nf en 13445-5

Norme française NF EN 13445-5 Indice de classement : E 86-200-5 ICS : 23.020.30 T1 T2 Récipients sous pression non soumis à la flamme T3 Partie 5 : Inspection et contrôle E : Unfired pressure vessels - Part 5: Inspection and testing

D : Unbefeuerte Druckbehälter - Teil 5: Inspektion und Prüfung

Norme française homologuée par décision du Directeur Général d'AFNOR le pour prendre effet le . 0 commentaire

Remplace la norme homologuée NF EN 13445‑ 5, d'octobre 2009. 0 commentaire

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Correspondance

La Norme européenne EN 13445-5:-. a le statut d'une norme française. 0 commentaire

Analyse Le présent document définit les exigences d'inspection et de contrôle des récipients sous pression non soumis à la flamme. Les six autres parties de ce document fixent le domaine couvert, les termes, définitions, symboles et unités, les prescriptions relatives aux matériaux, à la conception, et à la fabrication ainsi que les exigences complémentaires pour les récipients en fonte à graphite sphéroïdal, et les récipients en aluminium. L'ensemble des parties NF EN 13445-1 à NF EN 13445-6 et NF EN 13445-8 est destiné à venir en appui des exigences essentielles de la Directive européenne 97/23/CE «Équipements sous pression».

Descripteurs Thésaurus International Technique :

Modifications

Par rapport au document remplacé, voir Annexe Y.2. 0 commentaire

H:\Secteur2\Normes à publier\NF\E 5rev\EP_NF_EN 13445-5_(F).doc

86-200-5_NF

EN

13445-

Corrections

APPAREILS PRESSION 362

A UNM

Membres de la commission de normalisation Président : MME TRIAY Secrétariat : MME KOPLEWICZ ET M AMARAGGI - UNM M

BALETTE-PAPE

CIAT

M

BAYLAC

M

BLANCHARD

AREVA NP

M

BOISSE

BNACIER

M

BONNEFOY

SNCT

M

BONNET

SNCT

M

BOTTE

TOTAL

M

BRIANCON

CETIM

M

CHANTELAT

EDF

M

CLOAREC

ARTEMA

M

DE TROGOFF

EDF

M

DELSOL

BNPé

M

DI RIENZO

CETIM

M

DIDIER

EDF

M

DUMAS

EDF

M

FAIDY

EDF

M

FALLOUEY

BNACIER

MME

GESLIN-LEVASSEUR

AFNOR

MME

GUÉRIN

UNM

M

HANDTSCHOEWERCKER

SNCT

MME

HERVE

CETIM

M

KARCHER

DE DIETRICH

M

LEGIN

TRANE

M

MOCQUET

DM TECHNOLOGIE

M

OSWEILLER

SNCT

M

PAUCHARD

RESERVOIRS PAUCHARD

MME

PELE

BNIF

M

PERRAUDIN

SNCT

MME

PETESCH

CEA SACLAY

M

PITROU

SNCT

M

REGER

EDF

M

RIEGEL

SDMS

M

SIMONET

CETIM

MME

TRIAY

AREVA NP

MME

VALLEE

SNCT

CEN/TC 54 Date: 2011-12

prEN 13445-5:2011 CEN/TC 54 Secrétariat: BSI

Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 5 : Inspection et contrôle Unfired pressure vessels - Part 5: Inspection and testing Unbefeuerte Druckbehälter - Teil 5: Inspektion und Prüfung

ICS : 23.020.30 Descripteurs :

Sommaire Page

Avantpropos........................................................................................................ ................................... 4 1 Domaine d'application................................................................................. ............................... 5 2 Références normatives................................................................................... ............................. 5 3 Termes et définitions.................................................................................... ............................... 6 4 Réalisation de l'inspection et des contrôles................................................................................ 8 4.1 Généralités.................................................................................. ................................................ 8 4.2 Inspection.................................................................................... ................................................ 8 4.3 Contrôles non destructifs (CND)............................................................................................ ....... 8 5 Documentation technique...................................................................................... ..................... 8 5.1 Généralités.................................................................................. ................................................ 8 5.2 Informations devant être contenues dans la documentation technique...................................... 8 5.2.1 Généralités................................................................................... ............................................... 8 5.2.2 Description générale du récipient sous pression......................................................................... 8 5.2.3 Conception et plans de construction................................................................................. .......... 9 5.2.4 Descriptions et explications nécessaires pour une compréhension des dessins et diagrammes et l'exploitation du récipient sous pression..................................................................................... 9 5.2.5 Résultat des calculs de conception et examens effectués.......................................................... 9 5.2.6 Rapports d'essai...........................................................................................

5.2.7

5.3

5.3.1 5.3.2

6 6.1 6.2 6.3

6.3.1 6.3.2 6.4 6.4.1 6.4.2 6.4.3

6.4.4

6.4.5 6.5 6.5.1

............................. 11 Programme technique /de fabrication.................................................................................... ... 11 Revue de conception................................................................................... .............................. 12 Généralités................................................................................... ............................................. 12 Revue de conception................................................................................... .............................. 12 Inspection et contrôle pendant la fabrication............................................................................ 12 Généralités.................................................................................. .............................................. 12 Procédures de fabrication et plans de construction.................................................................. 12 Traçabilité du matériau........................................................................................ ..................... 12 Généralités................................................................................... ............................................. 12 Conditions particulières - Marquage du matériau................................................................... 13 Préparations liées aux procédés de fabrication........................................................................ 13 Généralités................................................................................... ............................................. 13 Contrôle de la préparation des joints........................................................................................ 13 Inspection des supports du récipient........................................................................................ . 13 Inspection associée au formage........................................................................................ ........ 13 Contrôle des zones soumises à des contraintes significatives en traction dans l'épaisseur...... 13 Soudage....................................................................................... ............................................. 14 Généralités...................................................................................

6.5.2

6.5.3

6.6 6.6.1

6.6.2 6.6.3

6.6.4 6.6.5

6.6.6 6.6.7 6.7

6.7.1

6.7.2

6.7.3

6.7.4

6.8

............................................. 14 Vérification de la qualification des soudeurs ou des opérateurs soudeurs et des modes opératoires de soudage........................................................................................ ............................................. 14 Inspection des réparations................................................................................... ..................... 14 Contrôle non destructif des joints soudés.................................................................................. 14 Etendue du contrôle non destructif...................................................................................... ...... 14 Détermination de l'étendue des contrôles non destructifs......................................................... 17 Exécution des contrôles non destructifs.................................................................................... 25 Description et évaluation du niveau d'acceptation des imperfections...................................... 26 Stade d'exécution des contrôles...................................................................................... ......... 26 Procédure relative au renouvellement des contrôles non destructifs........................................ 26 Documentation relative au contrôle non destructif.................................................................... 27 Contrôles destructifs.................................................................................... .............................. 27 Etendue des contrôles destructifs.................................................................................... .......... 27 Programme des contrôles destructifs.................................................................................... .... 27 Vérification des essais destructifs.................................................................................... .......... 27 Procèsverbaux......................................................................................... ................................ 27 Traitement

7

7.1 7.2 7.3

7.3.1 7.3.2 8

9 9.1 9.2

9.2.1 9.2.2 9.2.3 9.3 9.4 10

10.1 10.2

thermique..................................................................................... ........................... 27 Parties soustraitées.......................................................................................... ........................ 28 Généralités.................................................................................. .............................................. 28 Sous-traitance des activités liées au soudage........................................................................... 28 Sous-traitance du contrôle non destructif.................................................................................. 28 Utilisation d'un personnel de CND sous contrat dans les locaux du fabricant de récipients...... 28 Sous-traitance du CND dans les locaux du soustraitant............................................................ 28 Essais divers............................................................................................ .................................. 28 Etalonnage................................................................................... ............................................. 29 Généralités.................................................................................. .............................................. 29 Procédure d'étalonnage................................................................................. ........................... 29 Généralités................................................................................... ............................................. 29 Etalonnage................................................................................... ............................................. 29 Fréquence.................................................................................... ............................................. 30 Identification................................................................................ ............................................. 30 Enregistrement............................................................................ .............................................. 30 Vérification finale............................................................................................. ......................... 30 Généralités................................................................................... ............................................. 30 Etendue de la vérification

10.2.1

10.2.2

10.2.3 10.2.4

10.2.5

11 11.1 11.2

11.2.1 11.2.2

11.2.3

11.3

11.4

11.5 12 12.1

finale............................................................................................. .. 31 Examen visuel et dimensionnel............................................................................... ................. 31 Revue de documentation............................................................................. ............................. 31 Epreuve........................................................................................ ............................................. 32 Inspection après essai sous pression........................................................................................ . 42 Inspection des accessoires de sécurité...................................................................................... 42 Marquage et déclaration de conformité à la présente norme................................................... 42 Généralités................................................................................... ............................................. 42 Méthode de marquage..................................................................................... ......................... 42 Généralités................................................................................... ............................................. 42 Poinçonnage direct............................................................................................. ...................... 43 Plaque signalétique.................................................................................. ................................ 43 Unités pour le marquage..................................................................................... ...................... 43 Contenu du marquage..................................................................................... .......................... 43 Déclaration de conformité à la présente norme........................................................................ 44 Dossiers....................................................................................... .............................................. 44 Types de dossiers........................................................................................

.............................. 44 12.2 Contrôle et accès aux dossiers........................................................................................ .......... 45 12.3 Conservation des dossiers........................................................................................ ................. 45 13 Expédition.................................................................................... ............................................. 46 Annexe A (normative) Inspection et contrôle des récipients sous pression produits en série................. 47 Annexe B (normative) Exigences détaillées relatives aux dimensions des récipients sous pression..... 50 Annexe C (normative) Ouvertures d'accès et d'inspection, mécanismes de fermeture et éléments de verrouillage particuliers................................................................................... ............................................. 52 Annexe D (informative) Détection de fuite.............................................................................................. 64 Annexe E (informative) Emission acoustique.................................................................................... ...... 65 Annexe F (normative) Inspection et contrôles de récipients sous pression ou de parties de récipients soumis au fluage............................................................................................ ............................................ 67 Annexe G (normative) Inspection et contrôle des récipients sous pression soumis à des charges cycliques 70 Annexe H (informative) Déclaration de conformité à la présente norme................................................ 72 Annexe I (informative) Essais spécifiques pendant la fabrication pour aider à l'inspection en service... 74 Annexe Y (informative) Historique de l'EN 134455............................................................................... 76 Annexe ZA (informative) Relation entre la présente norme européenne et les exigences essentielles de la Directive UE Équipements Sous Pression 97/23/CE.................................................................... 78 Bibliographie............................................................................................. ............................................ 79

Avant-propos 0 commentaire

Le présent document (prEN 13445-5:2011) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 54 "Récipients sous pression non soumis à la flamme", dont le secrétariat est tenu par BSI. Ce document est actuellement soumis à l'Enquête CEN. Le présent document est destiné à remplacer l'EN 13445‑ 5:2009. La présente édition intègre les amendements qui ont été adoptés par les membres du CEN, et les pages corrigées de la version 3. L'Annexe Y à la présente partie fournit les informations sur les évolutions techniques majeures entre cette Norme européenne et la précédente édition. Le présent document a été élaboré dans le cadre d'un mandat donné au CEN par la Commission Européenne et l'Association Européenne de Libre Échange. Pour la relation avec la Directive UE 97/23/CE, voir l'Annexe ZA, informative, qui fait partie intégrante du présent document. Cette Norme européenne « Récipients sous pression non soumis à la flamme » comprend les parties suivantes :  EN 13445-1

Partie 1 : Généralités

 EN 13445-2

Partie 2 : Matériaux

 EN 13445-3

Partie 3 : Conception

 EN 13445-4

Partie 4 : Fabrication

 EN 13445-5

Partie 5 : Inspection et contrôle



EN 13445-6

Partie 6 : Exigences pour la conception et la fabrication des récipients sous pression et des parties sous pression moulés en fonte à graphite sphéroïdal

 CR 13445-7

Partie 7 : Guide pour l'utilisation des procédures d'évaluation de la conformité



EN 13445-8

Partie 8 : Exigences complémentaires pour les récipients sous pression en aluminium et alliages d'aluminium

 CEN/TR 13445-9

Partie 9 : Conformité de la série EN 13445 à l'ISO 16528

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La présente partie de la Norme européenne traite de l'inspection et des contrôles des récipients sous pression construits à l'unité ou en série, à partir d'aciers conformes à l'EN 13445-2:2009. Des dispositions particulières relatives à l'exploitation cyclique sont données dans l'Annexe G de la présente Partie. Des dispositions particulières relatives aux récipients ou parties de récipients en service dans le domaine de fluage sont données dans l'Annexe F et l'Annexe I de la présente partie. NOTE Les responsabilités des parties impliquées dans les procédures d'évaluation de la conformité sont données dans la directive 97/23/CE. Un guide relatif à cet aspect peut être trouvé dans le CR 13445-7.

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Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements). EN 287-1:2004, EN 287-1:2004/A2:2005, Epreuve de qualification des soudeurs - Soudage par fusion - Partie 1 : Aciers EN 473:2008, Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel END - Principes généraux EN 571-1:1997, Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 1 : Principes généraux EN 583-4:2002, EN 583-4:2002/A1:2003, Essais non destructifs - Contrôle ultrasonore - Partie 4 : Contrôle des discontinuités perpendiculaires à la surface CEN/TS 764-6:2004, Equipements sous pression - Partie 6 : Structures et contenu des instructions de service

EN 895:1995, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques Essai de traction transversale EN 970:1997, Contrôle non destructif des assemblages soudés par fusion Contrôle visuel EN 1418:1997, Personnel de soudage - Epreuve de qualification des opérateurs soudeurs pour le soudage par fusion et des régleurs en soudage par résistance pour le soudage totalement mécanisé et automatique des matériaux métalliques EN 1435:1997, EN 1435:1997/A1:2002, EN 1435:1997/A2:2003, Contrôle non destructifs des assemblages soudés - Contrôle par radiographie des assemblages soudés EN 1779:1999, EN 1779:1999/A1:2003, Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Critères de choix de la méthode et de la technique EN 12517-1:2006, Essais non destructif des assemblages soudés - Partie 1 : Evaluation par radiographie des assemblages soudés en acier, nickel, titane et leurs alliages - Niveaux d'acceptation EN 13445-1:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 1 : Généralités EN 13445-2:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 2 : Matériaux EN 13445-3:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 3 : Conception EN 13445-4:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 4 : Fabrication EN ISO 4063:2010, Soudages et techniques connexes - Nomenclature et numérotation des procédés (ISO 4063:2009) EN ISO 5817:2007, Soudage - Assemblages en acier, nickel, titane et leurs alliages soudés par fusion (soudage par faisceau exclu) - Niveaux de qualité par rapport aux défauts (ISO 5817:2003) EN ISO 6520-1:2007, Soudage et techniques connexes - Classification des défauts géométriques dans les soudures des matériaux métallique - Partie 1 : Soudage par fusion (ISO 6520-1:2007)

EN ISO 11666:2010, Contrôle non destructifs des assemblages soudés Contrôle par ultrasons - Niveaux d'acceptation (ISO 11666:2010) EN ISO 17635:2010, Contrôle non destructif des assemblages soudés Règles générales pour les matériaux métalliques (ISO 17635:2010) EN ISO 17638:2009, Contrôle non destructif des assemblages soudés Contrôle par magnétoscopie (ISO 17638:2003) EN ISO 17640:2010, Contrôle non destructifs des assemblages soudés Contrôle par ultrasons - Techniques, niveaux d'essai et évaluation (ISO 17640:2010) EN ISO 23277:2009, Contrôle non destructif des assemblages soudés Contrôle par ressuage des soudures - Niveaux d'acceptation (ISO 23277:2006) EN ISO 23278:2009, Contrôle non destructif des assemblages soudés Contrôle par magnétoscopie des soudures - Niveaux d'acceptation (ISO 23278:2006) EN ISO 23279:2010, Contrôle non destructif des assemblages soudés Contrôle par ultrasons - Caractérisation des indications dans les assemblages soudés (ISO 23279:2010)

3 0 commentaire

Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.

3.1 0 commentaire

revue de conception procédure par laquelle un fabricant détermine et atteste que la conception respecte les prescriptions de la présente norme

3.2 0 commentaire

approbation de la conception procédure par laquelle une autorité responsable détermine et atteste que la conception respecte les prescriptions de la présente norme

3.3 0 commentaire

groupe de contrôle groupement qui détermine le niveau approprié de contrôle non destructif (CND) d'un joint soudé NOTE

Il y a quatre groupes de contrôle.

3.4 0 commentaire

inspection activité de vérification pour évaluer la conformité du récipient sous pression à la spécification technique NOTE C'est un acte de première importance, effectué principalement par le fabricant pendant la conception, la fabrication et le contrôle des équipements. Il peut être complété par une inspection effectuée par d'autres parties. L'inspection comprend l'évaluation des activités de contrôle.

3.5 0 commentaire

contrôle procédure utilisée pour attester de la conformité du récipient aux prescriptions techniques de la présente norme par un ou plusieurs essais

3.6 0 commentaire

spécification technique documents rassemblant les données techniques ou les prescriptions et spécifications obligatoires pour les récipients sous pression et identifiant des

réglementations l'utilisateur

locales

et

d'éventuelles

prescriptions

spécifiques

de

3.7 0 commentaire

réparation action ou ensemble d'actions permettant de corriger un état du matériau de base ou de la soudure afin d'assurer la conformité à la présente norme NOTE Les définitions suivantes 3.8 à 3.13 se réfèrent toutes aux récipients sous pression produits en série tel que décrits en Annexe A.

3.8 0 commentaire

production en série fabrication de récipients identiques ou de parties identiques qui sont assemblés de manière appropriée pour former un récipient complet et qui sont fabriqués selon une seule approbation, en utilisant le même procédé de fabrication impliquant un procédé de fabrication continu

3.9 0 commentaire

procédé de fabrication en continu procédé dans lequel le soudage des joints principaux et des soudures de tubulures est réalisé essentiellement en continu, ce qui signifie qu'il n'y a pas d'arrêts ou d'interruptions de fabrication nécessitant un nouveau réglage de la machine de soudage et/ou de l'équipement de contrôle non destructif NOTE Des réglages de la machine de soudage dans les limites définies par le mode opératoire de soudage ne sont pas considérés comme un nouveau réglage de la machine de soudage.

3.10 0 commentaire

approbation de modèle

procédure qui détermine et atteste qu'un échantillon représentatif de la production (un récipient/partie type) respecte les prescriptions de la présente norme pour ce qui concerne la conception, la fabrication et le contrôle NOTE Une approbation de modèle est menée par le fabricant ou l'autorité responsable en fonction du module d'évaluation de la conformité choisi.

3.11 0 commentaire

récipient/partie type premier échantillon ou échantillon représentatif d'une série de récipients/parties sous pression couverts par la même approbation de modèle

3.12 0 commentaire

lot de récipients partie d'une série pour laquelle le soudage des principaux joints soudés et des principales soudures de tubulures est réalisé essentiellement en continu, suivant le même mode opératoire de soudage NOTE Un arrêt de la production de récipients plus long que trois jours consécutifs requiert la reconstitution d'un nouveau lot.

