RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE TAMAÑOS MENORES DE 37.5 mm (1½") POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES I.N.V. E – 218 – 07
1.
OBJETO 1.1
Este método se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de desgaste de los agrega dos gruesos hasta de 37.5 mm (1½") (1½") por medio de la máquina de Los Ángeles.
1.2
El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados naturales o triturados, empleando la citada máquina con una carga abrasiva.
1.3
Para evaluar la resistencia al desgaste de los agregados gruesos, de tamaños mayores de 19 mm (3/4"), por medio de la máquina de Los Ángeles, deberá utilizarse la norma INV E – 219.
1.4
Esta norma no pretende considerar todos los problemas de seguridad asociados con su uso. Es responsabilidad de quien la emplee, el establecimiento de prácticas apropiadas de seguridad y salubridad, y la aplicación de limitaciones regulatorias con anterioridad a su uso.
2.
USO Y SIGNIFICADO Este ensayo ha sido ampliamente usado como un indicador de la calidad relativa o la competencia de diferentes fuentes de agregados pétreos de similares composiciones composiciones mineralógicas. mineralógicas. Los resultados no brindan automáticamente comparaciones comparaciones válidas entre fuentes marcadamente diferentes en origen, composición o estructura. Los límites de las especificaciones deben ser asignados con extrema precaución, considerando los tipos de agregados disponibles y su comportamiento comportamiento histórico en aplicaciones finales específicas.
3.
EQUIPOS 3.1
permita la determinación determinación de la masa con co n una precisió precisiónn de 0.1% . Bala Ba lanz nzaa – Que permita
3.2
Horn Ho rnoo – Que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ±5°C (230 ± 9°F).
3.3
Tamices – De las aberturas indicadas en la Tabla 2.
3.4
Má qu in a de Lo s Ángele Áng eless – La máquina para el ensayo de desgaste de Los Ángeles tendrá las características que se indican en la Figura 1. Consiste en un
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cilindro hueco de acero, con una longitud interior de 508 ± 5 mm (20 ± 0.2") y un diámetro interior, de 711 ± 5 mm (28 ± 0.2"), fabricado con una placa de acero de espesor entre 11.5 y 13 mm El cilindro lleva sus extremos cerrados y tiene en el centro de cada extremo un eje, que no penetra en su interior, quedando el cilindro montado de modo que pueda girar en posición horizontal, con una tolerancia en pendiente del 1%, con el eje. El cilindro estará provisto de una abertura de 150 ± 3 mm de ancho, preferiblemente a lo largo del tambor, para introducir y retirar con facilidad la muestra que se desea ensayar, y un entrepaño fijo, para conseguir la rotación de la mezcla y de la carga abrasiva. La abertura podrá cerrarse por medio de una tapa con empaque que impida la salida del polvo, fijada por medio de pernos. La tapa se diseñará de manera tal que se mantenga el contorno cilíndrico interior. El entrepaño se sitúa entre 380 y 820 mm del borde más cercano a la tapa, de modo que la carga no caiga sobre la tapa durante el ensayo, ni se ponga en contacto con ella en ningún momento. El entrepaño será desmontable, de acero, ocupando longitudinalmente toda una generatriz del cilindro y se proyectará radialmente, y hacia el centro de la sección circular del cilindro, en longitud de 89 ± 2 mm (3,5 ± 0.1"). Tendrá un espesor de 25 ± 1 mm que permita montarlo por medio de pernos u otro medio apropiado, de forma que quede instalado de un modo firme y rígido. El entrepaño deberá ser sustituido cuando su ancho sea menor de 86 mm en cualquiera de sus puntos y su espesor sea menor de 23 mm. No t a 1 .-
Es preferible el empleo de un entrepaño de acero resistente al desgaste de sección rectangular y montado independientemente de la tapa. No obstante, se puede usar una sección angular montada adecuadamente en la parte interior de la tapa, teniendo en cuenta la dirección de rotación para la que la carga sea recogida por la cara exterior del ángulo.
La máquina será accionada y contrabalanceada en forma tal, que debe mantener la velocidad periférica básicamente uniforme. Si se utiliza un perfil angular como entrepaño, el sentido de rotación debe ser tal que la carga se recoja sobre la superficie exterior del perfil. La pérdida de velocidad y el deslizamiento del mecanismo de transmisión son causa frecuente de que los resultados del ensayo no coincidan con los obtenidos en otra máquina de desgaste de Los Ángeles con velocidad periférica constante. La base de la máquina deberá estar apoyada sobre un piso de concreto o de bloques de roca, convenientemente nivelado.
3.5
Carga abrasiva – La carga abrasiva consistirá en esferas de acero, de un diámetro aproximado de 46.8 mm (1 27/32”) y una masa comprendida entre 390 g y 445 g.
La car ga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo, A, B, C o D, según se indica en la Sección 4.1, de acuerdo con la Tabla 1.
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Tabla 1. Carga abrasiva Granulometría de ensayo A B C D
Número de esferas 12 11 8 6
Masa Total g 5000 ± 25 4584 ± 25 3330 ± 20 2500 ± 15
Nota 2 .-
Esferas de acero de 46.0 mm (1 13/16”) y de 47.6 mm (1 7/8”) de diámetro, que tengan una masa de aproximadamente 400 y 440 g cada una, respectivamente, son de fácil adquisición. También es posible conseguir y utilizar esferas de acero de 46.8 mm (1 27/32”) de diámetro con una masa de aproximadamente 420 g.
