UNIVERSIDAD UNIVERSIDAD DE TALCA FACULTAD FACULTA D DE INGENIERÍA INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA INGENIERÍA DE EJECUCIÓN EN MECÁNICA
MODELO MODELO DE TRAZABILIDAD TRAZAB ILIDAD PARA EL MEJORAMIENTO MEJORAMIENTO DEL MANTENIMIENTO DE REVESTIMIENTOS EN MOLINOS SAG. CODELCO CHILE DIVISIÓN DIVISIÓN EL TENIENTE TENIENTE
MEMORIA PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO DE EJECUCIÓN EN MECÁNICA
PROFESOR GUÍA: FERNANDO ESPINOSA FUENTES
BRAULIO BRA ULIO IGNACIO RODRÍGUE RODRÍGUEZ Z ALARCÓN AL ARCÓN
CURICÓ – CHILE 2010
ii
AGRADECIMIENTOS A GRADECIMIENTOS
Primero que todo, agradecer a quienes compartí los buenos y malos momentos de universidad, a mis compañeros y amigos, Jared, Pablo, Vladimir, Daniel, Ángel y Francisco. A mi familia que en todo momento entregó su apoyo incondicional. A mis abuelos, Enrique, Raquel y Ruth, por los valores y esos consejos que desde pequeño siempre supieron entregar. Ricardo Valenzuela Cornejo, Jenaro Zúñiga Sepúlveda, por el apoyo y toda su buena voluntad y experiencia que en todo momento me entregaron, por la palabra guía que nunca faltó. No puedo olvidar a quienes me dieron la oportunidad de desarrollar mi memoria, Aldo Valenzuela Medina, Ingeniero Jefe de Mantenimiento Mecánico, Juan Navarro Villagra, Jefe de la Unidad de Mantenimiento Proceso SAG-Unitario. Pepe, quien entregó su amistad y su experiencia. Rocío, quien hizo cada momento más familiar y a todos aquellos quienes aportaron un granito de arena al profesional que hoy en día comienzo a ser. Fernando Espinosa Fuentes, mi profesor guía que en todo momento me entregó su apoyo. A todos ellos mis más sinceros agradecimientos.
Braulio Ignacio Rodríguez Alarcón.
ii
AGRADECIMIENTOS A GRADECIMIENTOS
Primero que todo, agradecer a quienes compartí los buenos y malos momentos de universidad, a mis compañeros y amigos, Jared, Pablo, Vladimir, Daniel, Ángel y Francisco. A mi familia que en todo momento entregó su apoyo incondicional. A mis abuelos, Enrique, Raquel y Ruth, por los valores y esos consejos que desde pequeño siempre supieron entregar. Ricardo Valenzuela Cornejo, Jenaro Zúñiga Sepúlveda, por el apoyo y toda su buena voluntad y experiencia que en todo momento me entregaron, por la palabra guía que nunca faltó. No puedo olvidar a quienes me dieron la oportunidad de desarrollar mi memoria, Aldo Valenzuela Medina, Ingeniero Jefe de Mantenimiento Mecánico, Juan Navarro Villagra, Jefe de la Unidad de Mantenimiento Proceso SAG-Unitario. Pepe, quien entregó su amistad y su experiencia. Rocío, quien hizo cada momento más familiar y a todos aquellos quienes aportaron un granito de arena al profesional que hoy en día comienzo a ser. Fernando Espinosa Fuentes, mi profesor guía que en todo momento me entregó su apoyo. A todos ellos mis más sinceros agradecimientos.
Braulio Ignacio Rodríguez Alarcón.
iii
A mi familia, a mi padre Luis Alberto, mi madre Jacqueline del Carmen y a mi hermana Valery Eugenia a todos ellos por el apoyo, la fortaleza y el sabio consejo que siempre supieron entregar… …A mis compañeros y amigos de universidad, Héctor Ibarra, Vladimir Romero, Daniel Rojas y a todos con quienes compartí los más lindos y bellos momentos… …No puedo olvida a mi novia, Paulina Andrea quien alegró el camino recorrido los últimos años de mi carrera y que en todo momento fue mi apoyo. A mis profesores, quienes entregaron su confianza, dieron un consejo, entregaron una oportunidad y una palabra de apoyo en los momentos difíciles…
…A todos ellos.
iv
RESUMEN Esta memoria presentada en este documento consiste en la elaboración e implementación de un modelo de trazabilidad para el mantenimiento de revestimientos en molinos SAG. Basado en el mejoramiento continuo de la gestión del mantenimiento, se presentan algunas tareas que facilitan y presentan una evolución del primer modelo presentado en la memoria, por medio de un análisis de causa-raíz a los problemas que se presentaron en la primera implementación del modelo de trazabilidad al mantenimiento de los revestimientos de molinos SAG. Por medio de identidades de registro, se elaboraron planillas de control, bases de datos y planos que ayudan al control del montaje y desmontaje de revestimientos en estos equipos de la División El Teniente de Codelco Chile. Además se presenta un modelo predictivo de desgaste de revestimientos en molinos bolas, para mostrar que este modelo puede ser aplicado al estudio de desgaste en revestimientos de molino SAG. Palabras claves: Trazabilidad, revestimientos, mantenimiento.
v
ABSTRACT This memory presented in this document consists in elaboration and implementation of a model of trazabilidad for the maintenance of coatings in mills SAG. Once the continuous improvement of the step of maintenance was based on, some tasks that they facilitate and show up they present an evolution of the first model presented in memory, by means of one analysis of cause root to the problems that showed in the first implementation of the model from trazabilidad to the maintenance of coatings of mills SAG. By means of identities of record, elaborated him payrolls of control, bases of data and blueprints that aid the control of the put-up and dismounting of coatings in these teams of the Division El Teniente of Codelco Chile. Besides a predictive model of wear of coatings in mills shows balls it, in order to show that this model can be once the study of wear in coatings of mill was applied for SAG. Passwords: Trazabili dad, coatings, maintenance.
vi
GLOSARIO Campaña: nombre que recibe el periodo de tiempo en que los revestimientos se encuentran en
vida operativa. Check list: lista de chequeo de una máquina o equipo. Circuito de molienda convencional: circuito de molienda compuesto principalmente por molinos
de bolas y de barras. Circuito de molienda semiautógena: circuito de molienda compuesto por un molino
semiautógeno y dos molinos de bolas. Conminución: reducción mecánica de tamaño de roca mineralizada. Defecto: eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, pero pueden provocar a corto
o largo plazo su indisponibilidad. Enlainado: montaje de revestimientos por medio de una máquina manipuladora de revestimientos. Equipo: conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza materialmente la
actividad de una instalación. Falla: finalización de la habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida. Ítem: termino general para indicar un equipo, obra o instalación. Lainera: máquina manipuladora de revestimientos. Esta realiza la operación de montaje y
desmontaje de los revestimientos al interior del molino. Posee uno o dos brazos telescópicos que, en su extremo libre cuenta con un cabezal que posee garras de sujeción, que realizan la operación de manipular los revestimientos. Lifter: alzador, parte alta de los revestimientos. Mantenimiento: acciones necesarias para que un ítem sea conservado o restaurado de manera
que pueda permanecer de acuerdo con una condición especificada. Molienda: proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material mineralizado a menos de 0.2
milímetros, de manera que sea adecuado para su flotación. Al material mineralizado se agrega agua y algunos reactivos y se lleva a los molinos de barras y bolas. Molino A G (autógeno gravitatorio): molino de gran capacidad. Su principio de funcionamiento se
caracteriza por no poseer elementos de conminución en el interior, como bolas. Las propias rocas
vii mineralizadas van moliendo a las mismas, actuando como elementos de impacto en el interior del molino. Molino de barras: son molinos de forma cilíndrica y que en su interior cuentan con barras de
acero, que cuando el molino gira, van cayendo sobre el material. Los molinos de barras hacen la molienda fina, que es la última etapa de la molienda en el que el material que se entrega pasa por un tamiz de malla de 1 mm 2 de sección. Molino de bola: Cilindro metálico cuyas paredes están reforzadas con material fabricado en
aleaciones al manganeso. Estas molduras van apernadas al casco del molino y se sustituyen cuando se gastan. Molino SAG (semiautógeno gravitatorio): molino de gran capacidad que recibe material
directamente de un Chancador primario. Este molino cuenta en su interior con bolas de acero, de manera que, cuando el molino gira, el material cae y se va moliendo por efecto de impacto. Pata: Número asignado a una corrida de pernos, en el cilindro de cada equipo, molino, que sirve
de referencia para ubicar la posición de piezas instaladas en este sector y también en la tapa de descarta y alimentación. Planillero: Cargo de encargado de llevar el registro de la información de piezas y todo tipo de
movimientos que se realizan en el momento del montaje de los revestimientos. Pebbles: nombre que recibe la roca mineral, luego del proceso de molienda SAG y el proceso de
chancado para reducir su tamaño. El producto de este proceso, el pebbles, es destinado a los molinos bolas que componen el circuito de molienda SAG. Revestimiento: elemento de desgaste que cumple la función de protección al casco del molino y
también transmite energía a la carga para desarrollar el proceso de molienda. Tenacidad: medida cualitativa de las propiedades de impacto de un material. Un material que
resiste la ruptura por impacto, se dice que es tenaz. [1] Trazabilidad: es la aptitud para rastrear la historia, la aplicación o la localización de una entidad
mediante indicaciones registradas.
viii
ABREVIATURAS Y SIGLAS AG: Autógeno gravitatorio. CODELCO: Corporación Nacional del Cobre de Chile. DET: División El Teniente. MoBo: Abreviatura que se da a Molino de Bolas. MoSAG: Abreviatura que se da a Molino SAG. MUN: Abreviatura con que se designa y/o nombra al Molino Unitario. OT: Orden de trabajo. RAF: Lingotes refinados a fuego. SAG: Semiautógeno gravitatorio. SAP: Sistemas, aplicaciones y productos.
ix
INDICE GENERAL AGRADECIMIENTOS
ii
DEDICATORIA
iii
RESUMEN
iv
ABSTRACT
v
GLOSARIO
vi
ABREVIATURAS Y SIGLAS
viii
INDICE GENERAL
ix
INDICE DE FIGURAS
xii
INDICE DE TABLAS
xvi
1. CAPITUL O I: INTRODUCCION
17
1.1. Antecedentes y motivación
18
1.2. Descripción del problema
18
1.3. Solución propuesta
18
1.4. Objetivos y alcances del proyecto
19
1.4.1.Objetivo general
19
1.4.2.Objetivos específicos
19
1.4.3.Alcances
19
1.5. Metodologías y herramientas utilizadas
19
1.6. Resultados obtenidos
20
1.7. Organización del documento
20
2. CAPITUL O II: MARCO TEORICO
21
2.1. Codelco Chile- División El Teniente
22
2.2. Molienda
25
2.2.1.Molienda SAG
25
2.2.2.Molienda Convencional
26
2.3. Revestimientos 2.3.1.Materiales usados en la fabricación de revestimientos
27 28
x 2.4. Mantenimiento, operación y monitoreo de revestimientos
29
2.5. Equipos y componentes en estudio
30
2.5.1.Planta molienda SAG I
30
2.5.2.Configuración de revestimientos molino SAG 401
33
2.5.3.Planta molienda SAG II
35
2.5.4.Planta molienda Proceso Unitario
37
2.5.5.Configuración de revestimientos molino SAG 501
38
2.6. El mantenimiento
41
2.6.1.Tareas del mantenimiento
41
2.6.2.Variables del mantenimiento
41
2.7. Herramienta de análisis 2.7.1.Diagrama de espina de pescado o de Ishikawa
42 42
2.8. Mejoramiento continuo de la gestión del mantenimiento
45
2.9. Indicadores de mantenimiento
49
3. CAPITULO III: ANAL ISIS AL CONTROL EN EL CAMBIO DE REVESTIMIENTOS
51
3.1. Sistema antiguo de control de revestimientos en molinos SAG
52
3.2. Análisis causa- raíz a las fallas en el control de revestimientos en molinos SAG
53
3.3. Definición de indicaciones para implementar el mejoramiento continuo del mantenimiento
54
3.4. Definición de indicaciones para establecer la trazabilidad de revestimientos en molinos SAG desde su montaje y durante toda su vida operativa
4. CAPITULO IV: MODELO DE TRAZABILIDAD
57
58
4.1. Modelo de trazabilidad de revestimientos en molinos SAG
59
4.2. Mejoramiento del modelo
63
4.2.1.Enumeración de piezas para la identificación
63
4.2.2.Torque adecuado para pernos de piezas nuevas
65
4.2.3.Estado de avance del montaje
66
4.2.4.Información en línea
67
4.3. Indicadores de control
68
4.4. Modelo de predicción de vida útil de revestimientos de molino MUN
70
xi 5. CAPITULO V: DISCUSION DE RESULTADOS
73
5.1. Modelo de trazabilidad de revestimientos en molinos SAG
74
5.2. Modelo predictivo de vida útil de placas de molino bola MUN
78
6. CAPITULO VI: CONCLUSIONES
6.1. Conclusiones
81
82
7. CAPITULO VII: ANEXOS
84
7.1. Molino SAG 401
85
7.2. Molino SAG 501
91
7.3. Molino Unitario
94
Referencias y Bib liografía
100
xii
INDICE DE FIGURAS CAPITULO II: FUNDAMENTOS FUNDAMENTOS
21
Fig. 2.1. Ubicación geográfica de División El Teniente.
22
Fig. 2.2. Esquema del proceso de concentración.
23
Fig. 2.3. Organigrama Superintendencia de Mantenimiento.
24
Fig. 2.4. Revestimientos, lifters cilindro lado alimentación.
27
Fig. 2.5. Revestimiento tapa de descarga molino SAG 401, anillo n°4.
27
Fig. 2.6. Estado de desgaste de revestimientos en parada de revisión (izquierda),
Revestimiento quebrado, encontrado en parada de revisión (derecha).
29
Fig. 2.7. Revestimiento reemplazado en parada del equipo SAG 401.
30
Fig. 2.8. Disposición física de equipos en Planta SAG I.
31
Fig. 2.9. Vista en corte longitudinal de molino SAG 401.
33
Fig. Fig . 2.10. 2.10. Configuración de revestimientos en Tapa de descarga. Molino SAG 401.
34
Fig. Fig . 2.11. 2.11. Detalle de piezas cilindro. Molino SAG 401.
34
Fig. Fig . 2.12. 2.12. Descripción de revestimientos en tapa de alimentación. Molino SAG 401.
35
Fig. Fig . 2.13. Diseño de placa de cilindro. Molinos bolas 511- 512 y Molino unitario 601.
(Arriba) Vista de planta de revestimiento, revestimiento , (abajo) vista lateral de placa.
37
Fig. Fig . 2.14. Disposición general de revestimientos en molino SAG 501.
38
Fig. Fig . 2.15. Configuración de revestimientos de cilindro. Molino SAG 501.
38
Fig. Fig . 2.16. Segmento de tapa de alimentación. Molino SAG 501.
39
Fig. Fig . 2.17. Segmento de tapa de descarga. Molino SAG 501.
39
Fig. Fig . 2.18. 2.18. Conjunto de revestimientos cilindro, diseño Rajamani. Molino SAG 501.
40
Fig. Fig . 2.19. Placas cilindro. Rojas, lado descarga, verdes, lado alimentación (izquierda).
Lifters cilindro. Azules, lado descarga, amarillas, lado alimentación (derecha).
40
xiii Fig. Fig . 2.20. 2.20. Paso dos Diagrama de Ishikawa
43
Fig. Fig . 2.21. 2.21. Paso cuatro Diagrama de Ishikawa
44
Fig. Fig . 2.22. 2.22. Paso cinco Diagrama de Ishikawa
44
Fig. Fig . 2.23. 2.23. Triangulo estratégico para la gestión del mantenimiento
45
Fig. Fig . 2.24. 2.24. Factores del proceso de implementación de la estrategia
46
CAPITULO III: ANALISIS ANA LISIS AL CONTROL CONTROL EN EL CAMBIO DE REVESTIMIEN REVESTIMIENTOS TOS
51
Fig. 3.1. Análisis de causa- raíz. Diagrama de Ishikawa a las fallas en el control
de revestimientos en molinos SAG.
53
Fig. 3.2. Diagrama de flujo de comunicación entre estamentos involucrados para
la obtención de información en cada cambio de revestimientos.
56
CAPITULO IV: MODELO DE TRAZAB ILIDAD
58
Fig. 4.1. Subconjunto tapa de descarga- cilindro molino SAG 401. Vista interior,
desde alimentación hacia descarga.
60
Fig. 4.2. Detalle de representación de revestimientos de cilindro en plano
control para el montaje de piezas.
