MONOGRAFIA-CEMENTO PORTLAND

2017

DOCENTE: Ing. Cusi Palomino Rosalio INTEGRANTES: 1.-Cordova Huaccaychu Huaccaychuco co Patricia Daniela 2.-Medina Chia Ernesto Kenyi 3.-Cahua Aquije Yesabell Teresa 4.-Gonzales Cortez Jose Moises 5.-Campumane Lopez Patricia Mirella 6.-Cabrera Flores Ricardo Daniel 7.-Olivares Espinoza Angella Isabel 8.-Huachallanqui Huarcaya Yomira Lizbeth

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA”

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA Escuela Profesional De Ingeniería Química Química

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS

GONZAGA”

DE ICA FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y PETROQUÍMICA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUIMICA

Asignatura: “INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES” V CICLO “B”

GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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“Año del Buen Servicio a l

Ciudadano”

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y PETROQUÍMICA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUIMICA

GRUPO N° 02

PROFESOR DE TEORÍA: Ing. Cusi Palomino Rosalio. ALUMNOS: 1. Cordova Huaccaychuco Patricia Daniela 2. Medina Chia Ernesto Kenyi 3. Cahua Aquije Yesabell Teresa 4. Gonzales Cortez Jose Moises 5. Campumane Lopez Patricia Mirella 6. Cabrera Flores Ricardo Daniel 7. Olivares Espinoza Angella Isabel 8. Huachallanqui Huarcaya Yomira Lizbeth

TURNO: TARDE

GRUPO: V CICLO “A”

FECHA DE EXPOSICION: 01 de Agosto de 2017. 2017. FECHA DE ENTREGA:

01 de Agosto de 2017.

ICA – PERU 2017 GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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Esta monografía monografía va dirigido en primer lugar a Dios, el cual agradecemos por darnos un día más de vida. También al Ing. Cusi Palomino Rosalio, por darnos la oportunidad mediante este trabajo grupal acerca de este tema a tratar y a nuestros padres que nos apoyan en esta etapa importante de nuestra vida. En esta monografía hablaremos acerca del cemento, producción del cemento portland, operaciones y procesos, control de calidad, características generales de los cementos e impacto ambiental.


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1 Objetivos generales Conocer las características principales del cemento, sus tipos, para que sirva, así como su proceso de producción. pr oducción.

2 Objetivos específicos Conocer

las

propiedades

fundamentales

del

cemento,

como

el volumen, el volumen, densidad, densidad, peso peso específico, etc. Conocer y mostrar todos los usos que se le pueden dar al cemento Portland. Conocer los tipos de cemento que existen, y las empresas que la distribuyen a nivel nacional como también local.


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El cemento El cemento es un aglutinante que va mezclado con arena y agua, agua, material principal e indispensable para la construcción la construcción de todo tipo, existen varios tipos de cemento en el mercado el mercado peruano: Cemento Portland, Cemento portland

Puzolánico, Cemento Portland de escoria de alto horno, Cemento Tipo MS, Cemento Portland, Compuesto Tipo 1Co, Cemento de Alba de Albañilería. ñilería. Las principales empresas principales empresas productoras de cemento en el Perú son: Cemento

Andino S.A., Cementos Lima S.A., Cementos Pacasmayo S.A.A., Cementos S.A., Yura S.A. Selva S.A., Cemento Sur S.A., Yura En donde la donde la empresa que mayor participación tiene en el mercado es Cementos Lima S.A. En los años del 2003 al 2006 se presenta un incremento consecutivo de la oferta, por lo que el estado propuso planes para la edificación y construcción de viviendas, estableciendo precios estableciendo precios en aumento pero en menor proporción, por años. Por tanto esto determina la ley la ley de la demanda la demanda que a mayor precio, mayor precio, mayor será la cantidad ofertada. El Cemento Pórtland, uno de los componentes básicos para la elaboración del concreto, debe sunombre a Joseph Joseph Aspdin, Aspdin, un albañil inglés quién en 1824 obtuvo obtuvo la patente ara este producto. Debido a su semejanza con una caliza natural que se explotaba en la Isla de Portland, Inglaterra, lo denominó Cemento Pórtland. Los cementos Pórtland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de calcio hidráulicos, esto es, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua.


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En el curso de esta reacción, denominada hidratación, el cemento se combina con el agua para formar una pasta, y cuando le son agregados arena y grava triturada, se forma lo que se conoce como el material más versátil utilizado para la construcción: el CONCRETO. El Clinker, la materia prima para producir el cemento, se alimenta a los molinos de cemento junto con mineral de yeso, el cual actúa como regulador del fraguado. La molienda conjunta de éstos materiales produce el cemento. Las variables a controlar y los porcentajes y tipos de

materiales

añadidos,

dependerán

del

tipo

de

cemento

quese requiera producir.El tipo de materias m aterias primas y sus proporciones se diseñ an en base al tipo de cemento deseado.La norma ASTM C 150 establece ocho diferentes tipos de cemento, de acuerdo a los usos y necesidades del mercado.


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Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla con arcilla o greda, greda, yeso yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, de Santorini, los los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua la Antigua Roma, un Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, Pozzuoli, cerca del Vesubio. del Vesubio. La bóveda del Panteón del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland el Portland Cement, denominado Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra la piedra de Portland. Isaac Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.


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Los usos industriales de la cal han proporcionado importantes contratos para los químicos e ingenieros desde años atrás cuando la cal y los cementos naturales fueron introducidos. En la actualidad solo se necesita mencionar las paredes y las vigas de concreto de concreto reforzado, túneles, diques y carreteras para imaginar la dependencia de la civilización actual con estos productos. La conveniencia, precio conveniencia, precio accesible, adaptabilidad, resistencia adaptabilidad, resistencia y durabilidad de ambos productos han sido fundamentales para estas aplicaciones. No obstante, de los modernos caminos de concreto y edificios alrededor de nosotros,

es

difícil

imaginar

el

tremendo

crecimiento

de

la industria la industria del del cemento cemento durante el siglo pasado. El hombre tuvo que ir descubriendo ciertas rocas ciertas rocas naturales, las cuales a través de una calcinación simple dan un producto que, al agregar agua, se agua, se endurece. El avance real no tomaba parte todavía en los estudios fisicoquímicos y de ingeniería de ingeniería química química de poner las bases para las plantas las plantas modernas y eficientes que

trabajaran

bajo

condiciones

controladas

en

una

variedad

de materiales de materiales crudos. Origen El cemento "Portland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se conoce como cemento. A través de la historia de los pueblos egipcios, griegos y romanos, se utilizó la cal como ligante en sus construcciones. En la América la América Prehispánica los aztecas los aztecas la emplearon también en la fabricación de

tabiques

y

techos

armados

con

caña

y

bambú.

En

1824,

un alba un albañil ñil Inglés Inglés llamado Joseph Aspdin, patentó un producto que él llamó cemento Portland, pues al endurecerse adquiría un color un color semejante al de una piedra de la isla Portland en Inglaterra. en Inglaterra. GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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En 1838, este cemento se utilizó por primera vez en una construcción de importancia en uno de los túneles construidos bajo el río Támesis en Londres. David Saylor, un técnico norteamericano, fue el primero en fabricar cemento en América, así nacía en 1850 la industria cementera en Norteamérica. El uso del cemento Portland continuó extendiéndose hasta convertirse en el material de construcción más utilizado en el mundo


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Su principal característica es la de fraguar y endurecerse al entrar en contacto con el agua. Como consecuencia de dicha reacción adquiriremos un inmejorable material con excelentes cualidades aglutinantes. Es de suma importancia seleccionar el hormigón idóneo y, por tanto, anteriormente, habremos elegido el cemento adecuado para una obra en cuestión.

Tipo 1 - Se trata de un cemento normal y se obtiene tras mezclar m ezclar el Clinker con el yeso. Se usa generalmente en las obras de ingeniería.

Tipo 2 - Nos encontramos ante un cemento modificado. Su acción es moderada a la resistencia de los sulfatos y es conveniente emplearlo cuando demandamos calor un tanto moderado de hidratación. Dicho cemento va adquiriendo resistencia con más lentitud que el nombrado anteriormente, finalmente lo iguala y, por lo tanto, obtiene la misma resistencia. Es empleado frecuentemente en alcantarillados, tubos y zonas industriales.

Tipo 3 - Tal cemento consta de una elevada resistencia inicial y es tremendamente recomendable cuando necesitamos una resistencia acelerada. En un caso en concreto y en lo que a la construcción se refiere. El hormigón Portland realizado con el cemento tipo 3 aumentará increíblemente la resistencia al compararlo con el tipo 1 y el 2. Hay que tener presente que el cemento tipo 3 incrementa la resistencia inicial a niveles muy altos.

Tipo 4 - Tiene un bajo calor de hidratación y tal suceso se consigue si limitamos los compuestos que más pueden influir, es decir, C3A y C3S. Dicho cemento gana resistencia lentamente. Se utiliza habitualmente en grandes obras, presas y túneles.


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Tipo 5 - Una de las características del cemento Portland tipo 5 es su resistencia a la acción de los sulfatos, por tanto, lo emplearemos en estructuras hidráulicas y plataformas marinas. ¿Cómo lograremos la resistencia al sulfato? Lógicamente al minimizar el contenido C3A, ya que dicho compuesto es muy susceptible a lo que se refiere al sulfato.

