Manual de Uso y Mantenimiento Autoclaves.pdf

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0398 0051

Se Ser i e Steelco VS

Manual de Uso y Mantenimiento

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NOTICIAS DE COPYRIGHT Los Copyright 2014 de este documento son propiedad de Steelco S.p.A. Ninguna de las partes de este documento se puede copiar, transmitir o divulgar a terceros sin la autorización por escrito del presidente de Steelco S.p.A.

AUTORES

APROBADO

Stefano Beni

_________________ _________________ _________________ _________________

TABLA PUBLICACIONES PUBLICACIONES Versión. revisión

Solicitud Modificaciones

Fecha

Páginas Afectadas

Expedido por

1.0

Emisión

08/01/2014

todas

Martina De Lorenzi

1.1

Tablas modificadas

10/02/2014

19-21

Martina De Lorenzi

2.0

Modificaciones Modificaciones

06/03/2014

Todas

Lucia Marletta

2.1

Modificaciones

16/05/2014

Todas

Lucia Marletta Marlett a

2.2

Modificaciones

24/06/2014

3, 38

Lucia Marletta

2.3

Modificaciones

07/08/2014

3, 18-28

Lucia Marletta

2.4

Modificaciones

08/09/2014

3, 11, 12, 18-105

Lucia Marletta

3.0

Modificaciones

01/12/2014

3, 75-108

Lucia Marletta

3.1

Modificaciones

04/12/2014

11-29, 27-29, 37, 78, 82-93

Riccardo Carpin

3.2


12/12/2014

Todas

Lucia Marletta

3.3


28/01/2015

Todas

Lucia Marletta

3.4


02/04/2015

Todas

Lucia Marletta

4.0

Modificaciones

05/06/2015

3, 15

Fabrizio Tonello

4.1

Modificaciones

20/07/2015

All

Fabrizio Tonello

Todas las variaciones se deben inmediatamente incorporar en este documento y esta tabla debe ser actualizada por las personas que han realizado las modificaciones. Después de 5 revisiones y correspondientes publicaciones, este documento se deberá elaborar con un número de versión superior.

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ÍNDICE 1. INTRODUCCIÓN ............................................. .................................................................... ............................................. .......................................11 .................11 1.1 Estimado cliente ............................................. ................................................................... ............................................ ................................11 ..........11 1.2 Presentación Presentación del producto ............................................... ..................................................................... ....................................11 ..............11 1.3 Identificación de los distintos modelos .......................................... ...............................................................1 .....................122 1.4 Objetivo del manual .............................. ..................................................... .............................................. ........................................12 .................12 1.5 Advertencias Generales ............................................ .................................................................. ...........................................1 .....................133 1.5.1 Cláusulas de suministro............................................ .................................................................. ....................................13 ..............13 1.6 Condiciones de garantía ......................................................... ................................................................................ .............................14 ......14 1.7 Sectores de uso ..................................... ........................................................... ............................................ ...........................................1 .....................144 1.8 Normas de referencia ................................. ....................................................... ............................................ ....................................15 ..............15 2. CARACTERÍSTICAS CARACTERÍSTICAS DE FABRICACIÓN FABRICACIÓN ............................. ................................................... ....................................16 ..............16 2.1 Accesorios para los autoclaves ............................. ................................................... ............................................ .........................42 ...42 2.1.1 Prestaciones Prestaciones de la Steelco VS series............................................ .............................................................44 .................44 2.1.2 Clasificación equipo (para todas las l as versiones)..........................................4 ..........................................444 2.1.3 Ruido/Vibraciones ......................................... ............................................................... ............................................ .........................44 ...44 2.1.4 Dispersión térmica del equipo.......................................... ................................................................ ............................44 ......44 2.1.5 Compatibilidad Electromagnética Electromagnética............................... ..................................................... ................................45 ..........45 2.1.6 Placas de indicación .................................................. ........................................................................ ....................................48 ..............48 2.2 Tabla de Símbolos ............................................. .................................................................... ............................................. ............................49 ......49 2.3 Características Características de almacenamiento almacenamiento y conservación conservación ......................... ..........................................50 .................50 2.4 Riesgos residuales...................................................... ............................................................................ ...........................................5 .....................500 2.5 Opciones ........................................... ................................................................. ............................................ ............................................ .........................50 ...50 2.5.1 Generador de vapor ........................................... ................................................................. ...........................................5 .....................500 2.5.2 Número de Puertas......................................... ............................................................... ............................................ .........................51 ...51 2.5.3 Compartimiento Compartimiento Técnico............................................................. ..............................................................................51 .................51 2.5.4 Transmisor de presión de referencia.......................................... ...........................................................51 .................51 2.5.5 Otras opciones ............................................ ................................................................... ............................................. ............................51 ......51 3. GUÍA PARA EL OPERADOR............................................ .................................................................. ...........................................5 .....................522 3.1 Puesto del operador .......................................... ................................................................. ............................................. ............................52 ......52 3.2 descripción de los mandos principales .............................................. ...............................................................54 .................54 3.3 Pantalla de menú inicial ........................................... ................................................................. ...........................................5 .....................566 3.3.1 Estado del esterilizador .................................................... .......................................................................... ............................56 ......56 3.3.2 Teclados ........................................... .................................................................. ............................................. .......................................57 .................57 3.3.3 Menú “ESTERILIZACIÓN” “ESTERILIZACIÓN” ........................................... ................................................................. ............................58 ......58 3.3.4 Menú “ÚLTIMO CICLO” ........................................... ................................................................. ................................66 ..........66 3.3.5 Menú “UTILIDAD”..................... “UTILIDAD”........................................... ............................................ ...........................................6 .....................677 3.3.6 Menú “MANTENIMIENTO” “MANTENIMIENTO”................... .......................................... ............................................. ............................71 ......71 3.3.7 Menú “CONFIGURACIÓN”.................... “CONFIGURACIÓN”........................................... ............................................. ............................75 ......75 3.3.8 Propiedades de las fases que componen los programas de esterilización 80 3.4 Gráficos ............................................ .................................................................. ............................................ ............................................ .........................84 ...84 3.5 INTERFAZ CON EL ORDENADOR........................................... ................................................................8 .....................877 4. ALARMAS ........................................... ................................................................. ............................................ ............................................ ................................88 ..........88 5. MANTENIMIENTO ............................................. ................................................................... ............................................ ..................................101 ............101 5.1 Limpiezas Periódicas ............................................ .................................................................. ............................................ .......................103 .103 5.1.1 Limpieza paneles externos ........................................... ................................................................. ..............................103 ........103 5.1.2 Limpieza cámara de esterilización ............................................. ............................................................104 ...............104 5.2 Dispositivos de Seguridad................................. Seguridad....................................................... ............................................. ...........................105 ....105 5.3 Procedimiento Procedimiento de Emergencia Emergencia para la extracción extracción de la Carga ......................106 ......................106 6. TRATAMIENTO Y CONSERVACIÓN DEL MATERIAL ESTERILIZADO .....107 .....107 6.1 Tratamiento Del Material Antes de la Esterilización .....................................107 .....................................107 6.2 Disposición De la Carga............................................ .................................................................. .........................................10 ...................1088 4

7.

8. 9. 10. 11.

6.3 Conservación Conservación Del Material Esterilizado ........................................... ..........................................................109 ...............109 IMPRESIONES .......................................... ................................................................ ............................................ ............................................ .......................110 .110 7.1 Gestión de las impresiones .................................................. ........................................................................ ..............................110 ........110 7.2 Informe Ciclo Completo .................................................. ........................................................................ ..................................112 ............112 7.3 Informe Datos de Texto ............................................ .................................................................. .........................................11 ...................1144 7.4 Informe Resultado del Ciclo......................................... Ciclo............................................................... .....................................114 ...............114 7.5 Informe Gráfico......................................................... ............................................................................... .........................................11 ...................1144 7.6 Informe Estado de Entradas/Salidas Digitales ......................... ............................................... .......................114 .114 7.7 Informe Estado de Señales Analógicas ............................................. ............................................................114 ...............114 7.8 Informe Set-point del programa programa ..................................... ........................................................... ..................................114 ............114 7.9 Informe Contadores Consumos ................................................. ....................................................................... .......................114 .114 7.10 Informe Configuraciones Máquina ............................................... ..................................................................11 ...................1144 GLOSARIO ............................................. ................................................................... ............................................ ............................................. ...........................115 ....115 ANEXO 1 P&I D ............................ ................................................... ............................................. ............................................ ..................................116 ............116 ANEXO 2 ESQUEMA INSTALACIÓN .............................. ..................................................... ......................................117 ...............117 ANEXO 3 ESQUEMA ELÉCTRICO ........................................... ................................................................. ..............................118 ........118

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ÍNDICE DE LAS FIGURAS Figura 1 – Componentes Principales _____________________________ ____________________________________________________________ __________________________________________ ___________ 17 Figura 2 – Proyecto Proyecto de Placas ____________________________ ____________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 48 Figura 3 – Puesto Puesto Operador VS1 ________________________________ _______________________________________________________________ __________________________________________ ___________ 53 Figura 4 – Puesto Puesto Operador VS12 _______________________________ ______________________________________________________________ __________________________________________ ___________ 53 Figura 5 – Puesto Puesto Operador VS18 _______________________________ ______________________________________________________________ __________________________________________ ___________ 53 Figura 6 – Lado Lado carga __________________________________________________________________________________ 54 Figura 7 – Lado Lado toma ______________________________ _____________________________________________________________ _____________________________________________________ ______________________ 55 Figura 8 – Menú general ________________________________________________________________________________ 56 Figura 9 – Estado puertas _______________________________________________________________________________ 56 Figura 10 – Teclados ___________________________________________________________________________________ 57 Figura 11 – Menú ________________________________ ________________________________________________________________ ______________________________________________________ ______________________ 58 Figura 12 – Esterilización _______________________________________________________________________________ 58 Figura 13 – Programa básico ____________________________________________________________________________ 59 Figura 14 – Programa Programa usuario ____________________________ ____________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 59 Figura 15 – Estado de trabajo __________________________________________________________________________ ___________________________________________ _________________________________ __ 60 Figura 16 – Descripción esterilización ________________________________ _______________________________________________________________ _____________________________________ ______ 61 Figura 17 – Gráfico entradas y salidas _________________________________________ __________ ___________________________________________________________ ____________________________ 62 Figura 18 – Gráfico Gráfico datos registrados ________________________________ ________________________________________________________________ ______________________________________ ______ 62 Figura 19 – Final Final de ciclo _______________________________________________________________________________ 63 Figura 20 – Interrupción Interrupción de alimentación alimentación ___________________________________________________________________ _____________________________________________ ______________________ 63 Figura 21 – Alarma ____________________________________________________________________________________ 64 Figura 22 – Descripción alarma __________________________________________________________________________ 64 Figura 23 – Ciclo interrumpido ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________ ________________ 65 Figura 24 – Avisos activos _______________________________ _______________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 65 Figura 25 – Último ciclo ________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 66 Figura 26 – Gráfico Gráfico ciclo finalizado _______________________________________________________________________ 66 Figura 27 – Utilidad _______________________________ ______________________________________________________________ _____________________________________________________ ______________________ 67 Figura 28 – Datos Datos máquina ______________________________________________________________________________ 67 Figura 29 – Estado mantenimiento_________________________________________________________________________ 68 Figura 30 – Estado Estado I/O _____________________________ ____________________________________________________________ _____________________________________________________ ______________________ 69 Figura 31 – Estado Entradas _____________________________ _____________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 69 Figura 32 – Estado Salidas ______________________________________________________________________________ 69 Figura 33 – Estado Estado gráfico_______________________________ _______________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 70 Figura 34 – Utilidad impresora ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________ ________________ 70 Figura 35 – Mantenimiento ______________________________________________________________________________ 71 Figura 36 – Actualización reloj ___________________________________________________________________________ 71 Figura 37 – Mandos Mandos manuales ____________________________ ____________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 72 Figura 38 – Mandos inhabilitados _______________________________ ______________________________________________________________ __________________________________________ ___________ 72 Figura 39 – Ejemplo Mando salidas _____________________________ ____________________________________________________________ __________________________________________ ___________ 73 Figura 40 – Ejemplo Ejemplo Estado entradas ______________________________________________________________________ 73 Figura 41 – Estado Estado gráfico_______________________________ _______________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 74 Figura 42 – Restablecer datos fabricante________________________ fabricante_________________________________________________________ ____________________________________________ ___________ 74 Figura 43 – Configuración _______________________________ _______________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 75 Figura 44 – Datos Datos sistema 1 ______________________________ ______________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 75 Figura 45 – Datos Datos sistema 2 ______________________________ ______________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 76 Figura 46 – Datos Datos sistema 3 ______________________________ ______________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 77 Figura 47 – Lista Lista de operadores habilitados _________________________________________________________________ ___________________________________________ ______________________ 77 Figura 48 – Introducir nuevo nuevo operador _____________________________________________________________________ ____________________________________________________ _________________ 78 Figura 49 – Programas _________________________________________________________________________________ 78 Figura 50 – Gestión Gestión de programas _______________________________ ______________________________________________________________ __________________________________________ ___________ 79 Figura 51 – Configuración de programas _____________________________________________________________ _____________________________ ______________________________________ ______ 79 Figura 52 – Configuración Configuración de propiedades de fases ___________________________________________________________ _____________________________________ ______________________ 80 Figura 53 – Control Control de estanqueidad _____________________________ ____________________________________________________________ __________________________________________ ___________ 80 Figura 54 – Homogeneización ____________________________________________________________________________ 80 Figura 55 – Esterilización _______________________________________________________________________________ 81 Figura 56 – Aireación___________________________________________________________________________________ 82 Figura 57 – Prueba Prueba de vacío _____________________________________________________________________________ 82 Figura 58 – Calentamiento Calentamiento _______________________________ _______________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 83 Figura 59 – Enfriamiento ________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 83 Figura 60 – Cuadro Eléctrico____________________________________________________________________________ 106 Figura 61 – Impresión Impresión del PLC de Control _________________________________________________________________ ______________________________________ ___________________________ 110 Figura 62 – Ejemplo Ejemplo de Informe ciclo ciclo completo completo _____________________________ _____________________________________________________________ ________________________________ 112

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ÍNDICE DE LAS TABLAS Tabla 1 – Clasificación Clasificación según la NORMA EN 61010-1 _________________________________________________________ ________________________________________ _________________ 44 Tabla 2 – Dispersión térmica _____________________________ _____________________________________________________________ ________________________________________________ ________________ 44 Tabla 3 – Características ambientales ________________________________ ________________________________________________________________ ______________________________________ ______ 50 Tabla 4 – Alarmas_____________________________________________________________________________________ 100 Tabla 5 – Mantenimiento Mantenimiento Ordinario ______________________________ _____________________________________________________________ _________________________________________ __________ 103 Tabla 6 – Dispositivos Dispositivos de Seguridad ______________________________________________________________________ 105 Tabla 7 – Contenido Contenido informes disponibles _____________________________ _____________________________________________________________ _____________________________________ _____ 111 Tabla 8 – Sondas Sondas analógicas para informe _________________________________________________________________ 113 Tabla 9 – Valores Valores y significado del Resultado _______________________________________________________________ _______________________________________________ ________________ 113

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ADVERTENCIAS

Se especifica que el uso del presente manual y la documentación adjunta está reservado al personal especificado para cada competencia y al ambiente donde el autoclave está instalado. Se hace hincapié en estas limitaciones de uso y SE PROHIBEN TAXATIVAMENTE LAS COPIAS NO AUTORIZADAS y su divulgación, en particular a terceras empresas. Steelco S.p.A. se reserva el derecho de actuar conforme a la ley en caso de incumplimiento i ncumplimiento con estas advertencias. Steelco S.p.A. informa la atención que se debe prestar a las operaciones de manipulación relativas a software y hardware. Dichas operaciones operaciones pueden implicar comportamientos no previstos de la máquina, daños de sus partes o un tratamiento tratamiento distinto de la carga. carga.

Cualquiera medida de excepción debe ser previamente autorizada por Steelco S.p.A.

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CENTROS DE VENTA Y ASISTENCIA

Steelco S.p.A. Via Balegante, 27 31039 - Riese Pio X (TV) ITALIA Tel. - +39 0423 7561 Fax. - +39 0423 755528 www.steelcospa.com

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NOTAS DE REFERENCIA Las condiciones de atención se evidencian en la siguiente forma: Descripción advertencia

El operador debe prestar la debida atención a dichos tipos de mensaje. En el manual el término operador define la figura encargada de la normal conducción de la máquina a la que se asignan las siguientes tareas: 1. Carga y Toma del producto; 2. Elección del ciclo; 3. Inicio del ciclo y reset del ciclo; 4. Reset de las alarmas; 5. Detener el ciclo a través de los botones de emergencia, en situaciones de emergencia. Para otros términos técnicos, véase el párrafo GLOSARIO párrafo GLOSARIO en la página 115 página 115. NOTAS: Esta máquina requiere personal formado incluso para las normales operaciones de carga y toma.

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1. INTRODUCCIÓN 1.1 E S TIM TIMADO CLIE NTE NTE Agradeciéndole la preferencia que ha reservado a Steelco S.p.A, esperamos que las prestaciones de este producto puedan puedan resultar totalmente totalmente satisfactorias. A continuación encontrará las descripciones de todos los procedimientos del operador para un uso correcto en seguridad y el total aprovechamiento aprovechamiento de las características características de este equipo.

Notas importantes : La información contenida en el presente manual está sujeta a modificaciones sin previo aviso Steelco S.p.A. no será responsable de los daños directos, indirectos o accidentales u otros daños relativos al suministro o el uso de dicha información Está prohibido reproducir, adaptar o traducir el presente documento, o sus partes, sin previa autorización por escrito de Steelco S.p.A. Las figuras indicadas en el presente manual sólo tienen fines indicativos. El presente manual debe siempre estar a disposición del operador de la esterilización. La llave de encendido de la esterilizadora, si está prevista, debe estar a disposición del operador de la esterilización, y se debe quitar cuando el equipo no está en funcionamiento. f uncionamiento. Los paneles externos deben permanecer siempre cerrados y sus llaves se deben quitar para que las guarde el Responsable de la esterilizadora. esterilizadora.

1.2 PR E S E NTAC NTAC IÓN IÓN DE L PR ODUCTO ODUCTO La nueva gama de autoclaves Steelco VS series incluye modelos de 1, 1.5, 2, 3, 4, 6, 8, 10, 12, 12H, 15H, 18H unidades de esterilización. La serie Steelco VS se caracteriza por una línea innovadora y un diseño cuidado y flexible. Los modelos están disponibles tanto con la puerta individual como doble y con el compartimiento técnico izquierdo o derecho. Una altura de carga ergonómica y las guías para los carros permiten una colocación fácil de la carga. En el panel frontal está montado un monitor LCD de “Pantalla táctil” y una botonera de membrana con seis teclas de configuración. El monitor LCD, en función de la posición de estado programa/gestión, visualiza los botones que se pueden seleccionar mediante presión en la zona de visualización y con específicas funciones de control. Este indica las distintas fases, los parámetros del ciclo, tanto a nivel numérico como gráfico, posibles anomalías o averías, etc. Cada ciclo de esterilización se memoriza automáticamente en la memoria física del panel. El informe con los datos de identificación del ciclo y una gráfica con las curvas de temperatura y presión, se imprime en conformidad con las disposiciones de la norma técnica UNI EN 285, a través de una impresora térmica de 112mm, también instalada en el panel frontal de la máquina. Los ciclos programables permiten la modificación de los parámetros (el acceso al autoclave está controlado mediante contraseña con distintos niveles de acceso). Máxima integración con el sistema informático del cliente.

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1.3 IDENTIFICA IDENTIFICA CIÓN DE LOS DISTINTOS DISTINTOS MODELOS El modelo de máquina descrito en este manual está marcado con el símbolo "VS" seguido de: Capacidad de la cámara de esterilización: 1 unidad de esterilización 1,5 unidades de esterilización 2 unidades de esterilización 3 unidades de esterilización 4 unidades de esterilización 6 unidades de esterilización 8 unidades de esterilización 10 unidades de esterilización 12 unidades de esterilización 15 unidades de esterilización 18 unidades de esterilización La letra "H" en el caso tanto t anto de una máquina alta y sólo para los tamaños 12, 15, 18 El segundo número indica el número de puertas: 1 = única puerta frontal, es decir Single Door Models 2 = dos puertas, una opuesta a la otra, es decir, Modelos de dos puertas La segunda y la tercera letra, si están presentes, indican el tipo de generador de vapor: E = generador generador interno con calentamiento Eléctrico V = Vapor directo centralizado sin generador generador interno I = generador interno con calentamiento de vapor Indirecto EV = generador interno con calentamiento Eléctrico + Vapor directo EI = generador interno con calentamiento Eléctrico + vapor Indirecto Ejemplo: Autoclave Mod. VS 4 1 E

VS

4/1

E

Familia considerada considerada Indica el modelo de la gama (4 unidades) Modelos de una puerta Eléctrica

1.4 OBJ E TIVO TIVO DE L MANUAL El presente manual tiene la finalidad de proporcionar al operador las instrucciones para: -

El conocimiento general del producto; El uso seguro y eficiente; El tratamiento del material antes y después de la esterilización; Las operaciones de limpieza y mantenimiento; El análisis de los problemas y las alarmas y sus soluciones; Esquemas y diagramas de funcionamiento.

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1. 5 ADVER TENCIAS GE NER ALE S El producto y/o sus accesorios se deben utilizar siempre en cumplimiento de los procedimientos señalados en el presente manual y nunca para finalidades distintas de las previstas.

1.5.1 Cláusulas de suministro Con respecto a la instalación y al montaje realizados por terceros, el fabricante no se responsabiliza, bajo ningún concepto, por lo siguiente: a) ejecución incorrecta, según las normas de buena técnica de construcción, de : - tubos y accesorios para el suministro y la descarga de los diferentes fluidos de servicio, - conexiones eléctricas, b) trabajos o modificaciones de cualquier tipo realizados en el aparato y sus accesorios, sin previa autorización por escrito del Fabricante, c) fuerzas accesorias (sísmicas, viento, etc.) o cargas dinámicas procedentes procedentes del exterior del equipo, d) escaleras, estructuras metálicas, cimentaciones, obras de albañilería en general y estructuras de protección, realizadas por terceros al servicio del equipo, e) eliminación de paneles y partes de protecciones eléctricas, f) introducción de objetos metálicos dentro del equipo, g) si la instalación fuera de tipo especial (ej. equipo instalado en compartimiento técnico existente, de encastre, a lado de otro equipo), todas las partes internas inte rnas de la máquina deben ser protegidas para evitar el acceso directo de las mismas por parte de personal no calificado (puertas de inspección con llave u otro sistema de bloqueo que no permita un acceso directo sin la ayuda de una herramienta). Comprobar el esquema de instalación y si procede contactar con el fabricante para pedir aclaraciones. Los representantes legales de las entidades sanitarias y privadas, así como los operadores sanitarios públicos y privados, basándose en sus observaciones durante el ejercicio de sus actividades, deberán comunicar inmediatamente al Ministerio de Sanidad, directamente o a través de la entidad sanitaria a la que pertenecen, cualquier alteración de las características y prestaciones de un dispositivo o la inadecuación de las instrucciones de uso que pudiesen resultar en el fallecimiento o empeoramiento de las condiciones de salud de un paciente o de un operador. El Ministerio de Sanidad informa de ello al Fabricante. (extracto del D.L. del 24/02/97 n° 46 art. 9 y 10; 93/42 CEE) El usuario tiene que encargarse de cumplir con los requisitos legales relacionados con la instalación y el uso del producto. Si el producto fuera instalado, usado o mantenido de forma incorrecta o por personal no calificado ni autorizado por el Fabricante, decae cualquier responsabilidad del propio Fabricante. La garantía del aparato se considera invalidada y el fabricante no podrá ser considerado responsable por las posibles roturas, funcionamiento defectuoso y daños directos o indirectos ocasionados a personas o cosas.

