Lucrare Licenta - Inginerie Economica Industrial A

5/11/2018

LucrareLicenta-InginerieEconomicaIndustrialA-slidepdf.com

Partea I PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAŢIE 1. Analiza funcţional – constructivă a piesei 1.1 Codificarea şi clasificarea suprafeţelor piesei 1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul funcţional al piesei 1.3 Caracteristicile materialului piesei………………………………………… 2. Tehnologicitatea construcţiei piesei………………………………………………… Proiectarea semifabricatului 2.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de obţinere a semifabricatului 2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare 2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului 2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare 2.5 Realizarea desenului de execuţie a semifabricatu 3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului 3.2 Încadrarea piesei într-o familie şi grup de piese, reguli de proiectare şi restricţii specifice… 3.3 Stabilirea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic (două variante 4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic Partea a II-a PROIECTAREA AMENAJĂRII SPAŢIALE A SISTEMULUI DE PRODUCŢIE 1. Datele iniţiale 1.1 Componentele produsului executate în cadrul sistemului de producţie 1.2 Condiţiile generale de producţie 1.3 Condiţiile specifice ale fabricaţiei 2. Determinarea traficului reperelor în cadrul sistemului de producţie 2.1 Elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat 2.2 Determinarea tipului de producţie 2.3 Stabilirea formelor de organizare a proceselor de producţie 2.4 Determinarea mărimii loturilor de fabricaţie economice şi a celor de transport economice (după caz)………………… 2.5 Stabilirea intensităţii de trafic a reperelor 3. Stabilirea necesarului de resurse de producţie 3.1 Stabilirea tipurilor de utilaje 3.2 Determinarea numărului de utilaje 3.3 Stabilirea suprafeţelor necesare 4. Proiectarea amenajării sistemului de producţie 4.1 Determinarea poziţiei relative a resurselor de producţie…………………………………… 4.2 Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale 4.3 Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producţie Partea a III-a MANAGEMENTUL PROIECTULUI DE PRODUCŢIE 1. Managementul proiectului în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse…………. 1.1 Ipotezele de bază

http://slidepdf.com/reader/full/lucrare-licenta-inginerie-economica-industrial-a

1

5/11/2018


1.2 Determinarea parametrilor de programare şi conducere : durata ciclului de producţie, perioada de repetare a loturilor 1.3 Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată 1.4 Corelarea programelor de lucru cu PPD 2. Managementul proiectului în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse 2.1 Ipotezele de bază 2.2 Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie…………………………………. 2.3 Managementul proiectului în funcţie de timp 2.4 Managementul proiectului în funcţie de resurse 2.5 Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor 2.6 Selectarea scenariului optim 2.7 Corelarea programelor de lucru cu PPD 3. Compararea variantelor 3.1 În funcţie de durata ciclului de producţie 3.2 În funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare a acestor 3.3 În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională 4. Concluzii privind managementul proiectului de producţie


2

5/11/2018


PARTEA I.PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAŢIE 1. Analiza funcțional - constructivă a piesei 1.1 Codificarea și clasificarea suprafețelor piesei Suprafețele piesei pot fi simple sau comlexe. Conform figurii 1, suprafe țele piesei sunt notate cu Sk , k = 1..21. Astfel, - Suprafețele simple sunt: S1, S2, S4, S5, S6, S8, S9, S11-S16, - Suprafețele complexe sunt: S3, S7, S10, S17. S3

S4

S5

S6

S7

S8

S9

S2 S10 S11

S1

S12 S13

S23 S22 S21 S20 S19 S18

S17

S16 S15 S14

Fig. 1


3

5/11/2018


1.2 Caracteristicile geometric constructive prescrise piesei. Rolul funcţional al piesei Se analizează caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare suprafață Sk se analizează din punct de vedere al: - caracteristicilor dimensionale; - caracteristicilor de formă (macro-geometrică și micro-geometrică, rugozitate); - caracteristicilor de pozitie reciprocă. Această analiză se prezintă sintetic, în tabelul următor:

Tabelul 1 Treapta Toleranțe de Dimensiuni Rugozitat e (clasa) formă [mm]

Poziția reciprocă

Alte condiții Cotă liberă Cotă liberă

SK

Forma suprafeței

S4

Cilindrică exterioară

Ø25

6.3

T12

-

-

S6

Cilindrică exterioară

Ø45

6.3

T12

-

-

S8

Cilindrică exterioară Ø42

1.6

T7

-

0.02

S12

Cilindrică interioară

Ø24+0.021

0.8

T6

-

Baza de referință P

S15


Ø4.8

6.3

T11

-

-

S16


Ø8

6.3

T11

-

-

S18

Cilindrica interioara

Ø20

6.3

T11

-

-

S20


Ø10

6.3

T11

-

-

S22

Cilindrica interioara

Ø6.5

6.3

T11

-

-

S1

Plan frontal

6.3

T12

-

-

-

S13 S2

Plan frontal Conică exterioară (teșitură) Conică exterioară Conică exterioară (teșitură) Conică interioară (teșitură) Conică interioară (teșitură) Conică interioară (teșitură) Conică interioară

6.3 6.3

T12 T11

-

-

17x600

6.3

T9

-

-

Cotă liberă -

4x450

6.3

T9

-

-

-

1x450

6.3

T9

-

-

2.5x1200

6.3

T9

-

-

6.3 6.3

T9 T9

-

-

S5 S9 S11 S19 S21 S23

0.042 + 0.026 +

103/ Ø 6.5/ Ø25 103/Ø24+0.021 /Ø45 1x450

0

1x120 1x450

P

Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă

Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă


4

5/11/2018


(teșitură) Complexă de tip canal pană

S3

liberă 2.5/21-0.3/4 Ø41.5

6.3

T11

-

-

-

6.3

T11

-

-

-

6.3

T11

-

-

-

0.042 +

S7

Complexă degajare

S10

Complexă de tip canal de pană interior

/2 8±0.018/ 27.3+0.2

S17

Complexă (degajare)

5/Ø32

6.3

T12

-

-

Cotă liberă

S14

Suprafată elicoidală (filet interior)

M6x1

6.3

g6

-

-

-

0.026 +

Ordonarea suprafețelor Sk s-a făcut astfel: întâi suprafețele cilindrice (exterioare / interioare), apoi cele plane, conice și, în final cele complexe. Suprafețele piesei se încadrează în una din categoriile: principale (funcționale), tehnologice sau libere. Categoria de Astfel: Codul suprafaţă suprafeţei S4, S8, S12

Principală (funcţională)

S1, S13 S3, S10 S2, S9, S11, S22 S7

Tehnologică

Rolul suprafeţei Suprafeţe cilindrice care formează ajustaje cu alte componente din care face parte piesa Suprafeţe frontale cu rol de sprijin Montarea unei pene Monatarea uşoară a piesei Asigură ieşirea sculelor

1.3 Caracteristicile materialului piesei Materialul piesei “Arbore” este OLC 45 STAS 880-80. Oţelurile carbon de calitate sunt oţeluri nealiate, obţinute printr-o elaborare îngrijită şi cu un grad de purificare chimică ridicat. La aceste oţeluri se garantează atât compoziţia chimică cât şi caracteristicile mecanice. Ele se folosesc în mod obişnuit tratate termic prin cementare sau îmbunătăţire, în construcţii mecanice supuse la solicitări mari.

1.3.1. Compoziţia chimică C[%] Mn[%] Si[%] P[%] S[%] Cr[%] Ni[%] Cu[%] As[%] 0.42-0.5 0.5-0.8 0.17-0.37 Max 0.04 Max 0.04 Max 0.3 Max 0.3 Max 0.3 Max 0.3

1.3.2. Caracteristici mecanice Starea Normalizată Îmbunătăţită

Limita de Rezistenţa la Alungirea la rupere curgere tracţiune 2 2 σ0[k gf/mm ] σ r[k gf/mm ] δ 5[%] 36 40

62 66

18 17

Gâtuirea la rupere Z[%] 35 36

Duritatea Brinell [max HB] Stare Stare laminată recoaptă 229 -

197 -


5

5/11/2018


1.3.3 Tratamente termice şi termochimice Forjare Recoacere de înmuiere [0C] [0C] Răcire 850÷1100

680÷ 700

cuptor

Normalizare [0C] Răcire 830÷850

Revenire [ C] Răcire 830÷850 apă/ulei aer 550÷650 aer 0

Oţelurile cabon de calitate pot fi nu numai îmbunătăţite (călite şi revenite la temperatura de îmbunătăţire), dar şi tratate superficial , prin încălzirea rapidă a zonei superficiale a oţelurilor de apă sau ulei. De aceea, aceste oţeluri se folosesc adesea pentru roţi dinţate, suprafeţe de alunecare, bolţuri etc. 1.4 Tehnologicitatea construcției piesei Analiza tehnologicităţii piesei se referă la condiţiile de tehnologicitate impuse piesei de rolul funcţional şi de procedeele de fabricare ale acesteia, şi totodată cuprinde calculul unor indici absoluţi de tehnologicitate, masa produsului și gradul de unificare a elementelor constructive. Calculul masei produsului: m=ρ×V Pentru oțel, ρ = 7,8 [g/cm3]; V = π R 2 h; V = 3.14 [(252x31) + (452x70) – (242x60) – (6.52x30)] [mm3] m = 50534.375 · 7.8 = 0.395 [Kg] Concordanţa formei constructive cu posibilităţile de realizare Din punct de vedere al concordanţei formei constructive a piesei cu particularităţile diferitelor metode şi procedee de fabricare se poate menţiona: - profilul exterior şi interior se poate realiza uşor prin strunjire; - rectificările profilului exterior si interior se pot executa uşor; - gaura este accesibilă, deci nu ridică probleme de găurire; - suprafaţa frezată prezintă o bună tehnologicitate; În concluzie, având în vedere cele expuse mai sus, putem concluziona că piesa prezintă o bună tehnologicitate, neridicând probleme deosebite pentru execuţie.

Gradul de unificare a elementelor constructive Tipul elementului constructiv

Codul suprafeţelor/nr. total elemente, et

Codul suprafeţelor /nr. elemente cu dim. diferite, e d

Suprafeţe cilindrice S4, S6, S8 / 3 S4, S6, S8 / 3 exterioare Suprafeţe cilindrice S12, S16, S17, S18, S19, S12, S17, S18, S19, S21 / 6 interioare S22 / 6 Suprafeţe plan frontale S1, S3 / 2 S1, S3 / 2 Suprafeţe conice S2, S5, S9, S11, S18, S20, S2, S5, S9, S11, S18, S20,

Gradul de unificare constructivă : λ e = ed / et 1 1 1 0.57


6

5/11/2018


Tipul elementului constructiv Suprafeţe complexe de tip canal pană Suprafeţe complexe de tip degajare Suprafeţe elicoidale Găuri netede Găuri adancite

Gradul de unificare constructivă : λ e = ed / et

Codul suprafeţelor/nr. total elemente, et

Codul suprafeţelor /nr. elemente cu dim. diferite, e d

S22 / 7

S22 / 4

S3, S10 / 2

S3, S10 / 2

1

S7 / 1

S7 / 0

0

S14 / 1 S15 / 1 S16 / 1

S14 / 0 S15 / 0 S16 / 0

0 0 0

λm - gradul mediu de unificare al elementelor constructive λm = 0.507

Gruparea suprafețelor pe tipuri de suprafe țe și procedee aplicabile acestora

Procedee de Observații privind Tip suprafață Nr. (cod) suprafață prelucrare aplicabile respectarea condițiilor de tipului de suprafață tehnologicitate Cilindrică S4, S6, S8 Strunjire Posibil de realizat exterioară Cilindrică S8 Strunjire Posibil de realizat exterioară Cilindrică S12 Strunjire, rectificare Posibil de realizat interioară Cilindrică interioară S11, S19, S21, S23 Strunjire Posibil de realizat (teșitură) Cilindrică exterioară S2, S5, S9 Strunjire Posibil de realizat (teșitură) Complexă S7 Strunjire Posibil de realizat (degajare) Cilindrică interioară Cilindrică interioară Cilindrică interioară Plan frontal Complexă (canal pană) Complexă (canal pană interior) Complexă

S14

Filetare

Posibil de realizat

S15

Gaurire

Posibil de realizat

S16

Adancire

Posibil de realizat

S1, S13

Strunjire

Posibil de realizat

S3

Frezare

Posibil de realizat

S10

Mortezare

Posibil de realizat

S17

Strunjire

Posibil de realizat


7

5/11/2018


(degajare)

1.

Proiectarea semifabricatului

2.1. Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului Materialul OLC45 este un oţel de îmbunătăţire care poate fi supus deformării plastice. a.Laminare Folosirea semifabricatelor sub formă de bare laminate este indicată în cazul produc ției de unicate și serie mică. Semifabricatele sub formă de bare laminate se pot folosi și în cadrul producției de serie și masă, în special pentru piese din clasa arborilor, atunci când diferen ța între treptele arborilor este mică.

Fig. 2

b. Matrițare Semifabricatele matrițate prezintă avantaje însemnate în comparație cu semifabricatele forjate liber .


8

5/11/2018


La acest tip de semifabricate se mic șorează sau se exclud adaosurile tehnologice, inevitabile la piese cu variații bruște a formei, se reduc adaosurile de prelucrare, iar toleranțele se micșorează de 3...4 ori. Matrițarea la cald permite obținerea de semifabricate cu precizie ridicată,practic pentru piese cu orice configurație, asigură o structură mai omogenă a metalului, o calitate mai bună a suprafeței. Costul relativ ridicat al matrițelor face ca acest procedeu să fie rentabil pentru un număr de piese corespunzator cel puțin producției de serie mijlocie. Matrițarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a metalelor şi aliajelor prin care materialul în timpul deformării plastice se deformează simultan în întreg volumul, iar curgerea acestuia este condiționată de forma şi dimensiunile cavită ților sculelor (matriţe). După matriţare urmează operaţia de debavurare, adică de înlăturare a surplusului de material colectat în bavură. Pentru micșorarea adaosului tehnologic se va urmări geometria piesei prin matriţare bilaterală, unde surplusul de material se găsește în planul de separație. Canalul de bavură poate prelua în anumite limite surplusul de material permiţând obţinerea de dimensiuni exacte, din semifabricate cu dimensiuni neexacte. Stabilirea planului de separație va ţine seama de posibilitățile de execuție, extragerea piesei matrițate şi de consumul de material în adaosul tehnologic, modul de curgere a materialului în bavură.

Matrițarea pe mașini de forjat vertical (MFV) Mașinile de forjat orizontal sunt din punct de vedere constructiv asemănătoare cu presele- mecanice cu separa excentric. punct desituat vedere constructiv există două tipuri de MFV : cu planul de ție alDin matri țelor orizontal; - cu planul de separație al matrițelor situat vertical; Schița semifabricatului obținut pe masina de forjat vertical

Fig. 3

2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezintă tabelar mărimile adaosurilor totale de prelucrare (tab. 2.1, tab. 2.3), a înclinaţiilor şi a razelor de racordare (adaosuri tehnologice, tab 2.2)


9

5/11/2018


Semifabricat matriţat pe prese Tab. 2.1

Suprafaţ a Sk S1, S13 S6 S4

Dimensiunea suprafeţei piesei

Adaos total de prelucrare

103 Ø45 Ø25

1.5 1.5 1

Dimensiunea suprafeţei semifabricatului 106 Ø48 Ø27

Tab. 2.2 Rază de racordare exterior R6 Înclinaţii tehnologice exterior 3o 6 R

R 6

8 . 6 . 0 0 + -

2 . 6 . 1 0 + -

7 2 O

8 4 O

6 R

+1 31-0.6 +1 50.5-0.6

3 °

3 ° +1.4 106-0.7

12.5

Semifabricat laminat Tabelul 2.3

Suprafaţa Sk

Dimensiunea suprafeţei piesei

Adaos total de prelucrare

S6 S1, S13

Ø45 103

2.5 1.5

Dimensiunea suprafeţei Semifabricatului Ø50 106

0 5

106

2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului


10

5/11/2018


Criteriul

Tabelul 2.4 Note pe tip Ponderea Tip semifabricat criteriului semifabricat Matriţat Laminat

Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă Precizia semifabricatului

Punctaj pe tip semifabricat Matriţat Laminat

Matriţat 0.20

Laminat 5 Matriţat 0.50 2 Laminat Matriţat Costul semifabricatului 0.30 3 Laminat TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT

2

1

0.4

3

1

1.5

2

0.9

0.6

2.9

2.5

1. Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă se apreciază pe baza volumului relativ de

material îndepărtat, determinat cu ajutorul relaţiei următoare: Vr.material =

V semifabric

V piesa

at −

100

⋅

V

semifabric at

Calculul masei produsului: m=ρ×V Pentru oțel, ρ = 7,8 [g/cm3]; V = π R 2 h; V piesă = 50534.375 [mm3] Vsemifabricat matriţat = 60648.280 [mm3] Vsemifabricat laminat = 61088[cm3] 2. Precizia semifabricatului

Precizia semifabricatului se apreciază în raport cu suprafaţa de precizie cea mai mare a piesei (exceptând dantura). În acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie şi rugozitate medie economică specifice procedeelor de semifabricare. Notele pentru acest criteriu se acordă conform tabelului următor.

Diferenţa între treptele de precizie/ rugozitate* semifabricat – piesă Nota acordată

1–3 5

4 – 6 7 – 8 9 – 10 ≥11 4

3

2

1

3. Costurile semifabricatului

Acest criteriu secriteriu referă lasunt costurile legate de procedeul Notele acordate acestui conform tabelului următor.de obţinere a semifabricatului.

Metoda de obţinere a semifabricatului Laminat la cald Tras la rece Matriţat

Nota acordată 5 4 1 – 3 (în funcţie de gradul de complexitate a semifabricatului)

Analizând datele din tabelul 2.4, semifabricatul matri țat este cel mai economic. Masa semifabricatului matrițat = 1.20 kg


11

5/11/2018


2.4 Stabilirea tratamentelor primare Tratamentul termic primar are ca scop îmbunătăţirea prelucrabilităţii semifabricatului (prin aşchiere) şi de detensionare a acestuia. Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform tabelului 10):

Tabelul 2.5

Marca oțelului

OLC 45

Recoacere de înmuiere

Recoacere intermediară

Temp Mediul de răcire Temp Mediul de răcire o o C C 650 SAU 650 … … cuptor Cuptor 700 880

2.5 Realizarea desenului de execuţie Acesta este realizat în Planșa 2.

Suprafaţa Sk S1, S13 S6 S4

Dimensiunea Tabelul Adaos2.6 total suprafeţei de piesei prelucrare 103 1.5 Ø45 1.5 Ø25 1

Abateri + 1. 4 − 0 .7 + 1. 2 − 0 .6 + 0. 8 − 0 .6

Dimensiunea suprafeţei semifabricatului Ø106 Ø83 Ø53 + 1. 4

− 0. 7

+ 1. 2

− 0 .6 + 0. 8

− 0 .6


12

5/11/2018


SCHITA SEMIFABRICATULUI

6 R

R 6

8 . 6 0 0 . + -

2 6 1 . 0 . + -

7 2 O

8 4 O

6 R

+1 31-0.6

50.5+1 -0.6 3 °

3 ° +1.4 106-0.7

12.5

Adaos de prelucrare prin aschiere

Adaos de inclinare a suprafetelor Proiectat Desenat Verificat Aprobat

ARTICOL NR. NUME FISIER

UNIVERSITATEA DIN PITESTI

Scara

Dumitrache D. As.univ Rotaru Ana

FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE

1:1

INGINERIE ECONOMICA INDUSTRIALA

Material;

SEMIFABRICAT

OLC 45 Arbore Masa neta:1.2 Kg


13

5/11/2018


3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului Stabilirea etapelor și a procedeelor de prelucrare a unei suprafe țe a piesei se face, în general, în funcție de mai mulți factori, cum sunt: - caracteristicile geometrice prescrise suprafeței:  forma suprafeței,  precizia dimensională, de formă și poziție relative,  rugozitatea; forma constructivă piesei(semifabricatului); - volumul de producțșiei dimensiunile (caracteristicile producției); - mijloacele de producție disponibile; - cost de fabricație impus. Prelucrarea unei suprafețe a piesei printr-o succesiune de prelucrări se poate face în mai multe etape: degroșare, semifinisare, finisare sau superfinisare/netezire.

