UNI
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
Informe del procedimiento de análisis de procesos
Ingeniería de Métodos. proceso de fabricación “ Análisis de la duración del proceso de ejes y su relación directa con el costo final del producto”
Ing. Roberto Antenor Baldeón Icochea
Alumnos:
Identificación del tiempo y costo de fabricación
Monografía Final
1 5 7 C M s o d o t é M e d a í r e i n e g n I
1
INTRODUCCIÓN
E
xponemos en este documento todas las medidas para la producción de 16000 ejes de acero utilizando los conceptos adquiridos del
estudio de la Ingeniería de Métodos.
Iniciamos con el diseño del eje, selección del material, valoración del costo, y el análisis de los mismos para tener una visión panorámica preliminar de la integración de todos los procesos concernientes a cada una de las etapas que nos permitirán cumplir con la entrega a tiempo del producto. 1 5 7 C M s o d o t é M e d a í r e i n e g n I
Luego analizamos la manufactura y el número de máquinas implicadas, horas de trabajo, distribución de la planta, los costos y los posibles beneficios. Se busca que el trabajo sea sistemático representado a través de un diagrama de flujo y el uso de cartillas de fabricación para relevar todo tipo de trabajos al azar o de última hora. Con todo esto se logrará realizar un trabajo altamente eficiente y de alta calidad lo que desembocará en la total satisfacción del cliente y nos asegurará su preferencia para futuros trabajos.
2
1. DISEÑO DEL TRABAJO.
Según requerimiento del trabajo se ha recibido un pedido de fabricación y entrega de ejes para su ensamblaje con engranajes para ser montados en sistemas manuales de tracción de cadenas. El pedido lleva consigo una serie de especificaciones en cuanto a calidad y tiempo de entrega para lo cual se han entregado los planos respectivos.
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Figura 1: Vista isométrica del eje a fabricar
3
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Figura 2: Plano del eje
Se nos ha exigido la siguiente relación de entrega de acuerdo a las fechas:
MES
Unidades
1
1000
2
2000
3
2500
4
3500
5
4000
6
3000 2.
Tabla 1: Calendario de entregas
4
2. TIPO DE MATERIAL E INSUMOS UTILIZADOS.
Para la fabricación se partirá de barras redondas lisas de acero SAE 1045 por ser el material exigido en el diseño, mismo para el cual se tienen la siguiente Ficha técnica proporcionado en el catálogo de Aceros Arequipa:
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Figura 3: Propiedades mecánicas del acero SAE-1045
5
El material será adquirido a COMERCIAL DEL ACERO S.A depósito de materiales de construcción, proveedor autorizado de Aceros Arequipa.
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Figura 4: Ubicación de COMERCIAL DEL ACERO S.A.
En nuestro caso, se va adquirir barras lisas de acero SAE 1045 de dimensiones: Barras redondas li sas de acero SAE 1045 Longitud (mm) Diámetro (plg) Peso (Kg) 1 1/2 54 6000 6
Para saber el monto a gastar en la compra de material tendremos que saber cuántas barras serán necesarias para la producción de los 16000 ejes. Entonces calcularemos cuantos ejes pre-mecanizados se obtendrán de una barra: # de ejes premecanizados =
6000 mm = 24 250 mm
Ya que necesitamos 16000 ejes entonces deberemos comprar la siguiente cantidad de barras redondas lisas: # de barras redondas lisas =
16000 ≈ 666.7 = 667 24
Entonces debemos comprar 667 barras redondas lisas de Φ38mm y 6000
mm de longitud. Sabiendo que el precio por kg de material es de 2.68 US$ y el peso de cada barra lisa de 6 metros es de 54 kg. 1 = 2.68 × 54 = 144,72 US$
