MODULO II OPERACIONES AUXILIARES DE ALMACENAJE.pdf

18/04/2017

OPERACIONES AUXILIARES DE ALMACENAJE

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CONTENIDOS:

1. Estructura Estructura y tipos tipos de almacén almacén 2. Operacione Operacioness de almacenaje almacenaje 3. Trabajo en equipo en las operaciones auxiliares de almacenaje. 4. Documentac Documentación ión básica básica del almacé almacén. n. 5. Equipos Equipos de manutenció manutención n del almacén almacén 6. Sistemas de identificación, localización y seguimiento seguimiento de mercancías. 7. Seguridad y prevención en las operaciones operaciones auxiliares auxiliares de almacenaje. 8. Mantenimiento de primer nivel de los equipos del almacén. LOLA LUNA

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ESTRUCTURA Y TIPOS DE ALMACÉN

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ESTRUCTURA Y TIPOS DE ALMACÉN TIPOS DE ALMACENES -Según su estructura

-Según la mercancía almacenada -Según la función logística Almacén de consolidación Almacén de ruptura Almacén de tránsito (cross-dock) (cross-dock) Almacén cíclico o estacional Almacén de planta Almacén de tránsito o plataforma Almacén de productos perecederos -Según el grado de automatización -Según la titularidad. -Según el tipo de material. -Según el sistema de almacenamiento LOLA LUNA

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ESTRUCTURA Y TIPOS DE ALMACÉN TIPOS DE ALMACENES -Según su estructura

-Según la mercancía almacenada -Según la función logística Almacén de consolidación Almacén de ruptura Almacén de tránsito (cross-dock) (cross-dock) Almacén cíclico o estacional Almacén de planta Almacén de tránsito o plataforma Almacén de productos perecederos -Según el grado de automatización -Según la titularidad. -Según el tipo de material. -Según el sistema de almacenamiento LOLA LUNA

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CLASIFICACION DE LOS ALMACENES


Según la estructura estructura ode construcción Operaciones almacenaje

Según las mercancías almacenadas

Según la función logística

A cielo abierto, sin edificación edificación Cubiertos, construidos y cubiertos De materia primas De materias auxiliares De productos semielaborados De productos intermedios De productos terminados De recambios y materiales diversos De mercaderías

Centrales o de planta Regionales o de zona zona Plataformas Plataformas o de transito

Según el grado de automatización

Convencionales Automatizados Automáticos

Según la titularidad o propiedad

En propiedad En alquiler En régimen de leasing LOLA LUNA



Localización y diseño de almacenes para el diseño del almacén lo primero a considerar es la loca localiliza zaci ción ón del del mism mismo, o, según según las necesidades de acceso del transporte, la mercancía con las que se va a trabajar y el nivel de volumen de tránsito o el tiempo que tendre tendremos mos del materia materiall en nuestr nuestro o almacén.

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El proceso de localización de un almacén tiene básicamente dos etapas: -Localización del almacén central: según cuáles son nuestros clientes, los costes que supone y los niveles de servicio que buscamos. Por ejemplo, un almacén cercano al cliente tendrá costes de distribución menores y aumentará la calidad de servicio, y por tanto, su satisfacción. -Selección de un lugar exacto: basados en los servicios disponibles dentro de esa zona.

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Hay dos fases primordiales en el diseño de un almacén: el continente (se refiere a la instalación) y el contenido (abarca el layout del almacén, esto es, la disposición de los elementos que deben decorar el almacén). En cuanto al dimensionamiento del almacén, se adaptará a los productos que a almacenar y a su demanda. Además, existen otros factores: -Niveles de servicio al cliente que buscamos. -Técnicas de manipulación y almacenaje adecuadas. - Períodos de producción. - Estacionalidad. - Características del producto. LOLA LUNA

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-Requisitos de pasillos y almacenaje. -Número de referencias necesarias. -Oficinas administrativas. -Capacidad de mercancía que se quiere almacenar. -Superficie disponible y edificable. -Tipología del terreno y pavimentos. -Medidas de pasillos. -Tipología de estanterías. -Posición de los pilares. -Puntos de iluminación necesarios. La capacidad de un almacén se expresa en m2 o en m3. DEFINICIÓN

el layout de un almacén es la distribución sobre el plano de las zonas internas LOLA LUNA



LA DECISIÓN DE CENTRALIZAR O DESCENTRALIZAR El intento de dar un mayor servicio al cliente, da lugar a tomar decisiones en torno a los almacenes Relativas a decidir si se construye un único almacén central desde el que se atienden a todas las demandas (centralización) o una Red de almacenes periféricos más cercanos a los clientes (Descentralización) Tanto una como otra estrategia, tienen sus ventajas e inconvenientes.

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ESTRUCTURA Y TIPOS DE ALMACÉN El layout de los almacenes suele adaptarse a uno de los siguientes tres tipos: Diseño en forma de U: la nave solo dispone de una zona de muelles, tanto de entrada como de salida de mercancías.

principales ventajas: •La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente. •Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más estanco sin corrientes de aire. •Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores LOLA LUNA

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ESTRUCTURA Y TIPOS DE ALMACÉN Diseño en forma de I: la estructura adopta una forma lineal, y la zona de entradas y salidas de mercancías son independientes.

este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. Facilidad de movimiento de las mercancías. Posibilidad de especialización de los muelles. Limitación de la flexibilidad LOLA LUNA


ESTRUCTURA Y TIPOS DE ALMACÉN Diseño en forma de T: es una variante del sistema en forma de U y se emplea cuando la nave se encuentra entre dos vías; en este caso los muelles son independientes.

Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes. El almacén se encuentra ubicado entre dos carreteras diferentes, esta distribución de flujos posibilita que las entradas y salidas se hagan por dos vías distintas, lo que reduce considerablemente el tráfico en los alrededores del almacén. LOLA LUNA

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EJERCICIO: DESCRIBE LOS TIPO DE LAYOUT Y QUE VENTAJAS TIENE CADA UNO DE ELLOS

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Según el criterio

Sistemas de almacenaje

•Organización

de la ubicación de la mercancía: puede ser ordenados o caóticos o de hueco libre. En los ordenados, cada producto ocupa un sitio determinado, este sistema ofrece al trabajador un manejo organizado de los productos, pero puede ocasionar infrautilizaciones. En los caóticos o hueco libre, los productos se van colocando a medida que se reciben, sin seguir un orden. Se aprovecha todo el espacio disponible, pero el stock se ve perjudicado. • Flujos de entradas y salidas: se destacan los sistemas FIFO (primero que entra primero que sale, productos perecederos, con fecha de caducidad) y LIFO (último que entra primero que sale, aumento de precios y costos constantes.). LOLA LUNA

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Optimización del espacio: a granel, apilamiento en bloque, en rack y compacto sobre estanterías. A granel, la mercancía se deposita en el suelo, en depósitos o silos, o amontonados.

En apilamiento en bloque, se coloca sobre pilas de palés juntas.

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El sistema en rack, permite usar de forma óptima el espacio en vertical, se almacenan mercancías en grandes racks. Tiene el inconveniente de que la recogida de los artículos es más trabajosa y encarece los costes, porque tienen que emplearse sistemas automáticos de altura.

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El mecanismo compacto sobre estanterías es similar al sistema en rack. Los productos se colocan sobre estructuras similares, porque la carga es demasiado frágil para soportar el apilado. Los paquetes se colocan sobre bandejas.

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ESTRUCTURA Y TIPOS DE ALMACÉN CLASIFICACIÓN DEL ALMACÉN SEGÚN EL SISTEMA DE ALMACENAJE

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OPERACIONES DE ALMACENAJE

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OPERACIONES DE ALMACENAJE LAYOUT OBJETIVO

El layout corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado continuamente de existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro almacén que inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos. LOLA LUNA

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Cross Docking dentro Del propio almacén Hay almacenes solo Cros Crosss Dock Dockin ing, g, pues pues su función es la dist distrib ribuc ució ión n rápi rápida da del del producto.