3.13 0 commentaire

poste période de temps par jour durant laquelle les soudeurs ou les opérateurs soudeurs restent les mêmes

3.14 0 commentaire

groupe de joints plusieurs joints réalisés par les mêmes soudeurs ou les mêmes opérateurs soudeurs utilisant le même mode opératoire de soudage

4

Réalisation de l'inspection 0 commentaire

4.1 0 commentaire

Chaque récipient doit être soumis à des inspections pendant la construction et une fois achevé. Des inspections doivent être faites pour s'assurer de la conformité à tous les égards de la conception, des matériaux, de la fabrication et des contrôles avec les exigences de la présente norme. Des preuves documentées doivent être établies pour vérifier la mise en ouvre de cette exigence.

4.2 0 commentaire

L'inspection doit être effectuée par le fabricant afin de vérifier que toutes les prescriptions de la présente norme ont été respectées. Le niveau de contrôle non destructif (CND) doit dépendre du groupe de contrôle tel que décrit en 4.3. Toutes les inspections doivent être effectuées par un personnel qualifié.

4.3 non destructifs (CND) 0 commentaire

Le type et l'étendue des contrôles non destructifs à effectuer sur un récipient sous pression doivent se fonder sur le groupe de contrôle ou la combinaison de groupes de contrôle lorsqu'elle est permise en 6.6.1.2.2 (voir Tableau 6.6.1-1 : groupes de contrôle pour les récipients sous pression en acier et Tableau 6.6.2-1 : étendue des contrôles non destructifs

).

5 technique 0 commentaire

5.1 0 commentaire

Le fabricant de récipients doit établir la documentation sur les points énumérés en 5.2, qui doivent être revus conformément à 5.3, avant le début de la fabrication. Le fabricant doit préciser quels sont les récipients couverts par la même conception.

5.2 0 commentaire

5.2.1 0 commentaire

Pour les besoins de la présente norme, les types suivants de documents doivent être considérés comme nécessaires en tant que documentation technique.

5.2.2 0 commentaire

a)

Nom du fabricant

-

b)

c)

1) 2) 3) 4)

5) 6)

Si le récipient est conçu pour un fonctionnement c -

7)

si 

  

s'il est prévu, ou non, d'appliquer la surveillance continue pendant la durée de vie, telle que définie à l'Article 19 de l'EN 13445‑

5.2.3 0 commentaire

L'analyse des phénomènes dangereux par le fabricant, identifiant ceux qui s'appliquent au récipient sous pression du fait de la pression, doit être documentée et être suffisamment détaillée. Des détails de la conception d'ensemble y compris les méthodes de conception adoptées, les critères d'exécution et les plans de réalisation doivent être fournis. Des indications concernant les informations dimensionnelles détaillées qui doivent être données sont données en Annexe B. Les diagrammes du procédé, les sous ensembles, ou les autres données relatives à la conception d'ensemble doivent aussi être tenues à jour.

5.2.4

0 commentaire

a) b)

Vérifications particulières à

c)

5.2.5

Résultat des cal

0 commentaire

5.2.5.1 Les calculs de conception doivent être fournis par le fabricant avec le degré de détail nécessaire pour démontrer la conformité à la présente norme. 0 commentaire

Des plans détaillés explicatifs comportant toutes les notations dimensionnelles doivent être préparés. Le(s) groupe(s) de contrôle doi(ven)t être clairement identifié(s) au moins sur le plan général du récipient sous pression.

5.2.5.2 Si pour satisfaire à la présente norme, les calculs sont effectués à l'aide d'un logiciel, alors au moins les données suivantes doivent être fournies : 0 commentaire

a) b) c)

numéro de ré

d) e)

épaisseur minimale calculée sans ajouts, ou la contrainte calculée et sa comparaison à la contrainte admissi

f) g) h)

5.2.5.3 Lorsque l'analyse de contrainte est effectuée à l'aide de la méthode des éléments finis ou suivant d'autres méthodes de calcul équivalentes, les calculs doivent être documentés comme suit : 0 commentaire

a)

qui montrent :

b)

1) 2) 3) c) d) e)

f)

la comparaison des intensités de contrainte avec les valeurs de contrainte admis

5.2.5.4 dans des cas particuliers les informations suivantes doivent être indiquées : 0 commentaire

a)

b)

c)

fluide(s) devant être contenu(s) avec sa (leur) masse volumique, si elle est nécessaire pour la conception du

d)

produit utilisé pour l'essai de pression, si l'essai initial et les essais périodiques doivent être effectués avec un autre produit que l'eau, la température minimale du métal lors de l'essai sous pression hydrostatique et pneumat

e)

niveaux maximum et minimum du liquide, s'ils sont exigés

f)

g)

les forces statiques supplémentaires, par exemple les forces dues au supportage, les charges dues au vent; à la neige ; un calcul additionnel doit être présenté lorsque les forces supplémentaires affectent d

h)

i) j)

k)

le risque de corrosion éventuelle, particulièrement dans les fissures, qui doit être pris

l)

5.2.6 0 commentaire

Ils doivent comporter, au minimum, ce qui suit : a)

les procès-verbaux de qualification des modes opératoires de soudage, les certificats de

b) c) d)

les valeurs mesurées du défaut de circularité pour les récipients soumis à

5.2.7 0 commentaire

Il doit comporter les informations suivantes : a)

1)

emplacement

2)

3)

4)

Si quelques unes des données énumérées ci-dessus ne sont pas disponibles pour la revue de conception, la liste doit être complétée avant la fin de la fabrication. b)

les vérifications particulières à effectuer, par exemple les essais envisagés sur les ferme

c)

1)

épaisseur de paroi addition

2)

3)

4)

emplacement et taille des ouvertures d'inspection et d'accès ainsi que des mécanismes de fer

5)

revêtements, par exemple ré

6) 7) 8)

propositions relatives aux prescri

5.3 0 commentaire

5.3.1 0 commentaire

Une revue de conception et une acceptation documentée doivent être réalisées dans tous les cas. Elle doit préciser l'année de publication et le numéro de version de la norme utilisée, avec référence aux éventuels Amendements utilisés. La revue doit comporter en particulier les calculs de conception conformément aux prescriptions de la présente norme, en tenant compte des informations contenues dans l'analyse des phénomènes dangereux par le fabricant, et dans le programme technique/de fabrication eu égard à l'utilisation prévue. Suite à la conception, le récipient sous pression doit être fabriqué conformément aux plans de construction approuvés.

5.3.2 0 commentaire

La revue de conception doit couvrir, mais sans y être limitée, les domaines suivants : a) b) c)

d)

e)

l'aptitude des ouvertu

l'approvisionnement et l'adéquation des accessoires de sécurité vis-à-vis des exigences de la présente norme pour les récipients sous pression individuels ou pou

f)

l'adéquation des limites proposées pour le confinemen

g)

l'adéquation de la méthod

h)

6 0 commentaire

6.1 0 commentaire

Les activités d'inspection et de contrôle pendant la fabrication, décrites dans le présent article, doivent être de la responsabilité du fabricant et doivent être totalement mises en ouvre pour tous les récipients sous pression.

6.2

Procédures de 0 commentaire

Le fabricant doit s'assurer que tous les plans de construction et toutes les procédures de fabrication vérifiées et approuvées au stade de la conception suivant l'Article 5 sont disponibles sur le lieu de travail approprié et sont entièrement mis en ouvre pendant la fabrication. Les procès-verbaux d'inspection doivent documenter l'utilisation des procédures correctes et appropriées et/ou des plans, y compris des révisions, au moment où l'inspection est effectuée.

6.3 0 commentaire

6.3.1 0 commentaire

Le fabricant de récipients doit avoir et doit maintenir un système d'identification des matériaux utilisés pour la fabrication tel qu'on puisse remonter à l'origine de tous les matériaux soumis à des contraintes dues à la pression et de tous ceux qui seront soudés sur ces derniers lorsque le récipient sera achevé. Ceci inclut l'utilisation des produits consommables pour le soudage. Le système d'identification doit satisfaire aux exigences de l'EN 13445-4:2009. Le contrôle de la traçabilité du matériau, incluant le transfert des marquages, doit être effectué tout au long de la fabrication et les procès-verbaux doivent

être conservés pour documenter la méthode utilisée parmi celles permises dans l'EN 13445-4:2009 (c'est-à-dire marquage visible sur le récipient achevé, marquage codé effectué directement sur le récipient ou tables/schémas de construction). Les procès-verbaux finaux doivent inclure toutes les certifications de matériaux requises par la présente norme.

6.3.2

0 commentaire

Lorsque les conditions de service interdisent l'estampage pour l'identification du matériau (voir en 13445-4:2009) et lorsque cela est spécifié par la commande de l'acheteur, le producteur de matériaux de base doit marquer les données requises sur les matériaux d'une façon qui permette une identification sûre lors de l'inspection à la livraison. Les marquages doivent être enregistrés de façon à ce que chaque élément de matériau soit identifié de manière sûre dans sa position dans le récipient achevé (par exemple matériau/nomenclature) et doivent faire partie des procès-verbaux finaux.

6.4 0 commentaire

6.4.1 0 commentaire

Les préparations liées aux procédés de fabrication telles que la préparation des bords, des supports de récipients pour les parties formées avant soudage et le formage doivent être contrôlées et inspectées pour s'assurer que ces opérations ne sont pas nuisibles au récipient achevé.

6.4.2 0 commentaire

Les bords doivent être dressés avant le contrôle comme décrit dans l'EN 13445-4:2009. Toutes les préparations de joints doivent être soumises à une inspection visuelle avant toute opération de soudage. Les défauts tels que les

traces de laminage, les fissures et les inclusions de laitier doivent être supprimés avant le soudage. En cas de probabilité accrue d'occurrence d'imperfections ou lorsque des imperfections ont été détectées, une inspection visuelle doit être complétée par l'ajout de contrôles non destructifs. Les résultats du contrôle de préparation du joint doivent être enregistrés dans le programme d'inspection par CND.

6.4.3 0 commentaire

Toutes les soudures de pointage associées aux barres, vérins, colliers de serrage et aux autres moyens utilisés pour maintenir les bords des parties de récipient et/ou pour servir de support pendant le soudage doivent être inspectés. 

Les soudures des fixations permanentes aux parties sous pression doivent être examinées suivant -

 

Toute réparation nécessai

6.4.4 0 commentaire

Avant toute opération de formage, le matériau devant être formé doit être soumis à une inspection visuelle et à un mesurage de l'épaisseur conformément aux prescriptions de l'EN 13445-4:2009. Les résultats de l'inspection doivent être documentés.

6.4.5 Contrôle des zones soumises à des contraintes significatives en traction dans l' 0 commentaire

En cas d'accroissement de la probabilité de dommage interne dans des zones

soumises à des contraintes significatives en traction dans l'épaisseur dues au soudage, ces zones doivent être examinées eu égard aux imperfections internes avant le soudage. Les résultats de l'inspection doivent être documentés.

6.5 0 commentaire

6.5.1 0 commentaire

Les lattes de soutien permanentes et les joints sur bords soyés doivent être soumis au même type de CND et aux mêmes critères d'acceptation qu'un joint bout à bout soudé d'un seul côté. Les soudures dans tous les groupes de contrôle doivent être soumises à des inspections en cours de réalisation, en particulier les soudures des groupes de contrôle 3 ou 4 pour lesquelles le CND n'est pas requis d'après le Tableau 6.6.1.2-1, doivent être soumises à une inspection visuelle à l'étape de "l'accostage" et de "l'enlèvement du métal sain du second côté". Toute soudure terminée doit faire l'objet d'une inspection visuelle. De plus, en fonction du groupe de contrôle, les soudures terminées doivent faire l'objet de CND conformément aux Tableaux 6.6.1-1 et 6.6.2-1 pour ce type de soudure.

6.5.2

Vérification de la qualification des soudeurs 0 commentaire

Le fabricant de récipients doit vérifier que le soudage lors de la fabrication a été effectué uniquement par des soudeurs et des opérateurs qui ont été qualifiés suivant les exigences de l'EN 287-1:2004 et EN 1418:1997. Les modes opératoires de soudage doivent être qualifiés selon l'EN 13445-4:2009. L'identification des soudeurs et des opérateurs soudeurs doit être contrôlée selon l'EN 13445-4:2009.

La traçabilité des soudeurs et des opérateurs soudeurs doit être surveillée par inspection pendant la construction du récipient sous pression et doit être vérifiée au cours de l'évaluation finale, voir 10.2.2.

6.5.3 0 commentaire

Toutes les réparations par soudage doivent être soumises aux mêmes exigences de contrôle non destructif que celles qui détectent les imperfections. Ceci inclut les mêmes critères d'acceptation. De telles réparations doivent être effectuées en utilisant des modes opératoires de soudage qualifiés ainsi que des soudeurs et des opérateurs- soudeurs qualifiés. L'étendue de contrôle des réparations doit être conforme au Tableau 6.6.2-1 et doit couvrir 100% de la zone réparée. Les réparations non soudées effectuées par dressage de la surface sont permises à condition que la zone de réparation soit soumise à un CND tel que défini dans le Tableau 6.6.2-1 et soit exempte d'imperfections inacceptables, voir 6.6.5 pour les prescriptions de contre-essai. Pour les groupes de matériau 1.1 et 8.1, seul le contrôle visuel (VT) est requis. Le dépôt de métal utilisé pour reconstituer le métal de base doit être soumis à un contrôle non destructif par magnétoscopie (MT) ou ressuage (PT), sur la surface entière de la zone concernée.

6.6 des joints soudés 0 commentaire

6.6.1 0 commentaire

6.6.1.1 0 commentaire

L'étendue requise de contrôle non destructif dépend à la fois du groupe de contrôle et du type de joint soudé. Des lignes directrices pour déterminer l'étendue requise de contrôle sont données dans les articles suivants. Pour les récipients sous pression produits en série une voie alternative est donnée en Annexe A.


6.6.1.2.1 0 commentaire

L'étendue des contrôles non destructifs des joints soudés pour la vérification finale dépendent du groupe ou sous-groupe de contrôle des joints soudés considérés. Dans le Tableau 6.6.1-1, les groupes de contrôle 1, 2, 3 et 4 s'appliquent en dessous du domaine du fluage. Les groupes de contrôle 1, 2 et 3 sont subdivisés en sous-groupes 1a, 1b, 2a, 2b, 3a, 3b, afin de refléter la sensibilité à la fissuration du matériau. Dans le Tableau F.2-1 de l'Annexe F, les sous‑ groupes de contrôle 1c et 3c s'appliquent au fluage. NOTE 1 Les groupes ou sous-groupes de contrôle tiennent compte des difficultés de fabrication associées à différents groupes d'aciers, aux épaisseurs maximales, aux différentes plages de températures et aux différents coefficients de joint. Quels que soient les groupes ou sous-groupes de contrôle, il est admis qu'ils procurent une intégrité appropriée pour des applications typiques dans les limites des Tableaux 6.6.1-1 et F.2-1. NOTE 2 Le coefficient de joint soudé n'est pas utilisé dans la conception par méthode expérimentale sans calcul. NOTE 3 Pour les récipients (ou parties de récipients) conçus conformément à la conception par Analyse - voie directe de l'Annexe B de l'EN 13445-3:2009 ou conçus conformément au 6.3 de l'EN 13445-3:2009, seul le groupe de contrôle 1 est autorisé. NOTE 4

D'autres limitations sont données en Annexe A de l'EN 13445-3:2009.

Pour les récipients conçus par méthode expérimentale, le groupe de contrôle à prendre en considération pour le récipient ou la partie de celui-ci doit être déterminé conformément aux règles données au Tableau 6.6.1-1, et aux

éventuelles limitations données dans le Tableau 5 de l'EN 13445-3:2009. Pour les récipients (ou parties de récipients) en service dans le domaine de fluage, seuls les groupes de contrôle 1c et 3c sont admis. L'étendue des CND est donnée au Tableau F.2-1 de l'Annexe F. Les groupes de contrôle 1, 2 et 3 sont admissibles pour les joints soudés non soumis au fluage.

6.6.1.2.2

Groupes de contrôle 1 0 commentaire

Il est prévu d'appliquer un seul groupe de contrôle à tout le récipient. Lorsque le récipient est composé de plusieurs sections (parties longitudinales), une combinaison des groupes de contrôle 1, 2 et 3 est permise sous réserve de respecter les exigences du Tableau 6.6.1-1. Si une combinaison de groupes de contrôle est nécessaire dans une section (partie longitudinale), par exemple comme résultat de la conception par analyse, méthode directe ou méthode alternative, ou de la conception dans le domaine du fluage ou pour le fonctionnement cyclique, les conditions ci-après doivent s'appliquer : a)

dans chaque section (partie longitudinale) du récipient, le groupe de contrôle des joints soudés déterminants de l'envelopp

b)

le groupe de contrôle de la soudure comprise entre deux sections soudées de groupes de

c)

le groupe de contrôle minimal (c'est à dire, celui ayant le niveau de CND plus petit) des soudures entre un composant soudé et un composant sans soudure (non soudé) ou entre deux composants sans soudure doit être défini par l'épaisseur disponible (c'est à dire l'épaisseur moins les tolérances et moins la surépaisseur de corrosion) au niveau de la soudure. Lorsque l'épaisseur disponible est supérieure à 1,17 (ce qui équi

-

6.6.1.2.3

0 commentaire

Le groupe de contrôle 4 doit être utilisé seul pour le récipient entier et ne doit pas être utilisé avec un autre groupe de contrôle.

6.6.1.2.4

Justification d'une expérience satisfaisante pour le gro 0 commentaire

Une expérience satisfaisante doit être un nombre minimal de soudures ou de récipients construits et contrôlés avec succès en respectant le domaine d'application/les paramètres du procès-verbal de qualification du mode opératoire de soudage (PV-QMOS), comme indiqué ci-dessous : 





l'expérience pour le groupe de matériaux 3.1 couvre l'expérience pour les matériaux des g

 

l'expérience est acceptée tant qu'il existe un PV-QMOS valide pour un matériau plus critique ou au moins

Toute imperfection exigeant une réparation par soudage pendant la démonstration de l'expérience doit exiger que le fabricant recommence complètement sa démonstration. Ensuite (après démonstration de l'expérience) les imperfections isolées doivent être traitées conformément à 6.5.3 et ne doivent pas affecter la démonstration de l'expérience. Cependant les imperfections multiples, systématiques ou dues aux procédés doivent être analysées, corrigées puis toute la démonstration d'expérience doit être répétée. De telles imperfections ont tendance à être répétitives et de nature similaire. Elles peuvent résulter de paramètres de soudage

inappropriés (par exemple résultant d'un mauvais fonctionnement de l'équipement, d'une fourchette de paramètres trop large, d'une utilisation incorrecte des paramètres dans le domaine de la qualification) ou d'une erreur de l'opérateur. Dans le cas de paramètres inadéquats, il convient d'envisager la requalification du descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS). La preuve documentée du processus de démonstration de l'expérience doit être conservée par le fabricant.