Con la finalidad de evitar situaciones peligrosas, con posibles daños o lesiones a personas y/o cosas, se ruega tomar las siguientes precauciones: precauciones: NO verter agua u otros líquidos sobre el equipo. NO verter sustancias inflamables sobre el equipo. Evitar la aplicación de alcohol o sustancias que contengan dicha sustancia en los paneles de plexiglass. NO utilizar el equipo en presencia de gases o vapores explosivos o inflamables. Antes de cualquier operación de mantenimiento o limpieza, desconectar siempre la alimentación eléctrica. Comprobar que la instalación eléctrica está provista de puesta a tierra conforme a las leyes y/o normativas vigentes

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NO quitar ninguna etiqueta ni placa al aparato; si es necesario solicitar etiquetas o placas nuevas Utilizar exclusivamente piezas de recambio originales El incumplimiento de lo antes descrito exime al fabricante de toda responsabilidad

1.6 CONDICIONES CONDICIONES DE G AR ANTÍA Las condiciones de garantía que se ofrecen son: - 12 meses de la fecha de ensayo y puesta en función del equipo; - 18 meses a partir de la fecha de envío. Se excluyen de la garantía los materiales consumibles y el mantenimiento ordinario.

1.7 S E CTOR CTOR E S DE US O Los autoclaves Steelco VS series están diseñadas para la esterilización en hospitales, es decir que son adecuados para actuar en materiales porosos y de goma, en instrumentos quirúrgicos y materiales previamente preparados preparados en bolsas, siempre que resistan tanto a las temperaturas de trabajo que alcanzan los 140°C [284°F] como a la presión máxima de 2,5 bar [36.26 PSI]. Es preferible evitar esterilizar los materiales añadiendo aditivos y/o solventes químicos. El uso de los autoclaves de esterilización se debe confiar a personal responsable Conviene realizar diariamente la prueba de Bowie y Dick para evaluar la eficiencia del proceso de esterilización. De vez en cuando es posible realizar la prueba de estanqueidad al vacío para evaluar si existen problemas de estanqueidad en la máquina. Si la prueba de Bowie y Dick ha tenido un resultado positivo, la máquina puede utilizarse (todos los ciclos tienen que ser validados de todas maneras por un encargado y el resultado de la prueba de Bowie y Dick no exime al usuario de la obligación de convalidar todo el proceso de esterilización como previsto por la norma técnica UNI EN ISO 17665-1). Advertencia: la documentación de las pruebas tiene que conservarse conforme a las normativas vigentes. El uso inapropiado de los autoclaves exonera al fabricante de toda responsabilidad

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1. 8 NOR NOR MAS DE R EFE RE NCIA NCIA Los autoclaves están fabricados en conformidad de la Directiva 97/23/CE y las normas técnicas: -

ASME VIII div 1 y div 2 - Normas para la construcción de recipientes a presión EN13445-3 anexo B y C – EN13445-3 EN13445-3 Cl.18 - código de cálculo UNI EN 288-3 / EN15614-1 - procedimiento de fabricación y control de conexiones soldadas UNI EN ISO ISO 9712 - Pruebas no destructivas - Calificación y certificación del personal encargado de las pruebas no destructivas UNI EN ISO 5817 - Soldadura - Juntas soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus aleaciones (excepto la soldadura de haz de energía) - Niveles de calidad de las imperfecciones UNI EN ISO ISO 10028-7 : - Productos planos de aceros para recipientes recipi entes a presión - Parte 7: Aceros inoxidables UNI EN ISO ISO 3452-1 - Pruebas no destructivas - Análisis con líquidos penetrantes - Principios generales. UNI EN ISO 17363-1-2 - control no destructivo de las soldaduras – control radiográfico de las conexiones soldadas UNI EN ISO 17637-Control no destructivo de soldaduras-Análisis visual de juntas soldadas por fusión UNI EN ISO 9606-1 – Pruebas Pruebas de calificación para soldadores, soldadura por fusión, aceros UNI EN ISO 15609-1 – especificación y e calificación de los procedimientos de soldadura para materiales metálicos. Especificación del procedimiento de soldadura. Parte 1: soldadura de arco.

Las esterilizadoras objeto de este documento están sujetas a la directiva 93/42/CEE+2007/47/CE y sus normas armonizadas: -

EN 285 – Esterilizadoras Esterilizadoras de vapor – Grandes Grandes esterilizadoras CEI EN 61010-1 – Especificaciones de seguridad para equipos eléctricos de medición, control y uso en laboratorio – Especificaciones Especificaciones generales CEI EN 61010-040 – Especificaciones de seguridad para equipos eléctricos de medición, control y uso en laboratorio – Parte 2-040: Especificaciones particulares para esterilizadoras y desinfectadoras utilizadas en el tratamiento de material médico. UNI EN ISO 14971 Dispositivos médicos – Aplicación Aplicación de la gestión de riesgos a los dispositivos médicos UNI EN ISO 17665 – 1 Esterilización de productos sanitarios Calor Húmedo Parte 1: Requisitos para el desarrollo, la validación y el control de rutina de un proceso de esterilización para los dispositivos médicos – Aplicación Aplicación para uso de ingeniería de dispositivos médicos” EN 62366-01 “Dispositivos médicos – GAMP5 (Buena práctica de fabricación automatizada - Versión 5) EN 61326-1 Equipos eléctricos para medición, control y uso en laboratorio - Requisitos EMC - Parte 1: Requisitos generales CEI EN 60204-1, Seguridad de la máquina. Equipamiento eléctrico de las máquinas. Reglas generales. 2011/65/EU (RoHS Directive).

Los esterilizadores tratados por este documento cumplen cumplen con las directivas SOR/98-282 y sus normas armonizadas: -

IEC 61010-1 (Safety requirements for electrical equipment) IEC 61010-2-040 (Particular requirements ) ISO 15223-1 (Medical devices -- Symbols to be used with medical device labels, labelling and information to be supplied -- Part 1: General requirements IEC 61326-1 (EMC requirements) IEC 62304 (Medical device software ) ISO 14971 (Application of risk management to MD) CAN/CSA-Z15883-1 CAN/CSA-Z15883-1 (General requirements) CAN/CSA-Z15883-2 CAN/CSA-Z15883-2 (Thermal disinfection) CAN/CSA-Z15883-5 CAN/CSA-Z15883-5 (Test soils and methods for efficacy) ISO 14155 (Clinical investigation of MD for human subjects) IEC 62366 (Application of usability engineering to MD)

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2. CARACTERÍSTICAS DE FABRICACIÓN Los nuevos autoclaves Steelco lco VS seri seri es se caracterizan por un cuerpo completamente de acero inox AISI 316L/316Ti con cámara paralelepípeda e inclinación hacia el desagüe, con cámara cilíndrica para los modelos 1-1,5-2, el aislamiento térmico está garantizado por un revestimiento innovador y práctico. Las puertas de deslizamiento vertical se realizan mediante moldeado y no presentan soldaduras. El movimiento vertical de las puertas se realiza mediante sistema motorizado con correas dentadas o cadena (modelos 1-1,5). Este sistema es más preciso y silencioso durante la apertura y el cierre. La protección antiaplastamiento de las puertas, conforme a las normas de seguridad CEI EN 61010-1 e CEI EN 61010-2-040, se caracteriza por un nuevo diseño que asegura una limpieza fácil. Además, es suficiente una mínima presión para detener detener el movimiento de la puerta, maximizando maximizando la respuesta respuesta del sistema de seguridad. seguridad. Los nuevos autoclaves Steelco lco VS seri seri es garantizan excelentes prestaciones en los ciclos de esterilización, optimizando los consumos de agua y vapor. Las conexiones hidráulicas tri-clamp permiten un mantenimiento fácil de las instalaciones situadas en la zona delantera del autoclave. La bomba de vacío es de doble fase; las versiones eléctricas cuentan con un nuevo generador de vapor con potencias de hasta 64 kW. Dentro del autoclave está colocada una bandeja para la bomba de vacío que que permite su cómoda cómoda extracción extracción para el mantenimiento mantenimiento (cuando (cuando sea necesario). necesario). La base está fabricada con guías para las transpaletas para poder levantar el autoclave y transportarlo de forma fácil y segura (cuando sea necesario). La estructura portante se apoya en 4 patas ajustables para permitir la puesta a nivel del equipo. El autoclave, excepto los modelos 1-1,5-2, ha sido preparado preparado para una rápida reducción reducción del ancho total de solo 950 mm, para permitir un fácil acceso a los locales técnicos, que se pueden colocar tanto en el lado izquierdo como en el derecho. Las temperaturas de las partes accesibles internas se encuentran dentro de los límites requeridos por las normas de seguridad CEI EN 61010-1 y CEI EN 61010-2-040 y por la norma de producto UNI EN 285; Manguitos conformes a la norma técnica UNI EN 285 para la incorporación de sondas adicionales (en la cámara de esterilización o en el pozo) y la conexión de herramientas necesarias para la calificación física prevista por la norma norma técnica UNI UNI EN ISO ISO 17665-1; La estanqueidad del autoclave se consigue mediante junta de silicona, situada en un hueco preparado en la escotilla, empujada hacia la puerta mediante inyección de vapor. Antes de la apertura de la puerta se crea el vacío en la cavidad que aloja la junta para que se despegue de la puerta antes de que se accione el desplazamiento de la puerta (disminuyendo el desgaste); Control de fluidos con válvulas neumáticas instaladas con empalmes de estanqueidad estanqueidad mecánica; Suministrada con filtros estériles con grado de filtración filtr ación 99,999% según pruebas pruebas D.O.P.; Suministrada con los siguientes instrumentos de indicación: manómetro de muelle tubular que indica la presión del entrehierro (escala ( escala 0÷6 bar [0÷87.02 PSI] relativos); r elativos); manómetro de vacío de muelle tubular que indica la presión en la cámara (escala -1÷5 bar [-14.50÷72.52 [ -14.50÷72.52 PSI] relativos) y manómetro de muelle tubular que indica la presión del vapor introducido intr oducido en la cámara (escala 0÷6 bar [0÷87.02 PSI] relativos); r elativos); Instrumentos de medición de la temperatura y la presión, tanto del sistema de control como del sistema de registro, conformes a los requisitos de la norma técnica UNI EN 285; Equipada con presostato de seguridad para la presión en la cámara, presostato de seguridad para la presión en el generador (si se ha instalado), presostato de servicio para la presión en la junta; presostato de control en la alimentación del agua y presostato di guardia de control en la alimentación del aire comprimido; Equipada con guías internas para eventuales estructuras de carga móvil (opcionales). Presión de proyecto de los recipientes a presión igual a 3 bar [43.51 PSI] relativos + vacío. 16

Cámara de esterilización

Cuadro Eléctrico

Compartimiento Técnico que incluye el sistema hidráulico Panel de control

Generador de vapor (sólo versiones “E”, “I”, “EV” y “EI”)

Figura 1 – 1 – Componentes Componentes Principales

A petición del cliente durante el pedido, el cuadro eléctrico, el compartimiento técnico que incluye incluye el sistema hidráulico y el panel de control se pueden montar a la izquierda de la l a cámara de esterilización, en lugar de la derecha. En los modelos más pequeños, donde el compartimiento técnico tiene unas dimensiones reducidas, el cuadro eléctrico se podrá colocar de forma distinta con respecto a cuanto se muestra.

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Características técnicas de las VERSIONES VS 1 MODELO Ancho Altura Dimensiones de Profundidad la cámara Unidad de esterilización Volumen útil Volumen total Ancho Dimensiones externas Pesos

Altura Profundidad

Dimensiones externas Pesos

Peso Neto Peso prueba hidráulica A- Descarga General B-Descarga Válvula seg.

Conexiones

C- Descarga condensado D- Llegada Vapor E- Llegada agua ad. Llegada agua desmin. F- Llegada aire comp. G- Alimentac. Eléctrica H-Llegada agua potabl I- Entrada vapor

U.M. mm inch mm inch mm inch N° litri Cft litri Cft mm inch mm inch mm inch kg lb kg lb / / / kg/h lb/h

VS1/1E Ø 420.0 Ø 16.5 Ø 420.0 Ø 16.5 782.0 30.8 1 68.0 2.4 108.0 3.8 800.0 31.5 1700.0 66.9 1000.0 39.4 400.0 881.8 515.0 1135.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS1/1V Ø 420.0 Ø 16.5 Ø 420.0 Ø 16.5 782.0 30.8 1 68.0 2.4 108.0 3.8 800.0 31.5 1700.0 66.9 1000.0 39.4 357.0 787.0 473.0 1042.8 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN 15

VS1/1I Ø 420.0 Ø 16.5 Ø 420.0 Ø 16.5 782.0 30.8 1 68.0 2.4 108.0 3.8 800.0 31.5 1700.0 66.9 1000.0 39.4 400.0 881.8 515.0 1135.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN 15 -

VS1/1EV Ø 420.0 Ø 16.5 Ø 420.0 Ø 16.5 782.0 30.8 1 68.0 2.4 108.0 3.8 800.0 31.5 1700.0 66.9 1000.0 39.4 400.0 881.8 515.0 1135.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN15

VS1/1EI Ø 420.0 Ø 16.5 Ø 420.0 Ø 16.5 782.0 30.8 1 68.0 2.4 108.0 3.8 800.0 31.50 1700.0 66.9 1000.0 39.4 400.0 881.8 515.0 1135.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN15 -

-

¾” male male DN 20



¾” male DN20

¼” male ¼” male / / 400V 3~ + T50Hz* 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 ¾” male DN 20 / / kW 14.0 2.0 Potencia eléctrica A 20.0 5.0 Corriente eléctrica kg/h 25.0 Consumo vapor lb/h 55.1 * A petición del Cliente es posible realizar los mismos modelos con alimentación de 480V 3~ +T 60 Hz

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 ½” male DN 15 2.0 5.0 30.0 60.1

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male D N 20 14.0 20.0 25.0 55.1

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 ½” male DN15 14.0 20.0 30.0 60.1





18

MODELO Ancho Altura Dimensiones de Profundidad la cámara Unidad de esterilización Volumen útil Volumen total Ancho Dimensiones externas Pesos

Altura Profundidad


Conexiones

Peso Neto Peso prueba hidráulica A- Descarga General B-Descarga Válvula seg. C- Descarga condensado D- Llegada Vapor E- Llegada agua ad. Llegada agua desmin. F- Llegada aire comp. G- Alimentac. Eléctrica H-Llegada agua potabl I- Entrada vapor

Potencia eléctrica Corriente eléctrica

U.M. mm inch mm inch mm inch N° litri Cft litri Cft mm inch mm inch mm inch kg lb kg lb / / / /


/

¾” male DN20

-




/ / / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -

¾” male DN 20 ½” male DN 15

¾” male DN 20 14.0 20.0

kW A kg/h Consumo vapor lb/h * A petición del Cliente es posible realizar los mismos modelos con alimentación de 480V 3~ +T 60

19

2.0 5.0 25.0 55.1 Hz

2.0 5.0 30.0 60.1

¾” male DN 20 14.0 20.0 25.0 55.1

¾” male DN 20 ½” male DN15 14.0 20.0 30.0 60.1


Altura Profundidad


Conexiones


U.M. mm inch mm inch mm inch N° litri Cft litri Cft mm inch mm inch mm inch kg lb kg lb / / / / /






-




¾” male DN20

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 kW 2.0 Potencia eléctrica A 5.0 Corriente eléctrica kg/h 25.0 Consumo vapor lb/h 55.1 * A petición del Cliente es posible realizar los mismos modelos con alimentación de 480V 3~ +T 60 Hz / / / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 14.0 20.0


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 14.0 20.0 25.0 55.1


VS1.5/1V Ø 420.0 Ø 16.5 Ø 420.0 Ø 16.5 1082.0 42.6 1.5 96.0 3.4 150.0 5.3 800.0 31.5 1700.0 66.9 1300.0 51.2 407.0 897.3 569.0 1254.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN 15

VS1.5/1I Ø 420.0 Ø 16.5 Ø 420.0 Ø 16.5 1082.0 42.6 1.5 96.0 3.4 150.0 5.3 800.0 31.5 1700.0 66.9 1300.0 51.2 450.0 992.1 612.0 1349.2 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN 15 -

VS1.5/1EV Ø 420.0 Ø 16.5 Ø 420.0 Ø 16.5 1082.0 42.6 1.5 96.0 3.4 150.0 5.3 800.0 31.5 1700.0 66.9 1300.0 51.2 450.0 992.1 612.0 1349.2 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN15

VS1.5/1EI Ø 420.0 Ø 16.5 Ø 420.0 Ø 16.5 1082.0 42.6 1.5 96.0 3.4 150.0 5.3 800.0 31.50 1700.0 66.9 1300.0 51.2 450.0 992.1 612.0 1349.2 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN15 -

19

Características técnicas de las VERSIONES VS 1,5 MODELO Ancho Altura Dimensiones de Profundidad la cámara Unidad de esterilización Volumen útil Volumen total Ancho Dimensiones externas Pesos

Altura Profundidad


Conexiones




VS1.5/1E Ø 420.0 Ø 16.5 Ø 420.0 Ø 16.5 1082.0 42.6 1.5 96.0 3.4 150.0 5.3 800.0 31.5 1700.0 66.9 1300.0 51.2 450.0 992.1 612.0 1349.2 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

/

¾” male DN20

-


¾” male DN 20


/ / / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz* DN 20 ¾” male DN

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 14.0 20.0

¾” male DN 20 -


20

2.0 5.0 35.0 77.2 Hz

½” male DN 15 2.0 5.0 40.0 88.2

¾” male DN 20 14.0 20.0 35.0 77.2

¾” male DN 20 ½” male DN15 14.0 20.0 40.0 88.2

Características técnicas de las VERSIONES VS 1,5 MODELO Ancho Altura Dimensiones de Profundidad la cámara Unidad de esterilización Volumen útil Volumen total Ancho Dimensiones externas Pesos

Altura Profundidad


Conexiones








/

¾” male DN20

-


¾” male DN 20


/ / / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz* DN 20 ¾” male DN

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*


¾” male DN 20 14.0 20.0

¾” male DN 20 2.0 5.0 35.0 77.2 Hz

2.0 5.0 40.0 88.2

¾” male DN 20 14.0 20.0 35.0 77.2





-


¾” male DN 20



½” male DN 15

¾” male DN 20 ½” male DN15 14.0 20.0 40.0 88.2

20


Altura Profundidad


Conexiones

Peso Neto Peso prueba hidráulica A- Descarga General B-Descarga Válvula seg. C- Descarga condensado D- Llegada Vapor E- Llegada agua ad. Llegada agua desmin. F- Llegada aire comp. G- Alimentac. Eléctrica H-Llegada agua potabl



¾” male DN20

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 I- Entrada vapor / kW 2.0 Potencia eléctrica A 5.0 Corriente eléctrica kg/h 35.0 Consumo vapor lb/h 77.2 * A petición del Cliente es posible realizar los mismos modelos con alimentación de 480V 3~ +T 60 Hz / / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 14.0 20.0

21


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 14.0 20.0 35.0 77.2



Altura Profundidad


Conexiones








/

¾” male DN20

-


¾” male DN 20


/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

I- Entrada vapor Potencia eléctrica Corriente eléctrica

¾” male DN 20 14.0 20.0

/ kW A kg/h Consumo vapor lb/h * A petición del Cliente es posible realizar los mismos modelos con alimentación de 480V 3~ +T 60


2.0 5.0 35.0 77.2 Hz

2.0 5.0 40.0 88.2

¾” male DN 20 14.0 20.0 35.0 77.2

¾” male DN 20 ½” male DN15 14.0 20.0 40.0 88.2

21


Altura Profundidad


Conexiones

Peso Neto Peso prueba hidráulica A- Descarga General B-Descarga Válvula seg. C- Descarga condensado D- Llegada Vapor E- Llegada agua ad. Llegada agua desmin. F- Llegada aire comp. G- Alimentac. Eléctrica H-Llegada agua potabl I- Entrada vapor Potencia eléctrica Corriente eléctrica


VS2/1E 440.0 17.3 700.0 27.6 645.0 25.4 2 196.0 6.9 200.0 7.1 1000.0 39.4 1900.0 74.8 992.0 39.1 600.0 1322.8 800.0 1763.7 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS2/1V

VS2/1I

VS2/1EV

VS2/1EI

440.0 17.3 700.0 27.6 645.0 25.4 2 196.0 6.9 200.0 7.1 1000.0 39.4 1900.0 74.8 992.0 39.1 557.0 1228.0 757.0 1668.9 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN 15

440.0 17.3 700.0 27.6 645.0 25.4 2 196.0 6.9 200.0 7.1 1000.0 39.4 1900.0 74.8 992.0 39.1 600.0 1322.8 800.0 1763.7 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN 15 -

440.0 17.3 700.0 27.6 645.0 25.4 2 196.0 6.9 200.0 7.1 1000.0 39.4 1900.0 74.8 992.0 39.1 600.0 1322.8 800.0 1763.7 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN15

440.0 17.3 700.0 27.6 645.0 25.4 2 196.0 6.9 200.0 7.1 1000.0 39.4 1900.0 74.8 992.0 39.1 600.0 1322.8 800.0 1763.7 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN15 -

/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 26.0 41.5

¾” male DN 20 -


22

2.0 5 40.0 88.2 Hz

¾” male DN 20 ½” male DN 15 26.0 5 45.0 99.2

26.0 41.5 40.0 88.2

¾” male DN 20 ½” male DN15 26.0 41.5 45.0 99.2


Altura Profundidad


Conexiones



VS2/1E 440.0 17.3 700.0 27.6 645.0 25.4 2 196.0 6.9 200.0 7.1 1000.0 39.4 1900.0 74.8 992.0 39.1 600.0 1322.8 800.0 1763.7 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS2/1V

