CURSO: TECNOLOGÍA NOMBRE: DENIS JAVIER DIAZ RODRIGUEZ PROFESOR: ROBERTO FONTANA VELASQUEZ AREQUIPA- 2014
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INDICE 1. TIPOS DE PALAS............ PALAS............................. .................................. .................................. ................................. .................................. ...................... .... 3 1.1. PALAS DE MOTOR DIÉSEL.................................................................................. 3 1.1.1. EX1200-6 ............................... ................................................. .................................. ................................. .................................. ........................... .......... 3 1.1.2. EX1900-6 ............................... ................................................. .................................. ................................. .................................. ........................... .......... 4 1.1.3. EX2600-6 ............................... ................................................. .................................. ................................. .................................. ........................... .......... 5 1.1.4. EX3600 .................................. ................................................... ................................. ................................. ................................. ........................... ........... 7
................................................. .................................. ................................. .................................. ........................... .......... 8 1.1.5. EX5600-6 ............................... 1.1.6. EX8000-6 ............................... ................................................. .................................. ................................. .................................. ........................... .......... 9
1.2. PALAS ELÉCTRICAS .......................................................................................... 11 1.2.1.EX2600E-6 ..................................................................................................... 11 1.2.2.EX5600E-6 ..................................................................................................... 13 1.2.3.EX8000E-6 ..................................................................................................... 14 2.REPARACIÓN DE PALAS ....................................................................................... 15 2.1. Reparación de Pluma .................................. ................................................... ................................. ................................. ............................... .............. 15 2.2. Reparación en Interior de la Pluma ............................... ................................................ ................................. ................................. ................. 17 2.3. Reparación en Mango ................................. .................................................. ................................. ................................. ............................... .............. 19 2.3.1. Reparación de Fisuras en el Cuerpo de Mango del Balde de Pala. ................................ ................................ 20 2.3.2. Reparación de Fisuras en Cremallera en el Mango del Balde de Pala ............................ ............................ 21 2.3.3. Cambio de Cambio de Sección de Cremallera en el Mango del Balde de Pala ................. 22 2.4. Reparación en Bastidor ............................... ................................................ ................................. ................................. ............................... .............. 24
2.4.1. Cambio de Camellones en Guía de Oruga ............................................... 26 2.5. Reparación en Car Body ................................. ................................................. ................................. .................................. ............................ ........... 27
2.5.1.Descripción del Proceso de Reparación de Fisuras en Car Body .............. ......... ..... 27 2.5.2.Descripción del Proceso de Reparación de Fisuras en Shear Ledge (Exterior Car Body). ............................... ............................................... ................................. .................................. ............................ ........... 29 2.6. Reparación en Revolving Frame ................................. .................................................. ................................. ................................. ................. 30
2.6.1. Descripción Descripción del Proceso de Reparación en el Revolving Frame I nferior .. 30 2.6.2. Descripción del Proceso de Reparación en el Revolving Frame Inferior ..... 32 2.7. Reparación de Estructuras Varios y Misceláneos ................................ ................................................. ............................... ..............33
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INDICE 1. TIPOS DE PALAS............ PALAS............................. .................................. .................................. ................................. .................................. ...................... .... 3 1.1. PALAS DE MOTOR DIÉSEL.................................................................................. 3 1.1.1. EX1200-6 ............................... ................................................. .................................. ................................. .................................. ........................... .......... 3 1.1.2. EX1900-6 ............................... ................................................. .................................. ................................. .................................. ........................... .......... 4 1.1.3. EX2600-6 ............................... ................................................. .................................. ................................. .................................. ........................... .......... 5 1.1.4. EX3600 .................................. ................................................... ................................. ................................. ................................. ........................... ........... 7