Por lo tanto las 667 barras costarían: 667 × 144,72 US$ = 96528,24 US$
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3. DIAGRAMA DE FLUJO
INICIO
Corte de la barra 24 piezas L=250 mm
Cilindrado de desbaste (lado 2) Φ: 35 a 21 mm
L=40 mm Cilindrada de desbaste (lado 1) Φ: 38 a 36 mm L: 210 mm
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Refrentado en acabado (lado 1) L: 1 mm
Cilindrada de desbaste (lado 2)
Refrentado de acabado (lado 2)
Φ: 38 a 35 mm L: 40 mm
Φ: 35 a 21 mm L: 1 mm
Refrentado de desbaste
Cilindrado de acabado (lado2)
L: 8 mm
Φ: 21 a 20 mm L: 40 mm
Cilindrada de desbaste (lado 1)
FRESADO
Φ: 36 a 21 mm L: 40 mm
Refrentado de acabado (lado 1)
Profundidad: 4 mm Grosor: 8 mm
L: 1 mm
CHAFLANADO Refrentado de acabado (lado 2) Φ: 36 a 21 mm L: 1 mm
Cilindrado de acabado (lado 1)
8
Φ: 21 a 20 mm L: 40 mm
Cilindrado de acabado Φ: 36 a 35 mm L: 161 mm
Profundidad: 1 mm Angulo: 45º
FIN
4. PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN Se analizará el procedimiento después del corte. Para el corte se utilizará una sierra mecánica, dado que esta operación es de conocida rapidez, se utilizará solo una persona para el corte de las piezas con anticipación. Fase Operación Máquina Herramienta
Refrentado 1 en desbaste
2
Cilindrar en Desbaste
Torno
Torno
Cilindrar en acabado
Torno
Parámetros de Maquinado
Croquis
Observaciones
Montar la pieza de 250 mm de longitud en el plato universal Vc=20 m/min y dar varias ISO 403 pasadas para s=0.190 Refrentar limpiar el corte mm/rev irregular en desbaste aprox 1 mm 34.2 mm/min Acero Rápido Luego refrentar T=0.6 min por pasada en 3 pasadas con una profundidad de 1 mm.
Revisión visual
Mecanizar de 38 mm a 36 mm. En una Vc=24.6m/min ISO 401 longitud de s=0.25 mm/rev 150 mm. Cilindrar 34.2mm/min desbaste Una pasada de T=4.39 min por 1 mm. de Acero rápido pasada profundidad
Controlar con pie de rey 0.05mm
Fase Operación Máquina Herramienta
3
Descripción
ISO 409 Cilindrar acabado
Descripción
Parámetros de Maquinado
Vc=49 m/min Cilindrar de 36 a 35 mm de s=0.125 mm/rev diámetro. Con una profundidad 76.86mm/min de 0.5 mm. T= 1.95 min
Croquis
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Observaciones
Controlar con pie de rey 0.05mm
9
4
Cilindrar en desbaste
Torno
Mecanizar de 35 Vc=24.6m/min mm a 21 mm. ISO 401 En una longitud s=0.25 mm/rev Cilindrar de 40 mm. 34.2mm/min desbaste 3 pasadas de 2 Acero rápido mm y 1 de 1 T= 1.17 min por pasada mm.
Fase Operación Máquina Herramienta Descripción
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Cilindrar en acabado
Torno
Parámetros de Maquinado
Vc=49 m/min Cilindrar de 21 a ISO 409 20 mm de s=0.125 Cilindrar diámetro. Con mm/rev acabado una profundidad de 76.86mm/min 0.5 mm. T= 0.52 min
Voltear la pieza Vc=20 m/min y refrentar la ISO 403 s=0.190 cara, con 4 o 5 Refrentado mm/rev refrentar pasadas de 1 6 en Torno mm. de desbaste desbaste profundidad Acero rápido según medición T= 0.6 min por pasada al voltear
10
Controlar con pie de rey 0.05mm
Croquis
Observacion es
Controlar con pie de rey 0.05mm
Control visual
Fase Operación Máquina Herramienta
7
Cilindrar en desbaste
Descripción
8
9
Controlar con pie de rey 0.05mm
Controlar con pie de rey 0.05mm
Cilindrar de 36 a s=0.125 Cilindrar 35 mm. con una mm/rev Torno desbaste profundidad de 76.86mm/min 0.5 mm. Acero rápido T= 1.17 min
Torno
Observaciones
Vc=49 m/min
Fase Operación Máquina Herramienta Descripción
Cilindrar en desbaste
Croquis
ISO 401 Cilindrar de 38 a Vc=24.6 m/min 36 mm de Cilindrar diámetro. Con s=0.25 mm/rev desbaste Torno una acero rápido 34.2mm/min profundidad de T= 2.63 min 1 mm.