Componentes del cemento Pórtland

En estos compuestos el magnesio puede reemplazar al calcio, existen también silicatos y ferroaluminatos de sodio y potasio. Para expresar la composición de un determinado cemento, generalmente se determinan en conjunto los óxidos que forman los compuestos antes mencionados.

Óxidos componentes del cemento:


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En forma simplificada podemos decir que en los distintos tipos de cemento su composición varía entre: 55 – 65% de CaO + MgO 20 - 25% de SiO2 + SO3 8 15% de Al2O3 + Fe2O3 se denominan componentes ácidos al SiO2 , SO3 , Fe2O3, y Al2O3 y básicos al CaO, MgO, K2O, Na2O; se denomina índice de hidraulicidad a la relación entre éstos componentes: I= ( SiO2 + SO3 + Fe2O3+ Al2O3 )/ (CaO+ MgO+ K2O+ Na2O) De acuerdo al valor de éste índice los cementos se clasifican en: Cementos rápidos: 0.65  I  1.20 fraguan en un tiempo menor a 1 hora Cementos lentos: : 0.50  I  0.65 fraguan en un tiempo mayor a 8 horas.

Fraguado: proceso que dura de minutos a 15 horas, en que la masa plástica adquiere rigidez. Endurecimiento: proceso en que la masa rígida aumenta su dureza y resistencia mecánica que demanda de 28 días a varios años.


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La primera etapa en la fabricación del cemento la constituye la extracción, de las canteras, de las materias primas y su mezclado con agua para asegurar su mezcla íntima. Hay una diferencia en el proceso según se utilice piedra caliza o greda, lo cual puede ocurrir, dependiendo de cuál material esté disponible o sea más barato. Ambas sustancias son químicamente iguales (carbonatos de calcio) pero sus propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí que también su procesamiento sea ligeramente diferente. En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en molinos especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado para eliminar toda partícula gruesa, que es retirada, molida en un molino de bolas y devuelta a la corriente principal. La piedra caliza, una vez sacada de la cantera, es molida finamente y mezclada con arcilla y agua, y el barro resultante pasado por un molino de bolas que vuelve a molerlo. Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya empleado caliza o greda. El barro es llevado a grandes depósitos donde se lo revuelve continuamente.

FORMACIÓN DEL CLINKER El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los ingredientes básicos. Ahora se lo transfiere a un largo horno rotativo donde sufrirá varios cambios químicos y emergerá como Clinker. En la primera etapa se produce el secado por evaporación de toda el agua. La mezcla sigue su avance a lo largo del horno (largo tubo de acero de unos 130 m. de longitud) aumentando cada vez más su temperatura. GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y no del todo comprendidos aún. Parece probable que cuando la arcilla, que es un silicato de aluminio, es calentada, primero se deshidrata al tiempo que el carbonato de calcio del yeso o de la caliza pierde bióxido de carbono para dar cal viva, exactamente igual a lo que ocurre en un horno de cal. A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se ponen al rojo blanco (su temperatura es de unos 2.500° G.) y entran en nuevas combinaciones químicas que dan por resultado el Clinker, sustancia vitrificada que contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que se unen en compuestos tales como el silicato tricíclico (3CaO Si02) y aluminato tricíclico (3CaOAl2O3). El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales avancen fácilmente a lo largo de él. La altísima temperatura del extremo se obtiene quemando algún combustible, que en nuestro caso hemos supuesto sea carbón finamente pulverizado, aunque puede utilizarse petróleo o gas natural. Un horno rotativo produce algo así como 500 toneladas de Clinker cada 24 horas y consume unos 400 Kg. de carbón —o su equivalente — por cada tonelada de cemento.


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Antes de que abandone el horno el Clinker incandescente es enfriado, lo que puede hacerse mediante aire frío, mientras cadenas de acero colgadas en su interior ayudan a extraer el calor. Al igual que en todas las otras etapas, se hacen periódicamente ensayos para, comprobar la calidad del producto final.

DEL CLINKER AL CEMENTO A continuación el Clinker es almacenado hasta que se lo necesite para molerlo. Antes y durante la molienda se agrega una determinada cantidad de yeso (sulfato de calcio), el cual sirve para ajustar la velocidad de fraguado del cemento después que se le agrega agua. En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas. Luego el polvo es llevado mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo para ser retirado. Para su uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o de arpillera, de 50 Kg. de capacidad.

PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND El clinker posee un aspecto de polvo color gris verdoso cuyo peso específico oscila entre 3,05 y 3,15. Al ser amasado con agua se solidifica. Se dice entonces que el cemento fragua. El fraguado dura alrededor de una hora, y una vez terminado la resistencia del cemento aumenta en forma lenta y progresiva. El proceso de endurecimiento dura meses y años pero a! cabo de los 28 días de terminado el fraguado, el material alcanza un 70 por ciento de la máxima resistencia que adquiere durante su vida útil. útil . Durante el tiempo que dura el fraguado se protege el material del viento y del sol para evitar un desecamiento excesivamente rápido. Con este fin se lo moja periódicamente. Si una vez iniciado el fraguado se agrega agua a la masa se hace difícil el endurecimiento. Por ello, nunca se prepara mayor cantidad de pasta que la utilizable inmediatamente. La temperatura a que se realiza el fraguado influye en la resistencia y, ésta disminuye si sufre los efectos de una helada. GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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De acuerdo con el tiempo de fraguado, dos son los tipos de cemento más usuales. Son los cementos de fraguado lento y los de fraguado rápido. Los de fraguado lento son los empleados normalmente por su resistencia mayor y su mejor manuabilidad. El yeso retarda el proceso de fraguado. Los cementos de fraguado rápido son utilizados en obras hidráulicas.


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El frío y el calor hacen variar muy poco el volumen del cemento portland pero existe un excedente en las proporciones de contenido de cal o yeso o, si la mezcla es defectuosa, se produce una variación de volumen fuera de lo normal que se manifiesta mediante grietas de expansión. Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el tamaño de las partículas que lo constituyen. Al disminuir el tamaño de las partículas crece la resistencia. Cuando las partículas son excesivamente pequeñas el efecto se invierte, disminuyendo la resistencia. Por estas razones se determina la composición granulométrica de los cementos mediante tamices que responden a normas establecidas por institutos y sociedades especializadas en investigaciones sobre cemento.


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TECNOLOGIAS QUE SE UTILIZA PARA LA OBTENCION DEL CEMENTO PORTLAND: Los métodos comerciales que se usan en la fabricación del clinker de cemento Portland, una vez que el crudo ya está homogeneizado, son, principalmente, los tres siguientes: 1.- Proceso por vía húmeda. 2.- Proceso por vía seca. 3.-Proceso por vía semi - húmeda 3.- Proceso por vía semi-seca. Desde un punto de vista histórico, el proceso de fabricación del clinker ha pasado por el cambio de la vía húmeda a la seca. La vía húmeda permitía un manejo y una homogeneización homogeneización más fácil de las materias primas, especialmente en los casos en que están húmedas o son pegajosas o cuando exhibían grandes fluctuaciones en su composición química. Sin embargo, con los avances de la tecnología es posible preparar una mezcla homogénea de las materias primas usando la vía seca, es decir sin añadir agua para preparar una papilla. En el proceso por vía húmeda (Figura 1.1) se prepara una papilla añadiendo agua a las materias primas finamente molidas, que a continuación se bombea a un horno rotatorio de gran longitud ( L D = 30), en el cual tiene lugar todo el piro procesamiento. Por su parte en el proceso por vía seca (Figura 1.2 ) se prepara una mezcla en seco de las materias primas finamente molidas, que se homogeneiza en silos mediante aireación y que a continuación se alimenta a un horno rotatorio de menor longitud que en el caso de la vía húmeda. ( L D = 15). El calentamiento inicial del crudo en suspensión, hasta aproximadamente 800 ºC, se lleva a cabo en un intercambiador de calor mediante el CO2, que se desprende durante la calcinación de la caliza y los gases procedentes de la combustión del fuel, carbón, etc. (SISTEMA SP). Un desarrollo, relativamente GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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reciente, del proceso por vía seca, ha sido colocar un precalcinador en la base de la torre del intercambiador de calor, como se muestra en la figura 1.3, en el cual se quema parte del combustible (50 - 65 % del total) usando como comburente aire del enfriador. Esto permite que el crudo entre en el horno rotatorio con un grado de calcinación superior al 90 % (SISTEMA SF).