................................................. .................................. ................................. .................................. ........................... .......... 8 1.1.5. EX5600-6 ............................... 1.1.6. EX8000-6 ............................... ................................................. .................................. ................................. .................................. ........................... .......... 9
1.2. PALAS ELÉCTRICAS .......................................................................................... 11 1.2.1.EX2600E-6 ..................................................................................................... 11 1.2.2.EX5600E-6 ..................................................................................................... 13 1.2.3.EX8000E-6 ..................................................................................................... 14 2.REPARACIÓN DE PALAS ....................................................................................... 15 2.1. Reparación de Pluma .................................. ................................................... ................................. ................................. ............................... .............. 15 2.2. Reparación en Interior de la Pluma ............................... ................................................ ................................. ................................. ................. 17 2.3. Reparación en Mango ................................. .................................................. ................................. ................................. ............................... .............. 19 2.3.1. Reparación de Fisuras en el Cuerpo de Mango del Balde de Pala. ................................ ................................ 20 2.3.2. Reparación de Fisuras en Cremallera en el Mango del Balde de Pala ............................ ............................ 21 2.3.3. Cambio de Cambio de Sección de Cremallera en el Mango del Balde de Pala ................. 22 2.4. Reparación en Bastidor ............................... ................................................ ................................. ................................. ............................... .............. 24
2.4.1. Cambio de Camellones en Guía de Oruga ............................................... 26 2.5. Reparación en Car Body ................................. ................................................. ................................. .................................. ............................ ........... 27
2.5.1.Descripción del Proceso de Reparación de Fisuras en Car Body .............. ......... ..... 27 2.5.2.Descripción del Proceso de Reparación de Fisuras en Shear Ledge (Exterior Car Body). ............................... ............................................... ................................. .................................. ............................ ........... 29 2.6. Reparación en Revolving Frame ................................. .................................................. ................................. ................................. ................. 30
2.6.1. Descripción Descripción del Proceso de Reparación en el Revolving Frame I nferior .. 30 2.6.2. Descripción del Proceso de Reparación en el Revolving Frame Inferior ..... 32 2.7. Reparación de Estructuras Varios y Misceláneos ................................ ................................................. ............................... ..............33
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PALAS ELÉCTRICAS 1. TIPOS DE PALAS 1.1. PALAS DE MOTOR DIÉSEL 1.1.1. EX1200-6
La EX1200-6 es nuestra nuestra más reciente excavadora de 108,84 Tm (120 t) que mantiene la reputación establecida por nuestros muy populares modelos EX1100. Se ha diseñado y fabricado para darle a usted la flexibilidad de realizar muchas tareas distintas, todas con gran eficiencia. eficiencia. Con seguridad puede confiarle la ejecución del trabajo.
El potente y eficiente motor diésel Cummins QSK23C es respetuoso del medio ambiente y cumple con la normativa de emisiones Tier 2 de la EPA.
Características Características nuevas:
Sistema de monitorización monitorizaci ón y puesto del operador tipo Zaxis-3 Zaxis- 3 en una cabina con distribución completamente nueva, controles más prácticos y mejor visibilidad mediante monitor.
Modalidad de selección de prioridad del mecanismo de giro/aguilón para mayor eficiencia.
Una geometría del aguilón y el brazo de la retroexcavadora retroexcav adora que le ofrece mayor rendimiento de excavación.
La conexión de mangueras hidráulicas al aguilón mejora la fiabilidad de las mangueras del sistema hidráulico y aumenta el tiempo de funcionamiento.
Disponible en configuraciones configuraciones de pala frontal y retroexcavadora. retroexcavadora.
Gran fiabilidad gracias a su bastidor inferior mejorado que permite controlar mayores
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capacidades de cucharón y elevación.
RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE EX1200-6 Peso operacional (retroexcavadora) ................. 112 000 kg .............(246 900 lb) Peso operacional (pala frontal) ......................... 114 000 kg .............(251 330 lb) Potencia bruta..................................................... 567 kW..................(760 hp) Velocidad de giro................................................. 5,1 min-1 ..................(5,1 r/min) Velocidad de desplazamiento............................. 3,5 –2,4 km/h ........(2,2 –1,5 mi/h) Alcance del cucharón (retroexcavadora) ......... 3,0 –6,7 m3 ............(3,92 –8,8 yd3) Alcance del cucharón (pala frontal).................. 5,9 –6,5 m3 ............(7,72 –8,5 yd3)
1.1.2. EX1900-6
Por años, la Hitachi EX1800 fue la excavadora de 163,26 Tm (180 t) líder de la industria. Ahora, la EX1900-6 toma la productividad comprobada de la EX1800 y la eleva aun más mediante las últimas innovaciones y tecnología de excavación. Lo mejor sigue mejorando.