Tableau 6.6.1-1 - Groupes de contrôle pour les récipients sous pression en acier 0 commentaire

Prescriptions 1 Matériaux permis

1a 1 à 10

g

Etendue de CND pour les joints soudés déterminants e, h CND des autres soudures Coefficient de joint Epaisseur maximale à laquelle un matériau peut être pris en considération pour un groupe de contrôle spécifique

100 %

1b 1.1, 1.2, 8.1 100 %

Groupe de contrôle a 2 3 2a 2b 3a 3b 8.2, 9.1, 1.1, 1.2, 8.2, 1.1,1.2, 9.2, 9.3, 8.1 9.1, 8.1 10 9.2, 10 100 % 100 % 25 % 10 % 10 % 10 %  d

4 b, j

1.1, 8,1

0%

d

Défini pour chaque type de soudure dans le Tableau 6.6.2-1 1

1

1

1

0,85

0,85

0,7

Illimité ef

Illimité ef

30 mm pour les groupes 9.1,9.2 16 mm pour les groupes 9.3, 8.2 i  10

50 mm pour les groupes 1.1, 8.1 30 mm pour le groupe 1.2

50 mm pour les groupes 1.1, 8.1 30 mm pour le groupe 1.2

16 mm pour les groupes 1.1, 8.1

Procédé de soudage

Illimité

Illimité

Illimité f

Illimité f

f

f

Plage de températures de service

Illimité

Illimité

Uniquement soudage entièrement mécanisé c Illimité f Illimité f

30 mm pour les groupe s 9.2, 9.1 16 mm pour les groupe s 8.2 et  10 Illimité f

f

f

Illimité f

Limité à   (10 à + 300) °C pour le groupe 1.1

(- 105 à + 300) °C pour le groupe 8.1 a Tous les groupes de contrôle requièrent un examen visuel à 100 % dans toute la mesure du possible. b Le groupe de contrôle 4 ne doit être utilisé que pour :

  

les fluides du groupe 2; et Ps  20 bar ; et Ps V  20 000 bar.L au-dessus de 100 °C ; ou Ps V  50 000 bar.L si la température est inférieure ou égale à 100 °C ; et  un nombre maximal de cycles en pression de pleine amplitude inférieur à 500 ; Si le groupe de contrôle 4 est choisi, un essai à une pression plus élevée (voir Article 10) et un niveau plus bas de la contrainte nominale de calcul (voir EN 13445-3:2009) doivent être utilisés. c Procédé de soudage entièrement mécanisé et/ou automatique (voir EN 1418:1997). d Premier nombre : initialement, second nombre : après expérience satisfaisante. Pour la définition d'expérience satisfaisante, voir 6.6.1.1.4. e Détails relatifs aux contrôles donnés au Tableau 6.6.2-1. f Illimité ne signifie pas de restrictions supplémentaires dues au contrôle. Les limitations mentionnées dans le tableau sont des limitations imposées par les contrôles. D'autres limitations données dans les différents articles de la norme (comme les limitations imposées par la conception, le matériau etc.) doivent également être prises en compte. g Voir EN 13445-2:2009 pour les matériaux permis. h Le pourcentage se rapporte au pourcentage de soudures dans chaque récipient individuel. i 30 mm est autorisé pour le matériau du groupe 8.2 si des produits consommables de soudage contenant de la ferrite  sont utilisés pour des passes de remplissage allant jusqu'à, sans atteindre la passe couvre-joint. j Limité aux récipients à compartiment unique et à un seul groupe de matériaux.

6.6.2 0 commentaire


En principe, l'étendue du contrôle non destructif, exprimée sous forme de pourcentage, doit être conforme au Tableau 6.6.2-1 qui ne couvre que les

procédés recensés dans l'EN 13445-4:2009. Ce pourcentage représente la fraction de la longueur totale de l'assemblage soudé ou chaque groupe de joints à soumettre au contrôle non destructif et prend en compte le groupe de contrôle et le type de soudure. Pour les récipients conçus par méthode expérimentale, l'étendue requise des contrôles non-destructifs des joints soudés doit être déterminée conformément aux règles données au Tableau 6.6.2-1. Dans le cas où il n'est pas évident de savoir si le joint soudé est déterminant ou non, du fait de la forme complexe du récipient et/ou de l'emplacement particulier de ce joint, une évaluation conservative doit être faite, c'est-à-dire que le joint soudé doit être considéré comme un joint soudé déterminant et contrôlé en conséquence. NOTE Pour la définition d'un joint soudé déterminant, voir 3.13 de l'EN 134453:2009. Pour des exemples de joints soudés déterminants, voir 5.6 de l'EN 134453:2009.

Si aucun joint soudé n'est présent sur le récipient ou la partie de récipient, le groupe de contrôle 1 doit être pris.

6.6.2.2

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Le Tableau 6.6.2-1 est conçu pour les soudures sur aciers : 

-



-

 

réalisées par les procédés types suivants :

électrode fusible sous protection gazeuse 13.


soudage à l'arc avec


Les problèmes particuliers provoqués par des éléments tels que ceux décrits ci-dessous ne sont pas traités dans le Tableau 6.6.2-1 et doivent être pris en considération pour tous les assemblages soudés bout à bout, en particulier pour les assemblages longitudinaux/déterminants :  

assemblages

6.6.2.3.2 Soudures déterminantes en une seule passe d'un seul côté par soudage manuel 0 commentaire

Dans le cas de CND volumique de soudures en une seule passe, une des deux options ci-dessous doit être utilisée : a)

l'étendue du CND doit être telle que spécifiée dans le Tableau 6.6.2-1, sous réserve d'un essai hydrostatique réalisé à une pression d'épreuve plus élevée comme spécifié au paragraphe 10.2.3.3.1, -

b)

l'étendue du CND spécifiée dans le Tableau 6.6.2-1 doit être multipliée par 2, sans dépasser 100  mais être toutefois d'au moins 25  pour les soudures longitudinales et de 10  pour les soudures circulaires. En cas de changement susceptible d'influer sur la performance du procédé de soudage (par exemple avant changement de la barre de cuivre ou du gaz, après celui du fil-électrode ou de la poudre et des coupons témoins de production, avant changement de la barre de cuivre ou du gaz et après celui du fil-électrode), un CND supplémentaire doit être réalisé au début de ces soudures.

6.6.2.3.3

Contrôle non destructif de joints 0 commentaire

Le CND sur ces joints doit être réalisé suivant une procédure écrite spécifique et l'interprétation des résultats faire l'objet d'une attention accrue.

6.6.2.3.4

Co 0 commentaire

 

L'étendue de CND


Pour le groupe de contrôle 2, la réduction du pourcentage de CND donnée dans le Tableau 6.6.2-1 est définie par les deux nombres (par exemple 100  - 10 ). La première valeur correspond à l'étendue de CND initiale requise jusqu'à ce qu'une expérience satisfaisante suffisante ait été établie (voir 6.6.1.2.4), la seconde valeur plus basse s'appliquant alors.


Dans le cas d'un contrôle requis inférieur à 100 %, l'étendue et les emplacements des contrôles non destructifs doivent être déterminés par les critères suivants. Les assemblages sélectionnés doivent être représentatifs de tous les types de soudage réalisés sur le récipient sous pression. a)

1)

un contrôle non destructif doit être effectué à toutes les intersections de joints bout à bout longitudinaux et circulaires. La longueur

-

2)

3)

lorsque cela est nécessaire pour a -

dans le cas où une 200 mm ou sur la longueur renforcée lso définie dans l'EN 13445-3:2009, Article 9, en retenant la longueur la plus faible, de chaque côté de l'ouverture. Ces longueurs doivent être ajoutées au pourcentage indiqué dans le Tableau 6.6.2-1, le cas échéant ;

b)

Pour les piquages et les tubulures raccordés par join 1, 3a, 3b et 4 à la Figure 6.6.2-3).

(types

Pour déterminer l'étendue des contrôles non destructifs, tous les piquages et toutes les tubulures présentant des soudures bout à bout à pleine pénétration doivent être regroupés comme suit pour chaque type de soudure : 1)

pour un contrôle non destructif à 100  : la taille du groupe est 1 ;

2)

pour un contrôle non destructif à 25  : la taille du groupe est 4 ;

3)

pour un contrôle non destructif à 10 %: la taille du

Puis la totalité des joints bout à bout circulaires et longitudinaux pour au moins un piquage ou une tubulure pour chaque groupe ou groupe partiel doit être examinée. Lorsque la prise en compte de la totalité des soudures bout à bout circulaires et longitudinales amène à dépasser le pourcentage indiqué dans le Tableau 6.6.2-1, cette plus grande valeur s'applique.

Tableau 6.6.2-1 - Etendue du contrôle non destructif 0 commentaire

CONTRÔLE b TYPE DE SOUDURE a, p

Soudure bout à bout à pleine pénétration

1

Joints longitudinaux

RT ou UT MT ou PT

2a

Joints circulaires sur une enveloppe

2b

Joints circulaires sur une enveloppe avec latte de soutien k

2c

Joint circulaire sur bords soyés k

3a

Joints circulaires sur une tubulure di > 150 mm ou e > 16 mm Joints circulaires sur une tubulure di > 150 mm ou e > 16 mm avec latte de soutien k Joints circulaires sur une tubulure di  150 mm et e  16 mm Tous les joints des sphères, fonds, et les soudures de fonds hémisphériques sur les enveloppes Assemblage d'une enveloppe tronconique et d'une enveloppe cylindrique, raccordement à angle vif (grande base du cône) q, r Assemblage d'une enveloppe tronconique et d'une enveloppe cylindrique, raccordement à angle vif (petite base du cône) Raccordement général enveloppe-fond

3b 4 5 6

7

Soudures circulaires à clin k

8a 8b

Raccordement d'un compensateur de dilatation à une enveloppe, e  8 mm

RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT MT ou PT RT ou UT

Tableau 6.6.2.1 (suite)

CONTRÔLE TYPE DE SOUDURE a, p

Assemblage d'un fond plat ou d'une plaque tubulaire et d'une enveloppe cylindrique Assemblage d'une bride ou d'un collet et d'une enveloppe

9

à pleine pénétration

RT ou UT MT ou PT

10

Assemblage d'une bride ou d'un collet sur une tubulure

12

à pénétration partielle si a > 16 mm (a tel que défini Figure 6.6.2-1) j à pénétration partielle si a  16 mm (a tel que défini Figure 6.6.2-1) j à pleine pénétration

13

à pénétration partielle j

14

à pleine pénétration ou pénétration partielle di  150 mm et e  16 mm j

RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT

11

Piquage ou tubulure e

15

à pleine pénétration di > 150 mm ou e > 16 mm

16

à pleine pénétration di  150 mm et e  16 mm

17

à pénétration partielle pour n'importe quel di , a 16 mm (voir Figure 6.6.2-2) à pénétration partielle, di > 150 mm, a  16 mm (voir Figure 6.6.2-2) à pénétration partielle, di  150 mm, a  16 mm (voir Figure 6.6.2-2) avec plaque de renfort joint soudé dans une plaque de renfort s

18 19 19i 19j Extrémités des tubes dans les plaques tubulaires Attaches permanentes f

RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PTj RT ou UT MT ou PTj RT ou UT MT ou PTj MT ou PT RT ou UT MT ou PT MT ou PT

20 21

à pleine pénétration ou pénétration partielle

RT ou UT MT ou PT

Tableau 6.6.2-1 (suite) CONTRÖL Eb TYPE DE SOUDURE a, p

Zone contribuant à la résistance à la pression après enlèvement des attaches temporaires Placage par soudage h Réparations

2 2

MT ou PT

2 3 2 4

MT ou PT RT ou UT MT ou PT

ETENDUE POUR GROUPE DE CONTRÔLE o 1a 1b 2a i 2b i 3a 3b 4 ETENDUE POUR MATERIAUX DE BASE l, m, n 1 à 1.1, 8.2, 1.1, 8.2, 1.1, 1.1, 10 1.2, 9.1, 1.2, 9.1, 1.2, 8.1 8.1 9.2, 8.1 9.2, 8.1 9.3,10 10 100 100 100 % 100 100 100 0 % % % % %

100 % 100 % 100 %

100 % 100 % 100 %

100 % 100 % 100 %

100 % 100 % 100 %

100 % 100 % 100 %

100 % 100 % 100 %

Voir Figure 6.6.2-3. RT = radiographie, UT = contrôle par ultrasons, MT = contrôle par magnétoscopie, PT = contrôle par ressuage. c 2 % si e  35 mm et même DMOS que pour le longitudinal, pour les aciers des groupes 1.1 et 8.1. d 10 % si e > 35 mm, 0 % si e  35 mm. e Le pourcentage dans le tableau se rapporte à la totalité des longueurs de soudure de toutes les attaches de piquages, dans un groupe de piquages, voir 6.6.2.5 b). f Pas de RT ou de UT pour une hauteur de gorge  16 mm. g 10 % pour les aciers des groupes 8.2, 9.1, 9.2, 9.3 et 10. h Contrôle volumique s'il y a des risques de fissuration dus au matériau de base ou au a b

0 0 0

traitement thermique. i Explication relative à la réduction de CND pour le groupe de contrôle 2, voir 6.6.1.2. j Dans les cas exceptionnels lorsque la conception ou la charge appliquée sur le joint est critique, il peut être nécessaire d'employer les deux méthodes (par exemple RT, UT, MT ou PT) ; voir Tableau 6.6.3-1 pour d'autres situations nécessitant l'utilisation des deux techniques. k Pour les limites d'application voir l'EN 13445-3:2009, 5.7.3.2. l Le pourcentage de la surface examinée se réfère au pourcentage de la longueur des soudures à la fois à l'extérieur et à l'intérieur. m RT et UT sont des contrôles volumiques alors que MT et PT sont des contrôles de surface. Lorsqu'ils sont référencés dans ce tableau, les contrôles volumiques et de surface sont nécessaires selon l'étendue indiquée. n NA signifie "type de joint non applicable" (voir l'EN 13445-3 :2009, Annexe A), NP signifie "non permis". o Dans le cas d'un chargement cyclique, voir l'Annexe G.2. p L'Annexe A de l'EN 13445-3:2009 donne des limitations pour la conception des soudures. q Sauf si la conception est telle que l'épaisseur au niveau de la soudure dépasse 1,4 ej (voir 7.6.6 de l'EN 13445-3:2009). Dans ce cas utiliser les CND de la ligne 2a. r Pour les raccordements par une partie torique, le cas 2a s'applique. s Seuls MT ou PT sont applicables si l'enveloppe elle-même est utilisée comme support.

Figure 6.6.2-1 - Définition de " a " pour les types de soudure 10 et 11 0 commentaire

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Figure 6.6.2-2 - Définition de " a " pour les types de soudure 17, 18 et 19 0 commentaire

Figure 6.6.2-3 - Types de soudures 0 commentaire

6.6.3 0 commentaire


L'inspection visuelle doit être effectuée sur toutes les soudures et mentionnée dans le rapport. Le contrôle non destructif des joints soudés pour les besoins de l'acceptation finale doit dépendre du groupe de contrôle de la soudure.


Le Tableau 6.6.3-1 montre les techniques, les caractérisations et les critères d'acceptation. Ce tableau se fonde sur l'EN 12062:1997 ainsi que le niveau de qualité C de l'EN ISO 5817:2007. Pour les récipients avec chargement cyclique, voir Annexe G. Tableau 6.6.3-1 - Techniques de CND, méthode, caractérisation, critères d'acceptation 0 commentaire

Technique de CND (abréviations)

Méthode

Caractérisation

Inspection visuelle (VT)

EN 970:1997

EN ISO 5817:2007 (imperfections de surface)

EN ISO 5 - Niveau

Radiographie (RT)

EN 1435:1997 classe B

EN 12517-1:2006

EN 12517

Contrôle par ultrasons (UT)

EN ISO 17640:2010 au moins classe Ba

EN ISO 23279:2010b

EN ISO 1 3  aucun

Contrôle par ressuage (PT)

EN 571-1:1997 +

EN ISO 23277:2009

EN ISO 2

paramètres de contrôle de l'EN ISO 23277:2009, Tableau A.1 Contrôle par magnétoscopie (MT)

EN ISO 17638:2009 + paramètres de contrôle de l'EN ISO 23278:2009, Tableau A.1

EN ISO 23278:2009

b

Pour une épaisseur  100 mm, la Classe C ou la Classe D est requise. L'EN ISO 23279:2010 est uniquement une recommandation.

c

Prescriptions complémentaires pour les imperfections suivantes :

a

   

coup d'arc (601) - enlèvement plus 100 % MT ou PT afin d'assurer qu'il n'y a pas d'imperfection projection (602) - la projection de soudure doit être retirée de toutes les parties sous pression et des charges ; une projection non systématique isolée est permise sur des composants faits de m arrachement local (603), coup de meule (604), coup de burin (605), ils doivent être arasés pour meulage excessif (606), il ne doit pas être autorisé. Aucun meulage excessif local ne doit affecte (épaisseur calculée + surépaisseur de corrosion).

6.6.3.3

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Le choix entre examen par radiographie ou par ultrasons, ou combinaison des deux, doit être fait conformément à l'EN ISO 17635:2010.


Pour les aciers ferritiques, le contrôle par magnétoscopie (MT) doit être utilisé. Pour les aciers inoxydables austénitiques et ferritiques, le contrôle par ressuage (PT) doit être effectué. Pour les matériaux des groupes 8 et 10, le contrôle par ressuage (PT) doit être utilisé.

6.6.3.5

EN ISO 2

Etat de surface et pré 0 commentaire

L'état de surface nécessaire pour l'exécution de tous les CND doit être conforme à la norme indiquée au Tableau 6.6.3-1. Les surfaces soudées ne nécessitent pas d'être dressées sauf si les irrégularités interfèrent avec l'exécution du contrôle et/ou l'interprétation. Une attention particulière est

nécessaire pour les récipients soumis à un chargement cyclique, les critères sont donnés en Annexe G.

6.6.3.6

Programme de contrôle non 0 commentaire

Un programme détaillé couvrant les exigences relatives au contrôle non destructif pour chaque récipient, précisant les stades de fabrication auxquels le contrôle non destructif doit être effectué, le choix de la méthode, la procédure à utiliser, les critères d'acceptation, et les procès-verbaux à rédiger, doit être préparé.


Le personnel en contrôle non destructif doit être compétent et certifié conformément à l'EN 473:2008, sauf pour l'inspection visuelle pour laquelle le personnel doit être compétent mais ne n'a pas besoin d'être certifié. Le personnel en contrôle non destructif doit détenir un certificat approprié de compétence (e.g, certification de personnel en contrôle non destructif de niveau 1, 2 ou 3, selon le cas).

6.6.4 0 commentaire


La terminologie utilisée pour décrire les imperfections doit être conforme à l'EN ISO 6520-1:2007.


Les critères utilisés pour évaluer l'acceptabilité des imperfections en radiographie doivent être en conformité avec l''EN 12517-1:2006 tels

qu'indiqués au Tableau 6.6.3-1.

6.6.5 0 commentaire

Le contrôle non destructif doit être effectué après le traitement thermique après soudage (TTAS) mais avant l'épreuve pour tous les groupes de contrôle. Lorsqu'un matériau n'est pas sensible à la fissuration due au TTAS, par exemple les matériaux des groupes 1.1 et 8.1, le CND peut être effectué avant le TTAS. Tous les récipients doivent être inspectés pendant et après la fabrication pour s'assurer de la qualité des soudures achevées. De telles inspections concernent la géométrie des joints, la vérification dimensionnelle, l'alignement etc. En particulier, les récipients du groupe de contrôle 4 doivent être inspectés pendant la fabrication à la fois lors de l'assemblage initial et après préparation du joint du second côté, dans le cas de joints soudés des deux côtés.

