Manual de Taller Motor Iveco Cursor

SERIE CURSOR TIER 3 Aplicación industrial

C87 C87 ENT X - CURSOR 87 TE X

Manual técnico y de reparación

La presente publicación proporciona los datos, las características, las instrucciones y la metodología para realizar intervenciones de reparación en el grupo y en sus componentes. De todos modos, la presente publicación está dirigida a personal calificado y especializado. Antes de realizar cualquier tipo de intervención, se debe controlar que la publicación que se posee es la que corresponde al grupo sobre el que se desea intervenir y se debe disponer de todos los dispositivos de prevención de accidentes como, indicativamente, gafas, casco, guantes, zapatos, etc., las herramientas de trabajo, de levantamiento y de transporte, etc., deben estar disponibles y deben funcionar correctamente, y además, el vehículo debe estar emplazado en condiciones que permitan intervenir de modo seguro. La ejecución de las intervenciones observando estrictamente las indicaciones que aquí se proporcionan y el uso de los equipamientos específicos indicados, garantizan una intervención de reparación correcta, el respeto de los tiempos de ejecución previstos y la seguridad de los operadores. Toda intervención de reparación debe tener por objeto el reestablecimiento de las condiciones de funcionalidad, eficiencia y seguridad previstas por FPT. Toda intervención en el vehículo que lo modifique, altere, etc. sin autorización de FPT, exime de toda la responsabilidad a FPT, y en particular, si el vehículo estuviera cubierto por garantía, implica la inmediata caducidad de la garantía. Se excluye la responsabilidad de FPT en la realización de las intervenciones de reparación. FPT se encuentra a disposición para proporcionar cualquier tipo de aclaración necesaria para la realización de las intervenciones y para proporcionar indicaciones en los casos y en las situaciones que no estén previstos por la presente publicación. Los datos que contiene esta publicación podrían no estar actualizados debido a modificaciones efectuadas por el fabricante en cualquier momento por razones de naturaleza técnica o comercial, así como también por adaptaciones a los requisitos de ley en los distintos países. Si la información aquí publicada no coincidiera con lo que efectivamente se encuentra en el grupo, se ruega contactar a la red FPT antes de proceder a la realización de cualquier tipo de intervención. Está prohibida la reproducción incluso parcial del texto y de las Ilustraciones.

Produced by: Publicación editada por FIAT Powertrain Technologies Mkt. Advertising & Promotion Viale dell’Industria, 15/17 20010 Pregnana Milanese Milano (Italy) Print P2D32C006S - 3a Edic. 05.2010

B.U. TECHNICAL PUBLISHING Iveco Technical Publications Lungo Stura Lazio, 15/19 10156 Turin - Italy

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MOTORES CURSOR F2C

MOTORES CURSOR F2C

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Motores Cursor F2C

Parte 1

Motores Cursor aplicaciòn G-Drive

Parte 2

Base - Mayo 2010

2

Base - Mayo 2010

MOTORES CURSOR F2C

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APÉNDICE

1

Apéndice Página PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

SIMBOLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

- Advertecias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

- Operaciones de asistencia . . . . . . . . . . . . . . . .

3

ADVERTENCIAS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . .

5

ADVERTENCIAS GENERALES EN LA INSTALACION ELECTRICA . . . . . . . . . . . . . . .

7

- Masas y protecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8

CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDA DES DE MEDIDA DEL SISTEMA INTERNACIONAL Y LAS DIMENSIONES DERIVADAS DE MAYOR EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9

CLAVE DE LECTURA DEL ENCABEZADO Y PIE DE PÁGINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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10

Base - Mayo 2010

2

APÉNDICE

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MOTORES CURSOR F2C

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APÉNDICE

3

PREMISA Los manuales para las reparaciones están subdivididos en Partes y Secciones cada una de las cuales marcadas con un número cuyo contenido se indica en el índice general. Las secciones de los contenidos mecánicos presentan los datos técnicos, las listas de los pares de ajuste, las listas de herramientas, los desmontajes - montajes de grupos, las revisiones en el banco, el diagnóstico y los planes de mantenimiento. En las secciones o partes del sistema eléctrico/electrónico se presentan las descripciones de la red eléctrica y de los sistemas electrónicos del grupo, los esquemas eléctricos, las características eléctricas de los componentes, las codificaciones de los componentes y el diagnóstico correspondiente a las centralitas específicas del sistema eléctrico. La sección 1 describe los motores en sus características y en su funcionamiento general. La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible. La sección 3 e específica de la utilización y se divide en cuatro partes: 1. Parte mecánica, relativa a la revisión del motor de forma limitada a los componentes que se diferencian en base a la utilización específica. 2. Parte eléctrica, relativa a los cableados, aparatos eléctricos y electrónicos que se diferencian en base a la utilización específica. 3. Mantenimiento programado y revisión específica. 4. Parte de diagnóstico dedicado a aquellos que prestando asistencia técnica deben tener indicaciones sencillas y directas para averiguar las causas de los principales inconvenientes. Las secciones 4 y 5 se refieren a las operaciones de revisión general del motor montado en el caballete giratorio y los aparatos aptos para su ejecución. En el apéndice se listan las normas de seguridad generales a las cuales todos, tanto los instaladores como los encargados de mantenimiento, deben atenerse para evitar daños graves. El manual utiliza en sus descripciones una simbología adecuada cuyo objetivo es el de clasificar la información reportada. En particular se ha definido una serie de símbolos para clasificar las advertencias y una para las operaciones de asistencia.

SIMBOLOS - Advertencias Peligro para las personas La ausencia o incompleto cumplimiento de estas indicaciones puede conllevar peligro grave para la incolumidad de las personas. Peligro de grave daño para el grupo El incumplimiento parcial o total de estas prescripciones implica el peligro de serios daños al grupo y a veces puede provocar también la caducidad de la garantía.

!

Peligro general Acumula los peligros de las señales arriba descritas cumula.

Salvaguarda el ambiente Indica los comportamientos correctos que se deben respetar para que el grupo se use respetando el medio ambiente.

NOTA

Indica una explicación adjunta para un elemento de información.

Operaciones de asistencia Ejemplo: ∅1

Ø 1 = Receptáculo para buje pata de biela. α

Cerrar con el par Cerrar con el par + valor angular

∅ 2 Ø 2 = Receptáculo cojinete de biela.

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4

APÉNDICE

MOTORES CURSOR F2C

Desmontaje Desconectar

Aspiración

Montaje Conectar

Descarga

Desmontaje Descomposición

Funcionamiento

Montaje Composición

α

!

ρ

Relación de compresión

Cerrar con el par

Tolerancia Diferencia de peso

Cerrar con el par + valor angular

Par de rodadura

Prensar o recalcar

Rotación

Registración Regulación

Ángulo Valor angular

Atención Nota

Precarga

Control visual Control posición de montaje

Número de revoluciones

Medición Cota que se debe medir Control

Temperatura

Herramienta

bar

Presión

Superficie que se debe elaborar Terminación de elaboración

Sobredimensionado Mayor de... Máximo

Interferencia Montaje forzado

Disminuido Menor de... Mínimo

Espesor Holgura

Selección Clases Sobredimensiones

Lubricar Humectar Engrasar

Temperatura < 0° C Frío Invierno

Masilla impermeable Cola

Temperatura < 0° C Caliente Verano

Purga de aire

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APÉNDICE

5

ADVERTENCIAS GENERALES

!

Las atenciones reportadas no pueden representar todas las situaciones de peligro que se pueden verificar. Por lo tanto se aconseja consultar al director superior cuando se verifique una situación de peligro no descrita. Utilizar las herramientas específicas y genéricas según prescripciones de los correspondientes manuales de uso y mantenimiento. Verificar el estado de uso y la idoneidad de las herramientas no sujetas a verificación periódica. El desplazamiento manual de las cargas se debe evaluar con anterioridad porque es función además que del peso también de sus dimensiones y del recorrido. El desplazamiento con medios mecánicos debe realizarse con elevadores adecuados tanto por peso como por forma y volumen. Los elevadores, las cuerdas y los ganchos empleados deben presentar indicaciones claras en la carga máxima admitida. El uso de dichas herramientas está solamente permitido a personal autorizado. Estacionar a una distancia adecuada de la carga y nunca debajo de ésta. En las operaciones de desmontaje respetar siempre todas indicaciones previstas, evitar en las fases de extracción de las piezas mecánicas que éstas puedan golpear accidentalmente el personal del taller Las actividades de taller desarrolladas en pareja deben siempre realizarse con la máxima seguridad; evitar operaciones que podrían ser peligrosas para el colaborador en ausencia de visibilidad o por su incorrecta posición. Tener lejos de la zona de trabajo el personal no apto a las operaciones. Aprender las nociones necesarias de funcionamiento y de seguridad del grupo antes de cada intervención en el mismo. Atenerse estrictamente a todas las señalizaciones de seguridad presentes en el grupo. No dejar sin custodia el grupo en movimiento durante las intervenciones de reparación. En caso de que se levante el grupo para realizar intervenciones, controlar que esté bien firme sobre los caballetes de sostén correspondientes y que se activen las seguridades manuales/automáticas en caso de elevación por medio de puente elevador. Cuando se necesita intervenir en los grupos con alimentaciones de metano atenerse no solo a las indicaciones presentes en el documento sino a todas las normativas de seguridad específicas previstas. Extraer el tapón del radiados solo cuando el motor esté frío destornillándolo atentamente para permitir a la presión residual de la instalación salir. Los combustibles inflamables y todos los fluidos y los líquidos deben manejarse con mucha atención, según todo lo reportado en las fichas 12 puntos de los materiales nocivos. El abastecimiento se debe realizar al aire libre con el motor apagado, evitando cigarrillos encendidos, llamas libres o chispas para evitar incendios/explosiones. Conservar fluidos y líquidos inflamables, corrosivos y contaminantes adecuadamente según todo lo previsto por las normas en vigor. Evitar perentoriamente el uso de los recipientes idóneos para los alimentos para conservar líquidos nocivos. Evitar perforar o quemar los recipientes presurizados y tirar en recipientes adecuados trapos impregnados de sustancias inflamables. Las piezas desgatadas, dañadas o de consumo deben cambiarse con recambios originales. Durante la actividad de taller mantener siempre limpio el lugar de trabajo; ’despejar y limpiar perentoriamente el suelo de accidentales manchas de líquidos y aceites. Los enchufes y los aparatos eléctricos necesarios a ejecutar las reparaciones deben satisfacer las normas de seguridad.

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APÉNDICE

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Vestir, donde lo requiera la intervención, los indumentos y las protecciones previstas en las normas contra accidentes; el contacto con parte en movimiento puede provocar lesiones graves. Utilizar indumentos adecuados, adherentes y evitar joyas, bufandas, etc. No dejar el motor en marcha en los locales del taller donde no esté previsto el tubo de evacuación gas de descarga hacia el exterior. Evitar respirar humos provenientes de calentamiento o soldaduras de la pintura porque pueden pasar daños a la salud; operar al aire libre o en zonas bien aireadas. Utilizar un respirador en presencia de polvo de pintura. Evitar el contacto con agua caliente o vapores provenientes del motor, radiador y tuberías porque podrían provocar graves quemaduras. Evitar el contacto directo con los líquidos y los fluidos presentes en las instalaciones del vehículo; a contacto accidental hacer referencia a las fichas 12 puntos para las disposiciones a tomas.

Limpiar los grupos y verificar cuidadosamente la integridad de los mismos antes de realizar la revisión. Poner en manera ordenada en contenedores adecuados las piezas desmontadas con sus elementos de fijación (tornillos, tuercas etc.) Controlar la integridad de las piezas que evitan el destornillamiento de los tornillos: arandelas rotas, clavijas, grapas, etc. Las tuercas de fijación con inserto en nylon se deben cambiar siempre. Evitar el contacto de las partes de goma, con gasoil, gasolina u otras sustancias no compatibles. Antes de lavar a presión las partes mecánicas proteger los conectores eléctricos y las eventuales centralitas. El apriete de los tornillos y de las tuercas debe realizarse siempre según prescripción; la red comercial y de asistencia FPT está a disposición para suministrar todas las aclaraciones necesarias para la ejecución de las reparaciones no previstas por la presente publicación. Antes de soldar: - Desconectar todas las centralitas electrónicas y desconectar el cable de potencia del terminal positivo de la batería (conectarlo a la masa bastidor) y los conectores. - Extraer la pintura utilizando disolventes adecuados y limpiar las superficies implicadas con agua y jabón. - Esperar aproximadamente 15 minutos antes de soldar. - Equiparse con las protecciones resistentes al fuego para proteger tubos flexibles u otros componentes en donde fluyen fluidos u otros materiales fácilmente inflamables cuando se soldar. Cuando se deba someter el vehículo a temperaturas superiores a los 80°C (hornos secadores) desmontar las centralitas de accionamiento.

La eliminación de todos los líquidos y de los fluidos debe ser realizado respetando las normas específicas en vigor.

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APÉNDICE

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ADVERTENCIAS GENERALES EN LA INSTALACION ELECTRICA

!

Debiendo intervenir en la instalación eléctrica/electrónica desmontar las baterías de la instalación, desconectando siempre primero el cable de masa bastidor del terminal negativo de las baterías. Antes de conectar las baterías a la instalación asegurarse del buen aislamiento de éste último. Desconectar el aparato de recarga externo de la red civil antes de estraer las pinzas del mismo de los terminales de las baterías. No provocar chispas para verificar la presencia de tensión en un circuito. No utilizar una lámpara test para verificar la continuidad de un circuito sino utilizar únicamente aparatos de control adecuados. Asegurarse que los cableados de los dispositivos electrónicos (longitud, tipo de conductor, ubicación, conexión de la malla de protección, puesta a masa etc.) estén conformes con la instalación FPT y que se puedan reactivar con atención después de las intervenciones de reparación o mantenimiento. Las mediciones en las centralitas electrónicas de activación, en las conexiones a enchufe y en las conexiones eléctricas a los componentes, pueden efectuarse solo en líneas de prueba adecuadas, con enchufes y casquillo de enchufe. No usar en ningún caso medios inadecuados como hilos metálicos, destornilladores, grapas o similares. Además del peligro de cortocircuito se podrían dañar de esta manera las conexión a enchufe, y esto provocaría sucesivamente problemas de contacto.

Para arrancar el motor no usar cargadores rápidos. La puesta en marcha se debe efectuar solo con baterías separadas o con carretilla. La errónea polarización de la tensión de alimentación de las centralitas electrónicas de activación (por ejemplo la polarización errónea de las baterías) puede destruirlas. Desconectar las baterías de la instalación durante la carga de las mismas con aparato externo. En la fase de conexión atornillar las tuercas hacia los conectores exclusivamente con el par de apriete indicado.

(sensores de temperatura, presión, etc.)

Antes de desconectar el conector de unión de una centralita electrónica, aislar la instalación. No alimentar directamente los componentes esclavizados por centralitas electrónicas con la tensión nominal del vehículo. Los cables deben estar dispuestos de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible a la estructura bastidor/caja. A intervención en la instalación eléctrica concluída reactivar conectores y cableado según la disposición original.

NOTA

Los conectores presentes son vistos desde lado cable. Las vistas de los conectores reportadas en el manual son representativas del lado cable.

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APÉNDICE

MOTORES CURSOR F2C

Masas y protecciones Los conductores negativos conectados a un punto de masa instalación deben estar lo más breve posibles y conectados entre ellos a “estrella”, intentado luego que su apriete sea efectuado de manera ordenada y adecuada (Figura 1 ref. M). Además, para los componentes electrónicos se deben cumplir las siguientes advertencias: -

Las centralitas electrónicas deben estar conectadas a la masa instalación cuando poseen involucro metálico.

-

Los cables negativos de las centralitas electrónicas deben estar conectados tanto a un punto de masa instalación, por ejemplo salpicadero (evitando las conexiones “seriales” o a “cadena”), tanto al terminal negativo de la batería/s.

-

Las masas analógicas (sensores), incluso no estando conectadas a la masa instalación/terminal negativo batería/s, deben presentar un aislamiento óptimo. Como consecuencia, una particular atención se debe prestar a las resistencias parásitas de los extremis de las cuerdas: oxidaciones, defectos de grapadura etc.

-

La malla metálica de los circuitos protegidos debe estar en contacto eléctrico solo desde la extremidad dirigida hacia la centralita en donde entra la señal (Figura 2).

-

En presencia de conectores de unión el tramo no protegido d, cerca de éstos, debe ser lo más breve posible (Figura 2).

-

Los cables deben estar colocados de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible a la estructura bastidos/caja.

Figura 1

1.

CONEXIÓN A ”ESTRELLA”’ DE CABLES NEGATIVOS A LA MASA DE LA INSTALACIÓN M

Figura 2

88039

2.

PROTECCIÓN MEDIANTE MALLA METÁLICA DE UN CABLE A UN COMPONENTE ELECTRÓNICO - C. CONECTOR d. DISTANCIA ! 0

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MOTORES CURSOR F2C

APÉNDICE

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CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDADES DE MEDIDA DEL SISTEMA INTERNACIONAL Y LAS DIMENSIONES DERIVADAS DE MAYOR EMPLEO Potencia 1 kW = 1 kW = 1 CV = 1 CV = 1 HP = 1 HP =

1.36 CV 1.34 HP 0.736 kW 0.986 HP 0.746 kW 1.014 CV

Par 1 Nm = 0.1019 kgm 1 kgm = 9.81 Nm Número de revoluciones 1 rad/s = 1 rpm x 0.1046 1 rpm = 1 rad/s x 9.5602 Presión 1 bar = 1.02 kg/cm2 1 kg/cm2 = 0.981 bar 1 bar = 105 Pa Cuando no si tiene una particular exigencia de precisión: - la unidad Nm es convertida para simplificar en kgm según la relación 10:1 1 kgm = 10 Nm; - la unidad bar es convertida para simplificar en kg/cm2 según la relación 1:1 1 kg/cm2 = 1 bar. Temperatura 0° C = 32° F 1° C = (1x1,8+32)° F

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APÉNDICE

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CLAVE DE LECTURA DEL ENCABEZADO Y PIE DE PÁGINA Tipo de vehículo

Número de módulo

Base - Mayo 2010

Título de la sección

Idioma de la publicación

Edición básica referida al mes-año del cierre de la fase de redacción

Número de página

Cuando está presente, mes-año, actualización (Revi) a la edición básica

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Parte 1 MOTORES CURSOR F2C Sección Generalidades

1

Alimentación

2

Aplicación industrial

3

Revisión general y características

4

Herramientas

5

Normas de seguridad

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Apéndice

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DATOS DE ACTUALIZACIÓN Sección

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Descripción

Página

Fecha de revisión

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SECCIÓN 1 — GENERALIDADES

1

SECCIÓN 1 Generalidades Página

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CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL . . .

3

VISTAS DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . .

8

- Bomba del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9

- Válvula de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9

- Válvula de regulación presión aceite . . . . . . . .

10

- Intercambiador de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10

FILTRO DEL ACEITE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . .

11

- Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11

- Pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11

- Norma para el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11

- Válvula de desviación del filtro . . . . . . . . . . . . .

11

- Sustitución del cartucho del filtro de aceite . . .

12

- Recirculación de vapores de aceite (Blow-by) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13

REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14

- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14

- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14

- Bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

SOBREALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17

SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS GASES DE ESCAPE EGR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

EGR INTERNO QUE ACTÚA SOBRE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN . . . . . . . . . . . . . .

18

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MOTORES CURSOR F2C


3

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL

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Codificación Técnica

Codificación Comercial

F2CE9687A*E001 F2CE9687B*E001 F2CE9687C*E001

C87 ENT X

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Base - Mayo 2010

MOTORES CURSOR F2C

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MOTORES CURSOR F2C


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VISTAS DEL MOTOR Figura 1

144838

VISTA LATERAL IZQUIERDA Figura 2

144839

VISTA LATERAL DERECHA

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MOTORES CURSOR F2C

Figura 3

144840

VISTA FRONTAL Figura 4

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VISTA POSTERIOR Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C


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Figura 5

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VISTA SUPERIOR

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MOTORES CURSOR F2C

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN Figura 6

Aceite en caída Aceite a presión

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Válvula de sobrepresión

Bomba del aceite Figura 7

Figura 9

114245

La bomba del aceite (1) no puede ser reparada. En caso de que sufra daños deberá ser sustituida por completo.

117716

DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DEL RESORTE VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN

Para sustituir el engranaje (2) del cigüeñal véase el capítulo correspondiente.

Figura 8

112327

SECCIÓN BOMBA ACEITE 1. Válvula de sobrepresión - Presión de inicio apertura 10,1±0,7 bares. Print P2D32C006 S

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MOTORES CURSOR F2C

Válvula de regulación presión aceite

Figura 11

Figura 10

168 ± 9

36,4

51

63

308 ± 15

88819

73542

La válvula de regulación presión aceite está situada en el lado izquierdo del basamento. Presión de inicio apertura, 5 bares.

DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DEL RESORTE PARA VÁLVULA DE REGULACIÓN PRESIÓN ACEITE

Intercambiador de calor Figura 12

114246

1. Empaquetadura del intercambiador - 2. Elemento interno del intercambiador de calor - 3. Tapa - 4. Filtro de aceite 5. Empaquetadura del filtro de aceite. Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C


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FILTRO DEL ACEITE MOTOR Figura 13

114247

1. Tapa de cierre- 2. Cartucho - 3. muelle - 4. Junta tórica del soporte - 5. Junta tórica del tanque - 6. Arandela 7. Arandela - 8. Soporte - 9. Tapa M14x1,5 - 10. Tapa M38x1,5 - 11.Válvula de desviación 3,4 bar.

Características 1. Presión máxima de operación: 13 bar

Válvula de desviación del filtro Figura 14

2. Temperatura de operación: - 30 °C ÷ + 120 °C 3. Valor de apertura de la válvula de desviación: 3,4 ± 0,3 bar

Pares de apriete Tapa de cierre (pieza 1) 60 ± 5 Nm Tapa (pieza 9) 30 ± 5 Nm Tapa (pieza 10) 90 ± 5 Nm

Norma para el montaje Usar adhesivo para cierres de rosca para la tapa (pieza 10). 73545

La válvula se abre rápidamente con una presión de: 3,4 ± 0,3 bar. Print P2D32C006 S

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MOTORES CURSOR F2C

Sustitución del cartucho del filtro de aceite

Figura 17

Desmontaje Figura 15

115878

Aproximar la parte superior del roscado del cuerpo a la prima rosca inferior del soporte (la cola de la tapa del cartucho guía el conducto de salida del aceite hacia el soporte). 115876

Quitar la tapa (2). Desatornillar el cuerpo (1) del filtro dándole un par de vueltas y esperar unos minutos. De esta manera el aceite que permanece en el interior del cuerpo inicia a gotear y luego a fluir regularmente hacia el exterior. Desatornillar completamente el cuerpo y proceder a la sustitución del cartucho.

Atornillar el conjunto cartucho-cuerpo (1) en el soporte (4). En esta fase entran progresivamente al alojamiento el anillo de estanquidad (3) de la cola del conjunto cartucho-conducto de salida del aceite, y el anillo de estanquidad (2) del conjunto cuerpo-soporte. Apretar el cuerpo del filtro a un par de 65 Nm.

Figura 18

Montaje Figura 16

115877

Introducir el cartucho en el cuerpo de manera que las aletas de alineación (2) ubicadas en la placa superior (1) coincidan con sus respectivos alojamientos. El cartucho es empujado al interior del contenedor hasta lograr la activación del sistema de acoplamiento que se encuentra en el fondo del cuerpo. Contemporáneamente las aletas ubicadas en la placa superior se deslizan a sus respectivos alojamientos. Base - Mayo 2010

115879

Atornillar la tapa de protección (1) en el cuerpo del filtro.

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Recirculación de vapores de aceite (Blow-by) Parte de los gases generados por la combustión durante el funcionamiento del motor, se filtra entre las ranuras de los aros elásticos de los émbolos pasando al cárter, y se mezcla con los vapores de aceite presentes en éste. Esta mezcla, transportada hacia arriba, es parcialmente separada del aceite gracias a un dispositivo ubicado en la parte superior de la tapa de distribución, e introducida al circuito de aspiración del aire. Dicho dispositivo está constituido esencialmente por un filtro giratorio montado en el eje de distribución y por una tapa anterior en la que se encuentran alojadas las válvulas normalmente cerradas para la gestión del flujo de la mezcla. Figura 19

Gas con contenido de aceite superior a 10 g/h Gas con contenido de aceite de ~ 0,2 g/h Aceite condensado que regresa al cárter de aceite 114248

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REFRIGERACIÓN Descripción La instalación de refrigeración del motor es del tipo a circulación forzada con circuito cerrado. Está compuesto principalmente por los siguientes componentes: -

un depósito de expansión no provisto (por IVECO); un intercambiador de calor para refrigerar el aceite de lubricación; una bomba de agua del tipo centrífuga incorporada en el basamento motor; un ventilador no provisto; un termostato de 2 direcciones que regula la circulación del líquido refrigerante.

Funcionamiento La bomba de agua accionada mediante una correa poli-V desde el cigüeñal envía el líquido refrigerante al basamento y con mayor preponderancia a la culata cilindro. Cuando la temperatura del líquido alcanza y supera la temperatura de funcionamiento produce la apertura del termostato y de éste, el líquido es canalizado al radiador y enfriado por el ventilador. En el interior del sistema, la presión producida por la variación de temperatura es regulada por medio del depósito de expansión.

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Figura 20

Agua en salida del termostato Agua en circulación por el motor Agua en entrada a la bomba

114249

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MOTORES CURSOR F2C

Bomba de agua

Figura 23

Figura 21 AL CALEFACTOR

AL RADIADOR

AL DEPÓSITO DE EXPANSIÓN DESDE LA CULATA

45358

Agua en salida desde el termostato 144832

SECCIÓN EN LA BOMBA DE AGUA La bomba de agua está formada por: rotor, eje con cojinete, retén frontal, polea de mando.

Controlar el funcionamiento del termostato y, en caso de dudas, sustituirlo. Temperatura de inicio carrera 85 °C ± 1,5 °C. Carrera mínima 9,5 mm a 95 °C.

NOTA Verificar que el cuerpo bomba no presente grietas ni pérdidas de agua, de lo contrario sustituir la bomba de agua en su conjunto.