Varianta Nr. etape de de prel. succesiune

Sk

Forma/Caracteristici geometrice prescrise

S4

Cilindrică exterioară Ø25, T12(IT = 210µm) R a = 6.3 µm

I

1

S6

Cilindrică exterioară Ø45, T12 (IT = 250 µm) R a = 6.3 µm

I

1

I

1

I

3

I

1

I

1

I

2

Cilindrică exterioară Ø42 , 0.042 +

S8

S12

S15 S16 S18

0.026 +

T12R a(IT = 16µm µm) = 6.3 Cilindrică interioară Ø24+0.021, T6 (IT = 13 µm) R a = 0.8 µm Cilindrică interioară Ø4.8, T11 (IT = 90 µm) R a = 6.3 µm Cilindrică interioară Ø8, T11 (IT = 90 µm) R a = 6.3 µm Cilindrică interioară Ø20,

Succesiunea de prelucrări Etapa 1

Etapa2

Etapa 3

Strunjire degroșare T12 (IT = 210) R a = 6.3 Strunjire degroșare T12 (IT = 250) R a = 6.3 Strunjire degrosare T12 (IT=250) R a = 6.3 Strunjire Strunjire Rectificare degroșare finisare T7(IT=13) T12 (IT=210) T9(IT=52) R = 0.8 a R a = 6.3 R a = 3.2 Găurire Ø4.8 T11 R a = 6.3 µm Adâncire Ø8 T11 a R = 6.3 µm Găurire Ø10 Lărgire


14

5/11/2018

S20 S22

S1

S13

S2

S5


T11 (IT = 130 µm) R a = 6.3 µm

T11 R a = 6.3 µm

Cilindrică interioară Ø10, T11 (IT = 110µm) R a = 6.3 µm Cilindrică interioară Ø6.5, T11 (IT = 90µm) R a = 6.3 µm Plan frontală 103/Ø 6.5/Ø25, T12 (IT = 350 µm) R a = 6.3 µm Plan frontală 103/Ø24+0.021/Ø45, T12 (IT = 350µm) R a = 6.3 µm Conică exterioară (teșitură) 1x450, T11 (IT = 25µm) R a = 6.3 µm Conică exterioară 17x600, T9 (IT = 43µm) R a = 6.3 µm Conică exterioară

Găurire Ø10 T11 a R = 6.3 µm Găurire Ø6.5 T11 R a = 6.3 µm Strunjire degroșare T12 (IT=350) R a = 6.3 Strunjire degroșare T12 (IT=350) R a = 6.3 Strunjire degroșare T9 (IT=25) R a = 6.3 Strunjire degroșare T9 (IT=43) R a = 6.3 Strunjire

I

1

I

1

I

1

I

1

I

1

I

1

I

1

I

1

I

1

I

1

I

1

I

1

Ø20 T11 R a=6.3µm

0

S9

S11

S18

S21

S23

S3

(teșitură) 4x45 ,

T9 (IT = 30µm) R a = 6.3 µm Conică interioară (teșitură) 1x450, T9 (IT = 25µm) R a = 6.3 µm Conică interioară (teșitură) 2.5x1200, T9 (IT = 25µm) R a = 6.3 µm Conică interioară (teșitură) 1x1200, T9 (IT = 25µm) R a = 6.3 µm Conică interioară (teșitură) 1x450, T9 (IT = 25µm) R a = 6.3 µm Complexă (canal pană) 2.5/21-0.3/4, T11R (IT = 162µm) a = 6.3 µm

șare degro T9 (IT=30) R a = 6.3 Strunjire degroșare T9 (IT=25) R a = 6.3 Strunjire degroșare T9 (IT=25) R a = 6.3 Strunjire degroșare T9 (IT=25) R a = 6.3 Strunjire degroșare T9 (IT=25) R a = 6.3

Frezare T11 (IT =162) R a = 6.3


15

5/11/2018


Complexă (degajare) Ø41.5 /2, T11 (IT = 162 µm) R a = 6.3 µm 0.042 +

S7

0.026 +

Complexă (canal interior) 8±0.018/27.3+0.2, S10 T11 (IT = 15µm) R a = 6.3µm Complexă (canal interior) 5/Ø32, S17 T12 (IT = 250 µm) R a = 6.3 µm Elicoidală S14

(filet interior) M6x1, g6 R a = 6.3 µm

I

1

I

1

II

1

I

1

I

1

Strunjire degroșare T9(IT=162) R a = 6.3 Broșare T 7(IT = 15) R a = 6.3 Mortezare T 11(IT = 15) R a = 6.3 Strunjire degrosare T12 (IT =250 ) R a = 6.3 Filetare

3.2. Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care face parte piesa 3.2.1. Principii generale de proiectare

1. Minimizarea numărului de operaţii şi a numărului de schimbări ale sculelor, în scopul micşorării costului de producţie şi creşterii productivităţii. Se realizează prin: - asocierea unui număr maxim de faze unei operaţii - exploatarea la maxim a posibilităţilor maşinii-unelte 2. Minimizarea numărului de orientări-fixări ale semifabricatului, în scopul realizării preciziei impuse suprafeţelor piesei. Se va urmări: - asigurarea coincidenţei dintre bazele tehnologice şi bazele de cotare - asigurarea unei accesibilităţi maxime spre suprafeţele de prelucrat - utilizarea unui dispozitiv port-piesă cât mai simplu menţineriiforţei orientării piesei prinnecesare, alegerea unui mecanism fixare care să- asigurarea respecte realizarea de strângere să nu permitădeapariţia deformaţiilor în sistemul tehnologic, să nu permită deteriorarea suprafeţei piesei 3. Realizarea etapelor de finisare de precizie după ce toate etapele de degroşare au fost terminate 4. Orientarea bavurilor spre interiorul teşiturilor (toate intrările sau ieşirile sculei din materialul piesei conduc la apariţia bavurilor). Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revoluţie respectă aceste reguli de bază şi depinde de elementele sistemului tehnologic de prelucrare utilizat: tipul semifabricatului, tipul utilajului (strung normal, strung automat, strung CN etc.), tipul sculelor aşchietoare.


16

5/11/2018


3.2.2. Restricţii specifice grupului din care face parte piesa

Având în vedere forma și dimensiunile,piesa face parte din categoria pieselor de revoluție, iar ca tip este o piesă inel sau disc cu raportul dintre lungime și diametru mai mic decât patru. Principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice, rezultate din aplicarea criteriilor de proiectare, pot fi restrânse la următoarele: 1. suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele funcționale 2. minimizarea numărului de scheme de orientare și fixare și a celui de orientărifixări ale piesei 3. minimizarea numărului operațiilor din proces 4. unificarea constructivă a SDV-urilor 5. concentrarea sau diferențierea prelucrărilor 6. rationalizarea continutului primei operatii si a celor finale 7. prevederea corectă a operațiilor de tratamant termic 8. stabilirea rațională a operațiilor de control tehnic 9. prelucrarea suplimentară a suprafețelor tehnologice permanente 10. uniformizarea timpilor unitari ai operațiilor Gruparea prelucrării în operații și stabilirea succesiunii operațiilor se bazează pe respectarea principiilor de proiectare a proceselor tehnologice și a anumitor restricții (condiționări) de natură geometrică, tehnologică și economică la care este supusă piesa. Tab 3.2 Restricții (condiționări) de natură geometrică, tehnologică și economică Condiția Ordinea Desenul de execuție a piesei prelucrărilor impusă Restricț ii geometrice și dimensionale

1 2 0 . 0 +

0.8

P

2 6 4 2 0 . . 0 0 0 + +

4 2 2 4 O O

P 2 0 . 0

Suprafețele se prelucrează în Coaxialitatea aceeași orientare suprafeței și fixare a piesei cilindrice interioare cu (universal cu bacuri), baza de deasemenea se referință, vor rectifica în suprafața aceeași cilindrică operație(prinder exterioară e în universal cu bacuri).

Restricț iile tehnologice La piesele suficient de Succesiunea rigide etapele de finisare pot fi etapelor de prelucrare realizate imediat după etapele de degroșare


17

5/11/2018


Protejarea vârfului sculei de rectificat.

Rectificarea suprafeței cilindrice exterioare se execută după realizarea canalului de degajare.

3.3 Stabilirea conținutului și succesiunii operațiilor procesului tehnologic Mașina – unealtă, scula, dispozitiv, verificator

Număr operație, denumire, schiță Operația 10 – Strunjire I

Mașina – unealtă: Strung cu CN T01

n (v)

T02

Sv

T03 S20

S6

S7

S8

S9

T04

T05 S11 n(v)

T06

S12 S13

S19 S18

T07

S17 6.3

1.6

T08

T09

C1 (T01): S13(D) / S9(D) / S8(D) / S6(D) C2 (T02): S13 C3 (T03): S20 C4 (T04): S18 C5 (T05): S12(D) C6 (T06): S8(F) C7 (T07): S7(D) C8 (T08): S11(F) / S12(F)

Scule: cuțite de strung T MAX P T01 – cuțit de strunjit exterior (degroșare) T02 – punctator T03 – burghiu elicoidal Ø10 T04 – burghiu elicoidal Ø20 T05 – cuțit de strunjit interior (degroșare) T06 – cuțit de strunjit exterior (finisare) T07 – cuțit pentru canal circular (exterior) T08 – cuțit de strunjit interior (finisare) T09 – cuțit pentru canal circular (interior) Dispozitiv : dispozitiv universal

.

Verificator : - pentru diametre exterioare calibre potcoavă T-NT; -pentru diametre interioare calibre tampon T-NT - pentru lungimi șubler 0.02

.

C9 (T09): S17(D)

mm Frecvența de măsurare: 1/10


18

5/11/2018


piese Mașina – unealtă: Strung cu CN

Operația 20 – Strunjire II T01

Scule: cuțite de strung T n (v)

T02

Sv S5

S4

T03 S2

n (v)

S1

n(v)

S22

S23

T04

MAX T01 – Pcuțit de strunjit exterior (degroșare) T02 – punctator T03 – burghiu elicoidal T04 – teșitor

Sv

Dispozitiv : dispozitiv de prindere Verificator : - pentru diametre exterioare calibre potcoavă T-NT; -pentru diametre interioare calibre tampon T-NT - pentru lungimi șubler Frecvența de măsurare: 1/10 piese

6.3

C1 (T01): S1(D) / S2(D) / S4(D) / S5(D) C2 (T02): S22(D) C3 (T03): S22(D) C4 (T04): S23(D)

Operația 30 – Găurire, adâncire, filetare Mașina – unealtă: GPR45

n (v)

Scule: T01 - burghiu elicoidal Ø4.8 T02 - adâncitor Ø8

n (v)

Sv

n (v)

Sv

T02

T01

T03 - tarod M6 Dispozitiv : dispozitiv de găurit

T03

S S14

S15

Verificator : - pentru diametru găurii calibre tampon; - pentru lungimi șubler - pentru filet calibru tampon filetat T – NT

S16

Frecvența de măsurare: 1/10 piese 6,3

Operația 40 – Frezare


19

5/11/2018


n (v)

S

Masina – unealtă: mașină de frezat universală FU32

Sv Sl

S3

Scule: - freză cilindro-frontală cu

coadă Dispozitiv : de frezat Verificator : - șubler 6.3

Frecvența de măsurare: 1/10 piese

Operația 50 – Mortezare Sv

Mașina – unealtă: Mașină de mortezat Zeimerman Werhe

S10

Scule: - cuțit de mortezat Dispozitiv : dispozitiv de mortezat 6.3

Verificator : - pentru lungime șubler

St


Operația 60 – Control intermediar

Masa de control Se controlează cu : - șubler universal 0-150mm - calibru potcoavă T-NT - calibru tampon T-NT - calibru inel filetat M56x1 Cuptor Călire – revenire joasă

Operația 70 – Tratament termic


20

5/11/2018


Operația 80 – Rectificare alezaj Mașina – unealtă: mașina de rectificat interior RPO 320 CN Scula: corp abraziv cilindric

n(v) n(v)

plan Dispozitiv: dispozitiv de prindere S12 Verificator: 0.8 - micrometru de interior Sl v.d=0,002mm - pasametru v.d=0,002mm Frecvența de măsurare: 1/10 piese Banc de control cu dipozitive speciale Se controlează cotele cu ajutorul: -micrometru de interior v.d=0,002mm

Operația 90 – Control tehnic final

-rugozimetru -micrometru de exterior v.d.=0,001mm -micrometru de filet exterior v.d=0.001m -șubler universal 0-150mm Rugozitatea alezajului și a suprafeței

VARIANTA II

Număr operație, denumire, schiță

Mașina – unealtă, scula, dispozitiv, verificator Idem Varianta I Idem Varianta I Mașina – unealtă: G25

Operația 10 – Strunjire I Idem Varianta I Operația 20 – Strunjire II Idem Varianta I Operația 30 – Găurire Ø4 n (v)

Sv

Scule: - burghiu elicoidal Ø4 Dispozitiv : de găurit cu indexare Verificator : - pentru diametru găurii calibre tampon; - pentru lungimi subler

S S14


6.3


21

5/11/2018


Operația 40 – Găurire Ø8

Mașina – unealtă: G25

n (v)

Scule: - burghiu elicoidal Ø8

Sv

Dispozitiv : de găurit cu indexare

S S15

Verificator : - pentru diametru găurii calibre tampon; - pentru lungimi șubler Frecvența de măsurare: 1/10 piese

6.3

Operația 50 – Filetare M6

Mașina – unealtă: G25

n (v)

Scule: - tesitor M6

Sv

Dispozitiv : de găurit cu indexare S

Verificator : - pentru diametru găurii calibre tampon conic;

S14


6.3

ț 60 – Frezare Idem Varianta I Opera Operația ia 70 – Mortezare Idem Varianta I

Idem Idem Varianta Varianta II


22

5/11/2018


Operația 80 – Control intemediar Operația 90 – Tratament termic Operația 100 – Rectificare alezaj interior

Idem Varianta I Idem Varianta I Mașina – unealtă: masina de rectificat interior WMW450 Scula: corp abraziv cilindric

n(v) n(v)

Dispozitiv: dispozitiv de prindere 0.8

Verificator: micrometru de interior v.d=0,002mm

Sl

Frcvența de măsurare: 1/10 piese Idem Varianta I


Cap 4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic

4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare Relații de calcul al dimensiunilor intermediare 1. Prelucrarea suprafețelor cu adaos simetric (cilindrice) și reglare automată la dimensiune a ST Relaț ii de calcul pentru suprafe ț e exterioare:

di-1nom = dinom + 2A pi nom Relaț ii de calcul pentru suprafe ț e interioare

di-1nom = dinom – 2A pi nom 2. Prelucrarea suprafețelor cu adaos asimetric și reglare automată la dimensiune a ST Rela d ț i=i ded calcul + Apentru suprafe ț e exterioare: i-1 nom

i nom

pi nom

Suprafața S8 cilindrică exterioară: Ø42 mm 2Ap = 0.30 (Tab 9.8 Picos) - Strunjire de finisare: Af/2 = (0.2 ...... 0.25) · (At – Af ) Af/2 = 0.25 · (2,5 – 0.3) = 0.6 mm df/2 = 42 + 0.6 = 42,6 mm - Strunjire de degroșare: Ad = (0.8 ...... 0.75) · (At – Af ) i=2 treceri pentru strunjire degroșare Ad = 48 – 42.6 = 5.4 mm ti1=ti2=2.7 mm dd1 =48 – 2.7 = 45.3 mm 0.042 +

0.026 +


23

5/11/2018


dd2=45.3 – 2.7 = 42.6 mm

Etape de prelucrare a suprafeței S13 Denumirea T etapei [mm] Matrițare 1.8 Strunjire de 0.3 degroșare Strunjire de 0.016 finisare

Adaos Ai / As intermediar total / [mm] -0.6/ +1.2 6 0 / -0.3 +0.042 / +0.026

5.4 0.6

Dimensiunea

Dimensiunea

nominală [mm] Dnom

prescrisă [mm]

Ø48 Ø45.3 / Ø42.6 Ø42

Suprafața S12 cilindrică interioară: Ø24+0.021 mm 2Ap = 0.30 (Tab 9.10Picoș) - Rectificare: d = 24 - 0.30 = 23.7 mm - Strunjire de semifinisare: Af/2 = (0.2 ...... 0.25) · (At – Af ) Af/2 = 0.2 · (4 – 0.3) = 0.54mm=0,7mm df/2 = 23.7 – 0.7 = 23 mm=23mm -Strunjire degroșare Ad = (0.8 ...... 0.75) · (At – Af ) Ad = 23-20=3 mm Dd/2 = 23 - 3 = 20 mm Etape de prelucrare a Adaos Dimensiunea suprafeței S19 total / nominală Dnom Denumirea T Ai / As intermediar [mm]

etapeide Strunjire degroșare Strunjire de semifinisare Rectificare

[mm] 0,21

[mm] 0/0,21

Ø48 Ø45.3 Ø42.6

+ 1. 2 − 0. 6

Ø42

0 − 0. 3

/

0 − 0. 3

0 .042 + 0.026 +

Dimensiunea prescrisă [mm]

3

Ø23

Ø23+0,21

0.052 0 / +0.052

0,7

Ø23,7

Ø23,7+0,052

0.021 0/ +0.021

0.3

Ø24

Ø24+0,021

4.2 Proiectarea operațiilor procesului tehnologic Obiectivul acestei etape este de a proiecta fiecare opera ție a procesului tehnologic considerat. Operațiile procesului tehnologic vor fi analizate și proiectate în ordinea din procesul tehnologic. Proiectarea detaliată a unei operații constă în parcurgerea succesivă a următorilor pași : A. Intocmirea schiței operației B. Precizarea fazelor de lucru ale operației C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp

G. Elaborarea programului de comandă numerică


24

5/11/2018


Operația 10 – Strunjire I A. Schi ț a operaț iei T01

n (v)

T02

Sv

T03 S6

S20

S7

S8

S9

T04

T05 S11 n(v)

T06

S12 S13

S19 S18

T07

S17 6.3

1.6

T08

T09

° 5 4

2 5 0 . 0 +

0 2 1 2 3 4 O O O

0 1 O

4 7 0 . 0 +

5 4 O

7 , . 3 3 2 2 4 O O

1x45° 2

5

4 24 52 6.3

59

1.6

72 104,5

B. Fazele opera ț iei: A. 1. B. 2. C. 3. D.

Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv: Strunjire exterioară de degroșare la cotă; T01 Indexare turelă; Punctare; T02 Indexare turelă; Găurire la Ø10; T03 Indexare turelă:

4. Lărgire la Ø20; T04 E. Găurire Indexare- turelă;


25

5/11/2018


5. F. 6. G. 7. H. 8. I. 9. D.

Strunjire cilindrică interioară de degroșare la cota Ø60mm; T05 Indexare turelă; Strunjire cilindrică exterioară de finisare la cota Ø60mm; T06 Indexare turelă; Strunjire canal circular exterior Ø54x2mm; T07 Indexare turelă; Strunjire cilindrică interioară de finisare la cota Ø60mm; T08 Indexare turelă; Strunjire canal circular interior Ø54x2mm; T09 Desprins piesa din dispozitiv

Schița operației

Etapa

Strunjire degroșare frontală și cilindrică exterioară

PUNCTELE CARACTERISTICE X Z 4 104.5 1 2 2 0 104.5 3 4 80.5 2

T01

4 5 x 5

4

45 80.5 4 45 5

1

3

1.1 n(v)

5 4 O

2

2 4 O

z

45 80,5

6.3 104,5


26

5/11/2018


Punctare T02 x

1. 2

S

1 0 104.5 2 0 98.5

3,4 n(v)

z

1

2 2 O

98,5 104,5

6.3

Găurire Ø10 x

1. 3

T03

n(v)

0 1

2

1

z

O

32,5

1 0 104.5 2 0 32.5

6.3 104,5

Găurire Ø20 T04

x

1. 4

n(v)

0 2

2

1 O

z

1 0 104.5 2 0 45.5

6.3 45,5 104,5


27

5/11/2018


Strunjire cilindrică interioară de degroșare x

2

1 2 3

23 104.5 23 52.5 20 52.5

T06

1 2 3

34 104.5 42 100.5 42 80.5

1 2

42 82.5 41 82.5

1

3

1. 5

T05

1 2 . 0

n(v)

+

z

3 2 O

52,5

6.3 104,5

Strunjire cilindrică exterioară de finisare

x 3

2 1

1. 6

4 7 0 . 0 +

n(v)

3 , 2 4 O

80,5

4 3 O

z

1.6 100,5 104,5

Strunjire canal circular exterior T07

x 1 2

1. 7 n(v)

1 4 O

80,5

z

6.3

82,5


28

5/11/2018


Strunjire cilindrică interioară de finisare x

2 1

3 4

2 5 0 . 0 +

n(v)

7 , 5 2 O

7 . 3 2 O

1.8

T08

52,5

z

1 25. 7 2 24. 7 3 24. 7 4 20

104. 5 103. 5 52.5 52.5

1.6 103,5 104,5

Strunjire canal circular interior x

T09

1 20 54.5 2 32 54.5

2 1

n(v)

1.9

2 3 O

z

52,5

6.3

57.5

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Mașina-unealtă: Strung cu comandă numerică Super Quick Turn 10M ții standard ale mașinii: Specifica Diametrul maxim al piesei................................................................230 mm • Lungimea maximă a piesei................................................................305 mm • Cursa pe axa ......................................................................................160 mm • Cursa pe axa Z....................................................................................360 mm • Viteza axului.....................................................................................35 – 6000 • • Numărul de viteze ale axului...........................................................pas cu pas Adaosul minim de indexare a axului.....................................................0,0010 • Tipul turelei...................................................................Tambur dodecagonal • Capacitatea turelei...............................................................................12 scule • • •

Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată)...................................1,8 sec Rata de avans rapid: ....................................X, Z: 30000 mm/min, C: 400 rpm


29

5/11/2018


Motorul arborelui principal...................................................................7,5kW • Dimensiuni mașina: Inălțime.............................................................................................1892 mm • Spațiul necesar la sol........................................................2805 mm x 465 mm • Greutate...............................................................................................4100 kg • Dispozitiv de orientare și fixare a piesei: universal cu trei bacuri; Sculele de prelucrare sunt: cuțite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport și placuțe schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se execută (degroșare/finisare suprafețe exterioare și interioare); Pentru strunjirea exterioară cilindrică și plană, cuțitul T01, și având în vedere de asemenea adaosul de prelucrare este recomandat să se utilizeze sistemul de prindere TMAXP (placuțe cu geometrie negativă) fig.1, sistemul CoroTurn RC impunând o sec țiune minimă a suportului de 20x20 și nu poate fi montat în turelă. Din Coroghid se va alege o placuță tip C80˚, adică o placu ță rombică cu unghiul la vârf de 80˚(fig.2). Se va alege un suport de tip PCLNL ce poate lucra atât cu avans longitudinal cât și cu avans transversal, cu un unghi de atac de 95˚(pag. A116) cu placuta tip C (pag A57), fig.3. Se va alege suportul tip PCLNL 16 16 H 09 care permite realizarea unei adâncimi de așchiere a p= 3.5 mm ceea ce este suficient din punct de vedere al adaosului de prelucrare la degroșare. Semnificația codului suportului sculei de strunjit: Tab.4.2.1. Notați Semnificația a P Fixare pe interior C Placuță rombică cu unghiul la vârf de 80˚ L Unghiul de atac Kr = 95˚ Unghiul de așezare constructive al placuței = N 0˚ Direcția de așchiere, spre stânga L Inălțimea suportului, 16 mm 16 Lățimea suportului, 16 mm 16 H Lungimea suportului, 100mm Dimensiunea caracteristică a placuței, 9 mm 09 Se va alege tipul placuței și nuanșa de carbură Fig. 1 Sisteme de prindere a placuțelor în suport


30

5/11/2018


Fig. 2 Placuță de tip C cu unghiul la vârf de 80º

Fig. 3 Tipul de suport în func ție de unghiul de atac Kr și dimensiunea caracteristică a placuței


31

5/11/2018


Nuanța de carbură recomandată este GC 4025. Placuța aleasă este CNMG 09-03-08 PM. Semnificația codului placuței: Tab.4.2.2 Forma placuței, rombică cu unghiul la vârf de 80° C

09 03 08 P

Unghiul de așezare constructive=0° Clasa de toleranță Tipul constructive: cu alezaj central și canale de fragmentare pe ambele păr ți Dimensiunea caracteristică: 9.525 mm Grosimea placuței:3.18 mm Raza la vârf:0.8 mm Specificația constructorului ISO P

M

Specificația constructorului – degroșare

N M G

T02: burghiu de centruire (Vlase A.)

Tab 4.2.3

A d

l1 ≈

Nominal

Abateri limită

2

1,5

0,62

+0.03 -0.06

T02

R 0 -0,5

R1

K1

K2

Unghiul de înclinare al canalului elicoidal

3

0,5

0,14

0,40

≈ 9°...16°

T03: - burghiu Ф10 - se alege din COROGHID:


32

5/11/2018


- tip R420.22-0127L20-41 cu avans longitudinal ; - placuțe: 2 placuțe de tip LCMX 02 02 04C-53 1020

T04: - burghiu Ф20 - se alege din COROGHID - tip R416.22-0127L20-41 cu avans longitudinal ; - placuțe: 2 placuțe de tip LCMX 02 02 04C-53 1020 T05: - cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de degroșare interioară; - placuța: CNMG 09 03 08-PM; - suport: SCLCL 16 16 H; T06: - cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de finisare exterioară;

- placuța: VBMT 16 04 04-UM 4015; - suport: SVJNL 16 16 H;

T07: - cuțit T-MAX P – cuțit pentru degajare exterioară; - placuță: N123E2-0200-0002-CM; - suport: RF1123E12-122B; T08: - cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de finisare interioară; - placuță: VNMG 16 04 04 PF;


33

5/11/2018


- suport: SVQCL 16 16 H;

T09: - cuțit T-MAX P – cuțit pentru degajare interioară; - placuța: R151.2-200 05-5F; - suport: RAG 151.22-32S-20.

Verificatoare: Șubler cu valoarea diviziunii 0,01mm ; Calibru D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de probă. E. Valorile parametrilor regimului de a șchiere: Tab.4.2.4 valorile regimului de așchiere pentru fiecare etapă în parte Caracteristicile s ț a sculei Suprafa D t L R Tb [mm Vc rot/ n P [mm] Etapa m/ Sistemul de [mm] [mm] [μm] [min] / min min kw a prindere rot]

S. degr Ext

Punctare Găurire

Ø10 Găurire

Ø20

S13

Ø45/10 3

1.5

103

6.3

S9

Ø42/450

2

5

6.3

S8

Ø42

5

24

6.3

S6

Ø45

1.5

30

6.3

burghiu de centruire

S13

Ø2

2

6

6.3

10

burghiu Ø10

S20

Ø10

6.35

72

6.3

21

burghiu Ø20

S18

Ø20

3.65

60

6.3

32

S12

Ø24

3

52

6.3

0.08 0.350 286

S8

Ø42

0.7

18

1.6

0.06 0.240 342 130 3.2 8

S7

Ø41

1

2

6.3

0.11 0.230 480

S11

1x450

1

1

1.6

S12

Ø24

0.7

52

1.6

S16

Ø32

4

5

6.3

CNMG 09-03-08 PM T-MAX P

CNMG 09 03 08PM T-MAX P VBMT 16 04 04S. finis UM 4015 ext T-MAX U S. canal N123E2-0200ext 0002-CM S. degr int

S. finis int

VNMG 16 04 04 PF T-MAX U

S. canal int

R151.2-200 055F

116 0 116 0.02 0.210 328 0 128 0.17 0.210 330 0 128 0.12 0.210 330 0 0.04 0.210 328

0.01

4.6 3.8 5.4 5.4

12

120 0 0.4 24. 619 0.07 2.8 7 1 24. 393 0.12 6.8 7 1 130 2.4 8

143 7 125 0.02 0.157 459 9 125 0.21 0.157 459 9 128 0.16 0.168 470 2

3.4 1.6 2.5 1.8

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp Timpul de bază (t b) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic;


34

5/11/2018


Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde numai de acţiunea operatorului; Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp. Timpul de pregatire-incheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese; i = numărul de treceri.

t b = L / v × f x 103 unde: - v (viteza de aşchiere, în [m/min]); - f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte, la frezare); - n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]); - i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]); - L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate). Timpul de bază :

T b = t b1 + t b2 + t b3 + t b4 + t b5 + t b6 + t b7 + t b8 + t b9 = 35 + 10 + 21 + 32 + 8 + 6 + 11 + 23 + 16 = 162 cmin t b1 – timpul de bază la strunjire degroșare exterioară; t b2 – timpul de bază la punctare; t b3 – timpul de bază la găurire Ø10; t b4 – timpul de bază la găurire Ø20; degroșare interioară; t b5 exterioară; b6 – timpul de bază la strunjire finisare t b7 – timpul de bază la strunjire canal circular exterior; t b8 – timpul de bază la strunjire finisare interioară; t b9 – timpul de bază la strunjire canal circular interior. Timpul auxiliar-manual:

Ta = 97 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a mașinii, de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curățare); Timpul auxiliar-mecanic:

Tam = 48 cmin Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):

Tu = T b + Ta + Tam = 162 + 97 + 48 = 307 cmin/buc = 3.07 min/buc

Timpul de pregătire-încheiere:

T pi = 16 min/lot Norma de timp pe operaț ie:

T N = Tu + T pi/N = 3.07 + 16/450 = 3.08 min/buc Durata necesară executării lotului piese, D N :

D N = T pi + N · Tu = 16 + 450·3.07 = 1397.5 min/lot

Operația 20 – Strunjire II

A. Schi ța operaț iei


35

5/11/2018


T01

n (v)

T02 Sv S5

S4

S2

n (v)

S1

n(v)

S22

S23

T04

Sv

6.3

1x45° 1x45° 5 2 O

° 0 6

5 . 6 O

30 31 103

B. Fazele operaț iei: A. 1. B. 2. C. 4. D. 3. E.

Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv: Strunjire exterioară de degroșare; Indexare turelă Centruire; Indexare turelă Găurire la cota Ø6.5 mm Indexare turelă Teșire la 1x45°; Desprindere piesă din dispozitiv


36

5/11/2018


PUNCTELE CARACTERISTICE

Schița operației Strunjire exterioară de degroșare

Etapa

T01

x

1 2 3 4

X Z 23 103 0 103 25 102 25 72

5

45

52

1

0

103

2

0

97

1 2

0 0

103 73

5 3 4

1

n(v)

3 5 2 2 2 O O

2.1

z

6.3

52

72 102 103

Punctare x T02 3.4 n(v)

° 0 1 6z

2 2 O

2.2

6.3 97 103

Găurire Ø6.5 T03 x

2.3

n(v) 2

z

1 5 , 6 O

6.3 73 103


37

5/11/2018


Teșire T04 x

2.4

n(v)

5 , 2 8 1 O

z

1 2

0 0

103 102

6.3 102 103

C. elementelor sistemului tehnologic : MaCaracteristicile șina-unealtă: Strung cu comandă numerică Super Quick Turn 10M Specificații standard ale mașinii: Diametrul maxim al piesei.................................................................230 mm • Lungimea maximă a piese.................................................................305 mm • Cursa pe axa X...................................................................................160 mm • • Cursa pe axa Z....................................................................................360 mm • Viteza axului....................................................................................35 – 6000 • Numărul de viteze ale axului..........................................................pas cu pas Adaosul minim de indexare a axului.....................................................0,0010 • Tipul turelei....................................................................Tambur dodecagonal Capacitatea turelei...............................................................................12 scule • Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată)...................................1,8 sec Rata de avans rapid: ....................................X, Z: 30000 mm/min, C: 400 rpm • Motorul arborelui principal...................................................................7,5kW • Dimensiuni mașină: Inălțime.............................................................................................1892 mm • Spațiul necesar la sol.......................................................2805 mm x 465 mm • Greutate...............................................................................................4100 kg • • •

Dispozitiv de orientare și fixare a piesei: universal cu trei bacuri; Sculele de prelucrare sunt: cuțite normale de prelucrare prin așchiere, formate din suport și placuț e schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrărilor ce se execută (degroșare/finisare suprafețe exterioare și interioare); Se va utiliza pentru alegerea sculelor de strunjit, catalogul firmei SANDVIK COROMANT. Pentru gaură se va folosi un centruitor, un burghiu și un teșitor. T01: - cuțit TMAX P – cuţit pentru strunjire de degroşare exterioară; - cod placuță: CNMG 09 04 08 – PM; - cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09;


38

5/11/2018


T02: - burghiu de centruire, forma A, STAS 1114/2-82 T03: - burghiu elicoidal scurt, cu coadă conică, STAS 575-88, Ø15 T04: - adâncitor conic cu unghiul la vârf de 90° cu coadă conică, STAS 1367/1-78

Verificatoare: Calibru tampon pentru verificarea diametrelor, șubler STAS 2301/ 87. D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic se face cu piesa de probă. E. Parametrii regimului de aşchiere: Parametrii regimului de lucru sunt: Tab.4.2.4 Valorile regimului de așchiere pentru fiecare etapă în parte t Caracteristicil s R a Tb [mm [mm L e sculei Suprafa ț D Etapa Sistemul de ] [mm [μm [min / a [mm] ] ] ] prindere rot] Ø6.5/Ø2 0.40 S1 1 103 6.3 0.08 2 5 CNMG 09 04 S. degr. 08 – PM4025; Ext

T-MAX P,lever

Punctar burghiu de e centruire burghiu Găurire Ø6.5 elicoidal Ø6.5 Teșire

adâncitor conic

S2

1x450

1

1

6.3

S4 S5

Ø25 Ø25 / Ø45

1 1

21 54

6.3 6.3

S1

Ø2

2

6

6.3

S22

Ø6.5

3.25

30

6.3

S23

900

1

1

6.3

Vc n P m/ rot/ Kw min min 238

116 0

2.4

0.40 238 916 2.4 2 0.40 116 0.12 2 238 7 2.8 0.40 112 0.04 238 2.8 2 0 120 10 0.01 12 0.4 0 45 0.13 25. 112 1.371 5 14 0.4 12 122 1 0 0.02

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp Timpul de bază (t b) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde numai de acţiunea operatorului; Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp. Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese; i = numărul de treceri.


39

5/11/2018


t b = L / v × f x 103 unde: - v (viteza de aşchiere, în [m/min]); - f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte, la frezare); - n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]); - i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]); - L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate).

Stabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activităților pe care operatorul ș i sistemul tehnologic le au de realizat în vederea executării operaț iei (definirea elementelor procesului de munca). In acest scop trebuiesc cunoscute : - schița operației; - fazele operației și schițele ciclurilor de lucru (în cazul prelucrării pe sisteme tehnologice comandate numeric); - caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (mașina-unealtă, dispozitivul de orientare și fixare a piesei, sculele de prelucre, verificatoarele utilizate); - metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic; - valorile parametrilor regimului de așchiere pentru fiecare fază/ciclu de lucru. Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de muncă se întocmește, mai întâi, o schiță a amenajării locului de munca, fig. 4.

Precizarea elementelor ciclului de muncă și a elementelor din componența normei de timp se concretizează în completarea unui formular specific, tabelul 4.2.5.


40

5/11/2018


Tabelul 4.2.5 Denumire piesă Material piesă Nr. crt.