6.6.6 0 commentaire

Les zones choisies en 6.6.2.5 a) et b) doivent être représentatives des soudures examinées (joint soudé ou groupe de joints). Une imperfection détectée dans une soudure circulaire doit être considérée comme représentant l'état de la soudure circulaire totale ou du groupe de joints. Une imperfection détectée dans une soudure longitudinale doit être considérée comme représentant l'état de la soudure longitudinale totale ou du groupe de joints. Une imperfection détectée sur un piquage ou une tubulure doit être considérée comme représentant l'état du groupe de piquages ou de tubulures. En fonction du type de défaut, un nouveau contrôle doit être effectué comme suit : Si l'échantillon présente plus de défauts que ceux permis par les critères d'acceptation, alors deux échantillons supplémentaires prélevés par sondage doivent être soumis à un contrôle non destructif et les résultats doivent être réévalués en fonction des critères initiaux. Ces échantillons supplémentaires doivent être de même longueur que l'échantillon initial. Si ces deux

échantillons supplémentaires sont acceptables, l'échantillon initial doit être réparé et réévalué en utilisant la même méthode de contrôle non destructif. Si l'un des échantillons supplémentaires, ou les deux, ne sont pas conformes, alors 100 % du joint soudé ou du groupe de joints doivent être contrôlés.

6.6.7 0 commentaire

Tous les CND doivent être effectués conformément à des procédures écrites et être exécutés par un personnel qualifié, tel que spécifié en 6.6.3.7. Tous les CND doivent faire l'objet de rapports écrits conformément aux normes en références dans le Tableau 6.6.3-1. Il convient que la documentation décrite ci-dessus soit suffisante pour vérifier le domaine d'application des CND effectués et cette documentation doit faire partie des procès-verbaux décrits dans l'Article 12.

6.7 s 0 commentaire

6.7.5 0 commentaire

Le niveau des essais destructifs doit être en conforme aux normes EN 134452:2009 et EN 13445-4:2009.

6.7.6 0 commentaire

Le fabricant de récipients a la responsabilité d'établir un programme détaillé couvrant les exigences relatives aux contrôles destructifs pour chaque récipient ou série de récipients, précisant les stades de fabrication auxquels les contrôles destructifs doivent être effectués, le choix des essais, la procédure d'essai à utiliser, les critères d'acceptation et les procès-verbaux

exigés.

6.7.7 0 commentaire

Les opérations suivantes doivent être effectuées :   

6.7.8

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Toute la documentation relative aux contrôles destructifs conformes à la présente norme doit faire partie de la documentation finale conformément à l'Article 12 et doit être facilement disponible.

6.8 0 commentaire

Les traitements thermiques doivent être effectués conformément à des procédures écrites et doivent être vérifiés par inspection ; de telles procédures doivent définir les paramètres critiques pour le procédé de traitement thermique. Il est recommandé que ces procédures couvrent les critères appropriés dépendant du procédé de traitement thermique. Elles doivent contenir au minimum, le cas échéant : a) b) c)

d) e) f)

-

g)

7

Parties

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7.1 0 commentaire

Le fabricant de récipients effectuant n'importe quels travaux sur un récipient entier ou sur une partie de récipient doit certifier que tous les travaux effectués par des tiers satisfont également aux exigences de la présente norme. NOTE Certains types de travaux qui peuvent être sous-traités par le fabricant de récipients et être exécutés par d'autres organismes peuvent comprendre : a) b) c) d) e) f)

g)

Pour un exemple de formulaire de sous-traitant, voir EN 13445-4:2009, Annexe B.

7.2

0 commentaire

La sous-traitance des activités liées au soudage doit être en conformité avec l'EN 13445-4:2009.

7.3

Sous-traitance du contrôle non 0 commentaire

7.3.1 0 commentaire

Le fabricant de récipients doit être responsable de s'assurer que tout ce personnel, non employé à plein temps chez le fabricant, est formé, qualifié et certifié conformément à l'EN 473:2008. Des procès-verbaux suffisamment documentés doivent être fournis de manière que le fabricant de récipients puisse vérifier les qualifications du personnel et ces procès-verbaux doivent être conservés et être facilement disponibles. Tous les CND doivent être effectués conformément à des procédures écrites et les résultats doivent être documentés et conservés conformément aux exigences relatives au CND du fabricant de récipients. Le fabricant de récipients a la responsabilité de s'assurer que ces procédures sont parfaitement mises en ouvre. Le fabricant de récipients a la responsabilité d'assurer la conservation des procès-verbaux concernant l'utilisation des sous-

traitants pour les opérations que ces derniers effectuent, et doit avoir l'autorité d'engager ou de renvoyer le personnel CND à discrétion. Le fabricant de récipients a la responsabilité de conserver tous les procès-verbaux concernant les travaux effectués par le personnel sous-traitant conformément à l'Article 12.

7.3.2

-

0 commentaire

Tout CND qui est effectué chez un sous-traitant, doit être effectué sous la responsabilité du fabricant de récipients. Tout le personnel doit être formé, qualifié et certifié conformément à l'EN 473:2008 et les procès-verbaux appropriés venant à l'appui de leur qualification doivent être conservés par le fabricant de récipients. Toutes les procédures doivent être documentées, tous les résultats des essais doivent être rendus disponibles et toutes les copies doivent être conservées par le fabricant de récipients. NOTE Le fabricant de récipients doit s'assurer que les parties concernées par la procédure d'évaluation de la conformité y ont accès dans la mesure jugée nécessaire pour remplir leurs fonctions et leurs obligations.

8 0 commentaire

Pour des lignes directrices relatives aux essais de fuite, voir l'Annexe D.

9 0 commentaire

9.1 0 commentaire

Tout les équipements de mesure et d'essai utilisés lors de la réception finale de récipients doivent être étalonnés conformément à 9.2 à 9.4 et à des procédures écrites. Lorsqu'il est utilisé dans cet article, étalonnage est un terme générique associant l'utilisation de procédures et d'équipements pour déterminer l'exactitude de l'équipement. Certains types d'équipements une fois étalonnés initialement peuvent ensuite être validés. Les densitomètres et les équipements de soudage constituent des exemples d'équipements validés. NOTE

Les équipements à étalonner comprennent, mais sans y être limité :

a)

les machines de traction ;

b)

les machines d'essais de flexion par choc ;

c)

les appareils pour essais de dureté ;

d)

les équipements utilisés pour les contrôles non destructifs y compris le densitomètre et les cales à gradin pour comparaison de films ;

e)

les manomètres ;

f)

les thermocouples de contact et du four ;

g)

les enregistreurs de température/temps ;

h)

les équipements utilisés pour mesurer les dimensions ;

i)

les équipements utilisés pour le soudage (voir l'EN ISO 17662).

9.2 0 commentaire

9.2.1 0 commentaire

Les procédures doivent être établies pour chaque type d'équipement et indiquer : a)

b)

les références aux Normes européennes ou nationales, en leur absence, à des normes/ré

c) d)

Chaque fois que cela est possible, il faut utiliser des Normes européennes ou nationales. Lorsque de telles normes n'existent pas la méthode d'étalonnage doit être approuvée comme spécifié dans les procédures.

9.2.2 0 commentaire

L'étalonnage des équipements de mesure, de contrôle et d'essais utilisés sur les récipients sous pression, pour les essais de réception doit toujours être de la responsabilité du fabricant de récipients. Sauf pour les équipements spéciaux mentionnés dans le Tableau 9.2.2-1, le fabricant de récipients doit, soit procéder lui-même à l'étalonnage ou sous-

traiter à un laboratoire accrédité au plan national (NATL). Le NATL doit fournir des procès-verbaux certifiés d'étalonnage et doit posséder des étalons de référence appropriés dont la précision est traçable par rapport à des Normes européennes/nationales.

Tableau 9.2.2-1 Equipment spécial Fréquence et modalités d'exécution de l'étalonnage 0 commentaire

Equipement

Fréquence

Exécution

Machines de traction et équipements associés

1 an

Laboratoire d'essai accrédité au plan national (NATL)

Machines pour essai de flexion par choc et appareils de mesure associés

1 an

NATL

Appareil pour essais de dureté

1 an

NATL

Manomètres de référence

1 an

NATL

9.2.3 0 commentaire

La fréquence d'étalonnage d'un équipement doit être, soit telle que spécifiée au Tableau 9.2.2-1 ou dans une norme européenne/nationale applicable ou, si une telle norme n'existe pas, ou si le cas n'est pas couvert par le Tableau 9.2.2-1, suivant les recommandations du fabricant d'équipements de mesurage.

9.3 0 commentaire

Tous les équipements de mesure, de contrôle et d'essais doivent être identifiés par un numéro de série unique apposé sur l'équipement ou sur sa boîte. Outre le numéro d'identification, il est recommandé de munir l'équipement d'une étiquette adhésive relative à l'étalonnage permettant une identification visuelle quant à sa condition.

9.4 0 commentaire

9.4.1 Tous les équipements du système d'étalonnage doivent figurer sur une liste qui doit indiquer au minimum : 0 commentaire

a)

b) c) d)

9.4.2 Le procès-verbal doit être conservé pour les équipements individuels et indiquer 0 commentaire

a)

b)

état "tel que trouvé" ou état "mesure réell

c)

Tous les procès-verbaux relatifs à l'étalonnage doivent être mis à disposition de l'organisme d'inspection agréé.

10 0 commentaire

10.1 0 commentaire

Chaque récipient sous pression achevé, conçu par formules, par analyse ou par méthode expérimentale et réalisé suivant la présente norme, doit être soumis à une vérification finale en ce qui concerne la conformité aux exigences des plans de construction approuvés et aux exigences de la présente norme. Si en raison de la présence d'éléments internes (par exemple faisceaux de tubes, de plateaux etc.) l'examen intérieur n'est pas possible une fois le récipient achevé, alors le fabricant de récipients doit avoir pris des dispositions pour que ces éléments aient été soumis à l'examen final avant leur assemblage. La vérification finale comprend :   

un examen de

  Les personnes chargées de la vérification finale doivent avoir accès à tous les documents/procès-verbaux tels que mentionnés à l'Article 12 et concernant le récipient sous pression examiné.

10.2 0 commentaire

10.2.1 0 commentaire

L'inspection visuelle et dimensionnelle doit être effectuée une fois toutes les opérations de soudage et les traitements thermiques après soudage achevés, mais avant l'application de tout revêtement, quel qu'en soit le type, et avant l'épreuve. Si le récipient doit être partiellement ou totalement assemblé sur site, le fabricant du récipient doit déterminer les éléments qui peuvent être munis de revêtement de protection avant d'être envoyés sur le site. Les dispositions doivent être prises pour permettre un accès en toute sécurité à toutes les zones du récipient sous pression pour procéder à cet examen. La mise à disposition d'un éclairage correct, d'équipements de mesure étalonnés et d'appareils pour mesurer les dimensions doit être prévue pour ceux qui effectuent l'examen. L'inspection visuelle et dimensionnelle doit comprendre, mais sans y être limitée, ce qui suit : 

la vérification de la conformité de la construction avec les plans de fabrication approuvés du récipient, incluant les exigences dimensionnelles et les tolérances spécifiées sur



la vérification de l'état du récipient sous pression achevé avec une attention particulière accordée aux cordons de soudure terminés, aux raccordements des tubulures et aux fixations en ce qui concerne le profil de la soudure, le mesurage des défauts de ci



la vérification des marquages des matériaux pour la traçabilité des matériaux par rapport aux procès-verbaux

 Toute action de réparation résultant de cette inspection doit être effectuée, faire l'objet d'une nouvelle inspection et être justifiée avant l'épreuve.


La revue de documentation doit comprendre, mais sans y être limitée, la vérification des documents (par exemple les certificats d'essai de qualification des modes opératoires de soudage, les certificats de qualification des soudeurs, les certificats relatifs à la certification du personnel CND, les rapports d'essai de production, les rapports des CND, les procès-verbaux de traitements thermiques après soudage, les procès-verbaux de vérification des dimensions etc.). L'étendue de cette revue et tout écart doivent faire l'objet d'un rapport. Toute action corrective résultant de cette revue doit être effectuée, faire l'objet d'une nouvelle inspection et justifiée avant l'épreuve.


10.2.3.1

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Tous les récipients doivent être soumis à une épreuve afin de démontrer l'intégrité du produit fini. L'épreuve peut être effectuée sur une base statistique lorsque toutes les conditions suivantes sont réunies :  

La catégorie du récipient ne doit pas excéder la catégorie I



Au-moins 2 % des récipients doivent être soumis à l'essai. Au moins deux récipients de chaque lot de fabrication doivent être soumis à essai ou au moins un récipient par lot de fabrication si le nombre de récipie



Si un ou plusieurs récipients échouent à l'essai sous pression, tous les récipients du même lot doivent être soumis à l'essai sous pression. Si d

NOTE D'autres dispositions relatives aux contrôles et essais des récipients fabriqués en série sont données en Annexe A.

L'épreuve fait partie de la vérification finale. L'essai sous pression hydrostatique doit être l'épreuve standard. Si elle n'est pas praticable on peut lui substituer : a)

Un essai pneumatique. L'essai pneumatique est une

 

pour les récipients de conception et construction telles qu'il n'est pas possible de

 b)

un es


10.2.3.2.1 L'épreuve doit être réalisée dans des conditions contrôlées avec les précautions de sécurité et un équipement appropriés, de telle manière que les personnes responsables de l'essai puissent effectuer les inspections adéquates de toutes les parties soumises à la pression. 0 commentaire

10.2.3.2.2 Lorsque cela est faisable, le récipient achevé doit être soumis à l'épreuve une fois toute la construction achevée et toutes les inspections effectuées. Cependant, les opérations affectant l'inspection du récipient sous pression, comme l'application de peinture, l'isolation, le briquetage, l'application d'un garnissage de caoutchouc, de plomb, la galvanisation, l'émaillage etc. doivent être effectuées une fois que l'épreuve a été subie avec succès. 0 commentaire

NOTE Sinon, lorsqu'un récipient est chemisé ou muni d'un revêtement par un procédé susceptible de nuire à l'intégrité de la structure comme la vitrification, il est permis de réduire la pression d'épreuve après revêtement à une pression non inférieure à 1,1 fois la pression maximale admissible PS à condition qu'une épreuve standard ait été effectuée avant l'application du revêtement.

Pour les récipients chemisés ou munis d'un revêtement comportant une double enveloppe fixée après l'opération de revêtement (mais non soudée directement sur le récipient revêtu) la double enveloppe doit être soumise à une épreuve à 1,25 P

S.

10.2.3.2.3 L'équipement sous pression doit être fourni avec le marquage prescrit (par exemple une plaque signalétique) au plus tard au moment de l'exécution de l'épreuve, et lorsqu'il y a plusieurs compartiments sous pression au moment de l'exécution de l'épreuve finale. 0 commentaire

10.2.3.2.4 S'il n'est pas possible, en raison de la taille ou du mode de fabrication de faire subir l'épreuve au récipient entier, la procédure d'essai à suivre doit être approuvée au stade de la conception. 0 commentaire

10.2.3.2.5 Si l'eau est utilisée comme fluide pour l'essai, la qualité de l'eau utilisée doit être telle que la corrosion et tous résidus solides imperméables soient évités. 0 commentaire

Pour les récipients en acier inoxydable du groupe 8, les prescriptions suivantes s'appliquent : 

pour les récipients sans accès pour le nettoyage ou comportant des éléments ou joints de construction permettant l'intrusion d'eau - l'analyse de l'eau doit être limitée à une teneur maximale en chlorure de 1 x 10-6



pour les récipients ayant des accès et qui doivent être nettoyés immédiatement après l'épreuve - l'analyse de l'eau doit être limitée à une teneur maximale en chlorure de 20 x 10-6



pour tous les récipients, une teneur plus forte en chlorure qu'en 1) ou 2) est admise, sous

NOTE Lorsque d'autres liquides sont utilisés, des précautions supplémentaires peuvent être nécessaires en fonction de la nature du liquide.

10.2.3.2.6 Tous les tuyaux et raccordements provisoires ainsi que les dispositifs d'obturation doivent être conçus pour résister à la pression d'essai et ne doivent pas faire partie de ce qui doit être livré avec le récipient. Une fois l'épreuve terminée, tous les tuyaux et raccordements ainsi que les dispositifs d'obturation doivent être, soit enlevés immédiatement, soit marqués de manière sûre de façon à éviter une utilisation incorrecte. Dans le cas de raccordements boulonnés, les boulons fournis doivent être utilisés et le serrage doit être uniforme et non supérieur à celui requis pour obtenir l'étanchéité. 0 commentaire

10.2.3.2.7 Les récipients qui ont été réparés pendant ou après l'essai sous pression doivent subir à nouveau l'épreuve spécifiée, une fois la réparation et tout traitement thermique après soudage (TTAS) requis achevés. 0 commentaire

10.2.3.2.8 Aucun récipient ne doit être soumis à une forme quelconque de choc, comme un martelage lors de l'épreuve. 0 commentaire

10.2.3.2.9 Tous les écarts par rapport à ces exigences de base doivent être approuvés au stade de la conception. 0 commentaire


10.2.3.3.1

Pour un récipient à un seul compartiment

[1] ) soumis à une pression intérieure, travaillant en dessous du domaine du

fluage et conçu suivant les groupes de contrôle 1, 2 ou 3, la pression d'essai, appliquée sous la forme d'une pression intérieure au point le plus haut du

compartiment du récipient dans une position d'essai horizontale ou verticale, doit être telle que spécifiée aux points a). Les modifications de la pression d'essai dues à la pression hydrostatique sont spécifiées en b). 0 commentaire

Des dispositions particulières sont données au point c) pour les soudures déterminantes en une seule passe, et au point d) pour les récipients complets ou parties de récipients fonctionnant dans le domaine du fluage. a)

(10.2.3.3.1-1) ou

(10.2.3.3.1-2) où : est la pression d'essai mesurée au point le plus haut du compartiment du récipient en position d'essai ; et sont les valeurs de la pression de conception et de la température de conception simultanées pour la situation de chargement maximal en pression ; est la pression maximale admissible du récipient ; est la contrainte nominale de calcul pour des situations normales en service du matériau de la partie considérée à la température d'essai ; est la contrainte nominale de calcul pour des situations normales en service du matériau de la partie considérée à la température

;

Dans la mesure où le rapport

dépend du matériau de la partie considérée,

la valeur de à utiliser pour le calcul de ne doit pas être inférieure au rapport le plus faible obtenu en prenant en considération les différents matériaux des parties principales sous pression (par exemple : viroles, fonds, plaques tubulaires d'échangeurs, faisceaux tubulaires, brides de corps principales, mais en ignorant la boulonnerie associée aux brides de corps principales). Les parties principales sous pression n'incluent pas les brides standards et la boulonnerie conçues sans calcul conformément aux règles du 11.4.2 de l'EN 13445-3:2009. NOTE 1 Les règles du 11.4.2 de l'EN 13445-3:2009 concernent l'utilisation de brides standards sans calcul.

,

,

et

doivent être exprimées en unités cohérentes.