Termostato Vista del funcionamiento del termostato Figura 22

AL CALEFACTOR

AL BY-PASS

DE LA CULATA

45357

Agua en circulación en el motor

Base - Mayo 2010

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17

SOBREALIMENTACIÓN El sistema de sobrealimentación está formado por: - un filtro aire; - un turbocompresor wastegate. Figura 24

Gas de escape Aire comprimido caliente Aire en entrada Aire comprimido en aspiración

114251

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18


MOTORES CURSOR F2C

SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS GASES DE ESCAPE EGR Los gases de escape pueden ser conducidos nuevamente a los cilindros para reducir los valores máximos de la temperatura de combustión que causan la producción de óxidos de nitrógeno (Nox). El sistema de recirculación de gases de escape (EGR), reduciendo la temperatura de combustión, representa por lo tanto un sistema eficaz de control de la emisión de Nox.

EGR INTERNO QUE ACTÚA SOBRE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN El sistema EGR interno, gracias a un oportuno diseño de las levas de aspiración, permite que una parte de los gases de escape regrese al interior de los cilindros del motor. Este tipo de EGR, el EGR interno, no cuenta con ningún elemento controlado electrónicamente, el sistema se encuentra siempre activo. Su configuración no requiere elementos adicionales como válvulas de control, tuberías o intercambiadores de calor, por lo que el perfil del motor permanece íntegro. La leva de aspiración presenta además del lóbulo principal, un lóbulo adicional (3) respecto a la configuración sin EGR. Dicho lóbulo, durante la fase de expulsión del cilindro en cuestión, permite una breve apertura anticipada de la válvula de aspiración (*). De esta manera, una parte de los gases de escape queda atrapada en el conducto de aspiración y, sucesivamente, durante la fase de aspiración del cilindro, es introducida nuevamente en la inyección de dicho cilindro para la fase de combustión. Figura 25

Y: Carrera de las válvulas en mm. X: Ajuste del eje motor en grados -

Tolerancia de la válvula = 0 mm

- - Tolerancia de la válvula = 0,4 mm

114026

1. Levas de escape - 2. Levas de aspiración- 3. Lóbulo EGR - S. Conductos de escape - A. Conductos de aspiración. Base - Mayo 2010

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SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN

1

SECCIÓN 2 Alimentación Página

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ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . .

4

BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN . . . . .

5

- Normal condición de funcionamiento . . . . . . .

5

- Condición de sobrepresión en salida . . . . . . . .

5

- Condiciones de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5

BOMBA DE ALTA PRESIÓN CP3 . . . . . . . . . . . . .

6

ESTRUCTURA INTERNA BOMBA ALTA PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7

- Principio de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . .

8

- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10

RAIL (ACUMULADOR DE PRESIÓN) . . . . . . . . . .

10

- Electroinyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10

Base - Mayo 2010

2


Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C


3

ALIMENTACIÓN El sistema de alimentación Common Rail cuenta con una bomba especial que mantiene el combustible a alta presión en todo momento, independientemente de la fase y del cilindro que debe recibir la inyección, y lo acumula en un conducto común a todos los electroinyectores. Por lo tanto, en el ingreso de los electroinyectores hay siempre combustible a disposición con la presión de inyección calculada por la centralita electrónica. Cuando la electroválvula de un inyector es energizada por la centralita electrónica, en el respectivo cilindro ocurre la inyección de combustible extraído directamente del rail. Figura 1

Circuito de retorno Circuito de envio

144843

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4


MOTORES CURSOR F2C

ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN Figura 2

Alta presión Baja presión

144820

1. Bomba de alta presión - 2. Filtro combustible - 3. Tanque - 4. Pre-filtro combustible - 5. Centralita electrónica 6. Electroinyectores - 7. Common Rail - 8. Sensor de presión.

!

Después del montaje de los tubos de alta presión, durante las 20 horas de trabajo sucesivas, es necesario controlar con frecuencia el nivel de aceite del motor. (NO DEBE AUMENTAR).

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BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN Bomba de engranajes montada en la parte trasera de la bomba de alta presión, tiene la función de alimentar la misma. Está activada por el eje de la bomba de alta presión.

5

Condiciones de purga Figura 5

Normal condición de funcionamiento Figura 3

72594

72592

A Entrada combustible del depósito, B salida combustible al filtro, 1-2 Válvulas de by-pass en posición de cierre.

La válvula de by-pass (2) interviene cuando, con el motor apagado, se desea llenar el sistema de alimentación a través de la bomba de cebado. En esta situación la válvula de by-pass (1) permanece cerrada y la válvula de by-pass (2) se abre, por efecto de la presión en entrada y el combustible fluye en salida B. NOTA La bomba mecánica de alimentación no puede cambiarse individualmente, por lo tanto no debe desmontarse de la bomba de alta presión.

Condición de sobrepresión en salida Figura 4

72593

La válvula de by-pass (1) interviene cuando en salida B se genera una sobrepresión. La presión presente ganando la resistencia elástica del muelle de la válvula (1), pone en comunicación la salida con la entrada mediante el conducto (2). Print P2D32C006 S

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6


MOTORES CURSOR F2C

BOMBA DE ALTA PRESIÓN CP3 Bomba con 3 bombeadores radiales activada por el engranaje de la distribución, no necesita ajuste. En el lado trasero de la bomba de alta presión está montada la bomba mecánica de alimentación activada por el eje de la bomba alta presión.

Para el grupo bomba de alta presión — bomba alimentación están previstas las siguientes intervenciones - sustitución del engranaje de mando; - sustitución del regulador de presión. Figura 6

72595

1. Racor salida combustible al rail — 2. Bomba de alta presión — 3. Regulador de presión — 4. Engranaje de activación — 5. Racor entrada combustible por el filtro — 6. Racor salida combustible al soporte filtro — 7. Racor entrada combustible del cambiador de calor de la centralita — 8. Racor salida combustible por bomba mecánica al filtro — 9. Bomba mecánica de alimentación.

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7


ESTRUCTURA INTERNA BOMBA ALTA PRESIÓN Figura 7

Secc. B-B

Secc. C-C

70498

1. Cilindro — 2. Elemento con tres lobos — 3. Válvula de admisión con plato — 4. Válvula de envío con bola — 5. Pistón — 6. Eje bomba — 7. Entrada combustible baja presión — 8. canales combustible para alimentación bombeadores.

Cada grupo bombeador está compuesto por: - un pistón (5) accionado por un elemento con tres lobos (2) flotante en el eje de la bomba (6). El elemento (2) siendo flotante en una parte desalineada del eje (6), durante la rotación del eje no gira con éste sino que viene

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solo desplazado en un movimiento circular en un radio más amplio, con el resultado de accionar, alternativamente, los tres bombeadores; - una válvula de admisión con plato (3); - una válvula de envío con bola (4).

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8


MOTORES CURSOR F2C

Principio de funcionamiento Figura 8

Secc. B - B

Secc. D - D

72597

1. Racor salida combustible al rail — 2. Válvula de envío al rail — 3. Bombeador — 4. Eje bomba — 5. Conducto de alimentación bombeador — 6. Conducto de alimentación regulador de presión — 7. Regulador presión.

El bombeador (3) está orientado en la excéntrica situada en el eje de la bomba (4). En la fase de admisión, el bombeador se alimenta a través del conducto de alimentación (5). La cantidad de combustible a enviar al bombeador la establece el regulador de presión (7). El regulador de presión, en la base del mando PWM recibido por la centralita, parcializa la Base - Mayo 2010

entrada de combustible al bombeador. Durante la fase de compresión del bombeador el combustible, alcanzando una cierta presión abre la válvula de envío al common rail (2), lo alimenta mediante la salida (1).

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Figura 9

Secc. C - C

9

Figura 10

72598

Secc. A - A

72601

1. Entrada al bombeador — 2. Conductos para la lubricación bomba — 3. Entrada al bombeador — 4. Conducto principal de alimentación bombeadores — 5. Regulador de presión — 6. Entrada al bombeador — 7. Conducto de descarga del regulador — 8. Válvula limitadora 5 bar — 9. Descarga combustible de entrada regulador.

1. Conducto de salida del combustible — 2. Conducto de salida del combustible — 3. Salida combustible de la bomba con racor para tubería alta presión para el common rail.

En la Figura 9 se representan los recorridos del combustible a baja presión en el interior de la bomba; se evidencian el conducto principal de alimentación de los bombeadores (4), los conductos de alimentación de los bombeadores (1 - 3 6), los conductos utilizados para la lubricación de la bomba (2), el regulador de presión (5), la válvula limitadora 5 bar (8) y la descarga del combustible (7).

En la Figura 10 está representado el flujo del combustible con alta presión a través de los conductos de salida de los bombeadores.

El eje de la bomba está lubricado por el combustible mediante los conductos (2) de envío y de retroceso. El regulador de presión (5) establece la cantidad de combustible con la cual alimentar los bombeadores; el combustible en exceso fluye a través el conducto (9). La válvula limitadora 5 bar, además de tener cubrir la función de colector para las descargas de combustible, tiene la función de mantener la presión constante a 5 bar en la entrada del regulador.

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Print 603.93.145/A

Funcionamiento El cilindro se llena a través de la válvula de admisión con plato solo si la presión de alimentación es capaz de abrir las válvulas de envío presentes en los bombeadores (aproximadamente 2 bar)

RAIL (ACUMULADOR DE PRESIÓN) Figura 11

La cantidad de combustible que alimenta la bomba alta presión está equipada con regulador de presión ubicado en el sistema de baja presión; el regulador de presión está activado por la centralita EDC7 con una señal PWM. Cuando el combustible se envía al bombeador el pistón correspondiente se está desplazando hacia abajo (carrera de admisión). Cuando la carrera del pistón se invierte, la válvula de admisión se cierra y el combustible que queda en la cámara del bombeador, no pudiendo salir, se comprime más allá del valor de la presión de alimentación que existe en el rail. La presión generada de esta manera provoca la abertura de la válvula de descarga y el combustible comprendido alcanza el circuito alta presión. El elemento bombeador comprime el combustible hasta alcanzar el punto muerto superior (carrera de envío). Sucesivamente la presión disminuye hasta que la válvula de descarga se cierra. El pistón del bombeador regresa hacia el punto muerto inferior y el combustible residuo se descomprime. Cuando la presión en la cámara del bombeador es inferior a la de la alimentación, la válvula de admisión se abre de nuevo y el ciclo se repite. Las válvulas de envío deben estar siempre libres en sus movimientos, sin impurezas y oxidación. La presión de admisión al rail es modulada por la centralita electrónica, a través de la electroválvula del regulador de presión. La bomba está lubricada y refrigerada por el mismo combustible.

144833

1. Rail - 2. Retorno de combustible - 3. Tubería de distribución a los inyectores - 4. Ingreso del combustible desde la bomba de alta presión - 5. Sensor de presión 6. Válvula de sobrepresión. El volumen del rail es de dimensiones reducidas para permitir una rápida presurización durante el arranque, al mínimo y en el caso de cargas elevadas. Tiene de todas manera un volumen suficiente a minimizar las acumulaciones causados por las aberturas y cierres de los inyectores y del funcionamiento de la bomba de alta presión. Esta función está ulteriormente facilitada por un orificio calibrado presente debajo de la bomba de alta presión Atornillado en el rail hay un sensor de presión del combustible (5). La señal enviada por este sensor a la centralita electrónica constituye una información de feed-back, sobre la base de la cual se verifica el valor de presión en el rail y, si es necesario, correcto.

Electroinyector Figura 12

El tiempo de desmontaje-montaje de la bomba radialjet en el motor se ha reducido si lo compramos con las bombas de inyección tradicionales, porque no necesita ajuste. En caso de desmontaje-montaje de la tubería entre filtro combustible y bomba de alta presión, respetar la máxima limpieza de las manos y los componentes.

114255

1. Orificio de retorno de combustible 2. Admisión de combustible. Base - Mayo 2010

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SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL

1

SECCIÓN 3 Aplicación industrial Página

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CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES . . . . . . .

3

PRIMERA PARTE COMPONENTES MECÁNICOS . . . . . . . . . . .

5

DESMONTAJE DEL MOTOR EN LA BANCADA

7

MONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11

- Montaje de la bomba de alta presión . . . . . . .

15

VOLANTE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15

- Montaje del volante del motor . . . . . . . . . . . .

15

- Montaje eje distribución . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

PUESTA EN FASE DEL EJE DE DISTRIBUCIÓN Y LA RUEDA FÓNICA MEDIANTE LA HERRAMIENTA 99395223 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17

- Puesta en fase del eje de distribución . . . . . . .

17

- Sincronización de la rueda fónica . . . . . . . . . .

19

PUESTA EN FASE DEL EJE DE DISTRIBUCIÓN Y LA RUEDA FÓNICA MEDIANTE LA HERRAMIENTA 99395223 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

- Puesta en fase del eje de distribución . . . . . . .

19

- Sincronización de la rueda fónica . . . . . . . . . .

22

- Reglaje de la holgura de los balancines admisión escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

ACABADO DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25

SEGUNDA PARTE EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . .

27

COMPONENTES EN EL MOTOR F2C . . . . . . . . .

29

CABLE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30

ESQUEMA PIN-OUT CENTRALITA EDC 7 UC31

31

CENTRALITA ELECTRÓNICA EDC 7 UC31 . . . .

32

PIN-OUT CENTRALITA EDC . . . . . . . . . . . . . . . .

33

- Conector de los electroinyectores ”A” . . . . . .

33

- Conector de los sensores ”C” . . . . . . . . . . . .

34

- Electroinyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

- Sensor de temperatura del líquido refrigerante motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36

- Sensor de la temperatura del combustible . . .

37

Base - Mayo 2010

2


MOTORES CURSOR F2C

Página - Bomba de alta presión (regulador de presión) . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38

- Transmisor de impulsos volante . . . . . . . . . . .

39

- Transmisor de impulsos de la distribución . . .

40

- Sensor de presión/temperatura de aceite (42030 / 47032) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41

- Sensor de temperatura/presión del aire (85156) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

42

- Sensor de presión de combustible en el rail . .

43

- Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44

- Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45

FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA EDC . . . . . . . .

46

TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO . . . . . . . . . .

49

PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51

SISTEMA DE DIAGNÓSTICO . . . . . . . . . . . . . . .

52

- PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

52

- PT - BOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

53

CÓDIGO DE FALLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54

CUARTA PARTE — MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . .

57

MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . .

59

- Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

59

- Cronograma de controles y de intervenciones periódicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

59

OPERACIONES FUERA PLAN . . . . . . . . . . . . . . .

61

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . . .

62

- Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . .

62

Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C


3

CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES F2CE9687 Tipo A*E Ciclo

B*E

C*E

Diesel 4 tiempos

Alimentaciòn

Sobrealimentado

Inyecciòn

Directa

Nùmero cilindros

6 en lìnea

∅

+

+

ρ

Diámetro

mm

117

Carrera

mm

135

cm3

8710

+ Cilindrada total

1: 15,9 ± 0,8

Relación de compresión Par máximo

Nm (kgm) Revoluciones/min

Par máximo

Nm (kgm) Revoluciones/min

Régimen mínimo del motor en vacío Revoluciones/min Régimen máximo del motor vacío Revoluciones/min

260 354

230 313

200 272

2100

2100

2100

1500

1400

1300

1400

1400

1400

-

_

SOBREALIMENTACIÓN

Intercooler Inyección directa

Tipo de turbocompresor

HX40

LUBRICACIÓN bar

Presión de aceite con el motor ca- Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de presión, filtro de aceite liente: - con régimen mínimo bar - con régimen máximo bar A líquido REFRIGERACIÓN Mediante correa Mando de la bomba de agua: Termostato: - inicio de apertura ºC 85

NOTA Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas de instalación previstas por FPT. Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de revoluciones para los cuales el motor fue proyectado.

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4


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MOTORES CURSOR F2C

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MOTORES CURSOR F2C


5

PRIMERA PARTE COMPONENTES MECÁNICOS

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MOTORES CURSOR F2C

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MOTORES CURSOR F2C

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DESMONTAJE DEL MOTOR EN LA BANCADA

Figura 3

NOTA Antes de montar el motor en el caballete giratorio de apoyo 99322230, es necesario desmontar las piezas que puedan interferir con el montaje de las abrazaderas 99361042. Extraer por lo tanto el intercambiador de calor y la tubería de aceite como se indica a continuación. Figura 1

114007

Si el compresor del acondicionador está presente, cortar la correa (2) ya que no debe ser utilizada nuevamente. Con la herramienta adecuada (1) actuar en el sentido de la flecha y quitar la correa (5) de accionamiento de la bomba de agua y del alternador. Quitar los tornillos y desprender las poleas (3) y (6) con el volante amortiguador (4).

114017

Poner bajo el intercambiador de calor (2) un recipiente que recoja el líquido de refrigeración contenido en el mismo. Desatornillar los tornillos de fijación y desmontar la unidad del intercambiador de calor (2). Extraer la tubería de salida del aceite (1). Montar el motor en el caballete giratorio de apoyo 99322230. Extraer el aceite del cárter depositándolo en el respectivo recipiente.

Figura 4

Figura 2

114008

Quitar las siguientes piezas: 114016

Desatornillar los tornillos de fijación (2) y quitar la tapa del cabezal (1) para poder acceder al cableado de los inyectores y al rail. Quitar el cableado eléctrico de todos los componentes indicados en la sección ”Equipo eléctrico”.

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-

alternador (1); tensor de correa (2); compresor del acondicionador (3), si está presente; bomba de agua (6); tubo con brida (4); tensor de correa fijo (5); unidad del termostato (7).

Base - Mayo 2010

8


MOTORES CURSOR F2C

Figura 5

Figura 7

114551

Aplicar el extractor 99340051 (2) y extraer la empaquetadura de estanquidad (1). Desatornillar los tornillos (3) y quitar la tapa anterior (3).

114012

Quitar las siguientes piezas: - filtro combustible (3); - varilla de nivel de aceite (2); - colector de aspiración (1). Figura 8

Figura 6 114013

Desconectar la tubería (1) del soporte a la bomba de alta presión y quitar la centralita (2) con el soporte subyacente.

Figura 9

114010

Quitar las siguientes piezas: - filtro de aceite (1); - tubería de ingreso del aceite (2); - turbo compresor (4) y el colector de aceite (3). Desde el otro lado del motor, desmontar el motor de arranque. Base - Mayo 2010

114015

Quitar los tornillos (1) y desmontar la caja blow-by (2). Print P2D32C006 S

MOTORES CURSOR F2C

9


Figura 10

Figura 12

114014 114018

Desatornillar los tornillos (2) y quitar la tapa (1). Quitar el filtro centrífugo (3) subyacente.

Desconectar la tubería del combustible (2), quitar los tornillos de fijación y extraer la bomba de alta presión (1). Desprender el soporte del filtro de combustible (3) con la tubería. Figura 13

Figura 11

114020

Desatornillar los tornillos (1) y quitar la placa (2) de respaldo. Usando la llave apropiada, desatornillar los tornillos (4) y desmontar el engranaje intermedio (5). Quitar la brida de encaje de la bomba de alta presión (3). Figura 14

114019

Usando la llave apropiada, desatornillar los tornillos (2) y desmontar el engranaje (3) con la rueda fónica. Desatornillar la tuerca (4) y quitar el engranaje de accionamiento (5) de la bomba de alta presión. Quitar el sensor de revoluciones (1).

NOTA En caso de dificultad para desmontar el engranaje (5), aflojar los tornillos de la bomba de alta presión y quitar el engranaje (5) dando ligeros golpes de batidor en el eje de dirección (5).

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114009

Bloquear la rotación del volante del motor (2) mediante una herramienta apropiada, quitar los tornillos de fijación (1) y desmontar el volante del motor. Base - Mayo 2010

10


MOTORES CURSOR F2C

Figura 15

Figura 18

45257

114022

Aplicar el extractor 99340054 (2) y extraer la empaquetadura de estanquidad (1).

Desatornillar los tornillos (1) y desmontar la caja del volante (2). Figura 19

Figura 16

114023 114029

Aflojar los tornillos (1) y quitar el cárter aceite motor (3) con el separador (2) y la junta de estanqueidad. Figura 17

Quitar los tornillos (2) y desmontar el engranaje doble (3). Quitar los tornillos (5) y desmontar la bieleta (4). Desmontar la bomba de aceite (1). Figura 20

114024 114031b

Aflojar los tornillos y quitar la trompeta de aspiración (1).

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- Desatornillar los tornillos (4) de sujeción del eje porta-balancines. - Desconectar la tubería del combustible (1) que va del rail a los inyectores, la tubería de admisión de combustible (2) que va de la bomba de alta presión al rail, y la tubería de retorno (3). Print P2D32C006 S

MOTORES CURSOR F2C


11

Figura 24

Figura 21

114025

Aplicar al eje porta-balancines (2) la herramienta 99360558 (1) e desmontar el eje, quitar las traversas (3) de la cabeza de los cilindros. Figura 22

117690

Limpiar las superficies que se van a acoplar para eliminar los residuos de aceite. Aplicar a la tapa (2) la silicona LOCTITE 275 (1) como se indica en la figura. El diámetro del cordón de sellador debe ser de 1,5±0,5/0,2.

Montar la tapa anterior dentro de los 10 minutos de la aplicación del sellador.

114027

Quitar las abrazaderas de fijación (3) y extraer los inyectores (4). Desatornillar los tornillos de fijación (1) e quitar el rail (2). Figura 23

MONTAJE Figura 25

114257 45266

Extraer el eje de unidad de distribución y desatornillar los tornillos de fijación de la cabeza de los cilindros. Usando cables de acero, levantar la cabeza de los cilindros (1) y quitar la empaquetadura de estanquidad (2).

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Montar la tapa anterior (1) apretando los tornillos de fijación con par de apriete.

Base - Mayo 2010

12


MOTORES CURSOR F2C

Figura 26

Figura 29

114258

Ajustar la empaquetadura de estanquidad (1), montar el acoplador 99346260 (2) y atornillando la tuerca (3) fijar la empaquetadura de estanquidad (1). Figura 27

45267

- Pre-apriete mediante llave dinamométrica (1): 1ª fase: 50 Nm (5 kgm); 2ª fase:100Nm (10 kgm). Figura 30

α

42566

Asegurarse de que los émbolos 1-6 se encuentren exactamente en el P.M.S. Acomodar sobre la base la empaquetadura de estanquidad (2). Montar la cabeza de los cilindros (1) y cerrar los tornillos como lo indican las figuras a continuación.

45268

- Cierre de ángulo mediante herramienta 99395216 (1): 3ª fase: ángulo de 90° 4ª fase: ángulo de 75°. Figura 31

No volver a usar los tornillos desmontados. Usar tornillos nuevos.

α

Figura 28

145833

114259

Esquema de la secuencia de apriete de los tornillos de fijación de la cabeza de los cilindros. Base - Mayo 2010

- Montar la bomba de aceite (1), el engranaje doble (3) con la bieleta (4) y bloquear los tornillos (2) en dos fases: pre-apriete 30 Nm cierre de ángulo 90°. Print P2D32C006 S

MOTORES CURSOR F2C


13

Figura 32

114260

Los tubos previamente desmontados no pueden montarse nuevamente, deben ser sustituidos.

5. Montar las tuberías en los inyectores y en la cabeza apretando a mano los accesorios. 6. Apretar los accesorios en el rail con par de apriete (A.C.) 7. Apretar los accesorios en los inyectores y en la cabeza con el par de apriete determinado (B.C.).

Lubricar las juntas tóricas de fijación de los inyectores con lubricantes PDE SILIKONFETT 22, NLG 12, PDE LUBRICOMET GR 220 NLG12.

TIPO A B C

1. Montar el rail en la cabeza de los cilindros apretando manualmente los tornillos de fijación. 2. Montar los inyectores en la posición correcta y apretarlos con el par de apriete determinado.

!

Verificar que los inyectores (2) sean equidistantes respecto a los muelles (1). La distancia “X“ que los separa debe ser siempre la misma.

! 3. Montar las tuberías en el rail apretando a mano los accesorios. 4. Apretar los tornillos de fijación del rail con par de apriete a la cabeza de los cilindros. Print P2D32C006 S

DESCRIPCIÓN M18 x 1,5 M14 x 1,5 M16 x 1,5

PAR DE APRIETE 40 ± 2 Nm 35 ± 2 Nm 40 ± 2 Nm

Después del montaje de los tubos de alta presión, durante las 20 horas de trabajo sucesivas, es necesario controlar con frecuencia el nivel de aceite del motor (NO DEBE AUMENTAR).

Base - Mayo 2010

14


MOTORES CURSOR F2C

Figura 33

Figura 35

114261

Limpiar las superficies de acoplamiento, asegurándose de quitar todas las impurezas y residuos de aceite. Aplicar el sellador de silicona LOCTITE 275 (2) a la caja de engranajes (1) como lo indica la figura. El diámetro del cordón de sellador debe ser de 1,5 ± 0,5/0,2 mm.

!

Montar la caja de engranajes antes de que pasen 10 minutos a partir de la aplicación del sellador.

114263

Limpiar las superficies de acoplamiento, asegurándose de quitar todas las impurezas y residuos de aceite. Aplicar el sellador de silicona LOCTITE 275 a la brida de la bomba de alta presión (1) como lo indica la figura. El diámetro del cordón de sellador debe ser de 1,5 ± 0,5/0,2 mm.

!

Figura 34

Montar la brida antes de que pasen 10 minutos a partir de la aplicación del sellador.

Figura 36

114264

114262

Usando una llave dinamométrica, apretar los tornillos (1) con el par de apriete determinado.

Base - Mayo 2010

Aplicar el calibrador 99395221 (1) para controlar y ajustar la posición de la brida (2) de sujeción de la bomba de alta presión. Fijar los tornillos de la brida (2) con el par de apriete determinado. Print P2D32C006 S

MOTORES CURSOR F2C


Montaje de la bomba de alta presión

15

Figura 38

Figura 37

45258 114272

Montar la bomba de alta presión (1) en la brida (2).

Ajustar la empaquetadura de estanquidad (1), montar el acoplador 99346260 (2) y atornillando la tuerca (3) fijar la empaquetadura de estanquidad.

VOLANTE MOTOR

Montaje del volante del motor

NOTA Si los dientes de la corona montada en el volante motor para el arranque del motor se encuentran muy dañados, se deberá sustituir la corona misma. Antes de efectuar el montaje calentar la corona a una temperatura de ~200°.

NOTA El cigüeñal presenta una espiga de referencia que debe acoplarse con el asiento respectivo presente en el volante motor.