ISO 409
Cilindrar en acabado
Parámetros de Maquinado
Parámetros de Maquinado
Croquis
Mecanizar de 35 mm a 21 Vc=24.6m/min ISO 401 mm. En una s=0.25 mm/rev Cilindrar longitud de 40 mm. desbaste
Observaci ones
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Controlar con pie de rey 0.05mm
Acero rápido 3 pasadas de 2 T= 1.17 min mm y 1 de 1 por pasada mm.
Fase Operación Máquina Herramienta
Descripción
Parámetros de Maquinado
Croquis
Observa ciones
11
10
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Cilindrar en acabado
11
Torno
Cilindrar de 21 ISO 409 a 20 mm de Cilindrar diámetro. Con acabado una profundidad de 0.5 mm.
Chaveta Fresadora
Vc=49 m/min s=0.125 mm/rev
T= 0.14 min
Montar la pieza en la fresadora y hacer una chaveta de 4 mm. de profundidad y 20 de longitud.
0.1mm/rev 180 rev/min 18mm/min
T=1.11 min
TIEMPO TOTAL DE FABRICACIÓN 12
Controlar con pie de rey 0.05mm
CÁLCULOS DEL PROCESO DE MAQUINADO 1) FASE 1 – REFRENTADO EN DESBASTE
Usar pie de rey de 0.05 mm
Espesor a retirar= 38mm/2 = 19 mm Longitud a retirar = 3mm Longitud por pasada = 1mm Numero de pasadas = 3 Tiempo por pasada = 0.6 min Tiempo parcial = 0.6*3 = 1.8min 2) FASE 2 – CILINDRAR EN DESBASTE
Espesor a retirar= 2mm/2 = 1 mm Longitud a retirar= 150 mm Espesor por pasada= 1 mm Longitud por pasada = 150 mm Numero de pasadas = 1 Tiempo por pasada = 4.39 min Tiempo parcial = 4.39*1 = 4.39 min 3) FASE 3 - CILINDRAR EN ACABADO
Espesor a retirar= 1mm/2= 0.5 mm Longitud a retirar= 150 mm
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Espesor por pasada= 0.5 mm Longitud por pasada = 150 mm Numero de pasadas = 1 Tiempo por pasada = 0.6 min Tiempo parcial = 1.95*1 = 1.95 min
4) FASE 4 - CILINDRAR EN DESBASTE
Espesor a retirar= (35-21) mm/2 = 7 mm Longitud a retirar= 40 mm Espesor por pasada= 1 mm
13
Longitud por pasada = 40 mm Numero de pasadas = 7 Tiempo por pasada = 1.17 min Tiempo parcial = 1.17*7 = 8.19 min 5) FASE 5 - CILINDRAR EN ACABADO
Espesor a retirar= 1mm/2= 0.5 mm Longitud a retirar= 40 mm Espesor por pasada= 0.5 mm Longitud por pasada = 40 mm Numero de pasadas = 1 Tiempo por pasada = 0.52 min 1 5 7 C M s o d o t é M e d a í r e i n e g n I
Tiempo parcial = 0.52*1 = 0.52 min 6) FASE 6 – REFRENTADO EN DESBASTE
Espesor a retirar= 38mm/2 = 19 mm Longitud a retirar = 5mm Longitud por pasada = 1mm Numero de pasadas = 5 Tiempo por pasada = 0.6 min Tiempo parcial = 0.6*5 = 3 min
7) FASE 7 - CILINDRAR EN DESBASTE 14
Espesor a retirar= (2) mm/2 = 1 mm Longitud a retirar= 90 mm Espesor por pasada= 1 mm
Longitud por pasada = 90 mm Numero de pasadas = 1 Tiempo por pasada = 2.63 min Tiempo parcial = 2.63*1 = 2.63 min 8) FASE 8 - CILINDRAR EN ACABADO
Espesor a retirar= 1mm/2= 0.5 mm Longitud a retirar= 90 mm Espesor por pasada= 0.5 mm Longitud por pasada = 90 mm Numero de pasadas = 1 Tiempo por pasada = 1.17 min Tiempo parcial = 1.17*1 = 1.17 min 9) FASE 9 - CILINDRAR EN DESBASTE
Espesor a retirar= (35-21) mm/2 = 7 mm Longitud a retirar= 40 mm Espesor por pasada= 1 mm Longitud por pasada = 40 mm