La situation de chargement maximal en pression est celle issue du couple pression maximale et température maximale simultanées qui donne la pression d'essai la plus grande. Si la boulonnerie associée aux brides de corps principales est sur contrainte du fait de la pression d'essai, la pression d'essai peut être réduite jusqu'à ce que les contraintes dans les boulons soit acceptable. La conception du récipient doit être telle que dans aucune des parties la pression d'essai ne dépasse la pression maximale admissible pour des situations d'essai définies en 5.3.2.3 de l'EN 13445-3:2009 conformément aux règles de conception applicables de l'EN 13445-3:2009. Pour la conception par formule (DBF) et la conception par l'analyse (DBA) suivant l'Annexe C, la pression maximale admissible est déterminée en utilisant la contrainte nominale de calcul donnée au Tableau 6-1 pour des situations d'essai. Pour la conception par l'analyse (DBA) - Méthode directe conformément à l'Annexe B, la pression maximale admissible est déterminée en utilisant les coefficients de sécurité pour des situations d'essai donnés aux Tableaux B.8-3 et B.8-4. NOTE 2 Pour des situations d'essai pendant la vérification finale, la surépaisseur de corrosion peut être ignorée (mais pas pour un essai sur site). NOTE 3 L'essai sous pression n'a pas pour objectif de dimensionner le récipient sous pression. Il est toutefois possible d'envisager qu'une augmentation de l'épaisseur des récipients de grande hauteur soumis à l'essai en position verticale soit nécessaire pour respecter les critères de l'EN 13445‑ 3:2009.

b)

Pour les récipients dont la pression -

mais :

toujours

(10.2.3.3.1-3)

où: est la pression d'essai modifiée est telle que déterminée en a) est la pression hydrostatique lors du fonctionnement est la pression hydrostatique lors de l'essai hydrostatique NOTE 4 Cette pression d'essai modifiée est décisive uniquement lorsque la pression hydrostatique de fonctionnement est plus élevée que celle de l'essai. Cela est possible si le récipient en service contient du liquide à une densité plus élevée que la densité du fluide d'essai ou bien si un récipient en position verticale est soumis à l'essai en position horizontale. c)

Pour les récipients à soudures déterminantes en une seule passe non réalisées par un procédé entièrement mécanisé (voir Tableau 6.6.1-1) et examinées selon le point 6.6.2.3.2 a), la pression d'épreuve doit être comme telle que donnée en a) en remplaçant 1,25 par -

(10.2.3.3.1-4) Les valeurs de

sont données dans le Tableau 10.2.3.3.1-1.

Tableau 10.2.3.3.1-1 - Valeur de 0 commentaire

Épaisseur réelle de l'enveloppe

Surépaisseur de corrosion c

Écarts de forme maximaux h : effet de pointe (mesuré après essai) : surépaisseur excessive de soudure

2,1

2,0 2,1

1,9 2,1

1,8 2,0

de la valeur admise donnée au Tableau 6.6.3-1

1,7 1,9

de la valeur admise donnée au Tableau 6.6.3-1

Dans le Tableau 10.2.3.3.1-1 : est l'épaisseur minimale possible après fabrication, telle que définie dans l'EN 13445-3:2009 ;

h

est l'effet de pointe après essai, mesuré conformément à l'EN 13445-4:2009 ; est la surépaisseur excessive de soudure, comme illustré par en 1.9 de l'EN ISO 5817:2007.

La contrainte circonférentielle de membrane dans les soudures principales d'épaisseur réelle ou nominale ne doit pas dépasser la contrainte nominale de calcul donnée dans le Tableau 6-1 de l'EN 13445-3:2009 pour les situations d'essai et les situations exceptionnelles mais doit être supérieure ou égale à

.

Au cours de l'essai hydrostatique, une valeur de 1 doit être utilisée pour le coefficient de joint défini dans l'EN 13445-1:2009. Il est admis de remplacer l'épaisseur réelle ou nominale par d)

Pour des récipients complets ou des parties de récipients fonctionnant dans le domaine du fluage, la pression d'essai doit être calculée comme en a) ci-dessus en remplaçant par qui est la contrainte nominale de calcul pour des situations normales en service du matériau de la partie considérée à la température de conception pour des situations de chargement maximal en pression en utilisant les caractéristiques du matériau indépendantes du temps.

Si les caractéristiques requises indépendantes du temps ne sont pas disponibles dans la norme de matériaux à cette température, elles peuvent être déterminées comme suit : 

Pour les récipients conçus selon le groupe de contrôle -



Pour les récipients conçus selon le groupe de contrôle 3c (voir Tableau F.2-1) : en -



A partir des trois méthodes décrites ci-dessus pour déterminer les contraintes

nominales de calcul pour des situations normales en service, une méthode cohérente doit être utilisée pour toutes les parties. NOTE 5 Le niveau de pression d'essai n'a pas de rapport avec la sécurité du récipient vis-à-vis de son comportement au fluage. Il a été établi afin d'assurer une cohérence avec un fonctionnement en dessous du domaine de fluage. NOTE 6 L'utilisation de caractéristiques indépendantes du temps à la température la plus élevée pour laquelle elles sont disponibles dans les normes de matériaux (lorsque de telles caractéristiques sont disponibles à , aboutit à une pression d'essai plus basse, mais néanmoins fournit une preuve appropriée de résistance dans le contexte du groupe de contrôle 1c. NOTE 7 Les valeurs de contraintes nominales de calcul données en Annexe S de l'EN 13445-3:2009 sont fondées sur une extrapolation logique dans le domaine du fluage de caractéristiques dépendantes du temps en dessous du domaine de fluage données dans les normes de matériaux. NOTE 8 L'utilisation des caractéristiques de matériau dépendantes du temps aboutit à une pression d'essai plus élevée et par conséquent donne une preuve conservative de résistance.

10.2.3.3.2 Pour les récipients de groupe de contrôle 4, la pression d'essai ne doit pas être inférieure à celle déterminée par les équations suivantes : 0 commentaire





si c < 1 mm et (défaut de circularité mesuré + 0,5.surépaisseur de soudure)

(10.2.3.3.2-1) ou : si c  1 mm

et (défaut de circularité mesuré + 0,5.surépaisseur de soudure) 

et défaut de circularité mesuré  et surépaisseur de soudure mesurée 

(10.2.3.3.2-2) où : est l'épaisseur minimale possible de fabrication de la section considérée, telle qu'indiquée sur les plans, voir 5.2.3 de l'EN 13445-3:2009 ;

c

est la surépaisseur de corrosion, telle qu'indiquée sur les plans.

Pour les autres symboles, voir 10.2.3.3.1. Le défaut de circularité peut être mesuré après l'essai hydrostatique et la surépaisseur de soudure peut être mesurée après meulage si celui-ci est effectué avant l'essai hydrostatique. 

(10.2.3.3.2-3) et (défaut de circularité mesuré + 0,5.surépaisseur de soudure)  .

(10.2.3.3.2-4)

La pression d'essai appliquée doit inclure la pression statique due à la hauteur de fluide agissant en service et en essai au point considéré. Cependant il n'est pas nécessaire de prendre en compte la pression statique engendrée par le contenu du récipient en service et/ou en essai si elle n'occasionne pas une augmentation de la contrainte dans la paroi de plus de 5 %. Pour les récipients construits en utilisant le groupe de contrôle 4, la contrainte

maximale admissible dans les conditions d'essai (voir EN 13445-3:2009, Article 6) ne doit pas être dépassée. Ceci peut nécessiter un accroissement des épaisseurs ou des dimensions (par exemple, épaisseur de paroi du récipient, bride, diamètre de boulon, etc.). En aucun cas, la pression d'essai hydrostatique ne doit être réduite par rapport à celle spécifiée ci-dessus.

10.2.3.3.3 Dans le cas de récipients à plusieurs compartiments, chaque compartiment lorsqu'il est conçu comme un récipient individuel, doit être éprouvé indépendamment à la pression d'essai standard appropriée, sans pression dans les compartiments voisins. 0 commentaire

Si les éléments communs sont conçus pour une pression différentielle supérieure à la pression de conception des compartiments voisins, la pression d'essai à laquelle sont soumis les éléments communs doit être au moins égale à leur pression différentielle de conception et satisfaire aux exigences relatives à chaque compartiment pris indépendamment. Pour les récipients comportant des parois de séparation communes conçues pour la pression différentielle maximale qui puisse se produire au cours du démarrage, du fonctionnement et de l'arrêt, et si la pression différentielle est inférieure à la plus grande des pressions dans les compartiments voisins, les éléments communs doivent être soumis à une pression d'essai calculée comme indiqué en 10.2.3.3.1 où et sont les valeurs de la pression différentielle de conception et de la température de conception simultanées pour la situation de chargement maximal en pression différentielle. La pression d'essai de l'équipement sous pression constitué de plusieurs compartiments communicants doit être la limite inférieure des pressions d'essai des différents compartiments.

10.2.3.3.4 Pour les récipients totalement ou partiellement à double enveloppe, le récipient intérieur doit être soumis à la pression différentielle maximale causée par le vide dans l'espace voisin. Une approche identique doit s'appliquer pour la détermination la pression d'essai de la double enveloppe. 0 commentaire

Par conséquent la détermination de la pression d'essai donnée par les formules (10.2.3.3.1-1) et (10.2.3.3.1-2) pour un vide total ou partiel est

modifiée en remplaçant par

par

dans la formule (10.2.3.3.1-1) et

dans la formule (10.2.3.3.1-2) :

avec :  = 0,1 (vide total) ;   0,1 (vide partiel) ;  = 0 (pas de vide). Dans les formules ci-dessus, les pressions sont exprimées en MPa. Pour les récipients à vide total ou partiel à demi serpentin ou à demi tube ou à tunnel conçus selon l'EN 13445-3:2009, et tels qu'illustrés dans ses Figures 8.5-11 et 8.5-12, la pression extérieure causée par le vide peut être ignorée lors de la détermination de la pression d'essai. Lorsque cela est raisonnablement possible, il convient que les récipients à simple paroi soumis à un service sous vide soient essayés sous vide ou qu'on leur applique une pression extérieure pour simuler les conditions de vide. Il convient que la pression résultant soit de la pression extérieure, soit du vide, soit si possible égale à 1,25 fois la pression extérieure de conception, mais en aucun cas inférieure à la pression extérieure de conception.

10.2.3.3.5 La température du liquide utilisé pour la mise en pression doit satisfaire aux exigences suivantes : 0 commentaire

a)

b)

c)

et doit être à une température suffisante pour éviter les risques de rupture fragile (voir l'EN 13445-2:2009, Annexe B)

Dans le cas des récipients à paroi épaisse, la pression ne doit pas être appliquée avant que la température du métal ne soit approximativement égale

à la température du produit utilisé pour la mise en pression. Pendant l'essai hydraulique, la surface extérieure du récipient doit rester sèche. Si la ténacité du matériau ou du composant impose une limite pour la température d'essai conformément à l'Annexe B de l'EN 13445-2:2009, ou une vitesse pour la montée en pression, il faut en tenir compte et cela doit être reporté dans les certificats relatifs aux données résultats d'essais.

10.2.3.3.6 Des évents doivent être installés en tous les points hauts du récipient afin de purger les poches d'air éventuelles pendant le remplissage du récipient. Une ventilation suffisante doit être aussi prévue avant la vidange pour éviter l'effondrement, en particulier dans le cas des grands récipients à paroi mince. Les supports du récipient doivent être surveillés pendant l'essai afin de protéger le personnel d'un risque supplémentaire et le récipient d'un endommagement. 0 commentaire

10.2.3.3.7 Les verres des hublots doivent être soumis à une épreuve individuelle à deux fois la pression de conception avant d'être fixés au récipient. Pendant l'épreuve, des mesures doivent être prises pour protéger le personnel contre un risque d'éclatement des verres, par exemple par utilisation de couvercles de protection. 0 commentaire

10.2.3.3.8 La pression dans le récipient à éprouver doit être augmentée progressivement jusqu'à environ 50 % de la pression d'essai spécifiée, puis la pression doit être augmentée par paliers d'environ 10% de la pression d'essai spécifiée jusqu'à ce que la valeur spécifiée soit atteinte. 0 commentaire

NOTE Pour une pression d'essai de 15 bars maximum, la pression peut être augmentée progressivement jusqu'à atteindre la pression d'essai spécifiée.

La pression d'essai requise doit être maintenue pendant au moins 30 min. A aucun moment le récipient ne doit être approché pour un examen rapproché avant que la pression n'ait été réduite d'au moins 10 % par rapport à celle atteinte auparavant. La pression doit être maintenue à la pression spécifiée pour l'examen rapproché pendant une durée suffisante pour permettre un

examen visuel de toutes les surfaces et de tous les joints. 0 commentaire



NOTE 1 L'attention est attirée sur les réglementations nationales, eu égard aux phénomènes dangereux lors d'essais sous pression en utilisant un produit compressible. NOTE 2 On peut prendre en considération l'utilisation de l'émission acoustique pendant l'essai, voir Annexe E.

En raison des risques que peut présenter une épreuve réalisée avec un produit compressible, une attention particulière doit être accordée à des facteurs tels que : a)

l'emplacement du récipient et s

b)

le maintien pendant l'essai des normes de sécurité les plus sévères possibles et l'assurance que seul le personnel impliqué dans l'essai a accès à la zone d'essai si l'essai n'est pas effectué dans un local spécial, et que la zone située dans le voisinage immédiat de la zone d'essai est isolée du

c)

d)

la température du métal lors de l'essai doit être supérieure de 25 °C au moins à la température de l'essai de flexion par choc requise dans la présente norme pour les récipients qui n'ont pas été soumis auparavant à un essai hydrostatique à une pression excédant la pression d'essai pneumatique. On attire l'attention sur le fait que si le gaz sous pression

est introduit dans le récipient soumis à l'essai à partir d'un stockage à haute pression, sa température va baisser. C'est pourquoi l'équipement de mise en pression doit être tel q

e)

10.2.3.4.2 La pression d'essai pneumatique doit être conforme à 10.2.3.3.1 pour les récipients des groupes de contrôle 1, 2 et 3 et 10.2.3.3.2 pour les récipients du groupe de contrôle 4. Les récipients soumis à cette pression doivent être situés dans une zone fermée et d'accès restreint, par exemple un local spécial capable de résister à l'explosion, ou être correctement ancrés dans un bassin rempli d'eau et des mesures adéquates doivent être prises pour éviter que des parties ne soient projetées en cas d'explosion. En variante, le récipient doit être situé dans un espace à une distance suffisante de toute personne (public ou employés du fabricant) de sorte qu'en cas d'explosion personne ne puisse être affecté par la déflagration. 0 commentaire

Exceptionnellement, pour les récipients des groupes de contrôle 1 et 2, quand le diamètre est supérieur à 1 m et/ou la longueur dépasse 3 m, un essai peut être réalisé à une pression d'essai de 1,1 fois la pression maximale admissible Ps. Dans ce cas, l'étendue du contrôle non destructif doit être augmenté comme suit : 100% des joints longitudinaux doivent être soumis à un examen non-destructif volumétrique ; au moins 10 % des joints circulaires principaux, toutes les intersections de joints longitudinaux et circulaires et celles entre fonds plats et enveloppe, doivent être soumis à un examen volumétrique. De plus, 100 % des joints de tubulure - enveloppe, des joints d'attache à pénétration partielle ou totale sur l'enceinte sous pression, de ceux entre fonds plats sur enveloppe et des zones où des attaches ont été retirées, doivent être soumis à un contrôle par ressuage à 100%.

10.2.3.4.3 La pression doit être augmentée progressivement jusqu'à 50 % de la pression d'essai requise. Puis la pression doit être augmentée par paliers de 10 % environ de la pression d'essai requise jusqu'à ce que cette dernière soit atteinte. La pression doit être ensuite réduite jusqu'à la pression d'inspection P i: 0 commentaire

(10.2.3.4.3-1) et doit être maintenue durant l'examen du récipient. Si la pression d'essai pneumatique réduite à 1,1 fois Ps est utilisée, la pression d'inspection doit être limitée à 0,9 fois Ps.


10.2.3.5.1 La pression pneumatique est appliquée au-dessus du liquide et en aucun point du récipient la pression totale appliquée ne doit engendrer une contrainte de membrane supérieure à la valeur donnée dans l'EN 134453:2009. Toutes les exigences telles que détaillées en 10.2.3.4 s'appliquent. 0 commentaire

10.2.3.5.2 Si pendant le remplissage, la mise sous pression préalable, des mesures de déformations doivent être effectuées, les chiffres donnés dans l'EN 13445-3:2009 ne doivent pas être dépassés. 0 commentaire


Lorsque le récipient intérieur d'un récipient à double enveloppe est conçu pour fonctionner à la pression atmosphérique ou sous dépression, il suffit d'appliquer la pression d'essai à l'espace entre les enveloppes. Dans de tels cas, Ps doit être pris égal à la différence entre les pressions de conception de l'enveloppe et du récipient intérieur pour le calcul de la pression d'essai suivant 10.2.3.3 ou 10.2.3.4.

10.2.3.7

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SI une détection de fuites de gaz est effectuée avant l'essai hydrostatique ou pneumatique de réception, la pression d'essai ne doit pas dépasser la plus petite des deux valeurs 10 % de la pression de conception ou 0,5 bar. Voir également l'Annexe D.


Dans le cas d'épreuves réalisées avec de l'eau à des pressions d'essai supérieures à 100 bar, ou dans le cas d'essais hydrostatiques effectués avec un fluide d'essai à des températures supérieures à 50 °C, une des conditions suivantes doit être observée : a)

b)

si un local spécial n'est pas disponible, des mesures de sécurité appropriées doivent être prises, comme par exemple l'élévation de murs de protection. La zone située dans le voisinage immédiat du récipient à éprouver doit être isolée et un balisage de la zone doit être effectué pour la signaler comme zone dangereuse et

La pression indiquée doit pouvoir être déterminée à partir d'une distance de sécurité ou à partir d'un point de contrôle sûr. L'examen direct est permis uniquement après que le récipient sous pression ait été soumis à la pression d'essai pendant une durée de 30 min et qu'ensuite, dans le cas des essais hydrostatiques, la pression ait été réduite jusqu'aux alentours de la pression de service admissible.


Pendant l'épreuve, le récipient ne doit pas présenter de signes de plastification générale. Une déformation locale qui est détectée par inspection visuelle et qui est préoccupante doit être mentionnée au concepteur pour recoupement par rapport à la spécification de conception. Pendant l'épreuve, aucune fuite

au niveau de l'enveloppe sous pression n'est permise.

10.2.3.10

0 commentaire

Pour chaque épreuve, un rapport doit être rédigé et les données suivantes doivent être enregistrées : 

fabrica

      Si une procédure d'essai écrite a été suivie, la référence de cette procédure doit être indiquée.


Lorsque des manomètres à cadran et des enregistreurs de pression sont utilisés, la valeur de l'étendue de l'échelle doit être environ le double de la pression maximale prévue, mais en aucun cas, elle ne doit être inférieure à 1,5 fois ni supérieure à 4 fois cette pression. Lorsque les composants doivent être éprouvés, le(s) manomètre(s) à cadran doivent être raccordés au composant ou raccordés au composant à partir d'un point éloigné, le(s) manomètre(s) étant bien visible(s) de l'opérateur procédant au réglage de la pression, pendant la mise en pression, l'essai, la réduction de pression ou la mise à l'atmosphère du composant. Pour les grands récipients et les systèmes pour lesquels plus d'un manomètre sont prescrits ou requis, un enregistreur de pression est recommandé, en remplacement de l'un des manomètres à cadran.

Tous les manomètres à cadran et enregistreurs de pression utilisés doivent être étalonnés au moyen d'une balance manométrique étalon, d'un capteur de référence étalonné ou d'une colonne de mercure et ré-étalonnés au moins une fois par an, sauf spécification contraire de la présente norme. Tous les manomètres utilisés doivent fournir des résultats avec la précision requise dans la norme et doivent être ré-étalonnés à chaque fois qu'il existe une raison de croire qu'ils donnent des résultats faux. Dans le cas éventuel d'un manomètre donnant de fausses indications, la pression d'essai ne doit pas être dépassée, surveillée par exemple avec un second manomètre étalonné.