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OPERACIONES DE ALMACENAJE MUELLES. El número de muelles también es un aspecto importante en el diseño del almacén ya que tendrán que ser los necesarios para gara garant ntiz izar ar el buen buen func funcio iona nami mien ento to en la recepción y expedición de la mercancía En la zona zona de alma almace cena naje je se ubican los sistemas más apro apropi piad ados os a la merc mercan ancí cíaa en función de ella se elige un sist sistem emaa u otro otro.. Su ubica ubicaci ción ón también se tiene en cuenta si la mercancía es clasificada por el sistema ABC. Teniendo en cuenta la mercancía de más a menos rotación. video LOLA LUNA

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CROSS DOCKING Dada Dada la búsq búsque ueda da de una una vent ventaj ajaa comp compet etiti itivva que que repre represe sent ntee un mejo mejorr posicionamiento dentro de los mercados globalizados, los flujos de los productos a través de puntos de almacenamiento y alistamiento deben realizarse de la manera más ágil posible. Una de las mejores prácticas en la actualidad fiel a la velocidad de los procesos logísticos es el Cross Docking, el cual se define como un sistema de distribución donde las unidades logísticas son recibidas en una plataforma de alistamiento y no son almacenadas sino preparadas para ser enviadas de la manera más inmediata. El mode modelo lo bási básico co del del Cros Crosss Dock Dockin ing g es la cons consis iste tenc ncia ia en un proc proces eso o de consolidación de productos y desconsolidación de varios pedidos.

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OPERACIONES DE ALMACENAJE ESTRATEGIA ESTRATEGIA DE CROSS DOCKING La estrategia de Cross Docking se fundamenta en un flujo continuo de productos, ahorro de costos, transporte rápido y a bajo costo y un soporte a las necesidades de los cli entes.

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OPERACIONES DE ALMACENAJE BENEFICIOS PERCIBIDOS AL APLICAR CROSS DOCKING

Los beneficios percibidos por las organizaciones implementar sistemas de Cross Docking consisten en: 

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al

Un incremento de la velocidad del flujo de productos. Una reducción de los costos de manipulación. Una máxima reducción y/o eliminación de los costos de almacenamiento. Un respaldo a las estrategias Just in Time ejecutadas por los demás miembros de la cadena de abastecimiento. Una promoción de la productividad. Una reducción de las necesidades de espacio. LOLA LUNA



Las funciones y actividades que se realizan en un almacén son: 

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Recepción: incluye cotejar y dar entrada a los materiales y mercancías recibidos, comprobando que se ajustan a las características, cantidad, calidad, dimensiones, etc., solicitadas. Almacenamiento: consiste en colocar la mercancía en la zona más idónea para su conservación y fácil localización. Conservación y el mantenimiento: consiste en conservar la mercancía en perfecto estado, desde su entrada en almacén hasta su salida. Expedición: es dar salida a las mercancías solicitadas por el centro de producción o los clientes, canal de distribución. Entre las actividades destacan: selección y embalaje de la mercancía, incluidas la consolidación, la división de envíos y la combinación de cargas, y la elección del medio de transporte. Gestión y control de inventarios: consiste en determinar el nivel de stock de cada uno de los productos almacenados y establecer la frecuencia de pedido y la cantidad a solicitar en cada aprovisionamiento. LOLA LUNA

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Zonas internas zona de carga y descarga. los vehículos necesitan de espacio para realizar maniobras. los muelles de carga y descarga suelen estar colocados de manera que los medios de transporte aparquen de manera perpendicular junto a ellos. zona de retención: Donde se va a dejar la mercancía. zona de control: Se controla si la mercancía que entra en las instalaciones es la que se ha pedido zona de envasado o reenvasado se procede al envasado unitario (en palés, por ejemplo), al etiquetado o al reenvase. zona de almacenamiento es donde se va a ubicar el stock. La zona de picking: es en la que se prepara el stock que va a salir del almacén. zona de expediciones o de salida de la mercancía es en la que se sitúan los pedidos para cargarlos en los vehículos. zona de oficinas y servicios.

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EJERCICIO: REALIZAR UN DIAGRAMA - DIBUJO DE LAS DISTINTAS OPERACIONES EN UN ALMACÉN

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Entrada y salida de mercancías •

El método LIFO: (Last) los últimos artículos que entran en el almacén son los primeros en salir.

•

En cuanto al FIFO, (First) los primeros artículos que entran en el área de almacenaje son los primeros en abandonarla. El fin es evitar que las materias primas se queden obsoletas. Se usa en sectores como el de la alimentación, el de los productos perecederos, el farmacéutico, etc. (fecha de caducidad). Consiste en despachar primero los lotes que tengan una fecha de caducidad más próxima. Ejemplo, en una fábrica de lácteos y yogures.

•

El FEFO es el método en el que los artículos que caducan primero son también los que dejan antes el almacén. LOLA LUNA



Entrada y salida de mercancías • la

ley de Pareto, pues permite reducir el número de artículos que se controlarán en un inventario sin por ello desvirtuar la cifra global del valor del mismo. Esta ley constata que el 20 % de los artículos de un almacén representan el 80 % del valor total de las existencias.

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OPERACIONES DE ALMACENAJE el sistema abc.

Grupo A: está formado por los artículos que suponen un gran porcentaje de la inversión total, 60 y 80 %. Grupo B: estos productos representan una importancia semejante en lo referente al total del valor y de la cantidad de unidades almacenadas, 30 y un 40 % del valor. Grupo C: los artículos que menos interesa controlar porque, representan entre el 5 y 12 % del total del valor del inventario. - Otra forma de calcular el valor de las existencias en por el método PMP. P1*m1 + p2*m2 / m1+m2 LOLA LUNA



Flujos, operaciones y elementos del almacén

Se denomina flujo de material al recorrido que efectúa un artículo desde el momento en que es recepcionado en el almacén hasta que es expedido fuera del mismo. Los flujos más habituales son en forma de u, en línea recta y en forma de t.

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Trabajo en equipo en las operaciones auxiliares de almacenaje Ver este capitulo después de la documentación

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Trabajo en equipo en las operaciones auxiliares de almacenaje

Para analizar la actuación de los operarios se hacen estudios y controles por medio de indicadores que evalúan la calidad del servicio El equipo debe estar concienciado y deber tener hábitos saludables en materia de seguridad e higiene para evitar riesgos y peligros La organización es el diseño y el mantenimiento de un sistema de funcionamiento basado en la determinación de los roles de cada persona en la empresa, así como las relaciones entre ellas. Hablar de organizar es definir la tarea a desarrollar, a dirigir, coordinar y distribuir el trabajo entre personas, a determinar las relaciones entre ellas y a fijar sus responsabilidades para obtener objetivos previstos más eficazmente. LOLA LUNA



El personal del almacén abarca un triple campo de actuación: Operativo: Tareas de recepción, almacenamiento, manipulación y expedición de mercancías. Documental: Verificación y archivo del conjunto de documentos (albaranes, facturas, cartas de porte, etc.). Comercial: Aspectos relacionados con la atención al cliente (imagen y servicio) Entre las diferentes disposiciones dentro del organigrama, la gestión del almacén depende de los departamentos de compras, producción o logística. LOLA LUNA

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Personal de almacén y características de los puestos de trabajo una descripción tipo contiene los siguientes seis apartados: Identificación del puesto: el nombre del puesto, el nombre del ocupante del puesto, departamento, relaciones jerárquicas y la fecha de elaboración de la descripción. Misión: ¿Qué es lo que hace?: ¿Dónde?: ¿De acuerdo con qué lo hace? ¿Para qué? Funciones: especificar el porcentaje de tiempo que dedica o la frecuencia con la que se realiza. Circunstancias o condicionantes: predomina el trabajo manual sobre el intelectual. Se alude a las condiciones ambientales en que se desarrolla el trabajo o a los medios materiales que se necesitan. Dimensiones: número de personas que dependen de él, magnitudes económicas sobre las que influye el puesto y equipos o materiales que son responsabilidad del puesto. Requerimientos: se estructura en formación de base (titulación o conocimientos mínimos requeridos en el puesto), conocimientos específicos, experiencia mínima requerida, et c. LOLA LUNA



Recordando el módulo uno; los puestos que se suelen presentar en todos los tipos de almacenes: jefe de almacén responsable de almacenamiento Verificadores preparadores de pedidos auxiliar de almacén, repartidor, reponedor y carretillero personal de administración responsable de recepción, y responsable de expedición o movimiento. Personal de mantenimiento

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El almacén estará interrelacionado con los distintos Dptos. de la empresa. El jefe de almacén mantiene relaciones continuas con todos los niveles de la empresa para apoyar, ejecutar o coordinar lo relativo al área. La relación con los superiores debe ser fluida y constante (feedback), no se debe confundir cordialidad con familiaridad.

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El trabajo en equipo en el almacén: división de tareas, polivalencia, coordinación, comunicación.

El trabajo en equipo significa que aunque cada uno tiene una parte de la tarea asignada, todos y cada uno de modo individual trabaja con el único fin de conseguir los objetivos marcados por la empresa. profesionales del almacén.

El jefe de almacén es el máximo responsable de las instalaciones. Su función es la de asignar tareas, delimitar el número de empleados, y se responsabiliza de la: organización, planificación y control de medios técnicos y humanos. Suele también gestionar el volumen de los stocks. LOLA LUNA



El responsable de almacenamiento ubica las mercancías en las zonas más adecuadas y en las mejores condiciones de conservación. Los verificadores son los responsables de comprobar las entradas y salidas de las mercancías, punteando albaranes, verificando que lo recibido o el pedido saliente se ajusta exactamente a lo que refleja la documentación que lo acompaña.