VS2/1EV

VS2/1EI




-




¾” male DN20

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 I- Entrada vapor / kW 2.0 Potencia eléctrica A 5 Corriente eléctrica kg/h 40.0 Consumo vapor lb/h 88.2 * A petición del Cliente es posible realizar los mismos modelos con alimentación de 480V 3~ +T 60 Hz / / /

VS2/1I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 26.0 41.5

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 ½” male DN 15 26.0 5 45.0 99.2

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 26.0 41.5 40.0 88.2


22


Altura Profundidad


Conexiones



VS2/2E 440.0 17.3 700.0 27.6 670.0 26.4 2 204.0 7.2 205.0 7.2 1000.0 39.4 1900.0 74.8 992.0 39.1 665.0 1466.1 870.0 1918.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS2/2V

VS2/2EV

VS2/2EI




-




¾” male DN20


VS2/2I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 26.0 41.5

23


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 26.0 41.5 40.0 88.2



Altura Profundidad


Conexiones



VS2/2E 440.0 17.3 700.0 27.6 670.0 26.4 2 204.0 7.2 205.0 7.2 1000.0 39.4 1900.0 74.8 992.0 39.1 665.0 1466.1 870.0 1918.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS2/2V

VS2/2I

VS2/2EV

VS2/2EI





/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -



¾” male DN 20 26.0 41.5


2.0 5.0 40.0 88.2 Hz

2.0 5.0 45.0 99.2

¾” male DN 20 26.0 41.5 40.0 88.2

¾” male DN 20 ½” male DN15 26.0 41.5 45.0 99.2

23


Altura Profundidad


Conexiones



VS3/1E 440.0 17.3 700.0 27.6 945.0 37.2 3 287.0 10.1 290.0 10.2 1000.0 39.4 1900.0 74.8 1292.0 50.9 750.0 1653.5 1040.0 2292.8 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS3/1V

VS3/1I

VS3/1EV

VS3/1EI





/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 34.0 50.0

¾” male DN 20 -


24

2.0 5.0 45.0 99.2 Hz

¾” male DN 20 ½” male DN 15 34.0 5.0 60.0 132.3

¾” male DN 20 34.0 50.0 45.0 99.2

¾” male DN 20 ½” male DN15 34.0 50.0 60.0 132.3


Altura Profundidad


Conexiones



VS3/1E 440.0 17.3 700.0 27.6 945.0 37.2 3 287.0 10.1 290.0 10.2 1000.0 39.4 1900.0 74.8 1292.0 50.9 750.0 1653.5 1040.0 2292.8 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS3/1V

VS3/1EV

VS3/1EI




-




¾” male DN20


VS3/1I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 34.0 50.0


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 34.0 50.0 45.0 99.2


24


Altura Profundidad


Conexiones



VS3/2E 440.0 17.3 700.0 27.6 970.0 38.2 3 295.0 10.4 300.0 10.6 1000.0 39.4 1900.0 74.8 1292.0 50.9 815.0 1796.8 1115.0 2458.2 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS3/2V

VS3/2EV

VS3/2EI




-




¾” male DN20


VS3/2I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 34.0 50.0

25


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 34.0 50.0 45.0 99.2



Altura Profundidad


Conexiones



VS3/2E 440.0 17.3 700.0 27.6 970.0 38.2 3 295.0 10.4 300.0 10.6 1000.0 39.4 1900.0 74.8 1292.0 50.9 815.0 1796.8 1115.0 2458.2 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS3/2V

VS3/2I

VS3/2EV

VS3/2EI





/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -



¾” male DN 20 34.0 50.0


2.0 5.0 45.0 99.2 Hz

2.0 5.0 60.0 132.3

¾” male DN 20 34.0 50.0 45.0 99.2

¾” male DN 20 ½” male DN15 34.0 50.0 60.0 132.3

25


Altura Profundidad


Conexiones



VS4/1E 670.0 26.4 700.0 27.6 686.0 27.0 4 319.0 11.3 322.0 11.4 1250.0 49.2 1900.0 74.8 992.0 39.1 675.0 1488.1 995.0 2193.6 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS4/1V

VS4/1I

VS4/1EV

VS4/1EI





/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -


¾” male DN 20 34.0 50.0


26

2.0 5.0 45.0 99.2 Hz

2.0 5.0 60.0 132.3

¾” male DN 20 34.0 50.0 45.0 99.2

¾” male DN 20 ½” male DN15 34.0 50.0 60.0 132.3


Altura Profundidad


Conexiones



VS4/1E 670.0 26.4 700.0 27.6 686.0 27.0 4 319.0 11.3 322.0 11.4 1250.0 49.2 1900.0 74.8 992.0 39.1 675.0 1488.1 995.0 2193.6 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS4/1V

VS4/1EV

VS4/1EI




-




¾” male DN20


VS4/1I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 34.0 50.0


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 34.0 50.0 45.0 99.2


26


Altura Profundidad


Conexiones



VS4/2E 670.0 26.4 700.0 27.6 710.0 28.0 4 330.0 11.7 333.0 11.8 1250.0 49.2 1900.0 74.8 992.0 39.1 750.0 1653.5 1085.0 2392.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS4/2V

VS4/2I

VS4/2EV

VS4/2EI





-




¾” male DN20


27


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 34.0 50.0 45.0 99.2



Altura Profundidad


Conexiones



VS4/2E 670.0 26.4 700.0 27.6 710.0 28.0 4 330.0 11.7 333.0 11.8 1250.0 49.2 1900.0 74.8 992.0 39.1 750.0 1653.5 1085.0 2392.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS4/2V

VS4/2I

VS4/2EV

VS4/2EI





-




¾” male DN20



¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 34.0 50.0 45.0 99.2


27


Altura Profundidad


Conexiones



VS6/1E 670.0 26.4 700.0 27.6 986.0 38.8 6 458.0 16.2 462.0 16.3 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1292.0 50.9 835.0 1840.9 1300.0 2866.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS6/1V

VS6/1I

VS6/1EV

VS6/1EI





/

¾” male DN20

-


¾” male DN 20


/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -


¾” male DN 20 50.5 75.0

/ kW 2.5 A 5.0 kg/h 60.0 Consumo vapor lb/h 132.3 * A petición del Cliente es posible realizar los mismos modelos con alimentación de 480V 3~ +T 60 Hz

28

2.5 5.0 75.0 165.4

¾” male DN 20 50.5 75.0 60.0 132.3

¾” male DN 20 ½” male DN15 50.5 75.0 75.0 165.4


Altura Profundidad


Conexiones



VS6/1E 670.0 26.4 700.0 27.6 986.0 38.8 6 458.0 16.2 462.0 16.3 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1292.0 50.9 835.0 1840.9 1300.0 2866.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS6/1V

VS6/1EV

VS6/1EI




-


¾” male DN 20


¾” male DN20


VS6/1I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 50.5 75.0


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 50.5 75.0 60.0 132.3


28


Altura Profundidad


Conexiones



VS6/2E 670.0 26.4 700.0 27.6 1010.0 39.8 6 470.0 16.6 474.0 16.7 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1292.0 50.9 910.0 2006.2 1385.0 3053.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS6/2V

VS6/2EV

VS6/2EI




-




¾” male DN20


VS6/2I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 50.5 75.0

29


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 50.5 75.0 60.0 132.3



Altura Profundidad


Conexiones



VS6/2E 670.0 26.4 700.0 27.6 1010.0 39.8 6 470.0 16.6 474.0 16.7 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1292.0 50.9 910.0 2006.2 1385.0 3053.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS6/2V

VS6/2I

VS6/2EV

VS6/2EI





/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -



¾” male DN 20 50.5 75.0


2.5 5.0 75.0 165.4

¾” male DN 20 50.5 75.0 60.0 132.3

¾” male DN 20 ½” male DN15 50.5 75.0 75.0 165.4

29


Altura Profundidad


Conexiones



VS8/1E 670.0 26.4 700.0 27.6 1286.0 50.6 8 598.0 21.1 603.0 21.3 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1045.0 2303.8 1650.0 3637.6 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS8/1V

VS8/1I

VS8/1EV

VS8/1EI





/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20

¾” male DN 20 50.5 75.0


30

2.5 5.0 90.0 198.4

¾” male DN 20 50.5 75.0 70.0 154.3

½” male DN15 50.5 75.0 90.0 198.4


Altura Profundidad


Conexiones



VS8/1E 670.0 26.4 700.0 27.6 1286.0 50.6 8 598.0 21.1 603.0 21.3 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1045.0 2303.8 1650.0 3637.6 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS8/1V

VS8/1EV

VS8/1EI




-




¾” male DN20


VS8/1I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 50.5 75.0


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 50.5 75.0 70.0 154.3


30


Altura Profundidad


Conexiones



VS8/2E 670.0 26.4 700.0 27.6 1310.0 51.6 8 609.0 21.5 614.0 21.7 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1120.0 2469.2 1735.0 3825.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS8/2V

VS8/2EV

VS8/2EI




-




¾” male DN20


VS8/2I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 50.5 75.0

31


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 50.5 75.0 70.0 154.3



Altura Profundidad


Conexiones



VS8/2E 670.0 26.4 700.0 27.6 1310.0 51.6 8 609.0 21.5 614.0 21.7 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1120.0 2469.2 1735.0 3825.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS8/2V

VS8/2I

VS8/2EV

VS8/2EI





/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -



¾” male DN 20 50.5 75.0


2.5 5.0 90.0 198.4

¾” male DN 20 50.5 75.0 70.0 154.3

¾” male DN 20 ½” male DN15 50.5 75.0 90.0 198.4

31


Altura Profundidad


Conexiones



VS10/1E 670.0 26.4 700.0 27.6 1586.0 62.4 10 737.0 26.0 744.0 26.3 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1892.0 74.5 1180.0 2601.5 1920.0 4232.9 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS10/1V

VS10/1I

VS10/1EV

VS10/1EI





/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -


¾” male DN 20 66.5 98.0


32

2.5 5.0 110.0 242.5

¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4

¾” male DN 20 ½” male DN15 66.5 98.0 110.0 242.5


Altura Profundidad


Conexiones



VS10/1E 670.0 26.4 700.0 27.6 1586.0 62.4 10 737.0 26.0 744.0 26.3 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1892.0 74.5 1180.0 2601.5 1920.0 4232.9 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS10/1V

VS10/1EV

VS10/1EI




-




¾” male DN20


VS10/1I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4


32


Altura Profundidad


Conexiones



VS10/2E 670.0 26.4 700.0 27.6 1610.0 63.4 10 748.0 26.4 755.0 26.7 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1892.0 74.5 1255.0 2766.8 2010.0 4431.3 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS10/2V

VS10/2EV

VS10/2EI




-




¾” male DN20


VS10/2I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0

33


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4



Altura Profundidad


Conexiones



VS10/2E 670.0 26.4 700.0 27.6 1610.0 63.4 10 748.0 26.4 755.0 26.7 1100.0 43.3 1900.0 74.8 1892.0 74.5 1255.0 2766.8 2010.0 4431.3 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS10/2V

VS10/2I

VS10/2EV

VS10/2EI





/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -



¾” male DN 20 66.5 98.0


2.5 5.0 110.0 242.5

¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4

¾” male DN 20 ½” male DN15 66.5 98.0 110.0 242.5

33


Altura Profundidad


Conexiones



VS12/1E 670.0 26.4 700.0 27.6 1940.0 76.4 12 902.0 31.9 910.0 35.8 1100.0 43.3 1900.0 74.8 2222.0 87.5 1285.0 2832.9 2170.0 4784.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS12/1V

VS12/1I

VS12/1EV

VS12/1EI





/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -


¾” male DN 20 66.5 98.0


34

2.5 5.0 110.0 242.5

¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4

¾” male DN 20 ½” male DN15 66.5 98.0 110.0 242.5


Altura Profundidad


Conexiones



VS12/1E 670.0 26.4 700.0 27.6 1940.0 76.4 12 902.0 31.9 910.0 35.8 1100.0 43.3 1900.0 74.8 2222.0 87.5 1285.0 2832.9 2170.0 4784.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS12/1V

VS12/1EV

VS12/1EI




-




¾” male DN20


VS12/1I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4


34


Altura Profundidad


Conexiones



VS12/2E 670.0 26.4 700.0 27.6 1940.0 76.4 12 902.0 31.9 910.0 35.8 1100.0 43.3 1900.0 74.8 2222.0 87.5 1365.0 3009.3 2260.0 4982.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS12/2V

VS12/2EV

VS12/2EI




-




¾” male DN20


VS12/2I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0

35


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4



Altura Profundidad


Conexiones



VS12/2E 670.0 26.4 700.0 27.6 1940.0 76.4 12 902.0 31.9 910.0 35.8 1100.0 43.3 1900.0 74.8 2222.0 87.5 1365.0 3009.3 2260.0 4982.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS12/2V

VS12/2I

VS12/2EV

VS12/2EI





/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -



¾” male DN 20 66.5 98.0

2.5 5.0 110.0 242.5

¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4

670.0 26.4 1050 41.3 1286.0 50.6 12 900.0 31.8 905.0 32.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1560.0 3439.2 2405.0 5302.1 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN 15

670.0 26.4 1050 41.3 1286.0 50.6 12 900.0 31.8 905.0 32.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1630.0 3593.5 2475.0 5456.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN 15 -

VS12H/1EV 670.0 26.4 1050 41.3 1286.0 50.6 12 900.0 31.8 905.0 32.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1630.0 3593.5 2475.0 5456.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN15

670.0 26.4 1050 41.3 1286.0 50.6 12 900.0 31.8 905.0 32.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1630.0 3593.5 2475.0 5456.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN15 -


¾” male DN 20 ½” male DN15 66.5 98.0 110.0 242.5

35

Características técnicas de las VERSIONES VS 12H MODELO Ancho Altura Dimensiones de Profundidad la cámara Unidad de esterilización Volumen útil Volumen total Ancho Dimensiones externas Pesos

Altura Profundidad


Conexiones



VS12H/1E 670.0 26.4 1050 41.3 1286.0 50.6 12 900.0 31.8 905.0 32.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1630.0 3593.5 2475.0 5456.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS12H/1V

VS12H/1I

VS12H/1EI

/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -


¾” male DN 20 66.5 98.0


36

2.5 5.0 110.0 242.5

¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4

¾” male DN 20 ½” male D N15 66.5 98.0 110.0 242.5


Altura Profundidad


Conexiones



VS12H/1E 670.0 26.4 1050 41.3 1286.0 50.6 12 900.0 31.8 905.0 32.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1630.0 3593.5 2475.0 5456.4 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS12H/1V 670.0 26.4 1050 41.3 1286.0 50.6 12 900.0 31.8 905.0 32.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1560.0 3439.2 2405.0 5302.1 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN 15




-




¾” male DN20


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0

VS12H/1I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4

VS12H/1EI

¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 ½” male D N15 66.5 98.0 110.0 242.5

36


Altura Profundidad


Conexiones



VS12H/2E 670.0 26.4 1050.0 41.3 1310.0 51.6 12 916.0 32.3 922.0 32.6 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1680.0 3703.8 2600.0 5732.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS12H/2V 670.0 26.4 1050.0 41.3 1310.0 51.6 12 916.0 32.3 922.0 32.6 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1610.0 3549.4 2530.0 5577.7 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN 15


VS12H/2EV 670.0 26.4 1050.0 41.3 1310.0 51.6 12 916.0 32.3 922.0 32.6 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1680.0 3703.8 2600.0 5732.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN15


-




¾” male DN20


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0

37

VS12H/2I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4

VS12H/2EI



Altura Profundidad


Conexiones



VS12H/2E 670.0 26.4 1050.0 41.3 1310.0 51.6 12 916.0 32.3 922.0 32.6 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1680.0 3703.8 2600.0 5732.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -


VS12H/2I 670.0 26.4 1050.0 41.3 1310.0 51.6 12 916.0 32.3 922.0 32.6 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1680.0 3703.8 2600.0 5732.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN 15 -


VS12H/2EI 670.0 26.4 1050.0 41.3 1310.0 51.6 12 916.0 32.3 922.0 32.6 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1592.0 62.7 1680.0 3703.8 2600.0 5732.0 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN15 -

/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -



¾” male DN 20 66.5 98.0

2.5 5.0 110.0 242.5

¾” male DN 20 66.5 98.0 90.0 198.4






¾” male DN 20 ½” male DN15 66.5 98.0 110.0 242.5

37


Altura Profundidad


Conexiones



VS15H/1E 670.0 26.4 1050 41.3 1586.0 62.4 15 1109.0 39.2 1116.0 39.4 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1892.0 74.5 1745.0 3847.1 2870.0 6327.3 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS15H/1V

VS15H/1I

VS15H/1EI

/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -


¾” male DN 20 68.0 102.0


38

4.0 9.0 110.0 242.5

¾” male DN 20 68.0 102.0 90.0 198.4

¾” male DN 20 ½” male DN15 68.0 102.0 110.0 242.5


Altura Profundidad


Conexiones



VS15H/1E 670.0 26.4 1050 41.3 1586.0 62.4 15 1109.0 39.2 1116.0 39.4 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1892.0 74.5 1745.0 3847.1 2870.0 6327.3 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -





-




¾” male DN20


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 68.0 102.0

VS15H/1I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 68.0 102.0 90.0 198.4

VS15H/1EI


38


Altura Profundidad


Conexiones



VS15H/2E 670.0 26.4 1050.0 41.3 1610.0 63.4 15 1126.0 39.8 1133.0 40.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1892.0 74.5 1860.0 4100.6 2995.0 6602.8 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -


670.0 26.4 1050.0 41.3 1610.0 63.4 15 1126.0 39.8 1133.0 40.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1892.0 74.5 1860.0 4100.6 2995.0 6602.8 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male D N 15 -



-




¾” male DN20


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 68.0 102.0

39

VS15H/2I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 68.0 102.0 90.0 198.4

VS15H/2EI



Altura Profundidad


Conexiones



VS15H/2E 670.0 26.4 1050.0 41.3 1610.0 63.4 15 1126.0 39.8 1133.0 40.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1892.0 74.5 1860.0 4100.6 2995.0 6602.8 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -


VS15H/2I 670.0 26.4 1050.0 41.3 1610.0 63.4 15 1126.0 39.8 1133.0 40.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1892.0 74.5 1860.0 4100.6 2995.0 6602.8 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male D N 15 -


VS15H/2EI 670.0 26.4 1050.0 41.3 1610.0 63.4 15 1126.0 39.8 1133.0 40.0 1860.0 73.2 1900.0 74.8 1892.0 74.5 1860.0 4100.6 2995.0 6602.8 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 ½” male DN15 -

/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -



¾” male DN 20 68.0 102.0

4.0 9.0 110.0 242.5

¾” male DN 20 68.0 102.0 90.0 198.4






¾” male DN 20 ½” male DN15 68.0 102.0 110.0 242.5

39


Altura Profundidad


Conexiones



VS18H/1E 670.0 26.4 1050 41.3 1886.0 74.3 18 1319.0 46.6 1327.0 46.9 1860.0 73.2 1900.0 74.8 2192.0 86.3 1935.0 4265.9 3262.0 7191.5 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -

VS18H/1V

VS18H/1I

VS18H/1EI

/

¾” male DN20

-




/ / /

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¼” male 400V 3~ + T50Hz*

¾” male DN 20 -


¾” male DN 20 68.0 102.0


40

4.0 9.0 110.0 242.5

¾” male DN 20 68.0 102.0 90.0 198.4

¾” male DN 20 ½” male DN15 68.0 102.0 110.0 242.5


Altura Profundidad


Conexiones



VS18H/1E 670.0 26.4 1050 41.3 1886.0 74.3 18 1319.0 46.6 1327.0 46.9 1860.0 73.2 1900.0 74.8 2192.0 86.3 1935.0 4265.9 3262.0 7191.5 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -





-




¾” male DN20


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 68.0 102.0

VS18H/1I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 68.0 102.0 90.0 198.4

VS18H/1EI


40


Altura Profundidad


Conexiones



VS18H/2E 670.0 26.4 1050.0 41.3 1910.0 75.2 18 1335.0 47.1 1344.0 47.5 1860.0 73.2 1900.0 74.8 2192.0 86.3 2045.0 4508.4 3390.0 7473.7 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -





-




¾” male DN20


41

VS18H/2I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 68.0 102.0 90.0 198.4

VS18H/2EI



Altura Profundidad


Conexiones



VS18H/2E 670.0 26.4 1050.0 41.3 1910.0 75.2 18 1335.0 47.1 1344.0 47.5 1860.0 73.2 1900.0 74.8 2192.0 86.3 2045.0 4508.4 3390.0 7473.7 1 ¼” Female DN32 n°3 Ø 18 -





-




¾” male DN20


VS18H/2I


¼” male 400V 3~ + T50Hz* ¾” male DN 20 68.0 102.0 90.0 198.4

VS18H/2EI


41

2.1

A C C E S OR I OS P A R A L OS A UTOC UTO C L A V E S

A continuación se presentan los accesorios disponibles para los autoclaves Steelco VS.

ESTRUCTURA DE CARGA EN NIVELES Estructura de carga en acero AISI 316L en dos niveles con capacidad Modelo: VS 2 de 2 STU. Estructura de carga en acero AISI 316L en dos niveles con capacidad Modelo: VS 3 de 3 STU. Estructura de carga en acero AISI 316L en dos niveles con capacidad de 4 STU. Modelo: VS 4 – VS VS 6 – VS VS 8 – VS VS 10 – VS VS 12 Estructura de carga en acero AISI 316L en dos niveles con capacidad de 6 STU. Estructura de carga en acero AISI 316L en tres niveles con capacidad de 6 STU.

2.1

A C C E S OR I OS P A R A L OS A UTOC UTO C L A V E S

A continuación se presentan los accesorios disponibles para los autoclaves Steelco VS.

ESTRUCTURA DE CARGA EN NIVELES Estructura de carga en acero AISI 316L en dos niveles con capacidad Modelo: VS 2 de 2 STU. Estructura de carga en acero AISI 316L en dos niveles con capacidad Modelo: VS 3 de 3 STU. Estructura de carga en acero AISI 316L en dos niveles con capacidad de 4 STU. Modelo: VS 4 – VS VS 6 – VS VS 8 – VS VS 10 – VS VS 12 Estructura de carga en acero AISI 316L en dos niveles con capacidad de 6 STU. Estructura de carga en acero AISI 316L en tres niveles con capacidad de 6 STU. Modelo: VS 12 H – VS VS 15 H – VS VS 18 H Estructura de carga en acero AISI 316L en tres niveles con capacidad de 9 STU.

BANDEJA DE CARGA Bandeja de carga en acero AISI Modelo: VS 2 316L con capacidad de 1 STU. Bandeja de carga en acero AISI Modelo: VS 3 316L con capacidad de 1,5 STU. Bandeja de carga en acero AISI Modelo: VS 4 – VS VS 8 – VS VS 10 – VS VS 12 H – VS VS 15 H 316L con capacidad de 2 STU. Bandeja de carga en acero AISI Modelo: VS 6 – VS VS 12 – VS VS 15 H – VS VS 18 H 316L con capacidad de 3 STU.