61
Fig. 4.3. Extracto de tabla de registro de información en montaje de revestimientos
62
Fig. 4.4. Vista de pernos por la parte exterior de la tapa de descarga con la implementación
de la enumeración de los pernos asignándole un número de piezas.
63
Fig. Fig . 4.5. Vista exterior de tapa de descarga molino SAG 401, mostrando
situación sobre la identificación de pernos de revestimientos.
64
Fig. 4.6. Prueba de carga efectiva a pernos molino SAG 401.
65
Fig. 4.7. Formato de control estadístico sobre el montaje de revestimientos.
66
xiv Fig. 4.8. Información de tiempo disponible y número de movimientos para
control estadístico.
66
Fig. 4.9. Mediciones en placas de cilindro
71
Fig. Fig . 4.10. 4.10. Detalle de las zonas criticas en las placas. Onda alta, onda baja y valle
71
CAPITULO V: DISCUSION DISCUSION DE RESULTADOS Fig. 5.1. Flujo de datos para concreción de modelo de trazabilidad.
73
74
Fig. 5.2. Aviso de orden de trabajo correspondiente al cambio de revestimientos
en molino SAG 401, sistema de tapa de descarga.
76
Fig. 5.3. Visualización de OT para el evento descrito anteriormente
76
Fig.5.4. Visualización de documentos anexos o informe creado para el evento.
77
Fig. 5.5. Tabla de seguimiento de desgaste de piezas de cilindro de MUN entre los
periodos del 15 de febrero de 2007 y 26 de marzo de 2008.
78
Fig. 5.6. Gráfico de desgaste de piezas v/s Tonelaje procesado durante los periodos
estudiados en la tabla de la figura 5.2.
79
Fig. Fig . 5.7. Tabla de seguimiento de desgaste de piezas de cilindro de MUN entre los
periodos 26 de marzo de 2008 y el 21 de julio de 2009
79
Fig. 5.8. Gráfico de desgaste de piezas v/s Tonelaje procesado durante
los periodos estudiados en la tabla de la figura 5.4.
80
xv CAPITULO VII: A NEXOS 7.1.
7.2.
7.3.
Molino SAG 401
A-1
Base de datos de posicionamiento de piezas en molino SAG.
A-2
Planilla control estadístico de montaje de revestimientos.
A-3
Subconjunto Tapa Alimentación.
A-4
Subconjunto Tapa descarga – cilindro.
A-5
Conjunto explicativo de despiece de control de revestimientos.
Molino SAG 501
A-6
Subconjunto Tapa descarga- cilindro.
A-7
Subconjunto Tapa alimentación.
Molin o Unitari o (MUN)
A-8
Estudio desgaste MUN.
85
91
94
xvi
INDICE DE TABLAS CAPITULO II: MARCO TEORICO
21
Tabla 2.1: Comparación de costos operacionales entre molienda convencional y
Semiautógena.
26
Tabla 2.2: Ubicación técnica molinos planta SAG I.
30
Tabla 2.3: Antecedentes técnicos molino SAG 401.
31
Tabla 2.4: Antecedentes técnicos molinos bolas 411- 412.
32
Tabla 2.5: Ubicación técnica molinos planta SAG II.
35
Tabla 2.6: Antecedentes técnicos molino SAG 501.
36
Tabla 2.7: Antecedentes técnicos molinos bolas 511- 512 y 601.
36
CAPITULO IV: MODELO DE TRAZABILIDAD
58
Tabla 4.1: Prueba de carga efectiva sobre pernos del molino SAG 401
65
CAPITULO I INTRODUCCION
18 Capitulo I
1.1.
Introducción
Antecedentes y moti vación
En la actualidad el proceso de molienda semiautógena (SAG), se realiza en dos plantas, la Planta de molienda SAG I, que cuenta con un molino SAG de dimensiones 38 x 15 pies (diámetro por largo y que es acompañado por dos molinos de bolas de dimensiones de 18 x 28 pies. La planta de molienda SAG II, cuenta con dos molinos bolas de 24 x 36 pies y un molino SAG de dimensiones de 38 x 22 pies. Establecer un seguimiento de los revestimientos que protegen los cascos de estos equipos, contar con información optima que permita desarrollar ingeniería de mantenimiento de forma sencilla y contar con equi pos en funcionamiento la mayor parte del tiempo. Este es la razón por la cual se desarrolla este proyecto, en donde se implementará un modelo de trazabilidad para el montaje de revestimientos en molinos semiautógenos de la Planta SAG I y II, de la Gerencia de Plantas, CODELCO CHILE- División El Teniente.
1.2.
Descri pció n del Problema
El control en el montaje de revestimientos en molinos SAG, en Plantas de molienda SAG I y II, de la Gerencia de Plantas, actualmente no entrega una información concreta sobre la ubicación de las piezas desde el momento del montaje y durante todo su ciclo operativo. No existe una definición de parámetros e indicaciones para captar información y establecer la ubicación de los revestimientos dentro de los molinos. Además, el cambio de revestimientos se realiza según programación de mantenimiento para estos equipos. No existe una determinación de realizar el cambio de estas piezas, con información que existe y no es utilizada.
1.3.
Solució n pro puesta
Con la finalidad de desarrollar de este proyecto, se realiza una análisis de causa- raíz, para determinar las falencias en el control que se usa actualmente en el montaje de revestimientos para determinar cual es la información que se debe recabar y tener un sistema de información conciso y no redundante con información que muchas veces no servía. Por el concepto de tiempo de vida útil de revestimientos, se realiza un estudio para establecer este periodo, de manera que se use información que se encuentra presente y que no es utilizada, como son las mediciones de desgaste de las piezas del molino de bolas de la Planta Unitaria.
19 Capitulo I
1.4. 1.4.1.
Introducción
Objetivos y alcances del pro yecto Objetivo general
Implementar un modelo de trazabilidad para revestimientos en molinos semiautógenos, mediante planos de control y cartillas de registro con la información de las piezas nuevas. Crear un modelo para establecer la vida útil de los revestimientos en molinos de bolas y probar que esta metodología puede ser implementada en el estudio posterior para los revestimientos de molinos SAG.
1.4.2.
Objetivo s específico s
Verificación del sistema antiguo del seguimiento de las piezas.
Análisis de causa-raíz de las fallas del sistema de control de montaje de revestimientos en molinos SAG.
Elaboración de planos de control para el montaje de revestimientos.
Elaboración cartillas de registro de posicionamiento e individualización de cada pieza al interior del molino.
Creación de una base de datos que cruce la información captada en el montaje de revestimientos y la información de cada pieza montada en cada cambio.
Estudio de tasa de desgaste de piezas de molino bolas unitario, para establecer un ciclo de vida útil de estas piezas y mostrar que se puede aplicar a piezas de otros equipos.
1.4.3.
Alcances del pro yecto
Al término de este proyecto, la Unidad de mantenimiento proceso SAG-Unitario, deberá contar con información concreta sobre el comportamiento de los revestimientos durante su vida operativa, sin excluir la opción de integrar nuevas mejoras al modelo de trazabilidad, de manera de realizar un mejoramiento continuo en el mantenimiento de los molinos SAG, específicamente en el proceso de cambio de revestimientos.
1.5.
Metodo log ías y herramientas util izadas
La metodología que se utiliza para resolver este problema, es el establecimiento de un modelo de trazabilidad y el mejoramiento continuo de este mismo. Para realizar el mejoramiento continuo se establece el análisis de causa efecto, Diagrama de Ishikawa, para poder visualizar de mejor manera cual es la información que no se está registrando en el momento del montaje de los revestimientos y que realmente es de importancia para las partes involucradas en todo el proceso.
20 Capitulo I
Introducción
Para realizar el estudio de desgaste y proyección de vida útil de los revestimientos se estudia un molino de bolas y se prueba que este modelo es aplicable a los revestimientos de molinos SAG.
1.6.
Result ados obtenid os
Bajo la condición de trazabilidad de los revestimientos, se definió la información que realmente se requiere para poder establecer este concepto en el montaje de ellos y se estableció una metodología para la captación de toda esta información. También el modelo trazado, cumple una función que no se visualiza de inmediato, que es controlar los giros y el ángulo que se debe dar para posicionarlo de forma exacta cuando se realiza el cambio de revestimientos. De esta manera se evitan tiempos muertos que anteriormente producían atrasos en los mantenimientos.
1.7.
Organización del docu mento
El proyecto es presentado en capitulo, cada uno de los cuales son descritos a continuación: CAPITULO II, Marco teórico. Descripción de equipos y componentes estudiados, así como
también, se describen las herramientas y funciones sobre la solución que se da al problema, es decir, la fundamentación teórica de lo implementado. CAPITULO III, Análisis al control en el cambio de revestimientos. Se realiza la presentación del
antiguo sistema de control de montaje de revestimientos y en base a esto se analizan las fallas en el control, presentándose un análisis de de causa - raíz para esto. CAPITULO IV, Implementación del modelo de trazabilidad. Descripción del modelo de
trazabilidad en su primera etapa, evaluación y posterior mejoramiento del modelo. CAPITULO V, Discusión de resultados. Presentación y discusión sobre los resultados obtenidos
de la implementación del modelo de trazabilidad. CAPITULO VI, Conc lusi ones. En este capitulo se presentan las conclusiones de este trabajo y se
analizan las futuras expectativas para seguir el mejoramiento en el servicio de cambio de revestimientos. CAPITULO VII, Anexos. Se adjunta toda las ayudas, documentos planos base, que por ejemplo,
se utilizaron para realizar los planos controles del montaje de revestimientos.
CAPITULO II MARCO TEORICO
22 Capitulo II
Marco teórico
2.1. Codelco Chile- División El Teniente La corporación nacional del cobre de Chile, CODELCO, es el primer productor de cobre en el mundo y una de las empresas más rentables de la industria. Su principal producto comercial es el cátodo de cobre de tipo A. La compañía ejecuta sus operaciones a través de cuatro divisiones mineras: Codelco Norte compuesta por los yacimientos de Chuquicamata y Radomiro Tomic, División El Salvador, Andina y El Teniente. Desde mayo de 2005, la fundición y refinería Ventanas se convirtió en la quinta división de la corporación. A partir de 2008, se incorporó la filial Minera Gaby S.A., con el 100% de propiedad de Codelco. Específicamente, la división El Teniente, ubicada a 80 Km al sur de Santiago y 2500 metros sobre el nivel del mar, centra sus operaciones en la explotación en la mina subterránea más grande del mundo. (Fig.2.1)
FIGURA 2.1- Ubicació n geogr áfica de Divisi ón El Teniente
Esta mina produce 381.224 toneladas métricas finas anuales de cobre en forma de lingotes refinados a fuego (RAF), y cátodos de cobre al año. Como resultado del procesamiento del mineral también se obtienen 4.500 toneladas métricas de Molibdeno. El material que se extrae desde la mina El Teniente es procesado en varias etapas empezando por la extracción, pasando por la etapa de chancado del mineral, luego por el proceso de concentrado hasta llegar a la etapa de fundición y refinación en la cual se puede llegar obtener lingotes RAF de 99.5 % de pureza hasta cátodos de cobre con 99,99 % de pureza. El primer producto comercial de cobre en la cadena ascendente de valor agregado de Codelco es el concentrado de cobre, cuyos componentes principales son cobre, fierro y azufre. Durante esa misma etapa de procesamiento es obtenido el molibdeno en la forma de bisulfuro, el cual debe ser procesado para alcanzar la modalidad comercial de este producto, el trióxido de molibdeno.
23 Capitulo II
Marco teórico
El concentrado de cobre es fundido y convertido en cobre metálico, lo que permite alcanzar formatos aptos para ser refinados con poco más de 99 por ciento de pureza, como el cobre anódico y el cobre blister . En esa etapa de fusión y conversión se producen gases metalúrgicos que luego de ser tratados permiten obtener otro subproducto de la minería de cobre, el ácido sulfúrico. La Planta de molienda Sewell recibe diariamente unas 27.000 TM, mientras la Planta Colón procesa unas 55.000 toneladas diarias. El mineral entrante pasa a través de Chancadores primarios y secundarios que lo reducen primero a trozos y después a un ripio de un diámetro aproximado de ½”. Se agrega agua y luego el mineral pasa a través de molinos rotatorios, donde toneladas de bolas de acero lo pulverizan hasta que llegue a una textura de arena fina. Esta pulpa se mezcla entonces con reactivos y es bombeada a las celdas de flotación. (Fig. 2.2)
FIGURA 2.2- Esquema de proc eso de con centració n
Se inyecta aire a los tanques, se mezcla la pulpa con reactivos y se agita, creando burbujas que atraen las partículas de mineral tratadas con reactivos, separándolos del estéril al hacerlos flotar hacia la superficie de las celdas, donde se forma una espuma con una mezcla de cobre y molibdeno. Paso siguiente, se recupera el molibdeno, dejando un concentrado de 32% cobre con un contenido de humedad de 40%. Este nivel de humedad después se reduce al 8% en una planta que incorpora las funciones del espesador, filtro y secado el concentrado. La Gerencia de Plantas de la división, está esta compuesta por siete plantas: 1. Planta de Chancado secundario- terciario, 2. Planta de proceso de molienda SAG- Unitario, 3. Planta de molienda convencional,
24 Capitulo II
Marco teórico
4. Planta de proceso de flotación, 5. Planta de pebbles, y; 6. Planta de disposición de relaves. 7. Planta molienda Sewell. Dentro de esta gerencia, se distingue la Superintendencia de Mantenimiento, la cual tiene a su carga la planeación, programación, ejecución y control del mantenimiento de los equipos e instalaciones de ésta. Su misión es otorgar servicios de mantenimientos que satisfagan a sus clientes, desarrollándose relaciones cliente/servidor para la toma de decisiones dentro de un marco de negocios, mejorando la efectividad de los activos, en disponibilidad, utilización y calidad, utilizando metodologías de confiabilidad y mejoras tácticas de mantención, impulsando la participación de mantenedores y operadores en el mejoramiento de los procesos, equipos e instalaciones, cuidando la seguridad y medio ambiente, por medio de la aplicación del “mejoramiento continuo.” Para cumplir con estas funciones, esta organizada en departamentos de gestión e ingeniería de mantenimiento, la cual esta compuesta por ocho unidades que son presentadas en su organigrama: (Fig. 2.3) Este trabajo de titulación, se desarrolló en la Unidad de Mantenimiento proceso SAG- Unitario, el cual es dirigido por Juan Navarro Villagra.
CLAUDIO SOUGARRET LARROQUET Superintendente de Mtto.
HÉCTOR BUSTOS. Unidad de Confiabilidad y Mantenibilidad. GERARDO MONSALEVES. Unidad de mtto. Proceso de chancado.
JUAN NAVARRO V. Unidad de mtto. Proceso Molienda SAG-Unitario NELSON QUIÑONEZ Unidad de mtto. Relaves
GABRIEL MORENO Unidad de mtto. Proceso de Molienda convencional
SEBASTÍAN REY Unidad de mtto. Productos comerciales OMAR ALCORTA Unidad de mtto. Eléctrico e Instrumentación
FIGURA 2.3- Organigrama Superin tendencia d e Mantenimiento
MIGUEL GONZALEZ Unidad de mtto. Filtros
25 Capitulo II
2.2.
Marco teórico
Molienda
2.2.1.
Molienda SAG
En la molienda autógena (AG), rocas de hasta 8 pulgadas o más son alimentadas a un molino cilíndrico, cuya característica física principal es que el diámetro es 2 a 3 veces su largo. La palabra autógena indica que la molienda ocurre debido a la propia acción de la caída de rocas de mineral
desde una altura cercana al diámetro del molino, es decir, no se emplea otro método de molienda adicional que la roca misma. Por lo tanto, se considera que la carga de alimentación de rocas de contener una fracción gruesa, con la suficiente calidad y competencia como medio de molienda, es decir, dureza, para impactar y fraccionar las rocas de menor granulometría de la carga, hasta reducir sus tamaños. La molienda semiautógena (SAG), es una variación del proceso de molienda autógena, es la más frecuente en la práctica y en ella se adicionan medios de molienda metálicos al molino, es decir bolas de acero. El nivel volumétrico de llenado de bolas varía normalmente de 8 a 14% con respecto al volumen interno del molino Considerando algunas precauciones de diseño, el estado actual de tecnología de molienda, la gran mayoría de las mineras adaptan el procesamiento tanto de molienda semiautógena como molienda convencional. La elección de una u otra configuración de molienda se sustenta en variables económicas más que técnicas. La razón que explica la creciente demanda de los molinos SAG, es principalmente los bajos costos totales de operación obtenidos en comparación con la molienda convencional. Otros aspectos importantes que favorecen la alternativa tecnológica que representan los molinos SAG, es la necesidad de procesar cantidades grandes de mineral, a causa de la baja en las leyes, además que estos molinos simplifican los requerimientos en la etapa de chancado, minimizando costos importantes en esta etapa. Los circuitos de molienda basados en grandes molinos semiautógenos, seguidos de molinos de bolas, ofrecen ventajas por sobre la molienda convencional, de Chancador – molino de barras – molino de bolas. Aquellos que incorporan una línea de molienda semiautógena requieren y muestran un menor costo de capital que una línea tradicional, especialmente en molinos de gran capacidad y tamaño. El costo de capital de un circuito de molienda semiautógena representa aproximadamente un 85% del costo de capital de un circuito o línea de molienda convencional para un rango de capacidad de molienda de 50.000 TPD. Por otra parte, el costo operacional de un circuito semiautógeno
26 Capitulo II
Marco teórico
representa alrededor del 90% del costo que lleva tener una línea de molienda convencional. (Tabla 2.1) ACTIVIDAD
MOLIENDA CONVENCIONAL
MOLIENDA SAG
Chancado secundario y terciario. Aco pi o de g ruesos. Operadores de proceso. Acer o de barr as y b ol as. Acer o en r evest imientos. Bombas, Hidrociclones y repuestos. Operadores de mantención. Consumo de energía. Otros. Total
24.1 4.2 24.8 5.5 13.1
4.0 2.5 20.0 18.5 4.8
8.0 18.1 2.2 100.0
6.5 29.8 4.1 90.2
TABLA 2.1- Comparación de costos operacionales entre molienda convencional y semiautógena. [2]
2.2.2.
Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, con molinos de barras y molinos de bolas, respectivamente, aunque en plantas modernas solo se utilizan los molinos de bolas. En ambos equipos, las rocas de mineral se mezclan con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. El resultado de la etapa de molienda es llevado al proceso de flotación. En la molienda convencional se distinguen dos procesos de molienda, los cuales se realizan con dos equipos diferentes, los cuales son molinos de barras y molinos de bolas. Así, en la molienda de barras se utilizan equipos que en su interior utilizan elementos conminutivos, barras de 3.5” de diámetro. El equipo gira con el material proveniente del chancado terciario, alimentado por correas transportadoras. El mineral al interior del molino se muele por la acción de las barras de acero que se encuentran libres y caen sobre el mineral. Luego terminado el proceso de molienda de barras, el resultado de este proceso, es llevado a la molienda de bolas. En la molienda de bolas, se utilizan equipos cuyas dimensiones estándares son de 16x24 pies, es decir, 4.9 m de diámetro, por 7.3 m de largo. En su interior esta ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3.5” de diámetro, que actúan como elementos de molienda. En una fracción de tiempo de unos 20 minutos, el 80% de la roca mineral es procesada y reducida a un tamaño máximo de 180 micrones.
27 Capitulo II
Marco teórico
2.3. REVESTIMIENTOS La mayor parte del tiempo de detención en los molinos es el mantenimiento y cambio de revestimientos interiores del equipo. A continuación se describe y analizan estos componentes. La función de un revestimiento es proteger la estructura del molino contra el desgaste, empero, cada componente del revestimiento presenta tareas específicas. Los revestimientos ubicados en el manto o cilindro del molino, además de proteger la estructura del molino, transfieren energía al interior del molino y regula el movimiento de la carga y la distribución espacial energética de los eventos de impacto que se producen. (Fig. 2.4)
FIGURA 2.4- Revestimientos, Lifters cilindr o lado de alimentación
En cambio los revestimientos de las tapas cumplen diferentes funciones. En la tapa de alimentación, estos revestimientos cumplen la función de proteger contra el desgaste, en cambio, en la tapa de alimentación cumplen la función de clasificar el producto que se esta moliendo y controlar el nivel el llenado, además del transporte de carga. (Fig. 2.5)
FIGURA 2.5- Revestimiento Tapa descarga moli no SAG 401, Anillo n°4
28 Capitulo II
2.3. 2.3.1. 1.
Marco teórico
Materiales Materiales usados en la fabric ación de revestim ientos
Actualmente se diferencian los siguientes materiales para la fabricación de revestimientos de molinos SAG: 1.
Revestimientos de Aceros Aceros al Cromo-Molibdeno de carbono medio.
2.
Revestimientos de Fundiciones Fundiciones blancas de alto Cromo.
3.
Revestimientos fabricados de Elastómeros.
Cada uno de estos tiene propiedades que diferencian el uno del otro y que definen normalmente el uso que se le dará. 1. Los revestimientos fabricados de Acero al Cromo-Molibdeno de carbono medio, se utilizan en aplicaciones de elevado impacto, tales como revestimientos para molinos SAG y molinos de bolas de gran tamaño. La dureza que normalmente se puede encontrar en estos revestimientos se encuentra en el orden de 320 a 360 Brinell. 2. Los revestimientos fabricados de Fundiciones blancas de alto Cromo se utilizan en zonas de grandes molinos donde el impacto es limitado o casi nulo y en molinos pequeños se aplican variados tipos de fierro fundido aleado con Cromo, Molibdeno y principalmente Cobre. Estas aleaciones alcanzan durezas y resistencias al desgaste mayores que los aceros debido a que poseen una mayor cantidad de carburos en la micro estructura de esta fundición. Su desventaja es la limitada resistencia al impacto. Empero, el mayor control metalúrgico del proceso de fundición ha mejorado notablemente la tenacidad de este tipo de aplicación a los revestimientos. 3. Los revestimientos fabricados de Elastómeros presentan excelentes propiedades de desgaste, debido a la gran capacidad de deformación y disipación de energía. Los molinos de bolas convencionales son revestidos con elementos de goma en su mayoría. Sus ventajas más notorias son el poco peso que tiene la pieza y la facilidad de cambio, también reducen la emisión de contaminación acústica y presentan una excelente resistencia al desgaste. En la molienda semiautógena esta aplicación se encuentra limitada, debido a que la goma resiste de mala manera el exceso de deformación causado por partículas de mayor tamaño.
29 Capitulo II
2.4.
Marco teórico
MANTENIMIENTO,
OPERACIÓN
Y
MONITOREO
DE
REVESTIMIENTOS La principal causa de detención en los molinos SAG, es el mantenimiento de revestimientos. Una operación agresiva hacia el molino, bajo el concepto de producir lo más posible, aumentando la velocidad, golpeando revestimientos, lo que deriva a hacer más largas y frecuentes los mantenimientos. También usar los revestimientos hasta que se encuentren lisos, tampoco es conveniente, debido a la baja producción que se realiza en esta condición. Sin duda alguna los revestimientos deben ser gestionados bajo una perspectiva conjunta de operación y mantenimiento. La gestión de los revestimientos se desarrolla bajo la combinación de diferentes actores como:
Personal de operaciones y mantenimiento de planta,
Personal de abastecimiento de la DET,
Empresa proveedora de los revestimientos,
Empresa colaboradora, encargada de realizar el cambio de los revestimientos, y;
Empresa colaboradora, encargada de realizar mediciones de espesor a los revestimientos revestimient os una vez que se encuentren en operación, para su monitoreo continuo.
La tarea de monitoreo de revestimientos de molinos SAG y también bolas, se realiza de manera mensual. Ésta tarea se programa, de manera de realizar una medición al estado de desgaste, evaluando el espesor de los revestimientos a través de un equipo de ultrasonido, colaborando en esta tarea también, la empresa encargada de realizar el cambio de los revestimientos. (Fig. 2.6)
FIGURA FIGURA 2.62.6- (Izquierda) (Izquierda) Estado d e desgaste de revesti mientos en parada de revis ión. (Derecha) Revestimiento quebrado, encontrado en parada de revisión.
30 Capitulo II
Marco teórico
Muchas veces en estas paradas de revisión, se encuentra revestimientos quebrados, de manera que la acción a seguir es el reemplazo de estas piezas quebradas. (Fig. 2.7)
FIGURA FIGURA 2.72.7- Revestimi Revestimi ento r eemplazado eemplazado en una p arada del equip o SAG 401.
2.5. 2.5.1. 2.5.1.
EQUIPOS Y COMPONENTES EN ESTUDIO Planta Molienda Moli enda SAG I
En la planta SAG I, se encuentra el equipo estudiado, el molino SAG 401. También en esta planta se encuentran los molinos bolas 411 y 412 que pertenecen al circuito secundario de molienda dentro de esta planta SAG. A continuación se muestra la descripción de la ubicación técnica que le entrega la división a la planta SAG 1 y sus equipos de molienda. (Tabla 2.2). Además se muestra un diagrama con la disposición física de estos equipos. (Fig. 2.8) ITEM Proceso molienda Molino SAG 401 Molino bo las 411 Molino bo las 412
UBICACIÓN TECNICA DE EQUIPOS Y PROCESO
DIMENSIONES DE EQUIPOS
TCCN – SAG - MOL TCCN – SAG – MOL - 401 TCCN – SAG – MOL - 411 TCCN – SAG – MOL - 412
36 X 15 (pies) 18 x 28 (pies) 18 28 (pies)
TABLA 2.2- Ubicació n técni ca de molin os Planta SAG I
La planta de molienda SAG I, de la División El Teniente opera desde finales de 1991, configurando un circuito con una clasificación intermedia entre la molienda semiautógena primaria y la molienda secundaria que se encuentra en circuito directo.
31 Capitul II
arco teórico
FIGUR
2.8- Dispos i ión física de equipos Plan a SAG I
El chancado prima io se realiza en un Chancador girator io Allis Chal ers de 54 x 74.5 pulgadas, con 5 0 Hp de po encia. El pr ducto de chancado primario es almacenado en un stock pile de 61.00 (Ton) de
apacidad y 24.000 (To ) vivas. El material es descargado a través de 4
alimentadores de correa, que ll van el mine al procesad por estos
hancadores, al molino S G
401. ( abla 2.3) MOLI O SAG 401 Provee or Dimensiones, pie Potenci a, Hp Tipo de accionamiento Capaci ad de procesa iento según d iseño, TPD Capaci ad de procesa iento actual, PD Tamaño de bola, pulgadas Consu o de bolas, g/ Política de recarga de olas Nivel d llenado carga total, % Nivel d llenado bolas, % Concentración de sóli os, % Velocid ad operación n ormal, rpm Tamaño 80% producto,, µm Diseño de parrilla inter na Aber tu r a sloot parrila i nterna, pulgadas Consu o especifico d e energía, kWh/ TON
BOLLIDEN ALLIS 36 X 17 15.000 Gear-less 24.000 22.000 5 223 – 230 Diaria 25 – 28 8 – 12 72 10,2 18.000 Sloo circunferencial s, 2 columnas 2 1/2 11,5
TABLA 2.3- Antecedentes técnicos molino SAG 401
32 Capitulo II
Marco teórico
Los revestimientos del cilindro son tipo lifter- placa independientes, con 72 levantadores de 20º de ángulo de ataque. La descarga del molino SAG 401 es procesada por dos harneros vibratorios de 8 x 20 pies, con malla de clasificación de 3/4 pulgada, con un harnero trabajando stand-by. El sobre tamaño del harnero se reduce de tamaño en dos Chancadores Symons, SH de 7 pies, con 350 Hp de potencia, usando un setting de 9 a 11 mm. El bajo tamaño harnero es preclasificado en una batería de Hidrociclones Krebs D-26 (batería primaria), desde donde aproximadamente el 20% del mineral es entregado como producto final y el 80% restante forma la alimentación al circuito de molienda secundaria. El circuito de molienda secundaria esta formado por dos molinos de bolas que operan en circuito cerrado directo. (Tabla 2.4) MOLINOS BOLAS 411- 412 Nº de molinos por línea Proveedor Dimensiones, pies Potencia, Hp Tamaño b olas de r ecarga, pulgadas Consumo de bolas, g/TON Nivel de llenado bo las, % Velocidad, rpm Concentración de sólid os, % Consumo específico de energía, kWh/TON Tipo de circuito Carga circulante, % Tipo de revestimiento
Dos FULLER
18 x 28 6.000 3 310 35 13,3 73 a 74,5 10,5 Cerrado directo 280 a 350 Doble onda
TABLA 2.4- Antecedentes técni cos m olin o bol as 411 – 412
Cada molino bolas opera con una batería de 8 Hidrociclones Krebs D-26, de los cuales operan normalmente cuatro. La pulpa es impulsada por bombas Giorgia de velocidad variable, de 16 x 16 pulgadas y 500 Hp de potencia.
33 Capitulo II
2.5.2.
Marco teórico
Configu ración de revestimientos en moli no SAG 401
Se identifican tres sectores importantes de revestimientos en los molinos SAG, (Fig. 2.9): 1. Tapa de Alimentación, 2. Cilindro, y; 3. Tapa de Descarga.
FIGURA 2.9- Vista en cort e Long itud inal mo lino SAG 401.
La función principal de los revestimientos, es dar protección al casco del molino y actuar como elementos levantadores de las rocas mineralizadas que se encuentran en el interior del molino. El sector o zona critica de revestimientos en el molino, es la tapa de descarga. Esta zona lleva consigo las funciones anteriormente descritas, pero a la vez cumple con la función de clasificar las rocas para la descarga del molino y continuar con el proceso de concentración. En la figura 2.10, se puede apreciar la configuración de los revestimientos en esta zona. En anillo n°3, la configuración presentada en el plano origen, es de 6 semiparrillas y 12 parrillas ciegas, configuración que actualmente no se usa, ya que esta permitía una menor cantidad de flujo de material. En la actualidad, la configuración de este anillo es al revés de cómo anteriormente fue descrita, es decir, 12 semiparrillas y 6 parrillas ciegas, con una configuración de cada dos semiparrillas se debe posicionar una parrilla ciega.
34 Capitulo II
Marco teórico
FIGURA 2.10- Confi guraci ón d e revestimi entos en tapa de descarg a. Molin o SAG 401
El cilindro, se compone de 2 tipos de piezas, placas y lifters. Las placas actúan como protectores del casco del molino y los lifters, tienen la misión de levantar la carga y transmitir energía al interior del molino para producir la molienda de la roca mineralizada.
FIGURA 2.11- Detalle d e piezas c ilin dro. Molino SAG 401
35 Capitulo II
Marco teórico
En la tapa de alimentación, la configuración de los revestimientos se divide por anillo. En esta zona se cuentan tres anillos, además de lifters o levantadores que se posicionan sobre los revestimientos de los anillos de esta tapa. (Fig. 2.12)
FIGURA 2.12- Descrip ción de revestim ientos en Tapa de alimentación. Molin o SAG 401
2.5.3.
Planta Molienda SAG II
La planta de molienda SAG 2, se encuentra en operación desde finales del año 2003 y configura un circuito de molienda con una clasificación intermedia entre la molienda semiautógena primaria y la molienda de secundaria que se encuentra en circuito cerrado, es decir, la molienda del molino SAG 501, vuelve a los molinos bolas que se encuentran en esta planta. (Tabla 2.5) ITEM Proceso molienda Molino SAG 501 Molino bo las 511 Molino bo las 512
UBICACIÓN TECNICA DE EQUIPOS Y PROCESO TCCN – SAG - MOL TCCN – SAG – MOL - 501 TCCN – SAG – MOL - 511 TCCN – SAG – MOL - 512
DIMENSIONES DE EQUIPOS
38 x 22 (pies) 24 x 36 (pies) 24 36 (pies)
TABLA 2.5- Ubicación técnica mo lino s Planta SAG II
El molino SAG 501 cuenta con dimensiones de 38 x 22 pies (Tabla 2.6), por lo tanto la configuración de los revestimientos es diferente. En la tapa de descarga, cuenta con dos anillos de
36 Capitulo II
Marco teórico
revestimientos metálicos y un anillo con revestimientos de acero-goma. En el cilindro, la configuración que se tenia establecida era la de tres series de placas que protegen el cilindro y dos series de lifters o levantadores, los cuales iban sobre las placas. En la tapa de alimentación, la configuración que se tiene es de tres anillos metálicos y una serie de lifters o levantadores que se posicionan sobre los revestimientos metálicos de los anillos 2-3. MOLINO SAG 501 Proveedor Dimensiones, pie Potencia, Hp Tipo de accionamiento Capacidad d e procesamiento según diseño, TPD Capacidad de proc esamiento actual, TPD Tamaño de bo la, pulgadas Consumo de b olas, g/T Política de recarga de bolas Nivel de llenado carga total, % Nivel de llenado bo las, % Concentración de sólid os, % Velocidad operación normal, rpm Tamaño 80% produc to, µm Diseño de parrilla interna Aber tura sloot parrila interna, pulgadas Consumo especifico de energía, kWh/TON
BOLLIDEN ALLIS
38 x 22 20.000 Gear-less
28.000 26.000 5 270 – 300 Diaria 25 – 28 10 – 15 75 10,8 18.000 Sloot circunferenciales, 2 columnas 2 1/2 15,5
TABLA 2.6- Antecedentes técn icos molin o SAG 501
El circuito de molienda secundaria esta formado por dos molinos de bolas que operan en circuito cerrado directo. (Tabla 2.7) MOLINOS BOLAS 511- 512 y 601 Nº de molinos por línea Proveedor Dimensiones, pies Potencia, Hp Tamaño b olas de r ecarga, pulgadas Consumo de bolas, g/TON Nivel de llenado bo las, % Velocidad, rpm Concentración de sólid os, % Consumo especifico de energía, kWh/TON Tipo de circuito Carga circulante, % Tipo de revestimiento
Dos METSO
24 x 36 6.500 3 300 30 14,7 73 a 74,5 11,5 Abierto directo 280 a 350 Doble onda
TABLA 2.7- Antecedentes técni cos molin o bol as 511 – 512 y 601
Estos equipos son idénticos al equipo que se encuentra en la planta de molienda de proceso unitario, equipo al cual se realiza el estudio de vida útil operativa en sus revestimientos de cilindro en esta memoria.