Figura 1.2.- Esquema de fabricación de CLINKER por vía seca


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Figura 1.3.- Esquema de fabricación de CLINKER por vía seca con sistema de precalcinación. En el proceso por vía semi-seca o proceso LEPOL (Figura 1.4 ) el crudo se noduliza en un plato granulador. Los nódulos formados tienen un contenido en agua del 10 - 12 % y un diámetro de aproximadamente 15 Mm. y se alimentan a una parrilla donde se secan, precalientan y se calcinan parcialmente, haciendo uso de los gases de salida del horno rotatorio. Un grado mayor de calcinación se puede lograr quemando parte del combustible en la cámara caliente de la parrilla. Los gases calientes del horno primero pasan a través de la capa de nódulos secos en la cámara caliente, a continuación se desempolvan en unos ciclones, para a continuación pasar a través de la capa de nódulos húmedos en la cámara de secado de la parrilla. La cantidad de polvo que sale con los gases de salida de la parrilla es muy m uy baja, ya que el residual r esidual que traían después del ciclonado se deposita en el lecho de nódulos húmedos. Además los costes de mantenimiento de la parrilla son grandes. Por todo ello, las instalaciones modernas raramente utilizan este sistema de fabricación del clinker. En el proceso por vía semi – húmeda, que también se puede denominar proceso LEPOL (Figura 1.5 ), a las materias primas en forma de papilla se les elimina agua mediante filtros prensa, alcanzándose una humedad del 16 – 21 %. A continuación las tortas que salen de los filtros pueden procesarse en máquinas extrusoras para formar pelets que se alimentan a una parrilla con tres cámaras o bien, dichas tortas, se envían a un depósito intermedio antes de ser alimentadas a trituradoras – secadoras que producen un crudo seco que se alimenta a un torre intercambiadora de calor con o sin sistema de precalcinación. Los sistemas de trituración – secado, operando todo el tiempo en paralelo con el horno, tienen un elevado grado de recuperación de energía haciendo uso de los gases de salida del horno y de la salida del aire del enfriador. El proceso por vía húmeda fue ampliamente utilizado en otros tiempos, pero debido al gran aumento de los precios de los combustibles ha sido sustituido por el de vía seca, en el cual no hay que evaporar agua, que supone aproximadamente aproximadamente un 35 % de la papilla, representando un gasto energético muy elevado. GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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Sin embargo, en zonas o países donde las materias primas tienen un alto contenido en humedad (CRETA) el proceso por vía húmeda ha sobrevivido, al menos en lo que se refiere a la preparación de las materias primas. Figura 1.4.- Esquema de fabricación de CLINKER por vía semi – húmeda.


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PROCESOS DE OBTENCION DEL CEMENTO PORTLAND:

A. ETAPAS: La fabricación del cemento es un proceso industrial que se realiza en instalaciones de gran escala. Básicamente, la fabricación de cemento consiste en: 1.

Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen con los diferentes sistemas de explotación; luego el material se transporta a la fábrica.

2.

Almacenamiento, Preparación y clasificación de las materias primas y combustible: una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 y 10 mm.

3.

Homogeneización: Homogeneizació n: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En esta etapa se establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).

4.

Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas, aproximadamente a 1450 °C. En l a parte final del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocidos con el nombre de clínker.

5.

Enfriamiento: después que ocurre el proceso de clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso de enfriamiento que consiste en una disminución de la temperatura para poder trabajar con el material. Este enfriamiento se acelera con equipos especializados. especializados.


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6.

Adiciones finales y molienda: una vez que el clínker se ha enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, que consiste en moler el clínker. Después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

7.

Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en sacos de 50 kilogramos, (como dato anecdótico: en Uruguay, desde abril del 2008 las bolsas que contienen cualquier materia prima, sea portland, harina, etc., no puede superar los lo s 25 kg debido a razones médicas tales como evitar las lesiones de espalda al ser cargadas) teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento. Luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.

B. ESQUEMA GENERAL DE LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO


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C. BALANCE DE MATERIA PARA LA PRODUCCIÓN DE 1000 Kg DE CEMENTO (K/C=0,8; 850 Kcal/Kg CLÍNKER; POTENCIA CALORÍFICA DEL 48 CLÍNKER = 7500 Kcal/Kg). LA HUMEDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS (50- 150 Kg) SE SUMA AL AGUA DE LA COMBUSTIÓN

El balance de materia de la producción de 1.000 kg de cemento con el proceso vía seca, para una fábrica que utilice fuelóleo como combustible. Las materias primas se mezclan en proporciones controladas y molidas, son cocidas en hornos rotatorios a temperaturas superiores a 1.400ºC dando lugar a un material denominado clínker portland, el cual molido a tamaño inferior a 0,1 m m con una pequeña adición de yeso, necesario para controlar la fase inicial de reacción con el agua de amasado (fraguado), constituye el cemento portland. Una fábrica con una capacidad de producción de clínker de 3.000 toneladas de clínker/día, fábrica cerca de 1 millón de toneladas de clínker/año y 1,23 millones de toneladas de cemento/año (relación cemento/clínker = 1,23 media en la UE).


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D. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO : CEMENTO : a) Productos químicos en la materia prima :  Piedra caliza CaCO3 : • Roca sedimentaria (mineral) • Extraída por voladura • Componente principal

 Arcilla SiO2 ·Al2O3 ·Fe2O3 • Roca sedimentaria (mineral) • Extraída mecánicamente   

Sílice Alúmina Óxido de hierro

Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:     

óxido de calcio (44 %), óxido de silicio (14,5 %), óxido de aluminio (3,5 %), óxidos de hierro (3 %) Óxido de magnesio (1,6 %). GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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b) Durante la calcinación en el horno (kiln) se producen: 

Silicato tricalcio (C3 S)



Silicato dicalcio (C2 S)



Aluminato tricalcio (C3A)



Alúminoferrito tetracalcio (C4AF)

E. OBTENCION: La fabricación del cemento Portland se da en tres fases: 

preparación de la mezcla de las materias primas



producción del clinker del clinker



preparación del cemento. del cemento.


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Proceso de producción del clínker de la materia prima al producto final.


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1. EXTRACCION DE LA MATERIA PRIMA:

La extracción de las materias primas naturales se hace en canteras, normalmente, a cielo abierto próximo a la planta (caliza, marga y arcilla). Las operaciones de extracción incluyen perforación de rocas, voladuras, excavaciones, acarreo y trituración. Hay una diferencia en el proceso según se utilice piedra caliza o greda, lo cual puede ocurrir, dependiendo de cuál material esté disponible o sea más barato. Ambas sustancias son químicamente iguales (carbonatos de calcio) pero sus propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí que también su procesamiento sea ligeramente diferente. En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en molinos especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado para eliminar toda partícula gruesa, que es retirada, molida en un molino de bolas y devuelta a la corriente principal.


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Los explosivos que se utilizan son:


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2. TRITURACION DE LA MATERIA PRIMA: Una vez que el material llegue a la planta de trituración de caliza y arcilla entra a la etapa de trituración primaria que permite reducir el material con tamaño hasta de 1,2m a un tamaño final de 5 y 10 mm. Este material triturado es transportado hasta el predio de la planta mediante una cinta transportadora. El equipo que se utiliza es la trituradora de martillos.


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3. PRE-HOMOGENIZACION: Una vez el material llegado a la planta por medio de la cinta transportadora, el material es depositado en un parque de almacenamiento de materias primas, donde se efectúa un adecuado proceso de pre-homogenización. Se realiza en parques de almacenamiento con lecho de mezcla en nave o al aire libre. Mayor uniformidad del crudo y, y, por tanto, una una mayor regularidad en la calidad del clinker

4. MOLIENDA: A partir del parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción automático, las materias primas son conducidas a la instalación de molienda, molinos de rodillos, reduciéndolas a una sustancia de gran finura que se denomina “harina” y constituye el alimento que alimentará posteriormente al

horno. Es en la etapa de molienda, donde se selecciona las características químicas de la “harina” que se desea obtener. GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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 Equipo:

Tres rodillos moledores a presión por medio de cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de disco • Corriente lateral de gas caliente entra a través de un anillo que la

rodea; el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de descarga • Consumo de en ergía alrededor del 50% de la energía consumida por

un molino de Bolas que realice un trabajo equivalente.


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 Agregados a la molienda:

Materiales que están normalizados como adiciones, son entre otros: Escorias de alto horno - Humo de sílice - Puzolanas naturales Cenizas volantes - Caliza • La composición final del cemento dependerá de la resistencia y

características adicionales que se quieran conferir al hormigón.

5. HOMOGENIZACION: El material así molido es transportado mediante sistemas neumáticos o transportes mecánicos a silos de homogenización, donde se logra finamente una harina, que servirá para alimentar el horno. • La homogeneización del crudo se hace en silos en los que se insufla aire,

que fluidifica el polvo creando condiciones de turbulencia regulada que produce un mezclado homogéneo de las partículas • Homogeneización neumática de la harina cruda seca • Además los silos realizan un almacenamiento intermedio entre la molienda

del crudo y el horno, con el objeto de desacoplar ambas instalaciones.


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6. SECADO Y PRE-CALENTAMIENTO: Evaporación de humedad y comienzo de decarbonatación/Calcinación hasta 95% • Mayor rendimiento térmico del proceso y economización de combustible en

horno • Se obtienen ingresos al horno a 800ºC • Sistemas de retención y recuperación de polvos

luidificado. • Proceso realizado en instalaciones trabajando en estado f luidificado.


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La harina cruda es introducida, en forma neumática y debidamente dosificada, a un intercambiador de calor por suspensión en contracorriente de gases en varias etapas, en la base del cual se ha instalado un moderno sistema de pre calcinación de la mezcla, antes de la entrada al horno rotativo, donde se desarrollan las restantes reacciones físico-químicas, que dan lugar a la formación del Clinker.

