INDICE 1. - INTRODUCCIÓN Y OBJETO DEL PROYECTO ............................................................................. 4 1.1.- INTRODUCCIÓN............................................................................................................. 4 1.2.- OBJETO DEL PROYECTO................................................................................................. 5 2. - MODELO EMPRESARIAL ANALIZADO ...................................................................................... 5 2.1.- TIPO Y ACTIVIDAD DE LA ORGANIZACIÓN..................................................................... 5 2.2.- POLÍTICA DE CALIDAD, SEGURIDAD ALIMENTARIA, MEDIOAMBIENTE, SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO, GESTION ETICA Y RESPONSABILIDAD SOCIAL DEL GRUPO UBAGO 6 2.3.- EXPORTACIONES DE CONSERVAS Y SEMICONSERVAS DE PESCADO ............................ 9 3. - METODOLOGÍA RCM ............................................................................................................. 10 3.1.- INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 10 3.2. – DEFINICIÓN................................................................................................................ 11 3.3. - FASES .......................................................................................................................... 12 3.4.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO........................................................................... 28 4. - LINEA DE PRODUCCION DE LANGOSTILLOS .......................................................................... 43 4.1. - DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA............................................................................. 43 5. - DESARROLLO DEL PROYECTO................................................................................................ 48 5.1.- SISTEMA DE ESTUDIO Y DESGLOSE EN SISTEMAS (FASE 0) ......................................... 48 5.2.- ESTÁNDAR DE FUNCIONAMIENTO (FASE 1) ................................................................ 52 5.3.- DETERMINACION DE FALLOS FUNCIONALES (FASE 2)................................................. 53 5.4.- DEFINICIÓN DE LOS MODOS DE FALLO ASOCIADOS A FALLOS FUNCIONAL (FASE 3) . 55 5.5.- EFECTOS DE LOS MODOS DE FALLO Y CRITICIDAD (FASE 4)........................................ 58 5.6.- PROCESO DE SELECCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (FASE 5).......... 69 5.7.- AGRUPACION EN PLAN DE MANTENIMIENTO (FASE 6) .............................................. 73 5.8.- PUESTA EN MARCHA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (FASE 7) ................................. 78 6. - CONCLUSION......................................................................................................................... 81 ANEXO 1 ...................................................................................................................................... 83 ITM-BOM1........................................................................................................................... 84 ITM-BOM2........................................................................................................................... 87 ITM-RED2............................................................................................................................. 89
IMT-TRI1 .............................................................................................................................. 92 ITM-ROC1 ............................................................................................................................ 94 ITM-MUE1 ........................................................................................................................... 96 ITM-MUE2 ........................................................................................................................... 99 ITM-SOP1........................................................................................................................... 101 ITM-ELEC1 ......................................................................................................................... 104 ITM-MOT1 ......................................................................................................................... 106 ITM-MOT2 ......................................................................................................................... 110 ITM-MOT3 ......................................................................................................................... 112 ITM-CINT1 ......................................................................................................................... 115 ITM-PEI1 ............................................................................................................................ 118 ITM-TUB1 .......................................................................................................................... 120 ITM-TUR1 .......................................................................................................................... 122 ITM-VAP1........................................................................................................................... 125 ANEXO 2 .................................................................................................................................... 127 REGISTRO DE FALLOS ........................................................................................................ 128 ANEXO 3 .................................................................................................................................... 129 PARTE DE ACTUACIÓN....................................................................................................... 130 ANEXO 4 .................................................................................................................................... 131 HOJA DE VERIFICACIÓN..................................................................................................... 132 ANEXO 5 .................................................................................................................................... 133 HISTORICO DE MANTENIMIENTOS.................................................................................... 134 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................... 135
1. - INTRODUCCIÓN Y OBJETO DEL PROYECTO 1.1.- INTRODUCCIÓN Desde el día 6 de abrir estoy realizando, como parte de la formación perteneciente al C.F.G.S de Mecatrónica Industrial, la asignatura FCT (formación en centro de trabajo) en la empresa Ubago Group Mare, más concretamente en la planta de La Línea de la Concepción, la cual tiene su planta de fabricación de transformación y envasado de conservas de pescado automatiza en la mayoría se sus líneas de producción y procesos. Debido a la petición del equipo docente se va a realizar que optimice los recursos de la planta de fabricación. Este se realizará mediante la metodología RCM (Reliability Centered Maintenance) o MCF (Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad). En este caso se aplicará en la línea de producción automatizada más antigua de la planta ya que debido a su antigüedad requiere un mantenimiento más constante y concienzudo, la línea de transformación y envasado de langostillos. Debido a que no existe histórico de fallos y a la inexistencia de documentación técnica que no se puede localizar debido a su antigüedad, además de no poderse obtener por otros medios ya que la maquina ha sido diseñada y construida a medida para esta planta, deberemos de buscar toda la información disponible acerca de la vida de la máquina en los encargados de mantenimiento, en la información de mantenimiento de diversos elementos individuales y en los datos que se van obteniendo durante la realización del mantenimiento y de la propia producción. Es aquí donde el carácter vivo del RCM adquiere su importancia, pues más allá de la ayuda que se pueda obtener del instalador, se deberán ir incluyendo los nuevos aspectos que de su uso intensivo se deriven, completando aquellos que por falta de previsión se pasaran por alto, y comprobando si la criticidad y el hincapié en determinados aspectos del plan de mantenimiento siguen siendo. Por lo que este plan de mantenimiento no será un documento fijo sino que se trata un documento en constante evolución que debe actualizarse continuamente para buscar una mejor continua. El presente documento constituye la realización del proyecto integrado “realización de un plan de mantenimiento mediante la metodología RCM para una máquina de transformación de langostillo.”, que lejos de ser una documento de pura teoría académica, es la aplicación real de una de las herramientas más poderosas con las que cuenta la ingeniería y gestión del mantenimiento actual a un sistema productivo en su contexto operacional.
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1.2.- OBJETO DEL PROYECTO El objeto de éste proyecto es la obtención de un plan de mantenimiento dinámico y ajustado a una línea de transformación de langostillos. Dinámico por cuanto no es un estudio cerrado, sino que debe ir evolucionando con las aportaciones que de la experiencia en el uso y mantenimiento del sistema, y ajustado porque es de aplicación a este sistema en particular, trabajando en su entorno y en sus condiciones específicas de operación.
2. - MODELO EMPRESARIAL ANALIZADO Detallaremos ahora la información relativa a la empresa y su actividad. Concretamente se realiza una definición del tipo de empresa, la distribución física de sus instalaciones y la actividad comercial en la que opera actualmente. A continuación se comentarán Someramente los procesos que se realizan en las instalaciones en las que está situada la línea de langostillos, sirviéndonos, en parte, para presentar a la máquina en su contexto Operacional.
2.1.- TIPO Y ACTIVIDAD DE LA ORGANIZACIÓN El GRUPO UBAGO es resultado de la constante adaptación de una empresa de estructura familiar dedicada a la tradicional elaboración de conservas de pescado que, partiendo de la experiencia acumulada y la innovación constante como motor de cambio, ha ido ampliando sus horizontes geográficos y ámbitos de actividad hasta conseguir en la actualidad ser unos de los principales grupos nacionales en la elaboración y distribución de productos del mar. Fue pioneros hace años en la elaboración de diversos productos en conservas y perecederos. En la actualidad continua ofreciendo al consumidor las tradicionales conservas de caballa, melva y mariscos mediterráneos de costa, junto con un sinfín de especialidades. A día de hoy también es líderes en la fabricación de salmón ahumado, bacalao y salazones. Posee una gran infraestructura industrial, con fábricas en España, Marruecos, Cabo Verde, China y Rusia. Las instalaciones son modelo de referencia nacional y europeo,
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sustentadas en la tecnología, en el I+D+i, en los procesos automatizados y en la seguridad alimentaria. Domina y controla el abastecimiento de nuestras materias primas desde el origen, garantizando así el servicio y competitividad de nuestros productos a nuestros clientes.
2.2.- POLÍTICA DE CALIDAD, SEGURIDAD ALIMENTARIA, MEDIOAMBIENTE, SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO, GESTION ETICA Y RESPONSABILIDAD SOCIAL DEL GRUPO UBAGO La Política de Calidad, Seguridad Alimentaria, Medioambiente, Seguridad y Salud en el trabajo, Gestión Ética y Responsabilidad Social del GRUPO UBAGO (Ahumados Ubago, SL, Ubago Group Mare, SL, y Frescomar, S.A.) está orientada a conseguir la satisfacción de todos los grupos de interés (clientes, proveedores, accionistas, personal de la plantilla, sociedad, etc.). El alcance de esta Política es la elaboración, envasado e importación de ahumados, conservas y semiconservas de pescado y marisco. Esta política está definida e impulsada por la Dirección General del GRUPO UBAGO, que asume los compromisos de desarrollarla e implantarla, de actualizarla periódicamente, y de exigir y vigilar su cumplimiento para demostrar la mejora continuada de sus procesos. Es la propia Dirección General quien propone como:
MISIÓN: Aportar soluciones al mercado agroalimentario bajo las premisas de máxima calidad al mejor precio, incrementando la rentabilidad de la compañía y liderando los segmentos de negocio en los que operamos.
PRINCIPIOS: La mejor opción del mercado en la relación Calidad-Precio, Calidez, Seguridad Alimentaria 100%, Legalidad 100%, Garantía de suministro, Generar riqueza.
MODELO: Satisfacción de: El Consumidor, El Trabajador, El Proveedor, La Sociedad, El Capital.
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En el núcleo de esta política se sitúa la promoción de la mejora continua, que es la base para la definición de los objetivos y metas a través de los siguientes criterios:
- Llevar a cabo la fabricación y envasado de ahumados, conservas y semiconservas de pescado y marisco, con un EXIGENTE GRADO DE CALIDAD, que satisfaga a nuestros clientes y nos diferencie de nuestros competidores, con el interés permanente de evolucionar hacia la mejora continua de nuestros procesos. - Asegurar que los productos fabricados satisfagan las expectativas de los clientes, promoviendo la aplicación de tecnologías limpias, alcanzando un alto nivel de seguridad y salud en el trabajo y respeto ambiental.
- Mejorar continuamente la RAPIDEZ Y PUNTUALIDAD de nuestro servicio, obteniendo el mayor rendimiento de la capacidad, experiencia y formación que ostentan nuestros trabajadores. - Mejorar la eficiencia del control operacional ambiental, haciendo más estricta y exhaustivamente nuestra identificación de aspectos ambientales, lo que nos permitirá trabajar con más ahínco en la minimización y eliminación de impactos ambientales. - Conseguir LA ELIMINACIÓN DE ERRORES EN EL PROCESO PRODUCTIVO, desarrollando un eficaz proceso de control de las no conformidades -cuando aparezcan- que impida su traslación al cliente. - Cumplimiento de los requisitos legales, reglamentarios y cualquier otro suscrito con nuestros clientes. - Enfocar toda la producción desde un prisma de SEGURIDAD alimentaria, incrementando las medidas tecnológicas y avances que vayan apareciendo en el mercado. - Trabajar en conseguir la máxima seguridad y salud en el trabajo, incorporando la prevención a todas las actividades de la empresa, avanzando hacia una reducción de los índices de accidentabilidad.
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- Adopción de medidas para disminuir los IMPACTOS AL MEDIO AMBIENTE como resultado de las actividades propias y de los suministradores y subcontratistas.
- Actualización y puesta al día de las competencias personales, y su óptima adecuación a las funciones, mediante una gestión de los recursos humanos que potencia la formación y la evaluación continua. - Fomentar la comunicación, la formación y la motivación de los empleados, intentando crear un clima laboral agradable y adecuado a las necesidades del personal. - Evaluación y selección de los mejores proveedores como miembros propios de la organización. - Enfoque preventivo en el desarrollo de las auditorías internas de todos los procesos clave, estratégicos y de soporte. - Medición exhaustiva de la satisfacción de los clientes. - La Dirección General del GRUPO UBAGO asume como una obligación propia de sus responsabilidades, el compromiso de ejercer el liderazgo en la implantación y aplicación de conductas acordes con el Sistema de Calidad, Seguridad alimentaria, Medioambiente y Responsabilidad social del GRUPO UBAGO actuando como impulsor, guía y ejemplo en el cumplimiento de una obligación que nos atañe a los que formamos nuestra empresa. No sólo será la encargada del seguimiento de esta política, sino de todo nuestro sistema integrado, vigilando el cumplimiento del mismo, para lo que pondrá a la disposición de la empresa todos los recursos que se pudieran necesitar.
Por otra parte, con este documento, y basándose en los referentes del estándar SA8000 y en sus requisitos correspondientes, concretamente FRESCOMAR, S.A., así como también el resto de las empresas del GRUPO UBAGO, quieren evidenciar su apoyo a la sociedad y poner de manifiesto los principales valores éticos y morales en los que se basan:
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- Apoyo y difusión de los derechos humanos.
- Tratar con respeto y dignidad a sus trabajadores. - Respeto de las normas laborales no solo a nivel interno, sino asegurarse que también lo respeten todos nuestros grupos de interés. - Promover una mayor responsabilidad ambiental, de manera que se compromete a su defensa y protección. - La promoción del diálogo. - Asegurar un buen clima laboral para nuestro personal. -Igualdad de oportunidades. - Tener siempre presente las necesidades de nuestros clientes y proveedores. - Máxima calidad en nuestros productos.
2.3.- EXPORTACIONES DE CONSERVAS Y SEMICONSERVAS DE PESCADO Las exportaciones españolas de conservas y semiconservas de pescados y mariscos en el año 2013 alcanzaron un volumen de 146.098 toneladas, valoradas en más de 691 millones de euros. Cantidades que sitúan a España como el mayor exportador de preparados y conservas de pescados y mariscos a nivel comunitario, y en las primeras posiciones en el ranking de los países exportadores a nivel mundial. La elevada penetración en los mercados exteriores, debido al gran esfuerzo que han desarrollado las empresas para fomentar su dimensión exterior y su internacionalización, ha generado que las exportaciones de preparados y conservas de pescados y mariscos en el año 2013 representen el 43% de la producción del sector.
El principal producto de preparados y conservas de pescados y mariscos exportado por España siguen siendo las conservas de atún que representan el 60% del volumen y el 66% del valor. Le siguen las conservas de sepias y calamares (9% del volumen y 5% del valor) y en tercer lugar está el grupo de las demás conservas y preparados de pescados (6% del volumen y 5% del valor).
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En relación con el destino, el sector español de preparados y conservas de pescados y mariscos exporta sus productos a 120 países, concentrándose básicamente en la Unión Europea, que se queda con el 89% del total, tanto en volumen como en valor. De toda la Europa comunitaria, Italia es el principal país importador de nuestras conservas seguido de Francia, Portugal y Reino Unido. Fuera de la Unión Europea, Estados Unidos, junto con Marruecos, Argelia, Chile y Suiza, es el principal destino para estos productos.
3. - METODOLOGÍA RCM 3.1.- INTRODUCCIÓN RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una metodología para el desarrollo de un plan de mantenimiento basada en el análisis de fallos de la instalación. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas, amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico. Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestión de activos físicos en prácticamente todas las áreas de la actividad humana organizada, y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicación en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los años siguientes. Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido del nombre “RCM” ha llevado al surgimiento de un gran número de metodologías de análisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores también llaman “RCM”. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente. Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012.