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Los preparadores de pedidos son los responsables de seleccionar, agrupar y transportar los artículos de los que está compuesto un pedido. efectúan el picking, su tarea principal consiste en transportar los bultos que han sido pedidos, cargar y descargar medios de transporte, trasladar cargas o el embalaje de los pedidos. El auxiliar de almacén, el repartidor, el reponedor y el carretillero se encargan de las mercancías una vez recibidas y antes de ser expedidas; las clasifican recuentan, conservan, distribuyen, transportan y ubican en el interior del almacén.

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El personal de administración se responsabilizará de registrar las mercancías entrantes y salientes, generalmente mediante programas informáticos, redactar los albaranes de pedidos, devoluciones, reclamaciones, etc. El responsable de recepción se encarga de la recepción, identificación y mantenimiento de las mercancías hasta que son trasladadas a la zona de almacenamiento estable. El responsable de expedición o movimiento garantiza que el movimiento de mercancías entre zonas de almacén o al exterior (clientes, otros centros de trabajo de la empresa, etc.) se lleva a cabo de acuerdo con la normativa y los procedimientos establecidos. LOLA LUNA

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Documentación básica del almacén.

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Identificar la documentación específica empleada en almacenes. Comprender la información recogida en albaranes y hojas de stocks. Verificar las entradas y salidas de material Cumplimentar adecuadamente los documentos específicos en los procesos de expedición. Manejar de forma efectiva los soportes documentales más utilizados en cada caso.

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Documentación básica del almacén. Libros y fichas de almacén Descripción y tipos principales libros: libro de inventarios, libro diario de compras y el libro diario de salidas. libro de inventarios recoge la valoración económica del patrimonio del negocio, formado por el valor de las existencias y el del inmovilizado. libro diario de compras, recoge las adquisiciones realizadas y en el están detallados los artículos, las cantidades, los precios y los proveedores, totalizando cada uno de los albaranes. libro diario de salidas, se deben recoger los consumos de todos los artículos que tengan lugar durante el día. LOLA LUNA


• ficha

de pedido, los responsables de cada departamento anotan sus necesidades en lo referente a la adquisición de productos para mantener informado al responsable de almacén.

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Documentación básica del almacén. • ficha

de orden de compra; Al recibir la propuesta de pedido, el responsable de almacén valorara la necesidad real de aprovisionamiento, es posible que no exista tal necesidad, que se disponga de stock en los almacenes. Si no es así, tendrá que adquirir mercancías utilizando este modelo.

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•

ficha de bajas, cuando se producen salidas por ruptura o caducidad.

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• ficha

de movimiento de salida o traspaso, siempre y cuando se sepa dónde imputar la baja de un artículo, será más adecuado que dejarla en el almacén de rupturas generales.

• ficha

de incidencias de proveedores, se especifica el nombre del proveedor, proveedor, la fecha, la anomalía detectada, etc.


•

fichas de especificaciones de compra, compra, se indican los requerimientos para cada artículo que se adquiera. El pedido lo expide: El comprador y lo entrega firmado al vendedor. vendedor.

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el alba albará rán n • Lo

realiza el vendedor y el comprador lo recibe junto con la mercancía. Además de llevar claramente la palabra «Albarán», recoge la siguiente información: información:

- Fecha de emisión del documento. - Fecha de la entrega. - Número del albarán, único y correlativo. - Nombre Nombre del receptor receptor,, razón razón social, social, domicilio domicilio fiscal, fiscal, CIF (Código (Código de Identificac Identificación ión Fiscal) o NIF (Número de Identificación Fiscal) y domicilio de entrega (en caso de ser distinto). - Datos de la empresa en la que está programada la entrega de la mercancía. - Detalle de todos los artículos que se entregan. - Cantidad y unidad de valoración (kilogramos, cajas, unidades, docenas, etc.). - Precio según el formato de venta. Cuando recibimos menos cantidades de las solicitadas se firma el recibí, indicando en las observaciones las anomalías detectadas.

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•factura

del proveedor

Está conformada por el conjunto de albaranes que se acumulan durante el periodo de facturación. Debe ser emitida por el proveedor y la persona encargada de recibirla es el responsable de compras o de administración.

Cuando recibimos menos cantidades de las solicitadas, el procedimiento a seguir seg uir es fir firmar mar el rec recibí ibí,, ind indica icando ndo en las obs observ ervaci acione oness las anomalía anomalíass detectadas.

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• Registro

de entrada

• El

albarán de transporte acompaña siempre a la mercancía, ya que cuando se firma como recibido se ejecuta un traspaso de propiedad de la mercancía desde el proveedor a nuestra empresa.

• El

albarán de proveedor debe acompañar siempre a la mercancía, ya que habrá que revisarlo y dar la conformidad del mismo antes de dar la orden de entrada de la mercancía al almacén.

• El

pedido de proveedor supone un contrato de suministro, y en él deben aparecer detalladas todas las condiciones concretas y específicas que deberán cumplirse en dicho suministro.

• Datos

básicos de la empresa receptora: razón social, CIF o NIF, domicilio fiscal, domicilio de envío, etc. • Fecha de pedido: fecha de emisión del documento. • Fecha de entrega: fecha en la que se quiere recibir el material. • Número de pedido: número automático y correlativo. • Nombre de la persona que realiza el pedido: una persona autorizada de la empresa. • Ficha de orden de pedido: documento relevante que debe aparecer de forma clara para evitar confundir esta ficha con cualquier otra. • Código de proveedor: estará asignado dentro de la base de datos de nuestro sistema informático. • Nombre del proveedor: nombre fiscal o comercial, si este fuese distinto. También se detallará el CIF.


Documentación básica del almacén. Hojas de stock •

El inventario es una relación cuantitativa de las mercancías que una empresa tiene en stock. Su función es verificar la cantidad de existencias comprobando que las unidades de mercancía que hay en el almacén son las mismas que aparecen en otros impresos de control. Un resumen de los bienes almacenados y clasificados según su categoría y ubicación.

•

Distinguimos dos tipos de inventarios: el permanente (normalmente informático y constante en el día a día) y el periódico o físico. El inventario permanente se caracteriza por llevar a cabo un seguimiento continuo de las existencias. De este modo cada vez que entra o sale un artículo de un almacén se realiza un registro del movimiento. Se usa el valor del stock inicial como punto de partida y se modifica con cada entrada y salida.

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consiste en una hoja de stock que nos permitirá, a través de las anotaciones de entrada y salida de mercancía del almacén, saber en todo momento cuál es el stock de un artículo en los almacenes del establecimiento.

Cada vez que se compre género, el responsable de la gestión del stock, anotará en esta ficha la fecha de adquisición, la cantidad comprada y su precio. También reflejará la cantidad que diariamente se consuma.

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• El

inventario periódico o físico supone el recuento real del stock que se realiza utilizando unas listas impresas con todos los artículos que se encuentran en el almacén. En estas listas existen, al lado de cada artículo, espacios para apuntar las cantidades reales de las existencias. Se suele hacer mensualmente, pero se puede emplear cualquier otro periodo de tiempo que decida la empresa.

•

Para efectuar este recuento físico se emplearán números enteros o decimales para, por ejemplo, las existencias de comida, mientras que las existencias de bebidas se anotarán en unidades completas o, si están empezadas, en números fraccionados.


•El

objetivo principal de la gestión y control de inventarios es calcular cuál es el nivel de existencias apropiado para minimizar en lo posible las rupturas de stock y, de este modo, atender a la demanda de los clientes en todo momento •Una

vez hayan sido finalizado las revisiones de stock, el siguiente paso es el cierre del inventario, actualizando las existencias. Esto es importante porque las cifras de inventario final de un periodo son las cifras contables de inicio del siguiente

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RESUMEN DEL PROCESO DE DOCUMENTOS A LA RECEPCIÓN DE MERCANCÍAS Documentos - Pedido (cliente a proveedor) - Registro de pedidos emitidos - Hoja de solicitud de mercancías, entre almacenes de la misma empresa - Albarán (junto con la mercancía) - Hoja de recepción (registro pedidos recibidos) Actividades - Cotejo de mercancías con albarán - Comprobar daños - Etiquetar las unidades - Almacenamiento - Comprobar cuarentena de los productos si es necesaria (por razones de calidad serv. Técnico) - Recepción de artículos devueltos por clientes

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DIAGRAMA DE FLUJO

1. ¿Qué hacemos si al recibir la mercancía no es para nosotros? 2. Si tras recibir la mercancía usamos maquinaria para su descarga y los muelles de nuestro almacén y los muelles y el vehículo no están a la misma altura. ¿Qué equipo o máquina utilizaríamos? 3. Cuando estamos inspeccionando la mercancía tras su descarga para proceder a su almacenamiento comprobamos que algunos embalajes están bastante deteriorados e incluso aplastados por lo que sospechamos que el producto puede haber sufrido daños ¿Cómo debemos de actuar? ¿Que situaciones podrían darse? 4. ¿Qué hacemos si cuando estamos comprobando la mercancía para proceder a su almacenamiento vemos que algunos productos están deteriorados y con vamos a proceder a su almacenamiento?

