A.
Sejarah Umum Perusahaan
PT. Sumbetri Megah adalah salah satu industri pembuatan tiang listrik beton pra tegang t egang yang ada di Sumatera Utara. Ut ara. Perusahaan ini berdiri pada tangg t anggal al 16 Maret 1987 dengan nama awal PT. Sumatera Beton Industri, yang disahkan berdasarkan akte notaris MU. Sembiring No. 25 pada Tanggal 21 Januari 1983, lalu berdasarkan akte notaris MU. Sembiring N0. 28 pada Tanggal 20 Mei 1983 nama perusahaan diganti menjadi PT. Sumbetri Megah. Pada Tahun 1995 PT. Sumbetri Megah dibeli oleh pemegang saham baru yaitu PLN (Perusahaan Listrik Negara) berdasarkan akte Tanggal 9, 10, 11, 12 April 1995 dihadapan Notaris Munir Nasution. Perusahaan ini juga tercatat sebagai anggota APTI (Asosiasi Produsen Tiang Beton Indonesia) dan dalam proses produksinya mengikuti Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) tahun 1971. Uji coba produksi dilakukan pada tahun 1986, dan penjualan tiang beton baru terwujud pada bulan april 1987. Sampai saat ini perusahaan telah memproduksi enam jenis tiang listrik yang dibagi berdasarkan ukuran panjang tiang diantaranya adalah tiang 7 m, 9 m, 11 m, 12 m, 13 m, dan 14 m. Keenam jenis tiang listrik ini dapat dibagi lagi berdasarkan ukuran ukura n diamater d iamater tiang, beban rencana dan pemakaian kawat tembaga. Produksi tiang listrik ini disesuaikan dengan standart permintaan PLN, tetapi perusahaan tetap terbuka pada permintaan pasar yang lain, dengan tingkat produksi dan standar kualifikasi produk yang
sudah ditentukan secara tepat menurut spesifikasi pada kontrak perjanjian dengan pelanggan baik dari dari PLN maupun dari pihak swasta.
B.
Ruang Lingkup Bidang Usaha
Sampai pada tahun 2010 PT. Sumbetri Megah telah memproduksi tiang listrik beton dengan ukuran 7 m, 9 m, 11 m, 12 m, 13 m, dan 14 m. Dari semua jenis tiang ini yang memiliki permintaan terbesar adalah tiang dengan ukuran 7 m, 9 m, 11 m, dan 12 m. Penjualan keempat jenis tiang ini meningkat karena banyak digunakan digunakan sebagai tiang listrik jalan raya dan perumahan, sedangkan tiang tipe 14 m umumnya digunakan didaerah berlembah dan perbukitan. PT. Sumbetri Megah hanya memproduksi tiang listrik beton pra tegang yang pabriknya terletak di Besitang, sedangkan bengkel trafo dan kamar tera terletak di Jl. Kapt. Laut Yos Sudarso. Produk tiang listrik ini telah didistribusikan secara luas. Daerah yang sudah menjadi langganan pemesanan tiang ini meliputi: Medan, Padang, Aceh, Riau, Palembang, dan Jambi. Selain itu tiang ini juga akan dijual keluar pulau sumatera seperti jawa, kalimantan, sulawesi dan irian jaya jika pemesanan dari pihak luar ada yang membutuhkannya. membutuhkannya. Tiang yang dijual ke berbagai daerah ini digunakan sebagai tiang listrik jalan raya, tiang lampu jalan, tiang transformator, tiang tambak ikan dan tiang te lepon. Jenis tiang listrik beton pra tegang yang diproduksi PT. Sumbetri Megah sampai
pada
tahun
2010
dapat
dilihat
pada
Tabel
2.1.
Tabel : Jenis Tiang Listrik Beton Pra Tegang pada PT. Sumbetri Megah
No.
Panjang
Tebal Tiang
Diameter
Beban Rencana
(m)
(cm)
Ujung (cm)
(daN)
Jenis Tiang
1
7-12-100
7
5
12
100
2
7-12-100 E
7
5
12
100
3
9-16-200
9
5
16
200
4
9-16-200 E
9
5
16
200
5
9-17-200
9
5
17
200
6
9-17-200
9
5
17
200
7
9-19-200
9
5
19
200
8
9-19-200 E
9
5
19
200
9
11-17-200
11
5
17
200
10
11-17-200 E
11
5
17
200
11
11-19-350
11
5
19
350
12
11-19-350 E
11
5
19
350
13
12-19-350
12
5
19
350
14
12-19-350 E
12
5
19
350
15
13-19-350
13
5
19
350
16
13-19-350 E
13
5
19
350
17
14-19-350
14
5
19
350
18
14-19-350 E
14
5
19
350
Sumber : PT. Sumbetri Megah
C.