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No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente establece unos criterios que debe satisfacer una metodología para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la dirección www.sae.org
3.2. – DEFINICIÓN Según Moubray, el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM) es un método empleado para determinar las necesidades de mantenimiento de cualquier activo físico en su contexto de operación. Entendiéndose por mantenimiento (UNE-EN 13306:2002) la combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la función requerida. La función requerida (UNE-EN 13306:2002) es la función o combinación de funciones de un elemento que se consideran necesarias para proporcionar un servicio dado. Esta función puede definirse de muchas formas dependiendo exactamente de dónde y cómo se esté usando el elemento, es decir, dependiendo del contexto operacional. El RCM sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes (críticos) de un contexto operacional concreto y su éxito radica principalmente en el análisis funcional de los activos, realizado por un equipo natural de trabajo. Si se aplica correctamente, el RCM transforma las relaciones entre las empresas que lo emplean, los activos físicos existentes, y el personal que opera y mantiene esos activos. También permite poner en funcionamiento nuevos activos con gran velocidad, seguridad y precisión. El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese análisis de fallos debemos contestar a siete preguntas claves: 1- ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo en su actual entorno de operación? 2- ¿En qué forma falla el equipo, con respecto a la función que cumple en el contexto operacional?
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3- ¿Qué causa cada fallo funcional? 4- ¿Qué ocurre cuando sucede un fallo? 5- ¿Cómo impacta cada fallo? 6- ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada fallo funcional? 7- ¿Qué puede hacerse si no se conoce una tarea de prevención adecuada a este fallo?
3.3. - FASES
La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:
FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS
El primer problema que se plantea al intentar realizar un análisis de fallos según la metodología del RCM es elaborar una lista ordenada de los equipos que hay en ella. Para realizar un inventario de los activos de la planta debemos expresar esta lista en forma de estructura arbórea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de cada uno de los ítems con los restantes.
En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta estructura arbórea:
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Definamos en primer lugar qué entendemos por cada uno de estos términos:
Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Barcelona Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de coste, similitud de equipos, línea de producto, función). Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el área, que constituyen un conjunto único. Sistema: Conjunto de elementos que tienen una función común dentro de un equipo.
Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de la bomba de lubricación de un compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a más de un equipo. Un elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si el ítem que tratamos de identificar puede estar conectado o dar servicio simultáneamente a más de un equipo, será un equipo, y no un elemento. Así, si una bomba de lubricación sólo lubrica un compresor, se tratará de un elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una bomba que envía aceite de lubricación a varios compresores (sistema de lubricación centralizado), se tratará en realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno de ellos.
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Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento de un motor.
FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES Significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se está estudiando, cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa función (especificación a alcanzar por el sistema).
Para que el sistema cumpla su función cada uno de los elementos en que se subdivide deben cumplir la suya. Para ello, será necesario listar también las funciones de cada uno de los elementos.
Por último, cada uno de los elementos está compuesto por una serie de componentes. Posiblemente fuera conveniente detallar la función de cada uno de estos componentes, por muy pequeño que fuera, pero esto haría que el trabajo fuera interminable, y que los recursos que deberíamos asignar para la realización de este estudio fueran tan grandes que lo harían inviable. Tendremos, pues, tres listados de funciones:
- Las funciones del sistema en su conjunto. - Las funciones de cada uno de los elementos que lo componen. - Las funciones de cada uno de los componentes.
FASE 2: DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones. Por ello tendremos un posible fallo por cada función que tenga el ítem y no se cumpla.
Puede ser conveniente hacer una distinción entre fallos funcionales y fallos técnicos. Definiremos como fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en su conjunto cumplir su función principal.
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Un fallo técnico es aquel que, no impidiendo al sistema cumplir su función, supone un funcionamiento anormal de una parte de éste. Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales, suponen funcionamientos anormales que pueden tener como consecuencia una degradación acelerada del equipo y acabar convirtiéndose en fallos funcionales del sistema.
Las fuentes de información para determinar los fallos son muy diversas. Entre las principales podemos citar las siguientes: Histórico de averías El histórico de averías es una fuente de información valiosísima a la hora de determinar los fallos potenciales de una instalación. El estudio del comportamiento de una instalación, equipo o sistema a través de los documentos en los que se registran las averías e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos aporta una información esencial para la identificación de fallos. En algunas plantas no existe un archivo histórico de averías suficientemente fiable, un archivo en el que se hayan registrado de forma sistemática cada una de las averías que haya tenido cada equipo en un periodo determinado. Pero siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar el historial del equipo: - Estudio de los partes de trabajo, de averías, etc. Agrupando los partes de trabajo por equipos es posible deducir las incidencias que han afectado a la máquina en un periodo determinado - Facturas de repuesto. Puede recurrirse al departamento de contabilidad para que facilite las facturas del material consumido en mantenimiento en un periodo determinado (preferiblemente largo, 5 años por ejemplo). - Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que refleja los incidentes sufridos, como medio para comunicárselos al turno siguiente. Personal de mantenimiento
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Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la plantilla, para que den su opinión sobre los incidentes más habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudará, además, a que el personal de mantenimiento se implique en el RCM. Personal de producción Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de producción nos ayudará a identificar los fallos que más interfieren con la operación de la planta.
Diagramas lógicos y diagramas funcionales Estos diagramas suelen contener información valiosa, incluso fundamental, para determinar las causas que pueden hacer que un equipo o un sistema se detengan o se disparen sus alarmas. Los equipos suelen estar protegidos contra determinados fallos, bien mostrando una alarma como aviso del funcionamiento incorrecto, bien deteniéndolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas condiciones. El estudio de la lógica implementada en el sistema de control puede indicarnos posibles problemas que pudiera tener la instalación.
FASE 3: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO Una vez determinados todos los fallos que se pueden presentar en un sistema, un elemento o uno de los componentes significativos que lo componen, deben estudiarse los modos de fallo. Podríamos definir ‘modo de fallo’ como la causa primaria de un fallo, o como las circunstancias que acompañan un fallo concreto.
Cada fallo, funcional o técnico, puede presentar, como vemos, múltiples modos de fallo. Cada modo de fallo puede tener a su vez múltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina ‘causas raíces’.
Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no seguir profundizando. De esta forma, perderemos una parte de la información valiosa, pero a cambio, lograremos realizar el análisis de fallos de toda la instalación con unos recursos razonables y en un tiempo también razonable. Recordemos que, según Pareto, el 20% de las causas son responsables del 80% de los problemas.
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FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS. CRITICIDAD El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez determinados, clasificarlos según la gravedad de las consecuencias. La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: ¿qué pasa si ocurre? Una sencilla explicación lo que sucederá será suficiente. A partir de esta explicación, estaremos en condiciones de valorar sus consecuencias para la seguridad y el medio ambiente, para la producción y para el mantenimiento. Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crítico, que el fallo sea importante o que sea tolerable. Para que un fallo sea crítico, debe cumplir alguna de estas condiciones: - Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra. - Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de producción. - Que la reparación del fallo más los fallos que provoque este (fallos secundarios) sea superior a cierta cantidad.
Para que un fallo sea importante: - No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crítico. Y debe cumplir:
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- Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja - Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de producción y/o rendimiento, pero que probabilidad de que ocurra sea baja - Que el coste de reparación sea medio Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna condición que le haga ser crítico o importante, y además, debe tener poca influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a la producción de la planta y tenga un coste de reparación bajo.
FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de fallo según su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto fundamental de un estudio RCM. Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento, mejoras, formación del personal, modificación de instrucciones de operación y modificación de instrucciones de mantenimiento. Es aquí donde se ve la enorme potencia del análisis de fallos: no sólo se obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que evitarán estos fallos, sino que además se obtendrán todo un conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de formación, una lista de procedimientos de operación necesarios. Y todo ello, con la garantía de que tendrán un efecto muy importante en la mejora de resultados de una instalación.
TAREAS DE MANTENIMIENTO Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:
- Tipo 1: Inspecciones visuales. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión.
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- Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables - Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada uno de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal. - Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías: - Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.
- Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc. - Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado. Estas tareas pueden ser: - Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio.
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- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parámetros. - Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la sustitución de algún elemento. - Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
- Limpiezas - Ajustes - Sustitución de piezas
- Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento. Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo. Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos según sus consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría ser de aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por último, el fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente no supongan ningún coste. En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el daño que puede producir el fallo es perfectamente asumible.
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En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas sólo se llevan a cabo si el equipo en cuestión da signos de tener algún problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitución de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar síntomas de fallo antes de actuar. Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciéndole una gran revisión sin esperar a que dé ningún síntoma de fallo. La siguiente tabla trata de aclarar qué tipos de tareas de mantenimiento podemos aplicar dependiendo de la criticidad del fallo determinado en el punto anterior.
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DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qué frecuencia es necesario realizarlas. Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia: 1. Si tenemos datos históricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se produce el fallo, podemos utilizar cualquier técnica estadística que nos permita determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si no actuamos sobre el equipo. Deberemos contar con un número mínimo de valores (recomendable más de 10, aunque cuanto mayor sea la población más exactos serán los resultados). La frecuencia estará en función del coste del fallo y del coste de la tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales + pérdida de producción durante la intervención). 2. Si disponemos de una función matemática que permitan predecir la vida útil de una pieza, podemos estimar la frecuencia de intervención a partir de dicha función. Suele ser aplicable para estimar la vida de determinados elementos, como los álabes de una turbina de gas, los cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una herramienta de corte. 3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinación de la frecuencia con la que deben realizarse las tareas de mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinión de expertos. Es la más subjetiva, la menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de intervención, y sin embargo, la más utilizada. No siempre es posible disponer de información histórica o de modelos matemáticos que nos permitan predecir el comportamiento de una pieza. Si no se dispone de datos históricos ni de fórmulas matemáticas, podemos seguir estos consejos:
- Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como las inspecciones visuales o las lecturas de parámetros. - La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o desmontajes complejos, y no esté justificado hacer a diario
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- La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta esté parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia mensual Estas frecuencias indicativas no son sino meras guías de referencia. Para cada caso, es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la más indicada. Por último, y con el fin de facilitar la elaboración del plan de mantenimiento, es conveniente especificar la especialidad de la tarea (mecánica, eléctrica, predictiva, de operación, de lubricación, etc.) MEJORAS Y MODIFICACIONES DE LA INSTALACIÓN Determinados fallos pueden prevenirse más fácilmente modificando la instalación, o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos: - Cambios en los materiales. Manteniendo el diseño de las piezas, el único cambio que se realiza es en la calidad de los materiales que se emplean. - Cambios en el diseño de una pieza. La geometría de algunas piezas hace que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio en el diseño de estas piezas puede hacer que cumplan su función perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente. - Instalación de sistemas de detección, bien de aviso o bien para evitar que el equipo funcione en condiciones que puedan ser perjudiciales. - Cambios en el diseño de una instalación. En ocasiones no es una pieza, sino todo un conjunto el que debe ser rediseñado, para evitar determinados modos de fallo.
- Cambios en las condiciones de trabajo del ítem. Por último, en ocasiones la forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no es actuar sobre éstos, sino sobre el medio que los rodea. CAMBIOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
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El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un equipo. Podemos decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida más barata y más eficaz en la lucha contra las averías. En general, las tareas de mantenimiento tienen un coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las mejoras tienen un coste añadido, relacionado con el diseño y con las pruebas. Pero un cambio en un procedimiento de operación tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altísimo. Como inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por lo que es necesario prestar la debida atención al proceso de implantación de cualquier cambio en un procedimiento. En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie de medidas provisionales si este llegara a ocurrir. Dentro de los cambios en procedimientos de operación, un caso particular es este: instrucciones de operación para el caso de que llegue a ocurrir un fallo en concreto.
CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Algunas averías se producen porque determinadas intervenciones del personal de mantenimiento no se hacen correctamente. La redacción de procedimientos en los que se indique claramente cómo deben realizarse determinadas tareas, y en los que figuren determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es de gran utilidad.
FORMACIÓN Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos rápidamente en caso de que sucedan, en ocasiones es necesario prever acciones formativas, tanto para el personal de operación como para el de mantenimiento. La formación en determinados procedimientos, la formación en un riesgo en particular o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una avería sucedida en una instalación similar son ejemplos de este tipo de acción.
FASE 6: OBTENCIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de mantenimiento, mejoras, procedimientos de operación, procedimientos de mantenimiento y formación), lo que luego nos facilitará su implementación.
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El resultado de esta agrupación será: - Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan de mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del análisis de fallos. Puede verse que aunque era el objetivo inicial de este análisis, no es el único resultado útil. - Lista de mejoras técnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista de mejoras y modificaciones, que es conveniente realizar en la instalación. Es conveniente depurar estas mejoras, pues habrá que justificar económicamente ante la Dirección de la planta y los gestores económicos la necesidad de estos cambios - Actividades de formación. Las actividades de formación determinadas estarán divididas normalmente en formación para personal de mantenimiento y formación para personal de operación. En algunos casos, es posible que se sugiera formación para contratistas, en tareas en que éstos estén involucrados - Lista de Procedimientos de operación y mantenimiento a modificar. Habremos generado una lista de procedimientos a elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya se ha comentado, habrá un tipo especial de procedimientos, que serán los que hagan referencia a medidas provisionales en caso de fallo.
FASE 7: PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS OBTENIDAS Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas preventivas, entre las que destaca el Plan de Mantenimiento a desarrollar en la instalación. Pero una vez obtenidas todas estas medidas y agrupadas de forma operativa, es necesario implementarlas. Puesta en marcha del plan de mantenimiento Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por el resultante del estudio realizado. Es conveniente repasarlo una vez más, por si se hubieran olvidado tareas. Sobre todo, es necesario comprobar que las tareas recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta, para asegurar que no se
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olvida en el nuevo plan ninguna tarea importante. Pero una vez revisado, hay que tratar de que la implementación sea lo más rápida posible. Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es necesario que los responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios técnicos o de los materiales necesarios.
También es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan, explicando en qué consiste, cuales son las diferencias con el anterior, y que fallos se pretenden evitar con estos cambios
Implementación de mejoras técnicas
La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la Dirección de la planta para su realización. Habrá que calcular el coste que supone, solicitar algunos presupuestos y preseleccionar posibles contratistas (en el caso de que no puedan implementarse con personal de la planta). También habrá que exponer y calcular los beneficios que se obtienen que la implementación de cada una de ellas. Puesta en marcha de las acciones formativas
Para implementar las acciones formativas determinadas en el análisis, no hay más que incluirlas en el Plan de Formación de la planta. La gran diferencia entre las acciones formativas propuestas por el RCM y la mayoría de las que suelen formar parte de los planes de formación suele ser que los propuestos por el RCM tienen como objetivo la solución a problemas tangibles, y por tanto, se traducen rápidamente en una mejora de los resultados. Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operación y mantenimiento
Para la implementación de estos cambios en procedimientos de operación y mantenimiento es necesario asegurar que todos los implicados conocen y comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar sesiones formativas en los que se explique a todo el personal que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los puntos detallados en los nuevos procedimientos, verificando que se han entendido
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perfectamente. Este aspecto formativo es el más importante para asegurar la implementación efectiva de los cambios en procedimientos
Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno obtenido mediante RCM
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo, basado en el análisis de fallos, habrá diferencias notables: - En algunos casos, habrá nuevas tareas de mantenimiento, allí donde el fabricante no consideró necesaria ninguna tarea. - En otros casos, se habrán eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos que trataban de evitar son perfectamente asumibles (es más económico esperar el fallo y solucionarlo cuando se produzca que realizar determinadas tareas para evitarlo). El plan de mantenimiento inicial está basado en las recomendaciones de los fabricantes, más aportaciones puntuales de tareas propuestas por los responsables de mantenimiento en base a su experiencia, completadas con las exigencias legales de mantenimiento de determinados equipos:
El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va más allá. Tras el estudio de fallos, no sólo obtenemos un plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales y previsibles, sino que además aporta información valiosa para elaborar o modificar el plan de formación, el manual de operación y el manual de mantenimiento:
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Obsérvese dónde se consideran las recomendaciones de los fabricantes en uno y otro caso: si en el plan inicial eran la base, en RCM no son más que una mera consulta final para asegurar que no se ha olvidado nada importante.