Arbore

Nr. şi denumire operaţie

20, Strunjire partea a II-a

OLC 45

Maşina-unealtă

Strung cu comandă numericăGT400

Denumirea activităţii

Regim de aşchiere v f(s) n a(t i vf L )

S.D.V. – urile utilizate

1 2 3 4

Apucare SF (din container) Orientare SF în dispozitiv Inchidere capac de protecție Pornire (apasare pe buton)

5

Deplasare cu avans rapid a sculei Universal cu trei

Timpi [ cmin] t b

tam ta tma

tf

12 30 10 2

Dispozitiv:

bacuri 6 87 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Strunjire de degroșare contur ext Revenire sculă(avans rapid) Indexare turelă Deplasare cu avans rapid a sculei Centruire Revenire sculă(avans rapid) Indexare turelă Găurire Ø6.5 Revenire sculă(avans rapid) Indexare turelă Deplasare cu avans rapid a sculei Teșire Revenire sculă(avans rapid) Ridicare capac de protecție Desprindere piesă din universal Curățare dispozitiv de așchii Depozitare piesă în container Control piesă(F=1/10)

- Cuțit de strung cu ț placu levier ă- T-MAX P- Burghiu de centruire, forma A - Burghiu elicoidal scurt Ø6.5 - Adâncitor conic

Şubler cu vdiv = 0,1 mm și pentru diametre calibre potcoavă

X

X X X X

X

X

X X X X

X

X

X

X

X

X

X X X X

X

155

Total categorii de timp [cmin]

tf tam tma tb ta 149

95

-

10 8

- 15.5

Timp de pregătire-încheiere, T pî [min/lot]

8

Timp unitar, Tu [min/buc]

2.35

108 235

Scara timpului, [cmin] N umăr de piese pe lot [buc]

X

10 30 6 8

Ciclograma operaţiei

54

X

95

Norma de timp, T N [min/buc] Durata execuţiei lotului de piese, [min/lot]

450

2.36 1065.5

Elemetele normei de timp pe operație sunt: timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din • ciclograma operației: activitățile 1 – 22 se realizează la fiecare piesă în parte (cumulează 234.06 [cmin]), iar activitatea 23, activitate frecvențială se realizează o dată la 10 piese (durata ce revine unei piese este de 155/10=15.5). Se obține Tu = 235 [cmin/buc] = 2.35 [min/buc]. • Norma de timp pe opera ție este: T N = Tu + T pi / N = 2.35 + 8/450 = 236 [cmin/buc] = 2.36 [min/buc]


41

5/11/2018


•

în care N reprezintă numărul de piese din lot. Durata necesară executării lotului de piese, D N este: D N = T pi + N · Tu = 8 + 450 · 2.35 = 164.5 [min/lot]

Timpul de bază :

T b = t b1 + t b2 + t b3 + t b4 = 26 + 10 + 45 + 14 = 95cmin Timpul auxiliar-manual:



Tu = T b + Ta + Tam = 95 + 108 + 32 = 235 cmin/buc = 2.35 min/buc Timpul de pregătire-încheiere:

T pi = 8 min/lot Norma de timp pe opera ț ie:


D N = T pi + N · Tu = 8 + 450·2.35 = 1065.5 min/lot

Operația 30 – Găurire, adâncire, filetare

A. Schi ța operaț iei


42

5/11/2018


n (v)

n (v)

Sv Sv

T03

T02

T01

n (v)

S S14 S15

S16

6,3 O8 2

O4.8 8

B. Fazele opera ț iei: A. Orientarea şi fixarea piesei în dispozitiv; 1. Găurire Ø4.8; C. Indexare turelă; 2. Găurire Ø8; D. Indexare turelă; 3. Filetare M6; E. Indexare piesă; F. Desprindere piesă. C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic


43

5/11/2018


Mașina-unealtă: Mașina de găurit cu comandă numerică GPR 45: Diametric maxim de găurire în oțel cu τr = 50…60 daN/mm…………..45 • Cursa verticală a păpușii …………………….mm……………………...500 • Cursa longitudinală a saniei …………………mm………………………420 • Cursa transversala a mesei …………………..mm………………………710 • • Suprafața utilă a mesei ………………………mm……………………500x800 • Nr. de locaș uri de scule în capul revolver…………………………….......6 • Nr. treptei de turaț ii……………………………………………………….12 Domeniul turațiilor …………………………..rot/min……………….56..2500 • Domeniul avansurilor(variabil continuu) ……mm/min………………4...4000 • Puterea motorului principal …………………..kw………………………..4 • Masa mașinii ………………………………….kg……………………….5000 • Dimensiunile de gabarit: • Lungimea …………………………………….mm………………………2085 Lățimea ………………………………………mm………………………1990 • • Inălțimea ……………………………………mm……………………….2770 Accesorii: - masa rotativă; - dispozitiv de găurire rapidă; - microscop de centrare; - dispozitiv de prereglare a sculelor. Dispozitiv de orientare și fixare a piesei:dispozitiv special de găurit indexabil. Sculele de prelucrare: - T01 - burghiu scurt cu coadă cilindrică de tip N STAS 573- 80, simbol A1 - lungimea părtii active, l = 63 mm și lungimealatotală L= = 118°; 144 mm, realizată din oțel rapid Rp3. -- unghiul vârf 2χ - unghiul de așezare α = 14°; - unghiul de degajare γ = 25°; - durabilitatea recomandată este : T = 20 min. - T03 - adâncitor cu coadă cilindrică și cep de ghidare fix de STAS 6411 - T03 – tarod

Verificatoare: Calibru tampon pentru verificarea diametrelor, șubler cu valoarea diviziunii 0,1 mm pentru verificarea dinstantei, STAS 2301/ 87. D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic : cu piese de probă; E. Parametrii regimului de aşchiere: s t Vc n Caracteristicile D L R Tb [mm a [mm] Etapa Suprafața m/ rot/ P sculei [mm] [mm] [μm] [min] / kw rot] min min burghiu Găurire 32.1 155 S15 Ø4.8 2.4 11 6.3 0.55 0.10 0.320 Ø4.8 elicoidal Ø4.8 9 0 Adâncire Ø8 Filetare

adancitor cu coadă cilindrică Tarod M6

0.7

14.4

S16

Ø8

1.6

2

6.3

0.63

417 0.450

S14

M6

2.4

2

6.3

2 0.46 0.75 5.05 115 0.342


44

5/11/2018


M6

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp Stabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activităților pe care operatorul ș i sistemul tehnologic le au de realizat în vederea executării operaț iei (definirea elementelor procesului de muncă). In acest scop trebuie cunoscute : - schița operației; - fazele operației și schițele ciclurilor de lucru (în cazul prelucrării pe sisteme tehnologice comandate numeric); - caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (mașina-unealtă, dispozitivul de orientare și fixare a piesei, sculele de prelucre, verificatoarele utilizate); - metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic; - valorile parametrilor regimului de așchiere pentru fiecare fază/ciclu de lucru. Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de muncă se întocmește, mai întâi, o schiță a amenajării locului de munca, fig. 4.

Precizarea elementelor ciclului de munca și a elementelor din componența normei de timp se concretizează în completarea unui formular specific, tabelul 4.2.5.


45

5/11/2018


Tabelul 4.2.5 Denumire piesă

Arbore

Material piesă

OLC 45

Nr. Denumirea crt. activităţii Apucare SF (din 1 container)


8

4 5 6

Orientare-fixare SF în dispozitiv Pornire (apăsare pe buton) Deplasare cu avans rapid a sculei Centruire Retragere sculă (avans rapid)

7 8 5 6 7 8 9 10 11

Indexare turelă Deplasare cu avans rapid a sculei Găurire Ø4.8 Retragere sculă (avans rapid) Indexare turelă Deplasare cu avans rapid a sculei Găurire Ø8 Retragere sculă (avans rapid) Indexare turelă

12 13 14

Deplasare cu avans rapid a sculei Calibre pentru Filetare cu tarod M6 filete Retragere sculă (avans rapid) Desprindere piesă din dispozitiv Curățare dispozitiv de așchii Depozitare piesă în container Control piesă

2 3

15 16 17 18

Nr. şi denumire 30 ,Centruire, gaurire, adancire, filetare M6 operaţie Maşina- Masina de gaurit cu comanda numerica GPR 45 unealtă Regim de aşchiere Timpi [ cmin] v f(s) n a(t) i vf L t b tam ta tma tf 44 2

Dispozitiv: de găurit - Centruitor: STAS 1114/2-82 - Burghiu: STAS 575-88, Ø4.8 - Burghiu: STAS 575-88, Ø8 - Tarod: M6

164

Calibru tampon pentru verificarea diametrului


30 8 8

Total categorii de timp [cmin]

tma tb tam ta

164

-

100

-

Timp de pregătire-încheiere, T pî [min] Timp unitar, Tu [min]

54

150 15 15.5 2.64

218

264 Timpul unitar, [cmin] Număr de piese pe lot [buc] 450

Durata execuţiei lotului de piese, [min]

1203.5

Elemetele normei de timp pe operație sunt: timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din • ciclograma operației: activitățile 1 – 17 se realizează la fiecare piesă în parte


46

5/11/2018


•

•

(cumulează 196 [cmin]), iar activitatea 18, activitate mascată se realizează în 15 [cmin]. Se obține Tu = 264 cmin/buc = 2.64 min/buc. Norma de timp pe opera ție este: T N = Tu + T pi / N = 2.64 + 15.5/450 = 2.65 min/buc în care N reprezintă numărul de piese din lot. Durata necesară executării lotului de piese, D N este: D N = T pi + N · Tu = 15.5 + 450·2.64 = 1203.5 min/lot

Timpul de bază (t b) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde numai de acţiunea operatorului; Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp. Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese; i = numărul de treceri.

t b = L / v × f x 103 unde: - v (viteza de aşchiere, în [m/min]); - f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte, la frezare); - n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]); -- L de avans, în [mm/min]); i (numărul (lungimeadedetreceri), calcul, vf în (viteza [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate).

Timpul de bază :

T b = t b1 + t b2 + t b3 = 55 + 63 + 46 = 164cmin t b1 – timpul de bază la găurire; t b2 – timpul de bază la adâncire; t b3 – timpul de bază la filetare; Timpul auxiliar-manual:



Tu = T b + Ta + Tam = 164 + 54 + 46 = 264 cmin/buc = 2.64 min/buc Timpul de pregătire-încheiere:

T pi = 15.5 min/lot Norma de timp pe opera ț ie:

T N = Tu + T pi/N = 2.64 + 15.5/450 = 2.66 min/buc Durata necesară executării lotului piese, D N :

D N = T pi + N · Tu = 15.5 + 450·2.64 = 1203.5 min/lot


47

5/11/2018


Operația 40 – Frezare

A. Schița operaț iei n (v)

S

B-B 6 . 1

21 B

0

4-0,03

1 . 0 +

5 . 2

B Sl 1.6

B. Fazele operaţiei: A. Orientare piesă; 1. canal; B. Frezare Desprindere piesă;

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic: Maşina – unealtă: Maşină de frezat universală FU32 cu urmatoarele caracteristici: - suprafaţa mesei, mm S=350x 1850 - lungimea mesei, mmL=1180 - puterea motorului principal, kw P=8 - turaţia axului principal, rot/ min : 36,50,66,90,120,160,210,280.376,500,675,900 - avansul longitudinal al mesei, mm:16;24; 36; 56; 68; 85; 102, 124; 150; 278; 355; 520. - avansul transversal, mm:1/2 din avansul longitudinal; - avansul vertical : 1/3 din avansul longitudinal . Scula de prelucrare: freză cilindro-frontală cu coadă conică 8x108 STAS 1683-80, având următoarele caracteristici: Tabel 4.10 Diametru Nr dinți L l l1 5 1 4 3 20 4 9 Durabilitatea recomandată este T=60min [tab 4.43] Dispozitivele de orientare şi fixare:


48

5/11/2018


- prisme pentru suprafeţe cilindrice; - cepi sau plăcuţe pentru suprafeţe frontale. Verificatoare: şubler cu valoarea diviziunii de 0,01 mm, STAS 2301/ 87.

D.Prezentarea metodei de reglare a sistemului tehnologic: reglare cu calibru . E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru: Caracteristicile t R a Tb s Vc n sculei D [mm] L [μm P Etapa Sistemul Suprafa ța [min [mm/ m/ rot/ de [mm] [mm] kw ] ] rot] min min prindere freză cilindroFrezar 16.9 738.45 frontală cu S3 4/2.5 2.5 21 1.6 10.3 0.06 6 e 5 5 coadă conică F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp Timpul de bază (t b) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde numai de acţiunea operatorului; Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp. Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese; i = numărul de treceri. t b = L x i / v × f x 103 unde: - v (viteza de aşchiere, în [m/min]); - f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte, la frezare); - n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]); - i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]); - L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate).

Timpul de bază : 21 ⋅1

T b =

16 .95 ⋅ 0 .06 ⋅10 3

= 103.34 cmin

Tt b – timpul de bază la mortezare; Timpul auxiliar-manual:


Tam =unitar 52 cmin Timpul (care se consumă identic pentru realizarea unei piese): Tu = T b + Ta + Tam = 103.34 + 78 + 52 = 233.34 cmin/buc = 2.33 min/buc


49

5/11/2018


Timpul de pregătire-încheiere:



D N = T pi + N · Tu = 16 + 450·2.33 = 1064.5 min/lot

Operația 50 – Mortezare

A. Schi ța operaț iei Sv

2 5

6.3

St

8 1 . 0

±

8

27.3+0.2

B. Fazele opera ț iei: A. Orientarea şi fixarea piesei în dispozitiv;


50

5/11/2018


1. Mortezare; B. Desprindere piesă.

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Mașina-unealtă: Mașina de mortezat Zeimerman Werhe având urmatoarele carcteristici: Diametrul mesei ………………mm………………………600 • Lungimea cursei ………………mm………………………250 • Puterea ………………………..kw………………………..2.2 • Curse duble pe minut …………………………42, 68, 100, 140 • Dispozitivul de orientare și fixare a piesei: macanism autocentrant; Scule de prelucrare: Cuțit de mortezat STAS 361-80 având urmatoarele caracteristici: - materialul sculei Rp3; - secțiunea rotundă=32x20 - unghiul de așezare α = 10˚ - unghiul devaloarea degajarediviziunii γ = 12˚ de 0.02 mm. șubler cu Verificatoare:

D. Metoda de reglare a sisitemului tehnologic: se face cu piese de probă. E. Valorile parametrilor regimului de a șchiere Etapa Mortezar

Caracteristicile s t Vc n P sculei D L R Tb [mm a [mm] ța Suprafa m/ rot/ Kw Sistemul de [mm] [mm] [μm] [min] / min min prindere rot]

Cuțit de

S10

8

3

82

6.3 21.48 0.16 21

-

2.6

mortezat F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp e

Timpul de bază (t b) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde numai de acţiunea operatorului; Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate, durata acesteia din(Turmă fiind cea considerată în calculul normei de timp. Timpul de pregătire-încheiere pi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese; i = numărul de treceri.

t b = L ⋅ i / v × f unde: - v (viteza de aşchiere, în [m/min]); - f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte, la frezare); - n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]); - i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]); - L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate).


51

5/11/2018


Timpul de bază :

T b =

47 ⋅ 6

= 214.85 cmin

21 ⋅ 0.16

Tt b – timpul de bază la mortezare; Timpul auxiliar-manual:



Tu = T b + Ta + Tam = 214.85 + 68 + 35 = 317.85 cmin/buc = 3.18 min/buc Timpul de pregătire-încheiere:



D N = T pi + N · Tu = 14 + 450·3.18 = 1445 min/lot

Operația 60 – Control intermediar Tu = 3[min] Tpî = 16 [min] Tn = 3 +

16 n

; Tn = 3.04 [min]

Operația 70 – Tratament termic Tu Tpî==510[min] [min] Tn = 5 +

10 n

; Tn = 5,02 [min]

Operația 80 – Rectificare alezaj A. Schița operației


52

5/11/2018


n(v)

n(v)

Sl

1 2 0 . 0 +

4 2

0.8

47

B. Fazele operaț iei: A. Orientarea şi fixarea piesei în dispozitiv; 1. Rectificare suprafețe interioare ; B. Desprindere piesă.

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Mașina-unealtă: Mașină de rectificat exterioar/interior cu comandă numerică RPO 320 CN Caracteristicile mașinii de rectificat: Capacitate: diametrul dimetrelor periferic maxim de rectificat ……………..mm……………..320 - domeniul interioare ……………………...mm…………...6-100 - adâncimea maximă de rectificat …………………….mm……………..100 - distanța de la arborele principal la partea inferioară…mm……………1000 Sistemul de control: - control ……………………………………………………...FANUC 0i-TC Alte caracteristici: - cursa axei x …………………………………...............mm……………400 - avansul maxim pe axa x ………………………...…..mm/min……...10000 - creșterea minimă pe axa x ………………………...……mm……….0.0001 - rezoluția axei x pe scala liniară………………………....mm……….0.0001 -- unghi ……………………………………………º ………+15 -5 metodaaxial de prindere ……………………………………………manual - turația …………………………………………… rot/min……....0-10000 Masa mașinii: - cursele axelor Y,Z ……………………………………….mm………...300 - avansurile maxime pe axele Y, Z……………………….mm/min…..18000 - lungimea de …………………………………………….mm………0.0001 Alte caracteristici: - lubrificator automat …………………………………….l……………......2 - capacitatea rezervorului cu lichide de răcire …………...l……………..300 - filtru+separator de lichid de racire ……………………..l………………40 - înălțimea rezervorului cu lichid de răcire ………………mm………….480 - greutatea mașinii ……………………………………….kg…………..5000


53

5/11/2018


Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei : universal cu trei bacuri Verificator : micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; pasametru Scula utilizată : Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafeței cilindrice interioare Ø24: 1 – 17X5X5 STAS 601/1 – 84 – 11A 36 L 7 V Tab. 4.2.7 Semnificatia codului corpului abraziv 1 cod formă 17 Diametrul exterior, D 5 Diametrul interior, d 5 Lățimea , H STAS 601/1-84 STAS formă și dimensiuni 11A Cod material-electrocorindon normal 36 Granulația L7 V

Duritateadeschisă –medie Structura Liant ceramic

D. Prezentarea metodei de reglare a sistemului tehnologic: reglare automată la dimensiune. E. Determinarea parametrilor regimului de lucru s t Vc n P Caracteristicile D L R Tb [mm a [mm] Etapa Suprafața m/ rot/ sculei [mm] [mm] [μm] [min] / min min Kw rot] Rectificar Corp abraziv 140 S12 24 0.15 47 0.8 0.357 0.009 30 2.4 e 0 cilindric

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp Timpul de bază (t b) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde numai de acţiunea operatorului; Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp. Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese; i = numărul de treceri.

t b = L ⋅ i / v × 103 unde: - v (viteza de aşchiere, în [m/min]); -la f frezare); (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte,


54

5/11/2018


- n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]); - i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]); - L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate). Timpul de bază :

T b = 35.7 cmin

Timpul auxiliar-manual:



Tu = T b + Ta + Tam = 35.7 + 55 + 45 = 135.7 cmin/buc = 1.36 min/buc Timpul de pregătire-încheiere:


T N = Tu + T pi/N = 1.36 + 11/450 = 1.38 min/buc

Durata necesară executării lotului piese, D N :

D N = T pi + N · Tu = 11 + 450·1.36 = 623 min/lot



55

5/11/2018


PARTEA A II-A. PROIECTAREA AMENAJĂRII SPAŢIALE A SISTEMULUI DE PRODUCŢIE 1. Datele iniţiale 1.1.Componentele produsului executate în cadrul sistemului de producţie Structura de dezagregare a produsului P, arbore este prezentată în fig. 1.1. Dintre componentele (reperele) acestuia, doar 3 vor fi executate în cadrul sistemului de producţie, şi anume R6, R9 şi R10, celelalte fiind realizate de colaboratori şi furnizori.

PRODUSUL P ANSAMBLURI

A1=1

A4=1

A3=1

A2=2

A5=2

A6=1

SUBANSAMBLURI SI REPERE

A11=2 R1=1

A12=1

R2=1

A21=2

R6=1

R3=2 R4=2 R5=2

R7=1

A31=2

A22=1

R11=1

R8=1 R9=1 R10=1

R12=1

A32=2 R13=1 R15=2

A42=1

A41=1

R14=1 R16=2

R17=2


56

5/11/2018


1.2.Condiţiile generale de producţie • • •

Beneficiar: S.C. MECANICA S.A. Executant: Catedra de Tehnologie şi Management Cerinţe de producţie : volumul producţiei anuale a produsului (contractat): 700 buc/an livrarea produsului se face trimestrial, în cantităţi egale Stocurile iniţiale (produs şi componente): cele din tab. 1.2 Durata ciclului de asamblare a produsului: 1 săptămână Fondul de timp : numărul de zile lucrătoare, zl = 250 [zile/an]; numărul de schimburi dintr-o zi: k s = 1 [schimb/zi]; numărul de ore pe schimb: h = 8 [ore/schimb]; timpul de întreruperi reglementate pe schimb: tr = 1 [ore/schimb]. o o

• • •

o o o o

Componentul Stocul iniţial [buc]

Tabelul 1.2 Stocurile iniţiale Produsul P Reperul R6 Reperul R9 10

20

20

Reperul R10 30

1.3.Condiţiile specifice ale fabricaţiei

Datele specifice proceselor tehnologice de execuţie a celor trei repere sunt prezentate în tabelele 1.3.1, 1.3.2 şi 1.3.3 Tabelul 1.3.1 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R6

Denumire reper Corp superior Nr. Operaţia crt. Denumirea 1 2

Cod reper

Material FC250 Timpul normat Cod Tu Tpî [min/buc] [min/lot] F61 G61

3,2 3,8

34 22

CH6 1 S61

12,8

180

4

Frezare talpă Prelucrare găuri tehnologice Găurire-lărgirealezare-filetare Strunjire canale

4,4

40

5

Control tehnic final

C61

3,9

22

3

Masă 8,2 Resursa necesară Denumire Cod Maşină FU de frezat 32 unv. Maşina de găurit verticala G25 Centru de prelucrare orizontal CH80 Strung normal SNA 400 Banc de control BC

R1 R2 R3 R4 R5


57

5/11/2018


Tabelul 1.3.2 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R9

Denumire reper Corpul suportului Nr. Operaţia crt. Denumirea

Cod reper Cod

1 2

Strunjire Rectificare plana

S91 RP91

3

Frezare canale

F91

4

Găurire-filetare

G91

5

Frezare profil

6

Control tehnic final

GH9 1 C91

Material Masă 35CrNi15 6,7 Timpul normat Resursa necesară Tu Tpî Denumire [min/buc] [min/lot] 4,2 32 Strung normal SNA400 6,2 28 Maşina de rectificat plan RP 400 5,3 34 Maşina de frezat universala FU32 4,8 22 Maşina de găurit 12,3

120

3,2

18

verticala G25 Centru de prelucrare orizontal CH80 Banc de control BC

Cod R4 R6 R1 R2 R3 R5

Tabelul 1.3.3 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R10

Denumire reper Arbore Nr. Operaţia

Cod reper

crt.