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Numero de pasadas = 7 Tiempo por pasada = 1.17 min Tiempo parcial = 1.17*7 = 8.19 min
10)FASE 10 - CILINDRAR EN ACABADO
Espesor a retirar= 1mm/2= 0.5 mm Longitud a retirar= 40 mm Espesor por pasada= 0.5 mm
15
Longitud por pasada = 40 mm Numero de pasadas = 1 Tiempo por pasada = 0.52 min Tiempo parcial = 0.52*1 = 0.52 min 11)FASE 11 – CANAL CHAVETERO
Espesor a retirar= 4mm Longitud a retirar= 20 mm Espesor por pasada= 2 mm Longitud por pasada = 20 mm Numero de pasadas = 2 Tiempo por pasada = 1.11 min 1 5 7 C M s o d o t é M e d a í r e i n e g n I
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Tiempo parcial = 1.11*2 = 2.22 min Tiempo total de maquinado=34.57*1.2=41.5 minutos
RELACION DE TIEMPOS PARCIALES
DIAGRAMA Nº 1 ACTIVIDAD: Fabricación de un eje
LUGAR: Línea de Producción
COSTO MATERIAL
96528,24 US$
Tiempo DESCRIPCIÓN
(min)
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Material es llevado al torno
0.8
Colocar material en el Torno
1
Inspeccionar detenidamente las dimensiones
0.6
Verificar que la pieza esté bien sujeta
0.2
Encender el torno
0.1
Realizar el refrentado
2.9
Maquinado de la pieza
41.5
Apagar el torno
0.1
Quitar la viruta de la máquina
1.5
Limpiar la mesa y la pieza maquinada
1.5
Inspeccionar detenidamente las dimensiones
5
Identificar los lugares donde se realiza hacer los chaflanes
0.2
Encender el torno
0.1
Hacer chaflanes en la pieza
1
Apagar el torno
0.1
Limpiar la pieza
0.5
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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Llevar material maquinado a la Fresadora
0.8
Verificar que la pieza esté bien sujeta
0.2
17
Identificar la fresa a utilizar
0.1
Encender la fresa
0.1
Apagar la fresadora
0.1
Limpiar la máquina y la pieza
0.9
Llevar la pieza al departamento de terminado
0.8
La pieza terminada se limpia totalmente
0.6
Se lleva al almacén
0.9
EN TORNO
Tiempo de producción unitaria =57.1 minutos Para una holgura del 10% = 62.81 minutos 1 5 7 C M s o d o t é M e d a í r e i n e g n I
EN FRESA
Tiempo de producción unitaria =4.5 minutos Para una holgura del 10% = 4.95 minutos EN CONTROL DE CALIDAD
Básicamente consta en medir las dimensiones del eje y verificar que cumplan con las holguras definidas por el cliente. Tiempo en control de calidad =5 minutos En un turno de 8:00 a 18:00 con 1 hora de refrigerio, es decir 9 horas Un operario produce por lo menos: 9 ∗ 60 = 7.42 /í 72.76
Es posible enfocar la producción por lo menos de 2 formas: 18
1.- Fabricar la producción constante de tal forma que la producción total sea igual a la suma de los 6 meses
2.- Fabricar la producción constante de tal forma que la producción total sea igual a la suma de los 5 primeros meses y el 6to mes dedicar la planta a otros pedidos Calcul o del personal y las máquinas necesarias para la producción: PRIMERA FORMA
Producción total= 16000 unidades Número de meses = 6 Producción por mes = 16000/6 = 2667 Se tiene la siguiente situación:
Total de unidades disponibles
Producción
Almacén
2667 2667 2667
0 1667 2333
2667
2667 2667 2667