Lokasi Perusahaan
PT. Sumbetri Megah adalah pabrik pembuatan tiang listrik beton pra tegang yang mempunyai kantor pusat berada di Jl. K L Yos Sudarso No.284 Medan, Gedung C Lantai 2. Sedangkan lokasi pabrik berada di Jalan MedanBanda Aceh Km. 91 Besitang, Kabupaten Langkat Sumatera Utara. Luas lokasi pabrik Sumbetri Megah adalah 50.015 m2. Penentuan lokasi pembangunan pabrik tiang listrik beton PT. Sumbetri Megah didasarkan beberapa hal berikut : a).
Penentuan lokasi berdasarkan ketersediaan bahan baku PT. Sumbetri Megah menggunakan bahan baku yang sebagian besar
adalah bahan-bahan yang biasa dipakai untuk bangunan seperti semen, pasir dan batu split. Bahan baku yang diperlukan tersebut banyak terdapat di daerah-daerah pinggiran kota misalnya untuk bahan baku pasir diambil dari pinggiran sungai stabat, untuk bahan baku semen digunakan adalah semen padang (pozoland) yang dibeli dari kota binjai, dan untuk batu split diambil dari pinggiran sungai pantai buaya yang terdapat di kota besitang b).
Penentuan lokasi berdasakan sasaran pasar. PT. Sumbetri Megah pada pengoperasiannya mentargetkan sebagian besar
pasarnya berada di daerah Sumatera Utara dan Aceh. Oleh sebab itu, Sumbetri Megah mendirikan lokasi perusahaan didaerah yang dapat meliputi kedua lokasi tersebut, yakni di daerah besitang, kabupaten langkat. Karena menurut daerah geografisnya, kota besitang terletak disekitar pertengahan antara medan dan banda aceh, sehingga untuk mendistribusikan produknya tidak perlu memakan waktu yang cukup lama.
c).
Penentuan lokasi berdasarkan lingkungan Berdasarkan
letak
geografisnya
pertimbangan
ini
dilakukan
oleh
perusahaan karena lokasi ini jauh dari perkotaan, sehingga polusi-polusi yang ditimbulkan oleh pabrik seperti polusi air, polusi kebisingan yang ditimbulkan oleh mesin-mesin produksi tidak mengganggu pemukiman penduduk, selain itu juga manfaat yang diperoleh dari lingkungan yaitu dapat membuka lapangan pekerjaan bagi penduduk sekitar untuk bekerja dipabrik sehingga tingkat pendapatan penduduk nantinya dapat meningkat.
D.
Daerah Pemasaran
Daerah pemasaran yang dilakukan oleh PT. Sumbetri Megah umumnya ditujukan untuk pembangunan dan perbaikan infrastruktur listrik PLN, namun perkembangan kebutuhan tiang listrik yang begitu cepat sehingga pihak swasta pun ikut berperan dalam perkembangan infrastruktur pemasangan jaringan listrik di negara kita ini. Perusahaan tidak membatasi permintaan tiang baik dari pihak PLN maupun dari pihak swasta tetapi sesuai dengan hasil kesepakatan kedua belah pihak. Sampai saat ini pemasaran tiang listrik beton yang dilakuka n PT. Sumbetri Megah telah mencapai beberapa daerah seperti Padang, Jambi, Riau, dan Pekanbaru, walaupun sumber penjualan utama ditujukan kepada daerah Nangroe Aceh Darusalam dan Sumatera Utara. Dengan adanya pihak manajemen pemasaran yang handal maka rencana pemasaran akan dikembangkan lagi hingga penjualan tiang mencakup seluruh daerah yang ada di kepulauan sumatera.
E.
Proses Produksi
Proses pembuatan tiang listrik beton yang diterapkan PT. Sumbetri Megah sudah menggunakan teknologi semi otomatis, dimana untuk memproduksi tiang listriknya perusahaan menggunakan sebagian besar alat bantu. Hal ini sangat membantu kelancaran proses produksi baik itu dari segi tenaga manusia, waktu pembuatan, dan juga hasil produksinya akan jadi lebih baik, sesuai dengan standar yang diinginkan oleh perusahaan. Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan tiang listrik beton juga sudah diuji terlebih dahulu sebelum digunakan dalam proses produksinya. Adapun bahan baku yang sudah distandarkan meliputi: Semen, pasir dan batu split.
1.
Standar Mutu Produk
PT. Sumbetri Megah telah melakukan standarisasi terhadap produk yang dibuatnya. Perusahaan berpedoman bahwa mutu produk adalah hal yang utama dalam menjalankan usaha. Adapun usaha yang dilakukan perusahaan adalah melakukan pengujian terhadap produk tiang listrik, adapun pengujiannya antara lain : a.
Hammer Test Hammer Test adalah suatu pengujian yang dilakukan untuk menentukan
kekerasan tiang beton. Pada saat proses spinning dan proses pengeringan baik, maka kekerasan tiang yang diperoleh akan baik pula. Cara yang dilakukan untuk mengetesnya yaitu mengambil bahan baku yang digunakan sebagai sampel, kemudian sampel ini dibawa ketempat pengujian dan dibiarkan mengeras selama
7 hari dan setelah hari yang ditentukan tercapai maka sampel yang mengeras tadi dipukul dengan hammer. Apabila sampel yang dipukul tidak mengalami peleburan maka kualitas kekerasan yang diperoleh baik. b.