Figura 39

114265

ASPECTO DEL ESTAMPADO VOLANTE MOTOR POSICIÓN ÉMBOLOS A. Agujero en el volante con una muesca, correspondiente al PMS émbolos 3-4 - B. Agujero en el volante con una muesca, correspondiente al PMS émbolos 1-6 - C. Agujero en el volante con una muesca, correspondiente al PMS émbolos 2-5 - D. Agujero en el volante con dos muescas, posición correspondiente a 54°. Print P2D32C006 S

Base - Mayo 2010

16


MOTORES CURSOR F2C

Ello se obtiene una vez que:

Figura 40

α

1.

El agujero con muesca (5) del volante motor (4) queda visible a través de la ventanilla de inspección.

2.

La herramienta 99360612 (1), a través del asiento (2) del sensor revoluciones motor, se introduce en el agujero (3) presente en el volante motor (4).

De lo contrario, orientar el volante motor (4) de manera adecuada. Retirar la herramienta 99360612 (1). 145832

Ubicar el volante (1) en el eje motor, lubricar con aceite para motor la rosca de los tornillos (2) y atornillarlos. Bloquear la rotación usando una herramienta idónea. Bloquear los tornillos (2) en dos fases. Primera fase: pre-apriete con llave dinamométrica (3) con par de apriete de 100 Nm (10 Kgm). Figura 41

Figura 43

α

49036

Segunda fase: cierre de ángulo de 60° con herramienta 99395216 (1).

Montaje eje distribución Figura 42 114267

Montar el eje de distribución (3) orientándolo con las referencias (→) dispuestas de la manera ilustrada en figura. Limpiar las superficies de la placa (1) de acoplamiento, asegurándose de quitar todas las impurezas y residuos de aceite. Aplicar el sellador de silicona LOCTITE 275 (6) a la placa (1) como lo indica la figura. NOTA Prestar atención a NO depositar el sellador en la ver cura di NO depositar el sellador en la garganta interna (5). El diámetro del cordón de sellador debe ser de 1,5 ÷ 0,5/0,2 mm. 72436

Posicionar el cigüeñal con los pistones 1 y 6 en el P.M.S. Base - Mayo 2010

Montar la placa (1) antes de que pasen 10 minutos a partir de la aplicación del sellado con la empaquetadura (2) y apretar los tornillos (4) con el par de apriete determinado. Print P2D32C006 S

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PUESTA EN FASE DEL EJE DE DISTRIBUCIÓN Y LA RUEDA FÓNICA MEDIANTE LA HERRAMIENTA 99395223

Figura 44

Puesta en fase del eje de distribución Figura 46

4

114269

Aplicar el calibre 99395222 (1), controlar y registrar la posición de la bieleta (3) para engranaje de reenvío, bloquear el tornillo (2) al par prescrito.

115064

Rotar el eje motor con la herramienta 99360341 (3, Figura 53) de manera que el orificio señalado con dos muescas (5) sea visible desde la ventanilla de inspección inferior de la caja de protección del volante. Entonces, introducir la herramienta 99360612 (1) a través del alojamiento (2) del sensor de revoluciones del motor, en el orificio (3) que se encuentra sobre el volante del motor (4).

Figura 45

Figura 47

114270

Volver a montar el engranaje de reenvío (2) y bloquear los tornillos (1) mediante la apropiada llave hexagonal, al par prescrito.

116052

Aplicar en el lado anterior del eje de distribución la herramienta (1) 99395223.

NOTA El casquillo del engranaje de transmisión (2) puede cambiarse cuando está usurado. Después de clavar el casquillo rectificarlo para llevarlo a la cota de ∅ 58,010 ± 0,10 mm.

Print P2D32C006 S

Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C

Figura 48

Figura 50

116053

Girar la herramienta (1) 99395223 para poder introducir el perno (3) en el orificio (2, Figura 47) que se encuentra en la cabeza. Fijar la herramienta (1) 99395223 usando dos tornillos (2) M8x1,25.

116055

Montar las traversas (1) en la varilla de las válvulas. NOTA Antes de re-montar la unidad del eje porta-balancines, es necesario asegurarse de que todos los tornillos de ajuste estén totalmente desatornillados.

Figura 51

Figura 49

114025 117691

Montar el engranaje (1) de accionamiento del eje de la distribución para hacer coincidir los orificios de fijación ubicados en el eje, con los ojales (2) del engranaje de accionamiento.

Aplicar al eje porta-balancines (2) la herramienta 99360558 (1) y montar el eje sobre la cabeza de los cilindros. Apretar los tornillos de fijación con el par de apriete determinado.

Ubicar el engranaje (1) asegurándose de colocar los rayos (4) como lo indica la figura. Esta operación es necesaria para poder montar correctamente la rueda fónica que tiene una sola posición de montaje respecto al engranaje. Apretar los tornillos de fijación (3).

Base - Mayo 2010

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Sincronización de la rueda fónica

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PUESTA EN FASE DEL EJE DE DISTRIBUCIÓN Y LA RUEDA FÓNICA MEDIANTE LA HERRAMIENTA 99395223

Figura 52

Puesta en fase del eje de distribución Figura 53

145834

Montar el engranaje (5) de la bomba de alta presión, apretando la tuerca con par de apriete (4). Usar la arandela plana (PN 17095914) en combinación con la tuerca (4) en lugar de aquella suministrada con la bomba Bosch CP3. Montar la rueda fónica (6) de manera que el diente indicado con la flecha (↑) quede en correspondencia con el alojamiento del sensor (2). Para verificar el correcto posicionamiento, introduzca la herramienta (1) 99360613 en el alojamiento del sensor de fase (2). Proceder al apriete de los tornillos (3). Quitar las herramientas 99395223, 99360612 y 99360613.

114279

Aplicar la herramienta 99360341 (3) a la caja de engranajes. NOTA La flecha indica el sentido de rotación de funcionamiento del motor. Con dicha herramienta, rotar el volante del motor (1) en el sentido de rotación del motor, para llevar aproximadamente el émbolo del cilindro n. 1 al P.M.S. en fase de explosión. Dicha condición se da cuando el orificio con una muesca (4), junto al orificio con dos muescas (5) presentes en el volante del motor (1), se ve desde la ventanilla de inspección (2). Figura 54

71774

La posición exacta del émbolo n. 1 en el P.M.S. se obtiene cuando en las condiciones previamente descritas, la herramienta 99360612 (1) a través del alojamiento (2) del sensor de revoluciones del motor, se introduce en el orificio (3) que se encuentra en el volante del motor (4). En caso contrario, será necesario rotar y orientar correctamente el volante del motor (4). Print P2D32C006 S

Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C

Figura 55

Figura 57

Montar las traversas (1) en la varilla de las válvulas.

114276

NOTA Antes de re-montar la unidad del eje porta-balancines, es necesario asegurarse de que todos los tornillos de ajuste estén totalmente desatornillados. Figura 58 115063

Rotar el eje de distribución de manera que en el lado posterior del motor los orificios queden en la posición que indica la figura. Figura 56

114025

Aplicar al eje porta-balancines (2) la herramienta 99360558 (1) y montar el eje sobre la cabeza de los cilindros. Apretar los tornillos de fijación con el par de apriete determinado. Quitar la herramienta 99360612 (1, Figura 54). Figura 59

117691

Montar el engranaje (1) de accionamiento del eje de la distribución para hacer coincidir los orificios de fijación ubicados en el eje, con los ojales (2) del engranaje de accionamiento. NOTA Ubicar el engranaje (1) asegurándose de colocar los rayos (4) como lo indica la figura. Esta operación es necesaria para poder montar correctamente la rueda fónica que tiene una sola posición de montaje respecto al engranaje. 117693

Apretar los tornillos de fijación (3).

Base - Mayo 2010

Limpiar las superficies que se van a acoplar para eliminar los residuos de aceite. Aplicar en la tapa anterior (2) la silicona LOCTITE 275 (1) como se indica en la figura. El diámetro del cordón de sellador debe ser de 1,5±0,5/0,2 mm. Print P2D32C006 S

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Figura 62

Figura 60

115064

Rotar el eje motor para comprobar las siguientes condiciones: 1) el orificio indicado con dos muescas (5) es visible desde la ventanilla de inspección: 2) la herramienta 99360612 (1) a través del alojamiento (2) del sensor de revoluciones del motor, se introduce en el orificio (3) que se encuentra sobre el volante del motor (4). NOTA Para recuperar el juego, es necesario girar el eje motor a derechas hasta superar el orificio con dos muescas, y luego girarlo a izquierdas para alcanzar las condiciones anteriormente indicadas.

115064

El eje de la distribución ha sido puesto en fase si al alcanzar los valores de carrera de la leva de 4,70 ± 0,05 mm se presentan las siguientes condiciones: 1) el orificio indicado con dos muescas (5) es visible desde la ventanilla de inspección: 2) la herramienta 99360612 (1) a través del alojamiento (2) del sensor de revoluciones del motor, se introduce en el orificio (3) que se encuentra sobre el volante del motor (4). Figura 63

Figura 61

106535

Acomodar el comparador con base magnética (1) con la varilla (de base plana) ubicada en el rodillo (2) del balancín de accionamiento de la válvula de descarga del cilindro n. 3 y calibrarlo a 6 mm. NOTA Durante la medición, la varilla del comparador debe permanecer perpendicular al eje motor y NO a la superficie de la cabeza. Con la herramienta 99360341 (3, Figura 53), rotar el eje motor a derechas hasta cuando la aguja del comparador alcance el valor mínimo (máxima carrera de la leva), después del cual deja de variar. Ajustar el comparador a cero. Rotar el volante del motor a derechas hasta que se lea en el comparador el valor de carrera de la leva del eje de distribución de 4,70 ± 0,05 mm. Print P2D32C006 S

114281

En caso de no alcanzar las condiciones ilustradas en la Figura 62 e indicadas en los puntos 1 y 2, es necesario efectuar el siguiente procedimiento: 1) aflojar los tornillos (2) que fijan el engranaje (1) al eje de distribución para dar independencia al engranaje de accionamiento y al eje de distribución; 2) actuar cuando se requiere sobre el volante del motor, para que se puedan dar las condiciones indicadas en los puntos 1 y 2, Figura 62, recordando que el valor de la carrera de la leva no debe ser modificado; 3) bloquear los tornillos (2) y repetir el control como se ha descrito anteriormente; 4) apretar los tornillos (2) con el par de apriete determinado. Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C

Sincronización de la rueda fónica

Figura 65

Figura 64

114275

NOTA Los tubos previamente desmontados no pueden montarse nuevamente, deben ser sustituidos. Montar la tubería de admisión de combustible (1) que va de la bomba de alta presión al rail. Apretar las tuercas a un par de 35 Nm.

!

Después del montaje de los tubos de alta presión, durante las 20 horas de trabajo sucesivas, es necesario controlar con frecuencia el nivel de aceite del motor (NO DEBE AUMENTAR). Figura 66

145835

Montar el engranaje (5) de la bomba de alta presión, apretando la tuerca con par de apriete (4). NOTA En el montaje, usar la arandela plana (PN 17095914) en combinación con la tuerca (4) en lugar de aquella suministrada con la bomba Bosch CP3. Rotar el eje motor llevando el émbolo del cilindro n. 1 en fase de compresión al P.M.S.; rotar el volante en el sentido opuesto al sentido normal de rotación aproximadamente 1/4 de vuelta. Rotar de nuevo el volante en el sentido de rotación normal hasta cuando desde el orificio de inspección bajo la caja de protección del volante esté presente el orificio indicado con la muesca doble (3, Figura 64, segundo recuadro). Introducir la herramienta 99360612 (1, Figura 64, segundo ecuadro) en el alojamiento del sensor del volante (2, Figura 64, segundo ecuadro). Montar la rueda fónica (6) de manera que el diente indicado con la flecha (↑) quede en correspondencia con el alojamiento del sensor (2, Figura 64, primero ecuadro). Introducir, a través del alojamiento del sensor de fase (2, Figura 64, primero ecuadro), la herramienta 99360613 (1, Figura 64, primero ecuadro) en el diente obtenido en la rueda fónica. En caso de dificultad para introducir la herramienta (1, Figura 64, primero ecuadro), es necesario aflojar los tornillos (3, Figura 64, primero ecuadro) y orientar la rueda fónica (6) en forma adecuada para que la herramienta (1, Figura 64, primero ecuadro) pueda ubicarse correctamente sobre el diente. Proceder al apriete de los tornillos (3, Figura 64, primero ecuadro). Base - Mayo 2010

114285

Montar el filtro centrífugo en la rueda fónica (1) y apretar los tornillos (2) con el par de apriete determinado. Figura 67

114286

Montar la tapa de la distribución (1) y apretar los tornillos de fijación (2) con el par de apriete determinado. Print P2D32C006 S

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Reglaje de la holgura de los balancines admisión escape

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Figura 69

Figura 68

114287

El ajuste del juego entre los balancines y las traversas de accionamiento de las válvulas de aspiración y descarga debe ser llevado a cabo con extrema atención. Llevar el cilindro al cual se desea ajustar el juego a la fase de explosión; las válvulas de dicho cilindro resultan cerradas mientras balancean las del cilindro simétrico. Los cilindros simétricos son 1-6, 2-5 y 3-4. Para efectuar correctamente estas operaciones, es necesario llevar a cabo el procedimiento descrito a continuación y la información contenida en la tabla. -

-

114288

Montar el cuerpo (1) blow - by con la respectiva empaquetadura y apretar los tornillos (2) con el par de apriete determinado. Montar la tapa (3) y apretar los tornillos (4) con el par de apriete determinado.

Figura 70

Usando una llave poligonal, aflojar la tuerca de bloqueo (1) del tornillo de ajuste de los balancines (2); Introducir la lámina del calibrador de espesores (3) de valor correspondiente al juego de funcionamiento indicado en las tablas de ”Características y datos”; Usando la llave apropiada, atornillar o desatornillar el tornillo de ajuste; Controlar que la lámina del calibrador de espesores (3) pueda desplazarse con una ligera fricción; Bloquear la tuerca (1) manteniendo fijo el tornillo de ajuste. ORDEN DE ENCENDIDO 1-4-2-6-3-5 Salida y rotación hacia la derecha

Equilibrar las válvulas del cilindro n.

Regular la holgura de las válvulas del cilindro n.

1 y 6 al P.M.S. 120° 120° 120° 120° 120°

6 3 5 1 4 2

1 4 2 6 3 5 117692

NOTA Para efectuar correctamente el reglaje es obligatorio seguir el orden indicado en la tabla, verificando a cada fase de rotación la exactitud de la posición empleando el perno 99360612.

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Limpiar las superficies que se van a acoplar para eliminar los residuos de aceite. Aplicar en el alojamiento (1) de la válvula de retención (2) en el cuerpo del Blow-by (3) la silicona LOCTITE 406 como se indica en la figura.

Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C

Figura 71

Figura 72

114016

115880

Montar la tapa (1) de la cabeza de cilindros y apretar los tornillos (2) con el par determinado siguiendo la secuencia indicada en el esquema de la Figura 73.

Montar el cable eléctrico interno de la cabeza (inyectores+sensor de presión) haciéndolo pasar a través del orificio (5, Figura 69) y fijándolo mediante abrazaderas como lo indica la figura (↓).

Figura 73 17

14

13

1

4

5

8

18

9

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20

11 16

15

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2

3

6

7

Figura 74

117695

Girar el motor Antes de montar la alcachofa de aspiración es muy importante sellar con LOCTITE la zona de contacto (1) entre el bloque, carcasa del volante y tapa anterior respetando las siguientes indicaciones. Limpiar las superficies que se van a acoplar para eliminar los residuos de aceite. Aplicar la silicona LOCTITE 275 (1) como se indica en la figura. El diámetro del cordón de sellador debe ser de 1,5±0,5/0,2 mm. Base - Mayo 2010

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Figura 75

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ACABADO DEL MOTOR Proceder a completar el motor, montando o conectando las siguientes piezas: -

114031b

Montar el colador de succión (1).

-

soporte con filtro de combustible y tuberías; centralita EDC; colector de aspiración con resistencia de precalentamiento; intercambiador de calor; colector de aceite; turbo compresor y las respectivas tuberías de agua y aceite; conjunto de polea y volante amortiguador (montar antes del conjunto, la polea fija (5, Figura 4); unidad de termostato; tensor de correa, bomba de agua, alternador; varilla de nivel de aceite; motor de arranque; filtro de aceite; conexiones eléctricas y sensores (véase esquema en la página 30).

Figura 76 NOTA Los accesorios de las tuberías, agua de refrigeración y aceite de lubricación del turbo compresor deben ser bloqueados con un par de: - 35 + 5 Nm, accesorios de las tuberías de agua; - 55 + 5 Nm, accesorio hembra de la tubería de aceite; - 20-25 + Nm, accesorio macho de la tubería de aceite.

Figura 77

114029

Acomodar la empaquetadura en el cárter de aceite (3) ubicar el espaciador (2) y montar el cárter en la base del motor apretando los tornillos (1) con el par determinado.

114291

Para montar la correa (1) es necesario emplear la herramienta adecuada (2) para actuar sobre el tensor de correa, en el sentido que indica la flecha. NOTA El tensor de correa es de tipo automático y por lo tanto no requiere ajustes adicionales después del montaje. Print P2D32C006 S

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SEGUNDA PARTE EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO

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Base - Mayo 2010

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COMPONENTES EN EL MOTOR F2C Figura 78

114294

A. Sensor de temperatura de combustible - B. Sensor de fase del eje de levas - C. Motor de arranque - D. Centralita EDC 7 E. Compresor del acondicionador - F. Trasmisor presión/temperatura aceite - G. Sensor temperatura/presión aire H. Alternador - I. Resistencia para pre-calentamiento del motor - L. Conector en la cabeza del motor para la conexión a los electroinyectores - M. Sensor temperatura agua - N. Sensor de revoluciones del motor en el volante O. Válvula de regulación de combustible en la bomba de alta presión. Print P2D32C006 S

Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C

CABLE DEL MOTOR Figura 79

119974

Código sensor 78247 85157 85153 85156 42030 47032 78013 47042 48035 48042 ST

Base - Mayo 2010

DESCRIPCIÓN Inyector combustible Sensor presión combustible en rail Sensor temperatura líquido refrigerante motor Sensor temperatura y presión aire Sensor presión aceite motor Sensor temperatura aceite motor Electroválvula para regulación presión Sensor temperatura combustible Sensor árbol motor Sensor árbol distribución Paso cable interior cabeza

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MOTORES CURSOR F2C


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ESQUEMA PIN-OUT CENTRALITA EDC 7 UC31 Figura 80

119977

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MOTORES CURSOR F2C

CENTRALITA ELECTRÓNICA EDC 7 UC31 Figura 81

C

A

B

102373

A. Conector de los electroinyectores - B. Conector del chasis - C. Conector de los sensores.

Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C


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PIN-OUT CENTRALITA EDC Conector de los electroinyectores ”A” Figura 82

12

16

11

6

1 Leyenda colores B black R red U blue W white P purple G green N brown Y yellow O orange E grey K pink

Pin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Print P2D32C006 S

5

102374

negro rojo azul blanco violeta verde marrón amarillo anaranjado gris rosa

Descripción Electroválvula para inyección electrónica cilindro 5 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 6 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 4 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 1 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 3 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 2 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 2 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 3 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 1 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 4 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 6 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 5 Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C

Conector de los sensores ”C” Figura 83

Leyenda colores B black R red U blue W white P purple G green N brown Y yellow O orange E grey K pink

Pin 1÷8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 Base - Mayo 2010

6

8

16

9

15

22

1

3

23 30

36

29

4 5 negro rojo azul blanco violeta verde marrón amarillo anaranjado gris rosa

102375

Descripción Sensor de velocidad del motor (distribución) Sensor de velocidad del motor (distribución) Sensor de presión en el rail Sensor de presión en el rail Sensor de presión en el rail Sensor de temperatura del líquido de refrigeración Sensor de temperatura del combustible Sensor de velocidad del motor (volante) Sensor de velocidad del motor (volante) Sensor de presión/temperatura del aceite del motor Alimentación para el sensor de presión/temperatura del aire Sensor de temperatura del líquido de refrigeración Sensor de presión/temperatura del aceite del motor Sensor de presión/temperatura del aceite del motor Sensor de presión/temperatura del aceite del motor Alimentación para el sensor de presión/temperatura del aire Señal de presión del aire desde el sensor de presión/temperatura del aire Sensor de temperatura del combustible Señal de temperatura del aire desde el sensor de presión/temperatura del aire Print P2D32C006 S

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Electroinyectores Figura 84

114255

Se trata de una electroválvula de tipo N.A. Están conectados a la centralita EDC al conector A La resistencia de la bobina de cada uno de los inyectores es de 0,56 - 0,57 Ohm. Se puede decir que el electroinyector está constituido por dos partes: - actuador - pulverizador compuesto por varilla de presión, aguja y boquilla; - electroválvula de accionamiento compuesta por bobina y válvula piloto. La electroválvula controla la carrera de la aguja del pulverizador. INICIO DE LA INYECCIÓN Cuando la bobina se energiza, causa el desplazamiento del obturador hacia arriba. El combustible del volumen de control fluye hacia el conducto de reflujo causando una caída de presión al volumen de control. Contemporáneamente la presión del combustible en la cámara de presión provoca el levantamiento de la aguja con la consiguiente inyección de combustible al cilindro. FINAL DE LA INYECCIÓN Cuando la bobina se desenergiza, el obturador regresa a la posición de cierre, para recrear un equilibrio de fuerzas que pueda hacer regresar la aguja a la posición de cierre y concluir la inyección.

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36


MOTORES CURSOR F2C

Sensor de temperatura del líquido refrigerante motor Es un sensor de tipo N.T.C. y está ubicado en el colector de salida del agua de la culata lado izquierdo del motor. Mide el valor de la temperatura del líquido refrigerante a través de diferentes lógicas de funcionamiento con el motor caliente o frío, identificando las exigencias de enriquecimiento de inyección con el motor frío o la necesidad de reducir la cantidad de combustible con el motor caliente. Está conectado a la centralita electrónica en los pins 15 / 26.

Figura 85

104266

Descripción

Color cables

Pin 15 de la centralita EDC (Conector de los sensores ”C”)

K


Y

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37

Sensor de la temperatura del combustible Características Proveedor Par de apriete máx

BOSCH 35 Nm

Figura 86

104267

Descripción

Color cables

Pin 18 de la centralita EDC (Conector de los sensores “C”)

O/B

Pin 35 de la centralita EDC (Conector de los sensores “C”)

W/R

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38


MOTORES CURSOR F2C

Bomba de alta presión (regulador de presión)

Figura 87

Bomba con 3 pistones radiales accionada por el engranaje de la distribución, sin necesidad de puesta en fase, con bomba de alimentación de rotores instalada en el lado posterior. A. Conexión de salida para el drenaje de combustible al soporte del filtro B. Conexión de ingreso del combustible desde el intercambiador de calor de la centralita C. Conexión de ingreso del combustible desde el filtro de combustible D. Conexión de salida del combustible desde la bomba de alimentación al filtro E. Conexión de salida del combustible al rail 1. Bomba de alta presión 2. Bomba de alimentación 3. Regulador de presión (electroválvula NA modulada por la centralita con señal PWM).

x

Regulador de presión Situado en el ingreso de la bomba de alta presión, en el sistema de baja presión, regula la cantidad de combustible con el que se alimentará la bomba de alta presión de acuerdo a los mandos enviados por la centralita electrónica. Está constituido principalmente por las siguientes partes: - obturador de sección trapezoidal; A

- perno de accionamiento de la válvula; - muelle regulador de carga;

1

- bobinas. En ausencia de la señal de mando, el regulador de presión se encuentra normalmente abierto, u por lo tanto la bomba de alta presión se encuentra en la condición de admisión máxima. La centralita modula una señal de mando PWM para parcializar en mayor o menor medida la sección de paso del combustible hacia la bomba de alta presión.

2

B C 3 D E

El componente no puede ser sustituido individualmente, y por lo tanto no debe desmontarse. La cantidad de combustible que alimenta la bomba de alta presión es dosificada por la válvula proporcional, ubicada en el sistema de baja presión - manejada por la centralita EDC 7.

000912t

La presión de admisión al rail es modulada entre 250 y 1400 bar por la centralita electrónica, que actúa sobre la electroválvula del regulador de presión. Es una electroválvula N.A. Su resistencia es de ~ 3,2 Ω. Está conectada a la centralita pin C5 - C7.

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39

Transmisor de impulsos volante Características Proveedor Par de apriete

BOSCH 8 ± 2 Nm

Figura 88

104269

Descripción

Color cables


B


W

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40


MOTORES CURSOR F2C

Transmisor de impulsos de la distribución Características Proveedor BOSCH Par de torsión 8 ± 2 Nm Resistencia 880 ÷ 920 Ω Es un sensor de tipo inductivo, ubicado en el árbol de distribución. Genera unas señales obtenidas de las líneas de flujo magnético que se cierran a través de los dientes de una rueda fónica montada en el mismo árbol. Número de dientes 6 más 1 de fase. La señal generada por este sensor es utilizada por la centralita electrónica como señal de fase de la inyección. A pesar de que a nivel eléctrico es igual al sensor de revoluciones del motor montado en el volante, NO se puede intercambiar con éste último, ya que tiene un cable más corto y una orejuela de diámetro superior. El entrehierro de este sensor NO SE PUEDE REGULAR.

Figura 89

104269

Descripción

Color cables


W


R

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Sensor de presión/temperatura de aceite (42030 / 47032)

41

Figura 90

Es un componente igual que el sensor de temperatura/presión del aire y sustituye a los sensores sencillos 47032 / 42030. Se monta en el bloque motor. Está montado en el filtro de aceite del motor en posición horizontal. Mide la temperatura y la presión del aceite motor. La señal mostrada se envía a la centralita EDC que a su vez dirige el instrumento indicador en el tablero (indicador / testigo de baja presión). Pin (EDC)

24/C -32/C Alimentación

Pin (EDC)

27/C

Presión

Pin (EDC)

28/C

Temperatura

50324

La temperatura del aceite del motor es utilizada únicamente por la centralita EDC. Ref.

Descripción

Pin centralita

1

Masa

24C

2

Señal. Temp.

28C

3

+5

32C

4

Señal. Presión

27C

Vista exterior sensor Figura 91

50323

Terminal de conexión Figura 92

50344

Esquema eléctrico Print P2D32C006 S

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42


Sensor de (85156)

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temperatura/presión

del

aire

Figura 93

Es un componente tiene incorporado un sensor de temperatura y uno de presión. Este sensor sustituye los sensores de temperatura (85155) y de presión (85154) presentes en la instalación precedente. Montado en el colector de aspiración, mide el máximo caudal de aire introducido que sirve para calcular cuidadosamente la cantidad de combustible que se debe inyectar en cada ciclo. Es alimentado por 5 volt. La tensión en salida presente, es proporcional a la presión o temperatura medida por el sensor. Pin (EDC)

25/C - 33/C Alimentación

Pin (EDC)

36/C

Temperatura

Pin (EDC)

34/C

Presión

114266

Vista exterior sensor Figura 94

114273

Terminal de conexión Ref.