Cod [min/buc] Tu Tpî [min/lot] S11 3,07 16 S12 2,35 8

1 2 3

Denumirea Strunjire I Strunjire II Găurire-adâncirefiletare

4 5 6 7

Material OLC 45 Timpul normat

G11

2,64

15,5

Frezare

F11

2,33

16

Mortezare

M11 RA1 1 C11

3,18

14

2,84

11

2,7

18

Rectificare alezaj Control tehnic final

Masă 4,1 Resursa necesară

Denumire Cod Strung CN R7-1 Strung CN R7-2 Mașina de gaurit CN R8 GPR45 Mașina de frezat R1 universală FU32 Mașina de mortezat R9 Mașina de rectificat R10 interior CN Banc de control BC R5

Semifabricatele se cumpără de la un furnizor, costurile acestora fiind : - Cm1 = 4 [lei] - Cm2 = 4 [lei] - Cm3 = 3,5 [lei] Datele specifice cheltuielilor de producţie din cadrul atelierului sunt următoarele : - salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru: Sk = 5,2 [lei/oră]; - salariul orar al operatorilor reglori: Srk = 5,4 [lei/oră]; -

cota orară de întreţinere ak şi= funcţionare 3,2 [lei/ora];a resurselor de producţie productive:


58

5/11/2018


-

regia sistemului de producţie în care se execută piesele: R f = 150%; coeficientul pierderilor suportate de întreprindere datorită imobilizării capitalului circulant (a banilor) în perioada fabricării pieselor: E=0,3; - coeficientul de amortizare a resurselor de producţie (amortizare liniară în decurs de 10 ani): a = 0,1; - coeficientul de transmitere a amortizării: k am = M; M – coeficient de densitate a procesului de producţie care se determină prin calcul; - valoarea medie actuală a unei resurse de producţie (maşina – unealtă sau instalaţie utilizată pentru realizarea producţiei): Vm = 25 000 [lei]. Durata activităţilor de mentenanţă şi suprafaţa tehnologică unitară a tipurilor de utilaje sunt prezentate în tabelul 1.3.4 Tabelul 1.3.4 Durata activităţilor de mentenanţă şi suprafaţa tehnologică a tipurilor de utilaje

Tip resursă Strung Durata activ. de mentenanţă [ore/an] Suprafaţa ocupată [m2]

Maşină Maşină Maşină Masină Instalaţie Recepţie Depozit Post de de de de de frezat găurit rectificat mortezat tratament semifab. semifab. control

96

112

80

104

80

48

12

12

12

4

6

2

4

4

8

12

12

2

De asemenea, se cunosc mărimile suprafeţelor următoarelor zone din cadrul sistemului de producţie : - recepţie semifabricate : 12 m2 ; - depozitare piese finite : 12 m2 ; - instalaţie de tratament termic : 8 m2.

2.Determinarea traficului reperelor în cadrul sistemului de producţie

Determinarea traficului reperelor executate în cadrul sistemului de producţie urmăreşte stabilirea numărului din fiecare de reper care trebuie sunt transportate vederea execuţiei între resurselededeloturi producţie. Pentru tip stabilirea acestora stabilite maiînîntâi : - cantităţile anuale de repere ; - formele de organizare a proceselor de producţie pentru fiecare reper.

2.1.Elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat Ipotezele care se au în vedere la elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat sunt : • structura de dezagregare a produsului este cea din fig. 1.1. volumul producţiei anuale a produsului este de 700 buc/an. • • •

stocurile iniţialede(produs şi componente) tab. 1.2. durata ciclului asamblare a produsuluisunt este cele de 1din săptămână.


59

5/11/2018


Pentru a stabili acest plan este necesară, mai întâi, stabilirea planului de producţie director (PPD). PPD conţine eşalonarea pe perioada de producţie (un an) a cantităţilor din produsul P ce trebuie realizate pentru satisfacerea cerinţelor de producţie. - calcul cantitate netă : CN = volum contractat - stoc iniţial - distribuire cantitate netă pe trimestre (S13, S26, S39, S52) : CNt = CN / 4 - reprezentare grafică PPD Cunoscând PPD si SPD se poate stabili planul cu necesarul reperelor de fabricat.Deoarece durata de asamblare a produsului este de 1 săptămână,iar livrarea produsului se face trimestrial,va trebui ca reperele sa fie gata cu o săptămână înainte de sfarșitul fiecărui trimestru (S12, S25, S38, S51). - calcul Necesar Brut trimestrial: NBt = CNt x coef. articol - calcul Necesar Net trimestrial: NNt = NBt – stoc inițial Deoarece cantitățile trimestriale de realizat nu variază semnificativ,pentru o programare-conducere mai ușoară a fabricației celor trei repere,se va lua în calcul cantitatea netă anuală a reperelor: Ng = suma (NNt) Calcul Necesarului Brut: CB = 2xVp CB = cererea brută Vp = volumul produsului Pentru reperul R6: CB5= 2x700 = 1400 Pentru reperul R9: CB6 = 2x700 = 1400 Pentru reperul R10: CB9 = 2x700 = 1400 CNR6 = NgR5= 260 + 400 + 400 + 300 = 1360 buc/an CNR9 = NgR6 = 260 + 400 + 400 + 300 = 1360 buc/an CNR10 = NgR9 = 250 + 400 + 400 + 300 = 1350 buc/an CBR5 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an CBR6 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an CBR9 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an R6 R9 R10

NB NN NB NN NB NN

Trim. I 280 260 280 260 280 250

Trim. II 400 400 400 400 400 400

Trim. III 400 400 400 400 400 400

Trim. IV 300 300 300 300 300 300

2.2.Determinarea tipului de producţie Tipul de producţie este determinat de un ansamblu de factori independenţi care prin acţiunea lor, determină proporţiile obiective ale desfăşurării proceselor de producţie în timp şi spaţiu. productivă. Tipologia producţiei poate fi determinată la nivel de proces tehnologic sau la nivel de verigă


60

5/11/2018


În cazul proiectului de producţie analizat, se impune determinarea tipului de producţie la nivel de proces tehnologic (nivel reper - operaţii ), cu scopul de a stabili forma de organizare optimă a producţiei fiecărui reper. Coeficientul tipului de producţie se determină cu relaţia: • Rg

TP = Tuk , unde: R g = ritmul mediu al fabricaţiei, în [min/buc]; Tuk = timpul unitar al operaţiei k, în [min/buc]. În funcţie de valorile coeficientului TPk , operaţiile procesului tehnologic se încadrează după cum urmează: ♦ TPk ≤ 1, producţie de masă (M) ♦ 1 < TPk ≤ 10, producţie de serie mare (SM) ♦ 10 < TPk ≤ 20, producţie de serie mijlocie (SMJ) ♦ TPk > 20, producţie de serie mică (S m) Nr. de zile lucrătoare: z = 250 [zile/an] Nr. de schimburi: k s = 1 [schimb/zi] Nr. de ore pe schimb: h = 8 [ore/schimb] Fondul nominal de timp se determină cu relaţia: • k

Fn = z · k s · h [ore/an] Fn = 250 · 1 · 8 => Fn = 2000[ore] •

Ritmul mediu al fabricaţiei (Rg) se determină cu relaţia:

Rg = 60Ng ⋅ Fn [min/buc] În care: Ng – volumul producţiei, în bucăţi Ng6= 1360 Ng9= 1360 Ng10 1350 60 ⋅ 2000 1360

Rg6=

=> Rg3 = 88,23[min/buc]

60 ⋅ 2000

Rg9 = Rg10 =

1360

60 ⋅ 2000 1350

=> Rg9 = 88,23 [min/buc]

=> Rg10 = 88,89[in/buc]

Caracteristicile tipologice pentru cele trei piese: Ţinând cont de timpii unitari corespunzători fabricaţiei fiecărei piese, daţi în tabelele 1, 2 si 3 rezultă următorii coeficienţi ai tipului de producţie prezentaţi în tabelul 2.2.1.


61

5/11/2018


Tabelul 2.2.1

R6 Nr. op.

Tu

 min   buc 

1

3,2

2

3,8

3

12,8

4

4,4

5

3,9

R g

R9 Tpkg

Tu Tip  min  prod   buc 

27,5 7 23,2 1 6,89 3 2 , 8 8

20,0 5 22,6 2

6

Sm

4.2

Sm

6.2

SM

5.3

Sm

4.8

Sm

12.3 3.2

R g

R10 Tpkg 21

3 2 , 8 8

14.2 3 16.6 4 18.3

Tu Tip  min  prod   buc 

R g

Tpkg

Tip prod

Sm

3,07

28,95

Sm

SM j

2,35

37,82

Sm

SMj

2,64

33,67

Sm

38,15

Sm

9 8 , 8 8

SMj

2,33

8 7.17

SM

3,18

27,95

Sm

27.5 7

Sm

2,84

31,29

Sm

2,7

32,92

Sm

7

2.3.Stabilirea formelor de organizare a proceselor de producţie În cazul în care producţia de serie mică este preponderentă se alege forma de organizare succesivă. În cazul în care producţia de serie mijlocie este preponderentă sau avem de-a face cu un amestec de tipuri de producţie (mijlocie, mică , mare) se alege forma de organizare mixtă. În cazul în care producţia de serie mare este preponderentă se alege forma de organizare paralelă. Se calculează ponderea operaţiilor corespunzătoare fiecarui tip de producţie:

A% =

100 ⋅ SM

;

B% =

100 ⋅ SM

;

C% =

100 ⋅ SMj

; D% =

100 ⋅ Sm

n n unde: n – numărul total de operaţiin din procesul tehnologicn de fabricaţie al reperului R;

Pentru reperul R6 A% = 0 % M; B% = 20%SM; C% = 0% SMj; D% = 80% Sm Pentru reperul R9: A% = 0 % M; B% = 16.66 % SM; C% = 49.98% SMj; D% = 33.32 % Sm Pentru reperul R10: A% = 0 % M; B% = 0 % SM; C% = 0% SMj; D% = 100% Sm


62

5/11/2018


Structura tipologică a producţiei, corespunzătoare fabricaţiei celor trei piese, se prezintă în tabelul 2.3.

Tabelul 2.3.

Structura tipologică Reper R6 R9 R 10

M [%] 0 0 0

SM [%] 20 16.66 0

SMj [%] 0 49.98 0

Sm [%] 80 33.32 100

Forma de organizare Succesivă Mixtă Succesivă

2.4.Determinarea mărimii loturilor de fabricaţie economice şi a celor de transport economice Determinarea lotului de fabricaţie optim se realizează cu relaţia: 2 ⋅ N g ⋅ L

No =

( C m + C 1 ) ⋅ Z ⋅ E

în care: Ng – volumul producţiei la nivel de reper, identic cu necesarul brut; L – Costul total la nivel de lot L=A+B unde: A – costurile de pregătire-încheiere a fabricaţiei şi pentru activităţile administrative de lansare a lotului; B – costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de producţie pe durata pregătirii-încheierii fabricaţiei. p  1 n  + 1   ⋅ ⋅ ∑ T pik ⋅ S rk · mk A=  100  60 k =1

B=

1 60

⋅

n

T pik ⋅ a k ⋅ mk

∑ k =1

unde: p – coeficient dat, p = 10% T pik – timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la fiecare operaţie k , în min/lot; Srk – retribuţia orară a operatorilor reglori, de la fiecare operaţie k , Srk = 5,4 lei/oră; ak – coeficient dat, ak = 3,2 [lei/oră]; mk – numărul resurselor de producţie de acelaşi tip, care participă la realizarea fiecărei operaţii k , mk = 1 Cm – costul semifabricatului la nivel de reper

C1 – Costuri curente, se mai numesc şi costuri independente de lotul de fabricaţie. Ele se repetă la prelucrarea fiecărei piese din lot. Relaţia de calcul a acestor costuri este: C1 = Cm + Cr + Cif + Cind [lei/buc]


63

5/11/2018


Cr – costul implicat de retribuţia personalului direct productiv, care poate fi exprimat cu relaţia:

Cr =

n

1 60

∑T

uk

⋅ S k [lei/buc]

k =1

Cif – costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie, pe durata lucrului efectiv. Aceste costuri se determină cu relaţia:

Cif =

1 60

n

∑T

uk

⋅ a k ⋅ mk [lei/buc]

k =1

Cind – costuri indirecte (de regie) ale secţiei de producţie care se exprimă cu relaţia:

Cind =

R f

100

⋅ C r [lei/buc]

unde: Tuk - timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operații k, în min/buc; Sk - retribuţia orară a operatorilor direcţi care participă la execuţia fiecărei operaţii k, Sk = 5,2 lei/oră; ak - cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie, pentru fiecare operaţie k, în lei/oră; mk - numărul de resurse de producţie de acelaşi tip care participă la realizarea fiecărei operaţii k; R f = 150% - regia secţiei în care se execută prelucrarea lotului de piese identice; E = 0,3 [lei/an investiţii]; Z - se calculează în funcţie de forma de organizare: Pentru forma de organizare Pentru forma de organizare mixtă: succesivă:

Zm =

X m

Zs =

X s

R g

R g

Pentru (Tuk - Tuk+1) se consideră doar diferenţele pozitive şi de asemenea se adaugă o ultimă operaţie fictivă, de durată 0. Raportul ne =

Ng Ne

reprezintă numărul de loturi care se lansează în fabricaţie, în perioada

analizată. Raportul nte =

Ne Nte

reprezintă numărul de loturilor de transport, pe un ciclu de producţie

complet.

Pentru reperul R6 Caracteristici Norme de timp Nr. de maşini Costuri de producţie

Operaţia tui [min/buc] tpi [min/lot] mi [buc] ai [lei/oră] Sk [lei/oră] Srk [lei/oră] Cm = 4 [lei/ ]

1 3,2 34 1 3,2 5,2 5,4

2 3 3,8 12,8 22 180 1 1 3,2 3,2 5,2 5,2 5,4 5,4 R f = 150 %

E = 0,3 [lei]

Tabelul 2.4.1. 4 5 4,4 3,9 40 22 1 1 3,2 3,2 5,2 5,2 5,4 5,4 P = 10 % Ct = 4,5 [lei/buc]


64

5/11/2018


L=A+B 10

A = (1+

100

)·

1 60

· (34+22+180+40+22) ·5,4·1 => A= 29,5 [lei/lot]

1

B = 60 · (34+22+180+40+22) ·3,2·1 => B = 15,9 [lei/lot] L = A+B=29,5 + 15,9=45,4 => L = 35,646 [lei/lot] C1 = Cm + Cr + Cif + Cind Cr =

1

(3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) ·5,2

60

Cr = 2,43 [lei/buc] 1

Cif =

60

(3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) ·3,2·1

Cif = 1,5 [lei/buc] Cind =

150 100

⋅ 2,43

=> Cind = 3,645 [lei/buc]

C1 = Cm + Cr + Cif + Cind => C1 = 4+2,43+1,5+3,64 = 11,57 C1 = 11,57 [lei/buc] Fn = z1 · k s · h = 250 · 1 · 8 => Fn = 2000 [ore] R g6 =88,23[min/buc] Zs = N0 =

1 88 ,23

(3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) => Zs = 0,318 2 ⋅1360

⋅

45 ,4

( 4,5 +12 ,07 ) ⋅ 0,31 ⋅ 0,3

=> N0=281,54 => Ne ≈ 272 [buc]

Mărimea lotului economic, Ne, se determină cu relaţia: N g 1360 = 5 ∈ Z ⇒ Ne = 272 [buc] ; ne = 5 ∈ Z => Ne = 272, pentru că N e

272

Valoarea No rezultată pentru mărimea lotului de fabricație trebuie rotunjită, în plus sau în minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreg de loturi de fabricație (Ng / Nec = intreg) Rezultă că mărimea lotului economic de fabricatie este: Nec = 272 [buc]

Pentru reperul R9 Caracteristici Operaţia Norma de tui [min/buc] timp tpi [min/lot] Nr. de maşini mi [buc] ai [lei/oră] Sk [lei/oră] Costuri de Srk [lei/oră] producţie Cm = 4 [lei/ ]

1 4,2 32 1 3,2 5,2 5,4

2 6,2 28 1 3,2 5,2 5,4 R f = 150 %

E = 0,3 [lei]

3 5,3 34 1 3,2 5,2 5,4

4 4,8 22 1 3,2 5,2 5,4

Tabelul 2.4.2. 5 6 12,3 3,2 120 18 1 1 3,2 3,2 5,2 5,2 5,4 5,4 P = 10 % Ct = 4,5 [lei/buc]


65

5/11/2018


L=A+B A = (1+ B=

1

10 100

)·

1 60

· (32 + 28 + 34 + 22 +120+ 18) ·5,4 ·1 => A = 25,14[lei/lot]

· (32 + 28 +34+ 22 + 120 + 18) ·3,2=> B = 13,54[lei/lot]

60

L = 25,14 + 13,54 => L = 38,68 [lei/lot] C1 = Cm + Cr + Cif + Cind 1

Cr =

60

· (4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2) ·5,2

Cr = 3,12 [lei/buc] Cif =

1

· (4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2) ·3,2·1

60

Cif = 1,92 [lei/buc] Cind =

150 100

⋅

=> Cind = 4,68[lei/buc]

3,12

r Cm + C[lei/buc] + Cif + Cind => C1 = 4 +3,12 + 1,92 + 4,68 = 13,72 C11 = 13,72 Fn = z1 · k s · h = 250 · 1 · 8 => Fn = 2000 [ore] R g9 = 88,23[min/buc]

Zm =

(6,2 − 5,3) + (5,3 − 4,8) + (12 ,3 − 3,2) + (3,2 − 0)

N0 =

88 ,23 2 ⋅1360

⋅

38 ,68

( 4 +13 ,72 ) ⋅ 0,15 ⋅ 0,3

=> Zm = 0,15

=> N0 ≈ 206 [buc]

Mărimea lotului economic, Ne, se determină cu relaţia: N g N e

∈

Z => Ne = 272, pentru că

1360 272

=5∈Z

⇒

Nec = 272 [buc] ; ne = 5

Valoarea No rezultată pentru mărimea lotului de fabricație trebuie rotunjită, în plus sau în minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreag de loturi de fabricație (Ng / Nec = intreg) Rezultă că mărimea lotului economic de fabricație este: Nec = 272 [buc]

Lotul de transport optim : Nto = Nto =

2 ⋅ N e ⋅ N g ⋅ Ct [ N e (C m + C 1 ) + L] ⋅ Z ⋅ E 2 ⋅ 272 ⋅1360 ⋅ 4,5

272 [ (4,5 +13 ,72 ) + 38 ,68 ] ⋅ 0,15 ⋅ 0,3

=> Nto ≈ 69 [buc]

Lotul de transport ecomonic: Ntec = 136 pentru ca

N e N te

∈Z

272 136

=2

⇒

Ntec = 136 [buc]

Pentru reperul R10

Tabelul 2.4.3.