Slump Test Slump Test adalah tes pengujian yang dilakukan kepada concreate, dimana
kita dapat memastikan bahwa adukan bahan baku sudah sesuai dengan standar yang ditetapkan. Cara melakukan pengujian Slump Test yaitu pengambilan bahan baku yang digunakan sebagai sampel, kemudian sampel tersebut dimasukkan kedalam slump dan dipadatkan dengan besi tumpul. Setelah pemadatan dilakukan selama 2 menit maka slump dilepas dan kemudian didiamkan selama 3 menit, dan langkah
selanjutnya
yaitu
melakukan
pengukuran
tinggi
permukaannya.
Penyusutan terhadap sampel yang diinginkan adalah 2 cm – 4 cm. Maksud dari penyusutan 2 cm- 4cm ini adalah adukan beton yang diperbolehkan saat produksi dan setelah produk itu selesai tidak boleh melebihi 4 cm. c.
Proof Test Proof
test adalah suatu pengujian yang dilakukan untuk mengetahui
kelenturan tiang beton. Kelenturan tiang akan baik apabila pada saat proses spinning dan proses pengeringan baik. Cara yang dilakukan untuk melakukan uji proof test ini adalah tang listrik yang berada di stock yard dibawa kelapangan depan dekat perendaman. Setelah itu diuji dengan culling machine sehingga diperoleh
kelenturan
tiang
beton
tersebut.
d.
Promp Test (tes Kubus) Promp Test (tes Kubus) adalah suatu pengujian yang dilakukan untuk
mengetahui kekerasan dari tiang listrik beton. Kubus ini memiliki ukuran 20 x 20 cm, dan cara yang dilakukan untuk pengujiannya yaitu mengambil bahan baku sebagai sampel, kemudian dibawa kelaboratorium dan didiamkan selama 7 hari sampai mengeras. Adapun cara lain yang digunakan agar sampel cepat mengeras yaitu melakukan steaming selama 4 jam, setelah mengeras diproses dengan promp test . Standar PBI ( Peraturan Beton Indonesia) kekerasan tiang beton harus mencapai 450 kg/cm2 setelah 3 hari perendaman. Pengujian mutu produk ini dilakukan di laboratorium pabrik dan dilaksanakan saat proses produksi berlangsung ataupun setiap periode tertentu. Namun, jika perusahaan tidak melakukan uji mutu tersebut, maka pihak manajemen dapat mentolerir hal itu dengan syarat komposisi bahan yang digunakan dalam produksi sesuai dengan standar t eknis yang telah ditetapka n oleh perusahaan sebelumnya ataupun Standar Perusahaan Listrik Negara. (SPLN).
2.
Bahan yang Digunakan
Untuk menghasilkan kualitas tiang beton yang baik, maka digunakan bahan baku yang baik pula, sesuai dengan standarisasi dari campuran bahan. PT. Sumbetri Megah sudah mendapat penghargaan ISO 9001 : 2000 mengenai kualitas bahan baku yang digunakan. Pengujian bahan baku ini dilakukan di Laboratorium Beton Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara. Adapun bahan baku yang digunakan dari pembuatan tiang listrik beton ini meliputi : Pasir,
Semen, batu split, air, dan rangka. Sedangkan bahan tambahan yang digunakan meliput i minyak solar, minyak gemuk, tembaga dan plat kuningan (terminal). Selain itu digunakan juga bahan penolong untuk meningkatkan harga jual produk yang meliputi cat pilox dan mal cetakan.
a).
Bahan Baku
Adapun bahan baku yang digunakan dalam proses produksi adalah: 1).
Semen PT. Sumbetri Megah menggunakan semen Portland dengan merk semen
padang t ipe I sebagai bahan baku perekat produksinya. Penggunaan semen merk ini disebabkan oleh standar teknis yang telah ditetapkan oleh perusahaan sebelumnya. Semen ini diperoleh dari Medan. Semen Portland tipe I adalah semen Portland biasa (regular), yaitu produk yang umum digunakan untuk bangunan biasa. Semen untuk konstruksi beton bertulang adalah bahan yang mengeras dengan adanya air, dan dinamakan sebagai semen hidraulik. Semen hidraulik ini terdiri dari silikat dan lime yang terbuat dari batu kapur dan tanah liat yang digerinda, dicampur, dibakar didalam dapur pembakaran dan kemudian dihancurkan menjadi tepung. 2).