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EJERCICIOS Manejo de diferentes soportes documentales empleados para el control de la mercancía.

Resumen del proceso de documentos y actividades a la recepción de mercancías


Equipos de manutención del almacén

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MEDIOS DE MANUTENCIÓN: Conjunto de medios técnicos, instrumentos y dispositivos que hacen posible la MANIPULACIÓN y TRASLADO de las mercancías en el almacén. ACTIVIDADES Carga y descarga: Primera y ultima tarea en manejo de mercancías. Traslados dentro del almacén: Movimientos entre descarga y carga. Preparación de Pedidos: Recogida mercancías en las zonas del almacén o traslado a zona establecida. 

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DEPENDERÁ:    

TAMAÑO DEL ALMACÉN. GRADO DE MECANIZACIÓN. AUTOMATIZACIÓN. PROCESOS QUE SE LLEVAN A CABO EN EL PROPIO ALMACEN

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Diferencias entre: equipos de almacenamiento estático equipos de almacenamiento dinámico

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Equipos de manutención del almacén •

almacenamiento convencionales.

estático:

elemento

principal

las

estanterías

• almacenamiento

dinámico: Se dividen en equipos con movimiento y sin traslados, y equipos con movimiento con traslados.

con movimiento y sin traslados Son equipos que están fijos al suelo del edificio, presentan la ventaja de permitir un transporte continuo de mercancías. • Cinta • Cinta

transportadora de banda: frecuente en los casos de transporte a granel. transportadora de rodillos: compuesta por una base de rodillos que se deslizan sobre rodamientos. • Cinta transportadora mixta: formadas por una mezcla de cintas de bandas y cintas de rodillos. • Grúas aéreas: equipamientos de transporte que se encuentran sujetos al techo.



con movimiento y con traslados. se trasladan de un lugar a otro del almacén al mismo tiempo que transportan la mercancía, no requieren instalación, pero, como veremos al estudiar cada uno de ellos, algunos necesitan que el suelo reúna unas condiciones especiales. (transpaletas, apiladores, Transelevadores de cajas y palés y carretillas)

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Cinta transportadora de banda LOLA LUNA



Cinta transportadora de rodillos

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Si la separación entre rodillos es pequeña, permite transportar embalajes de superficie suave como cajas de cartón. Si la separación entre rodillos es mediana, permite transportar paletas de madera. Si la separación entre rodillos es grande, se utiliza para paletas de acero o contenedores.

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Medios mecánicos que necesitan la fuerza del hombre para poder efectuar movimientos. TIPOS Transpaletas: Medio manual de mayor implantación. Permite el movimiento de paletas y plataformas. Medio muy polivalente (carga, descarga, traslado y/ o ayudad en las operaciones de picking). No apilan. Apiladoras: Apariencia externa a transpaletas, pero no funcionalmente. Permiten: elevar y apilar cargas. 

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Equipos de manutención del almacén 

MANUALES 

Fuerza en el desplazamiento: Operario.

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Elevación de la carga: Manual (hidráulica).

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Capacidad máxima. 1.500 KG (Un rodillo). 2.000 KG (dos rodillos).  

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Recorrido máximo: 15-25 metros. Principales actividades: Carga y descarga camiones. Traslados cortas distancias. Apoyo al picking.   

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Equipos de manutención del almacén 

MOTORIZADAS Dispositivo (eléctrico o batería) para elevación y desplazamiento. Velocidad máx.: 6 km/h. Capacidad máxima. 2.000 KG. 6.000 KG. Recorrido máximo: 25100 metros. Tipos: Transpaleta eléctrica. Plataforma eléctrica. 

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APILADORAS


Apariencia externa similar a transparenta eléctrica y funcionalidad distinta. Permite: Elevar. Apilar. Tipos: Apiladoras de tracción manual y elevación eléctrica. Zona descarga y preparación de pedidos. Conductor acompaña a pie. Apiladoras de tracción y elevación eléctrica. Radio de acción mayor que la de tracción manual. Apiladora eléctrica con conductor sentado. Mayores desplazamientos. Elevación de cargas más pesadas. Altura máxima depende del modelo. Máximo 5 metros. LOLA LUNA


VEHICULOS DE TRANSPORTE MECÁNICO


Carretillas elevadoras

Las carretillas elevadoras son aptas para el transporte horizontal y el apilamiento en almacenes, centros de distribución y empresas de logística. para poder utilizarlas es necesario poseer el carné de carretillero. existen: carretillas frontales contrapesadas, carretillas retráctiles, carretillas con horquillas tridimensionales, carretillas de preparación o recogepedidos, carretillas combinadas y apiladores. Las carretillas elevadoras con horquillas frontales o frontales contrapesadas son equipos de utilización muy habitual en manutención de mercancías, en donde la carga se coloca en voladizo respecto al punto de apoyo de las ruedas delanteras. se instala un contrapeso en la parte trasera de la carretilla que compensa (torito). requieren un pasillo de 3 a 3,5 m

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Pueden ser eléctricas o térmicas. Sin embargo, se recomienda la utilización de carretillas eléctricas en vez de carretillas térmicas en locales cerrados o en áreas con limitada ventilación, así como para la manipulación de productos susceptibles de contaminación, como alimentos y medicamentos. equipadas con horquillas que sujetan los palés. LOLA LUNA



carretillas elevadoras con mástil retráctil o carretillas retráctiles

Las carretillas retráctiles son adecuadas para su utilización en almacenes convencionales, donde la maniobrabilidad en los pasillos suele ajustarse al máximo. pasillos de 2500 a 2700 mm. LOLA LUNA

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Las carretillas con horquillas tridimensionales o carretillas trilaterales.

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Carretillas de preparación o recogepedidos.

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tractores de arrastre son tractores con una placa preparados para el arrastre de cargas pesadas, incluso de varias toneladas. Son adecuados para ocasiones en las que la carga debe moverse continuamente. Pueden realizar las funciones del recogepedidos.



Las carretillas combinadas

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Los apiladores El apilador es un equipo de trabajo muy similar a las transpaletas. Además de desplazar las cargas horizontalmente, dispone de la posibilidad de elevarlas verticalmente para depositarlas en estanterías. También dispone de un juego de horquillas fijas a nivel del suelo, incorpora un mástil con cadenas de elevación y un segundo juego de horquillas móviles que permiten elevar las cargas.

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• El apilador de tracción y elevación manual

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Puentes grúa Los puentes grúa o grúas aéreas son equipamientos de transporte que se encuentran sujetos al techo y habitualmente están situados en la parte más alta del almacén, lo que permite el movimiento de la mercancía desde un extremo al otro de las instalaciones.

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Cintas transportadoras Encontramos las siguientes: La cinta transportadora de bandas La cinta transportadora de rodillos La cinta transportadora mixta

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Transelevador de palés

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Los carruseles verticales o paternóster

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Los carruseles horizontales

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Medios auxiliares Palés Los palés son plataformas fabricadas de distinto material (madera, plástico, cartón, conglomerado, etc.) que se usan para transportar la mercancía. PESO DE LOS PALETS METALICOS 2000

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Sistemas de identificación, localización y seguimiento de mercancías.

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A la hora de asignar una ubicación a una carga determinada, ésta debe estar perfectamente definida para ser localizada posteriormente, sobre todo, si estamos trabajando en un sistema desordenado. Para definir las ubicaciones, se suele emplear un sistema de coordenadas, compuestas de números, letras o combinación de ambas. Para definir las ubicaciones se desarrollan los siguientes pasos:

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1. Se define la zona del almacén. 2. Se identifica el hueco o ubicación concreta mediante alguno de estos dos sistemas. • Numeración por estanterías Consiste en numerar las estanterías. Posteriormente se numerarán los distintos niveles de profundidad de cada estantería. Por último, para cada uno de los niveles anteriores se numerarán las distintas alturas de la estantería. • Numeración por pasillos Igual que el anterior, pero en lugar de las estanterías, se numerarán los pasillos, para posteriormente ir numerando a derecha e izquierda los distintos niveles de profundidad. Una vez definido el sistema de localización, mediante un vector de coordenadas podemos encontrar cada una de las ubicaciones del almacén. LOLA LUNA

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A la hora de asignar una ubicación a una carga determinada, ésta debe estar perfectamente definida para ser localizada posteriormente, sobre todo, si estamos trabajando en un sistema desordenado. Para definir las ubicaciones, se suele emplear un sistema de coordenadas, compuestas de números, letras o combinación de ambas. Para definir las ubicaciones se desarrollan los siguientes pasos:

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1. Se define la zona del almacén. 2. Se identifica el hueco o ubicación concreta mediante alguno de estos dos sistemas. • Numeración por estanterías Consiste en numerar las estanterías. Posteriormente se numerarán los distintos niveles de profundidad de cada estantería. Por último, para cada uno de los niveles anteriores se numerarán las distintas alturas de la estantería.