37 Capitulo II
2.5.4.
Marco teórico
Planta Molienda Proceso Unitario
En este modelo de molinos no existe diferencia en la configuración de revestimientos de las tapas, de hecho estas dos son idénticas y con la misma cantidad de piezas. Por ello, no se realiza una descripción de estas piezas ni tampoco se realiza el estudio del comportamiento de desgaste porque no son críticas según lo comentado por personal de la DET. Son los revestimientos que componen el cilindro, a los que se realiza el estudio de manera informada un periodo de vida útil. La configuración de revestimientos en el cilindro de estos molinos es la siguiente: i.
Seis anillos de revestimientos, compuestos de 24 placas cada uno de estos anillos,
ii.
Los anillos uno (1) y hasta el numero cinco (5) están compuestos por placas que llevan la misma configuración de ondas y perforaciones para la inserción de los pernos de amarre hacia el casco del molino,
iii.
El anillo numero seis (6), sus placas tiene una diferencia con las placas de los anillos anteriores. Esta placa tiene una perforación inclinada para el posicionamiento de uno de sus pernos.
Entonces, la cantidad total de placas o revestimientos que componen el cilindro de los molinos de bolas 511- 512 y el molino de la planta de proceso unitario, el molino bolas 601, es de 144 revestimientos.
FIGURA 2.13- Diseño d e placa de cilin dro. Molin os bo las 511- 512 y Molino un itario 601. (Arriba) Vista de planta de revestimiento , (abajo) vist a lateral de placa.
38 Capitulo II
2.5.5.
Marco teórico
Configu ración de revestimientos en moli no SAG 501
Al igual que el molino SAG 401, este equipo cuenta con una configuración casi idéntica. (Fig. 2.14) La única diferencia que se produce en la configuración de revestimientos, se da en la zona del cilindro.
Cilindro Tapa Descarga
Tapa Alimentación
FIGURA 2.14- Dispo sici ón general d e revestimi entos. Molino SAG 501
El cilindro de este equipo (Fig. 2.15), antiguamente contaba con tres placas en toda la extensión de esta zona. Dos placas están ubicadas al lado de alimentación del molino y la otra placa se encuentra en la zona o lado de descarga del molino.
FIGURA. 2.15- Config uració n de pi ezas de c ilin dro. Molin o SAG 501
39 Capitulo II
Marco teórico
La tapa de alimentacion de este molino, (Fig. 2.16) cuenta con tres anillos con revestimientos. Los anillos 3 y 2 van protegidos con alzadores o lifters, que cumplen la funcion de transmitir energia a la carga, para alzar y provocar el efecto de levante de la roca mineralizada.
FIGURA 2.16- Segmento de tapa de alimentación. Molino SAG 501.
Además, la tapa de descarga (Fig. 2.17) solo cuenta con tres anillos de revestimientos; dos de ellos de fabricación de aleación de acero, no así el molino SAG 401, que cuenta con cuatro anillos en la configuración de todos sus revestimientos y que tres de ellos son de aleación de acero.
FIGURA 2.17- Segmento de tapa de descarga. Molino SAG 501.
40 Capitulo II
Marco teórico
Actualmente la configuración del cilindro se cambió por el diseño de revestimientos del tipo RAJAMANI . (Fig. 2.18) Este diseño cambia en relación al diseño anterior, ya que disminuye la
cantidad y el peso de las piezas que se montan en el cilindro del molino. La configuración de montaje de estas piezas en el cilindro, viene dada por el siguiente concepto; cada lifter se encuentra inmediatamente a un costado de las placas de protección en el molino; (Fig. 2.19), no así como se utilizaba anteriormente, en que se montaban todas las placas y sobre estas se montaban los lifters o levantadores.
FIGURA 2.18- Conjunto de revestimi entos c ilin dro, di seño Rajamani. Molino SAG 501
No existen planos referenciales de este tipo de configuración, la RAJAMANI, ya que este tipo de diseño para los revestimientos en el cilindro se encuentra en estudio operativo, para evaluar la calidad de este tipo de diseño en la configuración de revestimientos en el cilindro este equipo.
FIGURA 2.19- (Izquierda) Placas cil indr o. Rojas, lado descarga, verd es, lado alim entación. (Derecha) Lifters cilindro. Azules, lado descarga, amarillas, lado alimentación.
41 Capitulo II
2.6.
Marco teórico
El mantenimiento
El objetivo principal del mantenimiento es conservar todos los activos que componen los eslabones del sistema, de forma directa o indirecta solicitados a servicios, en condiciones de funcionamiento, con un alto nivel de confiabilidad, disponibilidad y al menor costo. La importancia del mantenimiento, tiene directa relación entonces con los objetivos de las empresas, ya que estas cada día cuentan con mayores exigencias de operación, productividad y cumplimiento de entrega en plazos previamente establecidos. Por lo tanto, la finalidad del mantenimiento es “conseguir el más alto nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios, con la menor contaminación posible al medio ambiente y la mayor seguridad para el personal al menor costo posible”. [3]
2.6.1.
Tareas del mantenimiento
Una de las tareas más relevantes del mantenimiento es eliminar el estado de falla de un equipo ya sea de manera correctiva, o mejor aún, proactiva. De esta manera se acerca a una aplicación sistemática del mantenimiento, aumentado de esta manera la vida útil del equipo intervenido. Otra finalidad importante es la calidad requerida por el producto, o sea mantener en funcionamiento regular la producción sin fallas ni distorsiones, eliminando averías que afecten su calidad. Mantener la protección en aquellos equipos e instalaciones, que puedan provocar fugas de contaminantes, y evitar así, averías que desembocan en poluciones
2.6.2.
Variables del mantenimi ento
Para poder interpretar la forma en la que actúa el mantenimiento, se deben analizar algunas variables importantes que repercuten en el desempeño de los sistemas. Estas variables son:
Fiabilidad,
Disponibilidad,
Mantenibilidad,
Calidad,
Seguridad,
Costo, y;
Entrega/Plazo.
42 Capitulo II
Marco teórico
La fiabilidad, es la probabilidad de que las instalaciones, máquinas o equipos, se desempeñen satisfactoriamente sin presentar falla alguna, durante un periodo determinado y bajo condiciones muy bien definidas. Esta probabilidad puede variar entre 0 y 1. El valor cero indica la certeza de falla y el valor uno, la certeza de un buen desempeño. La disponibilidad es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser usado. Entonces la disponibilidad depende de:
La frecuencia de ocurrencia de las fallas, y;
El tiempo que demande reanudar el servicio.
La mantenibilidad es la probabilidad de que una máquina, equipo o sistema pueda ser reparado a una condición específica, en un periodo de tiempo determinado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologías y recursos determinados con anterioridad. La calidad ocupa un lugar primordial. El mantenimiento debe tratar de evitar las fallas, restablecer el sistema lo más rápido posible y dejarlo en condiciones optimas de operación para los niveles de producción y calidad exigidos. La seguridad esta referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y máquinas, no se puede omitir. Esta condición se debe mirar con el objetivo dar cumplimiento a demandas y normas pactadas anteriormente
2.7. Herramienta de análisis 2.7.1.
Diagrama de espina de pescado o de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa (diagrama de causa-efecto) ayuda a graficar las causas del problema que se estudia y analizarlas. Es llamado “Espina de Pescado” por la forma en que se van colocando cada una de las causas o razones que a entender originan un problema. Tiene la ventaja que permite visualizar de una manera muy rápida y clara, la relación que tiene cada una de las causas con las demás razones que inciden en el origen del problema. En algunas oportunidades son causas independientes y en otras, existe una íntima relación entre ellas, las que pueden estar actuando en cadena. Gráficamente está constituido por un eje central horizontal que es conocida como “línea principal o espina central”. Posee varias flechas inclinadas que se extienden hasta el eje central, al cual llegan desde su parte inferior y superior, según el lugar adonde se haya colocado el problema que se estuviera analizando o descomponiendo en sus propias causas o razones. Cada una de ellas representa un grupo de causas que inciden en la existencia del problema. Cada una de estas
43 Capitulo II
Marco teórico
flechas a su vez son tocadas por flechas de menor tamaño que representan las “causas secundarias” de cada “causa” o “grupo de causas del problema”. El diagrama Causa-Efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas con datos se pueden probar las causas de los fenómenos observables. Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante. La construcción de este diagrama se realiza en los siguientes pasos: Uno.
Definición sencilla y breve del efecto o fenómeno cuyas causas han de ser
identificadas. Dos.
Colocar el efecto dentro de un rectángulo a la derecha de la superficie de escritura
y dibujar una flecha, la cual corresponderá al eje central del diagrama, de izquierda a derecha, apuntando hacia el efecto. (Fig. 2.20)
FIGURA 2.20- Paso dos Diagrama de Ishikawa.
Tres.
Identificar las posibles causas que contribuyen al efecto o fenómeno de estudio.
Cuatro.
Identificar las causas principales e incluirlas en el diagrama. (Fig. 2.21)
Cinco.
Añadir causas a cada rama principal. (Fig. 2.22)
Seis.
Identificar y añadir causas subsidiarias para las subcausas anotadas.
Siete.
Comprobar la validez lógica de cada causa.
Ocho.
Comprobar la integración del diagrama.
44 Capitulo II
Marco teórico
FIGURA 2.21- Paso cuatro Diagrama de Ishikawa.
Nueve.
Elaborar conclusiones y presentar resultados.
FIGURA 2.22- Paso cinco Diagrama de Ishikawa.
45 Capitul II
2.8.
arco teórico
Mejora iento c ntinuo e la ges ión del
anteni
iento
La gestión estratégica de la unción man enimiento se puede co ceptuar co o un proc so sistemático, plane do, gerenciado, ejecut do y aco pañado bajo el liderazgo de la alta administración de l institución organismo, involucrando y comprom tiendo a tod s los gerentes, responsables y col boradores d la organiza ión. Tres son los aspec os que se d ben considerar para formular un plan de desarrollo estratégico del mante imiento: 1.
El propósi o que define la función mantenimiento, o el estado al que se pretende llegar.
2.
El ambient e que define hasta que p nto se puede llegar, de cuerdo con la disponibilidad
de los recu sos y restric iones reguladoras internas y externas, y; 3.
La capaci tación que responde al nivel de preparación que tiene
l personal de
mantenimi nto para enfr entar las tar as necesarias de acuerd con el objetivo propuest . Estos res aspecto orientan a ue estrategi se va a to ar, establec r lo que se a a hacer p ra enfren ar los desafíos de la gesti ón del mant nimiento. (Fig. 2.23) El pu to de parti a, es una evaluación de la import ncia de la función ma tenimiento. La import ncia debe s r analizada confrontando los requisitos que son impuestos por lla organizaci n, para atender los equipamiento de acuerd con el nivel de confiabilidad que se requiere. E te análisis debe ser h cho antes q e las condiciones sean n gativas para la empresa.
roposito: ¿qué se quiere hacer?
Estrategia: ¿qué se va a hacer?
mbiente: ¿qué está permitido hacer?
apacitación: ¿qué se puede alcanzar?
FIGU A 2.23- Tri an gulo estratég ico para la gestión d el mantenimiento. [ ]
46 Capitul II
arco teórico
Se identifican cuat o factores q e se deben conocer par a asegurar
ue la imple entación de la
estrat gia, la cual f e definida p r algún mét do de selec ión, tenga é ito y se con iga cumplir con las metas estableci as para la o ganización (Fig. 2.24). E tos factores son: 1.
El contenido estratégico;
2.
El contexto estratégico;
3.
El proceso operacional, ;
4.
Los resulta os esperad s.
Cada no de estos factores tien la siguiente connotación: 1.
El contenido estratégico se refiere a cómo y porq é el mejora iento es ini iado. Para este factor del proceso, la nueva estrategia para la fun ión manteni iento, debe ser consiste te con los obj tivos estratégicos global s de la empr esa, para lo ual, el hech central para la nueva iniciativa debe estar claramente identificada, así como la particip ción activa de todos los niveles admini trativos de l empresa.
2.
El contenido estratégico, este se divi e en dos: •
El ontexto externo, y;
•
El ontexto inter no.
Ambos tienen gran infl encia para definir el co tenido estratégico, que
erá la entrada
informacional para el pr ceso operaciional.
FIGURA 2.24- Factores del proceso de i plementació n de la estrat gia.
El contexto externo est
directamente relaciona o con las v riables de ambiente donde
está insert la organización productiva, o sea, los mejoramientos que r percuten en la función mantenimiento, así
como, nuevos req isitos tecnológicos para los productos,
nuevas condiciones am ientales que deben ser atendidas, nu vas condici nes financie as
47 Capitulo II
Marco teórico
que afectan la rentabilidad del negocio. Todo esto impone nuevas formas de gestión para los activos físicos. El contexto interno, la estrategia debe tener en cuenta los aspectos relacionados con la estructura organizacional, como el organigrama, la división del trabajo, las funciones y responsabilidades del trabajo, la distribución de poder procesar la toma de decisiones. También esto incluye un análisis de la cultura organizacional, o sea, una cultura para el mejoramiento y actitudes para la colaboración en el aspecto de liderazgo, seleccionando personal capacitado y con ascendencia y participación gerencial. Este último punto tiene una influencia notable para el proceso de la aplicación de la concepción del mantenimiento. 3. En el proceso operacional, los aspectos que deben ser contemplados para conseguir la aplicación del mejoramiento para el mantenimiento son: el planeamiento operacional que tiene directa relación con la preparación y el planeamiento de la implementación de las actividades consideradas para el proyecto. Además la coordinación de las diferentes áreas que participan en el proyecto, la definición de un proyecto piloto, evaluación y retroalimentación de los conocimientos adquiridos, y la aprobación de un cronograma de las actividades que deben ser contempladas. Otros aspectos que están relacionados son: la de una colocación de flujo de recursos necesarios para la implementación del proyecto, tanto de los recursos financieros como de los recursos humanos; o el reclutamiento de personal adecuado, para lo cual debe definirse la capacitación y los incentivos que sean necesarios; los canales de información para la conducción de la información forma e informal; y por ultimo, los mecanismos para el control y la retroalimentación en conjunto con la definición de los patrones de eficiencia. 4. El ultimo punto considerado para el proceso de implementación de una estrategia y la salida deseada del proyecto, que puede ser tangible o intangible. Para el equipo que este a cargo de la implementación de un proyecto, una característica muy importante, es la capacidad de analizar los resultados que se obtienen. Para esto se debe analizar las fuentes de error y las áreas dentro del planeamiento y la ejecución que pueden ser mejoradas y en que dirección estos conocimientos pueden ser transmitidos. El proceso de gestión se puede dividir en dos partes: 1. La definición de la estrategia, y; 2. La implementación de la estrategia. La definición, requiere la definición de objetivos de mantenimiento como un insumo que se deriva directamente del plan estratégico de la empresa. Esta parte inicial, condiciona el éxito del mantenimiento en una organización y determina la eficacia de la aplicación posterior de los planes de mantenimiento, programas, controles y acciones de mejoramiento.
48 Capitulo II
Marco teórico
En esta parte del proceso, la medida de la efectividad muestra qué tan bien un departamento cumple los objetivos o estrategias de la empresa. Esto permite llegar a una posición en que la función o departamento será capaz de reducir al mínimo los costos de mantenimiento y/o producción, en definitiva, con la satisfacción del cliente. Finalmente, la medición de la efectividad debe concentrarse en la corrección del proceso y si el proceso produce el resultado requerido. La segunda parte de este proceso, en lo que se refiere a la aplicación de la estrategia seleccionada, esta tiene un nivel de significación diferente, ya que tiene directa relación con la capacidad de hacer frente al problema con la aplicación de la gestión de activos. Las organizaciones suelen implementar sus propias actividades de mejoramiento con el fin de crear un entorno de innovación. Básicamente la estructura de mejoramiento continuo se desarrolla entorno a tres temas:
Problema: el cual se define como la diferencia entre la expectativa y la realidad, la expectativa que se puede generar a partir de metas y comparaciones, normas y niveles de satisfacción. La realidad es el resultado real, con lo que se esta luchando para mantener la función de los activos.