Es perfectamente compatible con los camiones rígidos Hitachi
EH1700-3.
Permite ciclos más cortos gracias a su mayor potencia y su sistema hidráulico de prioridad del mecanismo de giro.
Los operadores gozan de mayor confort y trabajan con más facilidad gracias al 4
asiento de suspensión neumática y al rediseño de la palanca de control eléctrica.
Formidable rendimiento medioambiental: el motor Cummins QSK38C genera 810 kW (1086 hp de potencia bruta) a 1800 r/min y cumple con la normativa de emisiones Tier 2 de la EPA.
Ofrece opciones estupendas, entre ellas, cámaras con monitores a color en los costados posterior y lateral derecho.
Disponible en configuraciones de retroexcavadora y pala frontal.
RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE EX1900-6 Peso operacional (retroexcavadora) ................. 192 000 kg ............(423 290 lb) Peso operacional (pala frontal) ......................... 191 000 kg .............(421 075 lb) Potencia bruta..................................................... 810 kW ..................(1086 hp) Velocidad de giro................................................. 4,7 min-1 .................(4,7 r/min) Velocidad de desplazamiento............................. 2,8 –2,1 km/h .........(1,7 –1,3 mi/h) Alcance del cucharón (retroexcavadora) ......... 4,4 –12,0 m3 ...........(5,8 –15,7 yd3) Alcance del cucharón (pala frontal).................. 11,0 –12,0 m3...........(14,4 –15,7 yd3)
1.1.3. EX2600-6
Desde 1996, nuestras palas de minería de clase 226,75 Tm (250 t) han fijado los estándares de rendimiento. La EX2600-6 le ofrece un cucharón más grande, mayor potencia y menores costos de funcionamiento. En cuanto al aumento de la producción y el desempeño fiable, la EX2600-6
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estremece sus expectativas.
Las características nuevas de la EX2600-6 elevan la productividad de nuestro modelo anterior, EX2500-6, a una nueva dimensión:
Motor 7% más potente
Incremento del 10% en la salida de potencia del sistema hidráulico
Mayor capacidad hidráulica y de enfriamiento del motor gracias al uso de un ventilador grande para enfriar el aceite, en lugar de dos ventiladores pequeños
Cojinete de giro nuevo
Nueva vía de acceso al lateral derecho y al contrapeso de la máquina
Nuevo accesorio de retroexcavación frontal de corto alcance
Mayor capacidad del cucharón de la retroexcavadora
Compatible con los camiones Hitachi EH1700-3 y EH3500ACII.
El motor Cummins QSKTA50C cumple con la normativa Tier 2 de la EPA.
Disponible en configuraciones de retroexcavadora y pala frontal.
RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE EX2600-6 Peso operacional (retroexcavadora) ................. 254 000 kg ...........(559 980 lb) Peso operacional (pala frontal) ......................... 252 000 kg ...........(556 000 lb) Potencia bruta..................................................... 1119 kW...................(1500 hp) Velocidad de giro................................................. 3,8 min-1 .................(3,8 r/min) Velocidad de desplazamiento............................. 0 –2,3 km/h ...........(0 –1,43 mi/h) Alcance del cucharón (retroexcavadora) ......... 17 m3 ......................(22,2 yd3) Alcance del cucharón (pala frontal).................. 15,0 –16,5 m3..........(19,6 –21,6 yd3)
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1.1.4. EX3600
Si le interesa hacer mayor cantidad de trabajo día tras día, la EX3600-6 es una opción excelente. Combina su diseño de eficacia comprobada con los últimos avances tecnológicos para ofrecerle más tiempo de funcionamiento y máxima productividad.
Compatible con los camiones rígidos Hitachi EH3500ACII.
El control del conjunto motor-bomba detecta la demanda de carga, y regula la salida de potencia del motor y la bomba para maximizar la eficiencia de funcionamiento.
El mantenimiento se facilita gracias a su práctico sistema de filtración centralizado, zona de mantenimiento abierta y fácil acceso a las zonas traseras clave.