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• Numeración

por pasillos

Igual que el anterior, pero en lugar de las estanterías, se numerarán los pasillos, para posteriormente ir numerando a derecha e izquierda los distintos niveles de profundidad. Una vez definido el sistema de localización, mediante un vector de coordenadas podemos encontrar cada una de las ubicaciones del almacén.

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Por ejemplo, si estamos empleando un sistema de numeración por estanterías, la coordenada (A, B, 6, 3), significaría que el palet solicitado estará en la zona A, estantería B, nivel de profundidad de pasillo 6, y altura 3. De esta forma, se definen con un código todas las ubicaciones del almacén. LOLA LUNA

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Sistemas de identificación, localización y seguimiento de mercancías. Los códigos de cada uno de los huecos del almacén se suelen colocar en los distintos estantes. Muchas veces las coordenadas se traducen a un código de barras, de tal manera que puedan ser leídos por un lector de infrarrojos. Cuando se da de entrada una mercancía se la coloca una etiqueta. Esta etiqueta contiene una serie de datos, tales como: • Código EAN del producto. • Código interno empleado por la empresa. • Descripción. • Fecha de caducidad. • Ubicación (coordenadas) que le corresponden. Esta ubicación se la suele dar un ordenador, según los criterios definidos por la empresa. • Otros datos de interés. Esta etiqueta sirve para que la persona encargada de colocar la carga en la zona de almacenaje sepa el lugar donde debe ubicarla. LOLA LUNA


Sistemas de identificación, localización y seguimiento de mercancías. el código de barras es un estándar de codificación internacional de la mercancía, que ofrece la posibilidad de maximizar el control del inventario, movimientos y operaciones del almacén, mejorando los flujos físicos, y muy importante, los flujos de información. ventajas del uso de la codificación de barras: -Utilización de una codificación común para todos los agentes de la cadena de suministro, sea cual sea su país de origen. - Captura de datos eficaz y muy rápida. - Gestión y control de la información. - Mejora en los niveles de servicio, debido a la reducción de errores. - Posibilidad de automatización de algunos procesos. - Gestión de todos los productos en el almacén.

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Sistemas de identificación, localización y seguimiento de mercancías. Un sistema de codificación muy extendido por tener carácter universal, es el denominado EAN-13, En la actualidad casi todos los productos que se venden en España están identificados mediante este código, formado por 13 dígitos, cuyo significado se expone a continuación.

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El código EAN 13 sirve para la identificación de las unidades (productos). Consta de 13 cifras; los tres primeros números identifican el país, los seis siguientes a la empresa, los tres siguientes el producto y el último es un dígito de control.

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Sistemas de identificación, localización y seguimiento de mercancías. Calculo del dígito de control

ejemplo 8425536001086. • 84: código de país. EL 84 corresponde a España. • 25536: código de fabricante. • 00108: código de artículo. • 6: dígito de control. El dígito de control 6 está asociado a los otros doce y a su orden. Si se teclean mal o en orden cambiado, se producirá un error. Por ejemplo, imagínate que el fabricante 25536 fabrica bicicletas y sus accesorios. Una bicicleta tiene código de artículo 00118 y una bomba de inﬂar tiene código 00108. Si compramos la bomba y teclean 00118 nos cobrarán la bicicleta, para detectar este error se introduce el código de control.



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CÁLCULO

84 25536 00108

1. Todos los dígitos (menos el de control), empezando por la izquierda, se multiplican sucesivamente por 1,3,1,3,... 8 · 1=8 6 · 1=6

4 · 3 = 12 0 · 3=0

2 · 1=2 0 · 1=0

5 · 3 = 15 1 · 3=3

5 · 1=5 0 · 1=0

3 · 3=9 8 · 3 = 24

2. Se suman los productos obtenidos 8 + 12 + 2 + 15 + 5 + 9 + 6 + 0 + 0 + 3 + 0 + 24 = 84 3. Se calcula la decena siguiente a la suma. Como ha salido 84, la decena siguiente es 90. Si hubiera salido 80 la decena siguiente es 80. 4. El dígito de control es: 90−84 = 6



OTROS CASOS • • • •

En los grandes supermercados las balanzas incorporan una pequeña impresora para escribir códigos de barras en etiquetas adhesivas. Este código de barras lleva el precio del artículo: Un paquete de mortadela lleva el código 2748818000128, el precio está dado en las posiciones 10, 11 y 12, es decir, cuesta 12 euros.

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PRACTICA

1- Calcular el dígito de control de los códigos: 570186187462


Sistemas de identificación, localización y seguimiento de mercancías. SOLUCION PRACTICA

1- Calcular el dígito de control de los códigos:

570186187462 Lo vamos a ver para el primer código de barras, el otro se hace de forma análoga. Multiplicamos sucesivamente por 1,3,1,3,...todos los dígitos empezando por la izquierda.

5 · 1=5 7 · 3 = 21 0 · 1=0 1 · 3=3 8 · 1=8 6 · 3 = 18 1 · 1=1 8 · 3 = 24 7 · 1=7 4 · 3 =12 6 · 1=6 2 · 3=6 y sumamos los productos 5 + 21 + 0 + 3 + 8 + 18 + 1 + 24 + 7 + 12 + 6 + 6 = 111, la decena siguiente es 120. 120−111 = 9 luego el dígito de control es 9

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El RFID es una herramienta que viene a sustituir a los códigos de barras y como tal supone una revolución de dimensión incluso mayor que la que supuso en su momento la introducción de los ahora habituales códigos de barras. Un RFID tag es un chip electrónico en el que se almacena información y con el que se pueden también intercambiar datos mediante un sistema de antenas. Las diferencias básicas de RFID con los códigos de barras son su mayor capacidad de almacenamiento de información y su mayor facilidad de lectura. Esta se hace sin tener una visión directa del tag (etiqueta que sustituye al código de barras convencional, adherida a los productos), lo que permite, por ejemplo, leer el contenido de un palé pasándolo simplemente cerca de un elemento lector, sin necesidad de desconsolidarlo.



El tag es una etiqueta u otro elemento a adherir a nuestros ítems, cajas o palés, con la finalidad de poder ser identificados. El lector es el elemento encargado de preguntar al tag acerca de la información que este contiene. La comunicación entre el tag y el lector se realiza por medio de radiofrecuencia, de ahí la necesidad de que ambos estén dotados de su correspondiente antena.

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Hoy en día, los sistemas SGA pueden ser independientes o parte de una ERP (Sistemas de planificación de recursos empresariales) y pueden incluir una tecnología compleja, como la identificación por radiofrecuencia RFID y el reconocimiento de voz. Sin embargo, el principio básico del sistema de almacenamiento se ha mantenido, y su fin primordial es proporcionar información para permitir el control eficaz de la circulación de los materiales dentro del almacén. Las dimensiones y características físicas de cada elemento en el almacén deben ser recogidas e introducidas en el nuevo sistema. El SGA debe calcular el tamaño físico y el peso del artículo, así como las dimensiones de todas las ubicaciones de almacenamiento o estantes en el almacén, para poder optimizar la capacidad. Las opciones de almacenamiento para cada elemento deben parametrizarse según necesidades.



Ejemplo Si el elemento se puede almacenar por separado, en la caja, en palé o si se pueden apilar. Cada elemento debe ser revisado para ver si tiene algún tipo de limitaciones físicas en su almacenamiento, como la necesidad de refrigeración, por ejemplo. La información de materiales peligrosos debe ser recogida de forma que el artículo no se almacene en ciertas áreas. Esta información es solo una parte de los requisitos de la aplicación SGA. El sistema debe ser configurado previamente con el número de ubicaciones que va a contener el almacén, en qué orden o con qué reglas deben ser almacenados los productos, para qué tipos, qué métodos va a seguir el almacenamiento (por ejemplo, sistema ABC) y cómo van a ser extraídos (FIFO, FEFO, LEFO, etc.).