Modelos y herramientas: el objetivo del modelo es proporcionar un método eficiente y eficaz para resolver problemas. Actualmente los modelos más usados son los que están orientados a los problemas como los orientados a la confiablidad.
Promoción: no es utilizado solo para sostener la actividad, si no también para alcanzar la participación de todas las personas, que incluye los colaboradores del departamento y los directivos superiores, como todos los estamentos de la empresa y que tiene directa relación con la gestión del mantenimiento y también aquellas empresas externas que la apoyan.
La gestión de todo el proceso depende de que no se visualice el mejoramiento continuo como un estado binario o una actividad a corto plazo, sino como una evolución y la agregación de un conjunto de rutinas y comportamientos claves dentro de la empresa, guiados por un líder con ascendencia y con el apoyo incondicional de la alta gerencia.
49 Capitulo II
Marco teórico
2.9. Indicadores de mantenimiento El termino indicador, se refiere a datos esencialmente cuantitativos, que permiten dar indicios de cómo se encuentran las cosas en relación con algún aspecto de la realidad que interesa conocer. Los indicadores pueden ser medidos, números, hechos, opiniones o percepciones que señalen condiciones o situaciones específicas. Los indicadores deberán reflejar adecuadamente la naturaleza, peculiaridades y nexos de los procesos que se originan en la actividad económicaproductiva, sus resultados, gastos, entre otros, y caracterizarse por ser estables y comprensibles. Por lo tanto, no es suficiente con uno solo de ellos para realizar mediciones, sino que se impone la necesidad de considerar los sistemas de indicadores, es decir, un conjunto interrelacionado de ellos que abarque la mayor cantidad posible de magnitudes de medir. La importancia de los indicadores es la siguiente: i.
Permite medir cambios en condiciones o situaciones especificas a través del tiempo,
ii.
Facilitan mirar de cerca los resultados de iniciativas o acciones,
iii.
Son importantes instrumentos para evaluar y dar seguimiento al proceso de desarrollo,
iv.
Son instrumentos valiosos para orientar de cómo se pueden alcanzar los mejores resultados en proyectos de desarrollo.
Para construir buenos indicadores, esto se realiza en base a los siguientes criterios. a. Mensurabilidad. Que es la capacidad de medir o sistematizar lo que se pretende conocer. b. Análisis. Capacidad de captar los aspectos cuantitativos y cualitativos de las realidades que se pretende medir. c. Relevancia. Se explica como la capacidad de expresar lo que se pretende medir La medición no solo debe entenderse como un proceso de recoger datos, sino también debe insertarse adecuadamente en el sistema de toma de decisiones. Por ello se debe resaltar: para entender un fenómeno es necesario tener una teoría que nos ayude a explicarnos la concatenación y sucesión de hechos que queremos estudiar. Se pueden tener muchos datos sobre la causa de un efecto, pero si no se tiende a clasificarlos, estudiar su frecuencia, aislar los principales y establecer sus relaciones, con una finalidad, ya sea de poner bajo control el proceso o de mejorar su desempeño de poco servirán dichos datos y la medición. En una medición se pueden distinguir características y atributos como:
50 Capitulo II
i.
Marco teórico
Pertinencia. Se refiere a que las mediciones que se hagan deben ser tomadas en cuenta y tener importancia en las decisiones que se toman sobre la base de las mismas.
ii.
Precisión. Se refiere al grado en que la medida obtenida refleje fielmente la magnitud que se requiere analizar.
iii.
Oportunidad. La medición es información que permite tomar decisiones para corregir hacia la estabilidad del sistema, pare prevenir anormalidades y para diseñar incorporando elementos que impiden salirse de los limites de la tolerancia.
iv.
Confiabilidad. Se refiere fundamentalmente al hecho de que la medición en la empresa no es un acto que se haga una sola vez, por el contrario es un acto repetitivo y de naturaleza realmente periódica.
v.
Economía. Se refiere a la proporcionalidad que debe existir entre los costos incurridos entre la medición de una característica o hechos determinados y la relevancia de la decisión que se soporta con los datos obtenidos.
Algunos tipos de indicadores son: a. Indicadores de cumpli mento. Están relacionados con las razones que indican el grado de
consecución de las tareas y/o trabajos. b. Indicadores de evaluación. Están relacionados con las razones y/o métodos que ayudan
a cuantificar e identificar las fortalezas, debilidades y oportunidades de mejora. c. Indicadores de eficiencia. Están relacionados con las razones que indican el tiempo
invertido en la consecución de tareas y/o trabajos. d. Indicadores de eficacia. Están relacionados con las razones que indican capacidad o
acierto en la consecución de tareas y/o trabajos e. Indicadores de gestión. Están relacionados con las razones que permiten administrar
realmente un proceso.
CAPITULO III ANALISIS AL CONTROL EN EL CAMBIO DE REVESTIMIENTOS
Capitulo III
3.1.
52 Análisis al control en el cambio de revestimientos
Sistema antiguo de cont rol de revestimientos en moli nos SAG
En el pasado, la forma de llevar el control del montaje de las piezas, se realizaba por medio de las tareas que anotaba “el planillero de la empresa encargada del cambio de revestimientos”. Esta información era recogida por esta persona, era entregada antes de finalizar el turno al coordinador de la empresa encargada del cambio de revestimientos; y este elaboraba un informe con toda la información recogida por el planillero y era entregada al jefe de mantenimiento de la DET. La función del planillero es llevar el conteo de piezas que entran y salen del molino, anotando solo el tipo de pieza que entra o que sale durante su turno, es decir, si la pieza en movimiento, por ejemplo: es de cilindro lado al imentación. También esta persona anota los tiempos en los cuales se van desarrollando las actividades, por ejemplo: el personal Teniente entregó el molino a la empresa encargada del cambio de los revestimientos a las 08:30 AM del turno, entonces esa actividad queda registrada por esta persona, luego la tarea siguiente es realizar el bloqueo del equipo, tarea que también se registra y así luego siguiendo con el desmontaje de las piezas, tiempo en el que salen del molino, piezas que ingresan al molino, etc. Estos informes entregaban la siguiente información sobre el montaje de las piezas: 1.
Piezas desmontadas y montadas por turno.
2.
Tiempos de entrega de equipos a personal encargado del cambio de revestimientos.
3.
Avance por turno del montaje de estas piezas, es decir, el número de piezas desmontadas e instaladas durante el turno)
4.
Tiempo disponible para realizar el cambio de revestimientos. También se anotaba cuanto era el avance del tiempo en relación con el tiempo disponible para el cambio de revestimientos.
5.
Cantidad de piezas a cambiar.
Este informe era elaborado por turno, cada uno de los cuales tiene hasta hoy en día una duración de doce horas. Un turno de día, comprendido desde las 07:00 hrs hasta las 19:00 hrs, y el turno de noche, desde las 19:01 hasta las 07.00 hrs. del día siguiente. La información no tenía correlación con el informe del turno anterior. Muchas veces, según lo comentado por personal DET, se perdía información cuando comenzaba el turno de día, luego de haber completado el turno de noche anterior, ya que en este, no se realizaba un trabajo igual de exhaustivo en el control de los revestimientos. El fin de este informe tenía un objetivo más estadístico, es decir, proveía información del estado de desmontaje y montaje de las piezas.
53 Capitulo III
3.2.
Análisis al control en el cambio de revestimientos
Análisi s de causa- raíz a las fallas en el cont rol de revestimiento s en molin os SAG
En vista de la ineficiencia de la información que se extraía o lograba obtener durante el montaje de las piezas y que claramente no mostraban una trazabilidad de las piezas, se realizó un análisis, basado en la herramienta de análisis causa-raíz, Diagrama de Ishikawa, para visualizar los parámetros que no se controlaban o se dejaban de controlar en el montaje de los revestimientos y la información que se recogía y que no era relevante como información. Este análisis ayudo a establecer los tópicos básicos para recoger la información concisa que sirve para establecer un control desde el montaje y durante toda la vida operativa de los revestimientos. En este análisis se muestran todas las fallas que se visualizaron en el control que se llevaba anteriormente y según los datos aportados en comentarios por el personal de la DET. (Fig. 3.1)
FIGURA 3.1- Análisis d e causa- raíz, Diagrama de Ishikawa. Fallas en el con trol del mon taje de revestimiento s en Molin os SAG.
54 Análisis al control en el cambio de revestimientos
Capitulo III
Bajo el punto de vista del análisis anterior, es que se define cual es la información necesaria para establecer la trazabilidad de los revestimientos y también, cual es la responsabilidad de las partes involucradas, tanto quienes están involucrados en la captación de la información, la empresa colaboradora encargada del montaje de los revestimientos y los proveedores de estos, así como quienes exigen la información y deben gestionar ésta, la Unidad de Mantenimiento Proceso SAGUnitario y la Unidad de Mantenibilidad y Confiabilidad, de manera de tomar decisiones acertadas en determinadas situaciones.
3.3.
Defini ción
de
ind icacion es
mejoramiento del mantenimiento Se deben tener en cuenta cuatro factores fundamentales: 1.
Como y porque se inicia el mejoramiento,
2.
Ambiente de la organización,
p ara
im plementar
el
54 Análisis al control en el cambio de revestimientos
Capitulo III
Bajo el punto de vista del análisis anterior, es que se define cual es la información necesaria para establecer la trazabilidad de los revestimientos y también, cual es la responsabilidad de las partes involucradas, tanto quienes están involucrados en la captación de la información, la empresa colaboradora encargada del montaje de los revestimientos y los proveedores de estos, así como quienes exigen la información y deben gestionar ésta, la Unidad de Mantenimiento Proceso SAGUnitario y la Unidad de Mantenibilidad y Confiabilidad, de manera de tomar decisiones acertadas en determinadas situaciones.
3.3.
Defini ción
de
ind icacion es
p ara
im plementar
el
mejoramiento del mantenimiento Se deben tener en cuenta cuatro factores fundamentales: 1.
Como y porque se inicia el mejoramiento,
2.
Ambiente de la organización,
3.
El proceso operacional, y;
4.
Capacidad de análisis frente a los resultados.
Frente al como y porque es iniciado el mejoramiento, es por la falta de información que era captada en cada cambio de revestimientos en molinos SAG. Bajo el periodo operativo de los revestimientos, se suscitaban fallas, que claramente eran solucionadas al momento, pero no se dejaba un registro de esto, tanto de la falla, componente de esta, sector donde se ubica el componente, etc. En vista de esta situación nace la necesidad de actualizar y complementar de mejora manera el sistema de control para la trazabilidad de los revestimientos, desde su montaje hasta el final de su vida operativa. El ambiente de la organización, obliga a definir dos contextos en que este punto se desarrolla, como son:
El contexto interno, y;
El contexto externo.
Como contexto externo, dentro de la organización la Unidad de Mantenimiento Proceso SAGUnitario, se deben destacar los requisitos que implican establecer este mejoramiento de la trazabilidad de los revestimientos desde su montaje, durante su vida operativa y hasta el fin de su vida útil. Estos requisitos son el compromiso de carácter tecnológico y del manejo de los activos que se manejan dentro del sistema que se mejorará. Esto implica una mejor gestión de la
Capitulo III
55 Análisis al control en el cambio de revestimientos
información sobre las piezas que se montaran en cada cambio de revestimientos, estableciendo la exigencia a los proveedores de los revestimientos, de entregar informes de cada pieza entregada. El contexto interno de la organización, define las funciones y compromiso de cada una de las partes involucradas dentro del proceso de mejoramiento para establecer la trazabilidad de las piezas. Claramente la Unidad de Mantenimiento Proceso SAG- Unitario es la que realiza la recepción, almacenamiento y gestión de la información entregada de parte de las empresas colaboradora y proveedoras, en este caso CAINSA, FUNDICION TALLERES S.A. y ACEROS CHILE S.A., respectivamente; las que tienen el compromiso de entregar la información involucrada en cada cambio de revestimientos que se realiza. Cauchos Industriales S.A., la empresa colaboradora encargada del cambio de los revestimientos, es la que debe entregar la información de posicionamiento de cada revestimiento. En el caso de las dos empresas proveedoras de los revestimientos, deben entregar toda la información de las piezas que se montaran. El proceso operacional, el tercer factor para la implementación del sistema de trazabilidad define las actividades que deben ser consideradas para establecer el mejoramiento, además, deja en claro la participación de cada una de las partes y lo vital que es la función de ellos y entre ellos (Fig. 3.2) para modelar la trazabilidad de los revestimientos desde el montaje de estos. De los participantes, se define la responsabilidad de cada uno de ellos, de manera de dejar mas claro su función dentro de la implementación del modelo de trazabilidad de los revestimientos en cada mantenimiento a los equipos SAG:
1. Jefe de mantenimiento, en esta instancia y luego de la programación del cambio de revestimientos, el jefe de mantenimiento solicita la programación de la detención de los equipos y de esta manera proceder al cambio de revestimientos.
2. Jefe de operaciones, este estudia la solicitud de detención de los equipos para la fecha programada por la unidad de mantenimiento.
3. Jefe de mantenimiento, luego de la aprobación por parte de operaciones para la detención de los equipos, según lo programado para el mantenimiento, el jefe de mantenimiento emite la orden de trabajo para ejecutar los trabajos programados para ejecutar el cambio de revestimientos por parte de la CAINSA. También se entrega una copia a los mantenedores de la orden de trabajo.
4. Encargado de bodega, este gestiona que estén todos los revestimientos para el desarrollo de la mantenimiento. No tan solo los revestimientos, si no todo insumo y repuesto que sea requerido para el desarrollo del mantenimiento.
Capitulo III
56 Análisis al control en el cambio de revestimientos
FIGURA 3.2- Diagrama de flujo de comu nicación entre estamentos invo lucr ados, para la obtención d e la información en cada cambio de revestimientos.
5. Jefe de mantenimiento, luego de la emisión de la orden de trabajo, el jefe de mantenimiento, entrega las directrices a CAINSA, para proceder con las tareas programadas. También, esta la tarea impuesta de entregar una base de datos con el posicionamiento de las piezas dentro del molino.
57 Análisis al control en el cambio de revestimientos
Capitulo III
6. Mantenedores, la orden de trabajo emitida por el jefe de mantenimiento (3), llega con copia a los mantenedores y estos supervisan las tareas programadas para el cambio de revestimientos y todo el mantenimiento programado para la planta, así como también, la seguridad de los trabajadores y el avance del mantenimiento. Luego de esto y de forma anexa a la orden de trabajo, se adjunta un informe con la disposición de los revestimientos en su montaje y toda la información recolectada y entregada por CAINSA. Luego de finalizar un ciclo, en todo proceso, se debe realizar una evaluación del proceso. La capacidad de poder identificar cuales son los procesos que se pueden mejorar, evaluar los resultados y atacar aquellas falencias en el control de revestimientos.
3.4.
Defini ción de ind icacion es para establecer la trazabili dad de revestimientos en molinos SAG desde su montaje y durante toda su vi da operativa
Se distinguen dos canales de información importantes: 1.
Las empresas proveedores de los revestimientos, Fundición Aceros Chile S.A. y Fundición Talleres S.A. Estas deben entregar la información de las piezas, cada una de las empresas asigna un número a cada revestimiento, haciendo la diferencia por zona de ubicación de las piezas. A este número se asigna la información sobre la fabricación de las piezas y análisis y/o ensayos que se practicaron a estas, antes de ser entregadas a la DET. Esta información esta compuesta por:
2.
Análisis de dureza en la pieza.
Número de colada de fabricación del revestimiento.
Número de plano de la pieza en cuestión.
La empresa encargada del desmontaje y montaje de las piezas, en este caso Cauchos Industriales S.A., área servicios, debe entregar la información de la posición en que quedó instalada la pieza; por ejemplo: el lifter n° 20, del cilindro, en el lado de Alimentación se encuentra en la “pata” n° 30.
Luego de poseer la información disponible, DET, debe crear una base de datos que combine la información entregada por los dos canales anteriormente descritos, para de esta manera, tener toda la información a disposición de todas las partes interesadas en la esta.
CAPITULO IV MODELO DE TRAZABILIDAD
Capitulo IV
4.1.
59 Modelo de trazabilidad
Modelo de trazabil idad de revestimiento s en mol inos SAG
En una primera implementación del sistema de trazabilidad de revestimientos, se creó un plano control. Este plano esta compuesto por dos de las partes más importantes dentro del grupo de revestimientos que componen la configuración de piezas del molino: (Fig. 4.1)
Tapa de descarga.