3.4.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO Un sistema de procesamiento es aquel que convierte datos en información útil para tomar decisiones. Para conocer la marcha del departamento de mantenimiento, decidir si debemos realizar cambios o determinar algún aspecto concreto, debemos definir una serie de parámetros que nos permitan evaluar los resultados que se están obteniendo en el área de mantenimiento. Es decir: a partir de una serie de datos, nuestro sistema de procesamiento debe devolvernos una información, una serie de indicadores en los que nos basaremos para tomar decisiones sobre la evolución del mantenimiento.
Una de las cosas que debemos definir es, pues, cuáles serán esos indicadores. Hay que tener cuidado en la elección, pues corremos el riesgo de utilizar como tales una serie de números que no nos aporten ninguna información útil. Corremos el riesgo de tomar datos, procesarlos y obtener a cambio otros datos. Imaginemos el caso de elegir la disponibilidad de equipos como un indicador. Si listamos todas las paradas de cada uno de los equipos de la planta, la fecha y hora en que han ocurrido y su duración, la lista resultante serán datos, pues tal y como se nos presenta no podemos tomar decisiones basándonos en ella Si ahora procesamos esta lista, sumando los tiempos de parada de cada equipo y calculando el tiempo que han estado en disposición de producir, obtenemos una
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lista con la disponibilidad de cada equipo. En una planta industrial con, por ejemplo, 500 equipos, esta lista contendrá de nuevo datos, no información. Como mucho, contendrá algo de información mezclada con muchos datos. Si en esa lista agrupamos los equipos por líneas, áreas, zonas, etc., y procesamos los datos de manera que obtengamos la disponibilidad de una de las líneas, áreas o zonas en su conjunto, el nuevo listado ahora sí contendrá información. Esta información nos permitirá, tras un análisis más o menos rápido, tomar decisiones acertadas sobre las actuaciones que debemos realizar para mejorar los resultados. A continuación se describen los indicadores más usuales que se emplean en un departamento de mantenimiento. Insisto en el hecho de que no todos son necesarios: entre todos ellos habrá que elegir aquellos que sean realmente útiles, aquellos que aporten información, para evitar convertirlos en una larga lista de datos. Además, hay que tener en cuenta que en la mayoría de los casos es necesario adaptarlos a cada planta concreta, efectuando pequeñas modificaciones que hagan que los indicadores seleccionados estén perfectamente adaptados a las necesidades concretas de información de una planta. Cuando se dispone de un sistema GMAO (Gestión de mantenimiento asistido por ordenador), el cálculo de estos indicadores suele ser bastante más rápido. Debemos tener la precaución de automatizar su cálculo, generando un informe que los contenga todos. Una ventaja adicional es que, una vez automatizado, podemos generar informes con la periodicidad que queramos, con un esfuerzo mínimo. En caso de que el Sistema de Información sea el soporte papel, para el cálculo de estos indicadores es conveniente desarrollar pequeñas aplicaciones (una hoja de cálculo puede ser suficiente) para obtener estos índices. En este caso hay que seleccionar mucho más cuidadosamente los indicadores, pues es más costoso calcularlos. Además la frecuencia con que los obtengamos deberá ser menor. Es importante tener en cuenta que no sólo es valioso conocer el valor de un indicador o índice, sino también su evolución. Por ello, en el documento en el que expongamos los valores obtenidos en cada uno de los índices que se elijan deberíamos reflejar su evolución, mostrando junto al valor actual los valores de periodos anteriores (meses o años anteriores) para conocer si la situación mejora o empeora. También es importante fijar un objetivo para cada uno de estos índices, de manera que la persona que lea el documento donde se exponen los valores alcanzados en el periodo que se analiza comprenda fácilmente si el resultado obtenido es bueno o malo. En resumen, junto al valor del índice, deberían figurar dos informaciones más: -
Valor de índice en periodos anteriores
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-
Objetivo marcado
Índices de Disponibilidad 1.
Disponibilidad total
Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto, el que más posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se calcula correctamente, es muy sencillo: es el cociente de dividir el nº de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el nº de horas totales de un periodo:
En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las que la parada de una máquina supone la paralización de toda la línea, es interesante calcular la disponibilidad de cada una de las líneas, y después calcular la media aritmética. En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es interesante definir una serie de equipos significativos, pues es seguro que calcular la disponibilidad de absolutamente todos los equipos será largo, laborioso y no nos aportará ninguna información valiosa. Del total de equipos de la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o importancia dentro del sistema productivo. Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe calcularse la media aritmética, para obtener la disponibilidad total de la planta.
2.
Disponibilidad por avería
Es el mismo índice anterior pero teniendo en cuenta tan solo las paradas por averías, las intervenciones no programadas:
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La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, pues, las paradas programadas de los equipos. Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética de la disponibilidad por avería, para poder ofrecer un dato único.
3.
MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos)
Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:
4.
MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación)
Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo considerando el tiempo medio hasta su solución:
Por simple cálculo matemático es sencillo deducir que:
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Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo 5.
Nº de Órdenes de trabajo generadas en un periodo determinado
Es discutible si el número de órdenes de trabajo es un indicador muy fiable sobre la carga de trabajo en un periodo, ya que 100 órdenes de trabajo de una hora pueden agruparse en una sola orden de trabajo con un concepto más amplio. No obstante, dada la sencillez con que se obtiene este dato, suele ser un indicador muy usado. La información que facilita este indicador es más representativa cuanto mayor sea la cantidad media de O.T que genera la planta. Así, es fácil que en una planta que genera menos de 100 O.T. de mantenimiento mensuales la validez de este indicador sea menor que una planta que genera 1000 O.T. Además, es posible estimar el rendimiento de la plantilla a partir del número de órdenes de trabajo. 6.
Nº de Órdenes de trabajo generadas por sectores o zonas
Igual que en el caso anterior, solo la sencillez de su cálculo justifica emplear esta indicador. 7.
Nº de Órdenes de trabajo acabadas
Suele ser útil conocer cuál es el número de órdenes de trabajo acabadas, sobre todo en relación al número de órdenes generadas. Es muy importante, como siempre, seguir la evolución en el tiempo de este indicador.
8.
Nº de Órdenes de trabajo pendientes
Este indicador nos da una idea de la eficacia en la resolución de problemas. Es un indicador absolutamente imprescindible, junto con los indicadores de disponibilidad, los de coste o el de emergencias. Es conveniente distinguir entre las O.T que están pendientes por causas ajenas a mantenimiento (pendientes por la recepción de un repuesto, pendientes porque producción no da su autorización para intervenir en el equipo, etc.) de las debidas a la acumulación de tareas o a la mala organización de mantenimiento.
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Por ello, es conveniente dividir este indicador en otros tres: 8.1. Pendientes de repuesto 8.2. Pendientes de parada de un equipo 8.3. Pendientes por otras causas
9.
Nº de Órdenes de trabajo de Emergencia (prioridad máxima)
Una referencia muy importante del estado de la planta es el número de O.T de emergencia que se han generado en un periodo determinado. Si ha habido pocas o ninguna, tendremos la seguridad de que el estado de la planta es fiable. Si por el contrario, las órdenes de prioridad máxima que se generan son muchas, se podrá pensar que el estado de la planta es malo. Como siempre, es igualmente importante observar la evolución de este indicador respecto a periodos anteriores.
10. Horas estimadas de trabajo pendiente Es la suma de las horas estimadas en cada uno de los trabajos pendientes de realización. Es un parámetro más importante que el nº de órdenes pendientes, pues nos permite conocer la carga de trabajo estimada por realizar. 11. Índice de cumplimiento de la planificación
A pesar de que resulta muy lógico el empleo de este indicador, en realidad son muy pocas las plantas que lo tienen implementado.
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Es la proporción de órdenes que se acabaron en la fecha programada o con anterioridad, sobre el total de órdenes totales. Mide el grado de acierto de la planificación.
11. Desviación media del tiempo planificado Es el cociente de dividir la suma de horas de desviación sobre el tiempo planificado entre el nº total de órdenes de trabajo Puede haber dos versiones: a) Desviación media sobre el momento de finalización. Cociente de dividir la suma del nº de horas en que se ha rebasado cada una de las órdenes sobre el momento estimado de finalización:
b) Desviación media de las horas/hombre empleadas en un O.T. sobre las horas/hombre previstas:
12. Tiempo medio de resolución de una O.T.
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Es el cociente de dividir el nº de O.T. resueltas entre el nº de horas que se han dedicado a mantenimiento:
Índices de coste Aunque los costes no parecen en principio un indicador habitual para mantenimiento, nada está más alejado de esa realidad. El coste, junto con la disponibilidad, son los dos parámetros que el responsable de mantenimiento maneja constantemente, y eso es porque la información que le aportan es determinante en su gestión. La cantidad de índices que hacen referencia a los costes del departamento de mantenimiento es inmensa. Aquí se exponen algunos que pueden resultar prácticos. 13. Coste de la mano de obra por secciones
Si la empresa se divide en zonas o secciones, es conveniente desglosar este coste para cada una de las zonas o secciones. Si éstas tienen personal de mantenimiento permanente, el coste será el del personal adscrito a cada una de ellas. Si se trata de un departamento central, el coste por secciones se calculará a partir de las horas empleadas en cada una de las intervenciones.
14. Proporción de coste de la mano de obra de Mantenimiento Es el cociente de dividir el nº total de horas empleadas en mantenimiento entre el coste total de la mano de obra:
15. Coste de materiales.
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Se pueden hacer tantas subdivisiones como se crea conveniente: por secciones, por tipo: Eléctrico, mecánico, consumibles, repuestos genéricos, repuestos específicos, etc.
16. Coste de subcontratos También pueden hacerse las subdivisiones que se considere oportunas. Algunas subdivisiones comunes suelen ser: -
Subcontratos a fabricantes y especialistas
-
Subcontratos de inspecciones de carácter legal
-
Subcontratos a empresas de mantenimiento genéricas
17. Coste de medios auxiliares Es la suma de todos los medios auxiliares que ha sido necesario alquilar o contratar: Grúas, carretillas elevadoras, alquiler de herramientas especiales, etc. Con todos los índices referentes a costes puede prepararse una Tabla de Costes, como la que se muestra en la figura adjunta. En ella pueden visualizarse con rapidez todos gastos de mantenimiento de la planta, divididos en conceptos y en secciones. Presentarlos de esta manera facilitará su lectura y la toma de decisiones consecuente.
Índices de proporción de tipo de mantenimiento
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18. Índice de Mantenimiento Programado Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Programado sobre horas totales.
19. Índice de Correctivo Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Correctivo sobre horas totales.
Una variante de este indicador es el cálculo del IMC sobre número de órdenes de trabajo correctivas sobre el número total de órdenes de trabajo. Es más sencillo, aunque la información que proporciona es de menor calidad y más fácilmente manipulable. De todas formas, una y otra forma de cálculo son perfectamente válidas para ver la situación en un momento determinado y para estudiar la evolución de este parámetro. El IMC es un indicador tremendamente útil cuando se está tratando de implementar un plan de mantenimiento preventivo en una planta en la que no existía tal plan; también es muy útil cuando se están implementando cambios en el departamento; y por último, es muy interesante cuando se trata de evaluar el trabajo de un contratista de mantenimiento en contratos de gran alcance en los que la gestión del mantenimiento recae en el contratista (los buenos contratistas tienen un IMC muy bajo). 20. Índice de Emergencias Porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de prioridad máxima:
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La importancia de este indicador radica en que cuanto mayor sea el número de órdenes de trabajo de emergencia, peor es la gestión que se hace del mantenimiento. El caso extremo es el de plantas que no tienen implementado ningún plan de mantenimiento preventivo, en el que el mantenimiento se basa en 'crisis' (de ahí que a veces se denomine 'mantenimiento de crisis'). En ellas el índice es el 100%. Por extraño que pueda parecer son muchas las plantas en las que este índice alcanza su valor máximo Una variante más sencilla de este índice es realizar el cálculo no sobre horas invertidas en OT de prioridad máxima, sino en el número de OT de prioridad máxima sobre el número de OT total. Aunque es más fácil de implementar y de calcular, evidentemente la información que aporta es menos concluyente.
Índices de Gestión de Almacenes y Compras Los resultados de mantenimiento se ven enormemente afectados por la eficacia de los procesos de compra o de almacén. Estas dos áreas pueden estar dentro de las responsabilidades de mantenimiento o pueden estar gestionadas por otros departamentos. En cualquier caso, es conveniente conocer si el funcionamiento de estas áreas, que afectan a los resultados, es la adecuada, y qué mejor manera que definir unos indicadores sencillos que permitan conocer si se gestionan con eficacia. 21. Consumo de materiales Miden el consumo de repuestos y consumibles en actividades propias de mantenimiento en relación con el consumo total de materiales. Este dato puede ser importante cuando la planta tiene consumo de materiales del almacén de repuesto adicionales a la actividad de mantenimiento (mejoras, nuevas instalaciones, etc.) Es un índice relativamente poco usual. Es útil cuando se está tratando de optimizar el coste de materiales y se desea identificar claramente las partidas referentes a mantenimiento, a modificaciones y a nuevas instalaciones.
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22. Rotación del Almacén Es el cociente de dividir el valor de los repuestos consumidos totales y el valor del material que se mantiene en stock (valor del inventario de repuestos).
Hay una variación interesante de este índice, cuando se pretende determinar si el stock de repuestos y consumibles está bien elegido. Si es así, la mayor parte del material que consume mantenimiento lo toma del almacén, y solo una pequeña parte de lo comprado es de uso inmediato. Para determinarlo, es más útil dividir este índice en dos:
Otra forma de conocer si el almacén de mantenimiento está bien dimensionado es determinando la proporción de piezas con movimientos de entradas y salidas. Una utilidad de este índice es determinar qué porcentaje de piezas tienen escaso movimiento, para tratar de eliminarlas, desclasificarlas, destruirlas, venderlas, etc.:
23. Eficiencia en la cumplimentación de pedidos Proporción entre las peticiones de materiales a compras no atendidas con una antigüedad superior a 3 meses y el total de pedidos cursados a compras.
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24. Tiempo medio de recepción de pedidos
Es la media de demora desde que se efectúa un pedido hasta que se recibe. Este índice se puede calcular por muestreo (tomar al azar un número determinado de pedidos cursados y realizar la media aritmética del tiempo transcurrido desde su petición hasta su recepción en cada uno de ellos) o a partir del total de pedidos realizados.
Índices de Seguridad y Medio Ambiente 25. Índice de frecuencia de accidentes
Indica la proporción entre el número de accidentes con baja y el total de horas trabajadas. 26. Índice de jornadas perdidas Proporción entre las horas pérdidas por bajas laborales y las horas trabajadas.
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27. Índice de tiempo medio de permanencia de residuos en planta
Es el tiempo medio que transcurre desde que se genera un residuo hasta que lo retira de la planta un gestor de residuos autorizado. 28. Índice de frecuencia de incidentes ambientales Es el cociente entre en nº de incidentes ambientales graves y el número de horas trabajadas:
Índices de formación
29. Proporción de horas dedicadas a formación Porcentaje de horas anuales dedicadas a formación, sobre el número de horas de trabajo total.
30. Proporción de desarrollo del programa
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Porcentaje de horas de formación programadas.
formación realizadas, sobre el
Resumen de indicadores
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total de horas de
4. - LINEA DE PRODUCCION DE LANGOSTILLOS Desde hace aproximadamente 30 años la línea de producción se automatizada prácticamente en su totalidad, a excepción de la carga de la materia prima y de una parte de la separación de la carne y la corbata del langostillo. La mejora tecnológica que supuso la automatización de la planta, tuvo un carácter innovador en este tipo de industrias, y supuso conseguir unos objetivos derivados que son: -
Conseguir una homogenización completa del producto. Al aumentar realizarse el proceso de manera automática y precisa se consigue que todos los lotes de productos sean idénticos.