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Sistemas informáticos de ubicación y seguimiento de la mercancía en el almacén En cuanto a los sistemas informáticos específicos de ubicación y seguimiento de la mercancía en el almacén destacan los sistemas de radiofrecuencia, los códigos de barras y el RFID.



Los sistemas de radiofrecuencia Son terminales inalámbricos para controlar el inventario, se utilizan terminales inalámbricos que pueden ser de mano, (PDA, asistente digital personal) o un teléfono móvil, o pueden ir instalados en una carretilla o cualquier tipo de equipo de manutención. Estos equipos suelen tener conectado, o directamente integrado, un lector de código de barras para la lectura de los códigos de los productos o mercancías que se están manipulando por el almacén. La tecnología de radiofrecuencia se compone de una red wifi instalada por el almacén, para que tenga cobertura en cualquier lugar y los dispositivos de guiado, que llevarán los operarios. Por lo tanto, se trata de un sistema que permite el guiado y el control de inventario on-line o en vivo, con lo que los niveles de fiabilidad del inventario y de control de las operaciones son muy elevados y se minimizan los errores. La inversión en este sistema se amortiza rápidamente

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Los terminales de radiofrecuencia son dispositivos guiados, la información no reside en ellos, sino que la información y las órdenes que dan desde un servidor u ordenador central, llamado host. Este host manda las órdenes a los terminales, mediante las antenas que hay colocadas por todo el almacén. De esta forma, puede haber varios terminales de RF trabajando sobre el mismo pedido, es decir, varios preparadores sobre un pedido con información online. Todos los terminales, van transmitiendo archivos al host u ordenador central, en el que la información se va actualizando, y en función de esta, el host envía un nuevo archivo al terminal con la siguiente operación que haya que realizar, o con un simple mensaje al operario.


TEST DE REPASO

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Seguridad y prevención en las operaciones auxiliares de almacenaje.

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Seguridad y prevención en las operaciones auxiliares de almacenaje. Definición de riesgo laboral: «la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño a su salud, como consecuencia del trabajo realizado». El objetivo de la prevención de riesgos laborales es: promover la salud y la seguridad de todos los trabajadores identificando, evaluando y controlando los peligros y riesgos asociados directamente con un proceso de producción. Factores de riesgo: físicos y mentales Factores de riesgo son el conjunto de elementos presentes en las condiciones de trabajo que pueden provocar diferentes tipos de accidentes, enfermedades profesionales y efectos para la salud tales como fatiga, estrés, etc. factores de riesgo físicos son alteraciones del medio ambiente laboral producidas por modificaciones de tipo energético o por la introducción de fuentes de energía que pueden representar un riesgo para la salud de los trabajadores.

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Seguridad y prevención en las operaciones auxiliares de almacenaje. factores de riesgo mentales se encuentra la carga mental del trabajo, en concreto, con los requerimientos mentales a los que se ve sometido el trabajador a lo largo de su jornada laboral. El esfuerzo mental del trabajador aumenta cuando las tareas exigen un alto grado de atención, cuando la organización del trabajo imprime un ritmo elevado y cuando la responsabilidad en la toma de decisiones es grande. Todo esto puede derivar en fatiga mental, esto es, en insatisfacción laboral y estrés principalmente. Cuando se origina una situación de malestar con respecto al trabajo o en la que se manifiesta un bajo grado de bienestar, decimos que existe insatisfacción laboral, asociada a la aparición de una sintomatología física y psíquica asociada al estrés. El estrés es un problema que origina una sintomatología característica de tipo físico, psicológico y social, con diferentes grados de gravedad. LOLA LUNA


Seguridad y prevención en las operaciones auxiliares de almacenaje. Procesos en el almacén y factores de riesgos asociados. riesgos habituales en distintas zonas del almacén. sección de descarga En esta zona se produce la descarga de las y para ello se utilizan cintas transportadoras o transpaletas, ya sean mecánicas o manuales. Los riesgos habituales en esta zona son las caídas al mismo y distinto nivel, el desplome de mercancías pudiendo producir golpes en las piernas por ejemplo, los atropellos, los choques entre distintas máquinas, atrapamiento por chocar con algún obstáculo con lesiones por ejemplo en las manos y los sobreesfuerzos. Caídas al mismo nivel, se pueden producir por: Es decir caídas de un trabajador por estar el suelo en mal estado, falta de orden o limpieza que los trabajadores caigan al suelo. Poca iluminación en el interior de la caja de los camiones, caídas porque la caja del camión se desplace, bien accidentalmente o bien por despiste del transportista, cuando el descargador se encuentra dentro de la caja.

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Seguridad y prevención en las operaciones auxiliares de almacenaje. caídas a distinto nivel se producen desde los muelles hasta el suelo cuando estos últimos no están protegidos por barandillas. desplome de mercancías: los palés que transportan los camiones pierden estabilidad con el transporte y, cuando se intentan descargar los bultos que contiene se desploman sobre los trabajadores. atropellos pueden producirse cuando en el mismo muelle de descarga circula personal a pie y maquinaria, por una deficiente señalización de las vías de circulación, por poca visibilidad, por exceso de velocidad, por distracciones, etc. choques entre distintas máquinas tienen lugar cuando en el mismo muelle circulan varias máquinas por causas como una deficiente señalización de las vías de circulación, poca visibilidad, exceso de velocidad, distracciones, etc. Sobreesfuerzos: en los almacenes en los que hay muelles manuales, un deficiente mantenimiento de estos puede llevar a que el esfuerzo necesario para levantarlos sea grande es decir, un sobreesfuerzo, lo que puede producir lesiones dorsolumbares.


Seguridad y prevención en las operaciones auxiliares de almacenaje. sección de picking o ubicación de mercancías En esta sección se almacenan las mercancías que llegan a los muelles de descarga. Esta actividad la desarrollan fundamentalmente los carretilleros y usan maquinaria que les permite almacenar en altura las mercancías. Los riesgos habituales en esta zona son las caídas de mercancía, la colisión entre máquinas, los atropellos, el vuelco de la carretilla elevadora, los sobreesfuerzos y los atrapamientos. La caída de mercancías puede estar ocasionada por un mantenimiento inadecuado de las estanterías, su sobrecarga o un mal estado. La colisión entre máquinas puede producirse por la circulación de maquinaria en espacios reducidos o por el mal manejo de las mismas. En los atropellos las causas son las distracciones, el exceso de velocidad de los vehículos y la defectuosa instalación o mantenimiento de las señales de circulación.

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El vuelco de la carretilla elevadora se produce cuando falla la estabilidad de la máquina y sus consecuencias pueden ser graves. Las causas pueden ser maniobras incorrectas, mal estado del piso, exceso de velocidad, realización de giros con las palas elevadas y cargadas o descenso de rampas con la carga hacia delante. Los sobreesfuerzos se derivan de la mala manipulación de las cargas por ejemplo, la falta de formación, la manipulación incorrecta (cargas superiores a las recomendables) o la falta de condiciones para poder realizar la manipulación correcta (poco espacio). los atrapamientos, los elementos móviles de las máquinas en la cinta transportadora pueden dar lugar a que se aprisione mercancías en ellas y por ellos es muy importante su buen estado de conservación.



Sección de preparación la mercancía se recoge, manualmente o con máquinas elevadoras, desde donde está ubicada. Entre los riesgos más habituales destacan los accidentes entre distintas máquinas, los atropellos, el desplome de mercancías, los sobreesfuerzos y los atrapamientos.

Sección de carga se traslada la mercancía almacenada a los muelles y se carga en los camiones. Entre los riesgos más habituales en esta zona de carga destacan la presencia de otros vehículos y de personal ajeno a las tareas de carga y descarga, así como las condiciones climáticas adversas o extremas.

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Resumen: A modo resumen tanto en la sección de descarga, como en la de picking y almacenaje y en la de preparación, como en la de preparación y sección de carga los riesgos habituales son las caídas al mismo y distinto nivel, el desplome de mercancías, los atropellos, los choques entre distintas máquinas y los sobreesfuerzos


Seguridad y prevención en las operaciones auxiliares de almacenaje. Protección colectiva e individual La protección colectiva es aquella técnica de seguridad, no aplicada sobre el cuerpo de la persona, y cuyo objetivo es la protección simultánea de varios trabajadores expuestos a un determinado riesgo. ejemplos: mejorar la resistencia al deslizamiento con material antideslizante; instalar sistemas de ventilación y climatización; utilizar barandillas, pasarelas y escaleras; contar con sistemas de extinción de incendios y extintores; implantar señalizaciones e indicativos; etc. La Ley 31/1995 señala que, es necesario adoptar aquellas que antepongan la protección colectiva a la individual. En el almacén, ante un riesgo, la primera medida que se tiene que adoptar es la protección colectiva, pero cuando esto no es posible o existe un riesgo residual tras adoptarla, se pueden utilizar medidas de protección individual, que actúan sobre la persona que sufre el riesgo pero no en el origen de este.