 PRE-CALENTADO REFORZADO: • Segunda fuente de calor en el lecho fluidificado y Reduce carga térmica en

el horno protegiendo revestimientos • Menor tendencia a formar incrustaciones en la entrada del horno • Se pueden observar los perfiles de temperatura de un horno sin

precalentador de materiales, uno con precalentador por suspensión (S.P.) del material y otro, más moderno, precalentador por suspensión reforzada (R.S.P.) 

El crudo entra prácticamente calcinado en el horno (95 – 98 %) y, por tanto, su longitud es más pequeña, pues no necesita la zona de calcinación. • La reacción de calcinación: CaCO3

CaO + CO2, en

⇔

el precalcinador, se realiza en pocos segundos GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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 Equipo (horno rotatorio)    

Cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios Ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10 grados) Gira lentamente, a velocidades inferiores a 5 r.p.m. Es continuo



Calentamiento externo producto de combustión en quemadores



Uso principal Cemento portland. Secundarios: Secundarios: cal, aluminio, aluminio, hierro esponja



Longitudes de 40 40 a 60 m y con con diámetros de 3 a 6 m GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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7. CALCINADO: Se da la Descomposición térmica de carbonato de calcio y se Eliminan agua y CO2 y otros volátiles, Aprox. a 900ºC.

8. CLINKERIZACIÓN: La cal reacciona con los óxidos que componen la arcilla (SiO2, Al2O3 y Fe2O3) Aprox. a 1400ºC.


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9. ENFRIAMIENTO: El Clinker así obtenido, es sometido sometido a un proceso de enfriamiento enfriamiento rápido en un “enfriador”. Posteriormente, luego de pasar por un quebrantador, el Clinker es

trasladado por medio de un transportador mecánico, a un parque de almacenamiento. • Recibe Clinker a 1200 -1300ºC • Enfriamiento brusco del clinker • Aire a presión llevando el material hasta 40ºC. Ventiladores por debajo de

la rejilla.

10. MOLIENDA CON YESO: De este parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción controlada, el Clinker es conducido a la molienda, constituida por un molino de bolas a circuito cerrado o por una acción combinada de molienda mediante rodillos de presión, con separador neumático que permite obtener una lata superficie especifica. En esta etapa de molienda y mediante básculas básculas automáticas, se incorporan incorporan las adiciones y 4%YESO requeridas requeridas según el tipo de cemento a obtener: Se agrega yeso CaSO4 ·2H2O GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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El cual sirve para ajustar la velocidad de fraguado del cemento después que se le agrega agua ( Regulador de fraguado) Bolas grandes y pequeñas

11.ALMACENADO 11. ALMACENADO Y DESPACHO El producto terminado CEMENTO PORTLAND es controlado por análisis químicos y ensayos físicos en un laboratorio totalmente equipado, para garantizar la cantidad del producto final y transportado por medios neumáticos a silos de depósito desde donde se encuentra listo para ser despachado en bolsas y /o granel. 12. Para la primera forma, se cuenta con embolsadoras rotativas automáticas. automáticas. El producto envasado se carga mediante un sistema semiautomático o automático simultáneamente en plataformas totalmente cubiertas, para igual GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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cantidad de caminos con sus respectivos acopladores o vagones telescópicos para el transporte ferroviario. También se cuenta con modernos sistemas de palletizados de bolsas para facilitar la carga. Para el sistema a granel, el cemento portland se carga en forma automática por debajo de los silos de almacenamiento, en superficie totalmente cubierta, tanto para vagones como para camiones tolva. El cemento obtenido tiene una composición del tipo: 

64 % óxido % óxido de calcio



21 % óxido % óxido de silicio



5,5 % óxido % óxido de aluminio



4,5 % óxidos % óxidos de hierro



2,4 % óxido % óxido de magnesio



1,6 % sulfatos % sulfatos



1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua. principalmente agua.


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2.1 Evaluacion termodinamica del proceso


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e) Evaluacion de la constante de equilibrio (Kp)


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2.1 Evaluacion termodinamica del proceso


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En la industria de la construcción, se refiere colectivamente a todas las etapas involucradas para asegurar la confianza adecuada de que el hormigón se comportará satisfactoriamente en servicio. El control de calidad se aplica a cada acción emprendida para medir las propiedades del hormigón o sus componentes y controlarlos dentro de las especificaciones establecidas. La Norma IRAM 50.000 establece los requerimientos de composición, las características físicas, químicas y mecánicas, y las condiciones de control y recepción que deben cumplir los mismos. Las clases de cementos se dividen, además, por su categoría resistente en CP30, CP40 o CP50, siendo ésta la resistencia mecánica mínima exigida a la compresión a 28 días, expresada en MPa (1 MPa = 10,2 kg/cm2), que debe garantizar el fabricante. La misma se determina mediante la confección de probetas de mortero de cemento según la Norma IRAM 1622. La importancia que ha alcanzado en el mundo la fabricación del cemento portland, que en 2005 llegó a 2.300 millones de toneladas aproximadamente, ha impulsado a los organismos de control de calidad a fijar normas de recepción de los cementos portland puros y mixtos. En la República Argentina, el primer pliego de condiciones para la provisión y recepción de Cemento Portland destinado a las obras públicas de la Nación, fue establecido por el decreto del 26 de febrero de 1914, a cargo de Obras Sanitarias de la Nación. El 15 de Julio de 1927 se crea una comisión para su revisión, considerando el "desarrollo y los adelantos alcanzados por la industria nacional y extranjera". El 10 de abril de 1931, la Comisión Técnica de Obras Sanitarias de la Nación, se expide presentando al Poder Ejecutivo un nuevo proyecto de pliego de condiciones en el que se incluyen las especificaciones de las máquinas y GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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aparatos adoptados en las diversas operaciones y ensayos, siguiendo el ejemplo de los pliegos de otras naciones, a fin de que los fabricantes puedan verificar y comparar los resultados de los ensayos. El proyecto de Pliego de Condiciones fue aprobado por el Decreto del Gobierno Nacional de fecha 27 de abril de 1931. Posteriores modificaciones parciales, fueron transformando el pliego en el que rige actualmente, a través de la Resolución S.O.P. N* 10/88 del 11 de marzo de 1988. Las aprobaciones que originalmente otorgaba el Laboratorio de Obras Sanitarias de la Nación para los cementos exclusivamente destinados a las obras públicas de la Nación, fueron extendidas a todos los cementos de uso corriente en el país. El Poder Ejecutivo, a través de la Subsecretaría de Obras y Servicios Públicos, y en base a una serie de requisitos de control y ensayos realizados por el Centro de Construcciones, del sistema del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI), otorga una aprobación de calidad a la marca, la que se conserva mientras el cemento producido responda a las especificaciones de las Normas IRAM correspondientes, comprobado en los llamados ensayos de vigilancia realizados permanentemente por dicho Centro. Los ensayos de control y las especificaciones, están normalizados normalizados por el Instituto Argentino de Normalización y Certificación - IRAM -. Las Normas IRAM de especificaciones correspondientes a los cementos son: 

IRAM 50 000:2014. Cemento. Cemento para uso general. Composición, características, evaluación de la conformidad y condiciones de recepción.



IRAM 50 001:2010. Cemento. Cementos con propiedades especiales.



IRAM 50 002:2009. Cemento. Cemento para hormigón de uso vial, aplicable con tecnología de alto rendimiento (TAR). Composición, características, evaluación de la conformidad y condiciones de recepción.



IRAM 1685. Cemento de albañilería.


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

El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco, mantendrá indefinidamente su calidad.



La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para almacenar los sacos de cemento debe ser la menor posible.



Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.



Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino s obre tarimas.



Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero nunca apilar contra las paredes exteriores.



Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.



Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar sean los primeros en salir.



El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados puede sufrir lo que se ha denominado "compactación de bodega".



Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de almacenamiento es menor a 60 días. Si el período es mayor, no se deben sobreponer más de 7 sacos. 1. Si el cemento portland se divide en sacos, estos mostraran, clara e indeleblemente:  El nombre o denominación denominación genérica del producto producto  La marca registrada  La razón social y el domicilio fiscal del fabricante  El nombre y la ubicación de la planta productora productora  La designación normalizada  El contenido en kg de acuerdo con la norma oficial mexicana NOM-

030-SCFI GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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 La tolerancia del del contenido neto neto de acuerdo acuerdo con la norma norma oficial

mexicana NOM-002-SCFI  Y la leyenda “HECO EN MEXICO”

2. Si el cemento Portland se provee provee a granel o en envases envases de cualquier naturaleza cuyos contenidos pueden variar en la factura o remisión correspondiente se asentara la información contenida en 1 de esta Norma, indicando la cantidad suministrada en kg o tn, según convenga. 3. En su caso y cuando así lo especifique especifique la Secretaría, el Contratista de Obra o el proveedor cuando se trate de obras por administración directa, informara por escrito el tipo, composición, origen y cantidad de los componentes principales y minoritarios empleados en el cemento Portland suministrados


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El cambio de las normas de especificaciones de los cementos del año 1996 a las homologas de los años 2000 y 2001 ha sido una consecuencia del Mandato M114 «Cemento, cales de construcción y otros componentes hidráulicos» dado al Comité Europeo de Normalizacion (CEN) por la Comisión Europea y la Asociación Europea de Libre Comercio y de la Directiva Europea de Productos de la Construccion 89/106/CEE. En junio de 2000 se aprobaron como paquete normativo las normas EN 197-1: 197 -1: 2000 (Especificaciones de cementos comunes) y EN 197-2:2000 (Criterios de Conformidad), siendo obligatorias en la Unión Europea a partir del 1 de abril de 2002 (Resolución del CMC 2/2000).