Pasir Pasir yang digunakan PT. Sumbetri Megah untuk kelancaran proses
produksinya disesuaikan dengan Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI). Bahan baku pasir ini diperoleh dari pinggiran sungai Stabat yang dibeli pihak
manajemen kepada agen pengelola pasir. Pasir yang baik untuk pembuatan beton ini adalah pasir yang cukup kasar. Gradasi yang baik adalah yang tertahan ayakan mesh 4 mm sebanyak 2%, 1 mm minimum 10% dan 0,25 mm berkisar 80 - 90%. Maksud dari ayakan 4 mm adalah jarak antar lubang yang terdapat pada ayakan berukuran 4 mm. kandungan tanah pada pasir maksimum 5 %. Pasir sebagai agregat yang halus bahan adalah yang lolos dari ayakan mesh dengan ukuran lebih kecil dari 5 mm. Ukuran ayakan dan persentase yang tertinggal dalam mesh, dapat dilihat pada Tabel 2.2. Tabel : Ukuran Mesh dan Persen Tertinggal Ukuran Mesh
% Tertinggal
6
0
12
0
20
0
30
2,0
40
2,5
50
3,0
70
6,0
100
20,0
140
32,0
200
12,0
270
9,0
Sumber PT. Sumbetri Megah 3).
Batu Split (Batu Pecah) Batu split yang digunakan oleh pihak perusahaan untuk kelancaran proses
produksinya yaitu batu split dengan ukuran minimum 5 mm dan ukuran
maksimum 12 mm. Batu ini diperoleh dari sungai pantai buaya yang di beli oleh pihak manajemen ke agen penjual. Bentuk batu split yang baik untuk digunakan dalam proses produksi adalah batu yang tidak pipih, dan mempunyai permukaan pecah pada seluruh bidangnya. Kandungan Lumpur yang terdapat pada batu pecah maksimum 1 %. Batu split dikatakan sebagai batu kasar karena memiliki diameter lebih besar dari 5 mm. Batu split ini menempati sekitar 75 % dari isi total cetakan tiang beton, sehingga sifat-sifat batu split ini sebagai komponen bahan baku sangat mempengaruhi perilaku t iang beton. 4).
Air Dalam proses pencampuran bahan-bahan untuk pembuatan tiang listrik
beton ini digunakan air, karena air merupakan suatu katalisator yang mempunyai daya rekat yang kuat bila bercampur dengan semen dan bahan baku lainnya. Air yang digunakan dalam proses produksi adalah air yang berasal dari sumur bor. Dalam proses pengecoran tidak diperbolehkan menggunakan air asin sebagai katalisator, hal ini disebabkan karena jika dalam pengoperasiannya menggunakan air asin maka ketahanan dari tiang listrik beton tidak akan sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Faktor penyebabnya lain yaitu air asin dapat menyebabkan korosi pada rangka besi yang ada distruktur penyusun tiang listrik beton. Pada prinsipnya, sebelum air digunakan terlebih dahulu diperiksa kesadahan dan keasaman air. Hal ini dilakukan untuk menjamin mutu dan karakteristik sesuai dengan standar teknis yang disyaratkan dalam Standar Perusahaan
Listrik
(SPLN)
maupun
dikehendaki
oleh
konsumen.
5).
Rangka Rangka diperoleh dari proses perakitan antara tulangan PC Wire, cincin
rangka, dan Spiral Wire dengan kawat paku sebagai pengikatnya. Adapun bahan baku yang digunakan untuk perangkaian rangka ini adalah : a.
Prestressed Concrete Wire (PC Wire) dengan Ø 7 mm. Bahan ini digunakan sebagai tulangan rangka. PC wire ini dibeli dari distributor di Jakarta.
b.
Kawat paku dengan Ø 4 mm. Kawat beton ini digunakan sebagai pembentuk Spiral Wire dan Cincin rangka. Bahan ini dibeli dari Medan.
c.
Kawat beton dengan Ø 0,5 mm. Bahan ini digunakan sebagai pengikat antara PC Wire, cincin rangka dan Spiral Wire dan dibeli dari Medan atau Pangkalan Berandan.
b ).
Bahan Tambahan
Bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi tiang listrik beton di PT. Sumbetri Megah adalah: 1).
Minyak Solar Minyak solar ini digunakan sebagai pencuci baut cetakan mal, hal ini
dilakukan untuk mempermudah proses penguncian baut saat mal sudah siap diisi dengan bahan baku.
2).
Minyak Gemuk Minyak gemuk digunakan untuk mengolesi baut press, hal ini dilakukan
untuk mempermudah proses penegangan 3).
Minyak Trafo Minyak trafo ini digunakan untuk mengolesi mal agar concreate (bahan
adukan) tidak melekat pada mal saat proses pembongkaran dilakukan.. 4).
Tembaga Tembaga ini digunakaan sebagai grounding atau arde pada tiang listrik
beton. Tembaga ini berfungsi untuk menetralkan elektron-elektron bila petir menyambar. 5).
Kuningan Kuningan ini digunakan untuk mengikat tembaga pada tiang listr ik beton.
c).