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El Real decreto 773/1997 define Equipo de Protección Individual (EPI) como «cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin». se excluyen: -Ropa de trabajo corriente y uniformes que no estén específicamente destinados a proteger la salud o la integridad física del trabajador (por ejemplo, uniformes de camarero, azafatas, etc.), así como aquellos que protegen, por ejemplo, de la suciedad. -Equipos de socorro y salvamento. -Equipos de protección individual de militares, policías, personas de mantenimiento del orden y medios de transporte por carretera. - Material de deporte, autodefensa o disuasión.



-Aparatos portátiles para la detección y señalización de los riesgos y factores de molestia. -Elementos diseñados y fabricados para uso particular contra condiciones atmosféricas. -Conjunto de dispositivos o medios que el fabricante haya asociado de forma solidaria. -Dispositivo o medio solidario de un equipo no protector. -Componentes intercambiables de un EPI indispensables para su funcionamiento y que sean de uso exclusivo para este.

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requisitos aplicables a todos los EPI que deben cumplir y que son los siguientes: -Estar concebidos y fabricados para que en condiciones normales de uso se pueda realizar con normalidad una actividad de exposición a ese riesgo con la máxima seguridad. -Si hay que utilizar varios equipos porque el riesgo sea múltiple, serán compatibles y mantendrán su eficacia frente al mismo. -Estarán compuestos por materiales con efectos no nocivos para la salud o higiene del trabajador. -Las partes en contacto con el trabajador estarán libres de asperezas, aristas vivas, puntas salientes u otra característica que cause lesión o irritación. -El empleo será fácil y se adaptará lo máximo posible a las condiciones morfológicas del trabajador. -Serán ligeros sin perjudicar su eficacia. - Contarán con instrucciones de uso. LOLA LUNA


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Los riesgos presentes en los almacenes están directamente relacionados con los siguientes aspectos:

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Tipos de accidentes y causas más corrientes

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Accidentes específicos según área de trabajo Los accidentes específicos según el área de trabajo se dividen en carga y descarga de camiones, y extracción y estiba de mercancías. La carga y descarga agrupa una amplia variedad de tareas concretas de naturaleza muy diversa. El tipo de carga determina las tareas concretas que requieren su manipulación, los equipos que deben emplearse y la organización del trabajo más recomendable. LOLA LUNA

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En cuanto a la extracción y estiba de mercancía, los accidentes más frecuentes se vinculan a la manipulación manual de las cargas, a los esfuerzos físicos relacionados con estas y a la pérdida de control del objeto transportado. Los riesgos generales durante la extracción y estiba de material, así como las causas que los pueden originar, son:

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LEVANTAR CARGAS

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RESUMEN LEVANTAMIENTO DE CARGAS Planificar el levantamiento, seguir las instrucciones del embalaje, colocar los pies en postura estable, adoptar la postura de levantamiento, agarrar bien la mercancía, levantar suavemente la carga, evitar los giros y depositar la carga en el lugar designado para tal fin.

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Normativa de seguridad e higiene en el almacén Real decreto 486/1997 las medidas de prevención en las zonas de trabajo pueden resumirse del siguiente modo -Estructuras sólidas y apropiadas. -- Dimensiones de los espacios que permitan realizar el trabajo sin riesgo y en condiciones ergonómicas aceptables. -- Uso de medidas de protección. -- Mantenimiento de las instalaciones. - Formación e información de los trabajadores.

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Normativa de prevención de riesgos laborales en el almacén normativa aplicable en materia de prevención de riesgos laborales y una clasificación de las normas vigentes según su valor jerárquico sería:

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Seguridad y prevención en las operaciones auxiliares de almacenaje. La normativa específica en materia de prevención de riesgos laborales está constituida por: • Constitución española. • Ley de prevención de riesgos laborales. Se estructura en siete capítulos con el siguiente contenido: -Capítulo I: determina el carácter, el objeto y el ámbito de aplicación. Establece una serie de definiciones tales como prevención, riesgo laboral, daños derivados del trabajo, etc. -Capítulo II: regula los objetivos, las normas y la actuación de la administración. - Capítulo III: desarrolla los derechos de los trabajadores y las correlativas obligaciones de los empresarios. LOLA LUNA

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-Capítulo IV: hace referencia a los servicios de prevención. -Capítulo V: regula la consulta y la participación de los trabajadores en materia de prevención. -Capítulo VI: se refiere a las obligaciones de los fabricantes con respecto a las máquinas, equipos, productos y útiles de trabajo. -Capítulo VII: se refiere a las sanciones y responsabilidades derivadas del incumplimiento de la ley. Las sanciones pueden oscilar entre los 300 € y los 600.000 €, según se trate de sanciones de grado mínimo o de sanciones muy graves, esto es, de grado máximo.

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Seguridad y prevención en las operaciones auxiliares de almacenaje. • Ley 54/2003 de reforma del marco normativo de la Ley de prevención de riesgos laborales: establece como objetivos combatir la siniestralidad laboral, fomentar una auténtica cultura de prevención, integrar la prevención en los sistemas de gestión de la empresa y, por último, mejorar el cumplimiento de la normativa. • Ley 25/2009 de modificación de diversas leyes para su adaptación a la ley sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio (Ley Ómnibus): modifica la Ley de prevención de riesgos laborales. • Reglamento de los servicios de prevención (Real decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los servicios de prevención): determina los procedimientos de evaluación de riesgos para la salud de los trabajadores, las modalidades de organización de la prevención en la empresa, el funcionamiento y control de los servicios de prevención, y las capacidades y aptitudes que deben cumplir las personas o entidades designadas para el desarrollo de la actividad preventiva.

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Seguridad y prevención en las operaciones auxiliares de almacenaje. • Real decreto 604/2006 por el que se modifican el Real decreto 39/1997 y el Real decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción: introduce importantes novedades tanto en el ámbito de las auditorías de prevención de riesgos laborales como en otros aspectos relacionados con el reglamento de los servicios de prevención. Entre dichas novedades destacan el mayor hincapié en la integración de la actividad preventiva y la importancia de disponer de la figura de recursos preventivos en la empresa, así como la variación de la periodicidad de las auditorías de prevención. • Reglamentación específica: los gobiernos regulan, a través de reglamentaciones específicas, los requisitos que deben cumplirse para garantizar las condiciones de trabajo, con unos niveles de protección adecuados.

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EJERCICIO Describir como se ha de realizar el levantamiento de cargas de forma manual.

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Mantenimiento de primer nivel de los equipos del almacén.

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Mantenimiento de primer nivel de los equipos del almacén .

Una herramienta indispensable para prevenir los riesgos generados por instalaciones y equipos es establecer procedimientos con los cuales examinar periódicamente las condiciones peligrosas que presenten o puedan presentar dichos equipos e instalaciones, por diseño, funcionamiento o situación dentro del contexto del área de trabajo. Los elementos y sistemas de seguridad que sirven para actuar ante fallos previstos o situaciones de emergencia, han de ser conservados en condiciones óptimas de funcionamiento asegurando su rendimiento y prestaciones durante su vida útil y por lo tanto, reduciendo las posibles averías y fallos provocados por un mal estado de los mismos.

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La experiencia nos demuestra que cualquier máquina o equipo sufre a lo largo de su vida una serie de degradaciones. Si no las evitamos, o eliminamos una vez aparecidas, el objetivo para el que se crearon estas máquinas y equipos no se alcanza plenamente, su rendimiento disminuye, la vida útil se reduce, y además aumenta el riesgo de que estos elementos provoquen cualquier tipo de accidente a los operarios que las manejan. Cuanto más automatizada esté la instalación, el número de elementos susceptibles de averiarse aumentará. Por tanto, para conseguir que todos estos elementos funcionen en su punto óptimo, y para evitar que supongan un riesgo para la integridad de los trabajadores, es totalmente necesaria la implantación de un buen Plan de Mantenimiento.

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El Real Decreto 1215/1997 en su artículo 3 contempla que "el empresario adoptará las medidas necesarias para que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el tiempo de utilización Dicho mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante o, en su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que puedan influir en su deterioro o desajuste".