1.1. Normalización europea Las primeras normas del cemento se introdujeron en Alemania en el 1878; en Francia se permitió el uso del cemento en la construcción de los edificios gubernamentales en el 1885; en los Estados Unidos y Reino Unido se establecieron las normas del cemento en el 1904. La preparación de Normas Europeas de Cementos se inició por la Comunidad Económica Europea (CEE) en 1969. En 1973, el trabajo se encargó al Comité Europeo de Normalizacion (CEN), con participación de los Estados miembros de la Unión Europea y de la Asociación Europea del Libre Comercio. Las Normas Europeas de Cementos han sido elaboradas por el Comité Técnico de Normalización número 51 del CEN «Cementos y cales de construcción» (CEN/TC51). El Grupo de Trabajo 6 «Definición y terminología del cemento» (CEN/TC51/WG6), ha desarrollado la norma europea armonizada de los «Cementos comunes» (EN 197-1:2000), mientras que el Grupo de Trabajo 13 «Criterios de Conformidad» (CEN/TC51/WG13), ha redactado la norma europea armonizada de «Evaluación de la Conformidad» (EN 197-2:2000), que se aplica a los cementos comunes, los cementos especiales y otros materiales de construcción análogos (cales de construcción, cementos de albañilería, conglomerantes hidráulicos para carreteras, etc.). El CEN/TC51 tiene otros Grupos de Trabajo dedicados a la elaboración de normas europeas de cemento GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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relativas a sus métodos de ensayo (CEN/TC51/ WG15). La creación de normas europeas armonizadas tiene el objeto de suprimir las barreras técnicas que impedían la libre circulación de mercancías en la Unión Europea. Estas barreras se deben a que países europeos habían establecido normas y reglamentos nacionales para regular adecuadamente su comercio interior para proteger a los consumidores. La Directiva de Productos de la Construcción 89/106/CEE, publicada en el Diario Oficial de la Comunidad Europea (DOCE u OJEC) en 1990, marcó las directrices de como elaborar las normas europeas. Además, esta Directiva otorga a la normativa armonizada europea carácter legislativo. En 1998 La Comisión Europea entregó al CEN el Mandato Definitivo para la elaboración de normas europeas armonizadas de productos de construcción. El 1 de julio de 2013 se anuló esta Directiva y dejó paso al Reglamento de Productos de Construcción (RPC) que se presenta al final de este capítulo. El CEN ha tardado 30 años en alcanzar la norma europea del cemento común, la primera norma europea armonizada de un producto de construcción. En 1992 se aprobó una norma europea provisional para los «cementos comunes» (ENV 197-1: 1992), y tres años más tarde la norma de «Evaluación de la Conformidad» (ENV 197-2:1995), que se tomaron como referencia por distintos países de la Unión Europea para la actualización de sus normas Nacionales. Por ejemplo, España puso al día sus normas UNE de cemento en 1996, publicando la UNE 80.301:96 de «cementos comunes» entre otras normas nacionales relativas al cemento. Dichas normas voluntarias pasaron a ser de carácter obligatorio en España en 1997, al aprobarse la Instrucción de Recepción de Cementos de 1997, RC-97, que recogía las UNE del 96. Finalmente, el 1 de Julio del 2000 se aprobó como paquete normativo las normas europeas armonizadas EN 197-1:2000: «cementos comunes» y EN 197-2:2000: «evaluación de la conformidad» las cuales han sido las primeras normas europeas armonizadas que se han publicado para productos de la construcción. Las Entidades Nacionales de Normalización de los países europeos trasladaron dichas normas europeas a normas nacionales en un plazo de 6 meses. AENOR en España, a través del Comité Técnico de Normalización 80: «Cementos y Cales» (AEN/CTN-80) las aprobó como normas UNE en diciembre de 2000 y las denominó UNE-EN 197GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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1:2000 y UNE-EN197-2:2000. La publicación oficial de las mencionadas normas en el Diario Oficial de la Unión Europea (DOCE o OJEC) se efectuó a los 9 meses de su entrega, el 1 abril del 2001, fecha a partir de la cual los cementos conformes con dichas normas podían llevar el marcado CE. Sin embargo, se estableció un periodo de transición de un año, entre el 1 de abril del 2001 y el 1 de abril del 2002, en que coexistieron en el mercado europeo cementos conformes con las normas nacionales y con las nuevas normas europeas armonizadas. A partir del 1 de abril del 2002, sólo podían comercializarse dentro de los países de la Unión Europea aquellos cementos comunes conformes con la EN 197-1: 2000 y, por tanto, con marcado CE. A partir de su publicación, el carácter obligatorio de las mismas se contempla en la Instrucción de Recepción de Cementos. Actualmente, las normas vigentes después de haberse realizado la primera revisión normativa son: a. EN 197-1:2011 Cemento – Parte 1: Composición, especificaciones especificaciones y criterios de conformidad de los cementos comunes. b. EN 197-2:2014 Cemento – Parte 2: Evaluación de la conformidad. Existen dos grandes grupos de normas europeas referentes a cementos: el de las EN 196, relativas a métodos de ensayos, y el de las EN 197, relativas a composición, especificaciones y criterios de conformidad de los cementos.

1.2. Cementos con marcado CE 1.2.1 Cementos comunes definidos en la norma UNE-EN 197-1 El 6 agosto de 2011 se aprobó la primera revisión de la norma europea de especificaciones de cementos comunes EN 197-1:2000, la cual se denominó EN 197-1:2011, diez años después de la aparición de la EN 1971:2000 que fue la primera norma de especificaciones armonizada armonizada de un producto de construcción dentro del campo de aplicación de la Directiva de Productos de Construcción (DPC). AENOR la publicó como UNE-EN 197-1:2011, la cual anuló a la UNE –EN 197-1:2000 y a su erratum (UNE ( UNE –EN 197-1:2000 erratum). Se consideran cementos comunes los definidos en la norma UNE-EN 197-1 que incluye 27 cementos comunes, 7 cementos comunes resistentes a los sulfatos, así como 3 cementos de horno alto de baja resistencia inicial de los que 2 de ellos son resistentes a los sulfatos. Las proporciones en masa de los GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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componentes de los cementos comunes se especifican en las Tablas 12 y 13, según su clasificación por tipo, denominación y designación. Como novedad importante de la EN 197-1:2011 en comparación con la EN 197-1:2000, hay que mencionar que se incorpora un nuevo requisito que deben cumplir los clínkeres con los que se van a fabricar los cementos resistentes a los sulfatos, se trata del límite superior del contenido de C3A que se define en el capítulo 7.4 «Requisitos de durabilidad». De esta forma, la norma europea UNE-EN 197-1:2011 culminó el trabajo normativo sobre especificaciones de los cementos comunes realizado en Europa a comienzos de este siglo. Asimismo, con la normalización de los cementos comunes resistentes a los sulfatos se completa un aspecto fundamental del Mandato M/114 de la Comisión Europea al Comité Europeo de Normalización (CEN). Los cementos portland comunes resistentes a los sulfa tos y los cementos puzolánicos resistentes a los sulfatos se elaboran con clínker de cemento portland resistente a los sulfatos (SR) en el cual el contenido de C3A no excede: Para el CEM I: 0%, 3 % ó 5 %, según corresponda. corresponda. Para el CEM IV/A y CEM IV/B: 9 %. El contenido de aluminato tricálcico (C3A) en el clínker conforme con la norma europea se calculará con la expresión: C3A (%) = 2,65 · A – 1,69 · F En donde A es el porcentaje en masa del óxido de aluminio ( Al2O3) del clínker y F es el porcentaje en masa del óxido de hierro (III) (Fe2O3) del clínker ambos determinados de acuerdo con la UNE-EN 196-2. Puede suceder que se obtenga un valor negativo de C3A en el cálculo, en este caso, se registrará el valor del 0 %. En la norma española UNE 80304:2006 el contenido de aluminato tricálcico (C3A) en el clínker se calcula con la misma fórmula de la norma europea y el contenido de ferrito-aluminato tetracálcico (C4AF) en el clínker se calcula con la fórmula siguiente: C4AF (%) = 3,04 · F La frecuencia mínima de ensayo y la utilización de métodos alternativos para la evaluación directa o indirecta del C3A debería de incluirse en el control de producción de fábrica, aunque una frecuencia de ensayo habitual es de dos al mes. Hay que destacar las peculiaridades de la composición de los cementos GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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resistentes a los sulfatos en comparación con la composición de los cementos comunes: – Los cementos CEM IV/A-SR deben contener del 65% al 79% de clínker, por lo

que el límite superior es diez puntos porcentuales menor que el clínker (K=6589%) de los CEM IV/A que no son resistentes a los sulfatos. – Las únicas adiciones permitidas son la escoria de horno alto, la puzolana