10.2.4 essai sous pression 0 commentaire

C'est une inspection visuelle qui doit être effectuée après l'essai de pression et après que le récipient ait été vidé et nettoyé. L'inspection doit permettre de vérifier l'absence de détérioration due à l'essai sous pression. Elle couvre, le cas échéant, la fixation des dispositifs de sécurité, le fonctionnement des portes à ouverture rapide ou des dispositifs similaires ainsi que l'application et la précision du marquage tel que requis dans la présente norme (Article 11) et les plans de construction approuvés. L'application des revêtements de surface doit être également incluse dans cette inspection. L'étendue de cette inspection et tous les écarts doivent être mentionnés dans un rapport.


Dans les ensembles, les accessoires de sécurité doivent être vérifiés en ce qui concerne leur totale conformité à la présente norme.

11 0 commentaire

11.1 0 commentaire

Les équipements et les accessoires fabriqués conformément aux exigences de la présente norme doivent être marqués du numéro et de l'année de la présente norme. Le marquage requis doit être situé à un emplacement visible, de manière à être accessible après l'installation.

11.2 0 commentaire


Le marquage peut être effectué :

 

sur une plaque signalétique distincte qui doit être fixée de manière permanente à l'équipement ou à l'accessoire




Lorsque le marquage doit être appliqué directement sur l'équipement ou l'accessoire, des poinçons engendrant "de faibles contraintes" doivent être utilisés. La hauteur des caractères ne doit pas être inférieure à 5 mm. Le poinçonnage direct ne doit pas être utilisé sur un équipement fabriqué à partir :   


Les plaques signalétiques doivent être constituées d'un métal adapté pour le service prévu et d'une épaisseur suffisante pour résister à la déformation engendrée par l'application du marquage et être compatibles à la méthode de fixation. L'épaisseur minimale ne doit pas être inférieure à 1 mm. Le marquage doit être effectué avec des caractères d'une hauteur non inférieure à 5 mm et doit être effectué par moulage, gravure à l'eau forte, marquage en relief, marquage en creux, poinçonnage ou gravure, y compris l'identification de l'EN 13445. Le marquage peut être appliqué avant que la plaque signalétique ne soit fixée

à l'équipement, à condition que le fabricant de récipients s'assure que la plaque signalétique est fixée au bon équipement. La plaque signalétique doit être fixée de telle manière que son enlèvement nécessiterait la destruction volontaire de cette dernière ou la destruction de son système de fixation. La plaque signalétique doit rester visible et lisible sur la durée de vie du récipient.

11.3 Unités 0 commentaire

Les unités de mesure utilisées pour le marquage ou le poinçonnage de l'équipement et des accessoires doivent être des unités SI. Les pressions doivent être exprimées en "bar".

11.4 0 commentaire

La plaque signalétique doit contenir les informations suivantes. Au minimum, les prescriptions de a) et b) ci-dessous doivent être marquées en entier. En fonction du type d'équipement, les prescriptions de c) doivent être marquées. a)

1) 



NOTE Le marquage "EN 13445" signifie que toutes les Parties pertinentes de la norme ont été appliquées.

 

2)

b)

données 

pression maximale admissible PS



température maximale admissible TSmax



température minimale admissible TSmin.

En fonction du type d'équipement sous pression, informations su  

pression de conception Pd,



température de conception Td



pression d'essai Pt, en bar, et date

     

   

Lorsque c'est

c)

11.5 0 commentaire

La déclaration écrite de conformité à la présente norme doit être rédigée dans la forme appropriée, comme indiqué dans l'Annexe H.

12 0 commentaire

12.1 0 commentaire

Les dossiers varient en fonction du type et de la complexité du récipient sous pression, cependant les sujets suivants, avec l'étendue applicable, doivent être couverts : 

un index des dossiers pour chaque récipient sous pression en fonction du numéro d'identification de

   

les calculs de conception et les plans (y compris une li

     

les plans qua

   

la liste des descriptifs de mode opératoire de s -

       

le certificat de contrôle dimensionnel (état tel que c



-

 

les instructions d'exploita

-

12.2 0 commentaire

Les dossiers ci-dessus doivent être mis à disposition des organismes concernés, voir CR 13445-7:2002, Annexe C. Tous les documents doivent être lisibles et parfaitement identifiables avec le récipient sous pression concerné. Les dossiers doivent être protégés vis-à-vis d'une détérioration ou d'un dommage.

12.3 0 commentaire

Une fois le récipient sous pression, le marquage et la certification achevés, le fabricant de récipients ou son mandataire sont responsables de la conservation de tous les dossiers pendant une période d'au moins 10 ans. Pendant cette période, ces dossiers doivent être mis à disposition des autorités nationales concernées responsables de l'inspection pendant la durée de vie en service. Avant de détruire les dossiers, le fabricant de récipients doit proposer les dossiers à l'utilisateur lorsque de tels dossiers sont considérés comme essentiels par les autorités nationales chargées de l'inspection en service ou

lorsqu'il est requis de les conserver pendant la durée de vie du récipient. Sinon, le fabricant de récipients et l'acheteur doivent convenir d'un accord en ce qui concerne la conservation des dossiers au moment de la commande et dans le cas aucun contact ultérieur n'est nécessaire après 10 ans.

13 0 commentaire

Il est de la responsabilité du fabricant de récipients de s'assurer que toutes les mesures de protection vis-à-vis d'un dommage ou d'une détérioration pendant le transport et/ou le stockage ont été prises y compris la fourniture de dispositifs d'obturation, l'application de revêtement de protection, des supports appropriés, une purge à l'azote, etc.

Annexe A

(normative)

    Inspection et contrôle des récipients sous pression produits en série

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A.1 0 commentaire

L'inspection et le contrôle de récipients sous pression produits en série et fabriqués conformément à la présente norme peuvent être allégés comme décrit dans la présente Annexe A. Le récipient doit correspondre aux limites de cette annexe relatives à la production en série et obtenir une approbation de modèle comme défini en 3.10 de la présente annexe. Cette annexe décrit le niveau d'inspection et de contrôle des récipients sous pression produits en série conformément à la présente norme afin de permettre la réduction des niveaux de CND pendant la production en série. Le plan d'inspection et de contrôle doit être décrit dans les documents qui font partie de l'approbation de modèle. NOTE Voir Article 3 de la présente norme pour les termes et définitions qui concernent spécifiquement les récipients produits en série de la présente annexe.

A.2 0 commentaire

Les récipients sous pression produits en série selon la même documentation technique peuvent être inspectés et contrôlés tel que décrit en A.7 dès lors que toutes les limitations suivantes sont satisfaites. a)

-

NOTE Une extension possible à d'autres groupes de contrôle et de matériaux est envisageable ultérieurement. b) c)

Tous les joints soudés longitudinaux déterminants et les principaux joint

d) e) f)

A.3 0 commentaire

La gamme des récipients sous pression construits selon la même documentation technique peut dépendre des dimensions, de la pression ou plage de pressions, des raccordements des tubulures et des spécifications matière. Les récipients sont considérés comme relevant du même modèle s'ils respectent tout ce qui suit : a)

mêmes conditions de service et même type de support,

b) c)

d)

même spécification de

e)

f)

g)

h)

variations

de

tubulure

(l

i) j)

A.4 0 commentaire

L'inspection et les essais doivent être menés sur chaque récipient prototype représentant une seule approbation de modèle.

A.5 0 commentaire

Lorsque le récipient prototype satisfait les prescriptions explicites de la présente norme, une approbation de modèle doit être émise. L'approbation de modèle doit comprendre toutes les données nécessaires à l'identification du modèle approuvé, les conclusions de l'examen et une liste des parties appropriées de la documentation technique. Toute modification par rapport à l'approbation de modèle doit être évaluée afin d'assurer qu'elle n'affecte pas la conformité à la présente norme ou les conditions prescrites d'utilisation. L'évaluation doit être documentée dans un certificat supplémentaire faisant référence à l'approbation de modèle d'origine. La modification doit être conforme aux exigences de limitations du modèle telles que décrites dans A.3. Les informations à faire figurer pour différentes parties du récipient dans l'approbation de modèle doivent comprendre ce qui est requis par l'Annexe B.

A.6 0 commentaire

Avant de commencer la production, un plan de fabrication ou un plan qualité détaillé doit être établi par le fabricant. Ce plan doit indiquer les points à inspecter ou les points de prélèvement ainsi que la fréquence des contrôles. Des dispositions doivent être prévues dans le plan pour ré-inspecter les composants refusés ou réparés et une zone de rebut identifiable doit être définie pour les pièces refusées. Le plan doit permettre de s'assurer des points suivants : a)

les matériaux utilisés dans la fabrication des récipients satisfont aux normes ou spécifications d

b)

c)

d)

la fréquence des contrôles et des inspections sur le récipient est

A.7 Inspection, contrôle non épreuve 0 commentaire

A.7.1 0 commentaire

D'une façon générale, l'inspection des opérations de fabrication doit être effectuée conformément à 6.1 en respectant les exigences supplémentaires suivantes adaptées aux récipients produits en série.

A.7.2 0 commentaire

A.7.2.1 0 commentaire

L'inspection et le contrôle du premier récipient d'une série doivent être effectués sur un prototype avec les essais complémentaires suivants (en complément aux exigences normales de la présente norme) : a)

la longueur totale des joints soudés déterminants doit être radiogra -

b)

A.7.2.2 0 commentaire

Au moins 20 % de tous les récipients de chaque lot doivent être contrôlés conformément aux exigences du Tableau 6.6.2-1.

A.7.3 0 commentaire

Chaque récipient doit être soumis à une épreuve conformément à 10.2.3. NOTE Le paragraphe 10.2.3.1 traite de l'épreuve sur base statistique pour des récipients fabriqués en série.

S'il se passe un certain temps entre l'épreuve et l'expédition, par exemple dans le cas de récipients stockés, il faut s'assurer qu'il n'y a pas eu de dommages ni de détérioration pendant cette période.

A.8 0 commentaire

Lorsqu'une plaque signalétique provisoire a été fixée, il faut s'assurer que la plaque permanente est conforme en tous points à l'Article 11.

A.9 0 commentaire

Une déclaration de conformité à la présente norme doit être délivrée pour chaque récipient. La déclaration doit mentionner clairement le numéro de lot ou de série ou le numéro de fabrication du récipient concerné. Les dossiers de fabrication décrits dans l'Article 12 doivent être conservés.

Annexe B

(normative)

    Exigences détaillées relatives aux dimensions des récipients sous pression

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Il faut prendre particulièrement soin de s'assurer que les informations suivantes sont données pour les différents éléments pour faciliter le contrôle des calculs et de la construction : 

fonds bombés : rayon de la partie sphérique, rayon de carre intérieur, ou paramètres de l'ellipse plus épaisseur minimale après formage et diamètre intérieur et

 

brides (y compris les brides pleines) : type, norme et relations pression/température ou dans le cas de





joints : type, carac



piquages : épaisseur de paroi (minimale), diamètre extérieur, méthode de raccordement au récipient, dimensions et projection dans le récipient ;



soudures : profils et dimensions des soudures, ainsi que détails dimensionnels relatifs à la préparation p



plaques de renforts pour piquages, supports, oreilles de levage etc : les dimensions requises de la plaque, largeur x longueur x épaisseur et rayon des coins y compris



plaques tubulaires (échangeurs de chaleur) : dispositions des trous de perçage de tube, c'est-à-dire type, nombre de trous, dimensions des tubes (par exemple







supports (récipients horizontaux) : nombre de supports, dimensions incluant le nombre et l'épaisseur des âmes et des ailes, embase, écartement entre les trous des boulons d'ancrage et diamètres des trous ; distance entre la tangente aux fonds bombés et le centre des supports, distance entre les supports e



supports (récipient vertical) : dimensions de la jupe, comprenant le diamètre, la hauteur, l'épaisseur, et la méthode de raccordement à la virole, aux fonds bombés ; si



oreilles de levage : nombre, épaisseur, dimension d



 

soupapes de sûreté : nombre, dimensions et pression de début d'ouverture et débit ;

   

disques de r

Annexe C

(normative)

    Ouvertures d'accès et d'inspection, mécanismes de fermeture et éléments de verrouillage particuliers

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C.1 0 commentaire

Tous les récipients doivent être munis d'ouvertures de taille appropriée et en nombre suffisant pour permettre l'inspection et le nettoyage intérieur. Pour les récipients dans lesquels l'accès est difficile du fait des internes, par exemple échangeurs tubulaires, d'autres moyens d'assurer que le récipient est dans un état sûr doivent être spécifiés par le fabricant dans ses instructions d'exploitation. Le nombre, les dimensions et l'emplacement des ouvertures de visite doivent

être conformes aux exigences des Articles C.2 et C.3. Les limites de hauteur des collerettes ou des anneaux indiquées en C.2 peuvent être dépassées si les dimensions intérieures sont augmentées en conséquence. Les anneaux et les collerettes de forme conique doivent avoir une inclinaison d'au moins 15° ; pour des inclinaisons inférieures, les limites relatives aux formes cylindriques s'appliquent. Les ouvertures d'accès et de visite dans le cas où la pression intérieure applique le couvercle sur un joint plat doivent laisser subsister un jeu total entre la collerette ou l'anneau et l'emboîtement du couvercle ne dépassant pas 3 mm, c'est-à-dire 1,5 mm sur toute la circonférence, et la profondeur de l'emboîtement doit être suffisante pour retenir le joint.

C.2 'inspection 0 commentaire

C.2.1 'oil 0 commentaire

Les trous d'oil sont des ouvertures de diamètre intérieur au moins égal à 50 mm (grands trous d'oil) ; les trous d'oil de diamètre intérieur de 30 mm (petits trous d'oil) peuvent être acceptés pour les petits récipients. La hauteur de collerette ne doit pas être supérieure au diamètre de l'ouverture.

C.2.2 Trous de poin 0 commentaire

Un trou de poing pour le nettoyage ne doit pas être inférieur à 80 mm x 100 mm ou doit avoir un diamètre intérieur de 100 mm. Un trou de poing de visite ne doit pas être inférieur à 100 mm x 150 mm ou doit avoir un diamètre intérieur de 120 mm. La hauteur de la collerette ou de l'anneau ne doit pas dépasser 65 mm, ou 100 mm si la collerette ou l'anneau sont de forme conique.

C.2.3 0 commentaire

Les trous de tête sont des ouvertures par lesquelles on peut introduire en même temps la tête, un bras et une lampe. Le trou de tête doit avoir des dimensions d'au moins 220 mm x 320 mm ou un diamètre intérieur d'au moins 320 mm. La hauteur de la collerette ou de l'anneau ne doit pas dépasser 100 mm ou 120 mm dans le cas d'une forme conique.

C.2.4 0 commentaire

Les trous d'homme sont des ouvertures par lesquelles une personne ne portant aucun équipement auxiliaire peut entrer dans le récipient et en ressortir. Le trou d'homme doit avoir des dimensions d'au moins 320 mm x 420 mm ou un diamètre intérieur d'au moins à 420 mm. La hauteur de la collerette ou de l'anneau ne doit pas dépasser 150 mm, sauf si la dimension minimale correspond à un diamètre supérieur à 460 mm ou à un ovale de 460 mm x 410 mm.

C.2.5 0 commentaire

Les trous de secours sont des ouvertures permettant l'entrée et la sortie d'une personne munie d'un équipement de secours et d'un équipement de protection. Ils doivent avoir 600 mm de diamètre. Si pour des raisons de conception il n'est pas possible de réaliser un trou de 600 mm de diamètre, la taille du trou de secours peut être réduite à une dimension non inférieure à 500 mm à condition que la hauteur de la collerette ne dépasse pas 250 mm. Dans ce cas un équipement spécial doit permettre l'accès dans le récipient.

C.3 0 commentaire

Les ouvertures d'inspection doivent permettre de préférence un examen visuel des soudures longitudinales et circulaires de l'intérieur du récipient et en particulier des zones fortement sollicitées et des zones à haut risque. Les zones fortement sollicitées sont les soudures d'angle, les carres et les zones au voisinage des grandes ouvertures. Les zones à haut risque sont par exemple, les cuvettes de rétention de fluide ou le fond des récipients, la zone au niveau du fluide et les zones de corrosion ou d'érosion potentielle d'après l'expérience. Les types, l'emplacement et le nombre minimal d'ouvertures de d'inspection requis pour des récipients autres que sphériques doivent être en conformité avec le Tableau C.3-1, et avec le Tableau C.3-2 pour tous les récipients sphériques. Des ouvertures d'inspection supplémentaires peuvent être requises, si en raison de la conception, l'accès est impossible.

Les fonds ou les couvercles démontables, les assemblages à brides à partir desquels les tuyauteries, les instruments ou autres éléments similaires peuvent être démontés, peuvent remplacer tous les autres trous de visite, si par leurs dimensions et leur position ils permettent un examen général de l'intérieur au moins équivalent à celui obtenu à partir des trous de visite normalement requis.

Tableau C.3-1- Type et nombre minimal d'ouvertures d'accès et d'inspection dans les récipients autres que les récipients sphériques 0 commentaire

Diamètre intérieur mm

Longueur de la partie cylindrique L mm

Di  300

L  1 000

1 petit trou d'oil à chaque extrémité

L > 1 000

1 petit trou d'oil à chaque extrémité. La distance entre les axes des trous d'oil et n'importe quelle partie du cordon à examiner ne doit pas dépasser 500 mm. Si ce n'est pas le cas, un grand trou d'oil a supplémentaire doit être prévu.

L  1 500

2 grands trous d'oil, chacun étant situé dans ou près de chaque fond, ou un trou de poing a dans le tiers central de la partie cylindrique

L > 1 500

1 trou de poing près de chaque extrémité de la partie cylindrique a ou dans chaque fond. La distance entre les axes des trous de poing et n'importe quelle partie du cordon à examiner ne doit pas dépasser 750 mm. Si ce n'est pas le cas, un trou de poing a supplémentaire doit être prévu.

L  1 500

1 grand trou d'oil et 1 trou de poing chacun près du ou dans le fond

1500 < L  3 000

1 trou de tête dans le tiers central la partie cylindrique ou des trous de poing comme dans le cas 300 < Di  450, L > 1 500

L > 3 000

Le nombre d'ouvertures de visite doit être augmenté de telle sorte que la distance maximale entre les axes des trous de tête et n'importe quelle partie de la soudure à examiner ne dépasse pas 1 500 mm (1 000 mm pour les trous de poing).

Di

300 < Di  450

450 < Di  840

Nombre minimal et type d'ouvertures

Un trou de poing au moins doit être situé près de chaque extrémité de partie cylindrique ou dans chaque fond. 840 < Di  1 200

L  2 000

1 trou de tête dans le tiers central de la partie cylindrique ou 2 trous de poing, un trou près de chaque extrémité de la partie cylindrique ou dans

chaque fond, ou 1 trou d'homme

L > 2 000 Di > 1 200

1 trou d'homme, ou des trous de tête comme dans le cas où Di  840, L > 3 000 1 trou d'homme ou 1 trou de secours si requis

NOTE Il convient que Les exigences concernant les trous de secours et les trous d'homme de dimensions différentes pour des cas particuliers soient spécifiées par le fabricant. Lorsque d'autres solutions existent, le choix est laissé à la discrétion du fabricant. a Les

trous d'oil et les trous de poing doivent être placés de manière à laisser voir les cordons de soudure longitudinaux.