Mecanismo de avance de nivelación automática y fácil manejo mediante palanca única.
Formidable rendimiento medioambiental: el motor Cummins QSK60C genera 1450 kW (1944 hp de potencia bruta) a 1800 r/min y cumple con la normativa de emisiones Tier 2 de la EPA.
Disponible en configuraciones de retroexcavadora y pala frontal.
RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE EX3600-6 Peso operacional (retroexcavadora) ................. 359 000 kg ..........(791 500 lb) Peso operacional (pala frontal) ......................... 361 000 kg ............(795 900 lb) Potencia bruta..................................................... 1450 kW ................(1944 hp) Velocidad de giro................................................. 3,2 min-1 .................(3,2 r/min) 7
Velocidad de desplazamiento............................. 2,2 –1,7 km/h..........(1,4 –1,0 mi/h) Alcance del cucharón (retroexcavadora) ......... 22,0 m3 ..................(29,0 yd3) Alcance del cucharón (pala frontal).................. 21,0 –23,0 m3 .........(27,5 –30,1 yd3)
1.1.5. EX5600-6
La EX5600-6 es una de las excavadoras de clase 453,50 Tm (500 t) más populares de todo el planeta, desde los Andes y las Rocallosas hasta Australia. Fabricada para funcionar de manera uniforme con resistencia y fiabilidad excepcionales, puede hacer frente a los entornos más escabrosos y cumplir su cometido siempre.
Compatible con los camiones Hitachi EH4000ACII y EH5000AC-3.
Características nuevas que elevan el rendimiento y la productividad:
Motor 7% más potente
Incremento del 10% en la salida de potencia del sistema hidráulico
Mayor capacidad de enfriamiento del motor y el sistema hidráulico
Nuevo accesorio de retroexcavación frontal de corto alcance
Mayor capacidad del cucharón de la retroexcavadora
Formidable rendimiento medioambiental: dos motores Cummins QSKTA50C generan un total de 2238 kW (3000 hp de potencia bruta) a 1800 r/min y cumplen con la normativa de emisiones Tier 2 de la EPA. 8
Disponible en configuraciones de retroexcavadora y pala frontal.
RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE EX5600-6 Peso operacional (retroexcavadora) ................. 537 000 kg ...........(1 184 000 lb) Peso operacional (pala frontal) ......................... 533 000 kg ...........(1 175 000 lb) Potencia bruta..................................................... 2238 kW................(3000 hp) Velocidad de giro................................................. 3,3 min-1 .................(3,3 r/min) Velocidad de desplazamiento............................. 2,3 –1,6 km/h .........(1,4 –1,0 mi/h) Alcance del cucharón (retroexcavadora) ......... 34 m3 .....................(44,5 yd3) Alcance del cucharón (pala frontal).................. 27,0 –29,0 m3 ........(35,5 –38,0 yd3)
1.1.6. EX8000-6
No hay trabajo que le quede grande a la EX8000-6. Es nuestra pala de minería más grande hasta el momento y produce una fuerza de tracción, una fuerza de arranque y una potencia increíbles. Si debe enfrentar tareas monumentales y aspira a una productividad gigantesca, la EX8000-6 es justo lo que busca.
Compatible con los camiones rígidos Hitachi EH5000AC-3.
Ofrece 293 000 kgf (645 000 lbf) de fuerza de avance en el brazo y 227 000 kgf (501 000 lbf) de fuerza de arranque. 9
La cabina casi duplica las dimensiones de nuestra EX5600-6 para proporcionar aun más confort y productividad.
El sistema hidráulico emplea válvulas de reposición y auxiliares de flujo para mayor rendimiento.
Formidable rendimiento medioambiental: dos motores Cummins QSK60C generan 2900 kW (3800 hp de potencia bruta) y cumplen con la normativa de emisiones Tier 2 de la EPA.
Monitor inteligente de múltiples indicadores que permite revisar datos y estado de funcionamiento de un solo vistazo.
RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE EX8000-6 Peso operacional (pala frontal) ...................811 000 kg ............. (1 787 900 lb) Potencia bruta...............................................2900 kW ............... (3888 hp) Velocidad de giro...........................................3,2 min-1 ................. (3,2 r/min) Velocidad de desplazamiento.......................2,0 –1,4 km/h ......... (1,2 –0,9 mi/h) Alcance del cucharón (pala frontal)............40-43 m3 ............... (52,3-56,2 yd3)
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1.2. PALAS ELÉCTRICAS 1.2.1. EX2600E-6
Compatible con los camiones rígidos Hitachi EH1700-3 y EH3500ACII.
Es más eficiente gracias a su mecanismo de avance de nivelación automática.
Resistente: el aguilón y el brazo constituyen una sección cuadrada completa, de bajo esfuerzo y acero de alta resistencia para reforzar la estructura.
La cabina está diseñada para el confort y la productividad: asiento de suspensión neumática para el operador, palanca de control eléctrica, monitor de pantalla LCD y acceso mediante escalera plegable.
Rendimiento medioambiental extraordinario: el motor eléctrico Hitachi TFOA-KK produce 860 kW (1153 hp) sin emisiones.
Sistema hidráulico de funcionamiento suave y óptimo, gracias a sus 6 bombas principales y 3 válvulas.
Disponible en configuraciones de retroexcavadora y pala frontal.
RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE EX2600E-6 Peso operacional (pala frontal) ...................248 000 kg ........... (546 750 lb) Potencia bruta...............................................860 kW.................. (1153 hp)
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Velocidad de giro...........................................3,8 min-1 ................. (3,8 r/min) Velocidad de desplazamiento.......................1,6 –2,3 km/h.......... (1,0-1,4 mi/h) Alcance del cucharón (pala frontal)............15-16,5 m3 .............. (19,6 –21,6 yd3)
EX3600E-6
Compatible con los camiones rígidos Hitachi EH3500ACII.
El gran cucharón se ha diseñado y conformado específicamente para mejorar la extracción y la carga.
Cabina de diseño eficiente, cuyos controles todos están dentro del alcance natural del operador.
Mecanismo de avance de nivelación automática y fácil manejo mediante palanca única.
Rendimiento medioambiental extraordinario: el motor eléctrico
Hitachi TFOA-KK produce 1200 kW (1609 hp) sin emisiones.
Disponible en configuraciones de retroexcavadora y pala frontal.
RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE EX3600E-6 Peso operacional (pala frontal) ...................353 000 kg ........... (778 230 lb) Potencia bruta...............................................1200 kW................. (1609 hp) Velocidad de giro...........................................2,9 min-1 ................. (2,9 r/min)
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Velocidad de desplazamiento.......................1,6-2,1 km/h............ (1,0-1,3 mi/h) Alcance del cucharón (pala frontal)............21-23 m3 ................. (27,5 –30 yd3)
1.2.2. EX5600E-6
Compatible con los camiones Hitachi EH4000ACII y EH5000AC-3.
Le permite hacer mayor cantidad de trabajo gracias a su potencia superior y cucharón de mayor capacidad.
Gira de manera suave y precisa gracias a su avanzado cojinete de giro de tres rodillos.
Su óptimo sistema hidráulico garantiza operaciones simultáneas perfectas.
Rendimiento medioambiental extraordinario: el motor eléctrico Hitachi TFOA-KK x2 produce 1720 kW (2306 hp) sin emisiones.
Disponible en configuraciones de retroexcavadora y pala frontal.
RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE EX5600E-6 Peso operacional (pala frontal) ...................527 000 kg............ (1 163 840 lb) Potencia bruta...............................................1720 kW ................. (2306 hp) Velocidad de giro...........................................3,0 min-1 ................. (3,0 r/min) Velocidad de desplazamiento.......................1,5-2,1 km/h............ (0,9-1,3 mi/h) Alcance del cucharón (pala frontal)............27-29 m3 ................ (35,5 –38 yd3) 13
1.2.3. EX8000E-6
Compatible con los camiones Hitachi EH5000AC-3.
Ofrece 293 000 kgf (645 000 lbf) de fuerza de avance en el brazo y 227 000 kgf (501 000 lbf) de fuerza de arranque.
La cabina casi duplica las dimensiones de nuestra EX5600E-6 para proporcionar aun más confort y productividad.
El sistema hidráulico emplea válvulas de reposición y auxiliares de flujo para mayor rendimiento.
