MANUAL DE OPERACIONES DE LA MAQUINA PFAUTER
ELABORADO POR
REVISADO POR
1
FECHA
1.
Funcionamiento de la la Ma Maquina P Pffauter
1.1
Sistema operativo
1.2
Activación de la máquina Pfauter
2.
Preparación Preparación de la máquina Pfauter
2 .1
Tallado diagonal
2.1.1. Relación de los engranajes engranajes para determinar determinar numero de dientes dientes 3.
Montaje de la herramienta de corte
3.1.. 3.1
Inclin Inclinaci ación ón del del cabeza cabezall para para determ determina inarr la dire direcci cción ón del del dient dientee de la pieza a tallar.
3.2. 3.2.
Mont Montaj ajee del del disp dispos osit itiv ivo o
4.1
Centrado de dispositivo
5.
Montaje de la pieza
5.1
Centrado de la pieza
6.
Contacto previo entre la pieza y la herramienta Numero de cortes para tallar la pieza
8.
Relación de los engranajes para determinar numero de dientes
2
1.
Funcionamiento de la la Ma Maquina P Pffauter
1.1
Sistema operativo
1.2
Activación de la máquina Pfauter
2.
Preparación Preparación de la máquina Pfauter
2 .1
Tallado diagonal
2.1.1. Relación de los engranajes engranajes para determinar determinar numero de dientes dientes 3.
Montaje de la herramienta de corte
3.1.. 3.1
Inclin Inclinaci ación ón del del cabeza cabezall para para determ determina inarr la dire direcci cción ón del del dient dientee de la pieza a tallar.
3.2. 3.2.
Mont Montaj ajee del del disp dispos osit itiv ivo o
4.1
Centrado de dispositivo
5.
Montaje de la pieza
5.1
Centrado de la pieza
6.
Contacto previo entre la pieza y la herramienta Numero de cortes para tallar la pieza
8.
Relación de los engranajes para determinar numero de dientes
2
8.1
Tallado recto
9.
Desmontaje de la pieza
10.
Mantenimiento Preventivo para la Maquina Pfauter
11.
Definiciones
•
Tipos de engranajes realizados por la maquina
•
Engranaje o ruedas dentadas
•
Engranajes cilíndricos rectos
•
Diente de un engranaje: Módulo
•
Circunferencia primitiva
•
Paso circular Espesor del diente
•
Cabeza del diente
•
Flanco
•
Altura del diente
•
Angulo de presión
•
Largo del diente
•
Distancia entre centro de dos engranaje
•
Relación de transmisión
•
Engranajes cilíndricos de dentado helicoidal
3
1. Funcionamiento de la Maquina Pfauter 1.1
Sistema operativo
1.2
Activación de la máquina Pfauter.
•
Activar la máquina por medio del breaker del panel eléctrico que se
encuentra en la parte posterior de la maquina. •
Activar el interruptor principal, el cual se encuentra en la parte
superior del breaker del panel eléctrico, fijando su posición en uno (I). •
Activar el botón que se encuentra en la parte inferior del interruptor principal para seleccionar el giro de la herramienta en I en sentido de las agujas del reloj.
PANEL ELÉCTRICO
2 3 1
1: Breaker; actuación de la máquina
4
2: Interruptor principal: activación de la máquina
3: Botón; se utiliza para seleccionar el giro de la herramienta de corte
•
El tablero de control se encuentra en la aparte lateral izquierda de la maquina.
•
Seleccionar la posición II del selector que se encuentra en la parte superior izquierda del tablero de control.
TABLERO DE CONTROL
8 2
9
6
10 11 12 13
1
3 4
5
7
1: Palanca para modificar el giro de la mesa 2: Selector para el programa de selección de posiciones 4: Selector de bloqueo o desbloqueo de 3, 5 y 6 6: Llave controla el avance 7: Botón para el aceite refrigerante 8: Botón de emergencia para apagar la máquina
5
18 17 16 15 14
9: Botón de color rojo enciende cuando la máquina está activada
10: Botón para apagar la máquina 11: Botón apagar el automático 12: Botón sube manualmente el cabezal porta herramienta 13: Botón aproxima la mesa porta pieza 14: Botón retira la mesa porta pieza 15: Botón baja manualmente el cabezal porta herramienta 16: Botón enciende el automático 17: Botón para encender la máquina 18: Botón color verde enciende cuando la máquina está en func.
2. Preparación de la máquina Pfauter 2 .1 Tallado diagonal 2.1.1. Relación de los engranajes para determinar numero de dientes •
En la parte posterior de la máquina se encuentra el tren de
engranaje para formar la relación que determina el número de dientes de la pieza.