42

CARROS DE TRASPORTE Carro de trasporte en acero AISI 304 con altura fija con capacidad Modelo: Todos los modelos de 1 a 9 STU. Carro de trasporte en acero AISI 304 con altura regulable con Modelo: VS 4 – VS VS 6 – VS VS 8 – VS VS 10 – VS VS 12 capacidad de 4 a 6 STU. Carro de trasporte en acero AISI 304 con altura regulable con Modelo: VS 12 H – VS VS 15 H – VS VS 18 H capacidad de 6 a 9 STU.

SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE CARGA/DESCARGA CARGA/DESCARGA

Sistemas automáticos de carga/descarga en acero AISI 304.

Modelo: VS 4 – VS VS 6 – VS VS 8 – VS VS 10 – VS VS 12

Modelo: VS 12 H – VS VS 15 H – VS VS 18 H

OTROS ACCESORIOS Ablandador.

Compresor.

Cestas en red.

Containers.

43

2.1.1 Prestaciones Prestaciones de la Steelco VS series Las esterilizadoras de la Steelco VS series se han diseñado para satisfacer las características de las prestaciones fijadas por la norma norma EN285.

2.1.2 Clasificación equipo (para todas las versiones) Presión de proyecto proyecto Temperatura de ejercicio Presión de ejercicio Categoría de sobretensión sobretensi ón Grado de contaminación contaminación Uso Altitud (máx.) Humedad relativa Temperatura Temperatur a

3 bares [43.51 PSI] + Vacío 134° C [273.2°F] 2.3 bar [33.36 PSI] + Vacío II 2 Interno [ 2187.22 yd]  2000 m [2187.22 de 5% a 85% de 5 a + 40 °C [de 41 a + 104°F]

Tabla 1 – 1 – Clasificación Clasificación según la NORMA EN 61010-1

NOTAS: Los equipos de la Steelco VS series se pueden suministrar (bajo pedido) incluso con tensión de alimentación con frecuencia 60 Hz; en este caso dicha frecuencia se indica en la placa CE. 2.1.3 Ruido/Vibraciones El nivel máximo de presión sonora ponderada A es menor o igual a 56 dB(A). Los valores declarados se han medido y calculado según la norma ISO 3746. El Personal Responsable de la esterilizadora debe asegurar que el nivel de presión sonora procedente del equipo, en su punto de uso, una vez instalado, no supere un límite que pueda representar representar un peligro. Si la máquina se ha instalado correctamente, correctamente, las vibraciones serán prácticamente prácticamente ausentes. 2.1.4 Dispersión térmica del equipo La dispersión térmica, expresa en W de la esterilizadora se ha medido con el funcionamiento f uncionamiento del equipo a temperatura ambiente (23±2°C) [73.4±2°F] en aire no agitado. La dispersión térmica del frontal se ha medido con el funcionamiento del equipo a temperatura de 23±2°C [73.4±2°F] en el área de trabajo, de 50°C [122°F] en la zona técnica y con las puertas de carga cerradas. MODELO 1 1,5 2 3 4 6 8 10 12 12H 15H 18H

Dispersión térmica total < 2500 W < 2800 W < 2900 W < 4900 W < 4900 W < 5300 W < 5300 W < 5500 W < 5500 W < 5500 W < 6000 W < 7000 W

Dispersión térmica frontal <750 W <800 W <800 W <900 W <1000 W <1200 W <1200 W <1200 W <1200 W < 1800 W < 1800 W < 1800 W

Tabla 2 – 2 – Dispersión Dispersión térmica

44

2.1.5 Compatibilidad Electromagnética Electromagnética Los equipos de la Steelco VS series necesitan precauciones espaciales con respecto a la compatibilidad electromagnética electromagnética (EMC) y se deben instalar teniendo en cuenta la siguiente información técnica. La unidad nos cumplen con la norma IEC 61326-1. Un asesor que el entorno electromagnético debe ser evaluado antes de la operación del dispositivo. Este equipo ha sido diseñado y probado para CISPR 11 Clase A. En un entorno doméstico, puede causar interferencias de radio, en cuyo caso, es posible que tenga que tomar medidas para mitigar la interferencia. No utilice este aparato cerca de fuentes de fuerte radiación electromagnética electromagnética (por ejemplo, fuentes de RF intencionales sin blindaje), ya que pueden interferir con el funcionamiento adecuado.

EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS Guía y declaración del fabricante – fabricante – emisiones emisiones electromagnéticas La unidad VS está prevista para funcionar en el ambiente electromagnético abajo indicado. El cliente o el usuario se deberían asegurar de que ésta se utilice en dicho ambiente Prueba de Emisión Conformidad Ambiente Electromagnético Guía Emisión RF CISPR11 Grupo 1 La unidad VS utiliza energía RF sólo para el funcionamiento interno. Por tanto sus emisiones RF son muy bajas y verosímilmente no causan ninguna interferencia en los equipos electrónicos cercanos. Emisión RF CISPR11 Clase B La unidad VS es adecuada para el uso en todos los edificios, incluso los Emisión armónica No aplicable domésticos y los directamente EN/IEC 61000-3-2 (Corriente absorbida > 16 A) vinculados a la red de alimentación Oscilaciones de Tensión/emisión No aplicable pública de baja tensión que alimenta de destello (Corriente absorbida > 16 A) edificios para usos domésticos. EN/IEC 61000-3-3

El uso del autoclave VS Series en batería, es decir a lado de otros equipos, está permitido, pero en dicho caso se debe realizar un control para comprobar el correcto funcionamiento. f uncionamiento.

INMUNIDAD ELECTROMAGNÉTICA ELECTROMAGNÉTICA Guía y declaración del fabricante – fabricante – inmunidad inmunidad electromagnética La unidad VS está prevista para funcionar en el ambiente electromagnético abajo indicado. El cliente o el usuario se deberían asegurar de que ésta se utilice en dicho ambiente Prueba de Inmunidad Conformidad Ambiente Electromagnético Guía Descarga electrostática (ESD) contacto +/-6kV Los suelos deben ser de madera, IEC/EN61000-4-2 aire +/-8kV hormigón o cerámica. Si los suelos están recubiertos con material sintético, la humedad relativa debería ser de al menos el 30%. Transitorios eléctricos rápidos/en fuente de alimentación +/-2kV La calidad de la tensión de red debería ráfagas para líneas de entrada/salida +/- ser la de un típico ambiente comercial o IEC/EN61000-4-4 1kV de un hospital. Sobretensión modo diferencial +/-1kV La calidad de la tensión de red debería IEC/EN 61000-4-5 modo común +/-2kV ser la de un típico ambiente comercial o de un hospital. Caídas de tensión, cortocircuito y <5% Ut para 0.5 ciclo La calidad de la tensión de red debería

45

variación de tensión IEC/EN61000-4-11

40% Ut para 05 ciclo 70% Ut para 25 ciclo <5% Ut por 5 seg. Campo magnético de frecuencia 3A/m de potencia IEC/EN61000-4-8 IEC/EN61000-4-8

ser la de un típico ambiente comercial o de un hospital. Nota=Ut es el valor de la tensión de alimentación --

Guía y declaración del fabricante – fabricante – inmunidad inmunidad electromagnética La unidad VS está prevista para funcionar en el ambiente electromagnético abajo indicado. El cliente o el usuario se deberían asegurar de que ésta se utilice en dicho ambiente Prueba de Inmunidad Conformidad Ambiente Electromagnético Guía Inmunidad conducida 3Vrms 150kHz a 80MHz Los equipos de comunicación de RF (para unidades que no portátiles y móviles no se debería usar cerca de IEC/EN61000-4-6 suportan la vida) ninguna parte de la unidad VS, incluso de los 3Vrms 80MHz a 2.5GHz cables, excepto cuando respetan las distancias Inmunidad irradiada (para dispositivos que no de separación recomendadas calculadas IEC/EN61000-4-3 suportan la vida) mediante la ecuación aplicable a la frecuencia del transmisor. Distancias de separación recomendadas d = 1,2√P d = 1,2√P da 80 MHz a 800MHz d = 2,3√P da 800 MHz a 2,5 GHz Donde P es la potencia máxima nominal de salida del transmisor en vatios (W) según el fabricante del transmisor y d es la distancia de separación recomendada en metros (m). La intensidad del campo de los transmisores de RF fijos, como se ha determinado en un estudio electromagnético del sitio a, podría ser menor del nivel de conformidad de cada intervalo de frecuencia b. Se puede producir una interferencia cerca de los equipos marcados con el siguiente símbolo: A 80 MHz y 800 MHz se aplica el intervalo de la frecuencia más alta. Estas líneas guía podrían no ser aplicables a todas las situaciones. La propagación electromagnética está afectada por la absorción y el reflejo de estructuras, objetos y personas. a) Las intensidades de campo para transmisores fijos como las estaciones básicas para radiotelefonías (móviles e inalámbricos) y radio móviles terrestres, equipos de radioaficionados, transmisores radio en AM y FM y transmisores TV no se pueden prever teóricamente y con precisión. Para establecer un ambiente electromagnético causado por transmisores RF fijos, se debería tener en cuenta un estudio electromagnético del sitio. Si la intensidad de campo medida en el lugar donde se utiliza la unidad VS, supera el nivel de conformidad aplicable arriba mencionado, se debería controlar el funcionamiento normal de la unidad VS. Al detectar prestaciones anormales, podría ser necesario realizar medidas adicionales como una distinta orientación o posición de la unidad VS. b) La intensidad de campo en un intervalo de frecuencias de 150 kHz a 80 MHz debería ser menor de 3 V/m

46

Distancias de separación recomendadas entre equipos de radiocomunicación portátiles y móviles y la unidad VS La unidad VS está diseñada para funcionar en un ambiente electromagnético donde se están controlando las interferencias irradiadas RF. El cliente o el operador de la unidad VS pueden ayudar a prevenir las interferencias electromagnéticas asegurando una distancia mínima entre equipos de comunicación móviles y portátiles de RF (transmisores) y la unidad VS, como se recomienda más abajo, relativamente a la potencia de salida máxima de los equipos de radiocomunicación. Potencia de salida Distancia de separación a la frecuencia del transmisor nominal máxima del m transmisor 150 kHz a 80 MHz 80 MHz a 800 MHz 800 MHz a 2.5 GHz W d = 1.2 √P d = 1.2 √P d = 2.3 √P 0,01 0,12 0,12 0,23 0,1 0,38 0,38 0,73 1 1,2 1,2 2,3 10 3,8 3,8 7,3 100 12 12 23 Para los transmisores con potencia nominal máxima de salida no indicada arriba, la distancia de separación recomendada d en metros (m) se puede calcular usando la ecuación aplicable a la frecuencia del transmisor, donde P es potencia nominal máxima de salida del transmisor en vatios (W) según el fabricante del transmisor. Notas: A 80 MHz y 800 MHz se aplica el intervalo de la frecuencia más alta. Estas líneas guía podrían no ser aplicables a todas las situaciones. La propagación electromagnética está afectada por la absorción y el reflejo de estructuras, objetos y personas.

47

2.1.6 Placas de indicación Las placas de indicación relativas a los riesgos residuales se aplican como se muestra en el diseño de la Figura 2.

Figura 2 – 2 – Proyecto Proyecto de Placas

POSICIÓN 1 2 3 4

DENOMINACIÓN Placa de advertencia de superficie caliente Placa Cuidado con las manos Placa CE con PED Placa CE autoclave

Está terminantemente prohibido quitar y/o dañar las placas de indicación aplicadas en el autoclave Si las placas no se pueden leer, es necesario sustituirlas.

48

2.2

TA B L A D E S Í MB OL OS

Símbolos Instalados en la Maquina

1

Atención a la superficie caliente

2

Atención a las manos

3

Borne equipotencial

4

Atención Riesgo de descarga eléctrica

5

Apertura/Cierre Puerta toma

6

Marcha/Parada Alimentación

7

Desbloqueo Puerta Compartimiento técnico carga/descarga

8

Marcado CE expedido por entidad notificada: 0051 identifica IMQ

9

Marcado CE expedido por entidad notificada: 0398 identifica CPM

10

Corriente Alterna Trifásica

11

Borne de tierra

12

Atención Leer atentamente las instrucciones

49

2.3

C A R A C TE R Í S TIC TI C A S D E A L MA C E NA MIE MI E NTO NT O Y C ONS ON S E R V A C I ÓN

Los autoclaves de esterilización Steelco garanticen las siguientes caracterísitcas: caracterísitcas:

VS series

se deben almacenar en ambientes cerrados que

Altitud (máx.)



Humedad relativa

de 5% a 85%

Temperatura Temperatur a

de 0 a + 60°C [de 32 a + 140°F]

Tiempo

12 meses

2000 m [2187.22 yd]

Tabla 3 – 3 – Características Características ambientales

2.4

R IE S G OS R E S I D UA L E S

El autoclave ha sido diseñado para eliminar los riesgos residuales debidos a averías y funcionamientos incorrectos que podrían generar aumentos de temperatura y sobrepresiones en la cámara, mediante la instalación de presostatos y termostatos que comunican con el PLC y la presencia de válvulas de seguridad adecuadamente dimensionadas. Sin embargo, en caso de incendio, es posible una salida de vapor en presión de las puertas, debido a la rotura de las juntas de estanqueidad que, en cualquier cualquier caso, se produce de forma gradual.

2.5

OP C I ONE ON E S

A continuación se enumeran las distintas opciones que se pueden instalar en el autoclave.

2.5.1 Generador de vapor El autoclave Steelco VS series prevé diferentes modelos de generador de vapor:  Generador eléctrico (E);  Generador indirecto (I); Generador directo (V);  Generador eléctrico + vapor directo (EV);   Generador eléctrico + vapor Indirecto (EI). El generador eléctrico (versión E) genera vapor limpio li mpio calentando agua suavizada mediante las resistencia eléctricas. El generador de tipo indirecto utiliza el vapor industrial para transformar el agua suavizada en vapor limpio (versión I). Si se dispone de un generador generador de vapor externo, es posible utilizar el vapor limpio suministrado tanto para el calentamiento del entrehierro como para la introducción del vapor en la l a cámara (variante V). La variante EV dispone tanto de un generador de vapor eléctrico (E) como de una línea externa de vapor limpio (V). Con esta configuración será posible elegir la configuración estándar para el suministro de vapor y, en caso de necesidad, cambiar el abastecimiento de la línea. La variante EI dispone tanto de un generador de vapor eléctrico (E) como de una línea externa de vapor limpio (I). Con esta configuración será posible elegir la configuración estándar para el suministro de vapor y, en caso de necesidad, cambiar el abastecimiento de la línea.

50

2.5.2 Número de Puertas El autoclave puede contar con una (versión Normal) o dos puertas (versión Pasante). 2.5.3 Compartimiento Compartimiento Técnico El compartimiento técnico puede encontrarse a la derecha o a la izquierda de la cámara. Dicha solicitud se debe realizar durante la fase de contratación. 2.5.4 Transmisor de presión de referencia El autoclave puede tener, en opción, un segundo transmisor de presión cámara (PT16), usado como referencia y conectado conectado directamente a la Pantalla. 2.5.5 Otras opciones  suavizador de agua automatizado,  compresor de aire silenciado,  carros y sistemas automáticos de carga y descarga, cubeta de agua para bomba de vacío,   alimentación agua separada para bomba de vacío y generador  desagüe refrigerado

51

3. GUÍA PARA EL OPERADOR 3.1

P UE S TO DE D E L OP O P E R A D OR

El operador debe estar cerca del autoclave, en posición frontal, exclusivamente en las operaciones de carga/inicio y parada/descarga (véase Figura (véase Figura 5 – Puesto Puesto Operador). Operador) . La fase peligrosa está representada por la carga y descarga del material, debido a la temperatura del material y las paredes de la cámara del autoclave. Para realizar las operaciones de descarga, es necesario llevar guantes térmicos para evitar el riesgo de quemaduras. Además, a pesar de que el aparato está dotado de todos los dispositivos de seguridad prescritos por las normativas vigentes, antes de abrir la puerta es necesario comprobar que la presión relativa en la cámara se haya puesto en cero. Para evitar peligros para las personas presentes en el local de instalación del equipo, se ha preparado una zona de respeto (véase Figura 5 – Puesto Puesto Operador). Operador). Las dimensiones de esta zona se determinan por el ancho del frontal del equipo y la profundidad de la cámara y, al menos, ciento veinte centímetros de profundidad. El operador, antes de realizar la carga/descarga carga/descarga del material, se debe asegurar de que dentro de la zona de respeto no esté presente agua en el suelo causada de posibles pérdidas del autoclave para posibles roturas/pérdidas del sistema hidráulico. Además, que no estén presentes otras personas, ya que se vuelven accesibles algunos puntos del equipo que pueden alcanzar temperaturas superiores a 50° C [122°F]. El uso de teléfonos móviles u otros dispositivos que emiten frecuencias radio cerca del autoclave STEELCO VS Series puede afectar al correcto funcionamiento y, por tanto, se debe evitar. Los equipos de STEELCO VS Series necesitan precauciones espaciales con respecto a la compatibilidad electromagnética (EMC) y se deben instalar teniendo en cuenta la información técnica proporcionada por el fabricante. (véase cap. 2.1.5 cap. 2.1.5 Compatibilidad Electromagnética Electromagnética en la pág. 45 pág. 45 )

52

ZONA DE RESPETO

*P

ZONA DE RESPETO

*P ZONA DE RESPETO si B<80 cm [31.50 in] 80 cm [31.50 in] de lo contrario B

ZONA DE RESPETO si B<110 cm [43.31 in] 110 cm [43.31 in] de lo contrario B

Figura 3 – 3 – Puesto Puesto Operador VS1


ZONA DE RESPETO

*P

ZONA DE RESPETO

si B<180 cm [70.87 in] 180 cm [70.87 in] de lo contrario B


(*P) solo para autoclaves de doble puerta Las operaciones de carga y descarga del material esterilizado tienen que ser realizadas exclusivamente por los operadores de esterilización Leer con particular atención la sección 6 TRATAMIENTO Y CONSERVACIÓN DEL MATERIAL ESTERILIZADO en la pág. 107. pág. 107.

53

3.2

D E S C R I P C I ÓN DE D E L OS MA NDOS ND OS P R I NC I P A L E S

En los diseños que se muestran a continuación, se indican los mandos y los indicadores presentes en el lado de carga y el lado estéril del equipo: BOTÓN SYSTEM BOTÓN HELP BOTÓN MENÚ BOTÓN START BOTÓN PARA EL CIERRE DE LA PUERTA

PANTALLA TÁCTIL

BOTÓN PARA LA APERTURA DE LA PUERTA INTERRUPTOR GENERAL

BOTÓN DE EMERGENCIA

MANÓMETRO

IMPRESORA DE LOS PARÁMETROS DE CONFIGURACIÓN

   

Figura 6 – 6 – Lado Lado carga

Botón system: activa las configuraciones de ajuste de la pantalla táctil (contraste, luminosidad etc.) Botón help : visualiza la página de ayuda Botón menú: vuelve a la pantalla “menú de inicio” Botón start: permite el reinicio después de una interrupción debida a una alarma

54

PANTALLA TÁCTIL

BOTÓN DE EMERGENCIA

MANÓMETRO DE VACÍO Figura 7 – 7 – Lado Lado toma

55

3.3

P A N TA L L A D E ME N Ú INI IN I C I A L

Al encender el equipo, después de visualizar el logo “STEELCO”, aparece la pantalla “MEN Ú GENERAL”.

Figura 8 – 8 – Menú Menú general

Esta página permite realizar diferentes operaciones (poner en marcha un ciclo de esterilización, acceder al menú de mantenimiento, etc.) como se describe a continuación. continuación.

3.3.1 Estado del esterilizador En cada página del visualizador se indican las condiciones de estado del esterilizador. El cuadro arriba a la izquierda indica el estado de funcionamiento de la esterilizadora: en caso de falta de condiciones de alarma permanece la inscripción “TODO OK”, cuando surge cualquiera condición de alarma aparece la inscripción parpadeante “ALARMA” que permanece hasta que se elimine la causa y se reinicie el sistema. Para reconocer la condición de alarma y restablecer la misma, es suficiente hacer clic en la inscripción “ALARMA” (con dicha maniobra se entra en la pantalla que indica el listado de todas las alarmas presentes) y pulsar la tecla “RESET”. Si el esterilizador estaba en ciclo y si la condición que ha generado la alarma ya no está activa, el sistema llega al final de ciclo. El cuadro superior central indica el nombre de la página activa. El cuadro superior derecho indica la fecha y la hora actuales. El cuadro en la segunda línea a la izquierda evidencia el estado del equipo: “FUERA CICLO” indica que el equipo está en condición de espera, “CICLO EN CURSO” indica que el esterilizador está realizando realiz ando un ciclo di esterilización, “CICLO FINALIZADO” indica que el esterilizador ha finalizado el ciclo de esterilización pero todavía no se ha extraído la c arga, “CICLO INTERRUMPIDO” indica que está activa una condición de alarma y, por tanto, la máquina está en espera de que un operador reconozca la alarma. El cuadro en la segunda línea a la derecha evidencia el estado de las puertas. Los estados previstos son: “PUERTA ABIERTA”, “PUERTA CERRADA”, “PUERTA en APERTURA” y “PUERTA en CIERRE”.

Figura 9 – 9 – Estado Estado puertas

56

3.3.2 Teclados El sistema de control utiliza dos tipos de teclado: un teclado de texto y un teclado numérico para escribir números. Para teclear un texto pulsar la secuencia de teclas deseada y pulsar la tecla enviar “ ”. La tecla “BS” borra el carácter que precede al cursor, la tecla te cla “DL” anula el carácter que sigue al cursor. Al terminar de escribir, pulsar la tecla “FIN” para cerrar el el teclado.

Figura 10 – 10 – Teclados Teclados

Para escribir números pulsar la secuencia de teclas deseada y pulsar la tecla "ENT". Si en la ventana activa se pueden insertar más datos, es posible desplazarse por los lo s diferentes campos que hay que rellenar utilizando los botones “>” (campo siguiente) y “<” (campo anterior). Al terminar de escribir, pulsar la tecla “FIN ENTRADA” para cerrar el teclado. Los valores indicados en la cadena situada entre el teclado y la pantalla del teclado, indican los valores límite aceptados por el campo donde se está introduciendo el número.

57

3.3.3 Menú “ESTERILIZACIÓN” “ESTERILIZACIÓN” Es el menú que permite poner en marcha cada uno de los procesos de esterilización. Para iniciar un ciclo de esterilización, realizar lo siguiente: 1 - Encender el aparato accionando el interruptor de llave situado en el tablero de mandos (o bien pulsar el botón “MENÚ’” del panel de de mandos si el aparato está funcionando). funcionando).