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Definiciones Mantenimiento preventivo sistemático es el conjunto de programas de intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas según intervalos predeterminados de tiempo o espacios regulares, aunque no se hayan producido incidencias, para reducir la probabilidad de avería o pérdida de prestaciones de la máquina. La frecuencia de realización lo determinan la información que el fabricante debe haber suministrado al respecto en el Manual de Instrucciones y, siempre en cualquier caso, la experiencia anterior de la propia empresa ligada a las condiciones de trabajo o de uso de la carretilla. Este mantenimiento es ,, aceptable" preventivamente hablando. Mantenimiento predictivo es el mantenimiento basado en el conocimiento del estado de un equipo, elemento o componente por medición periódica o continua de algún parámetro significativo, cuya alteración permite ser correlacionado con la probabilidad de fallo o avería en el futuro próximo. La intervención de mantenimiento se condiciona a la detección precoz de los síntomas de la avería. Preventivamente es "aceptable" tan solo cuando la fiabilidad de los parámetros de referencia es alta y su medición ofrece garantías. LOLA LUNA


Mantenimiento de oportunidad es la actuación basada en criterios de oportunidad diferentes a los anteriores y habitualmente aprovechando la realización de los anteriores. Preventivamente es "aceptable" si la reparación o sustitución se ejecuta con antelación a que se cumpla el tiempo prefijado para realizar el mantenimiento sistemático de la pieza o mecanismo de que se trate. Estos tipos de mantenimiento deberán ser realizados por personal cualificado, sea de la propia empresa (para lo que deberán haber recibido una formación específica adecuada en cumplimiento de lo exigido en el art. 5.4 del RD 1215/97) o sea ajeno a la misma y deben documentarse.

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mantenimiento en carretillas elevadoras Con independencia del tipo de mantenimiento que se realice y que será el más acorde a las características de la carretilla, a las características de trabajo, a las características del entorno y lugar de trabajo, etc; se debe realizar adicionalmente lo que podríamos denominar un "mantenimiento de uso" o "revisión diaria" que consistirá en que el propio operario realice un conjunto de comprobaciones, generalmente visuales y breves, que se efectúan diariamente o antes de cada turno de trabajo, para comprobar el buen estado funcional de la carretilla. Para ser "aceptable", hablando en términos preventivos, debería quedar constancia escrita de la realización de tales comprobaciones y para ello se debería diseñar e implantar un cuestionario con las comprobaciones mínimas a realizar en el que constara la fecha o turno de realización y la firma de la persona que realiza las comprobaciones.

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Modelo de hoja de revisión periódica de seguridad

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Normas básicas para el manejo seguro de una carretilla. Aunque en la utilización de cada tipo concreto de carretilla deben seguirse los procedimientos específicos que se recomiendan en los "Cursos de formación de operadores" y en el Manual de Instrucciones entregado por el fabricante, a continuación se exponen algunas recomendaciones de tipo general. Antes de utilizar una carretilla elevadora por primera vez, el operador debe leer y comprender la información facilitada en el manual de la misma. Para una utilización segura y eficiente de la carretilla, las instrucciones y consejos indicados en estos manuales deben seguirse escrupulosamente.

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Entorno de trabajo Es esencial disponer de una buena información del entorno de trabajo, teniendo en cuenta por ejemplo que: ● Si en la zona de trabajo existe riesgo de incendio o explosión, ya sea por las mercancías almacenadas, por las características del proceso productivo o por posibles fugas accidentales de fluidos (gases, vapores, nieblas, etc.), se debe comprobar que la carretilla posee la protección antiexplosiva del grupo y categoría adecuado a los niveles de protección exigidos. Recordar al respecto que desde el 30 de junio de 2003 es exigible y aplicable el RD 400/1996. ● Si se opera con una carretilla con motor térmico en locales cerrados, se debe comprobar que exista una ventilación suficiente para evitar concentraciones nocivas de los gases de escape. Se debe parar el motor siempre que no se utilice. Si las necesidades de ventilación no están garantizadas, en cumplimiento de las exigencias del Anexo II. 2.5 del RD 1215/1997, las carretillas "dotadas de motor de combustión no deberán emplearse en esas zonas de trabajo': LOLA LUNA

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● Si se manejan productos alimenticios, tener siempre en cuenta si los citados productos pueden verse afectados por los gases de escape de la carretilla. ● Si se trabaja en almacenes frigoríficos, prestar atención al estado de los suelos y los bandajes de rodadura de la carretilla, por la influencia que tienen en el riesgo de deslizamiento y la disminución de la eficacia de frenado. ● En la utilización de carretillas "todo terreno", se debe prestar especial atención al estado de los neumáticos y a los criterios de utilización de los dispositivos particulares de este tipo de carretillas, como pueden ser por ejemplo, la conexión de tracción a las 4 ruedas o los bloqueos del diferencial.


● Si se circula con la carretilla por vías públicas, el operador debe obtener los permisos y autorizaciones necesarios de acuerdo con la legislación vigente, así como contratar la póliza de seguro pertinente. En general, las carretillas obtienen el permiso de circulación como vehículos para usos muy específicos, una vez solicitada una exención de homologación a las autoridades estatales o autonómicas y efectuada la revisión de la unidad en una ITV que extenderá la oportuna ficha técnica. Deben incorporar los elementos de señalización y seguridad prescritos en el Reglamento General de Vehículos (RD 2822/1998 de 23 de diciembre. BOE de 26.01.99). ● Si existen campos electromagnéticos de intensidad suficiente para alterar los sistemas de funcionamiento o seguridad de la carretilla, deberán seleccionarse los equipos con la compatibilidad adecuada a este tipo de situaciones.

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Criterios básicos de utilización Antes de iniciar la jornada de trabajo debe revisarse el estado de la carretilla siendo recomendable registrar el resultado de esta revisión en una hoja de control.

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Mantenimiento

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Vida útil de una carretilla Las carretillas elevadoras tienen una vida útil de aproximadamente de 10.000 a 12.000 horas, sin embargo, esto varía ya que depende de las prácticas de mantenimiento, condiciones de operación y el tipo de equipo utilizado. En términos generales, las carretillas eléctricas tendrán una vida más económica que las carretillas con motor de combustión interna. Por otro lado, las carretillas elevadoras que se han expuesto a temperaturas extremas o productos corrosivos, tendrán una vida económica más corta que las que han operado en almacenes limpios y con amplios pasillos. LOLA LUNA

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En la Ley 31/1995 (Ley de Prevención de Riesgos Laborales), el su artículo 23, apartado b), habla de que el empresario deberá elaborar y conservar, a disposición de la autoridad laboral, la documentación relativa a la planificación de la actividad preventiva, incluidas las medidas de protección y prevención a adoptar. Por tanto, para cada equipo o instalación, es necesario realizar un mantenimiento preventivo y efectuar revisiones o controles de seguridad periódicos a incluir en la planificación. TIPOS DE MANTENIMIENTO Mantenimiento correctivo Mantenimiento preventivo

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Revisiones periódicas de equipos de trabajo El mantenimiento preventivo es un método de control de riesgos que nos asegura que nuestras instalaciones y equipos, están en condiciones de seguridad óptimas. Para llevarlo a cabo correctamente se deberán tener en cuenta el tipo de operaciones y la periodicidad de éstas en función de la reglamentación especifica que le es aplicable. La forma de asegurarnos que los requisitos establecidos en los reglamentos se van cumpliendo es llevando un control, tanto de las operaciones de mantenimiento a realizar como de la frecuencia de estas.

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La mejor forma de controlar que realmente el mantenimiento se ajusta a lo exigible por la normativa o reglamentación, es confeccionar fichas de seguimiento para cada equipo o instalación. En ellas se deberían reflejar todas las operaciones, inspecciones y revisiones que debe superar un equipo en un determinado periodo de tiempo.

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Ficha de Seguimiento de revisiones periódicas. Como decíamos anteriormente, es un documento voluntario y de control de carácter interno, nos sirve como recordatorio de los plazos y fechas que se deben respetar a la hora de realizar el mantenimiento preventivo. Debe contener por tanto los datos justos para que cumpla su función y su contenido será específico de la actividad y tipo de instalación o equipo.

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Recomendaciones y medidas de prevención de las carretillas en entornos especiales: ▪ Mercancías peligrosas. ▪ Grandes volúmenes.

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Uso de carretillas convencionales en áreas con atmósferas de gases, vapores o polvos explosivos / inflamables. Usar carretillas antiexplosivas certificadas según RD 400 /1996

Uso de carretillas de motor térmico (Diesel) con deficiente combustión en zonas con materiales inflamables o combustible ● Dotar a las carretillas de motor térmico de dispositivo de retención de chispas (apagallamas) a la salida del tubo de escape. ● Revisión diaria de la combustión en las carretillas de motor térmico.

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Uso de carretillas convencionales en áreas con atmósferas de gases, vapores o polvos explosivos / inflamables. Usar carretillas antiexplosivas certificadas según RD 400 /1996.

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MODULO II OPERACIONES AUXILIARES DE ALMACENAJE.pdf

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