Cilindro. (Fig. 4.2)
La tapa de alimentación (Ver anexo A), se controlaba de forma separada. El montaje de estos revestimientos era controlado con un plano independiente al conjunto anterior. Este plano esta compuesto por todas sus piezas, de forma de poder controlar el montaje de estas piezas. La manera como se registró la información y se llevó a cabo el registro del posicionamiento de las piezas es el siguiente: 1.
Una vez detenido el equipo y finalizada la etapa de bloqueo de equipos por parte de la DET y CAINSA, se registra la posición del equipo. Esta posición la determina el número que marca la numeración que el cilindro de cada uno de los molinos SAG, trae consigo, así de esta manera, se establece según la detención del equipo, la posición el diagrama de la figura 4.1 para comenzar con el registro del posicionamiento de las piezas y la trazabilidad de ellas.
2.
Luego, que comienza el desmontaje de los revestimientos, se marca en el diagrama de la figura 4.1 las piezas que fueron desmontadas. Al mismo tiempo, las piezas que serán montadas están preparadas para su ingreso al molino y montaje posterior de este.
3.
Al comienzo del proceso de montaje de los revestimientos, el “planillero de Cainsa”, tiene la tarea de registrar cuantas son las piezas que se han montado por turno y a la vez registrar cual es el numero de la pieza y en que lugar queda posicionada en el interior del molino. La cantidad de piezas que se montan en la tapa de descarga, viene dada por la cantidad de piezas que se puedan desmontar en el cilindro, es decir, si al lado izquierdo del molino donde se esta trabajando se pueden sacar, por lo común tres placas de cilindro, entonces, en la tapa de descarga se puede realizar el movimiento para dos piezas por anillo.
Este mismo procedimiento, es repetido en cada giro que se realiza para continuar con el cambio de revestimientos. El diagrama era llevado hacia terreno para hacer el seguimiento de las piezas en terreno.
60 Capitulo IV
Modelo de trazabilidad
Como compromiso con la empresa colaboradora encargada del cambio de revestimientos, se acordó, entregar informes de avance cada 12 horas. Este informe entregaba el avance de cambio de revestimientos, de manera estadística y de manera grafica, pudiendo especificar las piezas que se montaban por turno y donde quedaban montadas. Además, CAINSA, entregaba la información del posicionamiento de cada pieza, en referencia al número de pieza que poseen, según la numeración asignada por el proveedor de los revestimientos
Figura 4.1- Subconjun to tapa descarga- cilind ro mol ino SAG 401. Vista interior , desde alimentación hacia descarga.
61 Modelo de trazabilidad
Capitulo IV
Figura 4.2- Detalle de representación de revestimientos de cilindro en plano control para el montaje de piezas.
Con esto, se concertó parte del primer modelo de trazabilidad para los molinos SAG 401 y 501. El
61 Modelo de trazabilidad
Capitulo IV
Figura 4.2- Detalle de representación de revestimientos de cilindro en plano control para el montaje de piezas.
Con esto, se concertó parte del primer modelo de trazabilidad para los molinos SAG 401 y 501. El diagrama anterior presentado en la figura 4.1, sólo representa el plano control para el equipo SAG 401, dejando en claro que la diferencia con el plano control del equipo SAG 501, es sólo del punto de vista del diseño y la configuración de las piezas. El plano control para el MoSAG 501 se presenta de igual manera y en el mismo formato. (Ver anexos B) La segunda, y no menor en importancia, parte del modelo, es estampar en una planilla de registro toda la información recopilada de cada una de las piezas y el posicionamiento de ellas durante su montaje. Esta parte representa el alma del modelo, ya que aquí se registra y se muestra toda la información que pueda ser captada durante el montaje de los revestimientos. (Fig. 4.3) El registro de toda esta información en la planilla se ordena de manera que el posicionamiento de cada pieza, queda separado por parte o zona, si así se quiere llamar, como: cilindro, tapa de alimentación y tapa de descarga. (Ver anexos C). Luego del registro de las piezas montadas y el posicionamiento que tienen dentro del molino, al costado derecho de la tabla se debe adjuntar la información cuando las piezas presenten problemas durante la operación de ellas, antes que se realice el cambio de revestimientos según la programación que realiza el personal del la Unidad de Mantenimiento Proceso SAG- Unitario. (Fig 4.4)
62 Capitulo IV
Modelo de trazabilidad
FIGURA 4.3- Extracto de tabla de registr o de infor mación en mon taje de revestimi entos.
63 Modelo de trazabilidad
Capitulo IV
4.2. 4.2.1.
Mejoramiento del mod elo Enumeración de piezas para la Identificació n
Para poder establecer un ordenamiento mejor de las piezas de tapa de descarga del molino SAG 401 específicamente, se identificaron los pernos de cada una de las piezas por la zona exterior de la tapa del molino. (Fig. 4.4)
63 Modelo de trazabilidad
Capitulo IV
4.2. 4.2.1.
Mejoramiento del mod elo Enumeración de piezas para la Identificació n
Para poder establecer un ordenamiento mejor de las piezas de tapa de descarga del molino SAG 401 específicamente, se identificaron los pernos de cada una de las piezas por la zona exterior de la tapa del molino. (Fig. 4.4)
FIGURA 4.4- Vista de pernos p or la part e exterior de la tapa de descarga con la implementació n de la enumeración de los p ernos asign ándole el número d e pieza.
Para esto se creó un diagrama para poder lograr la identificación, que consiste en separarlos pernos correspondientes a los revestimientos metálicos y lograr identificarlos por anillo y color, así de esta manera, implícitamente también se logró asignar un número de posición a la pieza dentro de la configuración de revestimientos en la tapa de descarga del molino SAG 501. La relevancia de llevar a cabo esta tarea, es identificar los pernos correspondientes a los revestimientos metálicos, de tal manera de tener claro cuales corresponden a revestimientos de acero goma, es decir, cajones de descarga y cuales corresponden a los revestimientos metálicos. Esta propuesta nace de gran cantidad de oportunidades en que se daba la situación de corte de pernos en las piezas, y no estaba claro si estos pernos correspondían a una misma pieza o correspondían a piezas diferentes, en el caso de que se cortara más de un perno.
64 Modelo de trazabilidad
Capitulo IV
La numeración de la pieza número 1 de la tapa de descarga, comienza justo en frente del número 1, que corresponde a la numeración que hace referencia a las líneas de pernos del cilindro de este equipo. La imagen de la figura 4.5, muestra un segmento de tapa de descarga vista desde el exterior, la cual deja de manifiesto la dificultad de poder identificar si un perno corresponde a una misma pieza o no.
FIGURA 4.5- Vista exterior d e tapa de descarga molino SAG 401, mostr ando si tuación sobr e la identificación de pernos de revestimientos.
Para el MoSAG 501, este mejoramiento no fue necesario realizarlo, ya que al igual que en molino SAG 401, el cilindro cuenta con la enumeración de cada una de las líneas de pernos correspondientes a placas y lifters, siendo en el caso de este equipo la enumeración desde el 1 y hasta el 60, haciendo fácil la identificación de la instalación de las piezas de la tapa de descarga en este equipo.
65 Modelo de trazabilidad
Capitulo IV
4.2.2.
Torque adecuado para perno s de pi ezas nuevas
Una situación manifestada por personal de la DET, es poder establecer el torque adecuado a los pernos que se utilizan para la instalación de los revestimientos metálicos. Luego de cada cambio de revestimientos y antes de la puesta en marcha del equipo, los pernos deben torquearse, para asegurar un amarre correcto de las piezas. Esta situación no era clara, ya que no estaba establecido ni tampoco existía la información sobre cual es la presión correcta que debe suministrarse a las máquinas de torque. Para ellos se elaboró un procedimiento en terreno para establecer la carga sobre los pernos y todo esto según la información entregada por FORYMEC, empresa proveedora de los pernos para molinos en la DET. Según Forymec, el límite de carga debe ser el 50 % del límite de fluencia que soportan los pernos. (Ver fig. 4.6)
FIGURA 4.6- Prueba de carga efectiva a pernos moli no SAG 401.
Entonces, durante la instalación de los revestimientos, se realizan pruebas de carga a los pernos, de manera de establecer la carga real aplicada a los pernos y así evitar la situación de corte prematuro de pernos. Las pruebas arrojaron los siguientes resultados: PRUEBA DE CARGA EFECTIVA- PERNOS MOLINO SAG 401 PRESION (Psi)
TORQUE (Lbs -Ft)
CARGA APLICADA (kN)
32
4000
400
36
4500
580
40
4900
640
TABLA 4.1- Prueba de carga efectiva sobre pern os del mo lino SAG 401.
66 Modelo de trazabilidad
Capitulo IV
4.2.3.
Estado de avance del mon taje
En el sistema de control antiguo del montaje de revestimientos, se llevaba un control estadístico sobre las piezas que se montaban por turno, o por día, que también era el caso. Estos informes no eran claros, no eran precisos en la información que entregaban, ya que para poder identificar la cantidad de piezas que se montaban o se desmontaban, se hacia asignando un color a la celda de una planilla en el programa de Office; Excel, un color para el montaje y otro para el desmontaje. Estos colores eran los mismos que se utilizaban para l os turnos venideros. Se entrevistó al personal de la DET consultándole cual era la información que ellos requerían para este informe y que este no fuese abundante en información que no era relevante para ellos. De esta manera se estableció el formato que se muestra en la figura 4.7.
FIGURA 4.7- Formato de con trol estadístic o sobr e el montaje de revestimientos
Se señala el turno en cual se trabaja y la fecha, indicando cuantas piezas se desmontan y montan durante este y en base a la cantidad de movimientos que se realizan en total en todo el proceso de cambio de revestimientos, se calcula el avance del turno y el acumulado, de igual manera se realiza esto con el tiempo transcurrido del cambio de revestimientos. La cantidad de movimientos viene dada por el total de piezas que se van cambiar, teniendo en cuenta el proceso de desmontaje y montaje de esto, es decir, si el cambio de revestimiento involucra reemplazar 30 piezas, entonces la cantidad de movimientos es 60. Estos datos se anotan en la parte superior de este cuadro control, (ver fi g. 4.8) que cuenta con la información de las horas disponibles para realizar el cambio de revestimientos.
FIGURA 4.8- Información de tiempo disponible y número de movimientos para control estadístico .
67 Modelo de trazabilidad
Capitulo IV
4.2.4.
Informació n en línea
En el planteamiento y ejecución del primer modelo de trazabilidad, se realizó el control por medio del plano mostrado en la figura 4.1. El seguimiento del montaje de los revestimientos se realizaba por medio de este, de manera que se iba marcando el montaje y desmontaje de las piezas y el número asignado por el proveedor en la posición en que quedaba esta. Para poder tener la información por turno, el plano se fotografiaba al final de éste para adjuntarlo a un informe con el avance del turno y ser enviarlo por correo a personal de la DET para que éstos tuviesen una visión del desarrollo y el de avance del servicio de cambio de revestimientos. Es aquí donde se identifica un punto de mejoramiento en la entrega de la información y el registro de ésta, información en línea, considerando que sería más expedito y rápido de contar con ésta al final de cada turno. Para ello el mismo plano fue convertido en un ensamblaje de piezas en 3D, diseño creado en el programa AutoCAD. A esta información se adjunta el avance del cambio de revestimientos, de manera estadística, indicando la cantidad de movimientos que se habían realizado durante el turno y cual había sido el avance del turno en comparación con el turno anterior. Luego de la elaboración de este informe, este es enviado por correo electrónico, ya que existían los recursos para elaborar este informe y hacer el envío de estos al personal de la DET. La decisión de establecer el formato de estos dibujos en 3D, es para poder identificar las piezas que fueron cambiadas por turno y por movimiento, ya sea el desmontaje y montaje de estas.
68 Modelo de trazabilidad
Capitulo IV
4.3.
Indicadores de cont rol
Hacer medible o cuantificable información o parámetros que cumplan con este fin, es muy importante, ya que todo lo que se pueda medir, se puede mejorar. Es con este fin, y luego de cada mantenimiento o cambio de revestimientos, establecer indicadores de control. Estos indicadores están asociados al modelo de trazabilidad de los revestimientos y al estudio de vida útil de estos. Tres son los indicadores que son calculados: 1.
I1: La producción real, procesada durante el tiempo de vida operativa de los revestimientos, comparada con la producción nominal, es decir, la producción que se estima para este ciclo de vida.
2.
I2: Tiempo real de proceso de cambio de revestimientos, versus el tiempo nominal que se estimo para realizar esta tarea, tiempo entregado por la DET.
3.
I3: Inversión realizada en revestimientos en el periodo de un año, considerando el valor de los revestimientos que se utilizan para el reemplazo de los mismos que sufran problemas durante campaña y posteriormente son reemplazados.
Para comprender cada uno de estos es necesario definir y establecer el significado de cada uno de ellos e indicar la periodicidad de cálculo de cada uno de ellos. Indicador n°1: Producción,
es decir, el tonelaje que procesa cada uno de los equipos
durante el periodo de vida útil de los revestimientos.
a.
Presentación:
:
ó
b. Definición: Indicador que refleja el tonelaje procesado por los equipos durante el periodo de vida operativa de los revestimientos comparados con el tonelaje que se estimó para un periodo similar. c. Interpretación: En el numerador expresar el tonelaje procesado real durante el periodo de vida operativa de los revestimientos salientes y en denominador la estimación de tonelaje que se procesaría para un periodo operativo similar.
69 Modelo de trazabilidad
Capitulo IV Indicador n °2: Tiempo
a.
de cambio de revestimientos.
Presentación:
:
b. Definición: Estimación del tiempo real en que se realiza el servicio de cambio de revestimientos, comparando este periodo con el tiempo entregado por la DET. c. Interpretación: El numerador expresa el tiempo en horas en que realmente se realizó el cambio de revestimientos y en el denominador el tiempo que la empresa mandante, en este caso la DET, entrega a la empresa colaboradora para realizar el servicio de cambio de revestimientos.
Indicador n °3: Inversión
a.
de dinero en revestimientos durante el periodo de un año.
Presentación:
:
ó $ ñ ñ
b. Definición: Expresión que representa la inversión que se realiza en revestimientos, solo como repuestos, en esta inversión también se considera el valor de las mismas piezas pero que fueron reemplazadas por quiebre prematuro o fallas durante el periodo de vida operativa y c. Interpretación: El numerador refleja la inversión en revestimientos, este valor en dólares, inversión analizada durante el periodo de un año. La periodicidad de cálculo de cada uno de ellos se debe establecer, de manera que cada indicador es representativo en su valor y para su posterior evaluación. Este periodo debe ser luego de cada cambio de revestimientos y hasta tener una tendencia de estos y poder concluir que es lo que se necesita para mejorar y evaluar que es lo que se puede seguir mejorando en el futuro.
Capitulo IV
4.4.
70 Modelo de trazabilidad
Modelo de predic ción para vida úti l de revestimiento s de molinos unitario
La información disponible para poder establecer la vida útil de los revestimientos no se encuentra para realizar el estudio en los revestimientos de molinos SAG. Empero, la información se encuentra disponible para las piezas del molino de bolas de la Planta de molienda Unitaria, equipo que es idéntico al los molinos de bolas que componen el circuito de molienda de la Planta SAG II, los MoBo 511 y 512. Se elaborará entonces el modelo para los revestimientos de molinos de bolas, en este caso el MoBo 601 ya que este es el equipo que cuenta con información sobre desgaste de las piezas de cilindro, con el fin de mostrar que el modelo es aplicable para realizar el estudio de vida útil de los revestimientos de los MoSAG 401 y 501. A este equipo, el MoBo 601, se le realiza un seguimiento de manera más concienzuda, porque como su nombre lo dice, se encuentra solo, no esta acompañado de otros equipos ni es parte de un circuito de molienda SAG. Este equipo, recibe roca mineralizada del proceso de Chancado secundario- terciario, proceso en cual, el tamaño de la roca no tiene comparación alguna con las rocas que son procesadas por los MoSAG, ya que el tamaño de las rocas minerales que provienen del chancado secundario- terciario son pequeñas, alrededor de 1 pulgada a 11/2” pulgada de diámetro En estos equipos, al contrario de los MoSAG 401 y 501, las piezas o zona crítica de revestimientos, son el cilindro. Esto se explica, debido a que el principio de molienda de los molinos bolas es por rodadura, es decir, el desgaste en la roca mineral se produce por el roce entre la piezas, la roca y las bolas insertas en el interior del equipo, no así, en los molinos SAG, donde el principio de molienda es por impacto y abrasión, debido al levantamiento de las rocas y las bolas realizados por los levantadores o lifters insertos en la zona cilíndrica y las tapas de los molinos SAG. Cada dos meses aproximadamente se realiza un chequeo de revisión a este equipo, comúnmente se coordina con la empresa colaboradora ENDES CHILE, para la medición del espesor de ciertas placas de cada anillo del cilindro del molino unitario 601. En base a los informes entregados por esta empresa, sobre la tasa de desgaste que tienen los revestimientos, es que se realiza el estudio del comportamiento de desgaste de las piezas y de esta manera establecer el periodo de vida útil de los revestimientos. Como no era posible realizar la medición a todas las placas a las cuales se tiene acceso, se tomaba una muestra a seis piezas por anillo, de manera de tener una muestra significativa y poder evaluar el comportamiento de desgaste de los revestimientos.