Figura 11 – 11 – Menú Menú

2 - Pulsar el botón “ESTERILIZACIÓN”

Figura 12 – 12 – Esterilización Esterilización

3 – Pulsar en el campo a lado de la inscripción “ OPERADOR ” e introducir la contraseña del operador (que debe estar habilitado) utilizando el teclado virtual que aparece y luego, en el mismo, pulsar la tecla enviar 58

4 – Si la máquina funciona mediante el programa de gestión STEELCODATA y si el sistema está configurado de modo que el ciclo pueda ser ajustado localmente o mediante el sistema de gestión, pulsando varias veces en el campo al lado del mensaje “Elección TRABAJO", es posible seleccionar sele ccionar la modalidad de ejecución del ciclo de esterilización. Si se pulsa en el campo antes citado y las opciones no se cambian significa que no están disponibles otras opciones. El campo "Elección TRABAJO” configurado en "OPERADOR” permite la puesta en marcha del ciclo de esterilización seleccionando seleccionando directamente en el autoclave el programa a utilizar. El campo “Elección TRABAJO” configurado en “SISTEMA” permite la puesta en marcha del ciclo de esterilización utilizando las configuraciones enviadas por el programa de gestión de STEELCODATA. 5 - Pulsar en el campo al lado del mensaje “Programa TRABAJO” para seleccionar el ciclo de trabaj o y seleccionar el programa en la página “elección PROGRAMAS BÁSICOS” o en la página “elección PROGRAMA USUARIO”. Para pasar de una página a otra pulsar el botón situado en el lado inferior izquierdo.

Figura 13 – 13 – Programa Programa básico

Figura 14 – 14 – Programa Programa usuario

– Una vez que se ha seleccionado el programa deseado, pulsar la tecla “CONFIRMAR” para dejar que 6 – Una el sistema configure el número de pedido y pulsar la tecla “INICIO” para iniciar el ciclo de esterilización. 59

Si en cualquier punto del proceso antes descrito se pulsa el botón “FIN” el sistema vuelve al menú general. Durante toda la duración del ciclo de esterilización el aparato muestra automáticamente la página de “ESTADO TRABAJO”.

Figura 15 – 15 – Estado Estado de trabajo

En la página principal se indica, en orden lexicográfico, la siguiente información: - los cinco campos que describen el estado del sistema: véase Figura 15 - el programa en ejecución; - la fuente de energía utilizada para generar el vapor (en el ejemplo “calent. ELÉCTRICO”). Los valores posibles son: o ELÉCTRICO: el generador funciona mediante resistencias eléctricas VAPOR: el vapor es suministrado directamente por una instalación de línea; lí nea; o o INDIRECTO: el vapor se produce en un intercambiador que utiliza vapor tomado de una instalación de línea; - indicación de la fase y del paso en ejecución (en el ejemplo “HOMOGEN: espera impulso de vacío”). Las fases posibles son: o CONTROL DE ESTANQUEIDAD; o HOMOGENEIZACIÓN; o ESTERILIZACIÓN; o AIREACIÓN; o PRUEBA DE VACÍO; o CALENTAMIENTO; o ENFRIAMIENTO; - valor del parámetro de esterilización F0 calculado a partir de los parámetros leídos por el sistema de control y a partir de los datos leídos por el sistema de registro (valor entre paréntesis); - temperatura del entrehierro leída por el sistema de control (CONTR.) y el valor objetivo al que la máquina está tratando de llegar o de mantener (PROGR.); - temperatura de la cámara de esterilización leída por el sistema de control (CONTR.) del sistema de registro (REGIS.) y el valor objetivo que la máquina está tratando t ratando alcanzar o mantener (PROGR.); - presión de la cámara leída por el sistema de control (CONTR.) del sistema de registro (REGIS.) y el valor objetivo que la máquina está intentando alcanzar o mantener (PROGR.); - el tiempo transcurrido (ESP), el tiempo programado (PROGR) y el tiempo restante (REST) de la fase que está en ejecución. 60

Si se pulsa el botón “PROGR.” se entra en las páginas descriptivas del programa de esterilización en curso.

Figura 16 – 16 – Descripción Descripción esterilización

En tal página puede visualizarse, en orden lexicográfico, la siguiente información: - el nombre del programa que se está ejecutando; - el modo de ejecución del ciclo de esterilización. Las opciones opciones posibles son: o AUTOMÁTICO: significa que la secuencia de las fases ha sido previamente configurada y realizada con una secuencia secuencia rígida: o SEMIAUTOMÁTICO: significa que la secuencia de las fases ha sido definida por el operador durante el desarrollo del ciclo de esterilización; - el número de pedido del ciclo de esterilización (un número que identifica de manera manera unívoca el el lote de producción); - el nombre y el apellido del operador que ha puesto en marcha el ciclo de esterilización (o en todo caso del operador que en un determinado momento es el responsable del esterilizador); - la secuencia de las fases que caracterizan el ciclo que se está ejecutando (la fase que se está ejecutando es la que está caracterizada por el número que parpadea a la izquierda). La información que se indica en cada línea, de izquierda a derecha, es la siguiente o número progresivo; o nombre de la fase; o datos característicos más importantes.

página que muestra gráficamente el estado de las entradas y Si se pulsa el bot ón “GRÁF.” se entra en la página de las salidas del PLC de control.

61

Figura 17 – 17 – Gráfico Gráfico entradas y salidas

Si se pulsa el botón “TENDENCIA” se en tra en la página que muestra de forma gráfica los datos registrados tanto por el sistema de control como por el sistema de registro. Si se pulsa una de las flechas colocadas debajo del gráfico es posible desplazarse dentro del mismo mediante un cursor. Desde el instante seleccionado con el cursor es posible visualizar los parámetros físicos de temperatura y de presión presentes en la cámara (datos en la parte inferior izquierda). Si se pulsa el botón identificado mediante un rectángulo (en la parte inferior derecha) se vuelve al modo de registro.

Figura 18 – 18 – Gráfico Gráfico datos registrados

Al final del proceso de esterilización el autoclave vuelve a la ventana desde donde es posible poner en marcha un nuevo ciclo de est erilización. El estado del esterilizador está configurado en “CICLO TERMINADO” hasta que no se abra una de las puertas del autoclave, después se configura en “FUERA CICLO”. 62

Figura 19 – 19 – Final Final de ciclo

Si durante el ciclo de esterilización se corta la alimentación eléctrica, cuando la alimentación se restablece, aparece la siguiente página:

Figura 20 – 20 – Interrupción Interrupción de alimentación

Si se pulsa el botón “FIN” pueden abrirse las puertas del esterilizador, si se pulsa la tecla “INICIO” el ciclo reanuda a partir del inicio de la fase en la que estaba cuando se cortó la alimentación eléctrica. En ambos casos el resultado del proceso de esterilización esteril ización se identifica como “CICLO INTERRUMPIDO”. INTERRUMPIDO”.

63

Si durante el ciclo de esterilización se presenta una condición de alarma, el sistema de control interrumpe el ciclo de esterilización y aparece la siguiente pantalla:

Figura 21 – 21 – Alarma Alarma

Si se pulsa el mensaje que parpadea “ALARMA !!” se entra en la página que describe las condiciones de alarma persistentes.

Figura 22 – 22 – Descripción Descripción alarma

Se han previsto dos páginas de alarma: es posible cambiar de una página a otra pulsando las flechas situadas en la parte inferior izquierda. Una vez analizadas todas las condiciones de alarmas activas y eliminadas las causas que han generado las propias alarmas, al pulsar la tecla “RESET” es posible reiniciar el sistema.

64

Figura 23 – 23 – Ciclo Ciclo interrumpido

Si se pulsa el botón “RESET” el esterilizador reanuda su funcionamiento. En todo caso, el resultado del proceso de esterilización se identifica como “CICLO “CICLO INTERRUMPIDO”. INTERRUMPIDO”. Además, se prevé una página de avisos donde aparecen todos los avisos activos que no afectan al ciclo y que no es necesario restablecer para reiniciar el sistema.

Figura 24 – 24 – Avisos Avisos activos

65

3.3.4 Menú “ÚLTIMO CICLO”

Para entrar en el menú “ÚLTIMO CICLO” basta con pulsar el botón correspondiente en el menú principal. El presente menú permite visualizar e imprimir la información correspondiente correspondiente al último ciclo de esterilización realizado.

Figura 25 – 25 – Último Último ciclo

Las opciones que pueden activarse son: - MUESTREOS: permite la impresión de los muestreos del último ciclo realizado estableciendo además el intervalo de muestreo; - EVENTOS: permite la impresión de los eventos relacionados con el último ciclo de esterilización realizado; - TENDENCIA: permite la visualización de forma gráfica de los datos registrados tanto por el sistema de control como por el sistema de registro. Si se pulsa una de las flechas colocadas debajo del gráfico es posible desplazarse dentro del mismo mediante un cursor. Desde el instante seleccionado con el cursor es posible visualizar los parámetros físicos de temperatura y de presión presentes en la cámara (datos en la parte inferior izquierda). Si se pulsa el botón identificado mediante un rectángulo (en la parte inferior derecha) derecha) se vuelve vuelve al modo de registro. - REIMPRESIÓN CICLO: permite elegir si se desea volver a imprimir el último ciclo de esterilización registrado por el sistema de control o por el de registro. Es posible además volver a imprimir el gráfico con la lectura de la presión o de la temperatura;

Figura 26 – 26 – Gráfico Gráfico ciclo finalizado

66

3.3.5 Menú “UTILIDAD”

Para acceder al menú “UTILIDAD” “UTILIDAD” es suficiente pulsar el relativo relati vo botón en el “MENÚ GENERAL”. El presente menú permite visualizar e imprimir los datos relativos al esterilizador y a su estado y permite realizar algunas operaciones operaciones útiles para el uso de las impresoras.

Figura 27 – 27 – Utilidad Utilidad

Las opciones que pueden activarse son: - DATOS MÁQUINA: permite visualizar los datos de identificación del esterilizador. Los datos mostrados, en este orden, son: o modelo del esterilizador; o número de fábrica del esterilizador (así como el número de identificación del recipiente en presión que constituye el cuerpo del del autoclave); o número de fábrica del generador; generador; o fecha de la puesta en funcionamiento del esterilizador; o versión del software instalado en los PLC; o versión del software instalado en la pantalla táctil;

Figura 28 – 28 – Datos Datos máquina

67

-

ESTADO MANTENIMIENTO: permite visualizar los datos relativos a la última intervención de mantenimiento. Entre los datos proporcionados en la ficha se pueden visualizar: o el número total de los l os ciclos realizados; o la fecha de la última operación de mantenimiento realizada; realizada; o el número de ciclos de la máquina realizados en el momento de la operación de mantenimiento; o la descripción de los trabajos realizados; el nombre del técnico que ha realizado la operación de mantenimiento; o o la fecha o el número de ciclos que generarán la solicitud del próximo mantenimiento programado

Figura 29 – 29 – Estado Estado mantenimiento

-

ESTADO I/O: permite visualizar el estado de las entradas analógicas, digitales y de las salidas digitales que caracterizan el estado actual del sistema y permite conmutar el tipo de funcionamiento del equipo de eléctrico a vapor (obviamente sólo en los esterilizadores equipados con el funcionamiento mixto). En lo que se refiere al estado de las entradas analógicas es posible visualizar la siguiente información: o la temperatura leída en el entrehierro; o la temperatura leída en la cámara de esterilización por la l a sonda fija; o la temperatura leída en la cámara de esterilización por la l a sonda móvil (opcional); o la presión leída en la cámara de esterilización; o la presión leída en el ambiente (la presión tomada como referencia por el sistema de control para la habilitación habilitación de la apertura apertura de las puertas puertas del esterilizador); esterilizador); Para pasar del funcionamiento eléctrico al funcionamiento de vapor (si procede) y viceversa pulsar en el campo al lado del mensaje “Calentamiento actual”.

68

Figura 30 – 30 – Estado Estado I/O

El estado de las entradas y de las salidas se describe indicando al lado de la descripción del canal I/O el valor “ON” ú “OFF”. Para pasar a las páginas de las entradas y de las salidas, basta con pulsar los botones “ENTR.”, “OUT”.

Figura 31 – 31 – Estado Estado Entradas

Figura 32 – 32 – Estado Estado Salidas

69

El estado de todos los canales de entrada y salida se describe de modo gráfico en la página “ESTADO GRÁFICO” (diagrama sinóptico del aparato).

Figura 33 – 33 – Estado Estado gráfico

-

UTILIDAD IMPRESORA: permite realizar algunas operaciones en la impresora desde el panel. Las acciones posibles son: o restablecimiento: restablecimiento: resetea el hardware hardware de la impresora e inicializa la misma (mediante este procedimiento la impresora se configura configura para para poder ser ser utilizada por el sistema de control); o anular impresión: anula la impresión en curso o saltar 1 línea: hace avanzar la impresora una línea; saltar 4 líneas: hace avanzar la impresora cuatro líneas; o

Figura 34 – 34 – Utilidad Utilidad impresora

70

3.3.6 Menú “MANTENIMIENTO” “MANTENIMIENTO” El menú "MANTENIMIENTO" está protegido por una contraseña y por tanto es accesible sólo por el personal encargado encargado que que conoce la contraseña. contraseña.

Figura 35 – 35 – Mantenimiento Mantenimiento

Desde la página principal de este submenú es posible poner en marcha las siguientes actividades: -

“ACT. RELOJ”: permite ajustar la fecha y la hora actuales;

Figura 36 – 36 – Actualización Actualización reloj

71

“MANDOS MANUALES”: MANUALES”: permite activar manualmente las l as salidas del sistema de control para poder verificar el funcionamiento de los motores, válvulas, etc. Estas operaciones están sometidas a todos los dispositivos de seguridad previstos para garantizar la incolumidad del operador. 1 -

Figura 37 – 37 – Mandos Mandos manuales

Antes de poder utilizar los mandos manuales es necesario activar la función pulsando en el mensaje “MANUALES INHABILITADOS” y configurar los límites de funcionamiento del entrehierro y de la cámara pulsando en los campos relativos en la columna “LÍMITES”. Los campos en las columnas “CONTR” y “REG” indican el estado de las entradas analógicas (los valores de los parámetros físicos leídos) del sistema de control y del sistema de registro, respectivamente. La activación de los mandos manuales puede realizarse solamente cuando el ciclo de esterilización configurado ha terminado y cuando se ha descargado descargado el material esterilizado.

Figura 38 – 38 – Mandos Mandos inhabilitados

1 Cuando

los mandos manuales han sido activados, no es posible hacer funcionar el aparato

72

Para visualizar las páginas “MANDO SALIDAS” y “ESTADO ENTRADAS”, es necesario pulsar los botones ENTR, OUT1 y/o OUT2. Para activar una salida determinada basta con pulsar en el campo al lado de la descripción. La salida se activa sólo si tal t al acción no compromete la seguridad del operador.

Figura 39 – 39 – Ejemplo Ejemplo Mando salidas

La página de las entradas permite sólo la visualización del estado de las l as entradas digitales.

Figura 40 – 40 – Ejemplo Ejemplo Estado entradas

73

El estado de todos los canales de entrada y salida se describe de modo gráfico en la página “ESTAD O GRÁFICO” (diagrama sinóptico del aparato). En esta página es posible activar las diferentes salidas digitales del sistema de control simplemente haciendo clic sobre los actuadores (motores, válvulas, etc.).

Figura 41 – 41 – Estado Estado gráfico

-

“REST. DATOS FAB.”: permite restablecer los ajustes de serie definidos por el fabricante;

Figura 42 – 42 – Restablecer Restablecer datos fabricante

74

3.3.7 Menú “CONFIGURACIÓN” El menú "CONFIGURACIÓN" está protegido por una contraseña y por tanto puede acceder al mismo sólo el personal encargado que conoce la contraseña.

Figura 43 – 43 – Configuración Configuración

Desde la página principal de este submenú es posible poner en marcha las siguientes actividades: actividades: -

“DATOS SISTEMA”: es el menú que permite definir algunos ajustes del esterilizador. Los parámetros que que pueden ajustarse son los siguientes:

Figura 44 – 44 – Datos Datos sistema 1 o

o

o

“RESET ALARMAS CON CÓDIGO”: este parámetro sirve para elegir si el restablecimiento de alarmas se puede realizar libremente o si necesita del código usuario; “FIN FASE / FIN CICLO”: CICLO”: mediante este ajuste el encargado de la esterilización esterilizaci ón permite o no permite que el el operador general general fuerce fuerce la ejecución ejecución del ciclo automático; automático; “INCIO CICLO SIN CF -CARD”: este parámetro sirve para poder iniciar el ciclo incluso sin CF-CARD o averiada; en este caso el ciclo inicia i nicia pero sin guardar los datos; 75

o

“ELECCIÓN TRABAJO”: este parámetro permite definir el modo de inicio de un ciclo de esterilización. Las posibilidades que pueden definirse son: “OPERADOR": el programa de trabajo está definido por el operador de la máquina; “SISTEMA”: el esterilizador está configurado por el programa de gestión STEELCODATA. STEELCODATA. El operador de la máquina sólo tiene que pulsar el botón inicio para poner en marcha marcha el ciclo sin sin configurar otros otros datos; “a PETICIÓN”: el operador genérico puede elegir entre esperar los datos del programa STEELCODATA STEELCODATA o configurar directamente un programa de esterilización; “IMPRESIÓN GRÁFICO EN CICLO”: si está inhabilitado, no se realiza la impresión del ciclo de esterilización (esta función está sujeta a la presencia de otro sistema de registro de datos; si dicho sistema no está presente, en cualquier caso, se imprimirá el ciclo); “IMPRESIÓN EVENTOS AL FINAL C.”: si está habilitado, imprime los eventos del ciclo de esterilización finalizado; “SENSIBILIDAD “SENSIBILIDAD PAPEL IMPRES.”: IMPRES.”: permite configurar la sensibilidad del papel utilizado; “HABILIT. SEÑALES ACÚSTICAS”: si está habilitado, señala que el equipo está en alarma o que el ciclo de esterilización ha finalizado  



o

o

o o

Figura 45 – 45 – Datos Datos sistema 2 o

o

o

o o

“TEMP. BAJA REFERENCIA °C”: configura el valor de temperat t emperatura en el cual está colocada la línea de referencia inferior presente en el trend y en la impresión del ciclo de esterilización. Esta línea es útil para comprobar la evolución de la temperatura durante la fase de esterilización; “TEMP. ALTA REFERENCIA °C”: configura el valor de temperatura en el cual está colocada la línea de referencia superior presente en el trend y en la impresión del ciclo de esterilización. Esta línea es útil para comprobar la evolución de la temperatura durante la fase de esterilización; “CALENTAMIENTO INMEDIATO”: si está configurado, calienta la máquina al encendido y no es necesario configurar un ciclo; “HABILITACIÓN “HABILITACIÓN IMPRESORA”: IMPRESORA”: es posible realizar r ealizar un ciclo sin imprimir el resultado; “ABRE PUERTA AL FINAL DEL CICLO”: este parámetro t iene 3 opciones: “NO”: si el ciclo ha tenido un resultado negativo, no abre la puerta; “OK”: si el ciclo ha tenido un resultado positivo, abre la puerta; “SIEMPRE”: con cualquier resultado del ciclo, abre la l a puerta; “MANDO PORTA TRASERA”: este parámetro tiene 2 opciones: “OK”: si el ciclo ha tenido un resultado positivo, abre la puerta;   

o



76

“SIEMPRE”: con cualquier resultado del ciclo, abre la l a puerta; “CANCELACIONES DATOS INICIO”: cuando el mismo operador realiza más ciclos consecutivos, mediante esté parámetro es posible no tener que introducir los datos de usuario en cada ciclo y así acelerar los tiempos de trabajo; “APAGADO PANTALLA”: PANTALLA”: este parámetro tiene ti ene 3 opciones: “NUNCA”: la pantalla permanece siempre encendida; “FUERA CICLO”: la pantalla se apaga cuando la máquina está fuera de ciclo; “SIEMPRE”: la pantalla se apaga siempre después de un determinado periodo di tiempo configurado por el programador; 

o

o

  

Figura 46 – 46 – Datos Datos sistema 3

-

“OPERADORES”: permite realizar el archivo de los operadores habilitados para hacer funcionar el esterilizador.

Figura 47 – 47 – Lista Lista de operadores habilitados

77

Si se hace clic en un campo libre es posible insertar un nuevo operador mientras que si se hace clic sobre un campo que contiene ya un operador es posible modificar los datos del mismo o eliminarlo. En ambos casos aparece la ventana siguiente.

Figura 48 – 48 – Introducir Introducir nuevo operador

Si se hace clic en el ca mpo "Código” aparece el teclado mediante el cual es posible escribir la contraseña del operador (numérica) y rellenar los campos con "nombre" y "apellido" Al terminar la inserción, confirmar la misma pulsando el botón “ACTUALIZAR” “ACTUALIZAR”

Si se pulsa el botón “IMPRIMIR” es posible imprimir la lista de todos los operadores habilitados para el uso del esterilizador. -

“PROGRAMAS”: permite definir los l os programas “USUARIO”.

Figura 49 – 49 – Programas Programas

Al hacer clic sobre un campo libre, es posible introducir un nuevo programa mientras, al hacer clic sobre un campo que ya ya incluye un programa es posible modificar sus parámetros de configuración. En ambos casos aparece la ventana siguiente.

78

Figura 50 – 50 – Gestión Gestión de programas

Para configurar los programas de esterilización realizar el siguiente procedimiento: 1. configurar el nombre del programa pulsando en el campo que contiene el mensaje “Programa”; 2. configurar la temperatura de preparaci ón pulsando en el campo al lado de la etiqueta “T.Prep.°C”. La temperatura de preparación es la temperatura a la cual se pone el entrehierro al final del ciclo de esterilización: las temperaturas se mantienen mientras no se abra la puerta del esterilizador; 3. definir cuál es la puerta que puede abrirse al final f inal del ciclo de esterilización con resultado positivo (en caso de resultado negativo es posible abrir sólo la puerta del lado de carga); 4. seleccionar la secuencia de las fases que forman el ciclo de esterilización: Inmediatamente por encima de la primera línea disponible para la introducción de una fase de esterilización, se evidencian, con distintos colores, 4 zonas correspondientes a las cuatro zonas sensibles definidas en cada línea. Para seleccionar una fase pulsar a la altura de la segunda o de la tercera zona sensible. Si se pulsa a la altura de la segunda zona, las fases se suceden en una determinada secuencia; si en cambio se pulsa a la altura de la tercera tercera zona, las bases bases se suceden suceden en la secuencia secuencia opuesta. Una vez que se ha definido una secuencia de fases, para insertar o eliminar una fase pulsar a la altura de la primera zona: un menú permite insertar o eliminar una fase.