4.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA 4.1
La muestra destinada al ensayo se obtendrá empleando el procedimiento descrito en la norma INV E – 201 y se reducirá a un tamaño adecuado para el ensayo, según la norma INV E – 202.
4.2
La muestra reducida se lava y se seca en horno a una temperatura constante comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9°F).
4.3
Se elige en la Tabla 2 la gradación más parecida al agregado que se va a usar en la obra. Se se para la muestra en las fracciones indicadas en la tabla, de acuerdo con la granulometría elegida se toma la cantidad de cada una de ellas, indicada en la Tabla 1 hasta obtener el requerimiento para el tamaño de la muestra total. Se registra la masa de la muestra total, aproximada a 1 g. Las muestras de las diferentes fracciones se unen para formar la muestra de ensayo. Tabla 2. Granulometrías de la muestra de agregado para ensayo
Pasa tamiz mm 37.5 25.0 19.0 12.5 9.5 6.3 4.75
4.4
Retenido en tamiz
(alt.) mm (1½") 25.0 (1") 19.0 (3/4") 12.5 (½") 9.5 (3/8") 6.3 (¼") 4.75 (No.4) 2.36 TOTALES
(alt.) (1") (3/4") (½") (3/8") (¼") (No.4) (No.8)
Masa de la muestra para ensayo (g) Granulometrías A B C D 1250 ± 25 … … … 1250 ± 25 … … … 1250 ± 10 2500 ± 10 … … 1250 ± 10 2500 ± 10 … … … … 2500 ± 10 … … … 2500 ± 10 … … … … 5000 ± 10 5000 ± 10 5000± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Cuando se triture la muestra en el laboratorio, se hará constar esto en el informe, debido a la influencia que tiene la forma de las partículas en el resultado del ensayo.
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Figura 1 . Máquina del ensa yo de abrasión Los Ángeles
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5.
PROCEDIMIENTO 5.1
Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra y la carga abrasiva correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles y se ha ce girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33 r.p.m.) hasta completar 500 revoluciones (Nota 3). La máquina deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el material del cilindro y se procede con una separación preliminar de la muestra ensayada, empleando un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm (No.12). La fracción fina que pasa, se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.70 mm (No.12), utilizando el procedimiento de la norma INV E – 213. El material más grueso que la abertura del tamiz de 1.70 mm (No.12) se lava, se seca en el horno, a una temperatura comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF), hasta mas a constante, y se determina la masa con precisión de 1 g.
5.2
Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la exigencia del lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara vez reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra original. Sin embargo, en caso de ensayos con fines de arbitraje, el procedimiento de lavado es perentorio. Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra que se está ensayando, determinando la pérdida después de 100 revoluciones. Al efectuar esta determinación no se debe lavar el material retenido en el tamiz de 1.7 mm (No.12). La relación de pérdida después de 100 revoluciones a pérdida después de 500 revoluciones, no debería exceder en más de 0.20 para materiales de dureza uniforme. Cuando se realice esta determinación, se procurará evitar toda pérdida de muestra; la muestra total, incluido el polvo producido por el desgaste, se vuelve a introducir en la máquina hasta completar las 500 revoluciones requeridas para completar el ensayo.
No t a 3. -
6.
CÁLCULOS 6.1
El resultado del ensayo es la diferencia entre la masa original y la masa final de la muestra ensayada, expresada como tanto por ciento de la masa original.
6.2
El resultado del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste de Los Ángeles, el cual se calcula así:
% Desgaste
=
P1
−
P1
P2
×
100
donde: P 1 = masa de la muestra seca antes del ensayo, y P 2 = masa de la muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre tamiz de 1.70 mm (No.12).
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7.
INFORME Deberá incluir lo siguiente:
7.1
Identificación del agregado (tipo, fuente y tamaño máximo nominal).
7.2
Gradación de la Tabla 2, usada en el ensayo.
7.3
Desgaste del agregado, redondeado a 1%.
8.
PRECISION Y TOLERANCIAS 8.1
Precisión – Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (3/4"), con porcentajes de pérdida entre 10 y 45%, el coeficiente de variación entre resultados de varios laboratorios, es del 4.5% . Por lo tanto, resultados de dos ensayos bien ejecutados, por dos laboratorios diferentes, sobre muestras del mismo agregado grueso, no deberán diferir el uno del otro en más del 12.7% de su promedio.
El coeficiente de variación de operadores individuales, se encontró que es del 2. 0%. Entonces, los resultados de dos ensayos bien ejecutados por el mismo operador sobre el mismo agregado grueso, no deberán diferir, el uno del otro en más del 5.7% de su promedio.
8.2
9.
Tolerancias – Dado que no hay un material de referencia apropiado para determinar la tolerancia para este procedimiento, no hay ninguna declaración sobre el particular.
NORMAS DE REFERENCIA ASTM
C 131 – 01
AASHTO T 96 – 02 UNE EN 1097 – 2: 1998
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