2500 1667 333
5167
4333 5000 4333 3000
Pedido
Inventario final
1000 2000 2500
1667 2333 2500
3500 4000 3000
1667 333 0
Vemos que siempre podemos cubrir la demanda respectiva.
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Por ello concluimos que si p odemos util izar l a primera forma.
SEGUNDA FORMA
Producción total= 16000 unidades Número de meses = 5 Producción por mes = 16000/5 = 3200 Se tiene la siguiente situación: 19
MES
Producción
Almacén
1 2 3 4 5 6
3200 3200 3200 3200 3200 0
0 2200 3400 4100 3800 3000
Total de unidades disponibles
Pedido
Inventario final
1000 2000 2500 3500 4000 3000
2200 3400 4100 3800 3000 0
3200 5400 6600 7300 7000 3000
Vemos que siempre podemos cubrir la demanda respectiva. Por ello concluimos que si p odemos utili zar l a segunda forma.
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CONCLUIMOS:
La primera forma es la más adecuada por necesitar menos personal y tener la maquinas a menor régimen. Con la primera forma necesitamos producir 2667 unidades/mes a 26 días/mes y turno de 9 horas El número de operarios que necesitaremos es: 2667 = 12.83 8 ∗ 26
Es decir solo se necesita 13 personas al mes que tengan la capacidad de operar torno y fresadora o sino 26 personas (13 en torno y 13 en fresadora). Necesitamos 13 tornos y 13 fresadoras. Para supervisar la producción y el control de calidad, se requieren 2 ingenieros.
20
5. RELACIÓN DEL PERSONAL TÉCNICO Y ADMINISTRATIVO DE OFICINA El personal técnico es de acuerdo a los equipos: 13 técnicos para el manejo de tor no
Se requieren senior torneros con experiencia en el manejo de tornos Pinacho, que sea comprometido, trabaje en equipo, bajo presión, orientado a resultados, responsable y puntual. Con habilidad para lectura e interpretación de planos, manejo de instrumentos de medición y precisión. 13 técnicos para el manejo de la fresadora
Se requiere técnicos especializados en el manejo de fresadoras capaces de seguir instrucciones e interpretar planos para producir las piezas según el programa de producción y bajo requisitos establecidos de calidad. Deben ser personas perseverantes, rigurosas y comprometidas. 1 técnico para el manejo de la sierra mecánica
Se requiere un técnico con la experiencia suficiente en el manejo de equipos de corte, ya que su actividad no es de alto nivel, solo se procura que produzca los niveles necesarios para el suministro a los torneros.
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1 jefe de producción
Se requiere de una persona competente que se encargue de que se cumpla el plan de trabajo establecido. Que sea sociable y tenga carácter para hacer cumplir las órdenes. Comprometido con el bienestar y progreso de la empresa. Con experiencia en trabajos en áreas como metal-mecánica. 1 jefe de control de calidad
Se requiere de un ingeniero mecánico titulado con experiencia mínima de 2 años en posiciones similares. Con un nivel de idioma inglés avanzado. Conocedor de ensayos mecánicos y normas de procedimiento relacionadas para asegurar una calidad final que garantice el producto.