Bahan Penolong
Adapun bahan penolong yang digunakan dalam pembuatan tiang listrik beton di PT. Sumbetri Megah adalah mal huruf dan cat Pilox. Mal huruf dan Cat Pilox ini digunakan untuk pemberian merk tiang, logo tiang, kode tiang, kekuatan tiang dan tanggal produksi tiang.
3.
Uraian Proses
Uraian proses produksi pembuatan tiang listrik beton pra tegang di PT. Sumbetri Megah dengan tipe tiang 14-19-350 daN, dimana tiang ini dikerjakan pada jalur atau unit I dengan menggunakan mesin mixing buatan german. Adapun proses produksi pembuatan tiang secara umum dapat dilihat pada gambar.
Gambar 2.1. Blok Diagram Produksi Tiang Listrik Beton di PT. Sumbetri Megah
1).
Proses Perangkaian a.
Pemotongan Prestressed Concrete Wire (PC Wire) Sebelum dilakukan pemotongan PC Wire harus diuji terlebih dahulu
tegangannya dan disusun ke rumah PC Wire yang berbentuk segi enam. PC Wire ditarik dari rumah dan dipotong sesuai dengan tipe tiang yang diinginkan dengan mesin pemotongan (cutting machine). b.
Pembentukan Ulir Pembentukan ulir ini dilakukan setelah PC Wire dipotong, pemberian
ulir ini dilakuka n pada kedua ujungnya. Panjang ulir untuk setiap tiang sama, yakni ± 10 cm. Kegunaan dari pemberian ulir ini untuk mempermudah PC Wire saat proses penegangan. c.
Pembentukan Spiral Pembuatan spiral ini dilakukan pada mesin spiral yang bekerja secara
otomatis. Kawat paku dibentuk menjadi spiral dengan jumlah lilitan yang disesuaikan dengan panjang tiang pada mesin spiral. Proses kerja mesin ini pada saat pembentukan akan berhenti jika spiral untuk jenis tiang tertentu sudah tercapai. d.
Pembentukan Cincin Pembentukan cincin
dilakukan setelah pembentukan spiral selesai,
sisa pembentukan spiral ini yang akan dibentuk menjadi cincin. Caranya yaitu spiral dipotong-potong sesuai jenis tiang tertentu dengan menggunakan
tang.
Spiral
yang
telah
dipotong-potong
kemudian dilas sehingga membentuk cincin. Cincin ini yang nantinya berfungsi untuk menahan rangkaian agar rangkaian menjadi kokoh. e.
Pemotongan Kawat Beton Pemotongan kawat beton dilakukan dengan menggunakan mesin
gerinda. Kawat ini dipotong dengan panjang 10-12 cm. Setelah itu kawat dibentuk seperti huruf U, dimana kawat ini nantinya berfungsi sebagai pengikat spiral dan cincin pada PC Wire. f.
Pembentukan Rangka PC Wire yang dibutuhkan untuk membentuk rangka ini sesuai dengan
jenis tiang yang ingin dibentuk, bila tiang 7 m dan 9 m membutuhkan 4 buah PC Wire yang telah diulir, sedangkan tiang dan 11 m, 12 m, 13 m, dan 14
m adalah
enam buah. PC Wire
yang telah diulir
dimasukkan ke meja perangkaian dan bagian pengkalnya diikat dengan baut. Kemudian spiral direntangkan di sepanjang PC Wire. Ujung PC Wire ditahan, dan pada bagian pangkal ditegangkan. Cincin dipasangkan dengan jarak dari pangkal 40 cm, dan jarak antar cincin adalah 1 m. Spiral yang sudah direntangkan diikatkan pada PC Wire dengan menggunakan kawat beton.
2).
Pemasukan Rangka ke dalam Mal Proses pemasukan rangka ke dalam mal dilakukan dengan mengangkut
rangka dari penyimpanan rangka yang sudah jadi menuju cetakan mal yang sudah diolesi dengan minyak trafo. Minyak ini sudah tersedia di meja cetakan mal.
Rangka dimasukkan ke dalam mal dimana bagian ujung rangka juga diberi minyak trafo. Baut dipersiapkan dan diberi minyak gemuk. Penutup ujung mal dipasang. Setelah itu baut press dimasukkan dan disambungkan dengan PC Wire. Setelah itu letak rangka diluruskan dan PC Wire direntangkan.
3).
Pencampuran Bahan ( Mixing )] Bahan-bahan seperti pasir, semen, batu split, air dan zat aditif dimasukkan
ke dalam mixer . Pada mixer yang tersedia tempat pengukuran bahan sehingga memperudah proses pencampuran, sedangkan air dialirkan melalui selang menuju pencampuran bahan yang sedang berlangsung. Campuran bahan ini disebut Concrete. Pada unit produksi I mesin Mixer yang digunakan adalah merek cina, dimana mesin ini berjalan untuk mengisi Concrete kedalam cetakan mal. Sedangkan unit produksi II mesin yang digunakan merek Jerman, mesin ini sudah terpasang dilantai produksi sehingga untuk mengisi cetakan mal Concrete dibawa menggunakan
ember.