71 Modelo de trazabilidad
Capitulo IV
Así en base a todo este procedimiento se crea una tabla que indica el desgaste de las piezas desde la medición anterior realizada por ENDES CHILE. Estos informes reflejan un promedio de la altura de los revestimientos en zonas específicas para todos los revestimientos. La figura 4.9 y 4.10, muestran las zonas en las que se realizan las mediciones a las piezas.
Onda Baja 1
1
Valle A
1
Onda Alta 2 Giro Onda Baja 3
Onda Alta 4
1
4
5
3
4
5
6
5
6
1
2
3
1
2
3
1
Valle B
4
4 4
3 2
3
6
3
2
4
5
6
5
6
5
6
7
7
8
1
8
1 1
8
7
1
8
8
1
4
5
3
4
5
6
5
6
3
4
2
3
4
3 2
Anillo 2 TALLERES
3
6
3
2
1
8 7
2
4 4
6
5 5 5
7
7
1
8
1
8
7
6 6
8
8
8
1
3
4
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
8 7
2
2
Anillo 3 TALLERES
3
4
3
4
5
6
5
6
5
6
5 5 5
6
7
8 7
8
7
6 6
8
8 8
7
8
Anillo 4 TALLERES
FIGURA 4.9- Medici ones en pl acas de cilin dro.
FIGURA 4.10- Detalle de las zonas criticas en las placas. Onda alta, onda baja y valle.
El tonelaje procesado por el equipo se sacó del programa Pi- Systems, el cual arroja la cantidad de material procesado por el equipo durante todo un periodo de vida operativa de revestimientos asignando fechas desde y hasta para obtener el valor del tonelaje procesado entre las fechas de las mediciones realizadas a las placas de cilindro del MUN. Este dato fue entregado de forma escrita. Se solicitó, según las fechas de las mediciones de Endes, por lo tanto no hubo acceso al programa de monitoreo que entrega la información para poder mostrar de que forma se toma el dato. Los informes de Endes, entregan un promedio de espesor en las tres zonas en las que se realizan las mediciones en las placas de cilindro. En base a esto se crea la tabla que refleja la tasa de
Capitulo IV
72 Modelo de trazabilidad
desgaste de las piezas. El promedio de espesor se realiza con las mediciones de los seis anillos que protegen el casco de este molino. El modelo predictivo se basa en las mediciones que se realizan a las placas de cilindro del MUN, mediciones que no se realizan en las piezas de molinos SAG, pero por medio de este modelo, mostrar que se puede realizar un estudio de desgaste en las placas de los molinos SAG, es un trabajo que ayuda a tomar decisiones más informadas y realizar un seguimiento concienzudo del comportamiento de desgaste de éstas durante su ciclo operativo, de esta manera poder determinar un periodo de vida útil estimado a estas piezas, haciendo aplicable el modelo a las piezas de la tapa de descarga de los molinos SAG. El modelo elaborado se muestra en su totalidad en el punto 5.2, entrega información del desgaste de las piezas y también muestra que se puede realizar un estudio de desgaste de estas en el tiempo, teniendo como parámetro comparativo o de seguimiento, el tonelaje procesado por los equipos donde se aplique el modelo.
CAPITULO V DISCUSIÓN DE RESULTADOS
74 Capitulo V
Discusión de resultados
5.1. Modelo de Trazabilidad de revestimientos en molinos SAG Al establecer el análisis de resultado d el sistema de trazabilidad, se debe destacar que siempre va a existir la necesidad de mejorar la información al modelo de trazabilidad, esto dado que en cada cambio de revestimientos, nuevos requerimientos de información son necesarios para hacer aún más completo este modelo. Al momento de la implementación, la información que era requerida y que se analizó por medio del diagrama de Espina de Pescado, es la necesaria al momento de establecer este modelo, quedando claro que el control que se llevaba antiguamente, antes de la implementación del modelo no era el suficiente, en cuanto a la información que este entregaba. El modelo cuenta con los canales de información que se muestran en la figura 5.1 y también detallan los requerimientos de i nformación de parte de la Unidad de Mtto. Proceso SAG- Unitario.
FIGURA 5.1- Flujo de datos para co ncreci ón de mo delo de tr azabili dad.
75 Capitulo V
Discusión de resultados
En el sistema antiguo sólo se llevaba un control estadístico, que tampoco era completo, ya que la información que entregaba no era la necesaria para realizar o establecer un sistema de control de revestimientos o modelo de trazabilidad de estos, para los molinos SAG. De la comparación de ambos sistemas de control, en el que el primero solo llevaba un control estadístico del montaje de los revestimientos. Agregar el seguimiento de las piezas o trazabilidad, por medio del posicionamiento de las piezas en el molino y la base de datos de completa y entrega información que antes no era posible obtener. Para informar y registrar de eventos de piezas durante el ciclo operativo, es que se estable el formato de informe que se anexa para adjuntarlo a la base de datos y también a la orden de trabajo en que se realiza la corrección de este evento y tener acceso a esta información solo por medio de el ingreso del número de la OT. Durante el ciclo de vida operativa de los revestimientos, es decir durante la campaña, se produjeron quiebres de piezas. Según personal de la DET prematuros para el tiempo operativo que llevan las placas. Esta información era registrada en la base de datos que se creaba cuando se montaban los revestimientos, al comienzo de su vida operativa. Además de este registro se establece un informe que refleje de manera grafica esta situación. Para que todos los interesados tengan acceso a esta información, se estableció que este informe fuese adjuntado a la OT, al momento de que esta es creada en el sistema que maneja Codelco Chile. El acceso a esta información es simplemente a través del número de la orden de trabajo, al ser digitada en el sistema SAP. Ya que las dos empresas proveedoras de los revestimientos, Aceros Chile S.A. y Fundición Talleres S.A., tienen el compromiso de entregar la información de las piezas que se utilizaron en el cambio de revestimientos anterior y todas las piezas que se guardan en bodega, como stock de seguridad, en el ejemplo que a continuación se presenta sobre el modelo de trazabilidad y la información que quedó registrada en el evento que se produjo el día 14 de Octubre de 2009, que corresponde al quiebre de dos lainas de anillo n°2, del proveedor Fundición Talleres. En la figura 5.2, se puede ver el aviso de la orden de mantenimiento y que orden trabajo tiene asignada. Entonces con el número de la orden de trabajo se puede revisar ésta, y ver toda la información que tiene asignada, (Fig. 5.3), como lo es el informe que se crea para este tipo de eventos y que se puede ver en la figura 5.4.
76 Capitul V
Discusión de resulta os
FIGURA 5.2- Aviso de orden de t rabajo corres pondiente al cambio de re estimientos n molino SA 401, sis tema de tapa de d escarga.
FI URA 5.3- Visualización de
T para el evento descrito a teriormente.
77 Capitul V
Discusión de resulta os
FIGUR
5.4- Visualización de docu entos anexos o informe cre do para el evento.
En lo anexos se puede ver el formato de los infor es que se adjuntan par a este tipo de situaciones o eventos que se pr ducen. Estos informes s constan de dos partes.
na parte con la
inform ción sobre l posicionamiento de las iezas que producen el e ento y otra arte, grafica, la cual detalla la inf rmación que se describ en la prim era parte para poder entenderlo mejor, asumi ndo que cualquier persona tenga acc so a ésta y p ueda interpr tarlo de manera fácil. Como una final c nclusión, to o lo implementado en revestimientos de
uanto al m delo de trazabilidad de los
olinos SAG, se establec r apuntando a un plano
ayor. En el
ercado exis en
equipos de monitor eo de desga te de piezas, con distinta aplicaciones. Una de estas aplicaciones es la
tilización de estos equip s en molienda SAG y d e Bolas, por ejemplo; así como tambiién
aplica iones en dis intos compo entes de equipos de minería como s n los conos e chancado as de pebbles.
78 Capitul V
5.2.
Discusión de resulta os
Model predicti o para ida útil e placa de moli o MUN
Del este modelo s utilizó la inf rmación qu existía par el MUN, en tre los perio os de los años 2007
2009, bas do en las
ediciones r ealizadas p r Endes Chile, empresa que evalúa el
espes r de los re estimientos según los r querimiento de la Unid ad de Mtto. Proceso S GUnitario. (Ver Fig. 5 .5)
FIGUR A 5.5- Tabl a e seguimient o de desgast de piezas d cilindro de
UN entre lo s periodos del 15
de febrero de 2007 y 26 de marzo de 2008.
Para este periodo valuado, de n poco mas de un año d utilización e los revesti ientos, en que el espesor final de la zona del valle es de 14 [mm] (Fi . 5.6), es q e se procede al cambio de revestimientos. Est solo se debe al espesor con el que c uenta esta z na de las pl cas de cilindro, ya qu como vere os, en el pe riodo siguiente de 2008 a 2009, la ca tidad de ton laje procesado por el equipo es m yor, y el esp esor promedio de salida n la zona del valle es ma or, justificando una mayor period de utilización de estas piezas y p r consiguie te una mayor cantidad de tonelaje procesado por este equiipo.
79 Capitul V
FIGUR
Discusión de resulta os
5.6- Gráfico de desgaste de piezas v/s Tonelaje pro esado duran e los periodo s estudiados en la tabla de la figura .5.
Para el periodo de los años 2008 - 2009 (Fig . 5.7), el tie po en que s e realizó el estudio es de un año y res mes, refllejándose en la tabla que la cantidad e tonelaje p ocesado en este periodo es mucho mayor y qu el espesor e las placas en la zona del valle es d 19 [mm], m strando que se puede utilizar las placas p r un perio o de tiem o más y procesamiento de
umentado la cantidad de
ineral de es e equipo. (V r gráfico de igura 5.8)
FIGU A 5.7- Tabl a e seguimient o de desgast e de piezas d cilindro de arzo de 2008 y el 21 de juliio de 2009.
UN entre los periodos 26 e
80 Capitul V
FIGUR
Discusión de resulta os
5.8- Gráfico de desgaste de piezas v/s Tonelaje pro esado duran e los periodo s estudiados en la tabla de la figura .7.
Los resultados de la implementación de éste modelo de estudio de desgaste de revestimient s, son que en se regi tró una mayor cantidad de tonelaje pr ocesado dur ante un periodo mayor entre 26 de marzo de 2008 y 21 de julio de 2009, que el periodo anterior, y que en el segundo peri do de estudio la altur de las zonas estudiadas en los revestimientos de cilindro del molino bolas unitari es mucho
ayor al peri do compren ido entre los años 2007 y 2008.
CAPITULO VI CONCLUSIONES
Capitulo VI
6.1.
82 Conclusiones
CONCLUSIONES
La implementación de este modelo de trazabilidad de revestimientos en molinos SAG, permite contar con información concreta respecto de la misma, que se recogía comúnmente en las paradas para realizar el servicio de cambio de revestimientos en estos equipos. De esta manera se realiza gestión de manera más acabada con la información recogida, desde el punto de vista de todos los tópicos de la información que se tomaban en cuenta y se anotaban antes de la implementación del modelo de trazabilidad. La recolección de la información, línea central del modelo, y todos los tópicos que son importantes de anotar para establecer la base de datos, tanto del posicionamiento de las piezas y todo lo que se visualizó importante de captar, para agregarlo a este archivo, según el análisis de causa- raíz efectuado, permite establecer el enlace que tiene cada pieza con su posicionamiento y origen, desde su fabricación. La Gerencia de plantas de la División El Teniente, por medio de la Superintendencia de Mantenimiento, tiene el interés de adquirir equipos que cumplan con estas funciones y entreguen la información del estado de desgaste de estos componentes que protegen y cumplen la función de efectuar la molienda dentro de estos equipos. Con la disponibilidad de este tipo de información, se puede tener una identificación exacta de las piezas que presentan un mayor desgaste durante campaña. Así con la información registrada de las piezas, por concepto de posicionamiento, en el cambio de revestimientos, existiría una identificación certera de la pieza, pudiendo así realizar un seguimiento acabado a ésta, verificando su colada de fabricación, composición química, durezas medidas en la pieza, etc. Si bien es cierto, en estos momentos el seguimiento y estudio de la tasa de desgaste que se realiza a las piezas de cilindro del molino bolas unitario, por medio de las mediciones de Endes, un equipo de esta magnitud acercaría más a la exactitud todos los estados de espesores de las piezas, y no calculándose por medio de ponderaciones de las mediciones de una muestra de piezas por anillos, en cada detención que se programaba la intervención de Endes Chile para que realizara las mediciones a las placas. Para el establecimiento de un periodo de vida útil de los revestimientos, creo que es necesario continuar realizando el seguimiento a este equipo de la misma manera en que se realizó, para poder establecer una tendencia o un valor promedio de tonelaje procesado, y en base a esta estimación, definir cual es el periodo de cambio de revestimientos para las piezas de estos molino. El procedimiento que se utilizó, puede ser aplicado para realizar el estudio en revestimientos de molinos SAG.
Capitulo VI
83 Conclusiones
Una aplicación certera del modelo predictivo, es en los revestimientos de la zona de la tapa de descarga, demostrando que si sigue con una continuidad y se puede establecer un valor de tendencia del tonelaje procesado durante los periodos de estudio se podrá llegar a un valor para tomar la decisión del cambio de revestimientos. Si bien es cierto, Endes Chile, empresa externa colaboradora de Codelco, toma medidas sólo en algunas placas, estos valores como promedio, son representativos en la medida que el número de piezas que se testean sea igual o superior a un tercio de las placas que componen cada anillo de revestimientos en la tapa de descarga. No se debe dejar de lado el parámetro de seguimiento para establecer la vida útil de los revestimientos, que es el tonelaje que procesa cada equipo en que se quisiese implementar este modelo.
CAPITULO VII ANEXOS
85 Anexos
Capitulo VII
7.1.