-
Reducción de costes. Debido a la automatización se puedo pudo prescindir de gran cantidad de mano de obra lo que se traduce en una disminución de los costes de producción.
-
Aumento de la producción. La automatización aumenta la velocidad de producción lo que permite que esta aumente para poder satisfacer la demanda.
4.1. - DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA En la siguiente figura podemos ver de forma esquemática toda la maquinaria que interviene en el proceso así como la sala en la que se encuentra:
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Volteador Esta máquina se encarga de verter contenedores de langostillos que el operario carga en ella en una cinta transportadora, eliminar la arena que puede venir con ellos y transportarlos hasta la siguiente fase del proceso.
Funcionamiento: 1º Un operario carga un contenedor de langostillos en una plataforma. 2º La plataforma sube elevando el contendedor y lo vuelca a llegar al punto superior. 3º Los langostillos caen en una cinta transportadora que tiene orificios por los cuales va cayendo la arena sobrante hacia un contenedor situado debajo. 4º La cinta avanza transportando los langostillos hasta la siguiente máquina. Precocedor Esta máquina se encarga de calentar mediante vapor los langostillos provocando su apertura pero sin que lleguen a cocinarse.
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Funcionamiento: 1º Los langostillos llegan a la maquina provenientes del volteador y caen en una cinta transportadora. 2º La cinta avanza por una zona cerrada en la que se va inyectando vapor provocando la apertura de los langostillos por acción del calor. 4ª Se rocía agua sobre los langostillos para bajar su temperatura. 3º Los langosntillos abiertos siguen avanzando hasta la siguiente máquina. Separador Carne-Concha Esta máquina se encarga de verter separar la concha de la carne mediante vibración y enviar cada una de las partes a una zona diferente. Funcionamiento: 1º Los langostillos caen en una series de placas perforadas colocadas inclinadas en cascada. 2º Las placas comienzan a vibrar separando la concha de la carne y provocando su avance mediante vibración. 3º La carne cae por los orificios hasta un contenedor junto con el agua desde donde son transportados a la siguiente maquina mediante una bomba centrifuga que los aspira junto con el agua. Mientras que las conchas caen un una cinta que las envía a otra línea de producción. Cocedor Esta máquina se encarga de calentar mediante vapor los langostillos hasta que alcanzan un punto de cocción y quedan listos para su consumo.
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Funcionamiento: 1º Los langostillos sin concha llegan a la maquina provenientes del separador anterior y caen en una cinta transportadora. 2º La cinta avanza por una zona cerrada en la que se va inyectando vapor provocando la apertura de los langostillos por acción del calor. 3º Se les rocía agua para bajar su temperatura 4º Los langostillos siguen avanzando hasta llegar a la siguiente máquina.
Separador Carne-Corbata Se encarga de separar mediante agua, vibración y aspiración la carne de la corbata del langostillo. Funcionamiento: 1º Los langostillos caen en un depósito con agua. 2º Desde el depósito los langostillos son transportados mediante una bomba. 3º Los langostillos caen en un tambor rotatorio colocado horizontalmente. 4º Los langostillos son rociados con agua a presión mientras gira el tambor, separando esta la carne de la corbata siendo esta enviada mediante a una cinta a la siguiente maquina 5º Al dar una vuelta el tambor la carne por un hasta un contenedor junto con el agua desde donde son transportados a la siguiente maquina mediante una bomba centrifuga que los aspira junto con el agua. Cinta de verificación manual. Se trata de una cinta dividida longitudinalmente en tres partes por las cuales circularan los langostillos y la corbata, los langostillos por las dos secciones exteriores y las corbatas por la central. Funcionamiento: 1º La cinta circula dividida en tres secciones longitudinales transportando los langostillos por las zonas exteriores y las corbatas en la central. 2º Operarios situados a los lados de la cinta comprueban que por cada sección solo circule la parte correspondiente.
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3º En caso detectar carne o una corbata por una sección incorrecta el operario la sitúa en su sección correspondiente. Separador por tamaños. Se trata de unos rodillos colocados de forma oblicua de tal manera que dependiendo del tamaño caen hacia una u otra cinta situadas debajo Funcionamiento: 1º Los langostillos circulan por los rodillos situados axialmente caen en una cinta u otra dependiendo de su tamaño. 2º Los langostillos demasiado grandes para el formato de lata que se está procesando caen en un contenedor y se almacena para usarlos en latas de mayor tamaño. 3º Los langostillos de tamaño adecuado caen en la cinta que los transportan para continuar el proceso.
Multipesador. Se trata de una máquina que se encarga de pesar diferentes contenedores con langostillos y hacer una combinación de estos para tener el peso deseado y verterlo en las latas.
Funcionamiento:
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1º Los langostillos caen en el centro del multipesador. 2º. Un sistema de “tenedores” empuja los langostillos hacia los 24 contenedores-peso 3º Los pesos pesan el peso de cada uno y los dejan caer a unos contenedores inferiores y siguen pesando. 4º El sistema calcula de forma automática la suma de los pesos inferiores necesarios para completar una lata. 5º El sistema abre los pesos necesarios y deja caer la cantidad de langostillos en una lata que circula por el inferior de él. Enlatadora. Su función es llenar las latas de langostillos añadir el aceite, poner la tapa y cerrarla. Funcionamiento: 1º Las lastas pasan desde un alimentador hasta el multipesador donde reciben los langostillos tal y como se ha indicado en el punto anterior. 3º. Las latas con los langostillos siguen por la cinta hasta un punto desde donde se le pone una tapa dejándola caer por gravedad desde un alimentador. 4º Un rodillo giratorio gira alrededor de la lata doblando el filo provocando el cierre de las latas y a su vez inyectando aceite aliñado en el interior.
5. - DESARROLLO DEL PROYECTO Para el desarrollo del proyecto no se va a tener en cuenta la parte de envasado de la línea ya que debido a su complejidad y por tratarse de sistemas muy delicados es el fabricante quien se encarga de su mantenimiento.
5.1.- SISTEMA DE ESTUDIO Y DESGLOSE EN SISTEMAS (FASE 0) El objeto de este proyecto es la línea de producción de langostillos, dentro de la cual se integran varios equipos: -
Auxiliares. Transformación. Envasado.
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Desde el punto de vista puramente riguroso, para la elaboración del proyecto RCM, nos centraremos en tres conjuntos de equipos, “equipos auxiliares”, “equipo de transformación” y “equipos de envasado” los cuales sido desglosado en diferentes elementos , el motivo no es otro que el de ampliar el campo de actuación del plan de mantenimiento resultante de este proyecto a estas partes, con la finalidad de poder aplicar acciones preventivas a todos aquellos elementos cuyo fallo puede tener una repercusión directa sobre cualquier elemento que intervenga en la producción de los langostillos envasados desde su llegada como materia prima hasta obtener las latas listas.
Codificación de los elementos. También es necesario realizar una codificación de elementos de tal forma que cada uno tenga un código único, para este caso vamos a utilizar un código alfanumérico el cual se dividirá en secciones separadas por guiones las cuales nos indican todos los datos de donde se encuentra el equipo y un número final que especifica que de equipo concreto se trata. El sistema de codificación usará el siguiente esquema: Línea
Sistema
-
Equipo
-
Elemento
-
Número
-
También es necesario definir el código que indica cada una de las zonas y de elementos para interpretar el código de manera rápida y eficaz. Los códigos que vamos a utilizar para la codificación son los siguientes: Línea M
Marisco
Equipo A
Auxiliar
T
Transformación
E
Envasado
Sistema
Auxiliar
Transformación
Envasado
1
Extracción
Volteador
Clasificador
2
Residuos
Precocedor
Dosificador Cc Enlatadora
3
Separador carne-concha
4
Cocedor
Sistema 5
Auxiliar
Transformación Máquina 4
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Envasado
6
Cinta
Elementos M O
Motor
C
I
Cinta Cuadro eléctrico
B
M Bomba
C
E
E
T
T
U Turbina
C
M Campana
R
T
T
A
Tubería agua
T
G Tubería vapor
P
S
Peine separación
M V Motor vibrador
R
O
Rociadores
M U Muelle
R
E
Reductor
M R
Estructura soporte
Rodillos triturador
Motoreductor
Así pues, a continuación podemos ver una tabla en la que se muerta la división: Línea
Equipos
Sistemas
Elementos
Línea de marisco
Auxiliar
Máquina aux 1 Motor
Código M-A-1-MO-01
Extracción Campana
M-A-1-BM-01
Cuadro eléctrico
M-A-1-CM-01
Turbina
M-A-1-CE-01
Máquina aux 2 Motor cinta
M-A-2-MO-01
Residuos Cinta Motor triturador
M-A-2-CI-01 M-A-2-MO-02
Rodillos triturador M-A-2-RT-01 Estructura soporte M-A-2-ET-01 Trasformación
Máquina 1
Cuadro eléctrico
M-A-2-CE-01
Motor elevador
M-T-1-MO-01
Motor cinta
M-T-1-MO-02
Volteador Cinta
M-T-1-CI-01
Estructura soporte M-T-1-ET-01 Tuberías agua Línea Línea de marisco
Equipos
Sistemas
Elementos
Trasformación
Máquina 1
Cuadro eléctrico
Volteador
Volteador 50
M-T-1-TA-01
Código M-T-1-CE-01
Máquina 2
Reductor
M-T-1-RE-01
Motor cinta
M-T-2-MO-01
Precocedor Cinta
M-T-2-CI-01
Tubería de agua
M-T-2-TA-01
Tubería de vapor
M-T-2-TG-01
Cuadro eléctrico
M-T-2-CE-01
Estructura soporte M-T-2-ET-01
Máquina 3 Separador
Reductor
M-T-2-RE-01
Rociadores
M-T-2-RO-01
Motor vibrador
M-T-3-MO-01
Muelles
M-T-3-MU-01
Cuadro eléctrico
M-T-3-CE-01
Rociadores
M-T-3-R0-01
Cinta
M-T-3-CI-01
Motor cinta
M-T-3-M0-02
Tubería de agua
M-T-3-TA-01
Bomba
M-T-3-BM-01
Cuadro eléctrico
M-T-3-CE-02
Estructura soporte M-T-3-ET-01 Máquina 4
Motor cinta
M-T-4-MO-01
Cocedor Cinta
M-T-4-CI-01
Tubería de agua
M-T-4-TA-01
Tubería de vapor
M-T-4-TG-01
Cuadro eléctrico
M-T-4-CE-01
Estructura soporte M-T-4-ET-01
51
Reductor
M-T-4-RE-01
Rociadores
M-T-4-RO-01
Línea
Equipos
Sistemas
Elementos
Código
Línea de marisco
Trasformación
Máquina 5
Motor cinta
M-T-5-MO-01
Carusel Cinta
C
M-T-5-CI-01
Motoreductor
M-T-5-MR-01
Tubería de agua
M-T-5-TA-01
Motor vibrador
M-T-5-MV-01
Peine separación
M-T-5-PS-01
Motor aspiración
M-T-5-MO2
Cuadro eléctrico
M-T-5-CE-01
Estructura soporte M-T-5-ET-01
Línea de marisco
Trasformación
Máquina 6
Reductor
M-T-5-RE-01
Bomba
M-T-5-BM-01
Muelles
M-T-5-MU-01
Palas
M-T-5-PA-01
Cinta
M-T-6-CI-01
Motor cinta
M-T-6-MO-01
Cinta Cuadro eléctrico M-T-6-CE-01 Estructura soporte M-T-6-ET-01
5.2.- ESTÁNDAR DE FUNCIONAMIENTO (FASE 1) Para decidir cuándo un elemento o equipo no está trabajando satisfactoriamente, es necesario definir qué es lo que el activo debe hacer para trabajar apropiadamente, por lo cual, uno de los aspectos importantes dentro del análisis de modos de fallos consiste en definir adecuadamente la función o las funciones asociadas a cada activo en su contexto operacional. Se define el término “función” como el propósito o la misión de un subsistema en un contexto operacional específico.
Ejemplo: - Elemento: Motorreductor - Función: Generar movimiento de rotación a las cintas transportadoras.
52
Debido a que la mayor parte de los elementos son comunes a diversos sistemas se va a realizar el análisis de funciones por elementos independientemente del sistema al que pertenezca, a excepción de que se indique lo contrario debido a una función específica diferente al resto de elementos similares.
Elemento
Función
Motor Equipos Campana
Producir movimiento. Elementos Concentrar gases. Código
Turbina
Producir movimiento de corrientes de aire.
Cuadro eléctrico
Controla el funcionamiento de todos los elementos eléctricos.
Cinta
Transporta elementos.
Rodillos triturador
Triturar y compactar.
Estructura
Soporta todos los elementos.
Tuberías de Agua
Transportar agua.
Tuberías de vapor.
Transportar vapor.
Reductor
Reducir la velocidad y aumentar la fuerza.
Motorreductor
Producir movimiento controlando la velocidad.
Motor vibrador
Produce vibración.
Muelles
Sujeción y aislar la estructura de vibraciones
Rociadores
Difuminar agua o vapor
Bomba
Impulsar líquidos y sólidos en suspensión
Peine de separación
Evitar el paso de elementos filiformes.
5.3.- DETERMINACION DE FALLOS FUNCIONALES (FASE 2) Una vez definidas las “funciones”, el siguiente paso que debe ser cubierto es determinar los posibles fallos que puedan afectar a los elementos, ya sea causando que deje de cumplir su función lo que se conoce como “fallo funcional” o permitiendo que el elemento cumpla su función pero de forma deficiente lo que se conoce como “fallo técnico”. A continuación mediante una tabla se muestran los diferentes elementos y los fallos comunes que pueden presentar.
53
ELEMENTO
TIPO DE FALLO
FALLO
Funcional
No gira el eje
Técnico
Vibra excesivamente
Técnico
Pierde lubricante
Funcional
No crea flujo de aire
Técnico
Vibra excesivamente
Funcional
No transporta elementos
Técnico
Produce ruido anormal
Técnico
Esta descentrada
Rodillo triturador
Funcional
No tritura
Reductor
Funcional
No gira el eje de salida
Técnico
Pierde lubricante
Técnico
Vibra en exceso
Funcional
No gira el eje
Técnico
Pierde lubricante
Técnico
Vibra en exceso
Funcional
No produce vibración
Técnico
Produce sonidos anómalos
Técnico
Pierde lubricante
Funcional
No aísla de la vibración
Funcional
No mantiene unidos los elementos No pulveriza agua
Motor Turbina Cinta
Motorreductor
Motor vibrador
Muelles
Rociadores
Funcional Técnico
Bomba
Peine de separación
Funcional
No pulveriza en todas direcciones No impulsa el fluido
Técnico
Pierde lubricante
Técnico
Vibra en exceso
Técnico
Tritura sólidos en suspensión
Funcional
No separa los elementos filiformes Vibra en exceso
Técnico
54
ELEMENTO
TIPO DE FALLO
FALLO
Estructura
Funcional
No soporta los elementos
Técnico
Presenta fisuras
Funcional Técnico
No controla los elementos eléctricos Calentamiento excesivo
Funcional
No conduce el agua
Técnico
Presenta fugas
Funcional
No conduce el vapor
Técnico
Presenta fugas
Funcional
No concentra los gases
Técnico
Presenta fugas
Funcional
No mueve los langostillos
Técnico
Presenta roturas o fisuras
Cuadro eléctrico
Tuberías de agua
Campana Palas
5.4.- DEFINICIÓN DE LOS MODOS DE FALLO ASOCIADOS A FALLOS FUNCIONAL (FASE 3) El modo de fallo es la causa primaria que provoca un fallo o las características concretos que acompañan un fallo, De hecho, las actividades de prevención, anticipación o corrección de fallos funcionales resultantes del proyecto RCM deben estar orientadas a atacar los distintos modos de fallos, de forma que se evite su aparición en la mayor medida posible. La identificación de todos los modos de fallo que originen el incumplimiento de las funciones asignadas a cada subsistema, resulta crítico para el éxito del plan de mantenimiento resultante. Así pues, es una labor que requiere especial detenimiento y una revisión constante.