6
TREN DE ENGRANAJE
D D 1
C E
B A F
A1
B1
A, B, C, D, E, F: Relación compuesta partiendo del engranaje “A” A1, C1, D1: Relación simple La máquina Pfauter posee una tabla que contiene la relación de números de dientes que van desde el número 12 hasta el número 400. la misma esta formada por tres columnas las cuales se sub dividen en cinco (5) columnas. (Ver anexo 1, 2, 3, 4) •
La 1era columna (Z2) determina el número de dientes de la pieza que
se va a fabricar.
7
La 2da columna determina el engranaje que se va a colocar en el eje A. La 3era columna determina el engranaje que se va a colocar en el eje B. •
La 4ta columna determina el engranaje que se va a colocar en el eje C.
•
La 5ta columna determina el engranaje que se va a colocar en el eje D.
Nota: para fabricar piezas que tengan un número de dientes comprendidos desde el Nº 12 hasta el Nº 200 se utilizan dos engranajes de inversión (E, F)= 36 dientes, desde el Nº de dientes 201 hasta el Nº 400 se utilizan los engranajes de inversión (E)= 24 dientes y (F)= 48 dientes. Como ejemplo para determinar el número de dientes con la relación de engranajes, expondremos el caso siguiente: Si la pieza posee 124 dientes (Z=124) En la primera columna Z2 se verifica el número de dientes que debe tener la pieza. •
La 2da columna corresponde al eje A en el cual se coloca un
engranaje de 30 dientes.
8
La 3era columna pertenece al eje B en el cual se coloca un
•
engranaje de 62 dientes.
La 4ta columna corresponde al eje C donde se coloca un
•
engranaje de 36 dientes. La 5ta columna pertenece al eje D en el cual se coloca un
•
engranaje de 90 dientes.
Nota: los ejes de los engranajes (B, C) forman un solo eje. Es decir, sobre este eje se colocaran los engranajes de la columna (B, C). 2.1.2
Relación de los engranajes para determinar el ángulo de
inclinación de los dientes de la pieza. •
Para hallar el ángulo de inclinación de los dientes de la pieza se
debe •
efectuar un cálculo llamado “Restante”, aplicando la siguiente
fórmula:
Constante de la maquina * seno del ángulo de inclinación Modulo real de la herramienta Constante de la maquina: 9,549274255 Ejemplo: Si el ángulo de inclinación de los dientes de una pieza es de 30º y el módulo real es de 4,17 el restante se calcula de la forma siguiente: R= 9,549274255 * seno 30º ∕ 4,17 = 1,144996913
9
El restante será 1,144996913
Nota: se debe tomar todos los decimales.
Existen dos formas para hallar el cálculo del ángulo de inclinación del diente.
-
Simple Se toma un engranaje cualquiera y se divide entre el restante, el
resultado es el piñón a tomar y debe tener el menor número de decimales posibles. Ejemplo Si se toma un engranaje de 64 dientes y se divide entre el restante se tendrá un engranaje de 56 dientes que por aproximación es 56 dientes 64 / 1,144996913 = Este piñón formara la relación que determinara el ángulo de inclinación del diente de la pieza que en este caso será 30º.
Nota: el resultado debe ser un número entero en caso de poseer decimales se debe aproximar al número más cercano. El engranaje de 64 dientes se coloca sobre el eje A y el engranaje de 56 dientes se coloca en el eje D. Compuesta Se multiplica el restante con un engranaje cualquiera, el resultado debe ser un número entero o en su defecto llevarlo a entero por
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aproximación y este será el engranaje que se dividirá al engranaje tomado por azar, luego se multiplica por la fracción de dos piñones iguales. Ejemplo
Si se toma por azar un engranaje de 56 dientes y se multiplica por el restante se tendrá un engranaje de 64,12 que por aproximación es 64dientes. 56 / 1,144996913 = 64 a * c / b * d = 56 / 64 * 40 / 40
3. Montaje de la herramienta de corte •
Seleccionar el eje porta herramienta y proceder a su colocación.
•
La parte cónica de uno de los extremos del eje porta herramienta
debe colocarse en la base del cabezal. Ver anexo (tomar foto montaje de herramienta de corte) •
En el extremo derecho del cabezal se encuentra un tornillo que
sujeta al eje porta herramienta.
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CABEZAL PORTA HERRAMIENTA
1
2
1: Tornillo: Sujeta al eje porta herramienta. 2: Visor de lubricación del eje porta herramienta. •
Girar el tornillo hasta lograr que el eje porta herramienta quede
ajustado una vez seleccionada la herramienta de corte se procede a colocarla sobre el eje porta herramienta utilizando los separadores correspondientes según sea el caso.