Descripción

Pin centralita

1

Masa

25C

2

Señal. Temp.

36C

3

+5

33C

4

Señal. Presión

34C

Figura 95

50344

Esquema eléctrico Base - Mayo 2010

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43

Sensor de presión de combustible en el rail Instalado en un extremo del rail, mide la presión del combustible existente para determinar la presión de la inyección. El valor de la presión de inyección se utiliza para controlar la presión misma, y para determinar la duración del accionamiento eléctrico de la inyección. Alimentado a 5 Volts. Conectado a la centralita pin 12C - 13C - 14C. Figura 96

114620

Descripción

Color cables

1

Masa

12C

2

Presión

13C

3

Alimentación

14C

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MOTORES CURSOR F2C

Alternador Proveedor Características técnicas

MITSUBISHI 24V - 90A

Figura 97

Figura 99

144837

Figura 98

116715

Figura 100

144836

Conector

Función

S

+ 30

L

Indicador recarga baterías

B-

Negativo

B+

Positivo

IG

+ 15

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116716

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45

Motor de arranque Características Proveedor Tipo Sistema eléctrico Salida nominal

DENSO 2280005641 24 Volts 4,5 kW

Figura 101

114283

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46


MOTORES CURSOR F2C

FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA EDC La centralita electrónica EDC 7 UC31 gestiona las funciones principales siguientes: Inyección del combustible Funciones accesorias Autodiagnosis Recovery (estrategia de emergencia) Además permite: Interfaz con otros sistemas electrónicos de abordo (si hubiere). Diagnosis Dosificación del combustible La dosificación del combustible se calcula en función de: - posición del pedal del acelerador - revoluciones del motor - cantidad de aire introducido. Es posible corregir el resultado en función: - de la temperatura del agua o bien para evitar: - ruido - humos - cargas excesivas - sobrecalentamientos La impulsión se puede modificar en caso de: - accionamiento del freno motor - intervención de los dispositivos externos - inconvenientes graves que conlleven la reducción de la carga o la parada del motor. La centralita, después de haber determinado la cantidad de aire introducida, midiendo el volumen y la temperatura, calcula la cantidad correspondiente de combustible que se tiene que inyectar en el cilindro interesado teniendo también en cuenta la temperatura del gasóleo. Corrección del caudal en función de la temperatura del agua En frío, el motor se encuentra con mayores resistencias durante su funcionamiento: los roces mecánicos son elevados, el aceite todavía es muy viscoso, los juegos de funcionamiento todavía no se han optimizado. Además, el combustible inyectado tiende a condensarse sobre las superficies metálicas que aún están frías. Por tanto, con el motor frío la dosificación del combustible es superior con respecto al motor caliente. Corrección del caudal para evitar ruido, humos o cargas excesivas. Ya se conocen los comportamientos que podrían ocasionar los inconvenientes en cuestión. Para evitarlos, el proyectista ha introducido en la centralita las instrucciones específicas. De-rating En caso de sobrecalentamiento del motor, la inyección se modifica, disminuyendo el caudal en medida distinta, proporcionalmente a la temperatura alcanzada por el líquido refrigerante.

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47

Control electrónico del avance de la inyección El avance (instante de comienzo de la impulsión, expresado en grados) puede ser distinto de una inyección a la siguiente, y también de manera diferenciada de un cilindro a otro y se calcula, como para el caudal, en función de la carga del motor. El avance se corrige oportunamente: - en las fases de aceleración - en función de la temperatura del agua y para obtener: - reducción en las emisiones, ruido y cargas excesivas - mejores aceleraciones del vehículo En la fase de arranque se programa un avance elevado, en función de la temperatura del agua. El feed-back del instante de comienzo de la impulsión se obtiene de la variación de impedancia de la electroválvula del inyector. Arranque del motor En las primeras revoluciones de arrastre del motor, se produce la sincronización de las señales de fase y reconocimiento del cilindro n. 1 (sensor del volante y sensor del árbol de distribución). Al arranque no se considera la señal del pedal del acelerador. El caudal de arranque se programa exclusivamente en función de la temperatura del agua, mediante un mapa específico. Cuando la centralita detecta un número de revoluciones del volante suficiente para considerar que el motor ha arrancado y que ya no es arrastrado por el motor de arranque, vuelve a habilitar el pedal del acelerador. Run Up Al accionar la llave de contacto, la centralita se encarga de transferir en la memoria principal la información memorizada durante la precedente parada del motor (ver: After run), y efectúa una diagnosis del sistema. After Run Todas las veces que se apaga el motor con la llave, el relé principal sigue alimentando la centralita durante unos segundos. Ello permite al microprocesador transferir algunos datos de la memoria principal (de tipo volátil) a una memoria no volátil, que se puede borrar y volver a escribir (EEprom), de modo que queden disponibles para el arranque sucesivo (ver: Run Up). Estos datos consisten básicamente en: - programaciones varias (régimen mínimo motor, etc.) - regulaciones de algunos componentes - memoria de averías El procedimiento dura algunos segundos, típicamente de 2 a 7 (depende de la cantidad de datos que se deben guardar), entonces la ECU envía un comando al relé principal y hace que éste se desconecte de la batería. Es muy importante no interrumpir este procedimiento, por ejemplo, apagando el motor mediante el dispositivo de desconexión de baterías, o bien, desconectando éste último antes de que hayan transcurrido como mínimo 10 minutos desde que se ha apagado el motor. Si esto ocurriese, la funcionalidad del sistema queda asegurada hasta el quinto apagado incorrecto (aunque no fuese consecutivo), después se memoriza un error en la memoria de averías y al arranque sucesivo el motor funciona con prestaciones reducidas mientras el testigo luminoso EDC se mantiene encendido. Repetidas interrupciones del procedimiento podrían ocasionar daños a la centralita. Cut-off Es la función de interrupción del envío durante la desaceleración. Cylinder Balancing (Equilibrado de los cilindros) El equilibrado individual de los cilindros contribuye a aumentar en confort y la facilidad de conducción. Esta función permite un control individual y personalizado del caudal de combustible y del comienzo de impulsión por cada cilindro, incluso en modo diferente de un cilindro al otro, para compensar las tolerancias hidráulicas del inyector. Las diferencias de flujo (característica del caudal) entre los diferentes inyectores no pueden ser evaluadas directamente por la centralita, pero quien suministra esta información proporciona la operación prevista de introducción del código de cada inyector a través de los instrumentos de diagnóstico. NOTA No presente en las versiones agrícolas. Synchronisation search (búsqueda de sincronización) Si falta la señal del sensor del árbol de levas, la centralita consigue reconocer los cilindros donde inyectar el combustible. Si falta la señal cuando el motor ya está arrancado, la secuencia de las combustiones es adquirida, por lo cual la centralita continua con la secuencia en la que ya está sincronizada. Al contrario, si falta la señal con el motor parado, la centralita alimenta una sola electroválvula. Dentro de 2 revoluciones del cigüeñal como máximo, en aquel cilindro se produce una inyección, por lo cual la centralita sólo tendrá que sincronizarse sobre el orden de combustión y arrancar el motor. Print P2D32C006 S

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49

TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO

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50


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MOTORES CURSOR F2C

PREMISA Un buen diagnóstico se lleva a cabo con la competencia adquirida con años de experiencia y con la asistencia a cursos de preparación. Cuando el usuario está disconforme por un mal rendimiento o anomalías de funcionamiento, sus indicaciones deben ser consideradas, tomado de ellas las informaciones útiles que servirán para orientar nuestra intervención. Con el uso de instrumental computarizado FPT, es posible establecer una comunicación bidireccional con la unidad central, que permite no sólo decodificar los códigos de error, sino, examinar la memoria de la unidad central para recabar ulteriores informaciones necesarias para arribar al origen de la anomalía.


51

Cada vez que constate la existencia de un inconveniente, es necesario consultar la unidad electrónica mediante una de las vías indicadas, y luego realizar el examen de diagnosis con pruebas y mediciones que permitan formar un panorama de las condiciones de funcionamiento, e identificar las causas reales de la anomalía. En caso que la unidad electrónica no suministre indicaciones, se debe proceder en base a la experiencia, adoptando las modalidades de diagnóstico tradicionales,

NOTA Cualquier tipo de intervención en la centralita debe ser realizada por personal especializado y debidamente autorizado por FPT. Cualquier adulteración no autorizada provoca la caducidad de la garantía de asistencia.

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52


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SISTEMA DE DIAGNÓSTICO PT-01 El tester PT-01 se debe utilizar con un ordenador personal pero también se puede utilizar solo. Figura 102

117696

1. Conector de conexión con toma para el diagnóstico - 2. Pilotos del estado de comunicación entre instrumento y centralita y de la correcta alimentación - 3. Testigo USB - 4. Testigo puerto de serie -5. Conector para la alimentación (alimentar solo para la actualización del programa con el puerto de serie). Con el PT-01 es posible efectuar la detección de averías y la prueba de la centralita del motor. Funciones principales: - Lectura identificativa centralita motor; - Lectura de la memoria de averías; - Lectura de parámetros de funcionamiento; - Lectura de parámetros de estado; - Cancelación de memoria de averías; - Diagnosis activa: prueba y activación de los actuadores. Funcionamiento sin ordenador personall Una vez establecida la conexión entre instrumento y toma de diagnosis el instrumento visualiza en el display aplicaciones disponibles. Mediante el teclado numérico (0 ÷ 9) seleccionar la aplicación y confirmarla con el botón Base - Mayo 2010

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53

PT - BOX El PT - BOX es un instrumento de diagnosis para conectar a un ordenador personal. Figura 103

120995

1. Testigos paso datos (destellos) - 2. Testigo encendido - 3. Testigo USB 4. Testigo funcionamiento - 5. Testigo puerto serial - 6. Testigo ”Error” - 7. Testigos líneas CAN 8. Testigos líneas K gestionables en automático Con el PT - BOX es posible efectuar: - La diagnosis básica: lectura identificativa centralita, lectura memoria averías, lectura pará-metros, cancelación memoria averías y lectura de la memoria ”Flight Recorder”; - La diagnosis activa: pruebas funcionales de los principales componentes (actuadores, teler-ruptores, etc ); - La lectura de la ”Flight Recorder”; - El reconocimiento en centralita de los componentes electrónicos sustituidos; - La programación de 2° nivel y de las TDF; - La adquisición de parámetros durante las pruebas funcionales.

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54


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CÓDIGO DE FALLOS DTC

Descripción de la avería Vehículo 1 (Sensores / Controles de plausibilidad)

1.1.2

PEDAL DEL ACELERADOR

1.1.9

PLAUSIBILIDAD +15

1.1.A

PLAUSIBILIDAD +50 Vehículo 2 (Testigos / Relé / Actuadores)

1.2.3

SPIA EDC

1.2.5

RELE PRINCIPAL

1.2.6

TENSIÓN DE LA BATERÍA

1.2.8

RELÉ PRINCIPAL —CORTO CIRCUITO A BATERÍA

1.2.9

RELÉ PARA COMPRESOR ACONDICIONADOR

1.2.B

RELÉ TERMOARRANQUE 1 (CALENTADOR)

1.2.E

SISTEMA DE MANDO PRE/POSTCALENTAMIENTO

2.2.5

AFTER-RUN INTERRUMPIDO

2.2.8

RELÉ PRINCIPAL —CORTO CIRCUITO A MASA Motor 1 (Sensores de temperatura y presión)

1.3.1

SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE

1.3.2

SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE (TEST)

1.3.3

SENSOR DE TEMPERATURA AIRE DE SOBREALIMENTACIÓN

1.3.4

SENSOR DE PRESION DE SOBREALIMENTACION

1.3.5

TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE

1.3.6

ERROR DEL SENSOR DE PRESIÓN / DE LA SEÑAL DE PRESIÓN DEL RAIL

1.3.7

GESTION VALVULA DBV (SOBREPRESION)

1.3.8

SENSOR DE PRESION DEL ACEITE

1.3.A

SENSOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE

2.3.2

TEST ABSOLUTO DEL SENSOR DE LA TEMPERATURA DEL LIQUIDO DE REFRIGERACIÓN

2.3.6

ERROR EN EL SENSOR DE PRESIÓN DEL RAIL (OFFSET)

2.3.8

BAJA PRESIÓN DEL ACEITE

2.3.A

EXCESO TEMPERATURA ACEITE Motor 2 (Sensores de velocidad / actuadores)

1.4.1

SENSOR REVOLUCIONES CIGUEÑAL

1.4.2

FUNCIONAMIENTO MOTOR SÓLO CON EL SENSOR ÁRBOL DE LEVAS

1.4.3

SENSOR DEL ÁRBOL DE LEVAS

1.4.4

PLAUSIBILIDAD ENTRE EL SENSOR DEL VOLANTE Y EL EJE DE DISTRIBUCIÓN Informaciones de daños

1.4.D

SUPERACIÓN N° VUELTAS MOTOR

1.5.B

TEST ELEVADA PRESIÓN EN CURSO

1.9.D

INDICADOR DE PAR REDUCIDO CON LIMITADOR DE PRESTACIONES

4.9.E

LIMITACIÓN DE PAR DESDE PROTECCIÓN DEL MOTOR

6.9.E

LIMITACION DE PAR DEBIDA A LIMITACION CANTIDAD INYECTADA Dosificación de combustible

1.5.1

SISTEMA DE ALTA PRESIÓN

1.5.2

ERROR EN LA GESTIÓN DE LA PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE EN EL RAIL (DESVÍO POSITIVO)

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DTC

55

Descripción de la avería

1.5.3

ERROR EN LA GESTIÓN DE LA PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE EN EL RAIL (DESVÍO NEGATIVO)

1.5.4

ERROR PRESIÓN EN EL RAIL (DEMASIADO BAJA)

1.5.5

ERROR PRESIÓN EN EL RAIL (DEMASIADO ALTA)

1.5.6


1.5.7

ERROR EN LA PRESIÓN DEL RAIL (DUTY CYCLE EXCESIVO)

1.5.8


1.5.9

ERROR REGULADOR MPROP DE PRESIÓN

2.5.9

ERROR REGULADOR MPROP DE PRESIÓN A POSITIVO (CORTO CIRCUITO A POSITIVO)

3.5.9

ERROR REGULADOR MPROP DE PRESIÓN A TIERRA (CORTO CIRCUITO A TIERRA) Inyectores 1

1.6.1

INYECTOR CILINDRO 1 / CORTO CIRCUITO

1.6.2


1.6.3


1.6.4


1.6.5


1.6.6


1.6.7

INYECTOR CILINDRO 1 / CIRCUITO ABIERTO

1.6.8


1.6.9


1.6.A


1.6.B


1.6.C


1.6.E

NO HA SIDO ALCANZADO EL NÚMERO MÍNINO DE INYECCIÓN: APAGAMIENTO DEL MOTOR Inyectores 2

1.7.1

BANCO 1 CIRUITO CERRADO

1.7.3

BANCO 2 CORTO CIRCUITO

1.7.C

BANCO 1 CONTROL INYECTORES (INTERIOR DE L CENTRALITA)

2.7.C

BANCO 2 CONTROL INYECTORES (INTERIOR DE L CENTRALITA) Sistema de sobrealimentación y velocidad de la turbina

1.9.E

LIMITACIÓN DE PAR POR REDUCIR LA FUMOSIDAD Interfaces 1 (CAN-Bus)

1.B.1

ERROR EN CAN CONTROLLER A

1.B.3

ERROR EN CAN CONTROLLER C

1.B.4

TIMEOUT CAN MENSAGE BC2EDC1

1.B.5

TIMEOUT CAN MENSAGE VM2EDC

1.B.D

TIMEOUT CAN MENSAJE CCVS

2.B.4

TIMEOUT CAN MENSAGE BC2EDC2

1.C.6

ERROR MENSAJE CAN TSC1-PE

1.C.8

ERROR MENSAJE CAN TSC1-VE

1.C.9

ERROR INTERNO CENTRALITA

2.C.6

ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-PE

3.C.8

ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-VE (passive)

Interfaces 2 (Mensajes timeout línea CAN)

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56


MOTORES CURSOR F2C

DTC

Descripción de la avería ECU 1 (controles internos)

1.D.1


1.D.2


1.D.3


1.D.4


1.D.5


1.D.6

ERROR INTERIOR CENTRALITA (TPU)

1.D.7

ERROR INTERIOR CENTRALITA (ÁREA VARIANT)

1.D.8


1.D.9


2.D.3


3.D.3

ERROR INTERNO CENTRALITA ECU 2 (Alimentador / Immobilizer / Fuera de r.p.m. / Alimentación sensores)

1.E.1

CENTRALITA: CORTO CIRCUITO O CIRCUITO ABIERTO

1.E.3


1.E.4


1.E.5

ERROR ALIMENTACIÓN SENSORES (12 VOLTS)

1.E.6

SENSOR DE ALIMENTACIÓN 1

1.E.7

SENSOR DE ALIMENTACIÓN 2

1.E.8

SENSOR POWER SUPPLY 3

1.E.9


1.E.A


1.E.B

SENSOR DE LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA

2.E.1

CORTO-CIRCUITO DE LA BATERIA O DE LA MAJA ELECTRICA, SIN CARGA, TEMPERATURA EXCESIVA DEL NIVEL MINIMO DE POTENCIA

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57

CUARTA PARTE — MANTENIMIENTO PROGRAMADO

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MANTENIMIENTO PROGRAMADO Introducción Para asegurar condiciones de funcionamiento óptimo, en las páginas siguientes se indican las intervenciones generales de control, verificación y reglaje que se deben realizar en el motor con plazos previstos. Los plazos de las operaciones de mantenimiento son indicativos, siendo el uso y la versión del motor, características determinantes para la evaluación de las sustituciones y controles. Se admite y aconseja que el personal encargado del mantenimiento realice, incluso, las operaciones de control y mantenimiento que, no estando incluidas en el listado siguiente, dicten el sentido común y las condiciones particulares de uso del motor. Además en caso de evidente mal funcionamiento del motor, por ejemplo excesivo humo en los gases de escape, temperatura del líquido refrigerante elevada o baja presión de aceite, es necesario intervenir rápidamente para determinar las causas de la anomalía. Se recuerda además, que las operaciones de mantenimiento, incluso las más sencillas, deben realizarse respetando escrupulosamente las normas de prevención de accidentes, para preservar la integridad del personal encargado del mantenimiento.

Cronograma de controles y de intervenciones periódicos Tipo de intervención

Cada 150 horas

Cada 300 horas

Cada 600 horas

Cada 1200 horas

Motor Reabastecimiento aceite motor

•

Cambio aceite motor

•

Sustitución filtros aceite motor

•

Sustitución filtro Blow-by

•

Sustitución filtro combustible

•

Regulación juego válvulas

•

SusSustitución correas mandos varios

•

Chasis y unidades mecánicas Sustitución pre-filtro combustible (si presente)

NOTA

•

Los datos son válidos únicamente si el instalador respeta todas las normas de instalación prevista por Iveco Motors.

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60


MOTORES CURSOR F2C

NOTA Los intervalos referidos a la lubricación del motor han sido calculados considerando un porcentaje de azufre en el gasóleo inferior al 0,5%. En caso de utilización de gasóleo con un porcentaje de azufre superior al 0,5%, la trayectoria prevista para la sustitución del aceite debe reducirse en un 50%. Empleo aceite motor - ACEA E3 -96

NOTA Gasóleo para bajas temperaturas. La norma EN590 distingue diferentes clases de gasóleo e identifica las características de los más idóneos para el uso a baja temperatura ambiente. Es de competencia de las Sociedades petrolíferas la observancia de la normativa que establece la distribución de combustibles idóneos para las condiciones climáticas y geográficas de los diferentes países.

- En caso de usos anuales muy bajos o, en todo caso, inferiores a 600 horas, el aceite motor y los filtros deben cambiarse cada 12 meses. - Las obstrucciones precoces del filtro de aire generalmente se deben a las condiciones ambientales. Por este motivo, éste se debe sustituir cuando el respectivo sensor lo señala, sin importar las instrucciones establecidas, que, en ausencia de indicaciones específicas, deben siempre respetarse.

Los tiempos indicados en este plan son sólo indicativos, porque se refieren a un uso de los motores en entorno industrial con utilización media según la cilindrada.

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61

OPERACIONES FUERA PLAN Cada año - Antes de la temporada invernal y de ser posible, acompañadas de un servicio de mantenimiento Controlar el porcentaje de anticongelante en el agua de refrigeración del motor Cada 2 años y de ser posible, acompañadas de un servicio de mantenimiento Cambiar el líquido de refrigeración del motor

NOTA Precoces obturaciones del filtro aire se deben generalmente a las condiciones ambientales. Por este motivo debe ser cambiado cuando es señalado por el sensor específico independientemente de la indicación que, de todas formas, debe ser respetada en ausencia de indicaciones específicas.

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62


MOTORES CURSOR F2C

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Controles y verificaciones Controle de nivel de aceite del motor El control debe realizarse con el motor detenido y en lo posible, frío. El control se realiza mediante correspondiente (1). (Demostrativa) Figura 104

la

varilla

flexible

El llenado debe realizarse a través del tapón superior (2) de la tapa de los empujadores. Sacar la varilla de control (1) para realizar el llenado, a fin de facilitar el flujo del aceite.

El aceite del motor es altamente contaminante y nocivo. En caso de contacto con la piel lavar con abundante agua y detergente. Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar según las normas de prevención de accidentes. Eliminar los residuos de modo adecuado y según las normas legales.

Control de la instalación de lubricación El control debe realizarse tanto con el motor detenido como durante el funcionamiento. Controlar que no haya pérdidas de aceite por la cabeza, por el cárter del motor o por el intercambiador de calor. 145841

Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este comprendido entre límites mínimo y máximo grabados en la misma. En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede. Extraerla nuevamente y controlar el nivel.

El aceite del motor es altamente contaminante y nocivo. En caso de contacto con la piel lavar con abundante agua y detergente. Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de según las normas de prevención de accidentes. Eliminar los residuos de modo adecuado y según las normas legales.

Si el nivel resultara próximo a la referencia de nivel mínimo, proceder al reabastecimiento. Asegurarse siempre de agregar aceite con las mismas características del que contiene el cárter. No se admiten mezclas, las mismas no garantizarían la lubricación correcta de las piezas internas del motor. Figura 105

(Demostrativa)

145842

Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C


63

- Controlar el nivel mediante la varilla, hasta obtener un llenado próximo a la marca de nivel máximo.

Cambio de aceite del motor Figura 106

Cambio de filtro de aceite del motor Figura 107

119975

Se aconseja efectuar la descarga del aceite con el motor caliente. Atención: debido a la elevada temperatura de funcionamiento del motor se aconseja usar protecciones adecuadas. El aceite del motor alcanza temperaturas muy elevadas: usar siempre guantes de protección. - Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite debajo del cárter en correspondencia con el tapón de descarga (3). - Desenroscar el tapón (3) y luego extraer la varilla (1) de control de nivel y el tapón de llenado (2) para facilitar el desagote del aceite de lubricación.

El aceite del motor es altamente contaminante y nocivo

119976

Descargar el aceite de la manera descrita en el apartado ”Cambio del aceite motor”. Esmontar el filtro de aceite (1). NOTA Atención: el filtro contiene en su interior una cantidad de aproximadamente 1 Kg. de aceite. Posicionar un recipiente apropiado para contener el líquido. ¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite del motor: en caso de contacto lavar la piel con agua corriente. El aceite del motor es altamente contaminante: eliminarlo según las normas vigentes.

En caso de contacto con la piel lavar con abundante agua y detergente. Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de según las normas de prevención de accidentes. Eliminar los residuos de modo adecuado y según las normas legales.

NOTA Antes de volver a colocar el nuevo cartucho, humedecer la junta con aceite del motor.

- Volver a enroscar el tapón (3) bajo el carter y ajustarlo al par prescrito.

Enroscar a mano el filtro de aceite (1) hasta que entre en contacto con el soporte y apretar 3/4 de vuelta con el par prescrito.

- Desde la boquilla de llenado (2) del cubre culatas introducir en el motor, aceite en la cantidad y calidad prescrita.

Enroscar el tapón debajo del cárter y apretarlo con el par prescrito. Por la brida de llenado, introducir en el motor el aceite prescrito en la cantidad prescrita.

NOTA Usar sólo los aceite aconsejados o con las características necesarias para el correcto funcionamiento del motor. En caso de reabastecimientos, no mezclar aceites de diferentes características. El incumplimiento de tales normas provoca la caducidad de las garantías asistenciales.

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Completar la operación como se indica en el apartado ”Sustitución del aceite del motor”.

Base - Mayo 2010

64


MOTORES CURSOR F2C

Cambio del filtro Blow-by

Sustitución de filtro de combustible

Figura 108

Figura 110

145886

114018

Desatornillar los tornillos (2) y quitar la tapa (1). Retire el filtro centrífugo (3) inferior y sustitúyalo.

Durante esta operación no fumar, no usar llamas libres. Evitar la aspiración de los vapores que salen del filtro.

Figura 109

!

Luego de la sustitución del filtro siempre se debe quitar el aire de la instalación de alimentación.

Desenroscar el cartucho del filtro del combustible (2). Antes de volver a colocar el nuevo cartucho, humedecer la junta con gasóleo o con aceite del motor. Enroscarlo a mano, teniendo la precaución de comprobar que la junta de goma, la superficie y la superficie de estabilidad estén limpias y en perfectas condiciones. Atornillar a mano el cartucho hasta que haga contacto con el soporte y luego apretarlo mediante 3/4 giros al par de ajuste prescrito.

!

En el momento de realizar la sustitución el cartucho del filtro (2) NO debe ser llenado. Esta operación está prohibida para evitar que entren en circulación eventuales impurezas que puedan dañar los componentes del sistema de inyectores / bomba.

Purgar el aire del sistema de alimentación como se indica a continuación.

117692

Purgado del combustible Aflojar el tornillo de purgado (1) conectando la descarga a un recipiente adecuado mediante un tubo flexible transparente.


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65

Utilizando el equipo adecuado (5), que actúan sobre los rieles (6) en la dirección de la flecha y tire de la correa (4) de la polea del alternador (1), la bomba agua (2) y los de referencia (3). - Sustituir la correa desgastada por una nueva.