Komposisi
dari
masing-masing
bahan-bahan
yang
digunakan untuk membuat tiang listrik beton dapat dilihat pada Tabel 3.2.
4).
Concrete Filling Pengisian concrete memiliki ketentuan-ketentuan yang harus dilakukan
yaitu pada bagian ujung mal (1,5 m dari ujung mal) harus diisi padat fungsinya agar tiang tidak mudah patah, sedangkan bagian pangkal tidak terlalu padat sehingga ada ruang kosong yang akan diisi saat spinning berlangsung.
Tabel : Komposisi Bahan Pembuatan Beton Pra Tegang
No
Type Tiang
Semen (Kg)
Pasir (Kg)
PC
Batu Split (Kg)
Wire
(Kg)
Kawat Paku (Kg) Ring
Spiral
Kawat Beton (Kg)
Air (Kg)
Komposisi Arde (Kg)
Berat Tiang Per Batang (Kg)
Kuningan
BC. Draft
Besi Beton
Polos
Pakai Arde
1
7-12-100 daN
51
88
131
8,40
0,20
3,20
0,40
21,00
0,15
0,25
1,74
303,20
305,34
2
9-16-200 daN
103
172
257
10,80
0,40
4,80
0,60
41,00
0,15
0,36
2,22
589,60
592,33
3
9-17-200 daN
104
178
324
10,80
0,40
4,80
0,60
42,00
0,15
0,36
2,22
664,60
667,33
4
9-19-200 daN
118
200
399
10,80
0,40
4,80
0,60
47,00
0,15
0,36
2,22
780,60
783,33
5
11-17-200 daN
140
239
357
19,80
0,70
5,60
0,70
56,00
0,23
0,52
2,52
818,8
822,07
6
11-19-200 daN
170
290
435
19,80
0,70
5,60
0,70
68,00
0,23
0,52
2,52
989,80
993,07
7
12-19-350 daN
198
327
491
28,80
0,80
6,20
0,90
75,00
0,23
0,75
2,63
1.127,7
131,31
8
13-19-350 daN
218
367
550
31,20
0,90
7,00
1,00
87,00
0,23
0,80
2.93
1.262,10
1. 266,06
9
14-19-350 daN
248
407
604
33,60
1,20
9,00
1,20
9,00
0,23
0,85
3,23
11.403
1407,31
Sumber : PT. Sumbetri Megah
5).
Penutupan Mal Setelah mal diisi dengan concrete maka dilakukan penutupan dengan
menggunakan baut dan mur disepanjang cetakan mal. Baut dan mur yang dibutuhkan tergantung tipe tiang yang diinginkan. Untuk menguatkan ikatan baut dan mur digunkan alat pengencang yang disebut Impact Tool . Alat ini digunakan pada unit produksi I, sedangkan unit produksi II menggunakan kunci secara manual. Setelah itu cetakan mal dibawa menggunakan hoist crane menuju proses stressing. 6).
Stressing Stressing adalah proses akhir pada PC Wire. Penegangan ini lebih mudah
dilakukan, karena kedua ujung PC wire telah terlebih dahulu diberi ulir. Bagian ujung mal diberi Pen, yang berfungsi untuk membuat lubang pada ujung tiang. Diameter Pen adalah 9 mm. Kekuatan stressing ini diberikan tergantung dari tipe tiang yang dibuat. Setelah proses stressing dilakukan maka cetakan dibawa menuju lokasi tempat proses spinning dengan menggunakan hoist crane. 7).
Proses Spinning Setelah proses stressing dilakukan maka dilakukan tahapan selanjutnya
yaitu proses spinning . Spinning adalah proses pemutaran cetakan mal yang bertujuan untuk memadatkan concrete dalam mal dengan menggunakan gaya sentrifugal yang ditimbulkan oleh mesin spinning . Hasil spinning yang baik akan menghasilkan tiang beton yang padat tanpa rongga-rongga. Proses Spinning ini dilakukan dalam tiga tahapan yaitu:
a. Tahap I
: 300 rpm selama 3 menit
b. Tahap II
: 600 rpm selama 5 menit
c. Tahap III
: 1000 rpm selama 10 menit
8).
Proses Steaming Cetakan mal yang sudah siap di spinning dibawa menggunakan hoist
crane menuju ke lokasi proses steaming . Steaming adalah tahapan proses dengan menggunakan uap panas untuk mempercepat proses pengeringan pada tiang beton. Sisa dari proses pengeringan ini berupa air yang dibawa ke tempat pembuangan limbah cair. Pengeringan berlangsung selama 3-4 jam dengan suhu 0
2
30-80 C, dan tekanan 10 kg/cm . Uap panas dimasukkan ke dalam mal melalui pipa-pipa yang berisi uap dari Boiler . Setelah selesai, mal dibiarkan dingin selama 30-60 menit. Setelah proses steaming selesai maka cetakan mal diangkat ke bagian pembukaan cetakan dengan menggunakan hoist crane. Jika boiler bermasalah (tidak dapat digunakan) maka pembekuan concrete dalam cetakan dilakukan secara alami, dan membutuhkan waktu dua hari. 9).