Figura 51 – 51 – Configuración Configuración de programas

79

5. Configurar las propiedades de cada fase: para ello pulsar a la altura de la cuarta zona.

Figura 52 – 52 – Configuración Configuración de propiedades de fases

3.3.8 Propiedades de las fases que componen los programas de esterilización - Control de estanqueidad: estanqueidad:

Figura 53 – 53 – Control Control de estanqueidad

“Temperatura ENTREHIERRO”: permite configurar la temperatura que tiene que alcanzar el entrehierro antes de activar la estanqueidad de la junta; o “Tiempo de CONTROL”: ajusta el tiempo que hay que esperar antes de generar una alarma que indique problemas en el sistema de estanqueidad; “Tipo ESTANQUEIDAD”: ESTANQUEIDAD”: ajusta el tipo de estanqueidad utilizada en el ciclo en curso: o de vapor – el el vapor inyectado en la ranura que aloja la junta empuja la junta hacia la puerta; de aire – el aire inyectado en la ranura que aloja la junta empuja la junta hacia la puerta; mecánica – una junta se mantiene aplastada entre la puerta y el anillo portajuntas soldado en el autoclave; HOMOGENEIZACIÓN: o







-

Figura 54 – 54 – Homogeneización Homogeneización

80

o

o

o

o

-

“Temperatura ENTREHIERRO”: permite ajustar la temperatura que hay que mantener en el entrehierro durante toda la fase; “Nº de IMPULSOS”: define el número de impulsos de homogeneiza ción que hay que efectuar (durante un impulso se crea primero el vacío en la cámara y la cámara se pone en presión mediante la inyección de vapor: de esta manera se garantiza la eliminación del aire de la carga que hay que esterilizar); “Punto Bajo”: en el primer campo se configura la presión del primer valor de vacío al cual la máquina tiene que llegar; en el segundo campo se configura la variación de presión que se suma a cada impulso para establecer los valores de vacío característicos de los impulsos siguientes; en el tercer campo se configura el intervalo de tiempo de permanencia en el valor de vacío alcanzado en cada impulso; “Punto Alto”: en el primer campo se configura el valor del primer impulso de presión al cual la máquina tiene que llegar; en el segundo campo se configura la variación de presión que se suma a cada impulso para establecer el valor de los impulsos de presión siguientes; en el tercer campo se configura el intervalo de tiempo de permanencia en el valor de presión alcanzado en cada impulso;

Esterilización

Figura 55 – 55 – Esterilización Esterilización o

o

o

o o

“Temperatura ENTREHIERRO”: permite ajustar la temperatura que hay que mantener en el entrehierro durante toda la fase; “Temperatura CÁMARA”: permite configurar el valor de temperatura alcanzado a partir del cual inicia la cuenta del tiempo de esterilización; “Presión de control”: configura la presión con la cual se controla la bandeja de esterilización (el mantenimiento de las condiciones de esterilización se garantiza controlando la presión mientras que la temperatura se mantiene bajo control mediante las comprobaciones necesarias para la convalidación convalidación del del ciclo de esterilización); esterilización); “Duración fase”: configura la amplitud de la bandeja de esterilización; “Tipo sonda”: de fine la sonda que hay que considerar cuando se mide la temperatura de la cámara. Las opciones posibles son sonda fija y sonda móvil (opcional);

81

-

Aireación

Figura 56 – 56 – Aireación Aireación o

o

o

-

“Temperatura ENTREHIERRO”: permite ajustar la temperatura que hay que mantener en el entrehierro durante toda la fase; “Vacío a alcanzar”: configura el valor de vacío que debe alcanzar el autoclave para garantizar el enfriamiento de la carga; “Duración Fase”: configura el intervalo de tiempo de mantenimiento de la condición de vacío antes descrita;

Prueba de Vacío

Figura 57 – 57 – Prueba Prueba de vacío o

o

o

o

“Temperatura ENTREHIERRO”: permite ajustar la temperatura que hay que mantener en el entrehierro durante toda la fase; “Vacío a alcanzar”: configura el valor de vacío que debe alcanzar el autoclave antes de la fase de estabilización; “Tiempo de estabilización”: configura la duración de la fase de estabilización (una vez alcanzadas las condiciones de vacío arriba configuradas, el autoclave bloquea la bomba de vacío y cierra todos los conductos en entradas y de desagüe del autoclave y sucesivamente permanece permanece en esta condición condición durante durante el tiempo programado programado con este parámetro); parámetro); “Tiempo prueba”: al final de la fase d e estabilización inicia la verdadera prueba de vacío. Durante el intervalo de tiempo ajustado mediante este parámetro, el sistema comprueba que no hay pérdidas de vacío de más de 1,3 mmbar/min.

82

-

Calentamiento

Figura 58 – 58 – Calentamiento Calentamiento o

o

o o o

-

“Temperatura ENTREHIERRO”: permite ajustar la temperatura que hay que mantener en el entrehierro durante toda la fase; “Temperatura CÁMARA”: permite configurar el valor de temperatura a partir del cual c ual inicia la cuenta del tiempo de mantenimiento de la temperatura configurada; configurada; “Presión Control”: configura la presión con la cual se controla la fase de calentamiento; “Duración fase”: configura la amplitud de la bandeja de la fase de calentamiento; “Tipo sonda”: define la sonda que hay que considerar cuando se mide la temperatura de la cámara. Las opciones posibles son sonda fija y sonda móvil (opcional);

Enfriamiento

Figura 59 – 59 – Enfriamiento Enfriamiento o

o

o o o

“Temperatura ENTREHIERRO”: permite ajustar la temper atura atura que hay que mantener en el entrehierro durante toda la fase; “Temperatura CÁMARA”: permite configurar el valor de temperatura a partir del cual c ual inicia la cuenta del tiempo de mantenimiento de la temperatura t emperatura configurada; configurada; “Presión Control”: configura la presión con la cual se controla la fase de calentamiento; “Duración fase”: configura la amplitud de la bandeja de la fase de calentamiento; “Tipo sonda”: define la sonda que hay que considerar cuando se mide la temperatura de la cámara. Las opciones posibles son sonda fija y sonda móvil (opcional);

83

3.4

G R Á F I C OS

El siguiente párrafo mostrará algunos ejemplos de gráficos relativos a ciclos estándares de los esterilizadores Steelco VS series. La presión se refiere a la presión medida en la cámara en las sondas PT11 o PT16, mientras la temperatura en las sondas en la cámara TE22 o TE27. bar

cent.bar

2.5

350

GRÁFICO DE LA PRESIÓN

GRAFICO DELLA PRESSIONE

3,5 minutos

T°C 139

3,5 minuti

E N O I N S S ÓI E S R E P

R P

2.0

300

1.5

250

1.0

200

0.5

150

0

O T OÍ O U C V A

133.7

127.6

GR FICO FICO DE TEMPE TEMPERAT RATURA URA

GRAFICO DELLA TEMPERATURA

120.4

111.6

100

-0.5

50

-1.0

0

2.5

5

7.5

10

12.5

15.0

17.5

20.0

Tiempo (MINUTOS) tempo (MINUTI)

80

V

PRUEBA DE BOWIE DICK TESTY DI

BOWIE & DICK

84

E N N O I I S S S E E R R P

P

bar

cent.bar

2.5

350

2.0

300

1.5

250

1.0

200

0.5

150

T°C 139

133.7

127.6

5 minutos

120.4

AJUSTEAMENTO ASSESTAMENTO ASSEST

111.6

PRUEBA PRUEB DE VAC VAC O TEST A VUOTO 100

0

O O T O C A U V V

-0.5

0 -50

-1.0

0

2.5

5

7.5

10

12.5

15.0

17.5

20.0

Tiempo (MINUTOS) tempo (MINUTI)

22.5

80

PROGRAMA PRUEBA DE PROGRAMMA VACÍO;

TEST VUOTO

bar

cent.bar

2.5

350

2.0

300

1.5

250

1.0

200

0.5

150

T°C

GRAFICO GR FIC FICODELLA DE LAPRESSIONE PRES PRESII N

139 5 minuti

E NN O I SI SS EE RR PP

0

OO T OC UA VV

133.7

127.6

GRÁFICO DE TEMPERATURA GRAFICO DELLA TEMPERATURA

120.4

111.6

100

-0.5

-50

-1.0

0

0

2.5

5

7.5

10

12.5

15.0

17.5

20.0

22.5

tempo (MINUTI) Tiempo (MINUTOS)

80

5 minuti

PROGRAMA INSTRUMENTOS A 134 PROGRAMMA °C [273.2°F]

STRUMENTARIO A 134 °C

85

GRÁFICODELLA DE LAPRESSIONE PRESIÓN GRAFICO

cent.bar 2.5

T°C 139

350 5 minuti

GR FICO FICO DE TEMPE TEMPERAT RATURA URA

GRAFICO DELLA TEMPERATURA

E N N O ÓI I S S S E E R R P P

2.0

300

1.5

250

1.0

200

0.5

150

127.6 120.4

111.6

100

0

O OÍ T C O A U V V

133.7

-0.5

-50

-1.0

0

0

5

7.5

10

12.5

Tiempo (MINUTOS) tempo (MINUTI) 20

15

80

5 min:

PROGRAMA TELAS A 134 °C PROGRAMMA [273.2°F]

TELERIE A 134 °C

bar cent.bar

E N O I N S S I E S R E P R

P

2.5

350

2.0

300

1.5

250

1.0

200

0.5

150

T°C 139

133.7 20 minuti

127.6 120.4

GRAFICO GR FICO FICODELLA DE TEMPE TETEMPERATURA MPERAT RATURA URA 111.6

100

0

O T O O U C V A

GRAFICO GR FIC FICODELLA DE LAPRESSIONE PRES PRESII N

-0. -0.5

-50 -50

-1.0

0

5

10

15

20

25

80

Tiempo (MINUTOS) tempo (MINUTI) V

PROGRAMA GOMAS A 121 °CPROGRAMMA [249.8°F]

GOMME A 121 °C

2 Estos gráficos se

muestran a título meramente informativo

86

3.5

I NTE NT E R F A Z C ON E L OR O R D E N A D OR

El sistema pone a disposición un canal Ethernet de comunicación. comunicación. Mediante este canal es posible descargar descargar los datos completos del último ciclo, visualizar el estado en tiempo real de la máquina y programabilidad remota.

1)

INTERFAZ

PLC

2)

DLL software externo

ETHERNET

DATOS ÚLTIMO CICLO - Eventos - Muestreos - Temperaturas

SUPERVISIÓN PC

PLC 1

ETHERNET

PLC 2

ETHERNET

PLC 3 … … … PLC n

SW

FUNCIONES SOFTWARE - -

ETHERNET

ETHERNET

87

Interfaz Estado máquinas 1,2,…n Sinóptico máquinas 1,2,…n

Base de datos (SCADA)

4. ALARMAS El buen funcionamiento de la máquina está garantizado por un diseño escrupuloso, así como un control constante de los parámetros de proceso y estados de la máquina. Con el término alarma se entiende aquel tipo de indicación de funcionamiento incorrecto que deriva del control del proceso. La visualización visualización de una indicación de este este tipo prevé la inmediata interrupción interrupción del proceso en curso; sólo la intervención del operador, junto con la eliminación de la causa de la alarma, podrá permitir reiniciar la máquina. Cada alarma, si no hay especificaciones en contrario, debe permanecer durante al menos 5 segundos antes de generar el estado de alarma e interrumpir el proceso en curso. Las consecuencias de las alarmas son la detección inmediata de todas las actividades de la máquina y, en particular:  Cierre de las válvulas, 

Apagado de los motores,



Activación del zumbador (si está instalado),



Indicaciones Indicaciones en el panel operador y en los testigos luminosos,



Modificación del resultado del ciclo.

Para garantizar la presurización de las juntas, el funcionamiento del generador no se interrumpe por la presencia de una alarma de proceso. Sólo el botón de emergencia y las alarmas relativas al funcionamiento del generador pueden interrumpir su funcionamiento El resultado es una parte del informe que se imprime al final de cada ciclo. La intervención intervención de una alarma durante la ejecución de un ciclo se indicará en el informe. Véase par. 7.2 Informe Ciclo Completo en la pág. 112. pág. 112. El resultado se indica también en la pantalla al final del ciclo para avisar al operador. Cada alarma tiene un contador dedicado que indica cuántas veces dicha alarma ha provocado la interrupción de un ciclo. Los siguientes párrafos muestran una breve descripción del significado de las alarmas y de las posibles acciones para el operador. La información relativa al retraso y los umbrales de intervención están disponibles para los técnicos de mantenimiento.

88

Análisis de los mensajes de error Rev. 0 Nº

-

0

1

2

3

4

fecha: 15/12/2014

Mensaje de Descripción del error y posible causa Resolución del problema error Si el selector de llave se coloca en la posició posiciónn “I”, “I”, la máquin máquinaa no se enciende. Comprobar: Causas posibles: 1) la presencia de tensión en la 1) no llega la tensión al equipo; red; 2) el interruptor principal agua 2) el interruptor principal agua arriba del equipo está arriba del equipo; desactivado; 3) que el interruptor general del -3) el interruptor general del cuadro eléctrico del equipo esté cuadro eléctrico del equipo activado; está desactivado; 4) la intervención de los 4) se han activado los dispositivos de protección; dispositivos de protección de 5) el funcionamiento del la máquina; transformador y/o alimentador. 5) transformador o alimentador dañado.

Encargado

Encargado de mantenimi ento formado

Encargado plc de Apagar y volver a encender la máquina de control Funcionamiento defectuoso del plc y, si el problema persiste, contactar con mantenimi bloque bloquead ado! o! de control el servicio de asistencia técnica Steelco ento !! formado disp. Operador seguridad Se ha pulsado el dispositivo de Restablecer el error y repetir la de puerta puerta seguridad de la puerta del lado de operación de cierre o apertura de la esterilizaci delant. ??? carga puerta puerta ón disp. seguridad puerta puerta trasera ??? Incongrue ncia final de carrera puerta delantera Incongrue ncia final de carrera puerta trasera

Operador Se ha pulsado el dispositivo de Restablecer el error y repetir la de seguridad de la puerta del lado de operación de cierre o apertura de la esterilizaci descarga puerta puerta ón El final de carrera de un estado distinto de la posición efectiva de la puerta El final de carrera de un estado distinto de la posición efectiva de la puerta

89

Apagar y volver a encender la máquina, comprobar la integridad del final de carrera y, si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Apagar y volver a encender la máquina, comprobar la integridad del final de carrera y, si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco

Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado

5

proble problemas mas Apagar y volver a encender la máquina Problemas en el programa de gestión plc con contro troll y, si el problema persiste, contactar con del autoclave (xob10) el servicio de asistencia técnica Steelco

6

proble problemas mas Apagar y volver a encender la máquina Problemas en el programa de gestión plc con contro troll y, si el problema persiste, contactar con del autoclave (xob12) el servicio de asistencia técnica Steelco

7

proble problemas mas Apagar y volver a encender la máquina del plc de Prueba de funcionamiento del PLC y, si el problema persiste, contactar con control no llevada a cabo correctamente el servicio de asistencia técnica Steelco (prueba)

8

Terminal HAKKO no OK

9

10

11

Comprobar el cable ethernet entre HAKKO y PLC y, si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco

La tarjeta analógica no responde.

Apagar y volver a encender la La sonda no lee o no proporciona máquina. Si el problema persiste sonda datos al PLC. verificar la sonda, el convertidor y la entrehierro Causas posibles: tarjeta analógica. Para la sustitución de plc uno de los tres elementos y realizar la - sonda dañada - convertidor averiado; control? nueva calibración del sistema de - tarjeta analógica averiada. medición, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Apagar y volver a encender la La sonda no lee o no proporciona máquina. Si el problema persiste datos al PLC. verificar la sonda, el convertidor y la sonda fija Causas posibles: tarjeta analógica. Para la sustitución de plc con contro troll uno de los tres elementos y realizar la - sonda dañada ? nueva calibración del sistema de - convertidor averiado; - tarjeta analógica averiada. medición, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Apagar y volver a encender la La sonda no lee o no proporciona máquina. Si el problema persiste datos al PLC. verificar la sonda, el convertidor y la sonda Causas posibles: tarjeta analógica. Para la sustitución de móvil plc uno de los tres elementos y realizar la - sonda dañada control ? - convertidor averiado; nueva calibración del sistema de - tarjeta analógica averiada. medición, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco

90

Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento calificado Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado



12

13

Apagar y volver a encender la máquina. Si el problema persiste El transductor no lee o no verificar el transductor y la tarjeta ¿transd. propor proporcio ciona na datos datos al PLC. PLC. analógica. Para la sustitución de uno de pres. pres. plc Causas posibles: los dos elementos y realizar la nueva control? - transductor dañado; calibración del sistema de medición, - tarjeta analógica averiada. contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco

sonda detector de aire

Apagar y volver a encender la La sonda no realiza lecturas, o no máquina. Si el problema persiste, proporciona datos datos al PLC. comprobar sonda, convertidor y Posibles causas: tarjeta analógica. Para la sustitución - sonda dañada; de uno de los tres elementos y para - convertidor averiado; realizar una nueva calibración del - tarjeta analógica averiada. sistema de medición, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Apagar y volver a encender la La sonda no realiza lecturas, o no máquina. Si el problema persiste, proporciona datos datos al PLC. comprobar sonda, convertidor y Posibles causas: tarjeta analógica. Para la sustitución de uno de los tres elementos y para - sonda dañada; - convertidor averiado; realizar una nueva calibración del - tarjeta analógica averiada. sistema de medición, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Comprobar la alimentación hídrica y el correcto funcionamiento válvulas La cubeta no se ha llenado en el neumáticas y, si el problema persiste, tiempo de TIME-OUT contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco

14

¡Secuencia de fases incorrecta!

15

Tiempo excesivo llenado cubeta

16

Lectura temperatur Datos no correctos de lectura de la a fija sonda al PLC ajuste

Sustituir la sonda o la relativa tarjeta entradas analógicas al PLC y, si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco

17

Lectura temperatur Datos no correctos de lectura de la a móvil sonda al PLC ajuste

Sustituir la sonda o la relativa tarjeta entradas analógicas al PLC y, si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco

18

Lectura presión ajuste

Sustituir el presostato o la relativa tarjeta entradas analógicas al PLC y, Datos no correctos de lectura del si el problema persiste, contactar con presostato al PLC PLC el servicio de asistencia técnica Steelco

91



Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado

19

Mando puerta delantera

La puerta no se abre a pesar del mando

20

Mando puerta trasera

La puerta no se abre a pesar del mando

21

Presión generador demasiado alta, Sobrepresi presión manual generador generador ón demasiado baja, presostato de generador seguridad averiado, telerruptores de calentamiento bloqueados

22

Intervenci ón térmica Apertura de la protección térmica bomba del motor bomba agua agua

23

Bloqueo/d Pistón de bloqueo soltado en la guía esbloqueo puerta delantero

24

Bloqueo/d Pistón de bloqueo soltado en la guía esbloqueo puerta trasero

25

La sonda no lee o no proporciona datos al PLC. sonda fija Causas posibles: plc registro registro - sonda dañada ? - convertidor averiado; - tarjeta analógica averiada.

26

La sonda no lee o no proporciona datos al PLC. sonda Causas posibles: móvil plc - sonda dañada registro ? - convertidor averiado; - tarjeta analógica averiada.

92

Comprobar las configuraciones del ciclo y el desplazamiento desplazamiento de las l as guías y, si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Comprobar las configuraciones del ciclo y el desplazamiento desplazamiento de las l as guías y, si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Comprobar el presostato de seguridad y los telerruptores, si fueran averiados sustituirlos, controlar la presión en la línea lí nea y, si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Comprobar agua en la línea, que los estrangulamientos estén libres, rearmar el térmico (controlar fases) y, si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Comprobar las salidas analógicas en el PLC y la integridad de la bobina del pistón y, si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Comprobar las salidas analógicas en el PLC y la integridad de la bobina del pistón y, si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Apagar y volver a encender la máquina. Si el problema persiste verificar la sonda, el convertidor y la tarjeta analógica. Para la sustitución de uno de los tres elementos y realizar la nueva calibración del sistema de medición, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Apagar y volver a encender la máquina. Si el problema persiste verificar la sonda, el convertidor y la tarjeta analógica. Para la sustitución de uno de los tres elementos y realizar la nueva calibración del sistema de medición, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco

Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado Encargado de mantenimi ento formado


27

El transductor no lee o no ¿transd. propor proporcio ciona na datos datos al PLC. PLC. pres. pres. plc Causas posibles: - transductor dañado; registr.? ? - tarjeta analógica averiada.

28

Las sondas de los dos sistemas (registro, control) proporcionan incongruen lecturas discordantes o una de las dos cia sondas no proporciona datos al PCL. en Causas posibles: esterilizaci - sonda dañada ón - convertidor averiado; tarjeta analógica averiada.

29

Los transductores de los dos sistemas (registro, control) proporcionan lecturas discordantes o uno de los dos no proporciona datos al PCL. Causas posibles: transductor dañado; tarjeta analógica averiada.

30

31

32

33

incongr.tra nsd.pres. enfr.

Apagar y volver a encender la máquina. Si el problema persiste verificar el transductor y la tarjeta analógica. Para la sustitución de uno de los dos elementos y realizar la nueva calibración del sistema de medición, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Apagar y volver a encender la máquina. Si el problema persiste verificar la sonda, el convertidor y la tarjeta analógica. Para la sustitución de uno de los tres elementos y realizar la nueva calibración del sistema de medición, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco Apagar y volver a encender la máquina. Si el problema persiste verificar el transductor y la tarjeta analógica. Para la sustitución de uno de los dos elementos y realizar la nueva calibración del sistema de medición, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco




Encargado Checksum Bloqueo de la máquina configurado de plc contactar con el servicio de asistencia por el fabric fabrican ante te o funcio funcionam namien iento to mantenimi registro+co técnica Steelco defectuoso de la placa madre del PLC ento ntrol? formado Encargado Problemas Comprobar el cable ethernet de de mandos Falta de comunicación entre Master conexión entre Master y Slave, y que mantenimi Mastery Slave la conexión esté en RUN ento Slave formado Encargado Problemas Comprobar el cable ethernet de de mandos Falta de comunicación entre Slave y conexión entre Slave y Master, y que mantenimi SlaveMaster la conexión esté en RUN ento Master formado Comprobar presencia de vapor en la Encargado Falta línea, y la válvula neumática motor. de Rotura válvula neumática vapor o vapor en Si el problema persiste, contactar con mantenimi falta de vapor en la línea la línea el servicio de asistencia técnica ento Steelco formado

93

34

Indica la falta de agua en la línea de alimentación. Causas posibles: 1) falta agua en el circuito agua falta agua arriba de la máquina; en la línea 2) la presión del agua es !! insuficiente; 3) el caudal del agua es insuficiente; 4) funcionamiento defectuoso del presostato.

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Indica la falta de aire comprimido en la línea de alimentación. Causas posibles: a. falta aire comprimido en el circuito aguas arriba de la falta aire máquina; compr. en b. la presión del aire la línea !! comprimido es insuficiente; c. la cantidad de aire comprimido es insuficiente; d. funcionamiento defectuoso del presostato.