66

5/11/2018


Caracteristici Norme de timp Nr. de maşini

Operaţia tui [min/buc] tpi [min/lot] mi [buc] ai [lei/oră] Sk [lei/oră] Srk [lei/oră] Cm = 3,5 [lei/ ]

Costuri de producţie

1 3,07 16 1 3,2 5,2 5,4

2 2,35 8 1 3,2 5,2 5,4 R f = 150 %

3 2,64 15,5 1 3,2 5,2 5,4

4 2,33 16 1 3,2 5,2 5,4

E = 0,3 [lei]

5 6 3,18 2,84 14 11 1 1 3,2 3,2 5,2 5,2 5,4 5,4 P = 10 %

7 2,7 18 1 3,2 5,2 5,4

Ct = 4,5 [lei/buc]

L=A+B 10

A = (1+ B=

100

1

1

)·

· (16 + 8+15,5 + 16 + 14 + 11+18) ·5,4·1 => A= 9,75 [lei/lot]

60

· (16 + 8+15,5 + 16 + 14 + 11+18) ·3,2·1 => B = 5,25[lei/lot]

60

L = 9,75+5,25 => L = 15 [lei/lot] C1 = Cm + Cr + Cif + Cind 1

Cr =

60

· (3,07 + 2,35 +2,64 + 2,33 + 3,18 + 2,84 + 2,7) ·5,2

Cr = 1,65 [lei/buc] Cif =

1 60

· (3,07 + 2,35 + 2,64 + 2,33 + 3,18 + 2,84 + 2,7) ·3,2 ·1

Cif = 1,01[lei/buc] Cind = 150 100

1,65

⋅

=> Cind = 2,47[lei/buc]

C1 = Cm + Cr + Cif + Cind => C1 = 3,5 +1,65 + 1,01 + 2,47 C1 = 8,63 [lei/buc] Fn = z1 · k s · h = 250 · 1 · 8 => Fn = 2000 [ore] R g10 = 60Fn /Ng10 = 88,89[min/buc] (3,07 − 2,35 ) + (2,64 − 2,33 ) + (3,18 − 2,84 ) + ( 2,84 − 2,7) + ( 2,7 − 0)

Zs =

88 ,89

N0 =

2 ⋅1350 ⋅15 (3,5 +8,63 ) ⋅ 0,04 ⋅ 0,3

=> Zs = 0,04

=>N0=528,49 => N0 ≈ 450[buc]

Mărimea lotului economic, Ne, se determină cu relaţia: N g N e

∈

Z => Ne = 450, pentru că

1360 450

=3∈Z

⇒

Ne =450 [buc] ; ne = 3

Valoarea No rezultată pentru mărimea lotului de fabricație trebuie rotunjită, în plus sau în minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreg de loturi de fabricație (Ng / Nec = intreg) Rezultă că mărimea lotului economic de fabricație este: Nec = 450[buc]

2.5.Stabilirea intensităţii de trafic a reperelor


67

5/11/2018


Intensitatea traficului în cadrul sistemului de producţie este dată de numărul de loturi din fiecare tip de reper care sunt transportate între resursele de producţie. Această intensitate se calculează pentru fiecare reper astfel : IT = Ng / Nec →succesivă IT = Ng / Ntec →mixtă Pentru reperul R6 (succesivă): IT= Ng/ Nec = 1360/272= 5[buc] Pentru reperul R9 (mixtă): IT= Ng/ Ntec = 1360/136= 10[buc] Pentru reperul R10 (succesivă): IT= Ng/ Nec = 1350/450= 3[buc]

3. Stabilirea necesarului de utilaje

3.1.Stabilirea tipurilor de utilaje

Tipul utilajelor care trebuie amplasate în cadrul sistemului de producţie rezultă din analiza proceselor tehnologice de fabricaţie a celor trei repere (tabelele 1.3.1, 1.3.2 şi 1.3.3). Aceste sunt prezentate în tabelul 3.1.1. Tabelul 3.1.1. Tipurile de utilaje din cadrul sistemului de producţie

Tipul utilajelor şi operaţiile executate pe acestea Reperu l

Strung

R6 R9 R10

S61 S91 S11; S12

șină de Ma șină de prelucrare șină Made șină Banc Mafrezat Centru de Made de găurit control mortezat rectificat F61 G61 CH61 --RC31 C61 F91 G91 CH90 --RP91 C91 F11 G11 --M11 RA11 C11

Tabelul 3.1.2.Alocarea operațiilor procesului tehnologic pe resursele sistemului de producție Strung

Strung

Repe r

SNA400 R4

CN R7

R6 R9 R10

S61 S91 ---

----S11;S12

Tipul şi codurile utilajelor şi operaţiile executate pe acestea M. M. de M. de Centru M. de M. de

M. de

Banc

de verticală găurit mortezat de rectificat de frezat R9 prelucr. interior găurit CN rectificat plan control unv. G25 orizontal CN GPR45 RP 400 BC FU32 R2 CH80 R10 R8 R6 R5 R1 R3 F61 F91 F11

G61 G91 ---

----M11

CH61 CH91 ---

----RA11

----G11

--RP91 ---

C61 C91 C11

S-a pentru încercat încă din această fază o repartizare ra țională a operaţiilor pe utilajele de acelaşi tip, a obţine o încărcare echilibrată a acestora.


68

5/11/2018


3.2.Stabilirea numărului de utilaje Calculul necesarului de utilaje pentru fiecare tip de utilaj se face în funcţie de timpul necesar realizării tuturor operaţiilor prevăzute (execuţie şi reglare) şi de timpul disponibil al acestora. - se calculează timpul executării pieselor dintr-un lot, la fiecare operaţie din procesele tehnologice ale celor trei repere, tab. 3.2.1.

T/lot Nr. Op. 1 2

R6 Cod utilaj F61

Tabelul 3.2.1 R9 Cod T/lot utilaj T/lot S91 1142, 870,4 1033, 6 3481, 6 1196, 8 1060, 8

G61 CH61

3

S61 4

C61 5 6

RP91 F91 G91 CH91 C91

4 1686, 4 1441, 6 1305, 6 3345, 6 870,4

R10 Cod utilaj S11

T/lot

S12

1381,5 1057,5

G11 1188

F11 1048,5

M11 RA11 C11

1431 1278

7 1215 Exemplu : prelucrarea unui lot de piese P1 la operaţia 1 necesită: 2 [min/buc] x 250 [buc/lot] = 500 [min/lot]

T= Tui ·Nec - se calculează timpul necesar realizării tuturor loturilor de piese, la fiecare operaţie din procesele tehnologice ale celor trei repere, tab. 3.2.2. Tt Nr. Op.

Tabelul 3.2.2. R9

R6 Cod utilaj F61

1

T 4522

G61 2

RP91 5278

CH61 3

F91 18308

S61 4

G91 6184

C61 5 6

Cod utilaj S91

GH91 5414

C91

T 1174 4 1714 4 1475 6 1327 6 3465 6 8884

R10 Cod utilaj S11

T 4192,5

S12 8524

G11 3610,5

F11 3193,5

M11 RA11

4335 3867


69

5/11/2018


C11

7

3699

Exemplu : prelucrarea pieselor P1 la operaţia 1 (realizată la grupa A) necesită : 12[loturi/lună] x ( 15 [min/lot] + 500 [min/lot]) = 6180 [min]

Tt= IT · (Tpii+ T) - se determină timpul total necesar realizării reperelor pe fiecare tip de utilaj, tab. 3.2.3. Tabelul 3.2.3.

Cod utilaj R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10

Timp necesar pe reper Timp [min] total necesar R6 R9 R10 1475 22 4522 6 3193,5 471,5 5278 13276 --18554 18308 34656 --52964 6184 11744 --17928 5414 8884 3699 17997 --17144 --- 17144 ----12716,5 12716,5 ----3610,5 3610,5 ----4335 4335 ----3867 3867

- se determină fondul de timp disponibil al fiecărui tip de utilaj : f di = zl⋅ k s⋅ (h – tr ) – Tmi

[ore/an]

Se obţin rezultatele din tab. 3.2.4. Tabelul 3.2.4.

Cod utilaj f dj

R1

R2

R3

R4

R5

163

167

160

165

173

[ore/an]

8

0

6

4

8

R6

R7

1646 1654

R8 1670

R9

R10

1670 1646

- se calculează numărul de maşini necesare fiecărui tip de utilaj : raport între timpul total necesar (tab. 3.2.3) şi fondul de timp disponibil al utilajului (tab. 3.2.4.) - se adoptă numărul de maşini ca număr întreg (prin rotunjire în plus, dacă este cazul) ; - se determină gradul de încărcare al fiecărui utilaj, tab. 3.2.5. Tabelul 3.2.5.

Cod

R1

R2

R3

R4

R5

R7

R8

R9

R10


70

5/11/2018


utilaj mi calc

0,22

0,18

mi ad

1

1

k î i

0,22

0,18

0,5 4 1 0,5 4

0,1 8 1 0,1 8

0,17 1

R6 0,17

0,12 0,03

1 0,17

0,17

1

1

0,12 0,03

0,04

0,03

1

1

0,04

0,03

3.3.Stabilirea suprafeţelor necesare In cazul în care au rezultat ca fiind necesare mai multe utilaje de un anume tip, se stabileşte suprafaţa necesară acestui grup de utilaje. Suprafaţa totală necesară utilajelor rezultă prin însumarea suprafeţelor necesare grupelor de utilaje, tab. 3.2.6. Tabelul 3. 2.6.

Cod utilaj Si nec

SF 4

R1 6

R2 2

R3 10

R4 4

R5 R6 2 4

R7 4

R8 2

R9 R10 4 4

PF 4

Total 50

4. Proiectarea amenajării sistemului de producţie 4.1 Determinarea poziţiei relative a resurselor de producţie Deoarece fluxurile celor trei piese care se fabrică sunt diferite, amplasarea grupurilor de maşini care participă la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor. Matricea de amplasare,completată cu indicii de flux totali şi cu numărul corespunzător de verigi al fiecărei resurse, este reprezentată în tabelul 4.1.

Diagrama multiprodus Tabelul 4.1 PRODUSUL

Numărul operaţiei / activităţii 2 3 4 5 6 7 Utilajul pe care se realizează activitatea SF R1 R2 R3 R4 R5 PF --SF-R1; R1-R2; R2-R3; R3-R4; R4-R5;R5-PF SF R6 R4 R1 R2 R3 R5 PF SF-R6;R6-R4;R4-R1;R1-R2;R2-R3;R3-R5;R5-PF; SF R7 R8 R1 R9 R10 R5 PF SF-R7;R7-R8;R8-R1;R1-R9; R9-R10;R10-R5;R5-PF; 0

P6 5 P9 10 P10 3

Proc tehn Leg. de prod Proc tehn Leg. de prod Proc tehn Leg. de prod

1

1) Stabilirea ordinii de amplasare a resurselor


71

5/11/2018


Pe baza datelor din tabelul 4.1 diagrama multiprodus se determină numărul de verigi şi de legături pe care le realizează fiecare resursă. Acestea sunt prezentate în tabelul 4.2 numit Tabelul verigilor şi legăturilor.

Tabelul 4.2

-

-

-

R3 R4 -

R10 -

-

-

-

-

Tabelul verigilor şi a legăturilor R5 R6 R7 R8 R9 R10 PF P6,P9, 1V P10 3L P10 P10 2V,

R9 R8 R7 R6

P10 P9

P10 P10 -

-

-

P9

-

R5 R4 R3

-

P9 -

P6,P9

P6 P6 4V,4L 3V, 4L

R2 R1 SF

P6,P9 P6 5V,6L 3V,3L

Ri PF

SF

R1

R2

2V, 2L

P10 2V,2L

2V,2L

2V,2L

2L

3V,5L

2V,4L

V– suma celulelor completate pe verticală şi pe orizontală L– numărul produselor de pe verticală şi de pe orizontală Se stabileşte intensitatea de trafic a resurselor plecând de la tabelul verigilor si legăturilor. Se realizează un tabel de aceeaşi formă cu precedentul, în care se înlocuieşte simbolul fiecărui produs cu numărul corespunzător de loturi.

Tabelul 4.3.

Intesitățile de trafic


72

5/11/2018


Ri PF

-

SF -

R1 -

R2

R3 R4 -

R5 18

R10 R9 R8 R7 R6 R5 R4 R3

3 10 -

3 3 10 -

15

10 5 30

3 26

R2 R1 SF

5 18

15 36

30

10 5 30

R6

R7

R8

R9

-

-

-

-

20

3 6

6

3 6

R10 PF 18 6

- într-o celulă se trece suma loturilor produselor din celula respectivă - în celulele de pe diagonala mare se trece suma cantităţilor de pe verticală şi de pe orizontala fiecărei resurse. Se stabileşte ordinea de amplasare a resurselor, ea fiind dată de ordinea descrescătoare a valorilor intensităţilor de trafic determinate anterior. Dacă numărul loturilor produselor de realizat este acelaşi, ordinea de amplasare a utilajelor este stabilita pe baza numărului de verigi şi de legături de producţie ale resurselor. Ordinea de amplasare a resurselor este:

R1-R3-R2-R4-R5-R6-SF-PF-R7-R8-R9-R10 Amplasarea teoretica preliminara a unitatilor: Primele resurse care se amplasează în nodurile din centrul reţelei sunt primele resurse R1 – R3 – R2, care vor ocupa nodurile din vârfurile unui triunghi. Următoarea resursă de amplasat este R4. Aceasta poate fi amplasată astfel: - în faţa laturiiR1-R3; - în faţa laturii R3–R2; -în faţa laturii R2–R1. Se calculează, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic pe care o are R4 cu resursele care ocupă vârfurile laturii R R R în faţa căreia poate fi amplasată. 4 4 1 R4R1 = 10 + 55= 15 R4R3 + + R4R3 R4R2=5 + 0= R4R2+ R4R1= 0+ 10= 10

R 3

R 2 R 4

Resursa R4 va fi amplasată în faţa laturii R1-R3.

Următoarea resursă de amplasat este R5. Aceasta poate fi amplasată astfel: -în faţa laturii R1 - R4; -în faţa laturii R4 - R3; -în faţa laturii R3 - R2; -în faţa laturii R2 - R1;

R 5 R 4 R 5

R 1 R 3

R 5 R 2


73

5/11/2018


Intesităţile de trafic pe care R5 le are cu resursele ce ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt: R R5R1 + R5R4= 0+5=5 5 R5R4 + R5R3= 5+ 10= 15 R5R3 + R5R2 =10+0=10 R5R2 + R5R1 = 0+ 0= 0 Resursa R5 va fi amplasată în faţa legăturii R4-R3. Următoarea resursă de amplasat este SF. Aceasta poate fi amplasată astfel: -în faţa laturii R1 - R4; - în faţa laturii R4 - R5 ; S -în faţa laturii R5 - R3; F -în faţa laturii R3 – R2; S R R S F 4 1 F - în faţa laturii R2 – R1. Intesităţile de trafic pe care R1-2 le are cu resursele ce R R R 5 3 2 ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt: SFR1 + SFR4 = 5+0 = 5 S S F F SFR4 + SFR5 = 0+0 = 0 SFR5 + SFR3 = 0 + 0 = 0 SFR3 + SFR2 = 0 + 0 = 0 SFR2 + SFR1 = 0 + 5= 5 Resursa SF poate fi amplasată în faţa laturii R1 - R4 sau a laturii R2 - R1(intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa SF în faţa laturii R1 – R4. Următoarea resursă de amplasat este PF. Aceasta poate fi amplasată astfel: -în faţa laturii R1 - SF; -în faţa laturii SF - R4; R4 - R3; R5; -în faţa laturii R5 -în faţa laturii R3 - R2; -în faţa laturii R2 - R1.

S F

P F

Intesităţile de trafic pe care PF le are cu resursele ce ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt:

R 4

P F R 5

P F

R 1 R 3

P F

PFR1 + PFSF = 0 + 0 = 0 PFSF + PFR4 = 0 + 0 = 0 PFR4 + PFR5 =0 + 18 = 18

P F

R 2 P F

PFR5 = 18+0=18 PFR3 + + PFR3 PFR2=0+0=0 PFR2 + PFR1 = 0+0=0 Resursa PF poate fi amplasată în faţa laturii R4-R5 sau a laturii R5 – R3(intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa PF în faţa laturii R4-R5. Următoarea resursă de amplasat este R6. Aceasta poate fi amplasată astfel: -în faţa laturii SF - R4; -în faţa laturii R4 - PF ; -în faţa laturii PF - R5; -în faţa laturii R5 - R3; -în faţa laturii R3 - R2;


74

5/11/2018


-în faţa laturii R2 - R1; -în faţa laturii R1 - SF; Intesităţile de trafic pe care R6 le are cu resursele ce ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt:

R 6

R6SF + R6R4 = 10 + 10= 20 R6R4 + R6PF = 10 + 0 = 10 R6PF + R6R5 = 0 + 0 = 0 R6R5 + R6R3 = 0+ 0 = 0 R6R3 + R6R2 = 0+ 0 = 0 R6R2+R6R1 = 0 + 0 = 0. R6R1+R6SF = 0 + 10 = 10.

R 6

S F

P F

R 4

R 6

R 1

R 5

R 2

R 3

R 6

R 6

R 6

R 6

Resursa R6 va fi amplasată în faţa laturii SF – R4.

Următoarea resursă de amplasat este R7. Aceasta poate fi amplasată astfel: -în faţa laturii R6 - PF; -în faţa laturii PF - R5; -în faţa laturii R5 - R3; -în faţa laturii R3 - R2; -în faţa laturii R2 - R1; R R -în faţa laturii R1 - SF; 6 7 P F

R7R6 + R7PF = 0 + 0 = 0 R7PF + R7R5 R7R5 R7R3 = 0 + 00== 00 R7R3+ R7R2 = 0 + 0= 0 R7R2+ R7R1 = 0 + 0 = 0 R7R1+ R7SF = 0 + 3 = 3

S F

R 4

R

R

7

5

R 7 R 7

R 1 R

R

3 R 7

2 R 7

Resursa R7 va fi amplasată în faţa laturii R1 - SF. Următoarea resursă de amplasat este R8. Aceasta poate fi amplasată astfel: - în faţa laturii SF - R6; -- în PF; în faţa faţa laturii laturii R6 PF -- R5; - în faţa laturii R5 - R3; - în faţa laturii R3 - R2; - în faţa laturii R2 - R1; - în faţa laturii R1 - R7; - în faţa laturii R7 - SF; R8SF + R8R6 = 0 + 0 = 0 R8R6 + R8PF = 0 + 0 = 0 R8PF + R8R5 = 0 + 0= 0 R8R5 + R8R3 = 0 + 0 = 0 R8R3 + R8R2= 0 + 0 = 0 R8R2 + R8R1 = 0 + 3 = 3

R 8 R 8

R 6 P F

R 8

R 8 R 7

S F R 4

R 5

R 1 R 3

R 8

R 8 R 2

R 8


75

5/11/2018


R8R1 + R8R7 = 3 + 3 = 6 R8R7 + R8SF= 3 +0 = 3 Resursa R8 va fi amplasată în faţa laturii R1 – R7. Următoarea resursă de amplasat este R9. Aceasta poate fi amplasată astfel: -în fata laturii SF - R6; -în faţa laturii R6 - PF; -în faţa laturii PF - R5; R R -în faţa laturii R5 - R3; 9 9 -în faţa laturii R3 - R2; R S R R R -în faţa laturii R2 - R8; 6 F 9 7 9 -în faţa laturii R8 - R7; -în faţa laturii R7 - SF; P R R R F

1

4

8

R R R R9SF + R9R6 = 0 + 0 = 0 R R 9 5 3 2 9 R9R6 + R9PF = 0 + 0 = 0 R R R9PF + R9R5 = 0 + 0 = 0 9 9 R9R5 + R9R3 = 0 + 0 = 0 R9R3 + R9R2 = 0 + 0 = 0 R9R2 + R9R8 = 0 + 0 = 0 R9R8 + R9R7 = 0 + 0 = 0 R9R7 + R9SF=10+0=10 Resursa R9 poate fi amplasată în faţa oricărei legaturi (intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există alternative. Convenim să amplasăm resursa R9 în faţa laturii R3 - R2.