Tableau C.3-2-- Types et nombre minimal d'ouvertures d'accès et d'inspection dans les récipients sphériques 0 commentaire

Diamètre intérieur Di   mm

Di  450

Type et nombre minimal et d'ouvertures 2 grands trous d'oil ou un trou de poing

450 < Di  840

1 trou de poing ou 1 trou de tête

840 < Di  1 200

1 trou de tête ou 1 trou d'homme

Di > 1 200

1 trou d'homme ou 1 trou de secours si requis

NOTE Il convient que les exigences concernant les trous de secours et les trous d'homme de dimensions différentes pour des cas particuliers soient spécifiées par le fabricant. Lorsque plusieurs solutions existent, le choix est laissé à la discrétion du fabricant

C.4 0 commentaire

Pour les récipients avec un diamètre intérieur inférieur ou égal à 300 mm les exigences de C.2 et C.3 et le Tableau C.3-1 peuvent être modifiées comme suit :

a)

le diamètre intérieur des trous d'oil doit être suffisamment grand pour permettre un nettoyage correct de l'intérieur et ne doit pas être inférieur à : 19 mm pour les récipien

b)

si à travers ces trous d'oil réduits, il n'est pas possible de voir toute la surface intérieure, l'examen visuel doit être complété par une autre méthode de contrôle qui doit être détaillée par

C.5 0 commentaire

C.5.1 0 commentaire

Ce paragraphe traite des exigences relatives à tous les types de fermeture.

C.5.2 0 commentaire

C.5.2.1 0 commentaire

dispositifs d'ouverture et de fermeture partie d'un récipient qui peut être enlevée pour les activités liées à l'exploitation : examen, drainage ou mise à l'atmosphère, remplissage ou vidange


dispositifs d'ouverture et de fermeture rapide tout type de dispositif d'ouverture et de fermeture qui peut être ouvert ou fermé plus rapidement que ceux comportant plusieurs éléments de verrouillage, chacun devant être actionné individuellement

C.5.3 0 commentaire

Les dispositifs d'ouverture et de fermeture doivent être conçus et être fabriqués de manière que leur étanchéité soit assurée même sous la pression d'essai et qu'ils ne puissent pas être ouverts par inadvertance, lorsqu'ils sont sous pression. Des matériaux appropriés, parmi ceux permis dans l'EN 13445-2:2009, doivent être utilisés pour tous les éléments des dispositifs d'ouverture et de fermeture. Les exigences relatives à la conception de l'EN 13445-3:2009 et à la fabrication de l'EN 13445-4:2009 doivent s'appliquer. Dans les dispositifs d'ouverture et de fermeture comportant plusieurs éléments de verrouillage, ces parties doivent être conçues et être usinées de manière à ce que dans les conditions de service, la charge soit répartie uniformément entre ces dernières. Lors de la détermination de la pression admissible par unité de surface des dispositifs d'ouverture et de fermeture (par exemple les cames sur les dispositifs d'ouverture et de fermeture à baïonnette) il est nécessaire de prendre en compte à la fois la qualité de la surface (c'est-à-dire l'usinage) et l'alignement des baïonnettes (c'est-à-dire l'alignement obtenu par usinage).

Pour des éléments alignés et entièrement usinés permettant d'obtenir l'uniformité de la répartition des charges, on peut utiliser 100 % de la surface unitaire permise admissible. Pour ceux qui ne sont pas entièrement usinés, la surface unitaire permise admissible ne doit pas dépasser 75 %. Pour tenir compte d'un affaiblissement possible des éléments de fermeture dû à l'usure ou à la corrosion, les dimensions calculées doivent être augmentées des surépaisseurs adéquates. Pour les dispositifs d'ouverture et de fermeture comportant plus de trois éléments de verrouillage, la charge théorique, c'est-à-dire la contrainte calculée agissant sur chaque élément, doit être augmentée de 20 % au moins. Si le contenu du récipient est explosif, inflammable, toxique oxydant ou corrosif, des mesures de conception particulières doivent être prises pour assurer l'étanchéité des dispositifs d'ouverture et de fermeture. Le couvercle doit être conçu de manière à ce que le joint ne puisse être chassé vers l'extérieur. Dans le cas d'une fuite d'un joint d'étanchéité, des dispositions doivent être prises lors de la conception pour permettre une ventilation ou une vidange du contenu en toute sécurité, afin de minimiser les conséquences de la fuite. Les joints doivent être des anneaux fermés ou des garnitures avec plusieurs anneaux de matériau. Pour les couvercles intérieurs à fixer avec un étrier et un boulonnage central, le jeu entre le couvercle et le bord du trou ne doit pas dépasser les valeurs suivantes : a)

3 mm pour des pressions  32 bar ;

b)

C.5.4 0 commentaire

L'aptitude à l'emploi des boulons à griffes, voir Figure C.5.4-1, doit être vérifiée.

Des dispositions doivent être prévues pour qu'il ne puisse y avoir glissement des boulons et ces derniers doivent être fixés au récipient de manière à ce qu'ils ne puissent pas tomber lorsqu'ils sont basculés vers le bas. Le nombre, la taille et la qualité des boulons à griffes de chaque fermeture doivent être indiqués sur la plaque d'identification du fabricant sur le récipient.

Légende 1 B C

Anneau de maintien Largeur de bride (mm) Diamètre du cercle de boulonnage (mm)

Figure C.5.4-1 - Brides assemblées par boulons à griffes avec exemples types de dispositifs de sécurité contre le glissement vers l'extérieur 0 commentaire

C.5.5 0 commentaire

Des dispositions doivent être prévues pour qu'il n'y ait pas glissement des boulons basculants qui doivent basculer dans des rainures, voir Figure C.5.5-1 (par exemple boulons à oil). Les écrous et les rondelles doivent porter, à l'extérieur de la rainure, sur la surface entière.

Légende l B C

Sécurité vis à vis du glissement Largeur de bride (mm) Diamètre du cercle de boulonnage (mm)

Figure C.5.5-1 - Brides assemblées par boulons basculants 0 commentaire

C.5.6 0 commentaire

Ce type de fermeture, voir Figure C.5.6-1, est constitué d'un couvercle extérieur articulé d'un côté et fermé du côté opposé par un ou plusieurs éléments de fermeture (par exemple des boulons de serrage). Les fermetures à étrier des couvercles extérieurs doivent être conçues de manière que, lorsque le dispositif de serrage est desserré, le couvercle soit soulevé avant que l'étrier puisse être ôté. Le diamètre moyen d'un joint pour une fermeture à étrier ne doit pas dépasser : a)

500 mm pour les pressions  3,0 bar ;

b)

Légende D

Diamètre moyen du joint (mm)

Figure C.5.6-1 - Fermeture à étrier 0 commentaire

C.5.7 0 commentaire


Le terme "dispositifs à fermeture et ouverture rapide" couvre essentiellement :     

les dispositifs de fermeture à porte coulissante et

Les dispositifs d'ouverture et de fermeture présentant les caractéristiques suivantes sont des dispositifs types couverts par ce paragraphe :  

mouvements amorcés par des

 Les dispositifs d'ouverture et de fermeture comportant plus d'un assemblage vissé n'appartiennent pas au domaine d'application de ce paragraphe. Un exemple de dispositif d'ouverture et de fermeture rapide est représenté Figure C.5.7-1.

Légende A Porte fermée, cames de verrouillage en position finale. B Porte restée fermée par le crochet de sécurité, décroissance de la pression résiduelle. C Ouverture de la porte possible, crochet de sécurité et cames de verrouillage libres. 1 Crochet de sécurité 2 Elément de blocage 3 Came de verrouillage

Figure C.5.7-1 - Exemple type de dispositif d'ouverture et de fermeture rapide 0 commentaire


Dans les dispositifs actionnés manuellement, le couvercle ou la porte ainsi que l'élément de verrouillage sont amenés manuellement dans la position de fermeture ou de verrouillage. Les éléments de verrouillage sont par exemple

des boulons, des loquets, des cames, des anneaux et des disques de verrouillage, qui lorsqu'ils sont engagés, empêchent la porte ou le couvercle de s'ouvrir. Dans les dispositifs actionnés par un moteur, le couvercle ou la porte ainsi que tous les éléments de verrouillage sont amenés à la position d'ouverture ou de fermeture par une énergie extérieure. Les dispositifs d'ouverture et de fermeture actionnés par des moteurs ne nécessitent pas d'éléments de verrouillage particuliers si on s'est assuré par d'autres moyens de conception et de construction, par exemple par l'installation de dispositifs de guidage appropriés, que le couvercle ou la porte ne peuvent s'ouvrir. Dans les dispositifs comportant plusieurs éléments de verrouillage, ces éléments doivent atteindre leur position finale correcte en même temps.


C.5.7.3.1 0 commentaire

Les dispositifs d'ouverture et de fermeture rapide doivent être conçus et être installés de manière que :  

ils soient protégés contre l'encrassement et les manipulations par des



Toutes les parties mobiles qui peuvent causer un accident doivent être conçues et/ou protégées de façon que les personnes ne puissent être mises en danger. Des dispositifs de sécurité doivent être installés sur les parties mobiles tels que :

 

des butées de contact de fin de course sur les portes

 


Les récipients équipés de portes et couvercles d'accès à ouverture rapide doivent être munis de dispositifs qui assurent que le récipient ne puisse être mis en pression que si la porte d'accès est totalement fermée, si le mécanisme de sécurité est totalement engagé et si la charge initiale a été appliquée à l'élément d'étanchéité. Dans les mécanismes comportant plusieurs éléments de verrouillage interconnectés, les éléments doivent atteindre leur position finale positivement et simultanément. Les mécanismes de verrouillage manouvrés à la main sont sensés respecter cette prescription si, après l'opération de fermeture, si le couvercle ou la porte est clos, si les éléments de verrouillage sont en place et si leur position finale est visualisée. La surveillance des éléments de verrouillage peut être faite, par exemple. par : a)

un dispositif de détection de la pression (par exemple, une petite ouverture à l'intérieur du récipient) qui ne peut être fermé que lorsque les éléments de verrouillage sont en posit

b)

c)

un (des) contacteur (s), en cas d'admission de pression télécommandée dans le récipien

Les dispositifs de détection de la pression liés à une ouverture doivent avoir un diamètre intérieur d'au moins 8 mm. Lorsqu'il y a un risque de blocage, il doit être possible de libérer manuellement le blocage sans mettre en danger

l'opérateur. Les dispositifs d'interverrouillage pour lesquels la pression est appliquée à partir d'une source extérieure, l'interverrouillage doit être situé entre le mécanisme de verrouillage de porte et le robinet d'admission du fluide de mise en pression. Si l'accroissement de pression est réalisé par apport d'énergie dans le récipient, les dispositions d'interverrouillage doivent se situer entre le mécanisme de verrouillage de la porte et la source d'énergie. Lorsque la pression est appliquée par une pompe, il ne doit pas être possible que la pompe mette en pression le système sans que le mécanisme de sécurisation de la porte soit totalement enclenché. Les mécanismes actionnés par une source d'énergie doivent considérés comme satisfaisant ces prescriptions si la position de fermeture du couvercle ou de la porte est contrôlée de façon que le récipient puisse être mis en pression uniquement lorsque le couvercle ou la porte est complètement fermé et que le mécanisme de verrouillage est totalement enclenché comme spécifié par le fabricant.


Les récipients équipés de portes d'accès à ouverture rapide doivent être fournis avec des dispositifs qui assurent que la source de pression est isolée et que le récipient est éventé afin de réduire la pression interne jusqu'à la pression atmosphérique avant que le mécanisme de fermeture ou de sécurisation de la porte puisse être désenclenché. L'analyse de phénomènes dangereux doit tenir compte des effets du fluide provenant de l'évent sur l'opérateur.

C.5.7.3.4

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Les récipients équipés de portes d'accès à ouverture rapide doivent être fournis avec des dispositifs qui :

a)

b)

assurent que la température du fluid

Ceci peut être réalisé en fournissant des indicateurs ou des dispositifs avertisseurs de manière à ne pas soumettre la personne ouvrant la porte à un risque. Lorsque la garniture d'étanchéité de porte est sujette au collage, des dispositifs doivent être fournis, qui soit : c)

d)

Cette prescription peut également être atteinte par des moyens instrumentaux et de surveillance. Dans ce cas, les prescriptions suivantes s'appliquent également : e)

la réduction de pression jusqu'à un niveau inoffensif doit être vérifiée par au moins deux détecteurs de pr

f)

le signal d'ouverture de porte ou de couvercle ne doit devenir actif que lorsque le robinet d'évent de pression a atteint sa position d'ouverture et que le signal d'équilibrage entre les pressions interne et externe

Si un de ces signaux ne s'est pas interrompu pendant le cycle en pression suivant, le procédé doit être amené à un état sûr, et : g)

en cas de défaillance de l'alimentation électrique ou de défaillance d'un fluide de commande (par exe

h)

s'il est possible que le couvercle ou la porte s'ouvrent, que les dispositifs décrits en C.5.7.3.5

NOTE

Une pression est considérée comme inoffensive si les forces

engendrées sur la porte, par la pression, sont trop faibles pour provoquer des blessures aux personnes se trouvant en face d'elle, et si elle s'ouvre de manière non maîtrisée.

Similairement, si un récipient contient d'autres matières, en conteneurs ou autrement, en plus du fluide de procédé, la température de ceux-ci doit être surveillée. Ceci peut être réalisé en utilisant un dispositif d'interverrouillage comportant un dispositif de détection situé dans la partie du récipient ou du contenu qui est supposé rester à la plus haute température en fin du procédé.


Les récipients équipés de portes d'accès à ouverture rapide doivent être fournis avec des dispositifs qui assurent que la fermeture ne s'ouvre pas violemment du fait d'une pression résiduelle subsistant dans le récipient. Ceci peut être réalisé en équipant le couvercle ou la porte d'un dispositif de sécurité qui assure que : a) b)

le processus d'ouverture requiert plusieurs manipulations consécutives ou plusieurs tours effectués manuellement de façon que le couvercle ou la

Chaque porte actionnée par une source d'énergie doit être équipée d'au moins un dispositif d'arrêt facilement accessible et mis en évidence. Ces dispositifs ne doivent pas être à auto-réarmement. Lorsqu'un de ces dispositifs est activé : c)

d)

tous les autres composants relatifs à la sécurité utilisés pour surveil

e)

l'utilisation d'un outil spécial, clé ou code doit être requise pour réarmer le dispositif d'arrêt, afin de rétablir


Les prescriptions complémentaires mentionnées ci-dessous ont été établies pour des fermetures de porte comportant des garnitures gonflables ou activées par la pression : a)

les joints utilisant une pression d'étanchéité auxiliaire ne doivent pas être considérés comme faisant partie des éléments de verrouillage

b)

c)

les joints doivent être mis en pression uniquement lorsque les éléments

d)

le robinet permettant au fluide de mise en pression d'entrer dans le récipient doit être ouvert uniquement après que la pression d'étanchéité du joint a atteint sa valeur de con

e)

durant le processus d'ouverture de la porte, le signal « robinet d'évent de pression ouvert, récipient dépressurisé » (par exemple, à partir de deux détecteurs de pression) doit enclencher le stade « suppression de la pression d'éta

f)

    

aucun


Le fonctionnement conformément aux exigences de la présente norme doit être contrôlé au cours de l'essai final du récipient sous pression chez le fabricant. Si cela n'est pas possible il doit être contrôlé dans les conditions d'installation du récipient sous pression, avant d'être mis en service. Tous les dispositifs d'ouverture et de fermeture rapide utilisés pour les récipients fabriqués en série doivent être soumis à la procédure d'acceptation du modèle. Dans le cas de dispositifs d'ouverture et de fermeture rapides ne faisant pas l'objet d'une procédure d'acceptation de modèle et utilisés dans des récipients construits à l'unité, ceux-ci ne peuvent être utilisés que sous réserve d'une revue de conception et d'un essai fonctionnel pratiqués avant mise en service.


Le marquage de chaque dispositif doit comporter les informations suivantes : a)

identification

b) c)


Le fabricant doit constituer et remettre à l'acheteur/utilisateur une notice d'instructions de service et de maintenance pour le personnel exploitant. Ces instructions doivent préciser au moins les points suivants :



les intervalles de service/maintenance. Ils



-



les vérifications du mécanisme de fermeture vis-à-vis des déformations, de l'usure, des dommages etc. et les indications concer



que, si nécessaire, le fabricant doit prescrire des mesures et si requis, également les tolérances lorsque cela est nécessaire. Les parties soumises à l'usure et





que d'autres matériaux ne peuvent être utilisés

que le personnel exploitant doit avoir une formation adéquate et disposer des instru



Annexe D

(informative)   Détection de fuite

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D.1 0 commentaire

Les critères pour la sélection d'une méthode d'essai de l'étanchéité appropriée sont donnés dans l'EN 1779:1999. L'essai à la bulle est spécifié dans l'EN 1593, l'essai à l'hélium dans l'EN 13185, et l'essai par changement de pression dans l'EN 13184. Il convient que tout essai d'étanchéité sous basse pression soit réalisé avant tout essai sous pression hydrostatique.

D.2 0 commentaire

Il convient que le personnel qui réalise les essais d'étanchéité soit qualifié selon l'EN 473:2008.

Annexe E

(informative)

  Emission acoustique

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E.1 0 commentaire

La technologie d'émission acoustique, telle que décrite dans la présente annexe, n'est pas destinée au remplacement des prescriptions obligatoires de contrôles et d'examens mais constitue une disposition complémentaire vis-àvis de l'essai pneumatique et de l'essai combiné hydrostatique/pneumatique. La méthode peut être appliquée aux récipients sous pression de géométrie simple, par exemple, des sphères, des cylindres avec fonds bombés ou plats et il convient qu'elle ne soit pas utilisée pour des récipients sous pression comportant des discontinuités ou des récipients sous pression comportant des joints soyés et/ou des soudures sur lattes supports.

E.2 0 commentaire

Les normes suivantes s'appliquent à l'émission acoustique : EN 1330-9, Essais non destructifs - Terminologie - Partie 9 : Termes utilisés en contrôle par émission acoustique EN 13554, Essais non destructifs - Emission acoustique - Principes généraux EN 13477-1, Essais non destructifs - Emission acoustique - Caractérisation de l'équipement - Partie 1 : Description de l'équipement EN 13477-2, Essais non destructifs - Emission acoustique - Caractérisation de l'équipement - Partie 2 : Vérifications des caractéristiques de fonctionnement EN 14584, Essais non destructifs - Emission acoustique - Vérification des équipements métalliques sous pression pendant l'épreuve - Localisation planaire des sources d'EA

E.3 0 commentaire

Il convient que le personnel qui réalise l'essai d'émission acoustique soit qualifié selon l'EN 473:2008.

E.4 0 commentaire

Il convient que la préparation, les performances d'essai et les procès-verbaux soient conformes à l'EN 14584. Il convient que le nombre de détecteurs soit suffisant pour permettre 100 % de contrôle volumique de l'équipement sous pression soumis à l'essai. Il convient que la vitesse de mise en pression ne dépasse pas 1 % de la pression maximale d'essai par minute. Il convient que le mesurage soit poursuivi également pendant la dépressurisation jusqu'à ce que la pression Pi pour l'inspection visuelle de l'équipement sous pression soit atteinte.