Molino SAG 401
A-1: Base
de datos de posicionamiento de piezas en molino SAG
A-2: Planilla A-3:
control estadístico de montaje de revestimientos
Subconjunto Tapa alimentación
A-4: Subconjunto A-5: Conjunto
Tapa descarga- cilindro
explicativo de despiece de control de revestimientos
o l o c o t o r P e ° l l N a t e D r o d e o e v v i o t r a r P
E D A P O A I T R G N A A E T I E S S N T N S A U O Z - E I N E I G N I L P A E O E S T M D O L E S O S E N O T C Ó T N O I E S N I R I E I M P V I M A O D I T N T O S I N E E I C E L V S I I M H E I R O N C P E E O E D T C D N L O S A E I B O M D M T D O A A A C C D D E I D N U E S A B
e p o a d i v e d o l c i c e t n a r u d s o t n e v E
: a ñ a p m a C
: o p i u q E
e : e : d j a a a t h t n c n a e o l F M P
a h c e F
. A . S e . l i A . h S C s s e r o r l e e l c a A T n n ó i ó i c i c i d d n n u u F F : a S h C A : a t o N
a v i t c e r r o c n ó i c c A
4 2
6 1
a S a t u F
a S a t u F
a z e i p e d e r b e i u Q 9 0 t c o 4 1
a z e i p e d e r b e i u Q 9 0 t c o 4 1
o n a l P ° N r o d e e v o r P
a a a a a a a a a a a a a a a a a a S S S S S S S S S S S S S S S S S S h h h h h h h h h h h h h h h h h h C C C C C C C C C C C C C C C C C C A A A A A A A A A A A A A A A A A A
a a a a a a a a a a a a a a a a a a S S S S S S S S S S S S S S S S S S h h h h h h h h h h h h h h h h h h C C C C C C C C C C C C C C C C C C A A A A A A A A A A A A A A A A A A
a a a a a a a a a a a a a a a a a a S S S S S S S S S S S S S S S S S S a a a a a a a a a a a a a a a a a a T T T T T T T T T T T T T T T T T T u u u u u u u u u u u u u u u u u u F F F F F F F F F F F F F F F F F F
o l o ° c o N t o r P
0 1 4 8 7 1 6 8 4 1 5 3 9 7 6 2 9 2 3 3 3 6 5 1 9 5 4 4 3 4 5 3 3 4 3 3 9 9 9 0 0 6 0 0 5 5 9 5 0 9 9 5 1 9 1 1 1 2 2 1 8 2 1 1 1 1 2 1 1 1 8 1
0 9 8 7 2 2 4 8 1 2 5 6 3 3 1 3 7 5 5 4 5 5 1 7 5 4 5 5 4 5 7 1 7 5 4 5 9 9 9 9 1 9 9 9 9 9 1 9 9 1 9 9 9 9 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 1 1
N N / N / N 1 4 7 5 2 4 / N / N / N / N 9 5 2 1 / 2 2 3 2 S / S S S 1 1 1 1 2 3 S S S S
. ) f e o r R d ( n a l i t a i P C
8 2 6 0 4 8 2 6 0 4 8 2 6 0 2 6 0 4 1 1 2 2 3 3 3 4 4 5 5 5 6 6 7 a a 1 a a a a a a a a a a a a a a a a 0 4 8 2 6 0 4 8 2 6 0 4 8 2 6 7 2 6 0 1 1 1 2 2 3 3 3 4 4 5 5 5 6 6
8 2 6 0 4 8 2 6 0 4 8 2 6 0 2 6 0 4 1 1 2 2 3 3 3 4 4 5 5 5 6 6 7 a a 1 a a a a a a a a a a a a a a a a 0 2 0 4 8 2 6 0 4 8 2 6 0 4 8 2 6 7 6 1 1 1 2 2 3 3 3 4 4 5 5 5 6 6
8 2 6 0 4 8 2 6 0 4 8 2 6 0 2 6 0 4 1 1 2 2 3 3 3 4 4 5 5 5 6 6 7 a a 1 a a a a a a a a a a a a a a a a 0 2 0 4 8 2 6 0 4 8 2 6 0 4 8 2 6 7 6 1 1 1 2 2 3 3 3 4 4 5 5 5 6 6
n ó i c p i r c s e D
a l a l a l a l a l a l a l a l a l a l a l a l a l a l a l a l a l a l l l i i l i l i l i l i l i l i l i l i l i l i l i l i l i l i l i l i r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r r a a a a a a a a a a a a a a a a a a P P P P P P P P P P P P P P P P P P
a a l a l a a l a l a a l a l a a l a l a a l a l a a l a l l l l l l l l l l l l g l i i g i g i g i g i g r r r r r r r e i e i e i e i e i e i r i r r r i r r r i r r r i r r r i r r r i r c c c c c c a a a a a a a a a a a a P P P P P P a P a P a P a P a P a P l l l l l l i i l i i i l i i i l i i i l i i i l i i i l i r m m r r m m r r m m r r m m r r m m r r m m r e a e e a e e a e e a e e a e e a e S P S S P S S P S S P S S P S S P S
a a a a a a a a a a a a a a a a a a n i n i n i n i n i n i n i n i n i n i n i n i n i n i n i n i n i n i a a a a a a a a a a a a a a a a a a L L L L L L L L L L L L L L L L L L
a z e i P ° N
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1
a g r a c s e D e d a p a T
o l l i n A
4 ° N O L L I N A
3 ° N O L L I N A
2 ° N O L L I N A
Estado de avance Cambio de revestimientos Molino Bolas 512
Fecha inicio:
Hora inicio: 10:15 hrs
27-sep-10
Tiempo disponible:
50
Total movimientos:
192
Fecha termino:
Tiempo real:
Hrs
56
29-sep-10
Hora termino:
21:00
Hrs
Avanc e cambi o reves tim ient os Turno
A B A B A
Fecha
Avance t iempo
Desmontaje
Montaje
Movimientos turno
% Avance turno
% Avance total
25 0 33 18 20
0 25 0 39 32
25 25 33 57 52
13,02% 13,02% 17,19% 29,69% 27,08%
13,02% 26,04% 43,23% 72,92% 100,00%
27-sep-10 27-28 sept 2010 28-sep-10 28-29 sept 2010 29-sep-10
Proyección de Término Molino Bolas 512 Concepto Movimientos faltantes Movimientos por hora P r o e cc i ón d e t e r mi n o Hora estimada de término
Optimista 0 5,5
0 20:00
Pesimista 0 4
0 21:00
Hora de informe
19:00 7:00 19:00 7:00 19:00
Avance
Total
9 12 11 12 12
18% 42% 64% 88% 112%
91 Anexos
Capitulo VII
7.2.
Molino SAG 501
A-6: Subconjunto
Tapa descarga- cilindro
A-7: Subconjunto
Tapa alimentación
94 Anexos
Capitulo VII
7.3.
Molino unitario (MUN)
A-8: Estudio de desgaste MUN
94 Anexos
Capitulo VII
7.3.
Molino unitario (MUN)
A-8: Estudio de desgaste MUN
Resumen de Desgaste de Revestimientos metalicos - Molino bolas Unitario.
21-mar-07
FEB.2007 Sector Evaluado
Revestimiento Evaluado
Ani llo N° 1 L ado Alim entac ión
Ani llo N° 2
o r d n i l i C
Ani llo N° 3
Ani llo N° 4
Ani llo N° 5
Ani llo N° 6 L ado Descarga
Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja
178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127
Valle
76
Espesor Act ual Mínimo (mm) 151 107 64 154 109 64 155 109 67 155 108 64 155 108 62 162 114 68
09-may-07
Desgaste (mm)
MM Desgaste x Mes
Espesor Act ual Mínimo (mm)
27 20 12 24 18 12 23 18 9 23 19 12 23 19 14 16 13
27 20 12 24 18 12 23 18 9 23 19 12 23 19 14 16 13
136 98 60 142 106 64 142 102 61 143 102 62 141 100 58 154 105
8
8
67
08-oct-07 Sector Evaluado
Revestimiento Evaluado
Ani llo N° 1 L ado Alim entac ión
Ani llo N° 2
o r d n i l i C
Ani llo N° 3
Ani llo N° 4
Ani llo N° 5
Ani llo N° 6 L ado Descarga
Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja
178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127
Valle
76
Ani llo N° 1 L ado Alim entac ión
Ani llo N° 2
o r d n i l i C
Ani llo N° 3
Ani llo N° 4
Ani llo N° 5
Ani llo N° 6 L ado Descarga
Ani llo N° 1 L ado Alim entac ión
Ani llo N° 2
o r d n i l i C
Ani llo N° 3
Ani llo N° 4
Ani llo N° 5
Ani llo N° 6 L ado
8 6 -4 15 16 5 15 14 3 10 10 2 7 6 -4 14 4
2,7 2,0 -1,3 5,0 5,3 1,7 5,0 4,7 1,0 3,3 3,3 0,7 2,3 2,0 -1,3 4,7 1,3
1
0,5
65
2
0,7
17-ene-08 MM Desgaste x Mes
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Desgaste (mm)
MM Desgaste x Mes
112 72 43 119 76 51 118 78 50 120 77 49 121 77 49 128 86
16 20 21 8 14 8 9 10 8 13 15 11 13 17 13 12 15
8,0 10,0 10,5 4,0 7,0 4,0 4,5 5,0 4,0 6,5 7,5 5,5 6,5 8,5 6,5 6,0 7,5
102 62 38 91 53 31 110 60 37 112 68 39 118 71 38 125 77
10 10 5 28 23 20 8 18 13 8 9 10 3 6 11 3 9
5,0 5,0 2,5 14,0 11,5 10,0 4,0 9,0 6,5 4,0 4,5 5,0 1,5 3,0 5,5 1,5 4,5
89 50 20 90 53 30 103 58 33 102 59 33 104 57 33 115 67
13 12 18 1 0 1 7 2 4 10 9 6 14 14 5 10 10
13,0 12,0 18,0 1,0 0,0 1,0 7,0 2,0 4,0 10,0 9,0 6,0 14,0 14,0 5,0 10,0 10,0
54
11
5,5
50
4
2,0
43
7
7,0
Espesor Nominal (mm)
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Desgaste (mm)
120 80 52 121 80 53 127 90 54
33 28 12 30 24 7 29 20 13
03-jul-08
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Desgaste (mm)
MM Desgaste x Mes
178 127 76 25 19 12 27 23 16 22 17 9 123 92 64 90 89
59,33 42,33 25,33 8,33 6,33 4,00 9,00 7,67 5,33 7,33 5,67 3,00 41,00 30,67 21,33 30,00 29,67
Valle
76
20
56
18,67
128 92 64 127 90 59 127 88 58 133 92 60 134 94 62 140 101
Desgaste (mm)
0 0 0 153 108 64 151 104 60 156 110 67 55 35 12 88 38
178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127
7,5 4,5 2,0 6,0 1,5 0,0 6,5 3,5 3,0 6,0 3,0 1,0 7,0 4,0 2,0 4,0 4,5
Espesor Act ual Mínimo (mm)
178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127
Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja
15 9 4 12 3 0 13 7 6 12 6 2 14 8 4 8 9
MM Desgaste x Mes
Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja
Revestimiento Evaluado
MM Desgaste x Mes
Desgaste (mm)
Revestimiento evaluado
Anillo N° 5
Anillo N° 6 Lado Descarga
30-mar-09 Sector Evaluado
Desgaste (mm)
13-dic-07
12-jun-08
Revestimiento Evaluado
Desgaste (mm)
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Espesor Act ual Mínimo (mm)
26-mar Sector Evaluado
06-ago-07 MM Desgaste x Mes
13-nov-08
Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja
178 127 78 178 127
Valle
78
14-may-09
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Desgaste (mm)
MM Desgaste x Mes
95 55 33 89 51 34 100 64 36 115 68 41 114 72
4 1 4 15 8 3 -1 -2 3 63 59 37 64 55
4 1 4 15 8 3 -1 -2 3 7 6,56 4,11 7,11 6 11
Espesor Act ual Mínimo (mm)
105 55 32 117 71
Desgaste (mm)
10 13 9 -3 1
26-feb-09 MM Desgaste x Mes
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Desgaste (mm)
MM Desgaste x Mes
6,6 5,6 2,4 6 4,8 1,4 5,8 4 2,6
99 56 37 104 59 37 99 62 39
21 24 15 17 21 16 28 28 15
7 8 5 5,7 7 5,3 9,3 9,3 5
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Desgaste (mm)
MM Desgaste x Mes
97 48 24 100 48
-6 -6 -3 5 9
-6 -6 -3 5 9
23-06-2009 MM Desgaste x Mes
6,67 8,67 6,00 -2,00 0 67
23-jul-09
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Desgaste (mm)
MM Desgaste x Mes
68 29 9 65 25 9 83 40 17 91 42 21 105 57
27 26 24 24 26 25 17 24 19 14 13 11 12 14
9 8,7 8,0 8,0 8,7 8,3 5,7 8,0 6,3 9,3 8,7 7,3 8,0 93
12-jun-08
26-mar Sector Evaluado
Revestimiento Evaluado
Ani llo N° 1 L ado Alim entac ión
Ani llo N° 2
o r d n i l i C
Ani llo N° 3
Ani llo N° 4
Ani llo N° 5
Ani llo N° 6 L ado Descarga
03-jul-08
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Desgaste (mm)
MM Desgaste x Mes
Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja
178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127
0 0 0 153 108 64 151 104 60 156 110 67 55 35 12 88 38
178 127 76 25 19 12 27 23 16 22 17 9 123 92 64 90 89
59,33 42,33 25,33 8,33 6,33 4,00 9,00 7,67 5,33 7,33 5,67 3,00 41,00 30,67 21,33 30,00 29,67
Valle
76
20
56
18,67
Revestimiento evaluado
Anillo N° 5
Anillo N° 6 Lado Descarga
30-mar-09 Sector Evaluado
Revestimiento Evaluado
Ani llo N° 1 L ado Alim entac ión
Ani llo N° 2
o r d n i l i C
Ani llo N° 3
Ani llo N° 4
Ani llo N° 5
Ani llo N° 6 L ado Descarga
4 1 4 15 8 3 -1 -2 3 7 6,56 4,11 7,11 6,11
105 55 32 117 71
10 13 9 -3 1
34
3,78
45
-1
Valle
76
44
Desgaste de placas de ci lindro MUN 15 febrero 2007 - 26 marzo 2008
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Desgaste (mm)
ONDA ALTA
Espesor Tasa Tonelaje Tonelaje medido [mm] desgaste Procesado Pi procesado Systems entre fecha 176 0 393.987 1.027.319 2.026.762 2.780.246 3.855.420 4.421.766 5.487.175
15-feb-07 21-mar-07 09-may-07 02-ago-07 08-oct-07 13-dic-07 16-ene-08 26-mar-08
393.987 633.332 999.443 753.484 1.075.174 566.346 1.065.409 5.487.175
Desgaste de placas de ci lindro MUN 26 marzo 2008 - 21 juli o 2009
26-mar-08 12-jun-08
78
4 1 4 15 8 3 -1 -2 3 63 59 37 64 55
Fecha
Valle
176 155 143 132 120 110 101 78
21 12 12 12 10 9 23 98,00
ONDA ALTA
Espesor Tasa Tonelaje Tonelaje medido [mm] desgaste Procesado Pi procesado Systems entre fecha 176
0 793.307
793 307
Desgaste (mm)
120 80 52 121 80 53 127 90 54
33 28 12 30 24 7 29 20 13
14-may-09
Desgaste (mm)
95 55 33 89 51 34 100 64 36 115 68 41 114 72
Fecha
178 127 78 178 127
MM Desgaste x Mes
178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127 76 178 127
Espesor Nominal (mm)
Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja Valle Onda Alta Onda Baja
13-nov-08 Espesor Act ual Mínimo (mm)
176 153
MM Desgaste x Mes
Desgaste (mm)
MM Desgaste x Mes
6,6 5,6 2,4 6 4,8 1,4 5,8 4 2,6
99 56 37 104 59 37 99 62 39
21 24 15 17 21 16 28 28 15
7 8 5 5,7 7 5,3 9,3 9,3 5
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Desgaste (mm)
MM Desgaste x Mes
23-06-2009
23-jul-09
Espesor Act ual Mínimo (mm)
Desgaste (mm)
MM Desgaste x Mes
6,67 8,67 6,00 -2,00 0,67
68 29 9 65 25 9 83 40 17 91 42 21 105 57
27 26 24 24 26 25 17 24 19 14 13 11 12 14
9 8,7 8,0 8,0 8,7 8,3 5,7 8,0 6,3 9,3 8,7 7,3 8,0 9,3
97 48 24 100 48
-6 -6 -3 5 9
-6 -6 -3 5 9
-0,67
35
10
6,7
22
13
13
MM Desgaste x Mes
ZONA DE LA PLACA ONDA BAJA Espesor medido [mm]
Tasa desgaste
VALLE Espesor medido [mm]
Espesores nominales [mm] 127 127 109 102 93 78 65 57 35
18 7 9 15 13 8 22 92,00
Espesor medido [mm]
Tasa desgaste
Tasa desgaste
76 76 65 62 61 49 39 32 14
ZONA DE LA PLACA ONDA BAJA
11 3 1 12 11 7 18 62,00
VALLE Espesor medido [mm]
Espesores nominales [mm] 127 127
23
26-feb-09 Espesor Act ual Mínimo (mm)
Tasa desgaste
76 76
108
19
64
12
Desgaste de placas de ci lindro MUN 15 febrero 2007 - 26 marzo 2008
Fecha
Espesor Tasa Tonelaje Tonelaje medido [mm] desgaste Procesado Pi procesado Systems entre fecha 176 0 393.987 1.027.319 2.026.762 2.780.246 3.855.420 4.421.766 5.487.175
15-feb-07 21-mar-07 09-may-07 02-ago-07 08-oct-07 13-dic-07 16-ene-08 26-mar-08
393.987 633.332 999.443 753.484 1.075.174 566.346 1.065.409 5.487.175
Desgaste de placas de ci lindro MUN 26 marzo 2008 - 21 juli o 2009
Fecha
ONDA ALTA
176 155 143 132 120 110 101 78
21 12 12 12 10 9 23 98,00
ONDA ALTA
Espesor Tasa Tonelaje Tonelaje medido [mm] desgaste Procesado Pi procesado Systems entre fecha 176
26-mar-08 12-jun-08 13-nov-08 26-feb-09 29-mar-09 23-jun-09 21-jul-09
0 793.307 3.310.532 5.144.681 5.716.957 7.211.651 7.743.178
793.307 2.517.225 1.834.149 572.276 1.494.694 531.527 7.743.178
176 153 123 99 94 68
ZONA DE LA PLACA ONDA BAJA Espesor medido [mm]
Tasa desgaste
108,00
Espesor medido [mm]
Espesores nominales [mm] 127 127 109 102 93 78 65 57 35
18 7 9 15 13 8 22 92,00
Espesor medido [mm]
Tasa desgaste
Tasa desgaste
76 76 65 62 61 49 39 32 14
ZONA DE LA PLACA ONDA BAJA
11 3 1 12 11 7 18 62,00
VALLE Espesor medido [mm]
Espesores nominales [mm] 127 127
23 30 24 5 26
VALLE
Tasa desgaste
76 76
108 80 56 55 29
19 28 24 1 26 98,00
64 52 37 33 19
12 12 15 4 14 57,00
