keadaan normal atau pada semua Pressure Switch Low Low mempunyai nilai signal diskrit 1 atau membuka steam inlet maka control oil release dan tegangan kerja pada solenoid valve 110 VDC.

69

Gambar 3.8 solenoid valve XV 1130 A

Spesifikasi Solenoid Valve XV 1130 A : Location

: Local

Type

: BECN 303D

Function

: Trip

Serial Number

: L7172125

Plat Number

: AS6963

Current Ratting

: 110 VDC, 0.44 Amps

Action

: energize to open

70

BAB IV PENUTUP 4.1

Kesimpulan a. Kompresor K-3-02A merupakan kompresor yang beroperasi pada unit HCC (Hydro Cracking Complex) di Plant 3C dengan jenis Reciprocating, dan penggeraknya berupa turbin. b. Peralatan instrument yang dipergunakan pada sistem pengaman kompresor K-3-02A ini cukup sederhana, yaitu input berupa pressure switch 03-PSLL-1062A, 03-PSLL-1073A, 03-PSLL-1093A, proses pengaman berupa PLC, dan outputnya berupa Solenoid Valve 03-XV1130A. c. Sistem pengaman kompresor ini dipasang dengan maksud untuk memproteksi kompresor jika terjadi kondisi abnormal sehingga tidak terjadi kerusakan yang lebih parah. d. Perubahan logic tidak dapat dilakukan pada saat sistem sedang beroperasi, perubahan logic hanya dapat dilakukan pada saat sistem sedang tidak bekerja atau pada saat turn around.

4.2

Saran a. Preventive Maintenance dan monitoring terhadap peralatan sistem pengaman atau shut down harus selalu dilaksanakan agar peralatan sistem pengaman tetap dapat bekerja optimal. b. Pengcekan dan perawatan pada peralatan instrumentasi yang dilakukan secara rutin dan berkala untuk menghindari kegagalan proses yang disebabkan peralatan yang tidak memenuhi standar. c. Manual book yang berisi tentang proses-proses yang berlansung dimasing-masing maintenance areaperlu diadakan agar memudahkan bagi para pelaksana kerja praktek di pertamina untuk mengetahui proses yang terjadi secara detail, selain itu perlunya untuk merawat manual book dari peralatan agar dapat mempermudah dalam identifikasi peralatan, kalibrasi, instalasi peralatan.

71

DAFTAR PUSTAKA [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12]

[13]

Anonim,1999, Manual Book PT. PERTAMINA Unit V Balikpapan Roring, Royke Rudolf, 2007, “Teknik Instrumentasi”, PTK AkamigasSTEM, Cepu Jbn Tahar Boby, Mei 2008, “ Sistem Pengaman Kompresor 12-K-502 B”, KKW Akamigas- Cepu Hidayat Benny, Juni 2008, “ Sistem Shutdown Pada Gas Kompresor 220-K-101”, KKW Akamigas- Cepu. Erfasianto Bayu, Mei 2010, “ Analisa Sistem Proteksi Pada Kompresor K-5-02A”, KKW PT.PERTAMINA RU V BALIKPAPAN. Parji, 2012, “ Alat Ukur dan Teknik Pengukuran, Fungsi Instrumentasi” Sugeng Bambang, 2013, “Peralatan Industri Migas, Kompressor”. Sahara Ain, 2013, “Gerbang Logika, Pengenalan PLC, Diagram Kontrol dan Diagram Ladder,” Sugeng Bambang, 2013, “ Peralatan Kontrol Industri”. Anonim, 1981, “Reciprocating Compressor Data Sheet”, PT.PERTAMINA RU V BALIKPAPAN. Anonim, Maret 2014, “Piping and Instrumentat Diagram-Make up Compressor Hydrogen K-3-02A”, PT. PERTAMINA RU V BALIKPAPAN. Anonim, 1981, “ General Electric”, PT. PERTAMINA RU V BALIKPAPAN.

72

LAMPIRAN

a. Ladder Diagram K-3-02A b. Compressor Data Sheet c. P&ID Kompressor K-3-02A d. PSLL Data Sheet