55
ELEMENTO
FALLO
MODO DE FALLO
Cinta
No transporta elementos
- Fallo en el motor - Cinta rota - Rodamientos en mal estado - Falta de engrase de los piñones - Falta de engrase en los eslabones - Centradores en mal estado - Eje doblado - Rodillos demasiado separados - Fallo en el motor - Piñones rotos - Fallo en el motor - Juntas en mal estado - Retenes en mal estado - Rodamientos en mal estado - Piñones en mal estado - Fallo eléctrico - Piñones rotos - Juntas en mal estado - Retenes en mal estado - Rodamientos en mal estado - Piñones en mal estado - Fallo eléctrico - Fallo eléctrico - Peso suelto del eje - Peso suelto del eje - Rodamientos en mal estado - Juntas en mal estado - Retenes en mal estado - Elemento bloqueándolo
Produce ruido anormal
Esta descentrada Rodillo triturador
No tritura
Reductor
No gira el eje de salida
Pierde lubricante Vibra en exceso Motorreductor
No gira el eje Pierde lubricante Vibra en exceso
Motor vibrador
No produce vibración Produce sonidos anómalos Pierde lubricante
Muelles
No aísla de la vibración No mantiene unidos los elementos
56
- Muelles rotos
ELEMENTO
FALLO
MODO DE FALLO
Rociadores
No pulveriza agua
- Boquillas atascadas - Falta de suministro de agua - Boquillas atascadas parcialmente
No pulveriza en todas direcciones Bomba
No impulsa el fluido
- Alavés rotos - Impulsor suelto del eje
Pierde lubricante
- Peso suelto del eje - Rodamientos en mal estado - Rodamientos en mal estado - Piñones en mal estado - Impulsor desequilibrado - Velocidad excesiva - Cuerpo extraño en el interior
Vibra en exceso
Tritura sólidos en suspensión Peine de separación
No separa los elementos filiformes Vibra en exceso No soporta los elementos Presenta fisuras
Cuadro eléctrico
No controla los elementos eléctricos
Calentamiento excesivo Tubería de agua
No conduce agua
- Elementos de sujeción flojos - Muelles deteriorados - Estructura rota - Estructura corroída - Vibración excesiva - Elemento estropeado - Cable roto - Borne flojo - Fallo de alimentación - Borne flojo - Tubería obstruida - Fallo de la alimentación de agua - Juntas en mal estado - Presenta fisuras - Soldadura en mal estado
Presenta fugas
57
ELEMENTO
FALLO
MODO DE FALLO
Tubería de vapor
No conduce vapor
- Tubería obstruida - Fallo de la alimentación de agua - Juntas en mal estado - Presenta fisuras - Soldadura en mal estado - Campana obstruida - Metal con fisuras - Metal rota - Fallo de motor - Fallo en el motor - Palas rotas
Presenta fugas
Campana
No concentra los gases
Palas
No mueve los langostillos
5.5.- EFECTOS DE LOS MODOS DE FALLO Y CRITICIDAD (FASE 4) Llegado a este punto, se ha finalizado el “Análisis Funcional”. Conocidos los efectos de los modos de fallo, se procede a evaluar la criticidad de cada uno de ellos, es decir, el impacto que su aparición conlleva sobre diferentes areas, da comienzo el FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis). La naturaleza y severidad de las consecuencias de los modos de fallos deben ser los aspectos que gobiernen la selección de las actividades de mantenimiento a ejecutar sobre los activos a mantener. En el caso de modos de fallos altamente críticos, se deberán considerar actividades para prevenir la aparición de los mismos o actividades que permitan anticipar dicha aparición. El criterio de evaluación de criticidad considerado en el proyecto es el siguiente:
SEGURIDAD + MEDIO AMBIENTE + CALIDAD + PRODUCCIÓN
Impacto operacional Para la evaluación de esta criticidad, nos basamos en la valoración definida de cada una de las situaciones que a continuación se presentan:
58
TABLA DE VALORES IMPACTO-OCURRENCIA SEGURIDAD
Analiza el impacto del modo de fallo en la seguridad de los trabajadores ( riesgo de accidentes debido a fallos)
Efecto
Descripción
Valor
Ninguno
La ocurrencia del fallo no tiene ningún efecto
0
Bajo
La ocurrencia del fallo puede crear riesgos sin baja o accidente
1
Medio
La ocurrencia del fallo puede crear baja o indisponibilidad temporal
2
Alto
La ocurrencia del fallo puede provocar muerte o indisponibilidad permanente
3
MEDIO AMBIENTE
Analiza el impacto del modo de fallo en el medio ambiente ( riesgo de accidentes medioambientales debido a fallos)
Efecto
Descripción
Valor
Ninguno
Sin efectos
0
Bajo
No tiene ningún efecto medioambiental
1
Medio
Medio Puede causar impacto interno de parámetros o especificaciones legales
2
Alto
Alto Puede causar impacto externo de parámetros o especificaciones legales
3
CALIDAD
Analiza el impacto del modo de fallo en la calidad final del producto
Efecto
Descripción
Valor
Ninguno
No causa ningún efecto
0
Bajo
Puede causar un re-proceso de la producción
1
Medio
Puede causar disconformidades con posibilidad de rechazo de un lote
2
Alto
Puede causar rechazo directamente por parte del consumidor final
3
59
PRODUCCIÓN
Analizar el impacto del modo de fallo en la producción
Efecto
Descripción
Valor
Ninguno
No causa ningún efecto
0
Bajo
Puede crear paradas de <30min
1
Medio
Puede crear paradas entre 30 y 120 min
2
Alto
Puede crear parada > 120 min o rechazo >2%
3
FRECUENCIA
Analiza con que frecuencia el modo de fallo ocurre en el equipo
Efecto
Descripción
Valor
Ninguno
Ninguno 0 - 1 Fallos / año
0
Bajo
Bajo 1 < Fallos / año < 5
1
Medio
Medio 5 < Fallos / año < 10
2
Alto
Alto Fallos / año > 10
3
MANTENIBILIDAD Analiza la dificultad para reparar, el tiempo necesario para la reparación Efecto
Descripción
Valor
Ninguno
Tiempo de restauración < 30 min 0
0
Bajo
30 min ≤ Tiempo de restauración < 2 horas 1
1
Medio
2 horas ≤ tiempo de restauración < 4 horas 2
2
Alto
Tiempo de restauración ≥4 horas 3
3
60
DETECCIÓN
Efecto
Analiza la dificultad de detectar diferentes tipos de fallo antes de que ocurran Descripción
Valor
Ninguno
El fallo es fácilmente detectable por el operador con una inspección visual y no es necesario un plan de mantenimiento
0
Bajo
El fallo puede ser detectado por el operador durante la revisión de las tareas del ELIL
1
Medio
El fallo solo puede ser detectado a través de una intervención técnica de inspección o
2
mantenimiento predictivo Alto
El fallo no puede ser detectado a través de las técnicas conocidas
3
Siguiendo esta valoración conseguiremos un valor de criticidad para cada uno de los diferentes modos de fallo, con el que poder tener una buena aproximación cuantitativa del impacto de cada uno sobre el sistema de estudio. Dentro de la realización del FMECA se ha llevado a cabo un proceso de análisis y recopilación de información para obtener las principales causas que dan origen a la aparición de cada modo de fallo. Este estudio resulta de gran utilidad para la posterior selección de la política de mantenimiento a escoger según el resultado saliente del árbol de decisión RCM. Se trata de profundizar aún más en el origen del modo de fallo con el objetivo de recabar la mayor cantidad de información relacionada, de forma que la acción resultante para evitar el fallo sea lo más efectiva posible.
61
ELEMENTO
FALLO
MODO DE FALLO
Cinta
No transporta elementos
Produce ruido anormal o movimiento irregular
Esta descentrada Rodillo triturador
Reductor
No tritura
No gira el eje de salida Pierde lubricante
Vibra en exceso
Motorreductor No gira el eje
S E Q
P
F
M D CRITICIDAD
Fallo en el motor
0 0 0
2
1
1
1
5
Cinta Rota
1 0 0
2
1
2
1
7
0 0 0
0
1
1
3
4
0 0 0
0
2
0
0
2
0 0 0
0
2
0
0
2
2 0 0
2
0
1
0
5
1 0 0
0
0
1
2
4
0 0 0
0
1
0
1
2
0 0 0
2
0
1
2
5
0 0 0
2
0
2
2
6
0 0 0
2
0
1
2
5
1 2 0
0
0
2
2
7
Retenes en mal estado
1 2 0
0
0
2
2
7
Rodamientos en mal estado
0 0 0
1
0
2
2
5
Piñones en mal estado
0 0 0
1
0
2
3
6
1 0 0 0 0 0
2 2
1 0
1 2
1 2
6 6
Juntas en mal estado
1 2 0
0
0
1
2
6
Retenes en mal estado
1 2 0
0
0
1
2
6
0 0 0
1
0
2
2
5
0 0 0
1
0
2
3
6
Rodamientos en mal estado Falta de engrase de los piñones Falta de engrase en los eslabones Centradores en mal estado Eje doblado Rodillos demasiado separados Fallo en el motor Piñones rotos Fallo en el motor Juntas en mal estado
Fallo eléctrico Piñones rotos
Pierde lubricante
Vibra en exceso
Rodamientos en mal estado Piñones en mal estado
62
ELEMENTO
FALLO
MODO DE FALLO
Motor vibrador
No produce vibración
Fallo eléctrico Peso suelto del eje Peso suelto del eje Rodamientos en mal estado Juntas en mal estado
Produce sonidos anómalos Pierde lubricante
Muelles
Rociadores
No aísla de la vibración No mantiene unidos los elementos No pulveriza agua
No pulveriza en todas direcciones Bomba
Retenes en mal estado Elemento bloqueándolo
S E Q
P
F
M D CRITICIDAD
1 0 0
2
1
1
1
6
0 0 1
2
0
1
2
6
0 0 0
1
0
1
2
4
0 0 0
1
0
2
2
5
1 2 0
0
0
1
2
6
1 2 0
0
0
1
2
6
0 0 0
1
0
1
1
3
2 0 0
1
0
1
1
4
0 0 2
1
0
0
1
4
0 0 2
1
0
0
1
4
0 0 2
1
0
0
1
4
Muelles rotos
Boquillas atascadas Falta de suministro de agua Boquillas atascadas parcialmente
No impulsa el fluido
Alavés rotos
0 0 0
2
0
2
2
6
Impulsor suelto del eje
0 0 0
2
0
2
2
6
Pierde lubricante
Retenes en mal estado Juntas en mal estado
1 2 0
0
0
1
2
4
1 2 0
0
0
1
2
4
0 0 0
1
0
1
2
4
0 0 0
1
0
1
3
5
0
0
0
3
2
5
0 0 2
2
0
0
3
7
0 0 2
2
0
1
3
7
Vibra en exceso
Rodamientos en mal estado Piñones en mal estado
Impulsor desequilibrado 0 0
Tritura sólidos en suspensión
Velocidad excesiva Cuerpo extraño en el interior
63
ELEMENTO
FALLO
MODO DE FALLO
Peine de separación
No separa los elementos filiformes Vibra en exceso No soporta los elementos
Estructura
Cuadro eléctrico
Presenta fisuras No controla los elementos eléctricos
S E Q
P
F
M D CRITICIDAD
Elementos rotos
0 0 3
0
1
0
1
3
Elementos de sujeción flojos
0 0 0
0
1
0
2
3
2 0 0
2
0
1
0
5
2 0 0
2
0
1
0
5
1 0 0
0
0
2
0
3
1 0 0
1
1
1
2
6
1 0 0
1
1
1
2
6
1 0 0
1
1
1
2
6
0 0 0
1
1
1
2
6
1 0 0
0
1
1
2
5
0 0 0
0
1
1
1
3
0 0 0
1
1
0
1
3
1 0 0
1
1
0
0
2
1 0 0
1
1
1
0
3
1 0 0
1
1
1
0
3
0 0 1
1
1
1
1
5
0 0 1
1
1
0
1
5
2 0 0
1
1
0
0
4
2 0 0
1
1
1
0
5
2 0 0
1
1
1
0
5
Estructura rota Estructura corroída Vibración excesiva Elemento estropeado Cable roto Borne flojo
Fallo de alimentación Calentamiento Borne flojo
Tubería de agua
excesivo No conduce agua
Presenta fugas
Tubería de vapor
No conduce vapor Presenta fugas
Tubería obstruida Fallo de la alimentación Juntas en mal estado Presenta fisuras Soldadura en mal estado Tubería obstruida Fallo de la alimentación Juntas en mal estado Presenta fisuras Soldadura en mal estado
64
ELEMENTO
FALLO
Campana
No concentra los gases
MODO DE FALLO Campana obstruida Metal con fisuras Metal roto
S E Q
P
F
M D CRITICIDAD
0 0 0
0
1
0
0
1
0 0 0
0
1
0
0
1
2 0 0
0
1
1
0
4
Una vez obtenidos los valores de criticidad para cada modo de fallo, utilizamos la siguiente tabla para el análisis de los resultados y la selección de las posibles alternativas a realizar:
65
ELEMENTO
FALLO
MODO DE FALLO
Cinta
No transporta elementos
Q
P
F M D CRITICIDAD
Fallo en el motor
0 0
0
2
1
1
2
6
ELIL
Cinta Rota
1 0
0
2
1
2
1
7
RCM
0 0
0
0
1
1
2
4
ELLIL
0 0
0
0
2
0
0
2
ELLIL
0 0
0
0
2
0
0
2
ELLIL
2 0
0
2
0
1
0
3
RCM
1 0
0
0
0
1
2
4
NINGUNA
0 0
0
0
1
0
1
2
ELLIL
0 0
0
2
0
1
2
5
ELLIL
0 0
0
2
0
2
2
6
ELLIL
0 0
0
2
0
1
2
5
ELLIL
1 2
0
0
0
2
2
7
RCM
Retenes en mal estado
1 2
0
0
0
2
2
7
RCM
Rodamientos en mal estado
0 0
0
1
0
2
2
5
ELLIL
Piñones en mal estado
0 0
0
1
0
2
3
6
ELLIL
Rodamientos en mal estado Falta de engrase de los piñones Falta de engrase en los eslabones Centradores Esta descentrada en mal estado Eje doblado Rodillos No tritura demasiado separados Fallo en el motor
Produce ruido anormal o movimiento irregular
Rodillo triturador
Reductor
No gira el eje de salida Pierde lubricante
Vibra en exceso
ACCION A APLICAR
S E
Piñones rotos Fallo en el motor Juntas en mal estado
66
ELEMENTO
FALLO
Motorreductor No gira el eje Pierde lubricante
Vibra en exceso
Motor vibrador
No produce vibración Produce sonidos anómalos Pierde lubricante
Muelles
Rociadores
No aísla de la vibración No mantiene unidos los elementos No pulveriza agua No pulveriza en todas direcciones
MODO DE FALLO Fallo eléctrico Piñones rotos
ACCION A APLICAR
S
E
Q P F M D CRITICIDAD
0
0
0 2 1
1
1
6
ELLIL
0
0
0 2 0
2
2
6
NINGUNA
Juntas en mal estado
1
2
0 0 0
1
2
6
RCM
Retenes en mal estado
1
2
0 0 0
1
2
6
RCM
0
0
0 1 0
2
2
5
ELLIL
0
0
0 1 0
1
3
5
ELLIL
1
0
0 2 1
1
1
6
NINGUNA
0
0
1 2 0
1
2
6
NINGUNA
0
0
0 1 0
1
2
4
NINGUNA
0
0
0 1 0
2
2
5
ELLIL
1
2
0 0 0
1
2
6
RCM
1
2
0 0 0
1
2
6
RCM
0
0
0 1 0
1
1
3
ELLIL
2
0
0 1 0
1
1
4
RCM
0
0
2 1 0
0
1
4
ELLIL
0
0
2 1 0
0
1
4
NINGUNA
0
0
2 1 0
0
1
4
ELLIL
Rodamientos en mal estado Piñones en mal estado Fallo eléctrico Peso suelto del eje Peso suelto del eje Rodamientos en mal estado Juntas en mal estado Retenes en mal estado Elemento bloqueándolo Muelles rotos
Boquillas atascadas Falta de suministro de agua Boquillas atascadas parcialmente
67
ELEMENTO FALLO
MODO DE FALLO
S
Bomba
No impulsa el fluido
Alavés rotos
0 0 0
Impulsor suelto del eje
Pierde lubricante
Retenes en mal estado Juntas en mal estado
Vibra en exceso
Rodamientos en mal estado Piñones en mal estado Impulsor desequilibrado
Tritura sólidos en suspensión Peine de separación
Estructura
Cuadro eléctrico
No separa los elementos filiformes Vibra en exceso No soporta los elementos
Velocidad excesiva Cuerpo extraño en el interior Elementos rotos
Elementos de sujeción flojos Estructura rota Estructura corroída
Vibración excesiva
Presenta fisuras
No controla los elementos eléctricos
Elemento estropeado Cable roto
Calentamient o excesivo
Borne flojo Fallo de alimentación Borne flojo
F
M D CRITICIDAD
2
0
2
2
6
ACCION A APLICAR NINGUNA
0 0 0
2
0
2
2
6
NINGUNA
1 2 0
0
0
1
2
4
RCM
1 2 0
0
0
1
2
4
RCM
0 0 0
1
0
1
2
4
ELLIL
0 0 0
1
0
1
3
5
ELLIL
0 0 0
0
0
3
2
5
NINGUNO
0 0 2
2
0
0
3
5
RCM
0 0 2
2
0
1
3
6
RCM
0 0 3
0
1
0
1
3
RCM
0 0 0
0
1
0
2
3
ELLIL
2 0 0
2
0
1
0
5
RCM
2 0 0
2
0
1
0
5
RCM
1 0 0
0
0
2
0
3
ELLIL
1
0 0
1
1
1
2
6
NINGUNA
1
0 0
1
1
1
2
6
NINGUNA
1
0 0
1
1
1
2
6
ELLIL
0
0 0
1
1
1
2
6
NINGUNA
1
0 0
0
1
1
2
5
ELLIL
E Q P
68
ELEMENT O Tubería de agua
FALLO
MODO DE FALLO
No conduce agua
Tubería obstruida Fallo de la alimentación
Presenta fugas
Tubería de vapor
No conduce vapor Presenta fugas
Campana
No concentra los gases
Juntas en mal estado Presenta fisuras Soldadura en mal estado Tubería obstruida Fallo de la alimentación Juntas en mal estado Presenta fisuras Soldadura en mal estado Campana obstruida Metal con fisuras Metal roto
CRITICIDA D
ACCION A APLICAR
1
3
NINGUNA
0
1
3
NINGUNA
1
0
0
2
ELLIL
0 1
1
1
0
3
ELLIL
0
0 1
1
1
0
3
ELLIL
0
0
1 1
1
1
1
5
NINGUNA
0
0
1 1
1
0
1
5
NINGUNA
2
0
0 1
1
0
0
4
RCM
2
0
0 1
1
1
0
5
RCM
2
0
0 1
1
1
0
5
ELLIL
0
0
0 0
1
0
0
1
NINGUNA
0
0
0 0
1
0
0
1
NINGUNA
2
0
0 0
1
1
0
4
NINGUNA
S
E
Q P
F
M D
0
0
0 0
1
1
0
0
0 1
1
1
0
0 1
1
0
1
5.6.- PROCESO DE SELECCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (FASE 5) Una vez finalizado el análisis de modos de fallo y de su efecto, se procede a la selección del tipo de mantenimiento que ayude a prevenir la aparición de cada uno de los modos de fallo identificados anteriormente, a partir del árbol lógico de decisión RCM. Tras seleccionar el tipo de actividad de mantenimiento, y con la ayuda del análisis de causas de los modos de fallo, se procede a especificar la acción/es de mantenimiento asociada a ejecutar.