Tableau E.4-1 - Valeurs de K (pour la détermination de l'espacement maximal admissible des détecteurs) 0 commentaire

Limite d'écoulement Valeur de K

275 MPa à 355 MPa

> 355 MPa

12 dB

6 dB

NOTE 1 Pour les matériaux des groupes 8, 9, 10 et 11 les valeurs de K sont à spécifier à travers une procédure écrite (fondée sur une base de données ou des essais en laboratoire). NOTE 2 Pour une répétition des essais et une seconde mise sous charge du récipient sous pression, il convient que la valeur de K soit augmentée de 6 dB.

Annexe F

(normative)

    Inspection et contrôles de récipients sous pression ou de parties de récipients soumis au fluage

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F.1 0 commentaire

Pour les récipients ou parties de récipient soumis au fluage, le niveau de qualité B de l'EN ISO 5817:2007 est le niveau de référence pour la limite maximale admissible du défaut dans ces zones. L'absence de défaut de surface (pas de caniveau, pas de retassure à la racine, pas de manque de pénétration) et la nécessité de transitions progressives sont essentielles. De manière similaire, des défauts de forme, tels que la pointe, peuvent être critiques et les tolérances de fabrication de l'EN 13445-4:2009 doivent être respectées. En particulier, la pointe maximale de l'EN 13445-4:2009 ou la valeur permise par les méthodes de conception de l'EN 13445-3:2009 ne doivent pas être dépassées. L'étendue des contrôles non destructifs (CND) de la présente Annexe est fondée sur les prescriptions générales des sous-groupes de contrôle 1c et 3c, telle que définies au Tableau F.2-1. Si une surveillance continue pendant la durée de vie est une option de

conception, toute procédure de contrôle et d'essai préparée par le fabricant doit faire partie des instructions d'utilisation. NOTE Des essais supplémentaires peuvent également être prescrits par le fabricant. Ces essais sont spécifiés dans les instructions d'utilisation.

F.2 0 commentaire

En plus des exigences du 6.6.2, toutes les zones soumises au fluage doivent être inspectées par CND, conformément au Tableau F.2-1 ci-après.

Tableau F.2-1 - Étendue des contrôles non destructifs 0 commentaire

Type de soudure a

Soudure bout à bout à pleine pénétration

1

Joints longitudinaux

2a

Joints circulaires sur une enveloppe joints circulaires sur une tubulure di  150 mm ou e  16 mm joints circulaires sur une tubulure di  150 mm et e  16 mm Tous les joints des sphères, fonds, et les soudures de fonds hémisphériques sur les enveloppes Assemblage d'une enveloppe tronconique et d'une

3a

4

5

6

Contrôles b

RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT

Étendue pour le groupe de contrôle 1c 3c Étendue pour les matériaux de base des groupes 1 à 10 1.1, 1.2, 8.1, 8.2, 9.1, 9.2, 10 100 % 25 % 25 % 25 % 100 % 25 % 25 % 25 % 100 % 25 % 25 % 25 %

RT ou UT MT ou PT

25 % 100 %

25 % 25 %

RT ou UT MT ou PT

100 % 25 %

25 % 25 %

RT ou UT

100 %

25 %

MT ou PT

100 %

100 %

RT ou UT MT ou PT

100 % 25 %

25 % 25 %

9

enveloppe cylindrique sans raccordement par une partie torique (grande extrémité du cône) Assemblage d'une enveloppe tronconique et d'une enveloppe cylindrique sans raccordement par une partie torique (petite extrémité du cône) A pleine pénétration

RT ou UT MT ou PT

100 % 100 %

25 % 25 %

12

A pleine pénétration

RT ou UT MT ou PT

100 % 25 %

25 % 25 %

15

A pleine pénétration di  150 mm ou e  16 mm A pleine pénétration di 150 mm et e  16 mm

RT ou UT MT ou PT RT ou UT MT ou PT MT ou PT

100 % 100 % 100 % 100 % 100 %

25 % 25 % 25 % 25 % 25 %

A pleine pénétration

22

RT ou UT MT ou PT MT ou PT

25 % 100 % 100 %

25 % 100 % 100 %

7

Assemblage d'un fond plat ou d'une plaque tubulaire et d'une enveloppe cylindrique. Assemblage d'une bride ou d'un collet et d'une enveloppe Assemblage d'une bride ou d'un collet et d'une tubulure Tubulure ou piquage c

16 Extrémités de tubes dans les plaques tubulaires Attaches permanentes d Zone soumise à la pression après enlèvement des attaches temporaires Placage par soudage

20

23

MT ou PT

100 %

100 %

Réparations

24

RT ou UT MT ou PT

100 % 100 %

100 % 100 %

e

21

Voir Figure 6.6.2-3. b RT = radiographie, UT = contrôle par ultrasons, MT = contrôle par magnétoscopie, PT = contrôle par ressuage. c Le pourcentage dans le tableau se rapporte à la totalité des longueurs de soudure de tous les piquages, voir 6.6.2 b). d R ≤ e Contrôle volumétrique s'il y a des risques de fissuration inter plaques dus au matériau de base ou au traitement thermique. a

F.3 0 commentaire

Le Tableau F.3-1 indique la méthode, la caractérisation et les critères d'acceptation. Ce tableau est fondé sur l'EN 12062:1997.

Tableau F.3-1 - Techniques de CND, méthodes, caractérisation, critères d'acceptation pour les récipients et parties de récipients soumis au fluage 0 commentaire

Techniques de CND (abréviations) Inspection (VT)

Méthodes

visuelle EN 970:1997

Radiographie (RT)

EN 1435:1997 classe B

Caractérisation

Critères d'acceptation

EN ISO 5817:2007 EN ISO 5817:2007 (défauts de surface) c (défauts de surface Niveau d'acceptation B) EN 12517-1:2006

EN 12517-1:2006, Niveau d'acceptation 1

Contrôle ultrasons (UT)

par EN ISO 17640:2010 au moins Classe B a

EN ISO 23279:2010 b

EN ISO 11666:2010 Niveau d'acceptation 2 + aucune imperfection plane admise

Contrôle ressuage (PT)

par EN 571-1:1997 + paramètres de contrôle de l'EN ISO 23277:2009, Tableau A.1 Niveau d'acceptation 1

EN ISO 23277:2009

EN ISO 23277:2009, Niveau d'acceptation 1

EN ISO 23278:2009

EN ISO 23278:2009, Niveau d'acceptation 1

Contrôle par EN ISO magnétoscopie 17638:2009 + paramètres de (MT) contrôle de l'EN ISO 23278:2009, Tableau A.1 -

Niveau d'acceptation 1 a

Pour une épaisseur  100 mm, la Classe C ou D est requise.

b

L'EN ISO 23279:2010 est uniquement une recommandation.

c

Prescriptions complémentaires pour les imperfections suivantes :



coup d'arc (601) - enlèvement plus 100 % MT ou PT afin d'assurer qu'il n'y a pas d'imperfection ; projection (602) - la projection de soudure doit être retirée de toutes les parties sous pression et des soudures d'attache soumises à des charges. Une projection isolée non systématique est permise sur des composants faits de matériaux du groupe 1 ; arrachement local (603), coup de meule (604), coup de burin (605), doivent être arasés pour donner une transition progressive ;







meulage excessif (606), ne doit pas être autorisé. Un meulage excessif local doit être évalué en regard des caractéristiques de conception (épaisseur calculée + surépaisseur de corrosion).

F.4 0 commentaire

En plus des exigences du 12.3, pour les récipients et parties destinés à être soumis au fluage, tous les enregistrements des CND doivent être conservés pendant toute la durée de vie prévue lors de la conception du récipient.

Annexe G

(normative)

    Inspection et contrôle des récipients sous pression soumis à des charges cycliques

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G.1 0 commentaire

Afin d'éviter les dommages dus à la fatigue en cas de chargement cyclique, des prescriptions d'inspection et de contrôle plus sévères sont nécessaires pour les zones critiques des récipients sous pression, c'est-à-dire, les zones qui peuvent limiter la durée de vie du récipient lorsque neq > 500 cycles de pression de pleine amplitude ou équivalent (voir 17.2.16 ou 18.10.5 de l'EN 13445-3:2009 pour la définition des zones critiques). Afin de refléter cela, le niveau de qualité B de l'EN ISO 5817:2007 est le niveau de qualité de référence pour les imperfections maximales admissibles des soudures dans ces zones critiques. Pour les récipients chargés cycliquement l'absence d'imperfection de surface (pas de caniveau, pas de retassure à la racine, pas de manque de pénétration des soudures à pleine pénétration) et la nécessité de transitions progressives sont essentielles. Seules des transitions progressives sont autorisées, voir EN 13445‑ 3:2009, Annexe A. Similairement, des imperfections de forme telles que des défauts de circularité sont absolument critiques et les défauts de circularité maximaux admissibles selon 5.4.4 de l'EN 13445-4:2009, ou les valeurs autorisées par l'analyse en fatigue des Articles 17 et 18 de l'EN 13445-3:2009 et celles auxquelles il est fait référence ci-dessous, ne doivent pas être dépassés. Ces prescriptions de contrôle sont en plus des prescriptions générales de contrôle du récipient basées sur les groupes de contrôle de récipients 1, 2 ou 3. Toutes les zones critiques doivent être clairement repérées dans la documentation relative à la conception, voir l'EN 13445-3:2009 et l'Article 5 de la présente Partie.

G.2 0 commentaire

En plus des prescriptions de 6.6.2, toutes les zones qui présentent un taux d'endommagement cumulé D supérieur à 0,8, doivent être inspectées à 100 %, visuellement et par CND.

G.3 Techniques 0 commentaire

Le Tableau G.3-1 montre les méthodes, les caractérisations et les critères d'acceptation. Ce tableau se fonde sur l'EN ISO 17635:2010.

Tableau G.3-1 - Techniques de CND, méthodes, caractérisation, critères d'acceptation pour les zones critiques des composants chargés cycliquement 0 commentaire

Technique de CND (abréviations)

Méthode

Caractérisation

Inspection visuelle (VT)

EN 970:1997

EN ISO 5817:2007 (imperfections de surface)

Radiographie (RT)

EN 1435 :1997 classe B

EN 12517-1:2006

Contrôle par ultrasons (UT)

EN ISO 17640:2010 au moins classe B a

EN ISO 23279:2010 b

Contrôle par ressuage (PT)

EN 571-1:1997 + paramètres EN ISO 23277:2009 de contrôle de l'EN ISO 23277:2009, Tableau A.1 - Niveau d'acceptation 1 Contrôle par magnétoscopie (MT) EN ISO 17638:2009 + EN ISO 23278:2009 paramètres des contrôle de l'EN ISO 23278:2009, Tableau A.1 - Niveau d'acceptation 1 a Pour une épaisseur  100 mm, la Classe C ou la Classe D est requise. b L'EN ISO 23279:2010 est uniquement une recommandation. c Prescriptions complémentaires pour les imperfections suivantes :  coup d'arc (601) - enlèvement plus 100 % MT ou PT afin d'assurer qu'il n'y a pas d'imperfection  projection (602) - la projection de soudure doit être retirée de toutes les parties sous pres soumises à des charges ; une projection non systématique isolée est permise sur des composa

 

1; arrachement local (603), coup de meule (604), coup de burin (605), ils doivent être aras progressive ; meulage excessif (606), il ne doit pas être autorisé. Aucun meulage excessif local ne doit conception (épaisseur calculée + surépaisseur de corrosion).

G.4 0 commentaire

Des plans détaillés de construction explicatifs sont requis afin de situer clairement les zones critiques identifiées dans l'analyse de fatigue lors de la conception. En plus, le défaut de circularité maximal admissible et les autres imperfections critiques doivent également être donnés dans les plans. Un rapport d'essai doit préparer afin de répertorier les valeurs mesurées des défauts de circularité et des autres imperfections critiques identifiées dans les plans.

Annexe H

(informative)

  Déclaration de conformité à la présente norme

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DECLARATION DE CONFORMITE DU FABRICANT POUR LA CONCEPTION, LA FABRICATION ET L'INSPECTION DES RECIPIENTS SOUS PRESSION Récipient sous pression

Document N°...................

Catégorie Module d'évaluation de la conformité utilisé

Description

Plan général d'installation N° Année de fabrication

Volume (L)

Soupape de sûreté

Pression maximale admissible (bar)

Débit

Température maximale admissible (°C)

Pression de début d'ouverture

Température minimale admissible (°C)

Date

Contenu Surépaisseur de corrosion (mm) CONCEPTION Autorité responsable

Nom Adresse Numéro d'identification

Approbation de la conception

Numéro Date

Certificat d'approbation de type

Numéro Date

Figure H.1 - Déclaration de conformité par le fabricant 0 commentaire

FABRICATION ET INSPECTION Autorité responsable


Certificat

Numéro Date

SYSTEME QUALITE Autorité responsable


Certificat d'évaluation du système

Numéro Date

VERSION DE L'EN 13445 UTILISÉE Année de publication

Dernier amendement/version pris en compte 2009

Le soussigné déclare que la conception, la fabrication et l'inspection du présent récipient sous pression sont en conformité avec les prescriptions de l'EN 13445 Date :.................................. Position :............................................... Cachet de l'entreprise :

Nom :.....................................

Signature :

Figure H.1 - Déclaration de conformité par le fabricant (fin) 0 commentaire

Annexe I (informative)   Essais spécifiques pendant la fabrication pour aider à l'inspection en service

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I.1

Généralités 0 commentaire

La présente annexe donne des lignes directrices sur les essais qui peuvent être effectués pendant la fabrication afin de fournir des données de base en vue de l'inspection en service. Elle doit être prise en considération conjointement avec l'Annexe M de l'EN 13445-3:2009.

I.2

Investigations métallographiques 0 commentaire

Des investigations métallographiques des joints soudés et des matériaux de base peuvent être utilisées pour enregistrer la structure initiale du matériau et pour être en mesure d'évaluer le vieillissement du matériau lors de futures inspections. Les prescriptions suivantes s'appliquent :   il convient que des répliques soient effectuées à la fin du 

il convient que le nombre et l'étendue des répliques soient représentatifs des zones critiques eu égard aux dommages dus au fluage, par exemple, des soudures soum



il convient que les emplacements des répliques comprennent des zones dans le matériau de base, dans la ZAT et dans le matériau soudé. Il convient de préférer les zones soumises aux contraintes



I.3

Mesures de dureté 0 commentaire

Des mesures de dureté des joints soudés et du matériau de base peuvent être utilisées pour enregistrer la structure initiale du matériau et pour être en mesure d'évaluer le vieillissement du matériau lors de futures inspections. Les prescriptions suivantes s'appliquent :

  il conv 

il convient que le nombre et l'étendue des mesures de dureté soient représentatifs de la dimension et



il convient que les enregistrements des duretés soient stockés de manière appropriée et conservés durant toute la durée de vie du récipient

I.4

Mesures dimensionnelles 0 commentaire

Des mesures de haute précision des diamètres des composants conçus au fluage peuvent être effectuées pendant la fabrication afin d'évaluer l'évolution des déformations dues au fluage. Il convient que la précision sur les mesures de diamètre soit la suivante :  

100  Diamètre  500 mm

0,02 mm



500  Diamètre  1 000 mm

0,05 mm



Diamètre  1 000 mm

0,1 mm

Des mesurages de circonférences ou d'autres dimensions clefs peuvent aussi être réalisés.

Annexe Y

(informative)

  Historique de l'EN 13445-5

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Y.1 Différences entre l'EN 13445-5:2002 et l'EN

-

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L'édition 2009 de l'EN 13445-5 contient l'édition 2002 de la norme et tous les Amendements et corrections publiés entre-temps. Les modifications techniques majeures concernent :    



L'a  

méthodologie de détermination de la pression d'épreuve dans le



déterminatio

 

Clarification des conditions d'essai des assemblages soudés : assemblages courants pour lesquels les exigences du Tableau 6.6.2-1 s'appliquent et autres assemblages tels que joints soudés en une seule passe d'un seul côté, pour lesquels des END complémentaires sont nécessaires. Ces END complémentaires peuvent être remplacés par une épreuve à une pressio



Dispositions spécifiques pour les récipients (ou parties de récipients) conçus suivant la conception par analyse - méthode directe (Annexe B de l'EN 13445-3:2009) ou suivant la méthode alternative pour les aci R

Y.2

-

-

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L'édition 20xx de l'EN 13445-5 contient l'édition 2009 de la norme et tous les Amendements et corrections publiés entre-temps. Les modifications techniques majeures concernent :  

-



-

 

Transfert en Partie 4 des exigenc



Extension du domaine d'application du groupe de contrôle 4 (plage

d'épaisseur  

Adaptation de l'étendue des contrôles non destructifs, du choix des m

Annexe ZA

(informative) Relation entre la présente norme européenne et les exigences essentielles de la Directive UE Équipements Sous Pression 97/23/CE

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La présente Norme européenne a été élaborée dans le cadre d'un mandat donné au CEN par la Commission européenne et l'Association Européenne de Libre Echange afin d'offrir un moyen de se conformer aux exigences essentielles de la Directive Nouvelle approche Equipements sous Pression 97/23/CE. Une fois la présente norme citée au Journal officiel de l'Union européenne au titre de ladite Directive et dès sa reprise en norme nationale dans au moins un État membre, la conformité aux articles de cette norme indiqués dans le Tableau ZA.1 confère, dans les limites du domaine d'application de la norme, présomption de conformité aux exigences essentielles correspondantes de ladite Directive et de la réglementation AELE associée.

Tableau ZA.1 - Correspondance entre la présente Norme européenne et la Directive Équipements Sous Pression 97/23/CE 0 commentaire

Article(s)/paragraphe(s) de la présente EN

Exigences essentielles de la Directive Équipements Sous Pression 97/23/CE

Remarques/Notes

4

3.1

Procédures de fabrication

5

3.4

Instructions d'exploitation

6, Annexe A, Annexe F, 3.1.2 et 3.2.1 Annexe G

Assemblages inspection finale

6.2

3.1

Procédures de fabrication et plans de construction

6.3

3.1.5

Traçabilité des matériaux

6.4

3.1.1

Préparation composants

6.5

3.1.2

Assemblages permanents

6.6.3.7

3.1

Contrôle non destructifs

6.7

3.1

Contrôles destructifs

6.8

3.1.4

Traitement thermique

7

3.1

Procédures de fabrication

10

3.2

Évaluation finale

des

permanents,

parties

des

10.2.1 Annexe A, Annexe 3.2.1 F, Annexe G

Inspection finale

10.2.2

3.2.1

Revue de documentation

10.2.3

3.2.2

Épreuve

11

3.3

Marquage et étiquetage

12

3.2.1

Inspection finale

Annexe C

2.5

Purge et ventilation

C2, C3 et C4

2.4 et 2.5

Moyens d'inspection

C5

2.3

Dispositions visant à assurer la sécurité de la manutention et du fonctionnement

C5

2.9

Dispositions relatives remplissage et à la vidange

au

AVERTISSEMENT - D'autres exigences et d'autres Directives UE peuvent être applicables au(x) produit(s) relevant du domaine d'application de la présente norme.

Bibliographie 0 commentaire

[1]

EN 1593, Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Contrôle à la bulle [2]

EN 13184, Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Méthode par variation de pression

[3]

, Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Méthode par gaz traceur

[4]

EN ISO 17662, Soudage - Etalonnage, vérification et validation du matériel utilisé pour le soudage, y compris les procédés connexes

[1] )

Le cas des récipients à plusieurs compartiments est couvert par le 10.2.3.3.3.

nf en 13445-5

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