Nota: el ángulo de ataque del filo de la herramienta debe colocarse con relación al giro y sentido del movimiento del cabezal a la hora de realizar el corte a la pieza a tallar. •
Una vez colocada la herramienta debe asegurarse colocando en el
extremo del eje la carcasa que estabiliza el mismo, la cual se fija con un tornillo allen que tiene en la parte inferior frontal.
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•
Se procede a colocar la tuerca en el extremo del eje porta
herramienta, la cual debe ajustarse para evitar el movimiento de la herramienta.
CABEZAL PORTA HERRAMIENTA
1
2
13
1: Carcasa; estabiliza la herramienta de corte 2: Tornillo Allen; fija la carcasa para evitar el movimiento de la herramienta de corte
3.1 inclinación del cabezal para determinar la dirección del diente de la pieza a tallar. pieza a tallar. •
en le extremo izquierdo del cabezal se encuentra una regla circular la
cual indica los grados que debe llevar la inclinación del cabezal, según los grados de inclinación de los dientes de la pieza a tallar. •
verificar por medio del plano, el sentido del diente de la pieza a tallar.
•
En la parte inferior y superior frontal del cabezal porta herramienta se encuentran cuatro tornillos que aseguran el movimiento del mismo.
•
Aflojar cada uno de los tornillos para que el cabezal pueda ser girado.
•
En la parte inferior y superior izquierda del cabezal se encuentra un
tornillo, que se utiliza para girar el cabezal porta herramienta. •
Si el sentido de lo dientes de la pieza a tallar es izquierdo se debe
girar el cabezal por medio del tornillo en sentido de la agujas del r eloj, si el sentido de los dientes es derecho girar el cabezal en sentido contrario de las agujas del reloj. •
Una vez colocado el cabezal en la posición deseada ajustar los tornillos para evitar el movimiento del mismo.
14
CABEZAL PORTA HERRAMIENTA (PARTE INFERIOR)
15
Nota: los grados que deben colocarse en la regla circular del cabezal, deben ser los grados de inclinación de la pieza a tallar y se debe restar o sumar los grados de inclinación de la herramienta de corte según sea el sentido de los dientes de la pieza (izquierda o derecha).
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REGLA CIRCULAR
2 1
1: Regla Circular ‘para fijar el grado de inclinación. 2: Tornillo para suministro de aceite de lubricación.
4. Montaje del dispositivo •
•
Seleccionar el dispositivo sobre el cual se tallara la pieza. Sobre la mesa porta pieza de la maquina fijar el dispositivo para luego proceder al centrado.
•
Colocar el centro punto fijo de la maquina al dispositivo.
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1
PUNTO DE FIJACIÓN
3
2
1
-2: Manivelas para fijar la carcasa del punto 3: Punto: sujeta al dispositivo
4.1 Centrado de dispositivo •
colocar un reloj comparador a una base fija de la maquina.
•
Desplazar la mesa porta pieza hacia dentro, de manera que la espiga del reloj haga contacto con el eje del dispositivo.
•
En la parte inferior izquierda del tablero de control de la maquina se
encuentra dos botones negros, los cuales están marcados con flechas horizontales indicando el desplazamiento hacia fuera o hacia dentro de la mesa porta pieza del cabezal porta herramienta.
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Este desplazamiento retira o aproxima la mesa porta pieza del cabezal porta herramienta. •
En la parte inferior izquierda del tablero de control de la maquina se encuentra una palanca con la cual se modifica la velocidad de la mesa porta pieza.
•
Colocar la palanca de manera vertical para que la velocidad de la mesa porta pieza sea reducida.
•
Verificar a través del reloj comparador, el descentre del dispositivo.
•
Tomar el punto máximo de descentre y con una barra de bronce golpear el dispositivo hasta reducir la medida apreciada con el reloj comparador hasta la mitad y ajustar gradualmente los tornillos que fijan el dispositivo.
PARTES DE LA PFAUTER 1
2
1: Palanca: Se utiliza para deslizar el punto 2: Bomba para la lubricación de bancada
19
Ejemplo Si la lectura del reloj comparador es de 0,020 milésimas pulgada
•
golpear el dispositivo hasta que el reloj comprador indique 0,010 milésimas de pulgadas. •
Una vez centrado el dispositivo, ajustar los tornillos.
5. •
Montaje de la pieza Para montar la pieza sobre el dispositivo se debe desplazar hacia fuera la mesa porta pieza.