natural y la ceniza volante silícea. La norma UNE-EN 197-1:2011 recoge un anejo A (informativo) que cita a la norma nacional española de los cementos resistentes a los sulfatos no incluidos en la norma europea. Con relación a las especificaciones químicas de los cementos comunes resistentes a los sulfatos hay que mencionar que se les exige un nuevo requisito (límite superior en el contenido de C3A), como ya se ha adelantado en los apartados anteriores, y dos requisitos que también se piden al resto de los cementos comunes (contenido de sulfatos –SO3 – y puzolanicidad – sólo en los CEM IV –) pero con un nivel de exigencia superior; es decir, el contenido de sulfatos debe ser medio punto porcentual inferior que para el resto de los cementos comunes y el ensayo de puzolanicidad, en el caso de los cementos CEM IV/A-SR y CEM IV/B-SR debe ser positivo a los 8 días. La Figura 22 recoge las exigencias adicionales de los cementos comunes resistentes a los sulfatos: – Nuevo requisito del contenido de C3A (Límite superior). – Requisito más

exigente del contenido de SO3 (Límite superior). El contenido de SO3 para los cementos 32,5 N, 32,5 R y 42,5 N debe ser inferior o igual al 3,0 %, mi entras que para los 42,5 R, 52,5 N y 52,5 R debe ser inferior o igual al 3,5 %. – Requisito más exigente de la puzolanicidad en los CEM IV/A-SR y CEM IV/ B-SR: cumplimiento del ensayo a 8 días. Finalmente, conviene remarcar de nuevo que el límite inferior del contenido de P+V de los cementos comunes puzolánicos CEM IV/A-SR resistentes a los sulfatos es de 21% en vez del 11% especificado para el resto de los cementos puzolánicos del tipo CEM IV/A. GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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Las prescripciones relativas a las características mecánicas y físicas que deben cumplir los cementos comunes según sus clases de resistencia figuran en la Tabla 14 mientras que las prescripciones relativas a las características químicas que deben cumplir los cementos comunes figuran en la Tabla 15. El cemento portland se designará con las siglas CEM I, seguidas de la clase de resistencia (32,5 – 42,5 – 52,5), se añadirá un espacio en blanco y la letra (R) si es de alta resistencia inicial o la letra (N) si es de resistencia inicial normal. En estos cementos, la designación comenzará con la referencia a la norma EN 197-1 seguida de un guión. Los cementos portland con adiciones se designarán con las siglas CEM II seguidas de una barra (/) y de la letra que indica el subtipo (A ó B) separada por un guión ( –) de la letra que identificativa del componente principal empleado como adición del cemento, es decir: S: escoria granulada de horno alto; D: humo de sílice; P: puzolana natural; Q: puzolana natural calcinada; V: ceniza volante silícea; W: ceniza volante calcárea; T: esquistos calcinados; L: caliza con un contenido en carbono orgánico total menor o igual a 0,5% en masa. LL: caliza con un contenido en carbono orgánico total menor o igual a 0,2% en masa. En el caso de que se utilice una combinación de los componentes anteriores se designará con la letra M, indicando además entre paréntesis las letras identificativas de los componentes principales empleados como adición. A continuación se indicará la clase de resistencia (32,5 – 42,5 – 52,5), se añadirá un espacio en blanco y la letra R si es de alta resistencia inicial o la letra N si es de resistencia inicial normal. En estos cementos, la designación comenzará con la referencia a la norma EN 197-1 seguida de un guión. 1) Los valores de la tabla se refieren a la suma de los componentes principales y minoritarios (núcleo de cemento). 2) El porcentaje de humo de sílice está limitado al 10%. 3) En cementos pórtland compuestos, CEM II/A-M y CEM II/B-M, en cementos puzolánicos, CEM IV/A y CEM IV/B, y en cementos compuestos, CEM V/A y CEM V/B, los componentes principales diferentes del clinker deben ser declarados en la designación del cemento (véase el apartado A1.1.2). 4) El contenido de carbono orgánico total GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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(TOC), determinado conforme al UNE EN 13639, será inferior al 0,20% en masa para calizas LL, o inferior al 0,50% en masa para calizas L. Los cementos de horno alto, los cementos puzolánicos y los cementos compuestos se designarán con las siglas CEM III, CEM IV y CEM V, respectivamente, seguidas de una barra (/) y de la letra que indica el subtipo (A, B ó C), en su caso. Cuando se trate de cementos puzolánicos tipo IV o cementos compuestos tipo V, se indicará además, entre paréntesis, las letras identificativas de los componentes principales empleados como adición. A continuación, se reflejará la clase de resistencia r esistencia (32,5 – 42,5 – 52,5) y, seguidamente, un espacio en blanco y la letra R si se trata de un cemento de alta resistencia inicial o la letra N en el caso de ser de resistencia inicial normal y la letra L si es de baja resistencia inicial. Este último caso se contempla exclusivamente para los cementos de horno alto. En estos cementos, la designación comenzará con la referencia a la norma EN 197-1 seguida de un guión. En el caso de los cementos comunes de bajo calor de hidratación se debe añadir las letras LH precedidas por un guión al final de la designación correspondiente. En el caso de los cementos comunes resistentes a los sulfatos se debe añadir las letras SR precedidas por un guión al final de la designación correspondiente. En el caso del CEM I, a las letras SR se añadirá un espacio en blanco y el número 0, 3 ó 5, según sea su contenido de C3A en el clínker del 0%, ≤3% ó ≤5%,

respectivamente. En el caso de los cementos comunes resistentes a los sulfatos y que además sean de bajo calor de hidratación se debe añadir las l etras LH/SR, precedidas por un guión al final de la designación correspondiente.


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Los emprendimientos de extracción y procesamiento de minerales comprenden una serie de acciones que producen significativos impactos ambientales, que perduran en el tiempo, más allá de la duración de las operaciones de extracción de minerales. Los proyectos de este sector se relacionan con la extracción, transporte y procesamiento de minerales y materiales de construcción.

Actividades de extracción Operaciones en la superficie y subterráneas, para la producción de minerales metálicos, no metálicos e industriales, materiales de construcción y fertilizantes; Extracción en situación de los minerales, fundibles o solubles (notablemente, azufre y más recientemente, cobre), dragado y extracción hidráulica, junto a los ríos y aguas costeras, lixiviación de las pilas de desechos en las minas (principalmente oro y cobre).

Transporte de material Para transportar los materiales dentro del área de la mina y a la planta de procesamiento, se requieren flotas de equipos de extracción y transporte (camiones, cuchillas, palas, dragas, ruedas de cangilones y rapadoras), bandas, poliductos o rieles. Las instalaciones de procesamiento en el sitio de la mina incluyen las plantas de preparación, lavado de carbón, material de construcción, construcción, concentrador, lixiviación dependiendo del grado de alteración de la superficie y los estratos subyacentes, así como los acuíferos.

Los impactos de la exploración y pre desarrollo Los impactos son de corta duración e incluyen: Alteración superficial causada por los caminos de acceso, hoyos y fosas de prueba, y preparación del sitio;


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Polvo atmosférico proveniente del tráfico, perforación, excavación, y desbroce del sitio; Ruido y emisiones de la operación de los l os equipos a diésel; Alteración del suelo y la vegetación, ríos, drenajes, humedales, recursos culturales o históricos, acuíferos de agua freática, f reática, conflictos con los otros usos de la tierra.

Extracción superficial y subterránea Drenaje del área de la mina y descarga del agua de la misma; Remoción y almacenamiento/eliminación de grandes volúmenes de desechos; Traslado y procesamiento de los minerales o materiales de construcción.

Extracción subterránea Incluyen el trabajo de anchurón y pilar, grada al revés, socavación y derrumbe y frente corrido. Esto trae consigo la formación de grandes vacíos debajo de la superficie de la tierra y montones de piedra de desecho sobre la misma; en muchos casos, se rellenan porciones de los espacios subterráneos durante la extracción. La mayor parte de la excavación ocurre debajo de la tierra y requiere el uso de equipos de voladura, se realizan también operaciones en la superficie. Los posibles impactos de la extracción subterránea incluyen el retiro del suelo y la vegetación, creación de polvo, emisiones de los equipos a diésel que trabajan en la superficie, ruido, vibraciones causadas por la voladura, gases desfogados (voladura, operaciones a diésel), descargas de agua contaminada de la mina (nitratos, metales pesados, ácido, etc.), alteración de los acuíferos de agua freática, fracturas, inestabilidad o hundimiento de la tierra y obstáculos visuales.

Extracción hidráulica o a draga Se realiza con los materiales aluviales que se encuentran junto a los lechos y orillas de los ríos r íos modernos y antiguos, y en las áreas costeras o los humedales. La excavación y procesamiento se efectúa con dragas flotantes a diésel (de cangilones y escaleras, de succión, o de rueda de cangilones), con las bombas GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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y equipos de procesamiento de primera etapa a bordo; con dragas a diésel instaladas en la orilla, transportadores, planta de procesamiento o monitores hidráulicos (p.ej., poderosos chorros de agua que lavan el material de la orilla); o con esclusas que recolectan y dirigen el escurrimiento, y equipos de separación. Estas operaciones alteran, totalmente, los estratos extractados y modifican la topografía local.