Următoarea resursă de amplasat este R10. Aceasta poate fi amplasată astfel: - în faţa laturii SF - R6; - în faţa laturii R6 - PF; - în faţa laturii PF - R5; - în faţa laturii R5 - R3; - în faţa laturii R3 – R9; - în faţa laturii R9 – R2; - în faţa laturii R2 – R8; - în faţa laturii R2 – R8; - în faţa laturii R2 – R8; Se calculează, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic pe care o are R4 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată. R 1 0

R10SF + R10R6 = 0 + 0 = 0 R10R6 + R10PF = 0 + 0 = 0 R10PF + R10R5 = 3 + 0 = 3 R10R5 + R10R3 = 3 + 0 = 3 R10R3 + R10R9 = 0 + 3 = 3 R10R9 + R10R2 = 3 + 0 = 3 R10R2 + R10R8 = 0 + 0 = 0 R10R8 + R10R7 = 0 + 0 = 0

R 1 0

R 6 P F

R 10

R 1 0

S F R 4

R 5

R 8

R 1

R

R 2

R 3 R 10

R 1 0

R 7

R 9

10 R 1 0


76

5/11/2018


R10R7 + R10SF = 0 + 0 = 0

Resursa R10 poate fi amplasată în faţa legăturii PF-R5,R5-R3,R3-R9 şi R9R2(intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa R10 în faţa laturii R5-R3.

R 6

S F

P F

R 7

R 4

R 8

R 1

R 5

R 3

R 2

R

R

1 9 2) Definitivarea amplasării teoretice a unităţilor: 0 Pentru fiecare piesă de realizat, pe reteaua cu pozitiile relative teoretice stabilite anterior, se reprezinta grafic traiectoriile fluxurilor tehnologice. Pentru ca exista intersectari ale resurselor se realizeaza o reamplasare a resurselor pe baza alternativelor.

Pentru piesa P6:

6

7

S F

P F

8

1

4 5

2

3 9

1 0

Pentru piesa P9:

P F

7

S F

6 4

5

2

3 1 0

8

1

9


77

5/11/2018


Pentru piesa P10:

6

S F

P F

1

4 5

7

3 1 0

8 2

9

4.2Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale: Soluţia găsită este una convenabilă, dar aceasta trebuie adaptată la condiţiile reale privind spaţiul: forma şi dimensiunile resurselor, forma şi dimensiunile sistemului de producţie, normele şi normativele de amplasare a resurselor etc.

6 P F

7

SF

1

4 5

3 1 0

8 2

9

Se va ţine cont de suprafeţele necesare resurselor (stabilite la cap3.3), dimensiunile economic). pieselor şi mărimea loturilor de deplasat între resurse(lot economic sau lot de transport Dimensionarea căilor de transport pentru piesa „ ARBORE”: Dimensiunile de gabarit ale piesei : 103x 45 mm; • • Număr de piese transportate: 450 bucăţi. Se dimensionează containerul de transport: Dacă se pun piesele pe 10 niveluri vor rezulta 45 piese/nivel; • Se pot avea în vedere 2 forme ale nivelului: Cu 9x5 = 45 piese/nivel; • Cu 7x6 = 42 piese/nivel; • Vom analiza cazul cu 45 piese/nivel : 9 (piese) x 103(diametrul unei piese)x 2(spaţiul dintre piese)=1854 mm 5 (piese) x 45 +20 (spaţiul dintre piese pe lungimea lor)=245 mm


78

5/11/2018


Containerul va avea în plan 1854x245 mm; Analiza cazului cu 42 piese/nivel: 7 (piese ) x 103(diametrul unei piese)x 2(spaţiul dintre piese)=1442mm 6 (piese) x 45 +20 (spaţiul dintre piese pe lungimea lor)=290 mm Se alege containerul de transport cu dimensiunile 1854x290 mm, iar suprafaţa încărcăturii este de 0,53 m2. Se dimensionează căile de acces: Suprafaţa încărcăturii este de: 0,53m2. • Se alege din tabelul următor mărimea procentuală totală a căii de acces în funcţie • de suprafaţa necesară locurilor de muncă ⇒8 %.

Suprafaţa încărcăturii [m2] Sub 0,6 Între 0,6 şi 1,2 Între 1,2 şi 1,8 Peste 1,8

Suprafaţa căii de acces [%]din suprafaţa necesară pentru locurile de muncă 5-10 10-20 20-30 30-40

Suprafaţa totală ce va fi alocată căilor de acces va fi egală cu 0,08 x suprafaţa totală necesară amplasării resurselor = 0,08x50 = 4 m2. • Se au în vedere şi normele de spaţiu din tabelul următor: Tipul mijlocului de transoprt Tractor Stivuitor de 1/2/3 tone Camionetă cu platformă Personal

Lăţimea căii de acces[m] 3,6 2,7/3,0/3,3 1,5 0,9


79

5/11/2018


4.3. Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producţie Operaţia 20: Strunjire II Denumire piesă Material piesă Nr. crt.

Arbore



OLC 45

Maşina-unealtă

Strung cu comanda numericaGT400

Regim de aşchiere a(t V f(s) n i vf L )


Denumirea activităţii

12 3 4

Apucare SF (din container) Orientare SF în dispozitiv Inchidere capac de protectie Pornire (apasare pe buton)

5

Deplasare cu avans rapid a sculei Universal cu trei

Timpi [ cmin] t b

tam ta tma

tf

12 30 10 2

Dispozitiv:

bacuri 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Strunjire de degrosare contur ext - Cutit de strung cu Revenire scula(avans rapid) placuta- T-MAX PIndexare turela lever Deplasare cu avans rapid a sculei - Burghiu de Centruire centruire, forma A Revenire scula(avans rapid) - Burghiu elicoidal Indexare turela scurt Ø6.5 Gaurire Ø6.5 - Adancitor conic Revenire scula(avans rapid) Indexare turela Şubler cu vdiv = 0,1 Deplasare cu avans rapid a sculei mm si pentru diametre calibre Tesire potcoava Revenire scula(avans rapid) Ridicare capac de protectie Desprindere piesa din universal Curatare dispozitiv de aschii

22 23

Depozitare piesa in container Control piesa(F=1/10)


X

X X X X

X

X

X X X X

X

X

X

X

X

X

X X X X

X

X

X

95

10 30 6

Total categorii de timp

95

-

8

155

10

- 15.5


80

5/11/2018


Denumire piesă Material piesă

Arbore



OLC 45

Maşina-unealtă

Strung cu comanda numericaGT400

[cmin]

tf tam tma tb ta 54 Scara timpului, [cmin] N umăr de piese pe lot [buc]

149

8 Timp de pregătire-încheiere, T pî [min/lot]

8

Timp unitar, Tu [min/buc]

2.35

108 235 Norma de timp, T N [min/buc] Durata execuţiei lotului de piese, [min/lot]

450

2.36 1065.5

Pentru executarea operaţiei, operatorul va lucra în picioare, iar dispunerea echipamentelor trebuie făcută astfel încât acesta să se deplaseze pe un traseu cât mai scurt . Lungimea acestui traseu depinde de poziţia celor containere(pentru semifabricate/ piese)este şi adată mesei decontrol în raport cu strugul cu două comanda numerică. Poziţia acestor elemente de dimensiunile lor de gabarit şi de normele de securitatea muncii. Ţinând cont de dimensiunile strungului, de cele ale containerelor şi mesei de control şi de cerinţa asigurării unui spaţiu minim între strung şi container (care permite şi trecerea operatorului prin acest spaţiu ), rezultă schiţa de amplasare din figura 4.2.

Figura 4.2-Schiţa de amplasare

Diagrama de activităţi multiple , realizată pe baza ciclogramei operaţiei, este prezentată în tabelul 4.7. Analiza diagramei de activităţi multiple ne permite să constatăm că: •

Activitatea de control se realizează frecvenţial (la fiecare a 10 a piesă ) şi durează 150[cmin].


81

5/11/2018

Lucrare Licenta-InginerieEconomica Industrial Informaţii generale Informaţii de sintezăA-slidepdf.com Operaţia analizată 20,Strunjire II Participantul 1 2 Tipul activităţii cmin % cmin % Diagrama începe la Linia ”arbori” Independentă 16 8,3 99 51,56 Diagrama se sfârşeşte la Linia “arbori” Combinată 77 40,1 77 40,1 Varianta Actuală Aşteptare 99 51,56 16 8,3 Întocmit Eficienţă(Tactiv/Tciclu) 93 48,4 176 91,66 Data Durată ciclu repetitiv(Tciclu) 229 Scara Participant 1: Simb. Scara Participant 2: Simb. timpului activ. timpului Activ. Operator Sist.Tehnologic [cmin] [cmin] Denumirea şi nr.activităţii Denumire activ. 8 Prindere SF din container(1) 8 Orientare şi fixare SF în dipozitiv(2) Orientare şi fixare SF în dipozitiv(2) 54 54 Pornire ciclu de lucru automat (3) Pornire ciclu de lucru automat (3)

Execuţie program CN (4) 153 183 191 235

153 183 191 235

Desprindere piesă (5) Depozitare piesă în container(6) Curăţare dispozitiv de aşchii(7)

Desprindere piesă (5) Curăţare dispozitiv de aşchii(7)

Control piesă (F=1/10 piese )(8)

Activitate independentă •

•

Simbolizarea tipurilor de activităţi Acivitate combinată

Aşteptare

Durata de aşteptare ale sistemului tehnologic este destul de mică, eficienţa acestuia putând fi considerată corespunzătoare(91,66%); Durata de aşteptare ale sistemului corespunde perioadei în care ST lucrează în ciclu automat, fiind de 99 [cmin].

Tabel nr.4.7 Diagrama DAM Informaţii generale Operaţia analizată 20,Strunjire II Diagrama începe la Diagrama se sfârşeşte la Varianta Întocmit Data

Linia”arbore” Linia“arbore” Actuală

Informaţii de sinteză Participantul 1 Tipul activităţii cmin % Independentă 16 10,5 Combinată 87 57,6 Aşteptare 48 31,7 Eficienţă(Tactiv/Tciclu) Durată ciclu repetitiv(Tciclu)

103

2 cmin 46 87 16

% 30,4 57,4 10,5

68,2151 133

87,7


82

5/11/2018


Scara timpul ui [cmin] 8 54

Participant 1: Operator Denumirea şi nr.activităţii

Simb. Scara activ. timpului [cmin]

Prindere SF (din container)(1) Orientare – fixare SF în dispozitiv(2) Închidere capac protecţie(3) Pornire rotaţie arbore principal(4)

Participant 2: Sist.Tehnologic Denumire activ.

Simb. Activ.

8 Orientare – fixare SF în dispozitiv(2) Închidere capac protecţie(3)

54

Pornire rotaţie arbore principal(4) Execuţie program CN(5)

102 138 146 151

102 Oprire rotaţie arbore principal (6) Ridicare capac protecţie (7) Desprinderea piesei (8) Depozitarea piesei în container

138

(9) Curăţarea dispozitivului de aşchii (10)

151

Oprire rotaţie arbore principal (6) Ridicare capac protecţie (7) Desprinderea piesei (8)

146 Curăţarea dispozitivului de aşchii (10)

Control piesă *(F=1/10) (11) Simbolizarea tipurilor de activităţi Activitate combinată

Activitate independentă



Aşteptare

Având în vedere : 

Poziţionarea relativă a resurselor de producţie;



Suprafeţele necesare fiecărui tip de resursă;



Mărimea totală a cailor de acces,

se elaborează minim o variantă de amplasare a resurselor de producţie în cadrul atelierului Având în vedere aceste elemente, în fig. … şi .. se prezintă două variante de amplasare a resurselor de producţie în cadrul telierului .

E

B

SF

SF A

E

PF

B

A

P


83

5/11/2018


F

D

C

F

Fig. …

4.3

D

C

Fig. …

Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producţie

După stabilirea modului de amplasare a resurselor de producţie în cadrul sistemului de producţie se trece la organizarea fiecărui loc de muncă din cadrul acestuia. În cadrul acestui proiect se prezintă modul de proiectare a organizării locului de muncă S 01 pe care se realizează operaţia 20 din cadrul procesului tehnologic al reperului R10. Mai departe : vezi studiul de caz de la curs. După organizarea tuturor locurilor de muncă din atelier se va definitiva amenajarea spaţială a acestuia. L=103 D=∅ 45

PARTEA A III-A. MANAGEMENTUL PROIECTULUI DE PRODUCŢIE 1. Managementul proiectului în condiţii de resurse nelimitate şi fară date impuse 1.1Ipotezele de bază Numărul resurselor este nelimitat în sensul că, pentru fiecare operaţie, se alocă o singură maşină. Nu există nici un fel de constrângeri privind funcţionarea maşinii (date impuse, pene ale maşinilor).

1.2Determinarea parametrilor de programare si conducere: durata ciclului de producție, perioada de repetare a lotului Durata ciclului de producţie se calculează în funcţie de forma de organizare.


84

5/11/2018


In cazul formei de organizare mixtă se aplică relaţia: n

Tcm= Ntec* ∑T

ui

n

+ ( N ec − N tec ) * ∑T ui −T ui

i =1

+ 1

[min]

i =1

In cazul formei de organizare succsivă se aplică relaţia: n

Tcs= Nec* ∑T [min] ui

i =1

unde: - Nt – lotul de transport economic; - Ne – lotul de fabricaţie economic. Cu condiția ca diferențele (tui-tui+1) să fie strict pozitive(cele negative nu se iau în considerație),iar la sfarșitul procesului tehnologic să fie introdusă o operație fictivă de durată nulă.

Perioada de repetare a loturilor(T r) Perioada de repetare a loturilor reprezintă intervalul de timp dintre două lansări succesive în produc ție a loturilor de același fel:

Tr= Reperul R6:

F n IT

n


i =1

Tcs6 = 272*(3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) = 7643,2 [min] = 127,38 [ore]

Reperul R9: Tcm= Ntec*

n

n

i =1

i =1

∑T ui + ( N ec − N tec ) * ∑T ui −T ui + 1 [min]

Tcm9 = 136*(4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2)+(272-136)*[(6,2-5,3)+(5,3-4,8)+(12,3-3,2)+(3,2-0)] = 6759,2 [min] = 112,65 [ore]

Reperul R10: n


i =1

Tcs10 = 450*(3,07+2,35+2,64+2,33+3,18+2,84+2,7) = 8599,5 [min] = 143,32 [ore] TR6 = TR9 =

2000 5 2000 10

= 400 [ore] = 200 [ore]


85

5/11/2018


TR10 =

2000 3

= 650 [ore]

1.3.Elaborarea programelor de lucru și planurilor de sarcină cumulată Forma de organizare mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii de la operaţia k la cea următoare k + 1 se face pe fracţiuni de lot, numite loturi de transport. Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralelă a procesului de producţie. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie în comparaţie cu organizarea succesivă. Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia obiectelorprelucrării muncii. Aceste decalaje sunturmătoare. necesare pentru completarea lotului de transport şi începerea la fiecare operaţie Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk < T uk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia: Dk ,k 1 = N t ⋅ T uk Evitarea micropauzelor neproductive se poate realiza când duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk > Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia: +

Dk ,k

1 =

+

Tuk =

N e ⋅ T uk

−

( N e

−

T uk [ min/ buc ] ⋅ N e

60

N t ) ⋅ T uk

[ore/lot]

R6 Nr. crt. 1 2 3 4

Tuk [ore/b uc]

Tef [ore/ lot]

0,053

14,506

Dk,k+1 [ore]

0,213 0,70

17,226 58,02 6

Tuk [ore/b uc]

Tef [ore/ lot]

0,07

19,04

0,103

6

0,06

-

-

0,08

-

17,55 -

0,044

19,08

13,14 21,76

0,038

17,01

10,88 0,205

55,76

0,053

14,5 06

-

0,039

24,02

0,053

23,85

48,50 -

Dk,k+1 [ore]

22,95

16,09 0,088

17,68

Tuk Tef [ore/buc [ore/lo ] t] 0,051

28,10

-

19,946

Dk,k+1 [ore] 9,52

5

Tabelul 4.3. R10

R9

0,063

1

+

0,047

21,15

-


86

5/11/2018


7

-

-

-

0,045

20,25

1.4. Corelarea programelor de lucru cu PPD Analizând Programul de Producţie Director, se poate observa că volumul de producţie realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate. Adoptăm Tr =45[zile]

Pentru reperul R6: Prima livrare: 260 bucăți La sfârșitul săptămâ nii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 272 = 272 [buc]. Cererea este satisfăcută.

A doua livrare: 400 bucăți La sfârșitul săptămânii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 272 = 816 [buc]. Cererea este satisfăcută; au fost livrate 260 [buc] au rămas 556 > 400 [buc]. A treia livrare: 400 bucăți La sfârșitul săptămânii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 272 = 1088 [buc]. Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 260) = 660 [buc] au rămas 428 > 400 [buc]. ți ALa patra 300nii bucă sfârșlivrare: itul săptămâ a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 272 = 1632 [buc]. Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 400 + 260) = 1060 [buc] au rămas 572 [buc].

Pentru reperul R9: Prima livrare: 260 bucăți La sfârșitul săptămânii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 272 = 272 [buc]. Cererea este satisfăcută. A doua livrare: 400 bucăți La sfârșitul săptămânii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 272 = 816 [buc]. Cererea este satisfăcută; au fost livrate 260 [buc] au rămas 556 [buc]. A treia livrare: 400 bucăți La sfâr șitul săptămânii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 272 = 1088 [buc]. Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 260) = 660 [buc] au rămas 428 [buc]. A patra livrare: 300 bucăți La sfârșitul săptămânii a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 272 = 1632 [buc]. Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 +400 +260) = 1060[buc] au rămas 572 [buc]. Pentru reperul R10:


87

5/11/2018


Prima livrare: 250 bucăți La sfârșitul săptămânii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 450 = 450 [buc] Cererea este satisfăcută. A doua livrare: 400 bucăți La sfârșitul săptămânii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 450 = 1350 [buc] Cererea este satisfăcută; au fost livrate 250 [buc] au rămas 1100 [buc]. A treia livrare: 400 bucăți La sfârșitul săptămânii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 450 = 1800 [buc] Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 250) = 650 [buc] au rămas 1150 [buc]. A patra livrare: 300 bucăți La sfârșitul săptămânii a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 450 = 2700 [buc] Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 +400 +250) = 1050 [buc] au rămas 1650 [buc].