MONTAJE DE PIEZA
3 1
2
1: Corona: Pieza o Tallar 2: Mesa Porta Pieza 3: Dispositivo Porta Pieza
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•
Levantar la pieza utilizando una grúa tipo bandera para colocarla sobre el dispositivo.
•
Colocar los separadores y tuercas (tuerca, contar tuerca) para fijar la pieza al dispositivo.
5.1 Centrado de la pieza •
Aproximar la pieza al cabezal porta herramienta y colocar un reloj comparador a una base fija de la maquina de manera que la aguja del reloj entre en contacto con la parte de la pieza. Ver paso (3.1)
6. Contacto previo entre la pieza y la herramienta •
se debe colocar la palanca que modifica la velocidad de la mesa porta pieza de manera horizontal.
•
se aproxima, a la herramienta de corte, la pieza hasta lograr un contacto leve con la herramienta de corte.
Nota: Esta operación debe realizarse con la maquina en funcionamiento. 7. Numero de cortes para tallar la pieza En este caso expondremos como ejemplo el número de corte que se necesita para fabricar la corona cabezal que pertenece a tierra alta. •
Después del contacto previo subir el cabezal porta herramienta.
•
La herramienta de corte debe quedar libre de contacto de la pieza.
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En la parte inferior izquierda del tablero de control de la maquina se encuentran dos botones negros, los cuales están marcados con flechas verticales indicando el desplazamiento hacia arriba o hacia abajo del cabezal porta herramienta. •
Colocar un reloj comparador en una base fija de manera que la espiga del reloj haga contacto con la mesa porta herramienta y graduar el reloj a cero.
•
Por medio del botón que desplaza la mesa porta pieza se aproxima la pieza hasta que el reloj indique 190 milésimas de pulgada (1er corte).
•
Manualmente bajar el cabezal hasta que la herramienta de corte haga contacto con la pieza
•
Accionar el botón que mueve automáticamente el cabezal porta herramienta que se encuentra en la parte media de tablero de control de la maquina.
•
Después que la herramienta halla finalizado el primer corte subir nuevamente el cabezal hasta que quede libre de contacto.
•
Medir el espesor de los dientes utilizando un calibrador para dientes a la lectura apreciada en el calibrador se deben restar 15 milésimas de pulgada para el segundo corte.
•
Nuevamente se procede a colocar un reloj comparador en una base fija de manera que la espiga del reloj haga contacto con la mesa porta herramienta y graduar el reloj a cero.
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•
Una vez finalizado el segundo corte se mide nuevamente el espesor del diente para darle el tercer y último corte para el acabado final de la pieza.
8. Relación de los engranajes para determinar numero de dientes 8.1 Tallado recto •
Para la fabricación de engranajes de dientes rectos se debe colocar el
cabezal porta herramienta de forma horizontal, es decir, en un ángulo llano y se deben sumar para compensar los grados de inclinación que tenga el diente de la herramienta de corte. Ejemplo Si se desea fabricar una pieza con dientes rectos y la herramienta de corte tiene 3º de inclinación en sus dientes, se debe colocar el cabezal porta herramienta en un ángulo llano y luego se le aumentara 3º, es decir, el cabezal debe girarse a 3º en el sentido de las agujas del reloj. Los siguientes pasos como: montaje de la herramienta, montaje y centrado del dispositivo, montaje y centrado de la pieza. Ver instrucciones en tallado de dientes diagonal.
Nota: para la relación de dientes rectos se debe retirar la relación de los engranajes de inclinación, ya que para este caso no aplica. •
En la parte superior derecha del eje (D) se encuentra un tornillo (cuadrante), el cual debe ser ajustado una vez desactivados los engranajes.
23
TREN DE ENGRANAJE
1
1: Tornillo cuadrante; se utiliza para asegurar el movimiento del eje para la inclinación del diente.
9. Desmontaje de la pieza •
Retirar la mesa porta pieza accionando el
botón en el tablero de
control indicado con la flecha horizontal. •
•
Aflojar tuercas y contra tuercas. Retirar el punto que sujeta al dispositivo accionando la palanca que desplaza hacia arriba o hacia abajo al mismo.
•
Retirar tuercas, contra tuercas y separadores.
•
Colocar eslinga a la pieza y con la grúa bandera retirar la misma del dispositivo.
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10. Mantenimiento Preventivo para la Maquina Pfauter Cambio de aceite de corte. •
Sacar el aceite del tanque.
•
Limpiar el tanque con desengrasante.
•
Pintarlo con anticorrosivo de ser necesario.
•
Dejar secar y agregar aceite nuevo.
•
El aceite que se usa (cortalub).
Engrase de general de la maquina •
Chequear que las graseras estén limpias y en buen estado.