Figura 111

- Calzar la correa en las poleas y rodillos de guía. - Colocar el tensor de correa automático de modo de ensamblar la correa en la posición de funcionamiento (ajustar el tensor de correa con el par prescrito). - No se necesitan ajustes posteriores.

145887

Bombear con la bomba manual (2) del prefiltro de combustible (1) hasta que se vea que sale combustible sin burbujas de aire por el tornillo de purgado. Una vez finalizada la operación, ajustar el tornillo de purgado. Poner en marcha el motor y hacerlo funcionar algunos minutos en ralentí para eliminar cualquier residuo de aire. Control del juego de válvulas y posible comprobación Para efectuar correctamente estas operaciones proceder según lo descrito en el capítulo correspondiente en la sección 3 — Aplicaciones industrial. Control de las condiciones de las correas de los distintos mandos de bomba de agua/alternador Figura 112

Cambio del líquido de refrigeración Parar el motor y esperar a que se enfríe antes de intervenir para evitar el riesgo de abrasión. - Evitar que el refrigerante contamine el medio ambiente, utilizando recipientes adecuados. - Aflojar los elementos de retén y sacar los manguitos de empalme del circuito motor al intercambiador de calor y esperar que termine el vaciado. Terminado el vaciado, restablecer el circuito montando los manguitos y verificando la estanqueidad de éstos. - Llenar el circuito. - Abastecer el motor hasta que el intercambiador se llene por completo. - Con el tapón de llenado abierto, arrancar el motor y dejarlo en marcha al régimen mínimo durante 1 minuto. Esto favorece la expulsión completa del aire presente en el circuito de refrigeración. - Parar el motor y rellenar con la cantidad necesaria.

145888

Controlar visualmente que la correa (4) no esté desgastada o deteriorada; en tal caso se debe sustituirla según lo descrito a continuación. NOTA Para poder trabajar en la correa del motor, es necesario desmontar el cárter de protección (si lo hay) aflojando los tornillos.

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66


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MOTORES CURSOR F2C

SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL

1

SECCIÓN 4 Revisión mecánica general Página

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CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . .

3

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . . .

5

REVISIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11

DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . . .

11

INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . . .

12

GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12

- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . .

12

CAMISAS DE LOS CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . .

13

- Sustitución de las camisas de los cilindros . . . .

15

CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

- Medición de los pernos de bancada y de biela

17

MEDICIÓN PRELIMINAR DE LOS DATOS PARA LA SELECCIÓN DE LOS SEMICOJINETES DE BANCO Y DE BIELA . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

- Selección semicojinetes de banco y de biela . .

19

- Sustitución del engranaje de mando de la distribución y bomba del aceite . . . . . . . . . . . .

25

- Control de la holgura de montaje de los pernos de bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25

- Control del juego de respaldo del eje motor .

26

CONJUNTO PISTÓN - BIELA . . . . . . . . . . . . . . . .

27

- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27

- Condiciones para un acoplamiento correcto del bulón-pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

- Anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29

Base - Mayo 2010

2


MOTORES CURSOR F2C

Página

Página

BIELA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30

DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39

- Montaje del conjunto biela-émbolo . . . . . . . . .

32

- Mando de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39

- Montaje anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32

- Perno para engranajes de transmisión . . . . . . .

39

- Montaje del conjunto biela - pistón en las camisas de los cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33

- Engranaje de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . .

39

- Control resalto pistones . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Doble engranaje de la transmisión . . . . . . . . . .

39

33 - Sustitución de bujes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39

- Control de la holgura de montaje de los pernos de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34

- Árbol de la distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40

CULATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34

- Control de la elevación de las excéntricas y alineación de los pernos . . . . . . . . . . . . . . . . .

40

- Desmontaje de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . .

34 - Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41

- Sustitución de los casquillos para el árbol de la distribución mediante el botador 99360505 . .

42

MUELLES DE LAS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . .

42

- Control de la superficie de apoyo de la culata sobre el grupo de los cilindros . . . . . . . . . . . . .

34

VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

- Desincrustación y control de las válvulas . . . . .

35

GUÍA DE LAS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

- Montaje de las válvulas y del anillo de retención aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

42

- Sustitución de las guías de las válvulas . . . . . . .

36

EJE DEL BALANCÍN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43

- Sustitución - Rectificado de los asientos de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43

36 - Balancines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43

PARES DE APRIETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44

SUSTITUCIÓN DE LOS ESTUCHES PORTA INYECTORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Base - Mayo 2010

36

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3

CARACTERÍSTICAS GENERALES Tipo

F2CE9687

Ciclo

Diesel 4 tiempos

Alimentaciòn

Sobrealimentado

Inyecciòn

Directa

Nùmero cilindros

6 en lìnea

∅

+

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+

Diámetro

mm

117

Carrera

mm

135

+.. = Cilindrada total

cm3

8710

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4


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Tipo A

F2CE9687

DISTRIBUCION inicio antes del P.M.S.

A

fìn después del P.M.I.

B

17° 31° B C

inicio antes del P.M.I.

D

fìn después del P.M.S.

C

48° 9°

D Para control de la puesta en fase mm X mm

X

-

De funcionamiento mm

0,35 ÷ 0,45

mm

0,55 ÷ 0,65

X

bar

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ALIMENTACION

Bosch Common Rail con inyectores CRIN2 y bomba de alta presión CP3.3

Polverizadores tipo

DLLA 137

Orden de inyecciòn

1-4-2-6-3-5

Presiòn de inyecciòn

bar

Regulación inyector

bar

1800

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5

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE

Tipo

F2CE9687

GRUPO CILINDROS Y ORGANOS DE MANIVELISMO ∅1 Asientos camisas cilindros superior ∅1 inferior Camisas cilindros diàmetro externo L

129,510 ÷ 129,535

130,461 ÷ 130,486

inferior

129,475 ÷ 129,500 226,15

longitud L Camisas de los cilindros alojamientos del bloque superior inferior Diámetro exterior

∅2

Camisas de los cilindros diámetro interno ∅3A* diámetro interno ∅3B*

∅3

130,500 ÷ 130,525

superior ∅2

∅2

mm

X Saliente

0,014 ÷ 0,064 0,010 ÷ 0,060 -

117,000 ÷ 117,012 117,010 ÷ 117,022 0,035 ÷ 0,065

X

* Clase de selección ∅1 X ∅2

Pistones cuota de mediciòn X diàmetro externo ∅1A diàmetro externo ∅1B alojamiento para bulón ∅2 Pistón - camisas cilindro A* B*

15 116,894 ÷ 116,906 116,904 ÷ 116,916 52,010 ÷ 52,016 0,094 ÷ 0,118 0,094 ÷ 0,118

* Clase de selección Diàmetro pistones

∅1

-

X Saliente de los pistones X

∅3

Bulón de los pistones Bulón de los pistones alojamiento bulón

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∅3

0,873 ÷ 1,117

51,994 ÷ 52,000 0,010 ÷ 0,022

Base - Mayo 2010

6


MOTORES CURSOR F2C

F2CE9687 Tipo mm X1 X2 X3

S1 S2 S3

X1 Ranuras anillos elásticos X2 X3 *medido sobre Ø 120 mm Anillos elàsticos con cierre trapezoidal S1 cierre de uña S2 rascador de aceite fresado con hendeduras y resorte interior S3 1 Segmentos elásticos ranuras 2 3 Segmentos elásticos

X1 X2 X3

∅1

∅2

∅3

S

3 000 3,000 2,470 ÷ 2,500 3,970 ÷ 3,990 0,050 ÷ 0,100 0,030 ÷ 0,070 -

0,3 ÷ 0,4 0,60 ÷ 0,75 0,35 ÷ 0,65

Alojamiento del casquillo del pie de biela Ø1

55,700 ÷ 55,730

Alojamiento de los cojinetes de biela

Ø2

85,987 ÷ 86,013

1

85,987 ÷ 85,996 85,997 ÷ 86,005 86,006 ÷ 86,013

{ 23

Diámetro del casquillo del pie de biela exterior ∅4 interior ∅3 Semicojinetes de biela S Color rojo Color verde Color amarillo D Casquillo del pie de biela - alojamiento

55,780 ÷ 55,820 52,015 ÷ 52,030 1,994 ÷ 2,002 2,002 ÷ 2,010 2,010 ÷ 2,018 0,05 ÷ 0,08

Perno pistòn - casquillo

0,015 ÷ 0,036

Semicojinetes de biela

0,127 - 0,254 - 0,508

Peso de la biela Clase

D

4,020 ÷ 4,040

Apertura de las puntas de los segmentos elásticos en la camisa de los cilindros X1 X2 X3

Clases de selección ∅4

3,120 ÷ 3,140 2,550 ÷ 2,570

g A

3450 ÷ 3470

B

3471 ÷ 3490

C

3491 ÷ 3510

Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio

Base - Mayo 2010

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7

F2CE9687 Tipo mm X

Cuota de mediciòn

X

Error máximo sobre el paralelismo de los ejes de la biela

∅1

∅2

S1

S 2

∅3

125

0,08

Pernos de banco - nominal - clase - clase - clase Pernos de biela - nominal - clase - clase - clase Semicojinetes de banco Color rojo Color verde Color amarillo* Semicojinetes de biela Color rojo Color verde Color amarillo* Soportes ed banco - nominal - clase - clase - clase Semicojinetes pernos de banco Semicojinetes pernos de biela Semicojinetes de banco Semicojinetes de biela

∅1 1 2 3 ∅2 1 2 3 S1

S2

∅3 1 2 3

92,970 ÷ 93,000 92,970 ÷ 92,979 92,980 ÷ 92,989 92,990 ÷ 93,000 81,915 ÷ 81,945 81,915 ÷ 81,924 81,925 ÷ 81,934 81,935 ÷ 81,945 2,968 ÷ 2,978 2,978 ÷ 2,988 2,988 ÷ 2,998 1,994 ÷ 2,002 2,002 ÷ 2,010 2,010 ÷ 2,018 99,000 ÷ 99,030 99,000 ÷ 99,009 99,010 ÷ 99,019 99,020 ÷ 99,030 0,050 ÷ 0,090 0,040 ÷ 0,080 0,127* - 2,254 - 0,508 0,127* - 2,254 - 0,508

Perno de banco para espalamiento X1

39,96 ÷ 40,04

Soporte de banco para espalamiento

X2

38,94 ÷ 38,99

Semianillos axiales

X3

3,38 ÷ 3,43

X1

X2 X3

Espalamiento eje motor 1

*

2

0,10 ÷ 0,30

Alineación

1-2

-

Ovalización

1-2

0,04

Conicidad

1-2

-


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8


MOTORES CURSOR F2C

Tipo

F2CE9687

CULATA - DISTRIBUCION ∅ 1

mm

Alojamientos de las guías de válvulas en la culata ∅1

12,980 ÷ 12,997

∅ 2 ∅2 ∅3

Guìavàlvulas

8,023 ÷ 8,038 13,012 ÷ 13,025

∅ 3 Guías de válvulas y alojamientos en la culata Guìavàlvulas ∅ 4

0,2 - 0,4

Vàlvulas ∅4 α

7 970 ÷ 7,985 7,970 7 985 60° 30′ ± 7′ 30″

∅4 α

7,970 9 0 ÷ 7,985 98 +15’ +15 45° -0’ -0

α Vástago de las válvulas y guía correspondiente Alojamiento en la culata del asiento de la válvula

∅ 1

0,038 ÷ 0,068

∅1

41,985 ÷ 42,020

∅1

40,985 ÷ 41,020

Diámetro exterior asientos válvulas; inclinación asientos válvulas sobre la culata

∅ 2

α

X

∅2 α

0’ -0,5’

∅2 α

00’ -0,5’

X

0,5 ÷ 0,8

X

1,6 ÷ 1,9

Hundimiento

Entre asiento vàlvula y la culata

Base - Mayo 2010

0,015 ÷ 0,045

0,040 ÷ 0,090

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9

Table 1

F2CE9687 Tipo mm

H1

N 740 ± 33 N 731,4 3 4 ± 42

H2A H2B 2

{ {

H

Altura muelle externo vàlvulas muelle libre H bajo una carga de: N 460 ± 23 H1A H 2 N 460 ± 22 H1B

A

B

70,77

71,34

51 39

Saliente inyectores

X

1,2 ÷ 1,5

Alojamientos para casquillos del árbol de levas en la culata 1⇒7

Ø

69,000 ÷ 69,030

Muñequillas de apoyo del árbol de levas 1⇒7 Ø

64,924 ÷ 64,080

∅

Diámetro exterior de los casquillos del árbol de levas ∅

69,090 ÷ 69,130

∅

Diámetro interior de los casquillos

65,080 ÷ 65,116

X

∅

∅

∅

∅ 2

∅ 1

∅ 3

H

∅

Casquillos y alojamientos en la culata Casquillos y muñequillas de apoyo Levantamiento útil de las excéntricas

0,060 ÷ 0,130 0,100 ÷ 0,192

7,4034 8,2108

∅ 1 Eje portabalancines ∅1

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31,964 ÷ 31,980

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10


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F2CE9687 Tipo mm Alojamientos para los casquillos en los balancines 32,025 ÷ 32,041 ∅

32,025 ÷ 32,041 Casquillos y alojamientos 0,045 ÷ 0,077 0,045 ÷ 0,077

TURBOCOMPRESOR Tipo Holgura axial Holgura radial

Base - Mayo 2010

HX40 0,025 ÷ 0,127 0,330 ÷ 0,508

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REVISIÓN MOTOR DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO

11

Figura 3

La siguiente exposición prevé que el motor haya sido montado en un caballete giratorio y que se hayan extraído todos los componentes específicos de la aplicación (véase la Sección 3 del presente manual). La sección se refiere a los procedimientos más importantes de revisión de la base del motor. Figura 1

114615

Usando una llave apropiada y una llave hexagonal acanalada, desatornillar los tornillos (1 y 3) y quitar la placa de rigidización (2) y los sombreretes de bancada (4). NOTA Anotar la posición de montaje de los semicojinetes de bancada inferiores y superiores, puesto que, en caso de que sean reutilizados, deberán montarse en la posición encontrada respecto al desmontaje. Figura 4

115881

Girar el bloque (1) en posición vertical.

114035

Figura 2

Utilizar la herramienta 99360500 (1) para desmontar el cigüeñal (2). Figura 5

115882

Desenroscar los tornillos (2) de fijación del sombrerete de biela (3) y desmontarlo. Por la parte superior, extraer el grupo biela pistón (1). Repetir las mismas operaciones en los otros pistones. Mantener los semicojinetes de biela en los respectivos alojamientos y/o anotar su posición de montaje, puesto que, en caso de que sean reutilizados, deberán montarse en la posición encontrada respecto al desmontaje. Print P2D32C006 S

47571

Desmontar los semicojinetes de banco (1), desenroscar los tornillos y retirar los rociadores (2) aceite. Desmontar las camisas cilindros operando para ello de la manera ilustrada en el respectivo apartado de pág. 15. Una vez terminado el desmontaje del motor, habrá que limpiar del motor, habrá que limpiar esmeradamente las piezas desmontadas y controlar su integridad. En las páginas siguientes se indican las instrucciones para los controles y mediciones principales que se efectuarán para determinar la validez de las piezas y su posible reutilizo. Base - Mayo 2010

12


MOTORES CURSOR F2C

INTERVENCIONES DE REPARACIÓN GRUPO CILINDROS Controles y mediciones Figura 6

Figura 8

(Demostrativa)

225036

El control del diámetro interior de las camisas de los cilindros para comprobar la envergadura de la ovalización, de la conicidad y del desgaste, se efectúa mediante el calibre 99395687 (2) dotado de comparador centesimal (1), previamente puesto a cero en el calibre de anillo (3) de diámetro 117 mm.

A = Clase de selección Ø 117 ÷ 117,012 mm B = Clase de selección Ø 117,010 ÷ 117,022 mm X = Zona de marcación clase de selección Observando un desgaste máximo superior de 0,150 mm o un ovalado máximo de 0,100 respecto a los valores indicados en la figura, es necesario sustituir la camisa de los cilindros pues no se admite la operación de rectificado, de amantado o de regeneración.

NOTA No disponiendo de un calibre de anillo de 117 mm de diámetro utilizar un micrómetro.

NOTA Las camisas de los cilindros se suministran de recambio con clase de selección ”A”.

34994

Figura 7

Figura 9

114035

1 = 1ª medición 2 = 2ª medición 3 = 3ª medición Las mediciones se efectuarán a tres alturas diferentes de la camisa del cilindro y en dos planos (A-B) perpendiculares entre sí como ilustrado en la Figura 7.

Base - Mayo 2010

114037

A = ∅ 130,500 ÷ 130,525 mm B = ∅ 129,510 ÷ 129,535 mm C = ∅ 130,461 ÷ 130,486 mm D = ∅ 129,475 ÷ 129,500 mm El esquema ilustrado en la figura muestra los diámetros exteriores de la camisa del cilindro e interiores de los alojamientos correspondientes. En caso de necesidad, las camisas de los cilindros, pueden extraerse y montarse varias veces en alojamientos diferentes. Print P2D32C006 S

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13

CAMISAS DE LOS CILINDROS Figura 10

114038

GRUPO DEL BLOQUE CON LAS CAMISAS DE LOS CILINDROS Figura 11

145836

DATOS PRINCIPALES DE LA CAMISA DE LOS CILINDROS Clase de selección Print P2D32C006 S

A 117,000 a 117,012 mm B 117,010 a 117,022 mm Base - Mayo 2010

14


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Figura 12

Detalle ”A” 145837

Figura 13

Detalle ”B” 145838

Base - Mayo 2010

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Sustitución de las camisas de los cilindros

15

Figura 16


77812

47577

Colocar el útil 99360706 (1 y 2) y la chapa 99360724 (4) como ilustrado en la figura controlando que la chapa (4) apoye correctamente sobre la camisa de los cilindros. Enroscar la tuerca del tornillo (1) y extraer la camisa de los cilindros (3) del bloque.

Controlar el resalto de las camisas cilindros mediante la herramienta 99360334 (1-2-3-4) y apretando el tornillo (1) con el par de 170 Nm. Con comparador 99395603 (5) ubicado en base 99370415 (6), medir el resalto de la camisa cilindros respecto al plano de apoyo de las cabezas cilindros, éste debe ser de 0,035 ÷ 0,065 mm (Figura 17); de lo contrario cambiar el anillo de regulación (1, Figura 15), suministrado en varios espesores en el recambio. Figura 17

Montaje y control del saliente Figura 15

114041

SALIENTE DE LA CAMISA DEL CILINDRO Figura 18

(Demostrativa)

16798

Sustituir siempre los segmentos (3, 4 y 5) de estanqueidad. Calzar en la camisa del cilindro (2) el anillo de reglaje (1); engrasar la parte inferior de la camisa y montarla en el grupo cilindros empleando el útil adecuado.

NOTA El anillo de reglaje (1) se suministra de recambio con los siguientes espesores: 0,08 mm - 0,10 mm - 0,12 mm.

Print P2D32C006 S

35012

Una vez efectuado el montaje, bloquear las camisas de los cilindros (1) al bloque (2) mediante los espárragos 99360703 (3). Base - Mayo 2010

16


MOTORES CURSOR F2C

CIGÜEÑAL Figura 19

Rodamientos de bancada superiores

Rodamientos de bancada inferiores

144835

DATOS PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL Y DE LOS RODAMIENTOS PARA LOS APOYOS DE BANCADA Controlar las condiciones de los pernos de bancada y de biela del cigüeñal, no han de presentar rayas, ovalados o desgaste excesivo. Los datos indicados se refieren al diámetro normal de los pernos. Figura 20

Figura 21

114043

X. Detalle de los racores de los pernos de bancada Base - Mayo 2010

114044

Y. Detalle de los racores de los pernos de biela Print P2D32C006 S

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Medición de los pernos de bancada y de biela

17

Figura 23

Antes de efectuar la operación de rectificado de los pernos, medir con un calibre micrométrico (1) los pernos del cigüeñal (2) y establecer, según la escala de minoración de los RODAMIENTOS de recambio a qué diámetro hay que reducir los pernos. Figura 22

47536

MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BIELA

47535

MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BANCADA NOTA Se aconseja anotar los valores medidos en una tabla (Figura 24).

Durante la operación de rectificado prestar la máxima atención a los valores de los racores de los pernos de bancada y de biela indicados en las figuras 19 y 20. NOTA Todas los pernos de bancada y de biela siempre se rectificarán a la misma clase de minoración para no alterar el equilibrio del cigüeñal.

Figura 24 Tabla en la que se han de anotar las medidas relativas a las mediciones de los pernos de bancada y de biela del cigüeñal.

PERNOS DE BANCADA Ø MÍNIMO Ø MÁXIMO

Ø MÍNIMO Ø MÁXIMO

PERNOS DE BIELA Print P2D32C006 S

114045

Base - Mayo 2010

18


MOTORES CURSOR F2C

MEDICIÓN PRELIMINAR DE LOS DATOS PARA LA SELECCIÓN DE LOS SEMICOJINETES DE BANCO Y DE BIELA Respecto de cada uno de los pernos del cigüeñal deben efectuarse las siguientes operaciones: PERNOS DE BANCO - Determinación de la clase de diámetro del asiento en el basamento. - Determinación de la clase de diámetro del perno de banco. - Elección de la clase de semicojinetes a montar.

PERNOS DE BIELA - Determinación de la clase de diámetro del asiento en la biela. - Determinación de la clase de diámetro del perno de biela. - Elección de la clase de semicojinetes a montar.

DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS ASIENTOS PARA SEMICOJINETES EN EL BASAMENTO En la parte delantera del basamento, en la posición indicada (Figura 25 arriba) están marcadas dos series de cifras: - la primera serie de cifras (cuatro) representa el número de acoplamiento del basamento con el respectivo sub-basamento (Figura 25 abajo); - las siete cifras sucesivas, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada uno de los asientos de banco a los que se refieren (Figura 25 abajo); - cada una de estas cifras podrá ser 1, 2 o bien 3. Figura 25 CLASE

DIÁMETRO NOMINAL SOPORTES DE BANCO

99,000 ÷ 99,009 99,010 ÷ 99,019 99,020 ÷ 99,030

114046

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19

Selección semicojinetes de banco y de biela NOTA Para obtener las holguras de montaje previstas, los semicojinetes de banco y de biela deben seleccionarse de la manera que a continuación se indica. Esta operación permite individuar los semicojinetes más adecuados para cada uno de los pernos del eje (eventualmente, los semicojinetes pueden ser incluso de clases diferentes para los distintos pernos). En función del espesor, los semicojinetes se seleccionan en clases de tolerancia indicadas mediante una marca de color (rojo, verde, rojo/negro, verde/negro).

En las siguientes tablas aparecen indicadas las características de los cojinetes de banco y de biela disponibles como recambio en las medidas estándar (STD) y en los aumentos admitidos (+0,127, +0,254 y +0,508).

Figura 26 STD rojo

1,994 ÷ 2,002 2,057 ÷ 2,065

rojo/negro verde

2,002 ÷ 2,010

verde/negro amarillo*

2,065 ÷ 2,073 2,010 ÷ 2,018 2,073 ÷ 2,081

amarillo/negro*

STD rojo

3,031 ÷ 3,041 2,978 ÷ 2,988

verde/negro amarillo*

+0,127

2,968 ÷ 2,978

rojo/negro verde

+0,127

3,041 ÷ 3,051 2,988 ÷ 2,998

amarillo/negro*

3,051 ÷ 3,061

* Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio Print P2D32C006 S

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20


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DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS PERNOS DE BANCO Y DE BIELA (Pernos con diámetro nominal) Pernos de banco y de biela: determinación de la clase de diámetro de los pernos. En el cigüeñal, en la posición indicada por la flecha (Figura 27 arriba) se encuentran marcadas tres series de cifras: - el primer número, de cinco cifras, representa el número de serie del eje; - bajo dicho número, a la izquierda, una serie de seis cifras se refiere a los pernos de biela y está precedida por una cifra aislada que indica el estado de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada uno de los pernos de biela a los que se refieren (Figura 27 arriba). - la serie de siete cifras a la derecha se refiere a los pernos de banco y está precedida por una cifra aislada que indica el estado de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada uno de los pernos de banco a los que se refieren (Figura 27 abajo). Figura 27 CLASE

DIÁMETRO NOMINAL SOPORTES DE BIELA

81,915 ÷ 81,925 81,925 ÷ 81,935 81,935 ÷ 81,945

CLASE

DIÁMETRO NOMINAL SOPORTES DE BANCO

92,970 ÷ 92,980 92,980 ÷ 92,990 92,990 ÷ 93,000 Base - Mayo 2010

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Selección de los rodamientos de bancada (pernos de diámetro nominal) Tras haber determinado, para cada muñequilla de bancada, los datos indispensables (bloque y cigüeñal), se elige el tipo de rodamiento. Véase tabla siguiente.

Figura 28

STD. 114048

1

2

3

verde

verde

amarillo

verde

amarillo

amarillo

rojo

verde

verde

rojo

verde

amarillo

rojo

rojo

rojo

rojo

rojo

rojo

1

2

3 114055

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22


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Selección de los rodamientos de bancada (pernos rectificados) En caso de muñequillas rectificadas, el procedimiento descrito no puede ser aplicado. En tal caso, es necesario cerciorarse que el diámetro nuevo de los pernos sea el indicado en la tabla y montar el único tipo de rodamientos previstos para la minoración en objeto. Figura 29 rojo/negro = 3,031 ÷ 3,041 mm verde/negro = 3,041 ÷ 3,051 mm

-0,127

verde/negro = 3,051 ÷ 3,061 mm

1

Base - Mayo 2010

2

3

92,843 1 92,853

verde/negro

verde/negro

verde/negro

verde/negro

verde/negro

verde/negro

92,853 2 92,863

rojo/negro

verde/negro

verde/negro

rojo/negro

verde/negro

verde/negro

92,863 3 92,872

rojo/negro

rojo/negro

verde/negro

rojo/negro

rojo/negro

verde/negro

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SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BIELA (PERNOS DE DIÁMETRO NOMINAL) En el cuerpo de la biela, en la posición indicada en la vista desde “A” se distinguen tres marcas:

23

Figura 30

1. Marca de color para identificar el peso 2. Marca de color para identificar la clase de diámetro 3. Cubo de posicionamiento visible desde el lado anterior del motor 4. Número progresivo para la identificación de la biela.