21
Dentro del personal administrativo tenemos: 1 secretaria
Se requiere de una secretaria con buena presencia que sepa hacer proformas, cotizaciones, facturas y boletas. Ordenada, con buena ortografía y que tenga dominio de office.
6. RELACIÓN DE COSTOS 1 5 7 C M s o d o t é M e d a í r e i n e g n I
Costo por mano de obra:
Cada técnico tendrá un sueldo de S/.8 la hora Tornero:
Trabajará 6 meses de 26dias c/u durante 9horas /día lo que equivale: 6*8*9*26 = 11232 Por los 13 torneros = 146016 soles Fresador:
Trabajará 6 meses de 26dias c/u durante 9horas /día lo que equivale: 6*8*9*26 = 11232 Por los 13 fresadores = 146016 soles Cortador:
Se asumirá que trabaja por igual número que el fresador durante los 6 meses Es decir se le pagará 11232 soles
Costo por materiales:
El costo de los materiales: 96528,24 US$ Al tipo de cambio 3.3 seria 318543.52 soles 22
Sueldos de Adminis trativos:
1 Secretaria:
S/. 900soles por mes, por los seis meses será
S/.5400 2 Ingenieros:
S/.4000 soles por mes por los seis meses será
24000 soles y por los 2 ingenieros será 48000
Local:
Los arbitrios serán estimados en 1200 soles por mes, lo que en 6 meses será 7200 soles.
Cálculo del costo de Electricidad:
Estimando cada una de las maquinas con una potencia de 1HP Cada uno consumiendo 1HP, = 0.746 kW funcionando 9 horas será 6.714kWh en 1 día, por los 26 días será 174.564kWh/mes, funcionando 6 meses será 1047.384 kWh por las 27 máquinas será 28279.37 kWh Con un costo de 0.3 soles/kWh el total de energía en los 6 meses será 8483.81 soles
COSTO TOTAL =146016x2+11232+318543.52+5400+48000+7200+8483.81= 690891.33
1 5 7 C M s o d o t é M e d a í r e i n e g n I
Con un recargo del 30% por cuestion de utilidades se tiene un total de 898158.73 que nos da una ganancia de 207267.4 soles. El precio por eje será 898158.73/16000 =56.13 soles
23
7. CÁLCULO DEL PUNTO MUERTO(Qc) Para hallar el punto muerto solo basta resolver: =
−
El costo fijo está compuesto por:
Sueldo Administrativos + Local + Electricidad =5400+48000+7200+8483.81 = 69083.81 El costo v ariable está compuesto por :
Sueldo por mano de obra + Costo material =146016x2+11232+318543.52 = 621807.52 1 5 7 C M s o d o t é M e d a í r e i n e g n I
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Por cada eje seria 621807.52/16000 =38.86 soles El precio de venta unitario fu e calculado en la página anterior:
=56.13 soles Reemplazando en la fórmula del comienzo de página: Qc =4000 uni dades La cantidad mínima de unidades que debemos vender para tener utilidad es de 4000. Para nuestro beneplácito el pedido recibido es de 16000 unidades.
8. ÁREA DE PLANTA
Sección
Área
UM
Área Total
1200.00
m2
Secretaria
40.00
m2
Ingeniería
50.00
m2
Servicios Higiénicos Almacén
150.00
m2
150.00
m2
Área de Actividades Control de Calidad
750.00
m2
60
m2
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9. RELACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS UTILIZADOS
Las máquinas herramientas que se van a utilizar, tienen las siguientes características técnicas:
TORNO: Torno Pinacho S90/225
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FRESADORA: Fresadora de tor reta verti cal FULLMARK FM-15VS
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CORTADORA:
Cortadora mecánica KN SM-16SP
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