•
Llenar las graseras con grasa industrial.
•
Agregar grasa en cada punto de lubricación.
Limpieza general de la maquina •
Limpiar con desengrasante toda la superficie de la maquina.
•
Limpiar con aire comprimido y kerosén las guías de lubricación y partes fijas de la maquina.
•
Limpiar toda el área de trabajo de la maquina con kerosén y aserrín.
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Chequeo de las correas •
Soltar los tensones del motor
•
Sacar las correas y revisar posibles grietas en la parte interna de la misma.
•
Verificar las correderas del motor para determinar la longitud disponible de tensión
•
Reemplazar la correa si es necesario.
Engrase de los motores •
Preparar el equipo de engrase manual con la grasa adecuada para motor.
•
Limpiar la grasera del motor
•
Sacar el tapón de drenaje de la grasa
•
Colocar la engrasadora y comenzar a bombear hasta que salga grasa nueva por el drenaje.
Limpieza del tablero eléctrico •
Desenergizar el equipo.
•
Colocar una tarjeta de información fuera de servicio.
•
Soplar con aire comprimido seco.
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•
Lavar con solvente dieléctrico.
•
Revisar los contactos de los contactores.
•
Reajustar los puntos de conexiones de las regletas.
Chequeado de las cajas de engranajes •
Quitar el tapón de drenaje del aceite.
•
Sacar el aceite.
•
Lavar la caja con aceite mineral (purolub y airea a presión).
•
Poner el tapón de drenaje.
•
Colocar el aceite nuevo (hidralub32).
•
Poner la tapa y sellar con silicón.
Chequeo de clutch y rodamientos •
Quitar la tapa de inspección de la caja reductora.
•
Revisar los clutch y reajustar si es necesario.
•
Revisar los rodamientos cónicos y reajustar o cambiarlo de ser necesario.
•
Revisar los rodamientos normales y cambiarlos se es necesario.
•
Sellar con silicón y poner la tapa.
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Chequeo de la nivelación del equipo •
Con un nivel de precisión chequear los 4 puntos de la mesa, del carro o de las bancadas del equipo.
•
Nivelar las cuñas y lubricarlas nuevamente.
•
Mover el carro en varios sentidos.
•
Darle el ajuste final.
Chequeo del sistema de lubricación •
Sacar el tanque del aceite de lubricación.
•
Limpiar los filtros y el tanque.
•
Soplar con aire todas las líneas o tuberías de lubricación.
•
Lavar las tuberías y ajustarlas.
•
Poner la bomba en funcionamiento y dejar salir aceite por cada punto. (tipo de lubricante HIDRALUB 68).
Chequeo de transmisión y frenos •
Destapar el área de transmisión.
•
Limpiar con kerosén.
•
Chequear nivelación, alineación y ajustes de la transmisión.
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•
Revisar las bandas de los frenos, graduarlas o cambiarlas de ser necesario.
•
Chequear los resortes, ajustarlos, graduarlos o cambiarlos.
11. Definiciones Tipos de engranajes realizados por la maquina Pfauter •
Engranajes cilíndricos rectos.
•
Engranajes cilíndricos de dentado helicoidal.
•
Tornillos sin fin.
Engranaje o ruedas dentadas: es el mecanismo utilizado para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y la menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas.
Engranajes cilíndricos rectos: son el tipo de engranaje más simple y corriente que existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de giro que tengan.
Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o sea la forma de sus flancos, está constituido por dos
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curvas evolventes de círculo, simétricas respecto al eje que pasa por el centro del mismo.
Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que se define como la relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en milímetros y el número de dientes. También se emplea otra característica Llamada Diametral Pitch, que es inversamente proporcional al módulo. Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo.
Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes. Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las características que definen los diferentes elementos de los dientes de los engranajes.
Paso
circular :
es
la
longitud
de
la
circunferencia
primitiva
correspondiente a un diente y un vano consecutivos.
Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del diámetro primitivo.
Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la parte del diente comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro primitivo.
Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento. Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la altura del pie (dedendum).
30
Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la circunferencia de paso, φ (20º ó 25º son los ángulos normalizados).
Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje.
Distancia entre centro de dos engranajes : es la distancia que hay entre los centros de las circunferencias de los engranajes.
Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el piñón conductor y la rueda conducida.
Engranajes cilíndricos de dentado helicoidal: están caracterizados por su dentado oblicuo con relación al eje de rotación. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual que en los cilíndricos de dentado. Los ejes de los engranajes helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90º. Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más duraderos; además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos, son más caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase que los rectos.
31
TRANSPORTADOR DE VIRUTA
32