El primer paso para seleccionar las actividades de mantenimiento, consiste en identificar las consecuencias que generan los modos de fallo.
69
Estas consecuencias pueden ser debidas a: - CONSECUENCIAS DEL FALLO OCULTO - CONSECUENCIAS PARA LA SEGURIDAD O EL MEDIO AMBIENTE - CONSECUENCIAS OPERACIONALES - CONSECUENCIAS NO OPERACIONALES Esta operación se puede considerar como previa a la ejecución del árbol de decisión RCM, con el que se profundizará dentro de cada tipo de consecuencia para obtener el mejor plan de mantenimiento que se pueda aplicar.
70
MODO DE FALLO
TIPO DE TAREA
ELEMENTO
FALLO
Cinta
No transporta elementos
Cinta Rota
Esta descentrad a
Tareas Centradore sistemáticas s en mal estado
Reductor
Pierde lubricante
Juntas en mal estado
Retenes en mal estado
Motorreductor
Pierde lubricante
Juntas en mal estado
Retenes en mal estado
Motor vibrador
Muelles
Pierde lubricante
No mantiene unidos los elementos
Tareas condicionales
Tareas condicionales
Tareas condicionales
Tareas condicionales
Tareas condicionales
Juntas en mal estado
Tareas condicionales
Retenes en mal estado
Tareas condicionales
Muelles rotos
Tareas Sistemáticas
71
ACCION Comprobación de estado y sustitución si procede Sustitución de elementos en periodos predeterminados Comprobación de estado y sustitución si procede Comprobación de estado y sustitución si procede Comprobación de estado y sustitución si procede Comprobación de estado y sustitución si procede Comprobación de estado y sustitución si procede Comprobación de estado y sustitución si procede Comprobación de estado y cambiar tras un número de horas
MODO DE FALLO Retenes en mal estado
TIPO DE TAREA Tareas condicionales
Juntas en mal estado
Tareas condicionales
Tritura sólidos en suspensión
Velocidad excesiva
Tareas sistemáticas
Cuerpo extraño en el interior
Tarea condicionales
No soporta los elementos
Estructura rota
Reacondicionamiento cíclico
Estructura corroída
Reacondicionamiento cíclico
Juntas en mal estado
Tareas condicionales
Presenta fisuras
Tareas condicionales
Elementos rotos
Reacondicionamiento cíclico
ELEMENTO
FALLO
Bomba
Pierde lubricante
Estructura
Tubería de vapor
Peine de separación
Presenta fugas
No separa elemento filiformes
72
ACCION Comprobación de estado y sustitución si procede Comprobación de estado y sustitución si procede Reajuste periodos predeterminados Verificación en caso de haber indicios de cuerpo extraño. Realizar las acciones necesarias para devolver el estado óptimo. Realizar las acciones necesarias para devolver el estado óptimo. Comprobación de estado y cambiar tras un número de horas Comprobación de estado y sustitución si procede Realizar las acciones necesarias para devolver el estado óptimo.
5.7.- AGRUPACION EN PLAN DE MANTENIMIENTO (FASE 6) El resultado de todo proyecto RCM es un plan de mantenimiento con acciones preventivas, predictivas y/o correctivas a aplicar en el sistema de estudio, con el fin de mejorar su fiabilidad y de hacerlo más seguro y limpio.
A continuación se presentan una tabla que recoge, para cada elemento el plan de mantenimiento final y la frecuencia de realización.
ELEMENTO
ACCION
CINTA
Comprobar si hay eslabones rotos en la cinta y cambiar si es necesario
MENSUAL
Verificar estado de los centradores y cambiar si es necesario
MENSUAL
Comprobar perdidas de aceite por las juntas y sustituirlas si es necesario
BIMENSUAL
Comprobar perdidas de aceite por los retenes y sustituirlas si es necesario
BIMENSUAL
Comprobar perdidas de aceite por las juntas y sustituirlas si es necesario
BIMENSUAL
Comprobar perdidas de aceite por los retenes y sustituirlas si es necesario
BIMENSUAL
Comprobar perdidas de aceite por las juntas y sustituirlas si es necesario
ANUAL
Comprobar perdidas de aceite por los retenes y sustituirlas si es necesario
ANUAL
Realizar las acciones necesarias para devolver el estado óptimo.
ANUAL
REDUCTOR
MOTOREDUCTOR
MOTOR VIBRADOR
Peine vibrador
FRECUENCIA
73
TIPO DE TAREA CONDIONAL
CONDIONAL
CONDIONAL
CONDIONAL
CONDIONAL
CONDIONAL
CONDIONAL
CONDIONAL
REACONDICIONAMIENTO
ELEMENTO
ACCION
FRECUENCIA
MUELLES
Cambiar tras cierto periodo de tiempo preestablecido
BIANUAL
BOMBA
Comprobar perdidas de aceite por las juntas y sustituirlas si es necesario
MENSUAL
Comprobar perdidas de aceite por los retenes y sustituirlas si es necesario
MENSUAL
Reajustar velocidad tras cierno periodo de tiempo preestablecido
ANUAL
Realizar las acciones necesarias para devolver el estado óptimo.
BIANUAL
Sustitución de juntas
BIANUAL
Buscar la existencia de fisuras y reparar o sustituir si es necesario.
MENSUAL
ESTRUCTURA
TUBERIA DE VAPOR
TIPO DE TAREA SISTEMATICA
CONDIONAL
CONDIONAL
SISTEMATICA
REACONDICIONAMIENTO SISTEMATICA SISTEMATICA
Las actividades de la tabla anterior junto con la ELIL (Engrase, limpieza, inspección visual y lubricación) y las recomendaciones del fabricante se agrupan en la siguiente tabla conformar el plan de mantenimiento preventivo de la línea de marisco.
Todos estos datos compondrán de forma ordenada las gamas de mantenimiento, las cuales se podrán generar mediante una base de datos adjuntas que permite agrupar las categorías siguiendo diferentes criterios, además en el anexo “Gamas de Mantenimiento” se proponen varias gamas de mantenimiento agrupadas por frecuencia y por el personal que las debe realizar y ordenadas por cercanía de las maquinas desde el comienzo de la línea hasta el final de esta.
74
MAQUINA EXTRACTOR
RESIDUOS
VOLTEADOR
PRECOCEDOR
ELEMENTO Motor Campana Cuadro electrico Turbina Motor cinta Cinta Motor triturador Rodillos triturador Estructura soporte Cuadro eléctrico Motor elevador Motor cinta Cinta Estructura soporte Tuberías agua Cuadro eléctrico Motor cinta Cinta Tubería de agua Tubería de vapor
CODIGO M-A-1-MO-01 M-A-1-BM-01 M-A-1-CM-01 M-A-1-CE-01 M-A-2-MO-01 M-A-2-CI-01 M-A-2-MO-02 M-A-2-RT-01 M-A-2-ET-01 M-A-2-CE-01 M-T-1-MO-01 M-T-1-MO-02 M-T-1-CI-01 M-T-1-ET-01 M-T-1-TA-01 M-T-1-CE-01 M-T-2-MO-01 M-T-2-CI-01 M-T-2-TA-01 M-T-2-TG-01
Cuadro eléctrico Estructura soporte Reductor Rociadores Motor vibrador
M-T-2-CE-01 M-T-2-ET-01 M-T-2-RE-01 M-T-2-RO-01 M-T-3-MO-01
FRECUENCIA DEPARTAMENTO TRIMESTRAL Mantenimiento ----------BIMENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento TRIMESTRAL Mantenimiento ANUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento ANUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento BIANUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento ANUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento ANUAL Mantenimiento ANUAL Mantenimiento
75
ACCION Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Correctivo Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. ELIL y Condicional a ciertos elementos Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. ELIL y Condicional a ciertos elementos Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Reacondicionamiento Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. ELIL y Condicional a ciertos elementos Reacondicionamiento Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. ELIL y Condicional a ciertos elementos Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. ELIL y Condicional a ciertos elementos Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Sistemática ELIL y Condicional a ciertos elementos Reacondicionamiento ELIL y Condicional a ciertos elementos Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr.
ITM
ITM-MOT2 ------
ITM-ELEC1 ITM-TUR1 ITM-MOT1 ITM-CINT1 ITM-MOT2 ITM-TRI1 ITM-SOP1 ITM-ELEC1 ITM-MOT2 ITM-MOT1 ITM-CINT1 ITM-SOP1 ITM-TUB1 ITM-ELEC1 ITM-MOT1 ITM-CINT1 ITM-TUB1 ITM-VAP1 ITM-VAP2 ITM-ELEC1 ITM-SOP1 ITM-RED2 ITM-ROC1 ITM-MOT3
MAQUINA SEPARADOR
COCEDOR
ELEMENTO Muelles M-T-3-MU-01 Cuadro eléctrico Rociadores Cinta Motor cinta Tubería de agua Bomba
CODIGO M-T-3-MU-01 M-T-3-MU-01 M-T-3-CE-01 M-T-3-R0-01 M-T-3-CI-01 M-T-3-M0-02 M-T-3-TA-01 M-T-3-BM-01
Cuadro eléctrico Estructura soporte Motor Cinta Cinta Tubería de agua Tubería de vapor
M-T-3-CE-02 M-T-3-ET-01 M-T-4-MO-01 M-T-4-CI-01 M-T-4-TA-01 M-T-4-TG-01
Cuadro eléctrico Estructura soporte Reductor
M-T-4-CE-01 M-T-4-ET-01 M-T-4-RE-01
FRECUENCIA DEPARTAMENTO BIANUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento ANUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento ANUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento BIANUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento BIANUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento ANUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento
76
ACCION Sistemática Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. ELIL y Condicional a ciertos elementos Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Sistemática Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Reacondicionamiento Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. ELIL y Condicional a ciertos elementos Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Sistemática Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Reacondicionamiento ELIL y Condicional a ciertos elementos
ITM ITM-MUE1 ITM-MUE2 ITM-ELEC1 ITM-ROC1 ITM-CINT1 ITM-MOT1 ITM-TUB1 ITM-BOM1 ITM-BOM2 ITM-ELEC1 ITM-SOP1 ITM-MOT1 ITM-CINT1 ITM-TUB1 ITM-VAP1 ITM-VAP2 ITM-ELEC1 ITM-SOP1 ITM-RED2
MAQUINA CARRUSEL
CINTA
ELEMENTO Rociadores Motor cinta Cinta Motoreductor Tubería de agua Motor vibrador Peine separación Turbina Cuadro eléctrico Estructura soporte Reductor Motor Cinta Cinta Cuadro eléctrico
CODIGO M-T-4-RO-01 M-T-5-MO-01 M-T-5-CI-01 M-T-5-MR-01 M-T-5-TA-01 M-T-5-MV-01 M-T-5-PS-01 M-T-5-MO2 M-T-5-CE-01 M-T-5-ET-01 M-T-5-RE-01 M-T-6-CI-01 M-T-6-MO-01 M-T-6-CE-01
FRECUENCIA DEPARTAMENTO ANUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento ANUAL Mantenimiento ANUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento ANUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento MENSUAL Mantenimiento BIMENSUAL Mantenimiento
77
ACCION Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. ELIL y Condicional a ciertos elementos ELIL y Condicional a ciertos elementos Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Reacondicionamiento ELIL y Condicional a ciertos elementos Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. Reacondicionamiento ELIL y Condicional a ciertos elementos Engrase, Limpieza, Inspección y lubr. ELIL y Condicional a ciertos elementos Engrase, Limpieza, Inspección y lubr.