Proses Pembukaan Mal Setelah cetakan mal sampai di lokasi pembongkaran maka cetakan dibuka
dengan melepaskan penutup dikedua ujungnya. Mal terdiri dari dua bagian, yaitu bagian penutup atas dan bagian bawah. Penutup ujung mal ini dibuka pada saat steaming masih berlangsung, sehingga mempermudah keluarnya air hasil penguapan. Kemudian baut pada cetakan dibuka, dan bagian atas mal ditarik menggunakan crane dan diletakkan diatas besi sorong. Mal bagian bawah dimiringkan sehingga tiang keluar dari cetakan dan didinginkan selama 30-60
menit. Setelah itu cetakan bawah ditarik dengan menggunakan crane menuju besi sorong. Cetakan mal disorong menuju lokasi pengisian concrete untuk diisi kembali. 10).
Proses Pemberian Logo Setelah tiang dingin maka diberi logo perusahaan, jenis tiang, tanggal
pembuatan tiang, unit pembuatan t iang, dan kekuat an tiang dengan menggunakan mal huruf dan cat Pylox. Kemudian tiang digulingkan menuju besi sorong sebanyak dua buah. Setelah itu tiang disorong menuju lokasi perendaman. 11).
Perendaman Setelah tiang sampai pada lokasi perendaman maka tiang diangkut
menggunakan crane menuju ko lam. Pengangkutan tiang dilakukan secara hati-hati agar tiang tidak mengalami pembenturan. Tiang disusun secara sejajar dari bawah ke atas dan diberi broti penahan diantara tiang agar kedudukan tiang seimbang. Tiang beton ini direndam di dalam kolam selama satu hari satu malam. Tujuan perendaman ini adalah proses penyempurnaan pengerasan tiang. 12).
Finishing (Tahap Akhir) Setelah waktu yang ditentukan dikolam perendaman tercapai, maka tiang
beton diangkut menggunakan crane ke truk pengangkut tiang. Tiang-tiang ini diangkut menuju penyimpanan tiang yang berada di lapangan terbuka atau disebut (Stock Yard) yang berada di samping lokasi produksi. Di Stock Yard inilah tiang beton diberi penutup yang terbuat dari campuran semen, pasir dan air sehingga tiang yang awalnya berlubang bagian atasnya menjadi tertutup. Proses pengeringan membutuhkan waktu 21 hari hingga akhirnya dapat diangkut ke
lokasi pemasaran tiang. Bagian tutup atas tiang kemudian diberi nomor urut pembuatan tiang dengan mengunakan cat pylox. Kedua ujung tiang yang ditutup akan mengering dalam beberapa jam. Jika PC Wire masih keluar tampak pada permukaan ujung tiang, maka PC Wire dipotong dengan mesin gerinda. Selain itu dilakukan juga pelabelan pada tiang untuk merk, kode tiang, dan tanggal pembuatan tiang.
4.
Mesin Produksi dan Peralatan Produksi
Mesin dan peralatan yang digunakan perusahaan memiliki tujuan untuk mempermudah kelancaran proses produksi dalam pabrik. Adapun mesin-mesin dan peralatan yang digunakan oleh PT. Sumbetri Megah dalam memproduksi tiang listriknya betonnya meliput i sebagai berikut :
a.
Mesin Produksi
Mesin yang digunakan dalam proses produksi meliput i: 1).
Nama
: Boiler
Merk/ Tipe
: KB/ 706
Max Prod. Uap
: 4200 Kg/Hr
Tekanan Kerja
: 10 Kg/ Cm2
Cos φ
: 0,86
Luas Pemanasan
: 73 m2
Jumlah
: 1 Unit
Buatan
: PT. Karpindo Bahagia, Surabaya
2).
3).
Nama
: Mixer (pada unit I)
Merk/ Tipe
: KABAG/ RTM 750
Dimensi
: 5325 x 5600 x 9450 (OxWxH) mm
Daya
: 22 KW
Kapasitas
: 1500 Kg
Tegangan
: 240 Volt
Cos
: 0,85
Jumlah Mesin
: 1 unit
Buatan
: Jerman
Kegunaan
: Untuk mencampur pasir, batu split, semen dan air
Nama
: Water Dosen System
Merk/ Tipe
: NW40 Ausf. 307
Jumlah Mesin
: 1 unit
Kegunaan
: Untuk mengukur volume air yang akan dignnakan untuk mencampur bahan baku
4).
Nama
: Mixer (pada unit II)
Merk/ Tipe
: Concrete Mixer / JS 500
Dimensi
: 3165 x 3300 x 450 (OxWxH) mm
Daya
: 15 KW
Kapasitas
: 800 Kg
Tegangan
: 240 Volt
Cos
: 0,85
Jumlah Mesin
: 1 unit
5).