Extracción por dragado Durante el dragado, el material extraído se levanta del fondo mediante succión o excavadores mecánicos y luego se procesa; los desechos se vierten al agua o al suelo. Se barre el fondo sistemáticamente, durante la extracción con la draga; ésta se desplaza por el río o la orilla del mar; se profundizan o se modifican los canales del río, además, se ahondan los humedales y las áreas costaneras, dejando grandes montones de desechos. En las operaciones de arena y ripio, el material recuperado es llevado a la orilla por poliducto, transportador o barcaza y se concentran los minerales a bordo (mecánica o químicamente, o mediante amalgamación) se envían los productos de esta concentración o amalgama a la orilla para mejoramiento o procesamiento. El mercurio, que es el agente de amalgamación para el oro y la plata, provoca problemas ambientales muy especiales, y deberá ser manejado como corresponde. En la explotación de placeres, puede haber intensiva extracción de los antiguos bancos fluviales, muy arriba del nivel actual de lecho del río.

Lixiviación in situ La lixiviación in situ necesita una amplia red superficial de hoyos, muy cerca el uno al otro, y poliductos y bombas para recircular el lixiviador por el cuerpo mineral (y luego de la extracción del mineral, se bombea una solución de lavado o neutralización). Los problemas operativos incluyen la pérdida de control del lixiviador, problemas con la tubería, derrames, fugas, e insuficiencia del lavado o neutralización. GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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Los impactos incluyen la alteración del suelo, vegetación, recursos culturales e históricos, degradación de la calidad del aire debido a las partículas, las emisiones de los equipos a diésel, contaminación de las aguas freáticas con el lixiviador, de las aguas superficiales con los derrames y el ruido de las operaciones (taladros, tráfico, bombas). La lixiviación l ixiviación in situ necesita una amplia red local de transporte, y fuerza laboral calificada, equipos (taladros, camiones, grúas, generadores a diésel, bombas eléctricas), agua, fuente de energía eléctrica, instalaciones de apoyo (oficina, taller, almacenamiento y vivienda), campo de aviación, y caminos de acceso. La lixiviación de las pilas de desechos puede involucrar la extracción de pilas de desperdicios y minas antiguas, o recuperación secundaria de una operación permanente, o, lo que es muy común, actualmente, en los depósitos de oro diseminados y pobres, lixiviación del material recién extraído en grandes montones, sea en la superficie, o en las l as fosas antiguas. Se prepara la superficie de la tierra o el fondo de la fosa, colocando forros y ripio; se instalan tuberías y se amontona el material mineral encima (el mineral proviene, usualmente, de las minas superficiales). El lixiviador (principalmente ácido sulfúrico para cobre y sodio, y cianuro para oro) se rocía o se vierte encima de las pilas, luego se recoge para recuperar los metales.

Problemas operativos de una extracción Los problemas operativos incluyen la falta de estabilidad de la pila, control del lixiviado, erosión eólica e erosión hídrica, fugas/filtración hacia el agua superficial y freática, problemas con la tubería, y lavado, neutralización o reclamación incompleto. Aparte de los efectos de la extracción superficial, los impactos incluyen la degradación de la calidad del aire debido a las partículas que el viento lleva de las pilas de lixiviación; sedimentación de los ríos locales con los materiales de la pila de lixiviación; contaminación del agua superficial por las fugas y derrames; deterioro del agua freática debido a la rotura del forro; pérdida de la fauna y animales domésticos en las piscinas de lixiviación; y el r uido de las bombas.


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Equipo de procesamiento en una extracción Los equipos de procesamiento incluyen las plantas de preparación y lavado, de separación/concentración (separación por gravedad, lixiviación, amalgamación, intercambio iónico, flotación, etc.), refinerías y fundiciones. Las instalaciones de procesamiento de los minerales producen grandes cantidades de desechos (relaves, lamas, escorias) que deberán ser eliminados en el sitio o cerca del mismo; a veces estos materiales pueden ser devueltos a las áreas donde la extracción ha terminado.

Alteraciones ambientales en una extracción Las preocupaciones ambientales incluyen la alteración del suelo, vegetación y ríos locales durante la preparación del sitio la contaminación atmosférica proveniente de la separación, concentración y procesamiento (polvo fugitivo y emisiones de la chimenea); ruido del transporte, transferencia, trituración y molienda del mineral; contaminación de las aguas superficiales por los derrames de los molinos y plantas de lavado; contaminación de las aguas freáticas debido a las fugas de las pilas de relaves y piscinas de lama; contaminación de los suelos, vegetación y aguas superficiales locales debido a la erosión eólica e hídrica de las pilas de desechos; eliminación de los desechos; impactos visuales; y conflictos en cuanto al uso de la tierra. A menudo, las plantas de procesamiento de las regiones montañosas tienen dificultades para encontrar las áreas adecuadas para represar los relaves del concentrador, y, por consiguiente, descargan estos finos inertes a los ríos torrentosos aguas abajo, se asientan estos materiales en las curvas del río, canales anchos, planicies de inundación y aguas costeras de poca profundidad. Los finos perjudican a los organismos acuáticos, y pueden causar represamiento e inundaciones en las comunidades que se encuentran aguas abajo.

Agua Los hoyos mal sellados, o que no tengan el entubado adecuado, pueden pueden permitir intercambio y contaminación entre los acuíferos. Si no es neutralizada o tratada GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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adecuadamente, el efluente del proceso de eliminación de agua de las minas superficiales o subterráneas, puede ser muy ácido, y contaminará las aguas superficiales locales y las aguas freáticas de poca profundidad, con nitratos, metales pesados o aceite de los equipos, reduciendo las existencias locales de agua, o causando erosión en los ríos y canales. La remoción de estratos de piedra puede interrumpir la continuidad del acuífero local, y producir interconexiones y contaminación entre las aguas subterráneas; el material de relleno puede alterar las características hídricas y calidad del agua. El dragado y la extracción de materiales, degradan la calidad del agua superficial, al aumentar su volumen de sólidos suspendidos, considerablemente, reducir la transmisión de luz, y recircular cualquier contaminante que se encuentra en los sedimentos del fondo. La extracción in situ puede contaminar el acuífero si se pierde el control del lixiviador o se deja de neutralizar adecuadamente la región lixiviada al finalizar las operaciones.

Aire Las partículas atmosféricas provienen de la voladura, excavación y movimiento de tierras, transporte, transferencia de materiales, erosión eólica de la tierra floja f loja durante la extracción superficial, o cualquier operación que ocurre en la superficie de las minas subterráneas. Los nitratos emitidos por la voladura y los productos de la combustión que producen los equipos a diésel, pueden estar presentes en las minas, tanto superficiales, como subterráneas. Puede haber una concentración de radón en los respiraderos de las minas subterráneas. En las operaciones de dragado e in situ, estarán presentes los productos de combustión de los equipos a diésel. Durante el procesamiento, las partículas atmosféricas serán producidas por el transporte, reducción (tamizado, tritur ación o pulverización), tráfico vehicular, erosión eólica de las áreas secas de la piscina de relaves, caminos y pilas de materiales.


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Tierra Durante el proceso de extracción superficial, el movimiento y almacenamiento de la sobre capa, la construcción de las instalaciones auxiliares, significa la eliminación o cubierta de los suelos o vegetación, alterando o represando los ríos, drenajes, humedales o áreas costaneras, y modificando la topografía de toda el área de la mina. Durante el dragado o extracción de placeres, se concentran estos efectos en las áreas hídricas: se desvían los canales de los ríos, se crean lagunas residuales, se eliminan las playas; se utilizan las orillas para depositar los desechos y construir las instalaciones auxiliares. La extracción subterránea requiere terreno para la eliminación de los desechos de piedra, almacenamiento de los minerales y materiales pobres, la construcción de las instalaciones auxiliares, cuyos efectos serán similares a los que se enumeraron, anteriormente, en el caso de la extracción superficial. La tierra en la superficie de las minas será inestable, se producirá fracturación y hundimiento, modificación de los suelos, vegetación, hábitat de la fauna, ríos, humedales, recursos culturales e históricos, hitos topográficos, pérdida temporal o permanente de la productividad de la tierra, y contaminación de los suelos debido a los materiales minerales y sustancias tóxicas.

Uso de la tierra La exploración minera constituye un uso intensivo y local de la tierra que es de corta duración; puede haber cierto grado de conflicto con los usos existentes no mineros. En las áreas remotas, se pueden atender a estas actividades desde el aire, obviando la necesidad de construir caminos de acceso y sufrir esa intrusión. Las minas superficiales, plantas de procesamiento, lixiviación de las pilas de desechos, operaciones in situ, y las actividades de superficie de las minas subterráneas, ocupan totalmente los sitios y excluyen los otros usos. En el caso de las minas subterráneas, el uso de la superficie encima de éstas depende de la magnitud del riesgo de hundimiento (que puede ser insignificante o seguro), y GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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de la geología, profundidad del mineral y método de extracción. La posibilidad de utilizar la tierra después de que se terminen los trabajos de extracción dependerá del tipo, grado y éxito de la producción.