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Comprobar: 1) la presencia de agua en el circuito de alimentación agua arriba de la máquina; 2) que las llaves de corte aguas arriba de la máquina están abiertas; 3) que la válvula antirretorno no esté bloqueada; 4) que la presión y el caudal del agua estén comprendidos en el campo especificado por el fabricante; 5) el funcionamiento del presos presostato tato agua agua en línea línea y, en su caso, sustituirlo. Comprobar: a. que hay aire comprimido en el circuito de alimentación aguas arriba de la máquina; b. que las llaves de corte aguas arriba de la máquina están abiertas; c. que la presión y la cantidad de aire comprimido estén dentro de los límites indicados por el fabricante; d. que el presostato de aire comprimido de la línea funciona correctamente; sustituirlo si proce procede. de. Abrir el tablero eléctrico y restablecer el dispositivo térmico que se ha activado. Si el problema persiste, contactar con el servicio de asistencia técnica Steelco

1,2,3,4) Encargado de mantenimi ento formado; 5) Encargado de mantenimi ento calificado.

1,2,3,3) Encargado de mantenimi ento formado; 4) Encargado de mantenimi ento calificado.

Encargado intervenció Indica la intervención de uno de los de n del dispositivos térmicos de protección mantenimi térmico!! de los motores. ento formado. Intervenci Operador Restablecer la condición normal ón Indica que se ha pulsado el botón de la desbloqueando el botón de emergenci de emergencia. esterilizaci emergencia. a ón.

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proble problemas mas carga de agua !!

proble problemas mas en estanqueid ad junta!!

puerta puerta delantera abierta !!

La máquina no logra cargar agua. Causas posibles: 1) se han activado las protec proteccio ciones nes agua agua arriba arriba de de la bomba bomba carga carga agua; agua; 2) la bomba de carga agua no funciona; 3) el contactor de carga agua no funciona; 4) tubo o filtro que lleva agua a la bomba está atascado; 5) el tubo que sale de la bomba está atascado; 6) el control de nivel no funciona; 7) las sondas del control de nivel están incrustadas y no detectan la presencia de agua. La máquina no logra realizar o mantener la estanqueidad de las juntas juntas de la pue puerta rta.. Causas posibles: 1) la junta de la puerta está desgastada o dañada; 2) el tubo de envío junta está atascado; 3) la válvula de envío vapor junta no funciona; 4) hay pérdidas en el circuito de desagüe junta. La puerta del lado de carga no está cerrada o bien no llega la señal de puerta puerta cerrad cerradaa al al PLC PLC de de cont control. rol. Causas posibles: 5) El operador no ha cerrado la puerta puerta;; 6) el fin de carrera puerta está dañado y no detecta la llegada de la puerta puerta;; 7) la señal del fin de carrera no está controlada por la tarjeta entradas PLC; 8) la puerta está fuera de la guía; 9) la puerta no llega a tope.

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Comprobar: 1) los fusibles o el térmico de la bomba bomba de carga carga agua; agua; 2) el funcionamiento de la bomba de carga agua; 3) posible posibless atasco atascoss del tubo tubo o filtro que lleva agua a la bomba bomba;; 4) posible posibless atasco atascoss del tubo tubo que sale de la bomba; 5) el funcionamiento del control de nivel; 6) si las sondas de nivel detectan correctamente la presencia de agua.

1,2) Encargado de mantenimi ento formado; 3,4,5,6) Encargado de mantenimi ento calificado.

1) Encargado Comprobar: de 1) el estado de la junta; mantenimi 2) posible posibless atasco atascoss del tubo tubo de ento envío junta; formado; 3) el funcionamiento de la válvula 2,3,4) vapor junta; Encargado 4) la estanqueidad del circuito de de desagüe junta. mantenimi ento calificado; 1) 1) Comprobar que la puerta se ha Operador cerrado; de 2) Verificar: esterilizaci el funcionamiento del fin de ón carrera; 2) el funcionamiento de la tarjeta Encargado de entradas del PLC; de el desplazamiento de la puerta. mantenimi ento calificado

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puerta puerta trasera abierta !!

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Avería transducto r presión de control

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Problemas activación bomba vacío

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La puerta del lado de descarga no está cerrada o bien no llega la señal de puerta puerta cerrad cerradaa al al PLC PLC de de cont control. rol. 1) Comprobar que la puerta se ha Causas posibles: cerrado; 1) El operador no ha cerrado la 2) Verificar: puerta puerta;; el funcionamiento del fin de 2) el fin de carrera puerta está carrera; dañado y no detecta la llegada de la el funcionamiento de la tarjeta puerta puerta;; de entradas del PLC; 3) la señal del fin de carrera no el desplazamiento de la puerta. está controlada por la tarjeta entradas PLC; 4) la puerta está fuera de la guía; 5) la puerta no llega a tope. Controlar y, en su caso, sustituir el transductor de presión o la tarjeta de Falta de lectura del transductor al entradas analógicas. PLC. Rotura transductor o tarjeta Si el problema persiste, contactar con entradas analógicas el servicio de asistencia técnica Steelco Sobrepresión en la cámara. Posibles causas: - la unidad de condensación en la cámara está atascada y Comprobar el funcionamiento de la no descarga el aire presente unidad de condensación; en la cámara, por lo cual realizar la calibración del sistema; tenemos presión, pero no temperatura; - desajuste del sistema de medición de la temperatura.

1) Operador de esterilizaci ón 2) Encargado de mantenimi ento calificado Encargado de mantenimi ento formado


Encargado Interruptor Controlar alimentación bomba vacío Temperatura bomba vacío elevada de térmico y relativo relé. Si el problema o desactivación térmica bomba mantenimi bomba persiste, contactar con el servicio de vacío ento vacío asistencia técnica Steelco formado Encargado Incongrue Incongruencia entre niveles de agua Limpiar las sondas y comprobar los de ncia máximo y mínimo (es posible tener dispositivos de nivel. Si el problema mantenimi niveles el nivel máximo antes que el persiste, contactar con el servicio de ento agua mínimo) asistencia técnica Steelco formado Comprobar, los finales de carrera, el Encargado Bloqueo presostato y la presión de las juntas. de Rotura final de carrera de cierre puertas en Si el problema persiste, contactar con mantenimi puertas o pérdida pérdida de presión presión juntas ciclo el servicio de asistencia técnica ento Steelco formado Encargado Problemas Controlar la válvula neumática de de Bloqueo válvula neumática descarga descarga y la salida específica en el mantenimi descarga generador PLC ento formado 96

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tiempo calent. entrehierro ??

tiempo calentam. cámara ??

tiempo vacío cámara ??

La máquina no logra realizar el calentamiento del entrehierro en el tiempo previamente configurado. Causas posibles: 1) sistema de suministro vapor cerrado; 2) error de configuración datos; 3) pro 3) proble blema ma en el circui circuito to de env envío ío vapor en el entrehierro; 4) el agua presente en el generador no es suficiente para garantizar el vapor necesario para el calentamiento; 5) el agua del generador excede y entra en el entrehierro causando la disminución de la temperatura; 6) anomalía del elemento calefactor; 7) los condensadores en el entrehierro están atascados y no descargan el aire o el condensado presen presente te en el entrehierro/generador; 8) calibración incorrecta del sistema de detección temperatura. La máquina no logra realizar el calentamiento de la cámara en el tiempo previamente configurado. Causas posibles: 1) error de configuración datos; 2) proble problema ma en el circui circuito to de envío vapor en la cámara;

La máquina no logra realizar el vacío de la cámara en el tiempo previa previamen mente te con config figura urado. do. Causas posibles: 1) error de configuración datos; 2) proble problema ma en el circui circuito to de aspiración cámara; 3) funcionamiento defectuoso del transductor y/o la tarjeta analógica; 4) no llega agua al anillo líquido de la bomba de vacío 5) pérdid pérdidaa de la junta junta o del circuito hidráulico.

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Comprobar: 1) que los conductos del vapor estén abiertos; 2) la exactitud de los datos configurados; 3) el funcionamiento de las válvulas del circuito afectado; 4) que no haya atascos en el tubo del circuito; 5) que no haya pérdidas en el circuito; 6) el funcionamiento del control de nivel; 7) el funcionamiento del elemento calefactor; 8) el funcionamiento de los condensadores en el entrehierro; realizar el calibrado del sistema de medición. Comprobar: 1) la exactitud de los datos configurados; 2) el funcionamiento de las válvulas del circuito afectado; 3) que no haya atascos en el tubo del circuito. Comprobar: 1) la exactitud de los datos configurados; 2) el funcionamiento de las válvulas del circuito de aspiración cámara; 3) que no haya atascos o pérdidas en el circuito hidráulico; 4) el funcionamiento del transductor y/o la tarjeta analógica comparando los valores leídos por el sistema con los de los manómetros de cuadrante; 5) el funcionamiento de la válvula de alimentación agua al anillo líquido de la bomba de vacío; 6) el estado de la junta y, en su caso, sustituirla. NOTA: NOTA: al al sustit sustituir uir el transd transduc uctor tor y/o y/o la tarjeta, se debe realizar una nueva calibración del sistema de medición.

1) Encargado de mantenimi ento formado; 2,3,4,5,6,7, 8) Encargado de mantenimi ento calificado.

Encargado de mantenimi ento calificado


Comprobar: 1) la exactitud de los datos configurados; 2) el funcionamiento del transductor y/o la tarjeta analógica comparando los valores leídos por el sistema con los de los manómetros de cuadrante; 3) el funcionamiento de las válvulas del circuito afectado; 4) que no haya atascos en el tubo del circuito; 5) el funcionamiento del descargador descargador de condensado. NOTA: NOTA: al al sustitu sustituir ir el transd transduc uctor tor y/o y/o la tarjeta, se debe realizar una nueva calibración del sistema de medición.


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superado tiempo esteriliz. ?

La fase de esterilización ha durado 1) Controlar si se han producido más del tiempo máximo configurado. alarmas durante la fase; Causas posibles: 2) intentar volver a ejecutar el 1) falta de energía eléctrica ciclo y, si el problema persiste, durante la fase; contactar con el servicio de 2) una anomalía del elemento asistencia técnica Steelco; calefactor provoca la disminución Comprobar: de la temperatura y bloquea el 3) el funcionamiento del elemento recuento del tiempo en calefactor; esterilización; 4) la exactitud de los datos 3) configuración de un tiempo configurados. MÁX demasiado breve.

1,2) Operador de esterilizaci ón; 3.4) Encargado de mantenimi ento calificado

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tiempo condiciona miento apertura (TRANSD .)

TIME-OUT restauración condición atmosférica. Comprobar y, en su caso, Transductor de presión cámara no desbloquear el filtro o la válvula de funciona, filtro o válvula neumática aspiración de aspiración aire bloqueados


tiempo descarga cámara ??

La máquina no logra realizar la descarga de la cámara en el tiempo previa previamen mente te con config figura urado. do. Causas posibles: 1) error de configuración datos; 2) pro 2) proble blemas mas en el el circu circuito ito de de esca escape pe cámara.


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La máquina no logra poner la cámara a presión en el tiempo previamente configurado. Causas posibles: 1) error de configuración datos; tiempo 2) funcionamiento defectuoso presió presiónn del transductor y/o la tarjeta cámara ?? analógica; 3) proble problema ma en el circui circuito to de envío vapor en la cámara; 4) funcionamiento defectuoso del descargador de condensado.

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Comprobar: 1) la exactitud de los datos configurados; 2) el funcionamiento de las válvulas del circuito afectado; 3) que no haya atascos en el tubo del circuito.

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temper.baj a en esteriliz.?

temper.alta esteriliz./ca lent.??

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prueb pruebaa de vacío fallida !!

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tiempo condiciona miento apertura (PRES.)

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La temperatura durante la fase de esterilización está por debajo del límite mínimo configurado. Causas posibles: 1) se ha cerrado el sistema de suministro vapor; 2) durante la fase de esterilización se ha cargado agua; 3) calibración incorrecta del sistema de medición; 4) anomalía del elemento calefactor; 5) pérdid pérdidaa el circui circuito to de escape escape cámara. La temperatura durante la fase de esterilización está por encima del límite máximo configurado. Causas posibles: 1) calibración incorrecta del sistema de medición; 2) pérdid pérdidaa en en la junta. junta. Durante la prueba de vacío la máquina no logra contener la fuga dentro del límite previamente configurado. Causas posibles: 1) calibración incorrecta del sistema de medición; 2) pérdid pérdidaa en el circui circuito to hidráulico. TIME-OUT restauración condición atmosférica. Transductor de presión cámara no funciona, filtro o válvula neumática de aspiración aire bloqueados La máquina no logra realizar la descarga de la junta en el tiempo previa previamen mente te con config figura urado. do. Causas posibles: 1) error de configuración datos; 2) proble problemas mas en el circui circuito to de escape junta.

Realizar el calibrado del sistema. Comprobar: 1) que los conductos del vapor estén abiertos; 2) la exactitud de los datos configurados; 3) el funcionamiento del elemento calefactor; 4) Comprobar que las válvulas del circuito afectado funcionan correctamente.


Encargado Realizar el calibrado del sistema; de comprobar el estado de la junta y si mantenimi proce procede de sustitu sustituirla irla.. ento calificado

Encargado Realizar el calibrado del sistema; de Comprobar que las válvulas del mantenimi circuito afectado funcionan ento correctamente. calificado

Encargado Comprobar y, en su caso, de desbloquear el filtro o la válvula de mantenimi aspiración ento calificado Comprobar: 1) la exactitud de los datos Encargado tiempo configurados; de descarga 2) el funcionamiento de las mantenimi junta junta ?? válvulas del circuito afectado; ento 3) que no haya atascos en el tubo calificado del circuito. Encargado Fallo de Comprobar la válvula de de prueba La prueba ha detectado una pérdida estanqueidad cámara y, en su caso, mantenimi detector de superior a la configurada sustituirla ento aire calificado

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Encargado El calentamiento del generador ha Controlar el dispositivo de descarga de permanecido permanecido en ON demasiado condensación, controlar los mantenimi tiempo con respecto al valor de telerruptores de calentamiento ento TIME-OUT configurado calificado Encargado Enfriamie de Controlar las configuraciones del nto no Fase no realizable mantenimi ciclo realizable ento calificado Operador falta Se ha cortado la alimentación de energía en eléctrica mientras la máquina estaba Pulsar el botón inicio esterilizaci el ciclo !!! realizando el ciclo. ón Falta de Operador aire Comprobar alimentación aire y de comprimid Falta de aire comprimido relativas válvulas neumáticas esterilizaci o en la ón cámara Operador Sonda Falta comunicación de temperatura Comprobar conexiones sonda y de filtro aire de la sonda al PLC relativa tarjeta entradas esterilizaci ón Operador Sonda Falta comunicación de temperatura Comprobar conexiones sonda bomba de filtro de la sonda bomba al PLC y relativa tarjeta entradas esterilizaci bomba ón Temperatu Operador ra La temperatura del dispositivo no Comprobar el calefactor y relativas de calentamie está en TIME-OUT salidas PLC esterilizaci nto filtro ón aire Temperatu Operador ra La temperatura del dispositivo no Comprobar el calefactor y relativas de calentamie está en TIME-OUT salidas PLC esterilizaci nto filtro ón bomba Operador Nivel Falta de agua, sonda de alarma Comprobar la presencia del correcto de alarma generador nivel y del relativo controlador esterilizaci generador ón Problemas calentamie nto generador

Tabla 4 – 4 – Alarmas Alarmas

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5. MANTENIMIENTO Para garantizar un funcionamiento seguro y eficiente del equipo, es necesario un correcto uso y un regular mantenimiento por parte del usuario. Por operador de la esterilización se entiende la persona formada encargada del funcionamiento del equipo; por técnico de mantenimiento formado se entiende el técnico de mantenimiento genérico dependiente de la estructura que posee el equipo (que debe estar capacitado para realizar las mencionadas operaciones); operaciones); e técnico de mantenimiento calificado es un técnico que trabaja directamente para Steelco S.p.A o un técnico que trabaja tr abaja para una agencia concesionaria de Steelco S.p.A. para la asistencia técnica o bien un técnico dependiente de la estructura que posee el equipo que haya asistido a un curso especial de capacitación capacitación impartido por Steelco S.p.A. Las operaciones de mantenimiento ordinario y las relativas responsabilidades se describen en la table que se muestra a continuación. FRECUENCIA ACCIÓN ENCARGADO TODOS LOS - limpiar con un paño húmedo y suave el interior de Operador de DÍAS la cámara de esterilización (operación que se debe esterilización realizar con la cámara fría); - limpiar las partes accesibles externas - comprobar el estado de limpieza del filtro de descarga de la cámara: si el filtro está obstruido solicitar la intervención de un encargado de mantenimiento calificado; - comprobar que hay papel en la impresora; CADA 7 DÍAS

-

CADA 15 DÍAS

-

CADA 30 DÍAS

-

durante el primer mes después de la instalación, controlar la tensión de la correa de movimiento y el estado de los distintos órganos móviles de la puerta. descargar el generador (para equipos eléctricos o con intercambiador de calor). Lubricar las juntas de la puerta con un producto adecuado. limpiar el compartimiento técnico del aparato; verificar la calidad del agua de alimentación (para los aparatos dotados de generador); Lubricar con una capa de grasa resistente a altas temperaturas las guías de la puerta y los relativos carros de desplazamiento; Comprobar y, en su caso, limpiar el filtro de descarga del generador (si está instalado)

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Encargado mantenimiento formado.

de


de


de

FRECUENCIA ACCIÓN CADA 180 DÍAS - Comprobar que no es posible poner en marcha un ciclo de esterilización con la puerta abierta. Para realizar este control, pulsar el botón "“start” en el menú de mando; debe aparecer el mensaje “atención puertas no cerradas” - Comprobar además que, si se pulsa el botón "apertura puertas", no es posible abrir las puertas durante la ejecución de los ciclos de esterilización. Durante esta operación no permanecer en la zona de seguridad CADA 600 - sustituir las juntas: quitar la junta, limpiar muy CICLOS ó bien la ranura con un paño scotch-brite o con un CADA 180 DÍAS paño impregnado en alcohol desnaturalizado, desnaturalizado, volver a colocar la nueva junta en la ranura después de tratarla con polvo de talco o aceite lubricante adecuado. CADA 180 DÍAS - comprobar visualmente el control de nivel. o - comprobar que no hay restos de óxido, si es así, CADA 1000 eliminarlos; CICLOS - verificar las conexiones del tablero eléctrico: apretar los terminales de conexión poniendo especial atención al cableado de potencia - comprobar el estado de integridad del cableado de potencia, con particular atención al estado de desgaste desgaste del mismo - comprobar el estado de los contactores (prestando particular atención a los contactores de las resistencias de calentamiento) y, en su caso, sustituirlos; - comprobar los fusibles de las resistencias en los autoclaves dotados de generador eléctrico y, en su caso, sustituirlos; - comprobar la eficiencia de todas las válvulas antirretorno. - verificar y si procede realizar la descalcificación del generador del vapor (si lo hubiera); - limpiar con cuidado la cámara de esterilización después de quitar las posibles estructuras internas (operación que se debe realizar con la cámara fría); - verificar, limpiar y lubricar los dispositivos de desplazamiento desplazamiento de las puertas, sustituyendo si fuera necesario las piezas desgastadas (cojinetes/guías de deslizamiento); - verificar la estanqueidad de las juntas, los racores y los tubos: en caso de desmontaje de cualquier racor, aplicar una película de grasa de silicona (adecuada a la temperatura de régimen) en las roscas antes de apretar; - verificar, y si es necesario limpiar o sustituir las sondas de nivel 102

ENCARGADO Operador esterilización

de

Encargado mantenimiento calificado.

de

Encargado mantenimiento calificado.

de

FRECUENCIA ACCIÓN CADA 360 DÍAS - sustituir el filtro estéril O CADA 2000 - comprobar, limpiar y ajustar el sistema de CICLOS movimiento de las puertas (correas, cojinetes, casquillos, diferentes deslizamientos, etc.) - limpiar los filtros filt ros de entrada de agua - comprobar y limpiar el regulador de flujo - verificar y limpiar los descargadores de aire y de condensación - comprobar que los manómetros y los manómetros de vacío funcionan correctamente y si procede limpiar los tubos de conexión - controlar y, en su caso, descalcificar los elementos calefactores del generador (si está presente); - comprobar que los fines de carrera de apertura y cierre de las puertas y del dispositivo de seguridad funcionan correctamente;

ENCARGADO Encargado mantenimiento calificado.

de

Tabla 5 – 5 – Mantenimiento Mantenimiento Ordinario

Para cualquier defecto o sustitución de las válvulas y/o los dispositivos de seguridad, contactar con el Fabricante. Durante las operaciones de mantenimiento es necesario necesario quitar la tensión t ensión al equipo. La eliminación de los paneles se debe realizar por personal especializado. especializado. En ausencia de los paneles, no se puede utilizar el equipo y es necesario quitar la tensión al equipo. Las operaciones de mantenimiento en los componentes de s eguridad indicados en “Tabla “ Tabla 6 – Dispositivos de Seguridad” Seguridad ” se deben realizar exclusivamente por técnicos de mantenimiento calificados de la empresa Steelco S.p.A.

5.1

L I MPI MP I E ZAS ZA S P E R I ÓDI ÓD I C A S

5.1.1 Limpieza paneles externos El acero inoxidable debe su resistencia a la corrosión a una película de protección de óxido que se forma a nivel molecular sobre su superficie cuando se expone al aire. Por esta razón cualquiera causa que impide la formación de esta película reduce su resistencia a la corrosión. Por lo tanto, resulta necesario limpiar a menudo todas las superficies de acero inoxidable, sobre todo las internas, utilizando un paño húmedo con agua y jabón o detergentes comunes, siempre que no contengan abrasivos o cloro. Prestar particular atención a que el policarbonato y la pantalla táctil no entren en contacto con alcohol, sustancias corrosivas o que le contienen.

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5.1.2 Limpieza cámara de esterilización La limpieza de la cámara de esterilización se debe realizar al encender el dispositivo, cuando el autoclave está completamente frío. El entrehierro no se calienta después del encendido hasta que se seleccione o inicie un nuevo programa. Seguir atentamente las siguientes instrucciones: 1. Encender el autoclave, no seleccionar un nuevo programa; 2. Si el autoclave está dotado de la segunda puerta puerta (Versión P) y el lado estéril no está abierto, abrirlo y limpiar la cámara siguiendo las instrucciones indicadas a continuación, luego volver a cerrar la puerta; 3. Abrir la puerta en el lado no estéril y finalizar las operaciones de limpieza en este lado, luego volver a cerrar la puerta.