ITM ITM-ROC1 ITM-MOT1 ITM-CINT1 ITM-RED1 ITM-TUB1 ITM-MOT3 ITM-PEI1 ITM-TUR1 ITM-ELEC1 ITM-SOP1 ITM-RED2 ITM-MOT1 ITM-CINT1 ITM-ELEC1
5.8.- PUESTA EN MARCHA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (FASE 7) La puesta en marcha se trata de una fase práctica más que teórica por lo que debe ser implantada por el departamento de mantenimiento, basándose en el plan de mantenimiento diseñado y las directrices de puesta en marcha del apartado 3 de dicho proyecto, por lo que no tiene sentido el desarrollo completo de en esta apartado de un procedimiento concreto para la puesta en marcha, no obstante a continuación se van a enumerar diferentes documentos y aplicaciones que facilitan y organizan la puesta en marcha del plan de mantenimiento.
INSTRUCIONES TECNICAS Para la realización de cada una de las tareas se ha diseñado un procedimiento de a seguir el cual detalla paso a paso como se debe realizar y como se debe actuar en caso de fallo. Estos procedimientos se detallan en unos documentos llamados “Instrucciones Técnicas de Mantenimiento” (ITM) y se pueden encontrar en el anexo “Instrucciones Técnicas” y siguen el siguiente el modelo:
78
HISTORICO DE FALLOS Para realizar un seguimiento de los fallos o averías ocurridos en la instalación se realizara un registro llamado “histórico de fallos” en este registro de recogerán diversos datos de los fallos (maquina en la que ocurre, tipo de fallo, fecha…) todos estos datos se recogerán en un documento llamado “Histórico de Fallos” (el cual podremos encontrar en el anexo llamado de igual manera). Tendrán copia de este documento tanto los operarios como los técnicos de mantenimiento y será de obligada cumplimentación. De forma periódica este documento se entregara al departamento de mantenimiento para que la información pueda ser registrada en la base de datos “Registro de fallos” (la cual se encuentra en el CD adjunto). El objetivo del registro de estos datos es facilitar la posterior clasificación y análisis de los fallos para así poder tenerlos en cuenta en la próxima revisión del plan de mantenimiento.
79
GESTION DE MANTENIMIENTOS Para la gestión de los mantenimientos se utilizara una base de datos llamada “Gestión de Mantenimientos” (la cual se encuentra en el CD adjunto). La cual nos permite guardar un registro de los mantenimientos pendientes y realizados, el técnico al que se le asigna, fecha de comienzo y fin, porcentaje completado….).
PARTES DE ACTUACIÓN Cada uno de los mantenimientos realizados debe quedar registrado para poder obtener datos estadísticos para la mejora del plan de mantenimiento así como para en caso de que se repita un mismo fallo tener una referencia de la posible causa y/o solución. El registro de los mantenimientos se realizara en un documento, de obligatoria cumplimentación, llamado “Parte de Mantenimiento” (el cual podemos encontrar en el anexo con el mismo nombre) en el que se registraran datos como la causa, la solución, el tiempo de reparación, los repuestos y herramientas necesarias…. Para el registro de los mantenimientos realizados no se ha creado una base de datos por lo que deberán ser archivados de una forma que permita su rápida localización en caso de que sea necesario (se recomienda organizarlos siguiendo el código de identificación de cada elemento). A pesar de no haberse creado una base de datos para el registro se aconseja la realización de una con el objetivo de informatizar los partes siendo de esta forma más sencilla su localización y su almacenamiento.
80
HOJAS DE VERIFICACION Para que el departamento de mantenimiento pueda anticiparse a posibles fallos o averías o pueda analizar datos tras una avería y así detectar indicadores de fallos se ha creado un documento llamado “Verificación diaria” el cual se le entrega a los operarios de la máquina, los que se encargaran de rellenarlo de manera obligatoria durante la duración de su turno, en este documentos se registran diferentes parámetros al comienzo del turno (velocidades, temperaturas…) y otros datos o anotaciones que el operario considere oportunas. Este documento se encuentra en el anexo “Hojas de Verificación” y se realizan siguiendo el siguiente modelo.
6. - CONCLUSION Esta máquina no tiene histórico de fallos, por lo que ha sido necesario apoyarse en la documentación de la máquina suministrada por el fabricante, y en la experiencia del personal de mantenimiento y fabricación con la máquina. Como todo plan de mantenimiento proveniente de un estudio RCM, se trata de un documento “vivo”, en el sentido de que debe ser enriquecido continuamente con nuevas observaciones y aportaciones que del uso del sistema se deriven, de tal manera que se ajuste cada vez más a las necesidades reales de mantenimiento del sistema en su entorno operacional.
Conviene recordar que este plan se apoya en otros documentos que se encuentran en las instalaciones, como son los planes de limpieza e inspección, las recomendaciones de los proveedores de líquidos para hacer un correcto uso de sus productos en la limpieza y las analíticas realizadas de ambientes (en la cuales se puede saber la proporción de las principales bacterias en el ambiente. Gracias a ellos se llega a un compromiso entre el rigor deseable en un RCM y la extensión manejable y útil en un documento que pretende ser de utilidad directa para el personal de mantenimiento.
Se trata de una experiencia pionera con sistemas de este tamaño y complejidad en la nueva planta, pues las anteriores tenían un ámbito mucho más reducido (todo se realizaba a mano transportando el producto en mesas y con prensas, las cuales se cargaban manualmente).
De esta experiencia se han obtenido algunas conclusiones y observaciones que paso a indicar:
81
Es necesario tener un histórico de fallos en el que se reflejen los puntos más importantes a tener en cuenta en el mantenimiento, para así poder retroalimentar de manera correcta nuestro actual plan de mantenimiento. Para ello se crea un sistema de órdenes de trabajo mediante el cual se intentara recoger los datos más importantes a tener en cuenta para la retroalimentación de nuestro plan de mantenimiento.
En primer lugar nuestro histórico de fallos recogerá la información más importante proveniente de estas órdenes de trabajo, que como podemos ver dispondrá de algunos de los puntos más importante a tener en cuenta por nuestro RCM, ya perfectamente acotados en forma de listas. Para dar más claridad al documento se ha agrupado las diferentes zonas. Por ultimo como se puede ver existe un apartado destinado a las incidencias sobre la producción. Esto es para tener una idea de cómo repercute cada avería sobre la producción y poder cuantificarla de forma precisa, puesto que el rendimiento es un indicador del aprovechamiento de los recursos tanto humanos, técnicos y materia prima.
82
ANEXO 1
INSTRUCCIONES TÉCNICAS
-
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-BOM1 1 23/May/20015 1 de 3
INSPECCIONES Y MANTENIMIENTO BOMBAS
Inspecciones Y Mantenimiento Bombas
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
84
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-BOM1 1 23/May/20015 2 de 3
INSPECCIONES Y MANTENIMIENTO BOMBAS
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL y mantenimiento condicional para bombas.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación del motor. 2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada.
COPIA
NO
3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Retira los tornillos de sujeción de la carcasa protectora del motor y la retira. 5.- Realiza una limpieza superficial con aire comprimido y si es necesario utilizara papel y un desengrasante apto para uso alimentario. 6.- Realiza una inspección visual de todos los elementos buscando elementos deteriorados. 7.- Revisa especialmente las juntas y los retenes y sustituirlos si se detecta fisuras, cristalizaciones o cuarteos. 8.- Reaprieta toda la tornillería del reductor 9.- Quita la tapa de la caja de bornes aflojando sus tornillos 10.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso. 11.- Coloca de nuevo la tapa de bornes reapretando sus tornillos. 12.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso.
85
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-BOM1 1 23/May/20015 3 de 3
Inspecciones Y Mantenimiento Bombas
13.- Coloca la carcasa protectora del motor y la fija mediante los tornillos. 14.- Quita la señalización del seccionador y devuelve la alimentación eléctrica. 15.- Pon en marcha el motor. 16.- Observa el motor en busca de vibraciones o ruido anómalos. 16.- Para el motor.
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
COPIA
NO
CONTROLADA
Solo una vez acabado el mantenimiento termina de cumplimentar la hoja de ruta o parte de actuación según proceda.
86
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-BOM2 1 23/May/20015 1 de 2
PARAMETRIZACION DE BOMBAS
PARAMETRIZACIÓN DE BOMBAS
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
87
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-BOM2 1 23/May/20015 2 de 2
PARAMETRIZACION DE BOMBAS
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de parametrización de bombas.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.- Conecta la alimentación de la bomba. 2.- Mide la velocidad de la cinta mediante un tacómetro.
COPIA
NO
3.- Corta la alimentación de la bomba. 4.- Verifica que la alimentación ha sido cortada. 5.- Ajusta la velocidad en el variador de frecuencia. 6.- Conecta la alimentación de la bomba. 7.- Mide la velocidad de la cinta mediante un tacómetro, si no es correcta repite desde el paso 5 8.- Corta la alimentación de la bomba.
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
88
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-RED2 1 23/May/20015 1 de 3
INSPECCIONES Y MANTENIMIENTO MOTOREDUCTORES
INSPECCIONES Y MANTENIMIENTO MOTOREDUCTORES
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
89
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-RED2 1 23/May/20015 2 de 3
INSPECCIONES Y MANTENIMIENTO MOTOREDUCTORES
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL y mantenimiento condicional para motoreductores.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación del motor. 2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada.
COPIA
NO
3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Retira los tornillos de sujeción de la carcasa protectora del motor y la retira. 5.- Realiza una limpieza superficial con aire comprimido y si es necesario utilizara papel y un desengrasante apto para uso alimentario. 6.- Realiza una inspección visual de todos los elementos buscando elementos deteriorados. 7.- Revisa especialmente las juntas y los retenes y sustituirlos si se detecta fisuras, cristalizaciones o cuarteos. 8.- Reaprieta toda la tornillería del reductor 9.- Quita la tapa de la caja de bornes aflojando sus tornillos 10.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso. 11.- Coloca de nuevo la tapa de bornes reapretando sus tornillos. 12.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso.
90
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-RED2 1 23/May/20015 3 de 3
INSPECCIONES Y MANTENIMIENTO MOTOREDUCTORES
13.- Coloca la carcasa protectora del motor y la fija mediante los tornillos. 14.- Quita la señalización del seccionador y devuelve la alimentación eléctrica. 15.- Pon en marcha el motor. 16.- Observa el motor en busca de vibraciones o ruido anómalos. 16.- Para el motor.
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
COPIA
NO
CONTROLADA
Solo una vez acabado el mantenimiento termina de cumplimentar la hoja de ruta o parte de actuación según proceda.
91
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-TRI1 1 23/May/20015 1 de 2
INSPECCIONES DE RODILLOS TRITURADORES
INSPECCIONES DE RODILLOS TRITURADORES
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
92
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-TRI1 1 23/May/20015 2 de 2
INSPECCIONES DE RODILLOS TRITURADORES
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL para los rodillos del triturador.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación del motor. 2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada.
NO
3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Mide la separación entre ambos rodillos, modificarla si es necesario y reapretar tornillos y tensores.
COPIA
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento.
5.- Inspecciona visualmente que no haya elementos dañados. 6.- Pone en marcha el motor. 7.- Observa el motor en busca de vibraciones o ruido anómalos. 8.- Para el motor. Solo una vez acabado el mantenimiento termina de cumplimentar la hoja de ruta o parte de actuación según proceda. EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
93
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-ROC1 1 23/May/20015 1 de 2
INSPECCIONES ROCIADORES DE AGUA
INSPECCIONES ROCIADORES DE AGUA
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-ROC1 1 23/May/20015 2 de 2
INSPECCIONES ROCIADORES DE AGUA
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL para rociadores de agua.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
COPIA
NO
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.- Cierra todas las llaves de paso. 2.- Desmonta las boquillas de los rociadores. 3.- Sumerge las boquillas en la solución acida limpiadora específica dejar sumergidas durante 15 min. 4.- Mientras están sumergidas las boquillas abre la llave de paso y comprobar que sale agua por todos los conductos 5.- Cerrar la llave de paso. 6.- Colocar las boquillas. 7.- Abre la llave de paso. 8.- Comprueba que todos los rociadores pulverizan agua correctamente. 9.- Inspecciona las tuberías en busca de fugas. 10.- Cierra la llave de paso. EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
95
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MUE1 1 23/May/20015 1 de 3
SUSTITUCIÓN DE MUELLES
SUSTITUCIÓN DE MUELLES
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
96
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MUE1 1 23/May/20015 2 de 3
SUSTITUCIÓN DE MUELLES
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de sustitución sistemática.
2.- DEFINICIONES Sistemática: Tarea cíclica independiente del estado de los elementos.
3.- MODO DE ACTUAR
NO
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento.
SUSTITUCION (Cada 2 años): ¡¡PROCEDIMIENTO A REALIZAR CON EXTREMA PRECAUCIÓN!! El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación del motor vibrador.
COPIA
2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada. 3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Utilizar un gato hidráulico para elevar la base vibradora (elevar la distancia mínima para que el muelle libere la tensión). 5.- Corta con radial la parte superior del muelle. 5.- Corta con radial la parte inferior del muelle. 7.- Repase los restos de soldadura que han podido quedar en la base superior o inferior. 8.- Coloca el muelle nuevo en su lugar y suelda la parte inferior. 9.- Baja el gato hidráulico hasta que el muelle se comprima levemente.
10.- Suelda la parte superior del muelle. 11.- Baja el gato lentamente y retírelo.
97
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MUE1 1 23/May/20015 3 de 3
SUSTITUCIÓN DE MUELLES
10.- Suelda la parte superior del muelle. 11.- Baja el gato lentamente y retírelo. 12.- Repite el proceso con los demás muelle si fuese necesario. 13.- Pone en marcha el motor. 14.- Observa que los muelles la máquina de la vibración.
Solo una vez acabado el mantenimiento termina de cumplimentar la hoja de ruta o parte de actuación según proceda. EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
COPIA
NO
CONTROLADA
15.- Para el motor.
98
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MUE2 1 23/May/20015 1 de 2
INSPECCIONES DE MUELLES
INSPECCIONES DE MUELLES
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
99
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MUE2 1 23/May/20015 2 de 2
INSPECCIONES Y SUSTITUCION DE MUELLES
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL para muelles.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienza a realizar el procedimiento.
El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación del motor vibrador. 2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada.
COPIA
NO
3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Realiza una inspección visual de los muelles en busca de fisuras o roturas. ¡¡BAJO NINGÚN CONCEPTO METER LAS MANOS EN LOS MUELLES!! 5.- Inspecciona visualmente que no haya elementos dañados. 6.- Pone en marcha el motor. 7.- Observa que los muelles la máquina de la vibración. 8.- Para el motor. EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-SOP1 1 23/May/20015 1 de 3
REACONDICIONAMIENTO DE ESTRUTURAS
REACONDICIONAMIENTO DE ESTRUCTURAS
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
101
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-SOP1 1 23/May/20015 2 de 3
REACONDICIONAMIENTO DE ESTRUTURAS
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de reacondicionamiento de estructuras de soporte.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
COPIA
NO
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. INSPECCION: El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación de todo el sistema. 2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada. 3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Realiza una inspección visual de todas las estructuras marcando con rotulador las partes dañadas o deterioradas. 5.- Valora los defectos señalando si la acción correctiva será: eliminación de corrosión, soldadura o soldadura de nuevas piezas de soporte.
ELMININACION DE CORROSION 1.- Con el disco de alambres de la radial pulir hasta eliminar la corrosión. 2.- Aplicar pintura protectora.