Los nuevos caminos de acceso, servicios públicos y ciudades no sólo animan la afluencia de pobladores y el desarrollo secundario, relacionado o no a las actividades mineras, sino que pueden, también, estimular el desarrollo espontáneo y modificación o degradación de las áreas remotas; esto puede continuar después de la terminación del proyecto minero.

Recursos culturales La alteración de la superficie a causa de las operaciones de extracción y construcción, puede degradar o destruir los recursos culturales, lugares históricos y sitios religiosos indígenas. La mayor presencia humana en el área puede conducir al vandalismo de los sitios no protegidos. Gente Las actividades de exploración y extracción interferirán, en cierto grado, con las otras actividades que pueden existir, o estar planificadas en el área; por ejemplo, las vibraciones de la operación de los equipos y la voladura, así como el ruido y el polvo, causan serias molestias y problemas de salud en los trabajadores y residentes cercanos. La llegada de los trabajadores y sus familias puede sobrecargar los servicios comunitarios y causar la "bonanza y quiebra" conflictos económicos, sociales o culturales, o aún desplazar la población local. Usualmente, el equipo inicial de construcción es transitorio y pronto se lo reemplaza el personal de operaciones, que es permanente y menos numeroso.


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Es recomendable emplear el cemento en el orden cronológico de su recibo en la obra para evitar envejecimiento, apelmazamiento o fraguado superficial. El cemento a granel se almacenará en tanques herméticos y se tendrá especial cuidado en su almacenamiento y manipuleo para prevenir su contaminación. El cemento de diversas procedencias se almacenará separadamente para evitar el uso indiscriminado en la preparación de las mezclas. Agregados. El almacenamiento de agregados se hará en áreas diferentes para cada tipo, bien drenadas y que permitan conservar los materiales libres de tierra o elementos extraños. Aditivos. Sus principales usos son: Para Estructuras en General. Se utilizarán siguiendo las instrucciones del fabricante cuando lo indiquen expresamente los planos, en casos especiales y con autorización de la Interventoría. No se permitirá el uso de aditivos que afecten la resistencia de la mezcla, o las propiedades del acero; por esto siempre se exigirá los mayores cuidados para emplearlos siguiendo las instrucciones del fabricante f abricante y de acuerdo con un diseño de mezclas específico, ensayado por medio de cilindros de prueba.

Para Estructuras Hidráulicas Para el caso de estructuras hidráulicas el Contratista, con estudio y aprobación de la Interventoría, podrá utilizar aditivos plastificantes e impermeabilizantes. Se prohíbe el uso de los aditivos a base de cloruro de calcio. Si durante el avance de la obra la Interventoría encuentra que la calidad y las cualidades que el aditivo suministra o adiciona, no corresponden a lo indicado por el fabricante, podrá ordenar que se suspenda su inclusión en las mezclas de concreto y si ha demeritado la calidad del concreto exigida ordenará la reparación o demolición de la parte fabricada con el aditivo, labores estas que, con la reconstrucción serán de cuenta del Contratista, siempre y cuando el empleo de aditivo no haya sido exigencia de la Interventoría. Medida y Pago. Cuando el uso del aditivo esté indicado en los planos o en las l as especificaciones de los concretos de la obra. GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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Al haber concluido este trabajo monográfico, estaremos en la capacidad de conocer que es el cemento y cuáles son sus propiedades de acuerdo a sus t ipos, ya

sean

cementos

Pórtland

o

especiales.

También

tendremos

el conocimiento el conocimiento de la historia del cemento en el mundo y en el Perú, así como también las principales fábricas de cemento del mundo, y las fábricas de cemento en el Perú. Así también se ha conocido acerca de las últimas tecnologías acerca del cemento como es el caso de las carpas de concreto. En este trabajado podemos observar el proceso de manufactura del cemento, así como los principales componentes y las propiedades químicas y físicas de este cemento. Las normas de calidad que rigen que se señalan en este trabajo son las más comunes, sin embargo, en cada planta procesadora de cemento se basan en pruebas específicas de calidad, por lo que resulta un poco difícil detallar todas las normas de cada una de las plantas.


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INTRODUCCION DEL CEMENTO PORTLAND http://www.monografias.com/trabajos52/cemento-peru/cementoperu.shtml#ixzz4nh1f4Etl ANTECEDENTES DEL CEMENTO CEMENTO PORTLAND J. CALLEJA: "Las nuevas normas españolas para cemento" Materiales de Construcción, n.° 164, 4.*» trim. 1976. P. K. MEHTA : "Cement Standards. Evolution and Trends". Amer. Soc. Test. Mat. STP 993. 1978. Cement Standards of the World. Cembureau. 1980. C. CERQUELLA: "Normalización europea. Normalización internacional". Boletin de la Normalización española, n.'' 7 -8, julio-agosto 1980. P. DuTRON: "La respuesta de la industria cementera a los problemas económicos y técnicos actuales" Materiales de Construcción, n." 184, 4." trimestre 1981. HISTORIA DEL CEMENTO http://www.monografias.com/trabajos7/mace/mace.shtml#ixzz4nh0eMZF http://www.monografias.com/trabajos7/mace/mace.shtml#ix zz4nh0eMZF V CARACTERISITICAS DEL CEMENTO http://digital.cic.gba.gob.ar/bitstream/handle/11746/798/11746_798.pdf?s equence=1&isAllowed=y YACIMIENTOS https://es.slideshare.net/macerval/cemento-portland https://www.ieca.es/gloCementos.asp?id_rep=179 TECNOLOGIA QUE SE UTILIZA http://notasdeconcretos.blogspot.pe/2011/04/produccion-del-cementoportland.html GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion8.CEMENTOS.FabricacionIntro duccion.pdf OBTENCION DEL CEMENTO https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento_Portland http://www.academia.edu/8816000/FABRICACI%C3%93N_ http://www.academia.edu/8816 000/FABRICACI%C3%93N_DEL_CEME DEL_CEME NTO_PORTLAND https://es.slideshare.net/14019510/fabricacion-de-cemento

DIAGRAMA DE FLUJO Y DE BLOQUE E INSTRUMENTAL CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO https://materialesfull.wikispaces.com/file/view/EL+CEMENTO+_1_Pedro +Barrios+Callejas.pdf CONTROL DE EMPAQUE DEL CEMENTO http://www.monografias.com/trabajos94/caracteristicas-historia-delcemento/caracteristicas-historia-del-cemento.shtml NORMATIVA "Necesidades y dificultades de una normalización europea de cementos". Ciments et Chaux, enero 1982. Compte Rendu de la Journée du CERILH 1982". Ciments, Betons, Plátres. Rev. Mat. n.« 735, febr. 1982. "Los cementos al filler: productos de calidad, economía de energía". Ciments et Chaux, marzo 1982. OLLE STUREN : "Desarrollo de la Normalización Internacional y su importancia en el Comercio Exterior". Boletín de la Normalización Española, n." 5, Septiembre 1982 .


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UNIVERSIDAD SAN LUIS GONZAGA DE ICA…………………………….pág. 1 PRESENTACIÓN……….………………………………….…………………..pág. 2 CARATULA…..………………………………….………………………… .…..pág. 3 DEDICATORIA………………………………….………………………… .…..pág. 3 CAPITULO I: 1.1.-OBJETIVOS DEL CEMENTO PORTLAND… PORTLAND…….…………… ….…………………..…..pág. ……..…..pág. 5 1.2.-INTRODUCCION DEL CEMENTO PORTLAND…….……………..…..pág. PORTLAND…….……………..…..pág. 6

CAPITULO II: 2.1.- ANTECEDENTES ANTECEDENTES DEL CEMENTO PORTLAND……...…...…….........pág. PORTLAND……...…...…….........pág. 9 2.2.-HISTORIA DEL CEMENTO.………………..……………………… .......pág. 10

CAPITULO III: 3.1.-CARACTERISITICAS DEL CEMENTO…………………………. .........pág. 13 3.2.-YACIMIENTOS……………………………………………….……… ..….pág. 16

CAPITULO IV: 4.1.-TECNOLOGIA QUE SE UTILIZA……………………………………….pág. 22 4.2.-OBTENCION DEL CEMENTO…………………………………………..pág. 27

CAPITULO V: 5.1.-DIAGRAMA DE FLUJO………………………………………...………. pág. 47 5.2.-DIAGRAMA DE BLOQUE E INSTRUMENTAL………………………. pág. 48 5.3.-BALANCE DE MAT ERIA…………………………………………………pág. 49 GRUPO Nª 02 INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES TEMA: CEMENTO PORTLA PORTLAND ND

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CAPITULO VI: 6.1.-CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO…………………………….pág. 54 6.2.-CONTROL DE EMPAQUE DEL CEMENTO……….………………….pág. 56 6.3.-NORMATIVA…………….……………………………………………….. pág. 58

CAPITULO VII: 7.1.-IMPACTO AMBIENTAL………………………………………………….pág. 66

CAPITULO VIII: 8.1.-RECOMENDACIONES.………………………………………………….pág. 75 8.2.-CONCLUSIONES……………………………………………………….. pág. 76

BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………….. pág. 77 INDICE………………………………………………………………….…..… ... ...pág. pág. 79


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MONOGRAFIA-CEMENTO PORTLAND

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