NOTA Los colores de identificación de las marcas se encuentran en la tabla de la página 31. Para establecer el tipo de semicojinete de biela que debe montarse sobre cada perno deben aplicarse las indicaciones de la tabla (Figura 31).

47557

Figura 31

STD.

CLASE

2

2

3

amarillo

verde

blu

verde

verde

amarillo

verde

amarillo

amarillo

rojo

verde

verde

rojo

verde

amarillo

rojo

rojo

rojo

rojo

rojo

rojo

1

2

3

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24


MOTORES CURSOR F2C

Selección de los rodamientos de biela (muñequillas rectificadas) En caso de muñequillas rectificadas, el procedimiento descrito no puede ser aplicado. En tal caso, es necesario comprobar (cada una de las minoraciones) en qué campo de tolerancia se coloca el nuevo diámetro de los pernos de biela y montar los rodamientos identificados en base a la relativa tabla. Figura 32

rojo/negro = 2,057 ÷ 2,065 mm verde/negro = 2,065 ÷ 2,073 mm

-0,127

verde/negro = 2,073 ÷ 2,081 mm

Base - Mayo 2010

1

2

3

81,789 1 81,799

verde/negro

verde/negro

amarillo/negro

verde/negro

amarillo/negro

amarillo/negro

81,799 2 81,809

rojo/negro

verde/negro

verde/negro

rojo/negro

verde/negro

amarillo/negro

81,809 3 81,819

rojo/negro

rojo/negro

verde/negro

rojo/negro

rojo/negro

verde/negro

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Sustitución del engranaje de mando de la distribución y bomba del aceite

25

Figura 35

Controlar que la dentadura del engranaje no está dañada o desgastada, en caso contrario extraerlo con el extractor adecuado. Figura 33

114034

Mediante el elevador y el gancho 99360500 (1) montar el cigüeñal (2).

144834

NOTA Antes de montar el engranaje, aplicar un cordón de Loctite tipo 603 de aproximadamente 5 mm de ancho sobre el eje motor, a 30 mm del tope. Al montaje del engranaje (1) en el cigüeñal (2), calentarlo por ∼ 15 minutos en hornillo a una temperatura no superior a 180 °C. Una vez introducido dejarlo enfriar.

Control de la holgura de montaje de los pernos de bancada Figura 34

Figura 36

114049

114050

Montar los pulverizadores de aceite (2) haciendo coincidir la espiga con el orificio (3) del bloque.

Acomodar los semicojinetes (1) en los sombreretes de bancada (2).

Acomodar los semicojinetes (1) y los medios anillos de empuje sobre los soportes de la bancada, como lo indica la Figura 19.

Controlar la holgura de montaje entre los pernos del cigüeñal y los respectivos cojinetes actuando de la forma siguiente:

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26


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Figura 38

Figura 37

α

145839

- Realizar una cuidadosa limpieza de las piezas y eliminar toda marca de aceite; - montar los sombreretes (1), con los cojinetes (2), en los soportes respectivos.

114615

- Ubicar los sombreretes de bancada (4) y montar la placa de rigidización (2) siguiendo este procedimiento: - apretar a mano los tornillos internos y luego los externos, desde la bancada ”7” hasta la bancada ”1”. - apretar los tornillos usando una llave dinamométrica, desde la bancada ”7” hasta la bancada ”1”. 1a fase: 140 Nm 2a fase 60°+60°.

Control del juego de respaldo del eje motor Figura 39

47588

El control del juego de respaldo se efectúa colocando un comparador (1) con base magnética en el eje motor (2) como lo indica la figura. En caso de un juego superior al indicado, es necesario sustituir los semicojinetes de bancada posteriores de empuje y repetir el control del juego.

Base - Mayo 2010

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27

CONJUNTO PISTÓN - BIELA Figura 40

47580

CONJUNTO PISTÓN - BIELA 1. Cuerpo biela - 2. RODAMIENTOS - 3. Sombrerete de biela - 4. Tornillo de fijación del sombrerete - 5. Anillo elástico 6. Anillo rascador de aceite con hendiduras y resorte de espiral - 7. Anillo de estanqueidad de uña 8. Anillo de estanqueidad trapezoidal - 9. Bulón pistón - 10. Pistón. Controlar los pistones que no han de presentar huellas de agarrotamiento, rayas, grietas o desgaste excesivo; en caso contrario sustituirlos.

Los pistones están dotados de tres segmentos elásticos: el primero de estanqueidad, con sección trapezoidal; el segundo, de estanqueidad; el tercero rascador de aceite. Los pistones están divididos en dos clases A y B según el diámetro.


Figura 42

126311

Desmontaje de los segmentos elásticos del pistón (2) con la pinza 99360184 (1). Print P2D32C006 S

126312

Desmontaje de los anillos elásticos (2) de sujeción del bulón del pistón con la pinza de puntas redondeadas (1). Base - Mayo 2010

28


MOTORES CURSOR F2C

Figura 43

Figura 44

49026

32618

Desmontaje del pistón del bulón (1). Si el desmontaje resulta difícil, emplear un botador apropiado.

Medición del diámetro del bulón (1) mediante micrómetro (2).

Condiciones para un acoplamiento correcto del bulón-pistón Figura 45

49026

Engrasar con aceite motor, el bulón (1) y su alojamiento en los bujes del pistón; el bulón ha de introducirse en el pistón con una ligera presión de los dedos y no ha de extraerse del mismo por gravedad. Base - Mayo 2010

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29

Figura 46

114053

PRINCIPALES DATOS DEL PISTÓN, AROS Y PERNO Figura 49 X = 0,6 ± 0,15 * La cota se mide en el ∅ de 113 mm -

Anillos elásticos Figura 47

3513

16552

Control del espesor del anillo elástico (2) con el micrómetro (1).

El segmento de estanqueidad (2) de la 1ª ranura es de forma trapezoidal. La medición de la holgura ”X” entre el anillo de estanqueidad y el alojamiento se efectúa colocando el pistón (1) con el relativo segmento en la camisa de los cilindros (3) de manera que la mitad del anillo de estanqueidad sobresalga de la camisa de los cilindros. Figura 50

Figura 48

36134

16552

Controlar la holgura entre los segmentos de estanqueidad (2) y sus alojamientos en el pistón(1) con el calibre de espesores (3). Print P2D32C006 S

Controlar, con un calibre de espesores (2), la separación entre los extremos de los segmentos de estanqueidad (1) introducidos en la camisa de los cilindros (3). Si se observa una distancia entre los extremos inferior o superior a la prescrita sustituir los segmentos elásticos. Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C

BIELA Al montar las bielas compruebe que sean todas de la misma clase de peso y del mismo proveedor. La biela/sombrero es del tipo ”arrancado”; compruebe antes de montarla que la biela no esté estropeada. Cada biela puede montarse sólo con el respectivo sombrero. Si el sombrero se monta del revés, la biela debe ser descartada.

Figura 51

114054

DATOS PRINCIPALES DEL CASQUILLO, DE LA BIELA, DEL BULÓN Y DE LOS RODAMIENTOS * Cuota a obtener tras la introducción forzada del casquillo

1. Entre el forro de la biela y el perfil de la misma debe haber una distancia superior a 0,4 mm. 2. Sobre la línea de fractura exterior se admite una zona faltante menor a 5 mm2. 3. No se admiten agrietamientos en la zona roscada.

Base - Mayo 2010

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31


Figura 52

115884

1. Marca de color para localización de peso - 2. Marca de color para localización de clase diametral - 3. Tachuela de posicionamiento visible desde el lado frontal del motor - 4. Número progresivo para localización de la biela.

PESO

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CLASS A Amarillo

3450 g - 3470 g

CLASS B Verde

3471 g - 3490 g

CLASS C Azul

3491 g - 3510 g

DIÁMETRO ∅ 85.987-85.996 Amarillo ∅ 85.997-86.005 Verde ∅ 86.006-86.013 Azul ∅ 85.987-85.996 Amarillo ∅ 85.997-86.005 Verde ∅ 86.006-86.013 Azul ∅ 85.987-85.996 Amarillo ∅ 85.997-86.005 Verde ∅ 86.006-86.013 Azul

Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C

Montaje del conjunto biela-émbolo Invertir oportunamente las operaciones realizadas para el desmontaje en las páginas 27 y 28. Figura 53

117694

NOTA Los tornillos para biela pueden reutilizarse mientras el diámetro de la rosca no se reduzca a menos de 11,4 mm.

Montaje anillos elásticos Figura 54

49029

Para montar los anillos elásticos (1) en el émbolo (2) utilizar la pinza 99360184 (3). Los anillos deben montarse con la leyenda ”TOP” (4) dirigida hacia arriba; orientar las aperturas de los anillos de manera que queden desfasadas entre sí en 120º.

Base - Mayo 2010

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Montaje del conjunto biela - pistón en las camisas de los cilindros

33

Figura 56

Figura 55

115885

Montar los rodamientos (1), seleccionados como descrito en la página 19 y 24 tanto en la biela como en el sombrerete. Si éste se monta al revés, hay que descartar la biela.

NOTA En el recambio, los pistones se suministran de clase ricambioA y pueden montarse incluso en la camisa cilindros de clase B.

47593

- los pistones sean todos de la misma clase A o B; - el ideograma (troquelado en la cabeza del pistón esté orientado hacia el volante motor; o la cavidad conformada en la falda de los pistones corresponda a la posición de los pulverizadores de aceite.

Control resalto pistones Con el montaje acabado, controlar el resalto de los pistones de las camisas cilindros éste debe ser de 0,873 ÷ 1,177 mm.

Con el cincho 99360605 (1, Figura 56), montar los conjuntos biela-pistón (2) en las camisas de los cilindros, controlando que: - las aperturas de los segmentos elásticos estén desfasadas entre sí de 120°; Figura 57

1 Conjunto biela-pistón 2 Zona de troquelado en la cabeza del pistón ideograma de la posición de montaje y la clase de selección 3 Zona de troquelado de la biela (Véase Figura 52) 61831

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MOTORES CURSOR F2C

Control de la holgura de montaje de los pernos de biela

Figura 59

Para medir la holgura seguir las operaciones siguientes. Enlazar las bielas a las relativas muñequillas del cigüeñal, colocar en los pernos del cigüeñal un trozo de hilo calibrado. Figura 58 α

47583

115886

Montar y fijar el útil 99360264 (2) con la abrazadera (4); enroscar con la palanca (1) hasta que sea posible desmontar los semiconos (3); sacar el útil (2) y extraer el platillo superior (5), el muelle (6) y el platillo inferior (7). Repetir la operación en todas las válvulas. Invertir la posición de la culata y extraer las válvulas (8).

Montar los sombreretes de biela (1) con los RODAMIENTOS; apretar los tornillos (2) de fijación de los sombreretes de biela a un par de 50 Nm (5 kgm). Con el útil 99395216 (3) continuar el apriete de los tornillos con un ángulo de 90°. Desmontar los sombreretes y determinar la holgura existente comparando la anchura del hilo calibrado con la graduación de la escala indicada en la bolsita que contenía el hilo.

CULATA Antes de desmontar la cabeza de cilindros controlar su estanqueidad hidráulica con una herramienta apropiada, en caso de pérdidas no atribuibles a los tapones cóncavos o roscados, sustituir la cabeza de cilindros.

Control de la superficie de apoyo de la culata sobre el grupo de los cilindros Figura 60

(Demostrativa)

NOTA En caso de desmontaje / sustitución de los tapones, al montarlos aplicarles sellador Loctite 270.

36159

Desmontaje de las válvulas NOTA Antes de desmontar las válvulas de la cabeza de cilindros, numerarlas a fin de volver a montarlas en la misma posición en que se hallaban en caso de que no deban reacondicionarse o sustituirse. Las válvulas de aspiración se distinguen de las de escape por una cavidad ubicada en el centro del hongo de las mismas.

Base - Mayo 2010

Controlar la superficie de apoyo (1) de la culata sobre el grupo de los cilindros mediante una regla (2) y un calibre de espesores (3). Si se observan deformaciones, planear la cabeza eliminando la menor cantidad de material posible máximo 0,2 mm.

NOTA Una vez efectuada esta operación, es necesario controlar el hundimiento de las válvulas y el saliente de los inyectores.

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VÁLVULAS Desincrustación y control de las válvulas

35

Figura 62

Figura 61

92841

48625

Eliminar los depósitos de carbono de las válvulas empleando el cepillo metálico específico. Controlar que las válvulas no presenten huellas de agarrotamiento o grietas, además controlar con el micrómetro que el diámetro del vástago de la válvula esté dentro de los valores prescritos (véase Figura 62), en caso contrario sustituir las válvulas.

DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS Y DE LAS GUÍAS DE LAS VÁLVULAS * Cota a obtener tras la introducción forzada de las guías de las válvulas Controlar con un micrómetro que el diámetro de los vástagos de las válvulas sean los indicados; rectificar, si es necesario, los alojamientos en las válvulas con la rectificadora eliminando la menor cantidad posible de material.

GUÍA DE LAS VÁLVULAS Figura 63

*

ESQUEMA DE MONTAJE DE LA GUÍA DE LAS VÁLVULAS, VÁLVULAS

47509

* Cota a obtener tras la introducción forzada de las guías de las válvulas. Print P2D32C006 S

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Sustitución de las guías de las válvulas El desmontaje de las guías de las válvulas se efectúa con el botador 99360288. El montaje se efectúa con el botador 99360288 dotado del elemento 99360294. El elemento 99360294 determina la posición exacta de montaje de las guías de la válvula en la culata; no teniéndolos a disposición, es preciso introducir las guías de las válvulas en la culata de manera que sobresalgan de la misma de 16,3÷16,7 mm (Figura 63). Una vez efectuada la introducción forzada de las guías de las válvulas rectificar el orificio de las mismas con el escariador 99390310.

SUSTITUCIÓN DE LOS ESTUCHES PORTA INYECTORES Desmontaje Figura 65

Sustitución - Rectificado de los asientos de las válvulas Para sustituir los asientos de las válvulas utilizar las herramientas apropiadas. Figura 64

41032

Con el útil (1) efectuar el rectificado de los asientos de las válvulas (2) en la culata.

115887

Para la sustitución del estuche (2) porta inyector proceder de la manera siguiente: - roscar el estuche (2) con el útil 99390804 (1);

NOTA El rectificado de los asientos de las válvulas se efectúa cada vez que se rectifican y sustituyen las válvulas o las guías de las válvulas.

Las operaciones descritas en las figuras sucesivas deben realizarse fijando las herramientas, mediante la abrazadera A, a la cabeza de los cilindros.

Tras haber efectuado el rectificado de los alojamientos de las válvulas, controlar con el útil 99370415 que la posición de las válvulas respecto al plano de la culata sea de: - -0,5 a -0,8 mm (hundimiento) válvulas de admisión - -1,6 a -1,9 mm (hundimiento) válvulas de escape.

Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C


37

Figura 68

Figura 66

115889

115888

- enroscar el extractor 99342149 (2) en el estuche (3), enroscando la tuerca (1) y extraer de la culata el estuche.

- Engrasar los retenes (3) y montarlos en el estuche (4); con el útil 99365054 (2) fijado a la culata mediante la abrazadera A, introducir el estuche nuevo, enroscando el tornillo (1) recalcando la parte inferior del estuche. Figura 69

Figura 67

1

2

45633

- Con el útil 99390772 (2) extraer eventuales residuos (1) acumulados en la cavidad de la culata. Print P2D32C006 S

115890

- Rectificar con alisador 99394043 (1) y casquillo de guía 99394045 (2) el orificio del estuche (3). Base - Mayo 2010

38


MOTORES CURSOR F2C

Figura 70

Figura 72

115891

- Mediante prensa 99394044 (1) y casquillo 99394045 (2) rectificar el alojamiento de apoyo del inyector en el estuche (3); controlar el saliente del inyector respecto al plano de la culata que ha de ser de 1,2 ÷ 1,5 mm.

114056

ESQUEMA DE MONTAJE DEL ESTUCHE PORTA INYECTORES

Control del saliente de los inyectores Figura 71

47585

Control del saliente del inyector (2) mediante el comparador (1). El saliente ha de ser de 1,2 ÷ 1,5 mm.

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DISTRIBUCIÓN Mando de distribución

39

Engranaje de la transmisión

Figura 73

Figura 75

114210

114211

PIEZAS QUE COMPONEN EL MANDO DISTRIBUCIÓN 1. Árbol de levas - 2. Buje - 3. Perno - 4. Biela 5. Engranaje mando árbol de levas - 6. Engranaje de transmisión - 7. Doble engranaje de transmisión 8. Engranaje conductor del cigüeñal.

Perno para engranajes de transmisión

Doble engranaje de la transmisión

Figura 74

Figura 76

86926

Holgura nominal de montaje de los pernos/bujes de los engranajes de la transmisión: 0,040 ÷ 0,080 mm.

114212

Sustitución de bujes Los bujes (1, Figuras 75 - 76) pueden sustituirse una vez que se hayan desgastado. Luego de haber fijado el buje, efectuar la rectificación para llevarlo a la cota de ∅ 65,010 ± 0,10 mm. NOTA La fijación de los bujes en los engranajes (2, Figuras 75 - 76) debe realizarse en el sentido de la flecha, colocándolos en la cota indicada en las figuras.

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40


MOTORES CURSOR F2C

Árbol de la distribución Control de la elevación de las excéntricas y alineación de los pernos Figura 77

47506

Colocar el árbol de la distribución (4) sobre las contrapuntas (1) y controlar, con el comparador centesimal (2), la elevación de las excéntricas (3). Véase la tabla de los valores - página 9. Figura 78

47507

Siempre con el árbol de la distribución (4) sobre contrapuntas (1), controlar con el comparador centesimal (2) la alineación de los pernos de apoyo (3); ésta no ha de ser superior a 0,030 mm. Observando una desalineación superior sustituir el árbol. Figura 79 1

47505

Para controlar la holgura de montaje, medir el diámetro interior de los casquillos y el diámetro de los pernos (1) del árbol de la distribución, de la diferencia de las medidas tomadas se obtendrá la holgura real de montaje. Observando holguras superiores a 0,150 mm sustituir los casquillos y si es necesario también el árbol de la distribución. Base - Mayo 2010

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41


Figura 80

114213

DATOS PRINCIPALES DEL ÁRBOL DE LA DISTRIBUCIÓN Y TOLERANCIAS Las superficies de los pernos de apoyo del árbol y las de las excéntricas han de ser muy lisas; si presentan marcas de engrane o rayas conviene sustituir el árbol y los relativos casquillos. TOLERANCIAS DE ORIENTACIÓN DE POSICIÓN DE OSCILACIÓN

CARACTERÍSTICA OBJETO DE TOLERANCIA Perpendicularidad

SÍMBOLO GRÁFICO ⊥

Concentricidad o coaxialidad Oscilación circular

CLASE DE IMPORTANCIA ATRIBUIDA A LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO CRÍTICA IMPORTANTE SECUNDARIA

↗ SÍMBOLO GRÁFICO © ⊕ ⊝

Casquillos Figura 81

114214

DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS PARA EL ÁRBOL DE LA DISTRIBUCIÓN Y LOS ALOJAMIENTOS CORRESPONDIENTES SOBRE LA CULATA CILINDROS * Diámetro interior de los casquillos después de la introducción forzada Las superficies de los casquillos no han de presentar marcas de engrane o rayas, en caso contrario sustituirlos. Medir con el escaiador el diámetro interior de los casquillos, Print P2D32C006 S

observando un valor superior al tolerable sustituir los casquillos. Para el desmontaje y el montaje de los casquillos usar el botador 99360505. Base - Mayo 2010

42


MOTORES CURSOR F2C

Sustitución de los casquillos para el árbol de la distribución mediante el botador 99360505

Montaje de las válvulas y del anillo de retención aceite Figura 84


114280

Extraer los bujes (2) mediante la herramienta 99360505 (3) como lo indica la figura. Posicionar el batidor con precisión durante la fase de desmontaje. Montaje Para el montaje es necesario invertir la secuencia de operaciones realizadas para el desmontaje, asegurándose de que el orificio de lubricación (1) presente sobre el buje coincida con el respectivo orificio presente en el alojamiento.

MUELLES DE LAS VÁLVULAS Figura 83

Válvula cerrada

87051

Lubricar el vástago de las válvulas e introducirlas en las guías de válvulas respectivas; montar los platillos inferiores (1). Mediante ensamblador 99360292 montar el anillo de retención de aceite (2) en las guías de válvulas (3) de las válvulas de descarga; luego montar las válvulas como sigue. NOTA En caso de que las válvulas no se reacondicionaron o sustituyeron, volver a montarlas según la numeración realizada durante el desmontaje. Las válvulas de aspiración se distinguen de las de descarga gracias a una hendidura en el centro del hongo de la válvula.

Válvula abierta Figura 85 114215

DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DEL MUELLE PARA VÁLVULAS DE ADMISIÓN Y ESCAPE

86290

- montar los muelles (6)y el platillo superior (5); - aplicar el útil 99360264 (2) y fijarlo con la abrazadera (4); enroscar la palanca (1) hasta poder montar los semiconos (3) y extraer el útil (2). Base - Mayo 2010

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43

EJE DEL BALANCÍN Figura 86

114216

Las excéntricas del árbol de la distribución accionan directamente los balancines: 6 para los inyectores y 12 para las válvulas. Los balancines de mando de los inyectores y de las válvulas de aspiración están directamente acoplados en el eje de balancines. Los balancines de mando de las válvulas de escape están acoplados al eje con la interposición de palancas con perno excéntrico de mando del freno motor.Los balancines se desplazan directamente sobre los perfiles de las camisas mediante rodillos. El otro extremo actúa sobre un travesaño que apoya directamente sobre el vástago de las dos válvulas. Entre el tornillo de reglaje del balancín y el travesaño está interpuesta una pastilla. Dentro de las balancines están conformados dos conductos de lubricación. El eje porta balancines cubre prácticamente toda la culata; desmontarlo para acceder a los demás órganos situados debajo.

Eje Figura 87

114217

DATOS PRINCIPALES DEL EJE PORTABALANCINES Controlar que la superficie del eje no presente rayas ni trazas de agarrotamiento; de lo contrario, sustituirlo.

Balancines Figura 88

114219

BALANCINES PARA VÁLVULAS DE ESCAPE Figura 89

114218

BALANCINES PARA VÁLVULAS DE ADMISIÓN Controlar las superficies de los casquillos que no han de presentar huellas de rayas o excesivo desgaste, en caso contrario sustituir los casquillos o sustituir el balancín completo. Print P2D32C006 S

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MOTORES CURSOR F2C

PARES DE APRIETE PARTICULAR Boca boquilla refrigeración pistón Tornillos fijación cambiador de calor al bloque preapriete apriete Tapón Tornillos fijación distanciador y cárter aceite

PAR Nm 35 ± 2 63 ± 7

kgm 3,5 ± 0,2 6,3 ± 0,7

125 ± 15

12,5 ± 1,5

M10x1,5x45

41,5 ± 3,5

4,1 ± 0,3

M10x1,25 M12x1,75 M8x1,25

41,5 ± 3,5 63 ± 7 23,5 ± 1,5

4,1 ± 0,3 6,3 ± 0,7 2,3 ± 1,5

50 100

5 10

M12X1,5

Tornillos fijación caja engranajes al bloque motor:

Tornillo de fijación culata de los cilindros: ♦ Primera fase preapriete Segunda fase preapriete Tercera fase cierre con ángulo Cuarta fase cierre con ángulo Tornillo de fijación eje de balancines Tuerca para tornillo regulación balancines ♦ Tornillo para bridas fijación inyectores ♦

90° 75° M12x1,75x130

M10x1,5x40 Tornillos fijación placas de soporte a la culata ♦ Tornillos fijación brida soporte motor a la culata cilindros ♦ Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ Primera fase preapriete Segunda fase cierre con ángulo Tornillos fijación rueda fónica al engranaje distribución ♦ Tornillos fijación colector de descarga • preapriete apriete Tornillos fijación sombrerete de biela: ♦ Primera fase preapriete Segunda fase cierre con ángulo Tornillos fijación volante motor:: ♦ Primera fase preapriete Segunda fase cierre con ángulo Tornillos fijación volante polea al eje motor: ♦ Primera fase preapriete Segunda fase cierre con ángulo Tornillos fijación volante polea al eje motor: ♦ Primera fase preapriete Segunda fase cierre con ángulo ♦ Antes del montaje lubricación con aceite a MOLYKOTE • Antes del motor lubricar con aceite grafitado

Base - Mayo 2010

104,5 ± 10,5 39 ± 5

10,4 ± 1 3,9 ± 5

39 ÷ 43 23,5 ± 3,5 74 ± 8

3,9 ÷ 4,3 2,3 ± 0,3 7,4 ± 0,8

25

2,5 45°

8,5 ± 1,5

0,8 ± 0,1

32,5 ± 7,5 47,5 ± 2,5

3,2 ± 0,7 4,7 ± 0,2

M12x1,25x69 50

5 90°

M18x1,5x72 120

12 90°

70

7 50°

M16x2x168 140

14 60° + 60°

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PARTICULAR

45

PAR

Tornillos fijación volante amortiguador: ♦ Tornillos fijación pernos engranajes intermedios: ♦ Primera fase

preapriete

Segunda fase

cierre con ángulo

Nm

kgm

115 ± 15

11,5 ± 1,5

30

3

M12x1,75x90 90°

Tornillo fijación biela para engranaje de transmisión

24,5 ± 2,5

2,4 ± 0,2

Tornillo fijación bomba aceite

24,5 ± 2,5

2,4 ± 0,2

Tornillo alcachofa bomba aceite ♦

24,5 ± 2,5

2,4 ± 0,2

Tornillo fijación tapa delantera al bloque motor ♦

19 ± 3

1,9 ± 0,3

Tornillo fijación centralita al bloque motor ♦

19 ± 3

1,9 ± 0,3

37 ± 3

3,7 ± 0,3

100

10

Tornillo fijación soporte filtro combustible a la cabeza cilindros ♦

M10x1,25x60

Tornillo de fijación soporte motor a la caja de engranajes ♦ Primera fase

preapriete

Segunda fase

cierre con ángulo

60°

Tornillos y tuercas fijación turbocompresor • preapriete apriete

32,5 ± 7,5 46 ± 2

3,2 ± 0,7 4,6 ± 0,2

Tornillo fijación bomba agua al bloque motor

24,5 ± 2,5

2,4 ± 0,2

55 ± 5

5,5 ± 0,5

Tornillos fijación tapa balancines

8,5 ± 1,5

0,8 ± 0,1

Tornillos fijación caja termostato a la cabeza cilindros

24,5 ± 2,5

2,4 ± 0,2

Tornillos fijación tensor automático al bloque motor

45 ± 5

4,5 ± 0,5

Tornillos fijación tensor fijo al bloque motor

105 ± 5

10,5 ± 0,5

24,5 ± 2,5

2,4 ± 0,2

Tornillos fijación motor de arranque

44 ± 4

4 ± 0,4

Calefactor aire a la cabeza cilindros

30 ± 3

3 ± 0,3

Tuerca fijación engranaje bomba dirección asistida

105 ± 5

10,5 ± 0,5

Tornillo fijación compresor acondicionador al soporte

24,5 ± 2,5

2,4 ± 2,5

Tornillo fijación soporte al compresor acondicionador al bloque motor

71,5 ± 3,5

7,1 ± 0,4

Tornillo fijación repisa alternador al bloque motor

24,5 ± 2,5

2,4 ± 0,2

35

3,5

32,5 ± 2,5

3,2 ± 0,2

Tornillo fijación polea al buje

Tornillos fijación soporte ventilador al bloque motor

Racores tuberías agua Sensor temperatura agua ♦ Antes del montaje lubricación con aceite MOLYKOTE • Antes del montaje lubricar con aceite grafitado

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MOTORES CURSOR F2C

PARTICULAR

PAR Nm

kgm

Tornillo fijación sensor revoluciones volante

8±4

0,8 ± 0,2

Tornillo fijación sensor revoluciones eje distribución

8±4

0,8 ± 0,4

Tornillo fijación conector solenoide P.D.E.