102
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-SOP1 1 23/May/20015 3 de 3
REACONDICIONAMIENTO DE ESTRUTURAS
SOLDADURA (Para fisuras) 1.- Limpia la zona a soldar con la ayuda de la radial y el disco de alambre. 2.- Suelda la fisura con soldadura TIG con una intensidad elevada para maximizar la penetración. SOLDADURA DE NUEVAS PIEZAS 1.- Corta la zona a sustituir con la radial si es necesario.
NO
CONTROLADA
2.- Coloca la nueva piza en su posición y sujétala con mordazas. 3.- Suelda la nueva mediante TIG la pieza dando puntos en varias zonas para su sujeción. 4.- Suelda mediante TIG el contorno completo de la pieza poco a poco realizando pequeños cordones en zonas opuestas para evitar deformaciones excesivas
6.- Quita la señalización del seccionador y devuelve la alimentación eléctrica 7.- Pone en marcha el motor.
COPIA
8.- Observa el motor en busca de vibraciones o ruido anómalos. 9.- Para el motor.
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
103
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-ELEC1 1 23/May/20015 1 de 2
INSPECCIONES DE CUADROD ELECTRICOS
INSPECCIONES DE CUADROS ELECTRICOS
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
104
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-ELEC1 1 23/May/20015 2 de 2
INSPECCIONES DE CUADROD ELECTRICOS
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de revisión general para cuadros eléctricos.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
COPIA
NO
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.-Pulsa los botones test de los diferenciales uno a uno comprobando que saltan todos. 2.- Rearma los diferenciales. 3.- Pula el botón test de indicadores y comprobar que se encienden todos. 4.- Reaprieta todos los bornes eléctricos. 6.- Comprueba el funcionamiento de los pulsadores de marcha y paro en cada uno de los circuitos activándolo y desactivándolo 7.- Activa los circuitos uno a uno y prueba los elementos de parada de emergencia. 8.- Verifica los valores de los variadores de frecuencia.
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
105
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MOT1 1 23/May/20015 1 de 3
INSPECCIONES DE MOTORES DE CINTAS TRANSPORTADORAS
INSPECCIONES DE MOTORES DE CINTAS TRANSPORTADORAS
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
106
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MOT1 1 23/May/20015 2 de 3
INSPECCIONES DE MOTORES DE CINTAS TRANSPORTADORAS
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL general para motores de cintas transportadoras.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
COPIA
NO
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación del motor. 2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada. 3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Retira los tornillos de sujeción de la carcasa protectora del motor y la retira. 5.- Realiza una limpieza superficial con aire comprimido y si es necesario utilizara papel y un desengrasante apto para uso alimentario. 6.- Realiza una inspección visual de todos los elementos buscando elementos deteriorados. 7.- Quita la tapa de la caja de bornes aflojando sus tornillos. 8.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso. 9.- Coloca de nuevo la tapa de bornes reapretando sus tornillos. 10.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso. 11.- Coloca la carcasa protectora del motor y la fija mediante los tornillos. 12.- Quita la señalización del seccionador y devuelve la alimentación eléctrica.
107
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MOT1 1 23/May/20015 3 de 3
INSPECCIONES DE MOTORES DE CINTAS TRANSPORTADORAS
13.- Pone en marcha el motor. 14.- Observa el motor en busca de vibraciones o ruido anómalos. 15.- Para el motor. Solo una vez acabado el mantenimiento termina de cumplimentar la hoja de ruta o parte de actuación según proceda.
COPIA
NO
CONTROLADA
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
108
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MOT2 1 23/May/20015 1 de 3
INSPECCIONES DE MOTORES EN GENERAL
INSPECCIONES DE MOTORES EN GENERAL
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
109
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MOT2 1 23/May/20015 2 de 3
INSPECCIONES DE MOTORES EN GENERAL
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL general para motores.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
COPIA
NO
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación del motor. 2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada. 3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Retira los tornillos de sujeción de la carcasa protectora del motor y la retira. 5.- Realiza una limpieza superficial con aire comprimido y si es necesario utilizara papel y un desengrasante apto para uso alimentario. 6.- Realiza una inspección visual de todos los elementos buscando elementos deteriorados. 8.- Engrasa el piñón y la cadena con grasa apta para uso alimentario. 7.- Quita la tapa de la caja de bornes aflojando sus tornillos. 8.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso. 9.- Coloca de nuevo la tapa de bornes reapretando sus tornillos. 10.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso. 11.- Coloca la carcasa protectora del motor y la fija mediante los tornillos. 12.- Quita la señalización del seccionador y devuelve la alimentación eléctrica.
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MOT2 1 23/May/20015 3 de 3
INSPECCIONES DE MOTORES EN GENERAL
13.- Pone en marcha el motor. 14.- Observa el motor en busca de vibraciones o ruido anómalos. 15.- Para el motor. Solo una vez acabado el mantenimiento termina de cumplimentar la hoja de ruta o parte de actuación según proceda.
COPIA
NO
CONTROLADA
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
111
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MOT3 1 23/May/20015 1 de 3
INSPECCIONES DE MOTORES VIBRADORES
INSPECCIONES DE MOTORES VIBRADORES
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
112
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MOT3 1 23/May/20015 2 de 3
INSPECCIONES DE MOTORES VIBRADORES
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL general para motores vibradores.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación. TIG: Forma de la soldadura por arco, utiliza un electrodo de tungsteno no consumible para encender un arco y un gas inerte para rodear y proteger el charco de soldadura de contaminantes en el aire.
NO
CONTROLADA
3.- MODO DE ACTUAR En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación del motor. 2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada.
COPIA
3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Retira los tornillos de sujeción de la carcasa protectora del motor y la retira. 5.- Realiza una limpieza superficial con aire comprimido y si es necesario utilizara papel y un desengrasante apto para uso alimentario. 6.- Realiza una inspección visual de todos los elementos buscando elementos deteriorados. 7.- Revisa que los pesos estén unidos firmemente a los ejes del motor reapretando o soldando mediante TIG si es posible. 8.- Quita la tapa de la caja de bornes aflojando sus tornillos. 9.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso. 10.- Coloca de nuevo la tapa de bornes reapretando sus tornillos. 11.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso.
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-MOT3 1 23/May/20015 3 de 3
INSPECCIONES DE MOTORES VIBRADORES 12.- Coloca la carcasa protectora del motor y la fija mediante los tornillos. 13.- Quita la señalización del seccionador y devuelve la alimentación eléctrica. 14.- Pon en marcha el motor. 15.- Observa el motor en busca de vibraciones o ruido anómalos. 16.- Para el motor.
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
COPIA
NO
CONTROLADA
Solo una vez acabado el mantenimiento termina de cumplimentar la hoja de ruta o parte de actuación según proceda.
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-CINT1 1 23/May/20015 1 de 3
INSPECCIONES Y MANTENIMIENTO DE CINTAS TRANSPORTADORAS
INSPECCIONES Y MANTENIMIENTO DE CINTAS TRANSPORTADORA
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
115
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-CINT1 1 23/May/20015 2 de 3
INSPECCIONES Y MANTENIMIENTO DE CINTAS TRANSPORTADORAS
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL general para cintas transportadoras y de mantenimiento condicional para alguno de sus elementos.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
CONTROLADA
3.- MODO DE ACTUAR En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación del motor. 2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada.
COPIA
NO
3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Realiza una limpieza superficial con aire comprimido y si es necesario utilizara papel y un desengrasante apto para uso alimentario. 6.- Realiza engrase de los piñones, la cadena de transmisión y los eslabones de arrastre de la cinta utilizando grasa apta para uso alimentario. 7.- Verifica que los centradores estén en buen estado sustituyéndolos si su espesor es menor al 50% del espesor original. 8.- Verifica que todos los eslabones plásticos de la cinta estén en buen estado sustituyendo la cinta si están deteriorados más del 5% de los eslabones. 9.- Quita la señalización del seccionador y devuelve la alimentación eléctrica. 10.- Pone en marcha el motor. 11.- Observa el motor en busca de vibraciones o ruido anómalos.
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-CINT1 1 23/May/20015 2 de 3
INSPECCIONES Y MANTENIMIENTO DE CINTAS TRANSPORTADORAS 12.- Para el motor. Solo una vez acabado el mantenimiento termina de cumplimentar la hoja de ruta o parte de actuación según proceda.
COPIA
NO
CONTROLADA
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-PEI1 1 23/May/20015 1 de 2
REACONDICIONAMIENTO DE PEINES SEPARADORES
REACONDICIONAMIENTO DE PEINES SEPARADORES
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
118
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-TUB1 1 23/May/20015 2 de 2
REACONDICIONAMIENTO DE PEINES SEPARADORES
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de reacondicionamiento de peines separadores.
2.- DEFINICIONES Reacondicionamiento: Devolver elementos a un estado óptimo.
3.- MODO DE ACTUAR
NO
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación del motor. 2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada. 3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Sustituye todas las barras que presenten el mínimo síntoma de deterioro.
COPIA
5.- Sustituye todas las fundas de goma protectores de las barras. 6.- Quita la señalización del seccionador y devuelve la alimentación eléctrica. 7.- Pon en marcha el motor. 8.- Observa el motor en busca de vibraciones o ruido anómalos. 9.- Para el motor.
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-TUB1 1 23/May/20015 1 de 2
INSPECCIONES DE CONDUCCIONES DE AGUA
INSPECCIONES DE CONDUCCIONES DE AGUA
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-TUB1 1 23/May/20015 2 de 2
INSPECCIONES DE CONDUCCIONES DE AGUA
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL general para conducciones de agua.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.- Abre todas las llaves de paso. 2.- Verifica de forma visual que no haya fugas en las tuberías prestando principal atención en las juntas y uniones.
COPIA
NO
3.- Cierra todas las llaves de paso. 4.- Verifica una inspección visual minuciosa de las tuberías en busca de corrosión o fisuras.
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-TUR1 1 23/May/20015 1 de 3
INSPECCIONES DE TURBINAS
INSPECCIONES DE TURBINAS
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-TUR1 1 23/May/20015 2 de 3
INSPECCIONES DE TURBINAS
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL general para turbinas.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
COPIA
NO
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1.- Desconecta la alimentación del motor. 2.- Verifica que la alimentación ha sido cortada. 3.- Señaliza el seccionador para que nadie restablezca la alimentación por error. 4.- Retira los tornillos de sujeción de la carcasa protectora del motor y la retira. 5.- Realiza una limpieza superficial con aire comprimido y si es necesario utilizara papel y un desengrasante apto para uso alimentario. 6.- Realiza una inspección visual de todos los elementos del motor buscando elementos deteriorados. 8.- Verificar el estado de las palas. 7.- Quita la tapa de la caja de bornes aflojando sus tornillos. 8.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso. 9.- Coloca de nuevo la tapa de bornes reapretando sus tornillos. 10.- Comprueba el apriete de los bornes reapretándolos si es preciso. 11.- Coloca la carcasa protectora del motor y la fija mediante los tornillos. 12.- Quita la señalización del seccionador y devuelve la alimentación eléctrica.
123
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-TUR1 1 23/May/20015 3 de 3
INSPECCIONES DE TURBINAS
13.- Pone en marcha el motor. 14.- Observa el motor en busca de vibraciones o ruido anómalos. 15.- Para el motor. Solo una vez acabado el mantenimiento termina de cumplimentar la hoja de ruta o parte de actuación según proceda.
COPIA
NO
CONTROLADA
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-VAP1 1 23/May/20015 1 de 2
INSPECCIONES DE CONDUCIONES DE VAPOR
INSPECCIONES DE CONDUCIONES DE VAPOR
COPIA
NO
CONTROLADA
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Esta es una copia no controlada si carece de sello en el reverso de sus hojas, en cuyo caso se advierte al lector que su contenido puede ser objeto de modificaciones posteriores a la fecha de edición sin que se le pueda informar directamente de tales cambios. En tal caso, antes de tomar decisiones basadas en el contenido del presente documento contacte con el responsable de Gestión de Calidad para verificar que su copia sigue vigente.
Aprobado por: Nombre: Fecha: 23/May/20015 Fdo:
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INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Código : Edición : Fecha : Página :
ITM-VAP1 1 23/May/20015 2 de 2
INSPECCIONES DE CONDUCIONES DE VAPOR
1.- OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta instrucción tiene por objeto definir las pautas para realizar las inspecciones durante el proceso de mantenimiento. En esta instrucción se describe el de proceso de ELIL general para conducciones de vapor.
2.- DEFINICIONES ELIL: Engrase, Limpieza, Inspección visual y Lubricación.
3.- MODO DE ACTUAR
COPIA
NO
CONTROLADA
En primer lugar el operario debe comprobar en orden de mantenimiento o en su hoja de ruta el procedimiento a realizar. Una vez verificado rellena los datos iniciales de su parte de actuación u hoja de ruta según proceda solo entonces comienzan a realizar el procedimiento. El operario procede del siguiente modo: 1- Cierra todas las llaves de paso y espera que enfríen las tuberías 2- Verifica una inspección visual minuciosa de las tuberías en busca de corrosión o fisuras 3.- Abre todas las llaves de paso. ¡¡¡ CUIDADO CON EL VAPOR!!! 4.- Verifica de forma visual que no haya fugas en las tuberías prestando principal atención en las juntas y uniones. 5.- Cierra todas las llaves de paso. 6.- Verifica una inspección visual minuciosa de las tuberías en busca de corrosión o fisuras.
EN CASO DE DETECTARSE UN FALLO QUE PUEDA PONER EN PELIGRO A LOS OPERARIOS O LA CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN AVISAR INMEDIATAMENTE AL JEFE DE MANTENIMIENTO O DE PRODUCCIÓN
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ANEXO 2
HISTORICO DE FALLOS
HISTORICO DE FALLOS FECHA
HORA
MAQUINA
TIPO DE MNT
CAUSA
DURACION
128
TECNICO
PARADA SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO
Nº DE ACTUACION
ANEXO 3
PARTE DE ACTUACIÓN
130
ANEXO 4
HOJA DE VERIFICACIÓN
CINTA SEP
CARROUSEL
COCEDOR
SEPARADOR
PRECOCEDOR
Turno
VOLTEADOR
Nombre
Fecha Hora inicio Hora Fin OBSERVACIONES
Limpieza Ruidos anómalos Velocidad Temperatura 1 Temperatura 2 Vibraciones Apertura corruco Cocción corruco Separación Otros: Otros: Otros: Observaciones:
*Solo se deben rellenar los campos correspondientes a las maquinas asignadas.
132
ANEXO 5
HISTORICO DE MANTENIMIENTOS
HISTORICO DE MANTENIMIENTOS FECHA
HORA
MAQUINA
TIPO DE MNT
CAUSA
DURACION
134
TECNICO
PARADA SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO
Nº DE ACTUACION
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFÍA 1 - Reliability‐centred Maintenance (second Edition). John Moubray. Butterworth Heinemann. 2 - http://www.santiagogarciagarrido.com/ 3 - http://www.renovetec.com/ 4 - Mantenimiento. Documentos para el mantenimiento. UNE‐EN 13460 6 - http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos /rcm%20Moubray.pdf 7 – Manuales de fabricante de componentes. 8 – Proyecto fin de carrera de la Universidad de Sevilla. Diseño de un plan de mantenimiento mediante la metodología RCM para una máquina llenadora de latas. Joaquín Rodríguez Blesa. 2009. 9 – Proyecto fin de carrera de la Universidad de Sevilla. Implantación de técnicas de TPM en un proceso de producción de cerveza. Juan Carlos Álvarez. 10 – Proyecto fin de carrera de la Universidad de Sevilla. Estudio para la reducción de averías en una máquina empacadora de una planta de envasado. Implementación siguiendo la metodología TPM. Luis Ojeda García. 2010. 11 – Proyecto de modernización tecnológica en fábrica de quesos de la aldea de El Rinconcillo. T.M. La Carlota (Córdoba). José Maria Penco Valenzuela. 2006 11 – Web del fabricante CABINPLANT http://cabinplant.es
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