Para autoclaves dotadas de dos puertas (modelo ( modelo P), con una gestión limitada de las puertas, podría ser imposible abrir la puerta en el lado estéril después del encendido. En esta situación es posible dejar la puerta abierta en el lado estéril después del último ciclo de esterilización del día anterior y limpiar este lado antes de encender la máquina. Como alternativa es posible limpiar toda la cámara del lado no estéril. Para eliminar las manchas o residuos de elaboraciones de la cámara de esterilización, lavarlas con agua caliente, antes de que se endurezcan. Si los residuos se han endurecido, usar agua y jabón y una escobilla de sorgo, o bien, en los casos más difíciles, usar un estropajo de acero inoxidable, frotando solamente en la dirección del satinado. Las manchas de óxido, debidas a un mantenimiento incorrecto, pueden eliminarse utilizando productos apropiados, como por ejemplo, “Solilax, Diversy -Hankel, Oakite, Benckiser, etc.” Se pueden eliminar los depósitos de cal utilizando productos descontaminantes, siempre que sean libres de cloro. Después de haber realizado la limpieza de todas las superficies de acero inoxidable, cuando estén bien secas es recomendable tratarlas con productos especiales que proporcionan brillantez y evitan la penetración de de humedad y/o suciedad suciedad que causan causan corrosión. corrosión. Dichos productos son, por ejemplo, “Polish cleaner” o “Cerfact 200”.

No usar nunca hipoclorito de sodio, ácido clorhídrico o soluciones que los contengan. Prestar especial atención a no hacer entrar gotas de agua dentro del aparato. Nunca utilizar chorros de agua directos, para evitar infiltraciones y daños a las partes internas. Evitar el contacto con materiales de hierro puro que podrían contaminar las superficies de acero y generar zonas de corrosión, con daños irreparables al equipo. No limpiar con alcohol o sustancias corrosivas los paneles de plexiglass plexiglass o la pantalla táctil.

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5.2

D IS P OS I TIV TI V OS D E S E G UR I D A D

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Componente

Función

Identificación y posición

Válvula de Seguridad Cámara 2,7 bar [39.16 PSI] Válvula de Seguridad Entrehierro 2,7 bar [39.16 PSI] Presostato junta

Protección contra las Colocada en el compartimiento técnico cerca de la sobrepresiones cámara; identificada con PSV41 Protección contra las Colocada en el compartimiento técnico cerca del sobrepresiones entrehierro; identificada con PSV31 Controla la Colocado dentro de los paneles del lado del estanqueidad de la junta cuadro eléctrico; de las puertas identificados con PS04 lado frontal y PS08 lado trasero Presostatos cámara Inhiben la apertura de Colocados dentro de los paneles del lado del las puertas con presión cuadro eléctrico; en la cámara identificados con PS41 y PS80 Botón de emergencia Intervención de Colocado en el lado (frontal/trasero) de la emergencia máquina; identificado 12SH1/12SH2 Micro interruptor de Comprueba el correcto Colocado cerca de la puerta; puerta cerrada cerrada cierre de la puerta identificados con ZS05 lado frontal y ZS01 lado trasero Tabla 6 – 6 – Dispositivos Dispositivos de Seguridad

Se declara que se han evaluado todos los riesgos relativos a funcionamientos defectuosos de presostatos, transductores de presión, controladores de temperatura y dispositivos de seguridad de cierre de las puertas y se ha reconocido que éstos no provocan peligros adicionales al funcionamiento de la máquina.

Las operaciones de mantenimiento en los componentes de seguridad indicados en la“ Tabla 6 – Dispositivos de Seguridad” Seguridad ” se deben realizar exclusivamente por técnicos de mantenimiento calificados de la empresa Steelco S.p.A. DISPOSITIVO DE DESCONEXIÓN DEDICADO PARA MÁQUINA Un dispositivo de desconexión dedicada debe instalarse lo más cerca posible a la máquina en un lugar accesible, gratuito y no cubiertos por otra máquina o cualquier cosa que pueda obstruir el control del interruptor. Este dispositivo de desconexión debe ser un interruptor magnetotérmico de acuerdo con la máxima calificación de las especificaciones de la máquina. • El interruptor magneto-térmico debe estar provista de marcas de calidad y debe estar indicado como un

dispositivo de cierre eléctrico de la máquina. • Cerca del interruptor magneto-térmico, un signo debe ser colocado, que dice:

" DISPOSITIVO DE DESCONEXIÓN DEDICADO PARA MÁQUINA" 105

5.3 P R OC E D I MIE MI E NTO NT O D E E ME R G E N C I A P A R A L A E XTR XT R A C C I ÓN D E LA CARG A En el caso en que se produzca una avería en el sistema de control (PLC), es posible extraer la carga del equipo mediante dos selectores de llave de tres posiciones fijados externamente en el cuadro eléctrico, identificados con la sigla ”26SA1” y “26SA2”.

26SA1 26SA2

Figura 60 – 60 – Cuadro Cuadro Eléctrico

Realizar el siguiente procedimiento 1. Pulsar el botón de emergencia 2. Abrir la puerta de inspección del compartimiento técnico 3. Introducir la llave en los selectores “26SA1” y “26SA2” 4. Girar el selector “26SA1” en la “posición 1” y mantenerlo girado 5. Esperar hasta que la presión de la cámara alcance la presión atmosférica. Esto puede requerir un tiempo en función de la presión existente en la cámara. 6. Girar el selector “26SA1” en la “posición 2” para despresurizar la junta de la puerta. 7. Girar el selector “26SA2” en la “posición 1” y mantenerlo en esta posición durante al menos 20 segundos para que se retraiga la junta de la puerta. Soltar el selector “26SA2” 8. Girar el selector “26SA2” en la “posición 2” y mantenerlo en esta posición para abrir la puerta frontal. Cuando la puerta está completamente abierta y se detiene automáticamente soltar el selector “26SA2”. 9. Esperar hasta que la carga se enfríe lo suficiente para poder extraerla de la cámara. 10. Luego extraer la carga, utilizado las protecciones adecuadas contra las temperaturas elevadas que aún pueden estar presentes. 11. Quitar las llaves de los l os selectores. 12. Cerrar la puerta de inspección del compartimiento técnico y contactar con el servicio de asistencia técnica de Steelco S.p.A.

Este procedimiento se debe realizar exclusivamente por el supervisor del esterilizador.

6. TRATAMIENTO Y CONSERVACIÓN DEL MATERIAL ESTERILIZADO 6.1 TRATAMIENT TRATAMIENTO O DEL MATER IAL ANTES DE LA E S TER ILIZ ILIZACIÓN El proceso de esterilización se puede considerar eficaz, fiable y repetible siempre que se trate previamente el material de forma adecuada adecuada y sucesivamente se ordene correctamente dentro de la cámara de esterilización. De hecho, es importante recalcar que los residuos orgánicos o depósitos de sustancias utilizadas en la práctica médica son inevitablemente receptáculos de microorganismos y podrían obstaculizar el contacto del vapor con las paredes del instrumento, invalidando, por lo menos localmente, el proceso letal letal que la esterilización esterilización normalmente garantiza. garantiza. La disposición incorrecta de la carga puede en cambio, provocar una difícil, a veces imposible, circulación o penetración del vapor en el material, con las consecuencias consecuencias imaginables. También este factor puede influir mucho en el proceso de secado. Al manipular y desplazar material contaminado, conviene tomar las siguientes precauciones: - usar guantes de goma de grosor adecuado - limpiarse las manos, cubiertas con los guantes, con un producto detergente germicida - evitar transportar los instrumentos, cogiéndolos directamente con las manos, utilizar una bandeja - proteger las manos contra el contacto con posibles piezas puntiagudas o cortantes; de esta manera se evita el riesgo de contraer infecciones peligrosas - separar inmediatamente todos los artículos que no deben ser sometidos a esterilización o que no pueden soportar soportar el proceso proceso - lavarse escrupulosamente las manos, aún con los guantes, al terminar de manipular el material no estéril Todos los materiales y/o instrumentos que hay que someter a esterilización tienen que estar perfectamente perfectamente limpios y sin residuos de ningún tipo (depósitos de materias orgánicas e inorgánicas, inorgánicas, fragmentos de papel, tampones de algodón o gasas, incrustaciones calcáreas, etc.)

La falta de limpieza o no haber eliminado los residuos, además de causar problemas durante el proceso de esterilización, puede provocar daños a los instrumentos y/o al propio esterilizador Al limpiar los instrumentos tener cuidado de: - separar los instrumentos metálicos según el tipo de material (acero al carbono, acero inoxidable, latón, aluminio, cromo, etc.), para evitar fenómenos de oxido-reducción electrolítica; - utilizar un producto detergente de PH neutro; - después del lavado, aclarar escrupulosamente los instrumentos y comprobar que se han eliminado totalmente los residuos; si es necesario repetir el lavado o realizar una limpieza manual.

Impedir la formación de manchas de incrustaciones calcáreas, utilizando agua desionizada o destilada para el aclarado. Si se utiliza agua de la llave de dureza elevada para tal operación se recomienda secar siempre los instrumentos Con respecto al material textil (o material poroso en general), como batas, servilletas, gorras u otros, realizar un lavado cuidado con sucesivo secado antes de realizar el tratamiento de esterilización en el autoclave. 107

Consultar las indicaciones proporcionadas por el fabricante del instrumento/material que hay que esterilizar antes de someterlo al tratamiento en el autoclave, para comprobar que no haya posibles incompatibilidades. Seguir escrupulosamente los modos de uso de los productos detergentes o desinfectantes y las instrucciones de uso de los equipos automáticos para el lavado No utilizar productos detergentes con un alto contenido de cloro y/o fosfatos. Tales componentes pueden crear daños al autoclave y/o a la estructura de carga y a los instrumentos metálicos que podría haber en la cámara de esterilización

6.2 DISPOSICIÓN DE LA CA R G A Para que el proceso de esterilización sea lo más eficaz posible y para preservar el material a lo largo del tiempo, aumentando la vida útil del mismo, seguir estas indicaciones. - Disponer los instrumentos de metales diferentes (acero inoxidable, acero templado, aluminio, etc.) en recipientes diferentes o en todo caso bien separados entre ellos; - En caso de instrumentos o recipientes que no son de acero inoxidable, evitar el contacto entre los mismos y la estructura de carga del autoclave; - Disponer en todo caso los recipientes lo suficientemente distanciados entre sí, de manera que permanezcan permanezcan así durante todo el ciclo de esterilización; - Comprobar que todos los instrumentos están abiertos durante la esterilización; - Colocar los instrumentos de corte (tijeras, bisturís, etc) de modo que no se toquen entre sí durante el proceso de esterilización; si es necesario, usar un paño de algodón o gasa para aislarlos y protegerlos; - Disponer los recipientes (vasos, tazas, probetas) apoyados sobre un costado o boca abajo, para evitar posibles acumulaciones de agua; - No sobrecargar el aparato (unos 15 kg por unidad de esterilización para los instrumentos y unos 7 kg para los tejidos); - Disponer las bolsas para evitar la formación de bolsas de aire que podrían impedir la penetración y eliminación correcta del vapor;

Notas para los tubos de goma y plástico: - Aclararlos siempre antes del uso con agua sin pirógeno, no secarlos - Disponer los tubos de modo que los extremos no estén obstruidos ni aplastados; - No provocar doblados doblados ni enrolladuras, enrolladuras, dejarlas dejarlas extendidas y lo más planas posible; Notas para los paquetes y las cajas: - Disponer los envases uno al lado del otro, a una distancia apropiada y no apilarlos, evitando que toquen las paredes de la cámara; - Si es necesario envolver objetos especiales, especiales, utilizar siempre un material poroso apropiado (papel para esterilización, pañuelos de tejido de algodón) cerrando cerrando la envoltura con cinta adhesiva para autoclaves. No utilizar puntas metálicas, alfileres o similares porque ello compromete el mantenimiento de la esterilidad No sobreponer nunca las bolsas entre ellas Se ha querido proporcionar algunas indicaciones significativas sobre la preparación y la carga de materiales que se deben esterilizar, pero se recomienda en cualquier caso hacer referencia a las normas vigentes para conseguir mejores resultados .

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6.3 CONSE R VACIÓN DEL MATER IAL E S TE R ILIZ ILIZADO El material esterilizado se debe tratar y conservar de forma adecuada para mantener su esterilidad a lo largo del tiempo, hasta su uso. Una conservación inapropiada inapropiada puede causar que el material vuelva a contaminarse. contaminarse. Esto provoca en todo caso una situación dañina, porque la alternativa es utilizar material que se ha vuelto a contaminar (la mayor parte de las veces inconscientemente), poniendo al usuario en una situación de riesgo, o bien tener que repetir el ciclo de esterilización (con el inevitable malgasto de tiempo y de recursos) Para poder utilizar de la mejor manera el material esterilizado, seguir las recomendaciones siguientes: - Quitar la carga de la cámara de esterilización llevando guantes y bata limpios, o sea, esterilizados; - Apoyar los contenedores o el material sobre un plano seco oportunamente limpio y desinfectado. - Tener cuidado de separar el material estéril de la zona donde se aloja el material contaminado que hay que someter al ciclo de esterilización; - Dejar enfriar el material antes de desplazarlo (y de almacena almacenarlo) rlo) - Conservar el material y/o los instrumentos en las envolturas utilizadas para el ciclo de esterilización; - Conservar el material en un lugar seco, limpio y desinfectado. Si es posible, dar preferencia a los compartimientos cerrados dotados de iluminación con luz ultravioleta; - Identificar el material estéril colocando la fecha de esterilización, fecha de caducidad y trazabilidad del lote; - Utilizar primero el material que se conserva desde hace más tiempo. Esto permite tener material conservado de manera homogénea, evitando períodos de almacenamiento demasiado largos.

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7. IMPRESIONES 7.1 G estión de las impres impresione ioness La documentación documentación que el sistema de control y el sistema de registro emite permite una evaluación atenta y precisa del resultado del proceso de esterilización: la convalidación convalidación de cada proceso puede realizarse conforme a las disposiciones de las normas vigentes. El sistema está configurado para imprimir el gráfico y los eventos que se han producido durante el ciclo de esterilización y que ha detectado el sistema de registro; Además, es posible volver a imprimir el gráfico del último ciclo registrado por el sistema de control, los parámetros de los programas de esterilización, los muestreos del último ciclo realizado fijando incluso el intervalo de muestreo, los eventos que se han producido, la lista de los operadores habilitados al uso del equipo, las intervenciones de mantenimiento realizadas, y las estadísticas de activación de los componentes montados en el esterilizador.

Figura 61 – 61 – Impresión Impresión del PLC de Control

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La gestión de las impresiones tiene un papel de importancia fundamental para identificar el estado del proceso y la máquina. Los distintos tipos de impresiones se detallan y profundizan a continuación.

Informe Ciclo Completo Informe Datos de Texto Resultado del Ciclo Gráfico Estado de Entradas / Salidas Digitales Estado de señales analógicas Set-point Programa Contadores consumos Configuraciones Máquina

del

Contenido Reimpresión del informe del último ciclo finalizado. Versión completa con gráfico. Esta función no está disponible disponible para los ciclos anteriores. anteriores. Igual a la anterior, pero sin gráfico. Esta función está disponible para el supervisor incluso para los ciclos anteriores. Es la forma compacta del del informe. No incluye los registros de señales señales analógicas analógicas y tampoco el gráfico. gráfico. Esta función está disponible disponible para el supervisor incluso para los ciclos anteriores. Imprime sólo el gráfico de señales analógicas. analógicas. Esta función no está disponible para los ciclos anteriores. Impresión de un Informe con los valores actuales de entradas/salidas digitales con posibles forzados realizados por los usuarios de alto nivel Impresión de un Informe con los valores actuales y de calibración de las sondas instaladas con posibles forzados realizados por los usuarios de alto nivel Impresión de informe con la Composición del programa actualmente cargado en fases y subfases con lista completa de los set-point para cada subfase. Impresión de un Informe con los tiempos de funcionamiento de los dispositivos instalados en la máquina (funcionamiento máquina, bomba de vacío, vacío, etc.) Impresión de lista de parámetros de configuración de la máquina.

Tabla 7 – 7 – Contenido Contenido informes disponibles

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7.2 INFORME CIC LO COMPLE TO El autoclave al final de cada ciclo imprime automáticamente el informe de síntesis. La imagen a continuación es un ejemplo de la impresión obtenida.

El informe incluye: incluye:  los datos de identificación de la máquina programa  Nombre programa ciclo  Número del ciclo Descripciones   Nombre del operador operador que ha ha iniciado el ciclo ciclo  Fecha y hora de inicio ciclo Fecha y hora de fin ciclo   Sumario de las señales analógicas y su placa  Cálculo de F0 para la sonda TE22  Layout de datos en las líneas de registro del Informe Registros de datos de proceso.   Resumen de los tiempos de duración de las fases  Resultado del ciclo Campos para las firmas de operador y supervisor  Gráfico de señales analógicas para la duración del ciclo 

Figura 62 – 62 – Ejemplo Ejemplo de Informe ciclo completo

Esta información es útil para identificar claramente el ciclo. Los campos de descripción son valores alfanuméricos en los cuales el operador puede introducir comentarios alfanuméricos útiles para indicaciones relativas al material esterilizado u otro. El registro de datos de proceso incluyen los valores de señales analógicas, cálculo de F0 y cualquier evento como alarmas y mandos que se producen durante el ciclo. 112

Sigla PT11 PT16 TE22 TE27 TE23 TE28 F0C

Descripción Presión cámara Presión de referencia cámara Temperatura Temperatur a cámara Temperatura de referencia cámara Temperatura entrehierro Temperatura detector de aire F0 calculado para la temperatura TE22

Unidad de medida mbar(A) mbar(A) °C °C °C °C mín.

Tabla 8 – 8 – Sondas Sondas analógicas para informe

Algunos de los datos analógicos están presentes sólo si la opción correspondiente está instalada y en función de las configuraciones de la pág. “Opciones de Impresión”. Véase par. El registro de datos de proceso se realiza: Al inicio de cada subfase.   Dentro de una subfase cuando se alcanza el umbral configurado,  Cuando el usuario ejecuta un mando manual,  Cuando se activa una alarma Periódicamente si está configurado en la subfase corriente.  El registro periódico está controlado por el set-point Intervalo Impresión Periódico (R5) de cada subfase. Si dicho set-point está configurado mayor de 1 segundo, el registro está habilitado para esa subfase y se realiza en la secuencia configurada. El recuento del tiempo inicia al inicio de la subfase. Atención: La configuración de intervalos cortos podría causar una extensión del tiempo necesario para finalizar la impresión del informe final y también una mayor ocupación de la memoria para guardar los archivos del informe del ciclo. Después de los datos de proceso, el informe continua con un sumario de los tiempos de ejecución de las fases y con el resultado del ciclo. N Resultado Descripción 0 Ciclo OK Ciclo finalizado con éxito 1 Ciclo afectado por alarmas Durante el ciclo se han producido algunas alarmas 2 Ciclo afectado por mandos Durante el ciclo se han ejecutado algunos mandos manuales 3 Ciclo afectado por forzados Durante el ciclo se han ejecutado algunos forzados en entradas/salidas entradas/salidas 4 Prueba de Vacío fallada La prueba de vacío ha detectado una pérdida de presión superior superior al máximo permitido. 5 Prueba de detección de aire fallada El acondicionamiento acondicionam iento no ha tenido éxito, ya que se ha detectado la presencia de aire en la cámara (funcionalidad que depende de las configuraciones de los set point). Tabla 9 – 9 – Valores Valores y significado del Resultado

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Después del resultado, el sistema de control imprime el gráfico de las señales analógicas del ciclo indicando los valores de presión y temperatura de la cámara.

Los valores analógicos representados en el gráfico dependen de las configuraciones de la página “Opciones de Impresión”.

7.3 INFORME DA TOS TOS DE TEXTO Esta forma de informe incluye sólo algunas partes del informe Ciclo Completo. Véase par. 7.2 Informe Ciclo Completo en la pág. 112 pág. 112 para para la descripción descripción de las partes contenidas. contenidas.

7.4 INFOR INFOR ME R E S ULTADO DE L CICLO Esta forma de informe incluye sólo algunas partes del informe Ciclo Completo. Véase par. 7.2 par. 7.2 Informe Ciclo Completo en la pág. 112 pág. 112 para para la descripción descripción de las partes contenidas. contenidas.

7.5 INFOR INFOR ME G R ÁFIC O Esta forma de informe incluye sólo algunas partes del informe Ciclo Completo. Véase par. 7.2 Informe Ciclo Completo en la pág. 112 pág. 112 para para la descripción descripción de las partes contenidas. contenidas.

7.6 INFORM INFORMEE E S TADO DE E NTR NTR ADAS /S ALIDAS DIGITALE DIGITALE S No Disponible

7.7 INFORM INFORMEE E S TADO DE S E ÑALES ANALÓGICA S Este informe incluye los valores de calibración actuales de todas las señales analógicas instaladas en la máquina, tales y como se visualizan en las páginas

7.8

INFOR INFOR ME S E T-POIN T-POINTT DE L PR OGR AMA

No Disponible

7.9 INFOR INFOR ME CONTADOR CONTADOR E S CONSUMOS CONSUMOS No Disponible

7.10 .10 INFORME CONFIG UR A CIONE S MÁ QUINA QUINA No Disponible

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8. GLOSARIO Término

Descripción

CanBus

Acrónimo de Controller Area Network, o sea red capaz de conectar entre si los dispositivos de control y de I/O en un sistema de automación. Acrónimo de Continuous Function Chart, o sea tipo de programación programación de funciones con diagrmma de flujo continuo. Expresa el número de minutos de esterilización equivalentes a una esterilización a 121°C [249.8°F]. Acrónimo de Human Machine Interface, o sea el software que debe funcionar como interfaz entre el ususario y la máquina proporcionando proporcionando la justa mezcla de usabilidad, funcionalidad y feedback. Acrónimo de Integrated Development Environment, Environm ent, o sea un ambiente de desarrollo integrado para realizar el software. Acrónimo de Instruction List, o sea tipo de programación con lista de instrucciones. Acrónimo de Input/Output, o sea señales de Entrada/Salida digitales o analógicas. Acrónimo de Ladder Diagram, o sea tipo de programación de contactos. Acrónimo de Proporcional Proporcion al Integrado Derivado, describe el comportamiento de un sistema de regulación analógico utilizado para el control control de la inyección inyección de vapor en la cámara. cámara. Acrónimo de Programmable Logic Controller, o sea el controlador de lógica programable. Conjunto de las operaciones realizadas por la máquina para conseguir conseguir el objetivo (esterilización, calentamiento, prueba). Conjunto de set point que determinan determi nan la secuencia de fases y subfases asignadas a un programa. Acrónimo de System Data Object, es una característica del protocolo de comunicación CANbus. Valor booleano o numérico que determina el comportamiento de una función dentro de una subfase.

CFC Fo HMI

IDE IL I/O LD PID PLC Proceso Receta SDO Set-Point

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9. ANEXO 1 P&I D

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10. ANEXO 2 ESQUEMA INSTALACIÓN

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11. ANEXO 3 ESQUEMA ELÉCTRICO

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Manual de Uso y Mantenimiento Autoclaves.pdf

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