6).
Buatan
: Cina
Kegunaan
: Untuk mencampur pasir, batu split, semen dan air
Nama
: Mesin Penegang PC Wire
Merk/ Tipe
: Paul/ 77-202
Jumlah Mesin
: 3 unit
Buatan
: Jerman
Kegunaan
: Untuk menegangkan PC Wire
Nama
: Mesin Spinning
Merk/ Tipe
: 202.8-2
Kapasitas
: 1800 / 160 r/min
Tegangan
: 240 Volt
Cos
: 0,87
Jumlah Mesin
: 4 unit
Kegunaan
: Untuk memutar cetakan dengan menggunakan gaya sentrifugal yang betujuan untuk memadatkan adonan beton di dalam cetakan
7).
Nama
: Mesin Ulir (Treading Machine)
Merk/ Tipe
: Paul/ 30-267
Dimensi
: 5325 x 5600 x 9450 (OxWxH) mm
Jumlah Mesin
: 1 unit
Buatan
: Jerman
Kegunaan
: Untuk membuat ulir pada ujung PC Wire
8).
Nama
: Mesin Spiral
Merk/ Tipe
: Paul/ 15-147
Tegangan
: 24 Volt
Cos φ
: 0,83
Jumlah Mesin
: 1 unit
Buatan
: Jerman
Kegunaan
: Untuk membuat spiral dari kawat paku yang
9).
berdiameter 4 mm
Nama
: Hoist Crane
Merk/ Tipe
: DA
Tegangan
: 24 Volt
Kapasitas
: 3 Ton
Cos φ
: 0,87
Jumlah Mesin
: 8 unit
Kegunaan
: Sebagai alat transportasi untuk memindahkan tiang listrik beton pra tegang dan mal
10).
Nama
: Mesin Pengundi Baut (Hydraulic JEIN)
Merk / Tipe
: PAUL 77-202
Jumlah Mesin
: 3 unit
Kegunaan
: Untuk mengunci baut-baut yang dipasang disepanjang mal
11).
Nama
: Mesin Pemotong PC Wire
Merk / Tipe
: RF/ 0,75/ 2-7
Tegangan
: 220/380 Volt
Cos φ
: 0,85
Jumlah Mesin
: 1 unit
Kegunaan
: Untuk memotong PC Wire sesuai dengan ukuran tiang
12).
Nama
: Compressor
Merk/ Tipe
: MGK N 271/ 40
Daya
: 7-5 KW
Cos φ
: 0,85
Jumlah Mesin
: 1 unit
Kegunaan
: Untuk memotong PC Wire sesuai dengan ukuran tiang
13).
Nama
: Mesin Gerinda
Merk / Tipe
: J02-22-4
Power
: 2 HP
Cos φ
: 0,86
Buatan
: Kwantung, Cina
Jumlah Mesin
: 1 unit
Kegunaan
: Untuk menghaluskan permukaan benda dan juga sebagai alat potong
14).
Nama
: Mesin Las ( Arc Welder )
Merk / Tipe
: Kubota / AT – SS 5
Berat
: 68 Kg
15).
Jumlah Mesin
: 1 unit
Kegunaan
: Untuk mengelas
Nama
: Compressor
Merk / Tipe
: Y 132 M
Daya
: 15 KW
Cos φ
: 0,84
Jumlah
: 1 Unit
Buatan
: Cina
Kegunaan
: Untuk mendapatkan angin dalam pengoperasian Impact Tool
b.
Peralatan Produksi
Peralatan yang digunakan perusahaan dalam proses produksi pembuatan tiang listrik yaitu: 1).
Forklift Forklift digunakan untuk mengangkut material dari gudang bahan baku
dan gudang bahan tambahan menuju lokasi pabrik. Adapun yang diangkut meliputi pasir, semen dan batu split. 2).
Hoist Crane Hoist Crane adalah alat bantu yang digunakan untuk mengangkut material,
baik itu pengangkut an mal, concrete yang sudah ditutup oleh cetakan, maupun tiang yang sudah jadi menuju daerah yang diinginkan dengan menggunakan tombol display.
3).
Tang Tang digunakan untuk memotong kawat beton pada saat perangkaian
cincin tulangan dari PC Wire. 4).
Scrap Digunakan untuk meratakan adukan pada saat adukan baru dituang ke
dalam rangkaian tulang. 5).
Palu Palu digunakan untuk memukul pen pada saat penutupan cetakan, palu ini
digunakan pada stasiun kerja penutupan mal dengan kegiatan proses produksi II. 6).
Kuas Kuas digunakan untuk mengoleskan mould oil ke bagian dalam mal. Ini
dilakukan agar tiang yang
dimasak nantinya tidak lengket kedalam cetakan saat
pembongkaran. 7).
Kain Kain digunakan untuk membersihkan cetakan mal dari debu yang dihasilkan
oleh tiang yang sudah jadi.
Daftar Pustaka