1,62 ± 0,3

0,1 ± 0,3

Tornillo fijación sensor presión overboost

8±2

0,8 ± 0,2

22,5 ± 2,5

2,2 ± 0,2

8±2

0,8 ± 0,2

35

3,5

23,5 ± 2,5

2,3 ± 0,2

10

1

Interruptor temperatura aceite

25 ± 1

2,5 ± 0,1

Sensor presión aceite

25 ± 1

2,5 ± 0,1

Tornillo fijación cables eléctricos

8±2

0,8 ± 0,2

Tornillo fijación sensor presión absoluta Tornillo/tuerca fijación válvula control P.W.M. Sensor temperatura combustible/líquido de refrigeración Indicador temperatura líquido de refrigeración Sensor obturación filtro

Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ Primera fase

preapriete

Segunda fase

cierre con ángulo

Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ Tornillo fijación calefactor Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦

M14x2x50 40 30° M14x2x50 150 ÷ 184

15 ÷ 18,4

M8 x 60

24,5 ± 2,5

2,5 ± 0,2

M8 x 90

24,5 ± 2,5

2,5 ± 0,2

46,5 ÷ 52

4,65 ÷ 5,2

46,5 ÷ 52

4,65 ÷ 5,2

M10 x 1,25 x 20 M10 x 1,25 x 25

Tuerca fijación positivo alternador

M8x1,25

12,5 ± 2,5

1,3 ± 0,3

Tuerca terminal 30 motor de arranque

M10x1,5

21 ± 3,4

2,1 ± 0,3

Tuerca terminal 50 motor de arranque

M5x0,8

3,6 ± 1

0,4 ± 0,1

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MOTORES CURSOR F2C

SECCIÓN 5 - HERRAMIENTAS

1

SECCIÓN 5 Herramientas Página

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HERRAMIENTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

HERRAMIENTA MODIFICADA PARA EL AJUSTE DEL MOTOR CURSOR 9 . . . . . . . . . . . . . . . . .

11

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2


Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C


3

HERRAMIENTAS N. HERRAMIENTA

DENOMINACION

99322230

Caballete telescópico rotativo

99331043

Conectores de 38-pin del adaptador de 30 clavijas (Parte de 99368554)

99340051

Extractor para junta anterior cigüeñal

99340054

Extractor para junta posterior cigüeñal

99342149

Extractor para estuche porta inyector

99346245

Introductor para montaje de la junta anterior del cigüeñal

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4


MOTORES CURSOR F2C


DENOMINACION

99346260

Introductor para montaje de la junta anterior del cigüeñal

99360184

Pinzas para desmontar y montar los segmentos elásticos de los pistones (105 - 106 mm)

99360264

Herramienta para el montaje y desmontaje de motores de válvulas

99360288

Llave de boca para tornillos de unión del bloque con la parte bajo el bloque

99360292

Batidor para montaje de las guías de válvula

99360294

Botador para desmontaje de las guías de las válvulas (emplear con 99360288)

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MOTORES CURSOR F2C


5


DENOMINACION

99360334

Útil de compresión para medir el saliente de las camisas cilindros

99360335

Plato para la compresión de las camisas cilindros (emplear con 99360334)

99360341

Herramienta de rotación del volante

99360500

Útil para levantamiento del cigüeñal

99360505

Batidor para la eliminación de árboles y la sustitución bujes distribución

99360558

Herramienta para levantar y transportar rockero árbol

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6


MOTORES CURSOR F2C


DENOMINACION

99360585

Balancín para el desmontaje y montaje del motor

99360605

Cincho para introducción del pistón en la camisa de los cilindros (60 - 125 mm)

99360612

Útil para regular el P.M.S. del motor

99360613

Útil para regulación de la rueda fónica sobre el engranaje de la distribución

99360703

Útil para sujeción de la camisa de los cilindros

99360706

Útil para extracción de la camisa de los cilindros

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7


DENOMINACION

99360724

Anillo (115 mm) (emplear con 99360706)

99361042

Rotary stand soporte de montaje del motor 99322230

99365054

Útil para remachado del estuche porta inyector

99368542

Serie 8 claves para insertar 14x18 (13-17-18-19-21-22-24-27-30 mm)

99327210

PT - Plus

99368555

Adaptador de 30 a 19 pines (parte de 99368554)

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8


MOTORES CURSOR F2C


DENOMINACION

99368556

Adaptador (5 m) para la conexión a PT01 probadores toma de diagnosis de 30 pines (componente 99.368.554)

99368558

Adaptador (80 cm) para la conexión a PT01 probadores toma de diagnosis 30 polos de reducción de NOx 2 (parte de 99368554)

99370415

Base porta comparador para medir el saliente de las camisas de cilindros (emplear con 99395603)

99389833

14x18 tapón de la llave (20 a 120 Nm)

99389834

Destornillador dinamométrico para el calibrado tuerca de retención de conectadores de la electroválvula de inyectores

99390310

Alisador para las guías de las válvulas

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MOTORES CURSOR F2C


9


DENOMINACION

99390772

Útil para sacar los residuos del estuche porta inyector

99390804

Útil para roscar los estuches porta inyectores a extraer

99394043

Escariador para rectificado de la parte inferior de los estuches porta inyector (emplear con 99394014)

99394044

Escariador para rectificado de la parte inferior de los estuches porta inyector (emplear con 99394015)

99394045

Buje (usado con 99394043 y 99394044)

99395216

Útil para el apriete en ángulo con acoplamiento cuadrado de 1/2” y de 3/4”

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MOTORES CURSOR F2C


DENOMINACION

99395221

Calibrador para determinar la distancia entre la distribución de árboles y bomba de alta presión

99395222

Calibrador para determinar la distancia entre árbol de levas y el engranaje de remisión

99395223

Calibrador para árbol de levas de eliminación gradual

99395603

Comparador (0 - 5 mm)

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11

HERRAMIENTA MODIFICADA PARA EL AJUSTE DEL MOTOR CURSOR 9

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Base - Mayo 2010

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13

Base - Mayo 2010

14


Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C

APÉNDICE

1

Apéndice Página NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Base - Mayo 2010

2

APÉNDICE

Base - Mayo 2010

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MOTORES CURSOR F2C

NORMAS DE SEGURIDAD Normas estándar de seguridad Solicitamos vuestra atención sobre algunas precauciones que se deben respetar necesariamente en un ambiente de trabajo normal y sin las cuales cualquier otra previsión no resulta suficiente para salvaguardar la seguridad del personal encargado del mantenimiento. - Informarse e informar al personal sobre las normativas de ley vigentes en materia de seguridad dejando disponible el material informativo para la consulta. - Mantener los locales lo más limpio posible y con una ventilación adecuada. - Dotar los locales con botiquín de primeros auxilios en lugares visibles y provistos de elementos sanitarios adecuados. - Disponer en lugares de fácil accesibilidad, medios de extinción apropiados, señalados adecuadamente. Controlar periódicamente su eficiencia e instruir al personal sobre las prioridades y metodologías de intervención. - Disponer puntos de reunión para la evacuación de los locales indicando oportunamente las vías de fuga. - Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los que se realizan mecanizados con riesgo de incendio. - Destacar con carteles adecuados, prohibiciones e indicaciones para una rápida comprensión incluso en situaciones de emergencia.

Prevención de accidentes - No usar prendas con mangas holgadas, anillos y colgantes cerca de los motores y órganos en movimiento. - Usar guantes de protección y gafas en los casos de: - reabastecimiento con inhibidores o anticongelante; - sustitución o el reabastecimiento del aceite lubricante; - uso de aire o líquidos en presión (presión permitida ≤ 2 bar) - Usar el caso de protección cuando se trabaja cerca de cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza. - Usar siempre zapatos de protección y prendas adherentes al cuerpo, mejor si están provistas de elásticos en los extremos. - Usar cremas protectoras para las manos. - Sustituir rápidamente las prendas mojadas. - En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V, asegurarse de la eficacia de las conexiones eléctricas a tierra y a masa. Asegurarse de tener las manos y pies secos y realizar el trabajo usando plataformas aislantes. ¡Evitar de proceder si no es experto! - No fumar no encender llamas libres cerca de baterías y de cualquier material combustible. - Colocar los trapos empapados con aceite, gasoil o solventes en recipientes anti llama.

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APÉNDICE

3

- No realizar intervenciones sin las indicaciones necesarias. - No usar herramientas para efectuar trabajos diferentes de aquellos para los cuales han sido proyectadas, podría incurrir en graves accidentes. - En caso de operaciones de control o de medición que requieran el funcionamiento del motor, asegurarse de que el local esté suficiente ventilado o servirse de aspiradores específicos para eliminar el gas de escape: peligro de intoxicación y de muerte.

Durante el mantenimiento - Nunca abrir el tapón de llenado del circuito de refrigeración con el motor caliente. La presión de funcionamiento haría salir el líquido a temperatura elevada con grave riesgo de quemaduras. Esperar a que la temperatura descienda por debajo de los 50 grados centígrados. - Nunca agregar refrigerante a un motor sobre calentado y utilizar exclusivamente líquidos apropiados. - Operar siempre con el motor detenido: en caso de que circunstancias especiales requieran la intervención con el motor en movimiento, considerar todos los riesgos que tales operaciones comportan. - Dotarse de recipientes adecuados y seguros para el drenaje de los líquidos motor y aceite usado. - Conservar el motor limpio de manchas de aceite, gasoil y/o solventes químicos. - El uso de solventes o detergentes durante el mantenimiento puede crear vapores tóxicos. Mantener siempre ventilados los locales de trabajo. Cuando sea necesario, usar máscaras de protección. - No dejar trapos embebidos de sustancias inflamables en las cercanías del motor. - Cuando se pone en marcha el motor luego de una reparación, tomar las medidas necesarias para impedir la aspiración del aire en caso de exceso de revoluciones. - No usar arrancadores rápidos. - Nunca desconectar las baterías con el motor en marcha. - Desconectar las baterías antes realizar cualquier intervención en la instalación eléctrica. - Desconectar las baterías de la red de a bordo para la recarga con carga-baterías. - Asegurarse luego de cada intervención, que se respete la polaridad de los bornes de la batería, que se ajusten y protejan bien de cortocircuitos accidentales y de fenómenos de oxidación - No desconectar y conectar las conexiones eléctricas en presencia de alimentación eléctrica. - Antes de efectuar las operaciones de desmontaje de las tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible), controlar la eventual presencia de líquido o aire en presión. Adoptar las precauciones necesarias descargando las presiones remanentes o cerrando las válvulas de interceptación. Siempre llevar puestas las apropiadas máscaras y gafas de protección. El incumplimiento de tales normas puede provocar graves accidentes e intoxicaciones.

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4

APÉNDICE

- Evitar ajustes impropios o fuera del par. Peligro de dañar incluso seriamente los componentes del motor perjudicando su duración. - Evitar flotadores para depósitos de combustible en aleación o cobre y/o con conductos sin filtros. - No efectuar modificaciones a los cables, su longitud no se puede modificar. - No conectar usuarios al equipamiento eléctrico del motor si no están aprobados específicamente por Iveco. - No modificar las instalaciones del combustible o las hidráulicas si no está autorizado por Iveco. Cualquier modificación no prevista, además de hacer caducar la garantía asistencial, puede perjudicar el funcionamiento y la duración del motor. Para los motores dotados de centralitas electrónicas: - No efectuar soldaduras a arco eléctrico sin haber quitado primero las centralitas electrónicas. - Extraer las centralitas electrónicas en caso de intervenciones que comporten el alcance de temperaturas superiores a los 80 grados centígrados.

MOTORES CURSOR F2C

Defensa del ambiente - Tener como prioridad la defensa del ambiente respetando cada precaución para tutelar la seguridad y la salud del personal. - Informarse e informar a todo el personal sobre las normas vigentes para el tratamiento y eliminación de los líquidos y aceites usados del motor. Predisponer carteles adecuados y cursos específicos para asegurar el pleno conocimiento de dichas normas y de las medidas de prevención fundamentales. - Recoger los aceites usados en recipientes adecuados y con cierre hermético almacenándolos en ambientes señalados oportunamente, ventilados, lejos de las fuentes de calor y sin peligros de incendio. - Manipular las baterías con cuidado, conservándolas en ambientes ventilados y en contenedores antiácido. Atención con las emanaciones provenientes de las baterías: constituyen un grave peligro de intoxicación y de contaminación del ambiente.

- No pintar los componentes y las conexiones electrónicas. - No modificar o alterar los datos que contiene la centralita electrónica de control del motor. Cada manipulación o alteración de los componentes electrónicos, provoca la caducidad total de la garantía asistencial del motor, además de perjudicar su funcionamiento y duración.

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1

MOTORES CURSOR G-DRIVE

Parte 2 MOTORES CURSOR APLICACIÓN G-DRIVE

Sección

Generalidades

1

Aplicación G-Drive

2

PREMISA PARA CONSULTAR La sección 1 describe las características y el funcionamiento general de los motores F2C. En la sección 2 se especifica el uso.

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2

NOTA


La Parte 2 se caracteriza por describir una particular aplicación industrial/agrícola: los motores G-Drive. Estos motores se comercializan como conjunto provisto de equipo de refrigeración aire/líquido refrigerante y posiblemente aire/aire (intercooler). La descripción de esta aplicación indica las diferencias respecto a la industrial (indicada en las Partes anteriores) y hay que hacer referencia a la misma para todas las operaciones de reparación y mantenimiento.

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3


DATOS DE ACTUALIZACIÓN Sección

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Descripción

Página

Fecha de revisión

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4

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SECCIÓN 1 - GENERALIDADES

1

SECCIÓN 1 Generalidades Página

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CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL . . .

3

LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4

REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5

- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5

- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5

ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6

SOBREALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7

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2


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3

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL

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Codificación Técnica

Codificación Comercial

F2CE9685A*E001

CURSOR 87TE X

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4



LUBRICACIÓN La lubricación del motor se obtiene mediante bomba de engranajes gobernada con engranajes del cigüeñal. Un intercambiador de calor regula la temperatura del aceite lubricante. El cambiador de calor es sede del filtro del aciete, de los sensores de señalización y válvulas de seguridad.

Figura 1

(Demostrativa)

114244

Aceite en caída Aceite a presión

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN

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5

REFRIGERACIÓN Descripción La instalación de refrigeración del motor es del tipo a circulación forzada con circuito cerrado. Está compuesto principalmente por los siguientes componentes: -

un depósito de expansión; un intercambiador de calor para refrigerar el aceite de lubricación; una bomba de agua del tipo centrífuga incorporada en el basamento motor; un ventilador; un termostato de 2 direcciones que regula la circulación del líquido refrigerante.

Funcionamiento La bomba de agua accionada mediante una correa poli-V desde el cigüeñal envía el líquido refrigerante al basamento y con mayor preponderancia a la culata cilindro. Cuando la temperatura del líquido alcanza y supera la temperatura de funcionamiento produce la apertura del termostato y de éste, el líquido es canalizado al radiador y enfriado por el ventilador.

Figura 2

Agua en salida del termostato Agua en circulación por el motor Agua en entrada a la bomba 119978

ESQUEMA DEL CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO Print P2D32C006 S

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6



ALIMENTACIÓN El sistema de alimentación Common Rail cuenta con una bomba especial que mantiene el combustible a alta presión en todo momento, independientemente de la fase y del cilindro que debe recibir la inyección, y lo acumula en un conducto común a todos los electroinyectores. Por lo tanto, en el ingreso de los electroinyectores hay siempre combustible a disposición con la presión de inyección calculada por la centralita electrónica. Cuando la electroválvula de un inyector es energizada por la centralita electrónica, en el respectivo cilindro ocurre la inyección de combustible extraído directamente del rail. Figura 3

Circuito de retorno Circuito de envio

145840

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7

SOBREALIMENTACIÓN El sistema de sobrealimentación está formado por: - un filtro aire; - un turbocompresor.

Figura 4

Descarga Admisión Gas de escape motor Aire aspirado

119980

ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

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8


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SECCIÓN 2 - APLICACIÓN G-DRIVE

1

SECCIÓN 2 Aplicación G-Drive Página

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CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . .

3

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . . .

5

RETIRAR Y VOLVER A COLOCAR EL MOTOR PASANDO POR EL RADIADOR . . . . . . . . . . .

11


13


15

- Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15

- Intervenciones de control y/o mantenimiento

15

OPERACIONES NO PROGRAMADAS . . . . . . . .

16

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . . .

17

- Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . .

17

ESQUEMA ELÉCTRICO DE PRINCIPIO . . . . . . . .

24

- Leyenda de componentes . . . . . . . . . . . . . . . .

25

- Ideogramas de funcionamiento para el tablero de mandos . . . . . . . . . . . . . . .

25

CAJA DE INTERFAZ MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . .

26

- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

- Conectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27

CENTRALITA ELECTRÓNICA EDC 7 UC31 . . . .

30

- PIN-OUT Centralita EDC . . . . . . . . . . . . . . . .

31

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2


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3

CARACTERÍSTICAS GENERALES

Tipo

F2CE9685A*E001

Ciclo

Diesel 4 tiempos Sobrealimentado

Alimentación Inyección

Directa

Número cilindros

∅

+

+

ρ

6 en línea

Diámetro

mm

117

Carrera

mm

135

cm3

8710

+.. = Cilindrada total

Relación de compresión Mercado USA Potencia máxima prime

kW

251

Potencia máxima stand-by kW Revoluciones/min

1800

NOTA

276

SOBREALIMENTACIÓN

Con intercooler

Tipo de turbocompresor

HX55

LUBRICACIÓN bar

1:15,9 ± 0,8

Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de presión, filtro de aceite

Presión de aceite con el motor caliente: - con régimen mínimo bar - con régimen máximo bar

-

REFRIGERACIÓN Mando de la bomba de agua: Termostato: - inicio de apertura ºC

A líquido Mediante correa 85 ± 1,5

Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas de instalación previstas por FPT. Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de revoluciones para los cuales el motor fue proyectado.

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4



F2C

Tipo A

DISTRIBUCION inicio antes del P.M.S.

A

fìn después del P.M.I.

B

17° 31° B C

inicio antes del P.M.I.

D

fìn después del P.M.S.

C

48° 9°

D Para control de la puesta en fase mm X mm

X

-

De funcionamiento mm

0,35 ÷ 0,45

mm

0,55 ÷ 0,65

X

bar

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ALIMENTACION

Bosch Common Rail con inyectores CRIN2 y bomba de alta presión CP3.3

Polverizadores tipo

DLLA 137

Orden de inyecciòn

1-4-2-6-3-5

Presiòn de inyecciòn

bar

Regulación inyector

bar

1800

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5

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE F2C

Tipo GRUPO CILINDROS Y ORGANOS DE MANIVELISMO ∅1 Asientos camisas cilindros superior ∅1 inferior Camisas cilindros diàmetro externo L

129,510 ÷ 129,535

130,461 ÷ 130,486

inferior longitud L Camisas de los cilindros alojamientos del bloque superior inferior

129,475 ÷ 129,500 226,15

Diámetro exterior

∅2

Camisas de los cilindros diámetro interno ∅3A* diámetro interno ∅3B*

∅3

130,500 ÷ 130,525

superior ∅2

∅2

mm

X Saliente

0,014 ÷ 0,064 0,010 ÷ 0,060 -

117,000 ÷ 117,012 117,010 ÷ 117,022 0,035 ÷ 0,065

X

* Clase de selección ∅1 X ∅2

Pistones cuota de mediciòn X diàmetro externo ∅1A diàmetro externo ∅1B alojamiento para bulón ∅2 Pistón - camisas cilindro A* B*

15 116,894 ÷ 116,906 116,904 ÷ 116,916 52,010 ÷ 52,016 0,094 ÷ 0,118 0,094 ÷ 0,118

* Clase de selección Diàmetro pistones

∅1

-

X Saliente de los pistones X

∅3

Bulón de los pistones Bulón de los pistones alojamiento bulón

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∅3

0,873 ÷ 1,117

51,994 ÷ 52,000 0,010 ÷ 0,022

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6



F2C Tipo mm X1 X2 X3

S 1 S2 S3

X1 Ranuras anillos elásticos X2 X3 *medido sobre Ø 120 mm Anillos elàsticos con cierre trapezoidal S1 cierre de uña S2 rascador de aceite fresado con hendeduras y resorte interior S3 1 Segmentos elásticos ranuras 2 3 Segmentos elásticos

X1 X2 X3

∅1

∅2

∅3

S

3 000 3,000 2,470 ÷ 2,500 3,970 ÷ 3,990 0,050 ÷ 0,100 0,030 ÷ 0,070 -

0,3 ÷ 0,4 0,60 ÷ 0,75 0,35 ÷ 0,65

Alojamiento del casquillo del pie de biela Ø1

55,700 ÷ 55,730

Alojamiento de los cojinetes de biela

Ø2

85,987 ÷ 86,013

1 2 3

85,987 ÷ 85,996 85,997 ÷ 86,005 86,006 ÷ 86,013

{

Diámetro del casquillo del pie de biela exterior ∅4 interior ∅3 Semicojinetes de biela S Color rojo Color verde Color amarillo D Casquillo del pie de biela - alojamiento

55,780 ÷ 55,820 52,015 ÷ 52,030 1,994 ÷ 2,002 2,002 ÷ 2,010 2,010 ÷ 2,018 0,05 ÷ 0,08

Perno pistòn - casquillo

0,015 ÷ 0,036

Semicojinetes de biela

0,127 - 0,254 - 0,508

Peso de la biela Clase

D

4,020 ÷ 4,040

Apertura de las puntas de los segmentos elásticos en la camisa de los cilindros X1 X2 X3

Clases de selección ∅4

3,120 ÷ 3,140 2,550 ÷ 2,570

g A

3450 ÷ 3470

B

3471 ÷ 3490

C

3491 ÷ 3510


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7

F2C Tipo mm X

Cuota de mediciòn

X

Error máximo sobre el paralelismo de los ejes de la biela

∅2

∅1

S1

S 2

∅3

125

0,08

Pernos de banco - nominal - clase - clase - clase Pernos de biela - nominal - clase - clase - clase Semicojinetes de banco Color rojo Color verde Color amarillo* Semicojinetes de biela Color rojo Color verde Color amarillo* Soportes ed banco - nominal - clase - clase - clase Semicojinetes pernos de banco Semicojinetes pernos de biela Semicojinetes de banco Semicojinetes de biela

∅1 1 2 3 ∅2 1 2 3 S1

S2

∅3 1 2 3

92,970 ÷ 93,000 92,970 ÷ 92,979 92,980 ÷ 92,989 92,990 ÷ 93,000 81,915 ÷ 81,945 81,915 ÷ 81,924 81,925 ÷ 81,934 81,935 ÷ 81,945 2,968 ÷ 2,978 2,978 ÷ 2,988 2,988 ÷ 2,998 1,994 ÷ 2,002 2,002 ÷ 2,010 2,010 ÷ 2,018 99,000 ÷ 99,030 99,000 ÷ 99,009 99,010 ÷ 99,019 99,020 ÷ 99,030 0,050 ÷ 0,090 0,040 ÷ 0,080 0,127* - 2,254 - 0,508 0,127* - 2,254 - 0,508

Perno de banco para espalamiento

X1

39,96 ÷ 40,04

Soporte de banco para espalamiento

X2

38,94 ÷ 38,99

Semianillos axiales

X3

3,38 ÷ 3,43

X1

X2 X3

Espalamiento eje motor 1

*

2

0,10 ÷ 0,30

Alineación

1-2

-

Ovalización

1-2

0,04

Conicidad

1-2

-


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8



F2C

Tipo CULATA - DISTRIBUCION ∅ 1

mm

Alojamientos de las guías de válvulas en la culata ∅1

12,980 ÷ 12,997

∅ 2 ∅2 ∅3

Guìavàlvulas

8,023 ÷ 8,038 13,012 ÷ 13,025

∅ 3 Guías de válvulas y alojamientos en la culata Guìavàlvulas ∅ 4

0,2 - 0,4

Vàlvulas

α

∅4 α

7 970 ÷ 7,985 7,970 7 985 60° 30′ ± 7′ 30″

∅4 α

7,970 ÷ 7,985 +15’ +15 45° -0’ -0

Vástago de las válvulas y guía correspondiente Alojamiento en la culata del asiento de la válvula

∅ 1

0,038 ÷ 0,068

∅1

41,985 ÷ 42,020

∅1

40,985 ÷ 41,020

Diámetro exterior asientos válvulas; inclinación asientos válvulas sobre la culata

∅ 2

α

X

∅2 α

0’ -0,5’

∅ ∅2 α

00’ -0,5’

X

0,5 ÷ 0,8

X

1,6 ÷ 1,9

Hundimiento

Entre asiento vàlvula y la culata

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0,015 ÷ 0,045

0,040 ÷ 0,090

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9

Table 2

F2C Tipo mm

H1

N 740 ± 33 N 731,4 731 4 ± 42

H2A H2B

{ {

H

Altura muelle externo vàlvulas muelle libre H bajo una carga de: N 460 ± 23 H1A H 2 N 460 ± 22 H1B

A

B

70,77

-

51 39

Saliente inyectores

X

1,2 ÷ 1,5

Alojamientos para casquillos del árbol de levas en la culata 1⇒7

Ø

69,000 ÷ 69,030

Muñequillas de apoyo del árbol de levas 1⇒7

Ø

64,924 ÷ 64,940

∅

Diámetro exterior de los casquillos del árbol de levas ∅

69,090 ÷ 69,130

∅

Diámetro interior de los casquillos

65,080 ÷ 65,116

X

∅

∅

∅

∅ 2

∅ 1

∅ 3

H

∅

Casquillos y alojamientos en la culata Casquillos y muñequillas de apoyo Levantamiento útil de las excéntricas

0,060 ÷ 0,130 0,14 ÷ 0,192

7,5138 8,2108

∅ 1 Eje portabalancines ∅1

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31,964 ÷ 31,980

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F2C Tipo mm Alojamientos para los casquillos en los balancines 32,025 ÷ 32,041 ∅

32,025 ÷ 32,041 Casquillos y alojamientos 0,045 ÷ 0,077 0,045 ÷ 0,077

TURBOCOMPRESOR Tipo Holgura axial Holgura radial

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HX55 -

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11

RETIRAR Y VOLVER A COLOCAR EL MOTOR PASANDO POR EL RADIADOR Figura 1

119971

Desinstalación Disponga un recipiente adecuado en correspondencia con el manguito (12) para recuperar el líquido refrigerante. Desconecte y retire los manguitos (12) y (7) actuando en las abrazaderas correspondientes. Desconecte y retire del motor y del radiador las tuberías (5) y (11) actuando en las abrazaderas correspondientes. Retire las rejillas de protección (10) y la protección (8) del ventilador actuando en las fijaciones relativas. Afloje la tuerca de anclaje lado motor de la red (6) para soltarla. Bloquee oportunamente el grupo radiador (9) luego suéltelo de la base actuando en las fijaciones de ambos lados. Suelte del motor el filtro de aire (1) actuando en la abrazadera (4) y el soporte (16) actuando en las fijaciones (15) después de haber desconectado la tubería vapores aceite (3) y el manguito (4) del turbocompresor. Retire los tornillos de fijación soportes del motor al basamento y desenganche el motor. Para poder operar en la correa del motor, primero hay que retirar el cárter de protección (13), aflojando los tornillos (14).