88

5/11/2018



89

5/11/2018


2.Managementul proiectului în condiţii de resurse limitate și cu date impuse 2.1.Ipotezele de bază In cadrul capitolului 4 „Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse” s-a presupus că fiecare reper se execută independent pe resurse de producție proprie. Mai mult decât atât, s-a presupus că resursele sunt nelimitate astfel încat, pentru fiecare operație, se alocă o mașină proprie. In cadrul capitolului 5 „Managementul proiecului în condiții de resurse limitate si cu date impuse” numărul resurselor de producție este limitat fiind egal cu cel al prelucrărilor diferite de către cele trei repere. In capitolele anterioare s-a considerat că, asupra activităților, nu acționează nici un fel de restricții. In realitate aceste restricții sunt destul de frecvente. Ele pot avea cauze multiple, dar cele mai importante sunt: clauzele contractuale și indisponibilitatea temporară a ț unor resurse. Indisponibilitatea temporarăpene a unor tehnice care pot apărea asupra resurselor, de resurse energiese etc.poate datora diferitelor defec iuni In aceste condiții, gradul de încărcare al resurselor se mărește, în schimb elaborarea programelor de ordonanțare a producției se complică foarte mult. Dificultatea esențială provine din faptul că un număr limitat de resurse de producție trebuie alocat cu anumite restricții mai multor repere care se prelucrează în aceeași perioadă.

2.2.Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie Pentru a elabora rețeaua logică a proiectului se pornește de la structura de dezagregare a lucrărilor și se ține seama de toate particularitățile fabricației pe loturi a reperelor care necesită aceleași resurse simultan. Identificarea duratei legaturilor Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale. Durata indică timpul minim care separă evenimentul succesor de evenimentul predecesor ( rotunjit în minus la sfert de zi). Calculul duratei legaturilor se gaseste în tabelul 5.2.1 Tabelul 5.2.1. Nr. Inceput Sfârșit Durata Durata Durata Reper Ordine Activitate activitate activitate legăturii legăturii legăturii [ore] [zile] [apr.zile] 1

S91

0

19,04

2

RP91

9,25

37,62

3 R9

4

F91 G91

25,61

49,54

38,75

-9,52

-1,19

-1

-1,50

-1,25

-12,007 -10,79

-1,34

-1,25

-10,88

-1,36

-1,25

-7,254

-0,90

-0,75

60,51

5

CH91

49,63

105,39

6

C91

98,14

112,65


90

5/11/2018


In următorul tabel sunt prezentate duratele activităților care se găsesc în acest proiect. Durata este rotunjită în plus la un sfert de zi.

Reper Activitate Resursa Intensitate

R6

R9

R10

F61 G61 CH61 S61 C61 S91 RP91 F91 G91 CH91 C91 S11 S12 G11 F11 M11

R1 R2 R3 R4 R5 R4 R6 R1 R2 R3 R5 R7-1 R7-2 R8 R1 R9

100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

RA11 C11

R10 R5

100 100

Timp efectiv [ore/ lot]

23,85

1,813 2,15 7,25 2,49 2,21 2.38 3.51 3.002 2.72 6.97 1.81 2,86 2,19 2,38 2,12 2,98

Timp efectiv [apr. zile/ lot] 2 2,25 7,25 2,50 2,25 2.50 3.75 3.25 2.75 7 2 3 2,25 2,50 2,25 3

21,15 20,25

3,39 2,53

3,50 2,75

14,506 17,226 58,026 19,946 17,68 19.04 28.10 24.02 21.76 55.76 14.506 22,95 17,55 19,08 17,01

Timp efectiv [zile/ lot]

Rețeaua logică a proiectului (vezi anexa 1)

2.3.Managementul proiectului în funcţie de timp Calculul datelor cel mai devreme (CMD) In calculul datelor CMD, timpul se parcurge la un moment prezent, t 0, către viitor. În consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea: - activitatea nu este încă începută; - începutul activităţii; - activitatea este în curs de desfăşurare; - sfârşitul activităţii; - activitatea este terminată.


91

5/11/2018


Calculul datelor cel mai tarziu (CMT) In calculul datelor CMT, timpul se scurge în sens contrar, de la un moment viitor, t f , către trecut. În consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea: - activitatea este terminată; - sfârşitul activităţii; - activitatea este în curs de desfăşurare; - începutul activităţii; - activitatea nu este încă începută.

Calculul marjelor Marja unei activităţi este diferenţa dintre data sa de început, pe scara CMT, şi data de început pe scara CMD. De aceea, calculul marjelor presupune punerea în concordanţă a scărilor CMD şi CMT. Durata proiectului pe scara CMD este egală cu durata proiectului pe scara CMT, cu excepţia cazurilor în care proiectul conţine date impuse. De obicei se consideră numai corespondenţa între punctul de plecare CMT, t f , şi punctul de sosire al datelor CMD, t 0 + k. Calculul datelor CMD şi CMT, fără date impuse este prezentat în Planşa 2 , iar calculul analitic al marjelor în tabelul 5.3.1. Tab. 5.3.1. – Calculul marjelor fără date impuse

Reper 1 R6

R9

R10

Nr. crt

Cod activitate

Date CMD [zile]

Date CMT [zile]

Marja [zile]

12 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7

3 F61 G61 CH61 S61 C61 S91 RP91 F91 G91 CH91 C91 S11 S12 G11 F11 M11 RA11 C11

40 t0 + t0 + 2 t0 + 4,25 t0 + 11,50 t0 + 14 t0 + 0 t0 + 1,50 t0 + 4 t0 + 6 t0 + 7,50 t0 + 13,75 t0 + 0 t0 + 3 t0 + 5,25 t0 + 7,75 t0 + 10 t0 + 13 t0 + 16,50

tf – 16,255 = t0 + 3 tf – 14,25 = t0 + 5 tf – 12,25 = t0 + 7,25 tf – 4,75 = t0 + 14,50 tf – 2,25 = t0 + 17 tf – 15,75 = t0 + 3,50 tf – 14,25 = t0 + 5 tf – 11,75 = t0 + 7,50 tf – 9,75 = t0 + 9,50 tf – 8,25 = t0 + 11 tf – 2 = t0 + 17,25 tf – 19,25 = t0 + 0 tf – 16,25 = t0 + 3 tf – 14 = t0 + 5,25 tf – 11,50 = t0 + 7,75 tf – 9,25 = t0 + 10 tf – 6,25= t0 + 13 tf – 2,75= t0 + 16,50

63 3 3 3 3 3,50 3,50 3,50 3,50 3,50 3,50 0 0 0 0 0 0 0

2.4. Managementul proiectului în funcție de resurse


92

5/11/2018


Modelul de programare și conducere PERT – sarcina este o extensie a modelului PERT – timp, prin luarea în considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului. In cadrul programării și conducerii proiectelor, termenul „resursă” desemnează un mijloc necesar derulării și împlinirii unei activități. Orice resursă se reprezintă simbolic sub forma unui calendar (descrierea eșalonării în timp a numărului de unități de lucru pe care resursa îl poate consacra activităților din proiect). Toate activitățile din proiect au intensitatea de 100%. Analiza PERT – sarcină se face atât pentru scara CMD cât și pentru scara CMT, efectuându-se mai întâi analiza PERT – timp și încărcând apoi activitățile pe calendarele resurselor.

Elaborarea planului de sarcini al resurselor și CMT, După analizeialPERT – timp, respectiv determinarea scărilor CMD șteefectuarea se stabile planul de sarcini resurselor. Această etapă constă in proiectarea duratelor activităților pe calendarul resurselor,ținând cont de intensitatea fiecăreia dintre ele.

Elaborarea planului de sarcini lisate Lisajul planului de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor. Acesta se realizează prin decalarea activităților către viitor. Decalajul trebuie să fie cât mai mic posibil, pentru a nu prelungi prea mult durata proiectului. Regula de bază din cadrul lisajului constă în decalarea cu prioritate a activităților cu marja cea mai mare.

Elaborarea programelor de lucru

După efectuarea lisajului este necesar să se întocmească programul de lucru pentru realizarea proiectului. Acest program se obține prin modificarea celui inițial (obținut la PERT – timp), în funcție de planurile de sarcini obținute la lisaj.

Calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse În tabelul 5.4.1 se prezinta calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse.

Tabelul 5.4.1 Calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse


93

5/11/2018


Reper 1 R6

R9

R10

Nr. crt 2 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6

Cod activitate 3 F61 G61 CH61 S61 C61 S91 RP91 F91 G91 CH91 C91

12 3 4 5 6 7

S11 S12 G11 F11 M11 RA11 C11

Date CMD [zile]

Date CMT [zile]

Marja [zile]

4 t0 + 0 t0 + 2 t0 + 4,25 t0 + 11,50 t0 + 14 t0 + 0 t0 + 5 t0 + 7,50 t0 + 9,50 t0 + 11 t0 + 17,25

5 tf – 16,25 = t0 + 7,75 tf – 14,25 = t0 + 9,75 tf – 12 = t0 + 12,5 tf – 4,75 = t0 + 19,25 tf – 2,25 = t0 + 21,75 tf – 15,75 = t0 + 8,25 tf – 14,25 = t0 + 9,75 tf – 11,75 = t0 + 12,25 tf – 9,75 = t0 + 14,25 tf – 8,25 = t0 + 15,75 tf – 2 = t0 + 22

6 7,75 7,75 7,75 7,75 7,75 8,25 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75

tt00 + + 03 t0 + 5,25 t0 + 7,75 t0 + 10 t0 + 13 t0 + 16,50

0 ttf f –– 19,25 16,25 = = tt0 + + 4,75 7,75 tf – 14 = t0 + 10 tf – 11,50 = t0 + 12,50 tf – 9,25 = t0 + 14,75 tf – 6,25= t0 + 17,75 tf – 2,75 = t0 + 21,25

4,75 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75

Identificarea datelor impuse Datele impuse sunt restricţii de timp impuse activităţilor din proiect, datorită clauzelor contractuale sau datorită indisponibilităţii unor resurse pe anumite durate. În cazul proiectului de fabricaţie analizat, datele impuse sunt următoarele: 1. Prelucrările pe maşina de rectificat plan RP 400 (Resursa R8) nu pot începe mai devreme de t0 +5 zile, întrucât până la data respectivă maşina de găurit este în reparaţie ; 2. Durata ciclului de producţie nu poate fi mai mare de t 0 + 24 zile.

2.5.Managementul proiectului prin ordonanțarea resurselor Ordonanțarea urmărește eșalonarea în timp a lucrărilor pe resurse existente. Ordonanțarea este de două feluri: - ordonanțare INAINTE sau CMD; - ordonanțare INAPOI sau CMT. Etapele care trebuie parcurse la ordonanțare sunt urmatoarele: - alcătuirea listei de activități în funcție de criteriile de ordonanțare; - încărcarea activităților din listă pe calendarele resurselor și obținerea planurilor de sarcini; - elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului. Criteriile care stau la baza alcătuirii listei de activităti sunt urmatoarele:


94

5/11/2018


C1. Criteriul legăturii de dependență din rețea: la ordonanțarea înainte, orice predecesor se plasează în listă înaintea succesorilor săi; la ordonanțarea înapoi, orice succesor se plasează în listă înaintea predecesorilor săi; C2. Criteriul datei impuse: activitățile cu date impuse au prioritate la plasarea în listă; C3. Criteriul marjei: cu cât marja unei activități este mai mică, cu atât prioritatea de plasare în listă este mai mare; C4. Criteriul ordinei de declarare a activităților: la ordonanțarea înainte, cu cât începutul unei activități este mai apropiat de t0, cu atât activitatea respectivă are prioritate mai mare de plasare în listă; la ordonanțarea înapoi, cu cât sfârșitul unei activități este mai apropiat de sfârșitul proiectului tf , cu atât activitatea respectivă are prioritate mai mare de plasare în listă. C5. Criteriul duratei activității: cu cât durata activității este mai mică,cu atât ea are prioritate mai mare de plasare în listă.

Ordonanţarea înainte

Tabelul 5.4 Lista de activități la ordonanțarea înainte (CMD)

Nr. Activitate ord. 1 S11 2 S12 3 G11 4 F11 56 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

M11 RA11 C11 S91 RP11 F91 G91 CH91 C91 F61 G61 CH61 S61 C61

Criteriu

Resursa

C1 C3 C3 C3

R7-1 R7-2 R8 R1

3 C C3 C3 C1 C3 C3 C3 C3 C3 C1 C3 C3 C3 C3

R9 R10 R5 R4 R6 R1 R2 R3 R5 R1 R2 R3 R4 R5

Intensitate [%]

100

Durata Sarcina resursei activității [zile] [zile-mașină] 3 3 2,25 2,25 2,50 2,50 2,25 2,25 3 3,50 2,75 2,50 3,75 3,25 2,75 7 2 2 2,25 7,25 2,50 2,25

3 3,50 2,75 2,50 3,75 3,25 2,75 7 2 2 2,25 7,25 2,50 2,25


95

5/11/2018


Tabelul 5.5 Lista de activităţi la ordonanţarea înapoi (CMT)

Nr. Activitate Criteriu ord.

Resursa

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

C11 RA11 M11 F11 G11 S12 S11 C91 CH91 G91

C1 C3 C3 C3 C3 C3 C1 C3 C3 C3

R5 R10 R9 R1 R8 R7-2 R7-1 R5 R3 R2

11 12 13 14 15 16 17 18

F91 RP91 S91 C61 S61 CH61 G61 F61

C C C1 C3 C3 C3 C3 C3

R1 R6 R4 R5 R4 R3 R2 R1

3 3

Intensitate [%]

100

Durata activității [zile] 2,75 3,50 3 2,25 2,50 2,25 3 2 7 2,75

Sarcina resursei [zile-masină] 2,75 3,50 3 2,25 2,50 2,25 3 2 7 2,75

3,25 3,75 2,50 2,25 2,50 7,25 2,25 2

3,25 3,75 2,50 2,25 2,50 7,25 2,25 2

2.6.Selectarea scenariului optim In cadrul Managementului proiectului în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse au fost elaborate patru scenarii de planuri de sarcini şi programe de lucru (vezi planşele 1, 2, 3, 4)Aceste scenarii au fost obtinute pe baza tehnicilor PERT – sarcina (planșele 1 și 2) și pe baza tehnicilor de ordonanțare (planșele 3 si 4). Din analiza celor patru scenarii se pot deduce următoarele: - scenariul nr 1: Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMD au o durată totală a ciclului de producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă; - scenariul nr 2: Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMT au o durată totală a ciclului de producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă; - scenariul nr 3: Ordonanţarea INAINTE (CMD) are o durată totală a ciclului de producție egală cu 22,75 zile-respectă data impusă; - scenariul nr 4: Ordonanţarea INAPOI (CMT) are o durată totală a ciclului de producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă; Dintre toate cele patru scenarii care respectă datele impuse se consideră optim cel cu durata ciclului de producție minimă. Dintre toate cele patru scenarii care respectă datele impuse se consideră optim cel cu durata ciclului de producție minimă. In acest caz scenariul optim este scenariul nr 1.


96

5/11/2018


2.7.Corelarea programelor de lucru cu PPD Durata corespunzătoare scenariului optim este: TC = 24×8=192→ TC=192[ore] In decursul acestei durate se execută câte un lot economic din fiecare reper, respectiv: NeT = NT6 + NT9 + NT10 =272+272+450=994 [repere] Fondul de timp efectiv al unui trimestru este de 500 ore (fondul nominal Fn=2000/4). In decursul acestui timp de 500 ore pot fi realizate: N*eT= 500*994/192 = 2589,54 N*eT=2590[buc] Din acest calcul se poate deduce faptul că durata ciclului de producție al scenariului optim este acoperitoare pentru realizarea volumelor de producție trimestriale. Totodată există disponibilități pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb pentru exercițiul de producție următor. Astfel se verifică PPD.

3. Compararea variantelor

3.1. In funcție de durata ciclului de producție

Durata ciclului de producție în Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse este dată de suma duratelor celor trei cicluri : Tc1 = Tcs6 + Tcm9 + Tcs10 = 127,38 + 112,65 + 143,32 = 383,35[ore-maș ină] Durata de produc limitate și cu ciclului date impuse este :ție pentru managementul proiectului în condiții de resurse TcII = 192 [ore-masină] <> Din raportul TcI/TcII = 1,99 , se deduce faptul că timpul consumat pentru realizarea reperelor pe mașini este cu 19,9% mai mare în prima variantă decât în cea de-a doua.

3.2. In funcție de numărul de resurse și de gradul de utilizare a acestora In cazul Managementului proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse se utilizează n1 = 18 resurse de producție, iar în cazul variantei a doua n2 = 10 resurse de producție. Numărul resurselor este în varianta a doua de n1/n2 = 1,8 ori mai mic decât în prima variantă. In privința gradelor de utilizare a resurselor se pot face urmatoarele constatări: - gradul de utilizare mediu al resurselor de producție în managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse este: *Pentru reperul R6 : k i5=0,258 *Pentru reperul R9 : k i6=0,243 *Pentru reperul R10 : k i9=0,104 k iiI =

0,258 + 0,243 + 0,104 3

=

0,605 3

= 0,20

k iiI =0,20


97

5/11/2018


-în cazul Managementului proiectelor în condiții de resurse limitate și cu date impuse gradul de utilizare mediu al resurselor de producție este: K iiII =

∑h n 2 × T c

=

56 ,75 10

192

×

= 0,03

K iiII=0,03 Se constata că în cazul primei variante gradul de utilizare mediu al resurselor de producție este de 6,66 ori mai mare (0,20/0,03).

3.3. In funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională Sarcina medie pe unitatea convențională, pentru fiecare din variante este: Sm1 = Tc1 / NeT = 383,35/ 994 = 0,38 [ore-masină/buc] Sm2 = Tc2 / NeT = 192/994=0,19 [ore-masină/buc] Din raportul Sm1 / Sm2 = 2 se deduce faptul că performanța variantei a doua este cu 20% mai mică decât performanța primei variante.

4. CONCLUZII FINALE PRIVIND MANAGEMENTUL PROIECTULUI DE PRODUCȚIE Din analiza calculelor efectuate rezultă că varianta ‘’Managementul proiectului în ț

ș

condi ii de resurse limitateproiectului i cu date impuse’’ avantaje care oșidepartajează de și varianta ‘’Managementul în condițiiprezintă de resurse nelimitate fără date impuse’’, anume: - în funcție de durata ciclului de producție, s-a constatat faptul că timpul consumat pentru realizarea reperelor pe mașini este cu 19,90% mai mare în prima varianta față de cea de-a doua ; - în funcție de numărul de resurse, acesta este în varianta a doua de 1,8 ori mai mic decât în prima variantă, iar în funcție de gradul de utilizare mediu al resurselor, sa constatat că în cazul variantei a doua gradul de utilizare mediu al resurselor de producție este de 6,66 ori mai mic decât în cazul primei variante ; ție cumulată raportată la unitatea conventională s-a - în funcție că de pentru sarcina de produc constatat prima variantă se deduce faptul că performanța variantei a doua este cu 20% mai mica decât performanța primei variante. In concluzie se adoptă ‘’Managementul proiectului în condiții de resurse limitate și cu date impuse’’ ca variantă optimă a proiectului de producție.


Lucrare Licenta - Inginerie Economica Industrial A

Recommend Documents