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Reinstalación Para volver a colocar el motor invertir las operaciones descritas para retirarlo y tener en cuenta las siguientes advertencias: - controlar los soportes elásticos del motor y si estuvieran deteriorados sustituirlos; - controlar que los componentes de los conductos de escape no estén deteriorados o a punto de deteriorarse; en tal caso sustituirlos; - ajustar los tornillos y/o tuercas respetando el par prescrito; - llenar el circuito de enfriamiento con líquido de enfriamiento; - efectuar la purga de aire en el circuito de alimentación como se describe en el relativo párrafo; - controlar el nivel de aceite del motor; - efectuar las verificaciones y controles como se describe en el capítulo respectivo.

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12


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13

MANTENIMIENTO PROGRAMADO

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14


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15

MANTENIMIENTO PROGRAMADO Introducción Para asegurar condiciones de funcionamiento óptimo, en las páginas siguientes se indican las intervenciones generales de control, verificación y reglaje que se deben realizar en el motor con plazos previstos. Los plazos de las operaciones de mantenimiento son indicativos, siendo el uso y la versión del motor, características determinantes para la evaluación de las sustituciones y controles. Se admite y aconseja que el personal encargado del mantenimiento realice, incluso, las operaciones de control y mantenimiento que, no estando incluidas en el listado siguiente, dicten el sentido común y las condiciones particulares de uso del motor. Además en caso de evidente mal funcionamiento del motor, por ejemplo excesivo humo en los gases de escape, temperatura del líquido refrigerante elevada o baja presión de aceite, es necesario intervenir rápidamente para determinar las causas de la anomalía. Se recuerda además, que las operaciones de mantenimiento, incluso las más sencillas, deben realizarse respetando escrupulosamente las normas de prevención de accidentes, para preservar la integridad del personal encargado del mantenimiento.

Intervenciones de control y/o mantenimiento Tipo de intervención

Periodicidad (horas)

Motor Comprobación visual del motor

Diario

Control de presencia de agua en filtro y prefiltro

Diario

Cambio de aceite del motor

Cada 600 horas

Cambio de filtro de aceite del motor

Cada 600 horas

Sustitución del filtro previo de combustible

Cada 300 horas


Cada 300 horas

Comprobación de la condición del filtro Blow-by mediante indicador de obstrucciones

Cada 600 horas

Control de la condición de las correas del mando de bomba de agua/alternador

Cada 1200 horas

Check-up motor del sistema EDC mediante instrumentos de diagnóstico Controlar el juego de válvulas y eventualmente comprobar Sustitución del cartucho de filtro de aire en seco y limpieza de su contenedor

Cada 1200 horas -

NOTA

Los datos son válidos únicamente si el instalador respeta todas las normas de instalación prevista por FPT.

NOTA

La norma EN 590 distingue diferentes clases de gasoil identificando las características de aquellos más idóneos para un uso a bajas temperaturas ambientales. Compete totalmente a las Sociedades petrolíferas el cumplir con la normativa que prevé la distribución de combustibles idóneos con las condiciones climáticas y geográficas de los distintos países.

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16



OPERACIONES NO PROGRAMADAS Verificaciones diarias Es aconsejable efectuar antes de la puesta en marcha, una serie de controles simples que podrían constituir una garantía válida para evitar inconvenientes serios durante el funcionamiento del motor. Tales controles son usualmente confiados a los operadores y a los conductores de los vehículos. - Control de los niveles y verificaciones de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación. - Señalización a los encargados del mantenimiento en caso de detectar inconvenientes; reabastecer en los casos necesarios. Luego del arranque del motor y con el motor en marcha, proceder a las siguientes verificaciones y controles: - Control de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación. - Verificación de la ausencia de ruidos y golpeteos inusuales durante el funcionamiento. - Control, mediante el instrumental del vehículo, de los valores previstos de presión, temperatura, etc. - Control visual del humo (colores de los gases de escape). - Control visual del líquido refrigerante contenido en la cubeta de expansión. NOTA Precoces obturaciones del filtro aire se deben generalmente a las condiciones ambientales. Por este motivo debe ser cambiado cuando es señalado por el sensor específico independientemente de la indicación que, de todas formas, debe ser respetada en ausencia de indicaciones específicas. Cada año - Antes de la temporada invernal y de ser posible, acompañadas de un servicio de mantenimiento Controlar el porcentaje de anticongelante en el agua de refrigeración del motor Cada 2 años y de ser posible, acompañadas de un servicio de mantenimiento Cambiar el líquido de refrigeración del motor

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PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Controles y verificaciones Controle de nivel de aceite del motor El control debe realizarse con el motor detenido y en lo posible, frío. El control se realiza correspondiente (1).

Figura 2

mediante

la

varilla

flexible

17

El llenado debe realizarse a través del tapón superior (2) de la tapa de los empujadores. Sacar la varilla de control (1) para realizar el llenado, a fin de facilitar el flujo del aceite.

El aceite del motor es altamente contaminante y nocivo. En caso de contacto con la piel lavar con abundante agua y detergente. Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar según las normas de prevención de accidentes.

(Demostrativa)

Eliminar los residuos de modo adecuado y según las normas legales.

Control de la instalación de combustible El control debe realizarse tanto con el motor detenido como durante el funcionamiento. El control se realiza observando las tuberías de combustible que van del depósito al prefiltro al filtro, a la bomba de alimentación y a los inyectores.

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Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este comprendido entre límites mínimo y máximo grabados en la misma. En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede. Extraerla nuevamente y controlar el nivel. Si el nivel resultara próximo a la referencia de nivel mínimo, proceder al reabastecimiento. Asegurarse siempre de agregar aceite con las mismas características del que contiene el cárter. No se admiten mezclas, las mismas no garantizarían la lubricación correcta de las piezas internas del motor. Figura 3

(Demostrativa)

Control de la instalación de refrigeración El control debe realizarse tanto con el motor detenido como durante el funcionamiento. Controlar los tubos desde el motor al radiador, desde la cubeta de expansión y viceversa; detectar posibles pérdidas y examinar el estado de los tubos sobre todo en proximidad de las abrazaderas de empalme. Controlar las tuberías que van del motor al radiador, del contenedor de expansión y viceversa; controlar eventuales pérdidas, el estado de las tuberías especialmente en proximidad de las abrazaderas de unión.

Debido a las elevadas temperaturas alcanzadas dentro de la instalación, no intervenir inmediatamente después de la detención del motor, sino esperar el tiempo necesario para la disminución de la temperatura. Proteger los ojos y la piel de posibles chorros de líquido refrigerante a alta temperatura.

Se debe controlar la densidad del líquido refrigerante cada año, antes de la estación invernal, y debe sustituirse, en todos los casos, cada dos años.

En caso de un nuevo llenado, quitar el aire de la instalación mediante las descargas presentes en el motor. La presencia de bolsas de aire en la cabeza motor podría generar serios daños al motor. 145842

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Control de la instalación de lubricación El control debe realizarse tanto con el motor detenido como durante el funcionamiento.

El tornillo de purga (1) para eliminar el agua acumulada en el combustible está colocado sobre el soporte (2) del filtro de combustible.

Controlar que no haya pérdidas de aceite por la cabeza, por el cárter del motor o por el intercambiador de calor.

Ubicar un recipiente debajo del filtro y desenroscar levemente el tronillo. Hacer salir el agua eventualmente contenida en el fondo del filtro. Apretar el tornillo (1) en cuanto comienza a salir combustible.

El aceite del motor es altamente contaminante y nocivo. En caso de contacto con la piel lavar con abundante agua y detergente. Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de según las normas de prevención de accidentes. Eliminar los residuos de modo adecuado y según las normas legales.

Figura 5

Control de presencia de agua en filtro y prefiltro del combustible Los componentes del sistema se deterioran rápidamente con la presencia de agua o impurezas en el combustible. Inspeccionar periódicamente el filtro para eliminar el agua presente en el circuito de alimentación.

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Desconectar la conexión eléctrica (2) del prefiltro (1) y colocar un recipiente debajo él. Figura 4

Eliminar el agua contenida en el prefiltro (1) de combustible a través del purgador (3) situado debajo de él. Trabajar con mucha atención para evitar que el combustible dañe el sensor.

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- Controlar el nivel mediante la varilla, hasta obtener un llenado próximo a la marca de nivel máximo.

Cambio de aceite del motor Figura 6

Cambio de filtro de aceite del motor Figura 7

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Se aconseja efectuar la descarga del aceite con el motor caliente. Atención: debido a la elevada temperatura de funcionamiento del motor se aconseja usar protecciones adecuadas. El aceite del motor alcanza temperaturas muy elevadas: usar siempre guantes de protección. - Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite debajo del cárter en correspondencia con el tapón de descarga (3). - Desenroscar el tapón (3) y luego extraer la varilla (1) de control de nivel y el tapón de llenado (2) para facilitar el desagote del aceite de lubricación.

El aceite del motor es altamente contaminante y nocivo

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Descargar el aceite de la manera descrita en el apartado ”Cambio del aceite motor”. esmontar el filtro de aceite (1).

NOTA Atención: el filtro contiene en su interior una cantidad de aproximadamente 1 Kg. de aceite. Posicionar un recipiente apropiado para contener el líquido. ¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite del motor: en caso de contacto lavar la piel con agua corriente. El aceite del motor es altamente contaminante: eliminarlo según las normas vigentes.

En caso de contacto con la piel lavar con abundante agua y detergente. Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de según las normas de prevención de accidentes. Eliminar los residuos de modo adecuado y según las normas legales. - Una vez eliminada el agua, enroscar el tapón (3) debajo del cárter y apretarlo con el par de apriete indicado. - Abastecer el motor con el tipo y la cantidad de aceite indicados, a través de la boca (2) de la tapa de taqués.

NOTA Antes de volver a colocar el nuevo cartucho, humedecer la junta con aceite del motor. Enroscar a mano el filtro de aceite (1) hasta que haga contacto con el soporte y luego apretar con 3/4 giros al par de ajuste prescrito e introducir el aceite en el motor según se describe en el capítulo ”Cambio de aceite del motor”.

NOTA Usar sólo los aceite aconsejados o con las características necesarias para el correcto funcionamiento del motor. En caso de reabastecimientos, no mezclar aceites de diferentes características. El incumplimiento de tales normas provoca la caducidad de las garantías asistenciales.

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Sustitución del filtro previo sedimentario de combustible


Figura 8

Figura 9

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Desconectar la conexión eléctrica (4). Desenroscar el filtro previo (1) y sustituirlo. Antes de volver a colocar el nuevo cartucho, humedecer la junta con gasóleo o con aceite del motor. Atornillar a mano el cartucho hasta que haga contacto con el soporte y luego apretarlo mediante 3/4 giros al par de ajuste prescrito. El cartucho del filtro en el momento de la sustitución no debe ser llenado previamente. Esto es para evitar la entrada en círculo de posibles impurezas que podrían dañar los componentes del sistema de inyectores/bomba. Purgar el aire del circuito del combustible como se indica a continuación.

Para efectuar el purgado, bombear con la bomba de mano (3) situada en el prefiltro (1) hasta que el combustible salga sin aire por el tornillo de purgado (2) anteriormente aflojado. Se recomienda aplicar en el tornillo de purgado (2) un tubo transparente para facilitar la intervención y sobre todo para evitar que el combustible que se purga, ensucie peligrosamente el motor. Al terminar, volver a enroscar el tornillo de purgado (2). Poner en marcha el motor y hacerlo funcionar algunos minutos en ralentí para eliminar cualquier residuo de aire.

Durante esta operación no fumar, no usar llamas libres. Evitar la aspiración de los vapores que salen del filtro.

!

Luego de la sustitución del filtro siempre se debe quitar el aire de la instalación de alimentación.

Desenroscar el cartucho del filtro del combustible (2). Antes de volver a colocar el nuevo cartucho, humedecer la junta con gasóleo o con aceite del motor. Enroscarlo a mano, teniendo la precaución de comprobar que la junta de goma, la superficie y la superficie de estabilidad estén limpias y en perfectas condiciones. Atornillar a mano el cartucho hasta que haga contacto con el soporte y luego apretarlo mediante 3/4 giros al par de ajuste prescrito.

!

En el momento de realizar la sustitución el cartucho del filtro (2) NO debe ser llenado. Esta operación está prohibida para evitar que entren en circulación eventuales impurezas que puedan dañar los componentes del sistema de inyectores / bomba.

Purgar el aire del circuito del combustible como se indica a continuación. Purgado del combustible Aflojar el tornillo de purgado (1) conectando la descarga a un recipiente adecuado mediante un tubo flexible transparente.

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Figura 10

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Figura 12

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Bombear con la bomba manual (2) del prefiltro de combustible (1) hasta que se vea que sale combustible sin burbujas de aire por el tornillo de purgado. Una vez finalizada la operación, ajustar el tornillo de purgado. Poner en marcha el motor y hacerlo funcionar algunos minutos en ralentí para eliminar cualquier residuo de aire. Sustitución de filtro Blow-by Figura 11

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Desatornillar los tornillos (2) y quitar la tapa (1). Retire el filtro centrífugo (3) inferior y sustitúyalo.

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Control de las condiciones de las correas de los distintos mandos de bomba de agua/alternador Figura 13

Limpieza del filtro de aire Figura 14

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Controlar visualmente que la correa (4) no esté desgastada o deteriorada; en tal caso se debe sustituirla según lo descrito a continuación.

Parar el motor antes de intervenir. - Sacar la tapa (3) del filtro después de soltar los dos ganchos de cierre rápido (2). - Extraer el cartucho principal (1). Durante esta operación, prestar atención para que no entre polvo en el manguito.

NOTA Para operar la correa del motor, primero debe retire la cubierta (si existe) aflojando los tornillos.

Utilizando la herramienta adecuada (5), girar el tensor de cadena (6) en el sentido que indica la flecha y extraer la cadena (4) de las poleas del alternador (1), de la bomba de agua (2) y de las de reenvío (3).

- Comprobar que el filtro no esté sucio. Si lo está, limpiarlo como se indica a continuación. - Limpiar el elemento filtrante con aire comprimido deshumidificado, desde dentro hacia fuera (presión máxima 200 kPa). No usar productos de limpieza; ni gasolina. - No sacudir el elemento filtrante con herramientas. Revisarlo antes de volverlo a montar.

Sustituir la correa desgastada por una nueva.

- Si está roto o dañado, sustituirlo.

Calzar la correa en las poleas y rodillos de guía.

- Revisar la base de la junta.

Colocar el tensor de correa automático de modo de ensamblar la correa en la posición de funcionamiento (ajustar el tensor de correa con el par prescrito).

- Montar los componentes siguiendo la secuencia inversa al desmontaje.

No se necesitan ajustes posteriores.

Control del juego de válvulas y posible comprobación Para efectuar correctamente estas operaciones proceder según lo descrito en el capítulo correspondiente en la sección 3 — Aplicaciones industrial.

NOTA Prestar atención para volver a montar los componentes correctamente. Un montaje no perfecto podría admitir la aspiración de aire no filtrado al motor y causar graves daños en éste.

Sustitución del filtro de aire Ver las indicaciones de limpieza.

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Cambio del líquido de refrigeración Parar el motor y esperar a que se enfríe antes de intervenir para evitar el riesgo de abrasión. - Evitar que el refrigerante contamine el medio ambiente, utilizando recipientes adecuados. - Aflojar los elementos de retén y sacar los manguitos de empalme del circuito motor al intercambiador de calor y esperar que termine el vaciado. Terminado el vaciado, restablecer el circuito montando los manguitos y verificando la estanqueidad de éstos. - Llenar el circuito. - Abastecer el motor hasta que el intercambiador se llene por completo. - Con el tapón de llenado abierto, arrancar el motor y dejarlo en marcha al régimen mínimo durante 1 minuto. Esto favorece la expulsión completa del aire presente en el circuito de refrigeración. - Parar el motor y rellenar con la cantidad necesaria.

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ESQUEMA ELÉCTRICO DE PRINCIPIO Figura 15

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Leyenda de componentes BAT M G RFC TRFC TPAC TBLA TPO TBPO TTA TCE TBLC TS EDC TATA SI

Batería de arranque 12V Motor de arranque Alternador de carga de las baterías Resistencia para calentamiento del filtro de combustible Termostato para calentamiento del filtro de combustible Transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante Transmisor de bajo nivel de agua del motor Presostato de presión de aceite del motor Presostato de bajo nivel de aceite del motor Transmisor de temperatura del agua del motor Transmisor indicador de carburante agotado (opcional) Flotador de nivel de carburante Termostato de resistencia del agua del motor Centralita electrónica de gestión del motor Termostato de alta temperatura del agua motor Caja de interfaz del tablero de mandos - motor

Ideogramas de funcionamiento para el tablero de mandos TERMÓMETRO INDICADOR DE LA TEMPERATURA DEL AGUA DEL MOTOR INDICADOR ÓPTICO DE BAJA PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR MANÓMETRO INDICADOR DE PRESIÓN DEL ACEITE DEL MOTOR ARRANQUE DEL MOTOR (+50) INDICADOR ÓPTICO BATERÍA NO RECARGADA INDICADOR ÓPTICO DE BAJO NIVEL DE AGUA DEL MOTOR POSITIVO LLAVE EN EL CONTACTO (+15) INDICADOR ÓPTICO PRESENCIA DE AGUA EN EL FILTRO DE CARBURANTE INDICADOR ÓPTICO ALTA TEMPERATURA DEL AGUA DEL MOTOR LÍNEA CAN ALIMENTACIÓN DEL TABLERO DE MANDOS PRECALENTAMIENTO DEL MOTOR INDICADOR ÓPTICO DEL NIVEL DE CARBURANTE INDICADOR ÓPTICO DE CARBURANTE AGOTADO (OPCIONAL)

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CAJA DE INTERFAZ MOTOR Descripción Figura 16

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LISTA DE COMPONENTES K1. Relé de alimentación con llave en el contacto (+15) - K2. Relé indicador de fase de arranque - K3. Relé de arranque K4. Relé para accionamiento resistencia de pre-calentamiento - JP1. Puente de selección de frecuencia (puente en 1-2= 60Hz - puente en 2-3= 50Hz) - JP2. Jumper para selección modo de funcionamiento (puente de conexión en 1-2= diagnosis puente de conexión en 2-3= funcionamiento normal) - JP3. Puente de selección para conexión de señal de arranque en frío (1-2= conectado - 2-3= desconectado) - JP4. Puente de selección de la función de calentamiento para arranque en frío (1-2= conectado - 2-3= desconectado) - JP5. Jumper para seleccionar presencia Línea CAN (1-2= Línea Can conectada - 2-3= Línea Can no conectada) - JP6. Sin uso - JP8. Sin uso - BP1. Interruptor para solicitar señal blink-code - LD1. Testigo de blink/code - F1. Fusible de protección de 10 A para arranque del motor - F2. Fusible de protección de 3A para autodiagnóstico - F3. Fusible de protección de 20A para resistencia de pre-calentamiento - F4. Fusible de protección de 30 A para centralita electrónica - F5. Fusible de protección de 10 A para tablero de mandos - F6. Fusible de protección de 5A para activación +15 SU ECU - F7. Fusible de protección de 20A para calefactor filtro de combustible - F8. Sin uso - F9. Sin uso J1. Conector para conexión de potencia - J2. Conector para interfaz con centralita del motor - J3. Conector para interfaz con tablero de mandos - J7. Conector para interfaz con tablero de mandos - J9. Conector para interfaz con tablero de mandos. Base - Mayo 2010

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Conectores Figura 17

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CONECTOR J1 sobre la caja de interfaz del motor — cuadro de mando para alimentaciones de potencia

1 2 3 4 5 6

Al borne 50 del motor de arranque Alimentación de F3 para resistencia calefacción filtro de combustible Negativo de batería Positivo directo a batería Libre Libre

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CONECTOR J2 sobre la caja de interfaz del motor — cuadro de control para conexiones de la centralita electrónica EDC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 17 18 19 20 22 23 25 27 29 31 32 33 37 40 41 42 46 47 48 49 50 53 54 55 56

+15 de llave de arranque Puente de 12 Señal negativa de presostato baja presión aceite Señal de sensor temperatura agua Señal negativa de presostato alta temperatura agua Señal del transmisor combustible agotado Señal nivel combustible bajo Alimentación sensor presencia agua en el combustible Señal de sensor presencia agua en el combustible Masa sensor presencia agua en el combustible Puente de 37 Puente de 2 Positivo +30 Positivo +30 Alimentación nivel bajo agua Señal de sensor nivel bajo agua Masa sensor nivel bajo agua Señal alternador no cargado Masa para bombilla de diagnóstico Señal positiva para lámpara de diagnóstico Resistencia limitador de par Línea K - diagnóstico EDC Señal negativa de interruptor diagnóstico sistema EDC Señal de sensor presión aceite Señal negativa de termostato calentador de agua Masa Puente de 11 Señal positiva para excitación telerruptor calefactor filtro combustible Positivo +30 Positivo +30 Masa Masa Positivo para testigo arranque en frío Señal positivo para excitación telerruptor precalentamiento Masa telerruptor precalentamiento Señal negativo de interruptor diagnóstico sistema EDC Señal revoluciones motor de centralita EDC Línea CAN L Línea CAN H

NOTA

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Los pin 1 y 2 de la centralita EDC están conectados al negativo de la batería

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CONECTOR J3 interno de la caja de interfaz del motor para señales del tablero de mando 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Libre Del transmisor de temperatura del agua del motor para señal al termómetro del tablero de mandos Del presostato de baja presión del aceite motor para indicador óptico del tablero de control Del presostato de presión del aceite del motor para señal al manómetro del tablero de mandos Libre Al conmutador de llave (+50) del tablero de mandos Del alternador para indicador óptico de carga de baterías, del tablero de mandos Desde el transmisor de bajo nivel de agua del motor para indicador óptico del tablero de mandos (+15) Desde el transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante para indicador óptico del tablero de mandos Libre Libre

CONECTOR J7 interno de la caja de interfaz del motor para señales del tablero de mandos 1 2 3 4 5 6 7 8

Del termostato de alta temperatura de agua del motor para indicador óptico del tablero de mandos Línea CAN L al tablero de mandos Positivo para alimentación del tablero de mandos Negativo para alimentación del tablero de mandos Línea CAN H al tablero de mandos Desde el termostato de la resistencia del agua del motor (conector J2 - pin32) al tablero de mandos Desde el transmisor de nivel de carburante para indicador óptico del tablero de mandos Desde el transmisor de carburante agotado (opc)

CONECTOR J9 interno de la caja de interfaz del motor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Señal de arranque en frío (opcional) si existe el puente JP3 en 1-2 Señal de arranque en frío (opcional) si existe el puente JP3 en 1-2 Relé de calentamiento para arranque en frío (opcional) si existe el puente JP4 en 1-2 Relé del calentador para arranque en frío (opcional) si existe el puente JP4 en 1-2 Libre Libre Libre Libre Libre Libre

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CENTRALITA ELECTRÓNICA EDC 7 UC31 Figura 18

C

A

B

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A. Conector de los electroinyectores - B. Conector del chasis - C. Conector de los sensores.

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PIN-OUT Centralita EDC Conector electroinyectores “B” Figura 19 71

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72

54

6

11

1 7 12

53 Pin ECU 2 3 5 6 8 9 10 11 12 13 21 22 29 30 33 34 35 36 40 56 62 66 74 75 85 89

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Cable 7151 7151 0150 0150 7151 7151 0150 0150 8885 0000 5535 0000 0535 5584 6109 6108 7731 5553 0021 5120 0094 0156 2298

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18

36

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17

Función Positivo +30 Positivo +30 Masa Masa Positivo +30 Positivo +30 Masa Masa Señal positivo para excitación telerruptor precalentamiento Masa Puente con 74 Señal positiva para lámpara de diagnóstico Masa Masa para bombilla de diagnóstico Señal revoluciones motor de centralita EDC Línea CAN L Línea CAN H Señal positiva para excitación telerruptor calefactor filtro combustible +15 de llave de arranque Positivo para testigo arranque en frío Resistencia limitador de par Resistencia limitador de par Shunt avec 21 Masa telerruptor precalentamiento Señal negativo de interruptor diagnóstico sistema EDC Línea K - diagnóstico EDC

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Manual de Taller Motor Iveco Cursor

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