Rendimiento medioambiental extraordinario: el motor eléctrico
Hitachi TFOA-KK x2 produce 2400 kW (3218 hp) sin emisiones.
Monitor inteligente de múltiples indicadores que permite revisar datos y estado de funcionamiento de un solo vistazo.
RESUMEN DE ESPECIFICACIONES DE EX8000E-6 Peso operacional (pala frontal) ...................804 000 kg ........... (1 772 510 lb) Potencia bruta...............................................2400 kW................ (3218 hp) Velocidad de giro...........................................2,9 min-1 ................. (2,9 r/min) Velocidad de desplazamiento.......................1,3-1,9 km/h ........... (0,9-1,2 mi/h) Alcance del cucharón (pala frontal)............40-43 m3 ............... (52,3-56,2 yd3) 14
2. REPARACIÓN DE PALAS Los trabajos en pala se pueden dividir principalmente en siete áreas:
2.1. Reparación de Pluma Componentes o Partes de la Pluma:
a: Pie de pluma. b: Motor Diper trip. c: Sector Bamper o plancha de desgaste. d: Laterales de pluma. e: Sector motor Crawd. f: Eje plato porta buje(Shiper escala de acceso). g: Deslizaderas. h: Guía arco pasa cable. I: Costado de Pluma. J: Pluma parte superior (Sector escala de acceso). K: Sector punta pluma. L: Polea punta pluma. Entre los componentes de la Pala se encuentra la pluma, en ella se realizan diversos trabajos de reparación siendo los principales o más comunes los siguientes:
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1. Polea Punta Pluma. 2. Pie de Pluma. 3. Cajones. 4. Punta Pluma. 5. Plato porta buje de la pluma. (Sector Shiper Chap).
Para el proceso de reparación de fisuras en la pluma, se procederá de la siguiente manera:
El supervisor analiza los trabajos a realizar, evalúa los recursos necesarios que requerirá y da la instrucción de la tarea al personal que efectuara la labor.
Cuando corresponda el supervisor solicita permiso al cliente para ingresar al sector de trabajo.
El personal involucrado en la tarea debe aplicar procedimiento de bloqueo.
Para trabajar en este componente por lo general se utiliza equipo alza hombre (ver Procedimiento Operación Equipo Alza Hombre, POP-015.IN) por lo cual es necesario utilizar arnés de seguridad y coordinar todo el trabajo con el operador de este mismo.
Se procede a limpieza del área a trabajar (podría ser talón pluma, polea punta pluma, plato porta buje pluma, etc.), se debe limpiar el sector a intervenir ya que comúnmente esta con restos de grasas.
El o los soldadores aplicaran líquidos penetrantes, para evaluar y determinar la longitud de la grieta, asegurando que zona a reparar debe de estar
limpia
para
así
observar la dimensión real de la fisura.
El grupo de trabajo evaluara la criticidad de la grieta, largo, profundidad, material base, para la correcta aplicación de los procedimientos.
Precalentar a unos 100 ºC para aliviar tensiones residuales y evaporización de los líquidos penetrantes (antes de torchar).
Torchar zona afectada, en forma de bisel (45 a 60 grados) para eliminar grietas y fatiga de material. Proceder a Esmerilar la zona torchada de 2 a 3 mm, para eliminar residuos de carbono, que puedan generar zonas duras y frágiles.
Luego se procede a un calentamiento de 120 ºC a 150 ºC para soldar.
Se utilizará electrodos de 7018 con diámetros de 1/8” a 5/32”.
La puesta del cable a tierra debe de estar bien ubicada para evitar un soplo magnético que causa porosidades o mala apariencia de los cordones de soldadura.
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El soldador deberá mantener la temperatura entre pasadas durante el proceso de soldeo.
Además deberá usar el desincrustador de escoria para sacar las escorias y liberar tensiones entre cordones.
Una vez terminada el proceso de soldar, se requerirá usar mantas térmicas o un post enfriamiento para asegurarse un periodo de enfriamiento lento y uniforme.
Posteriormente se deberá realizar hacer un pulido con disco de desbaste y terminar puliendo con disco de Zirconio la zona reparada.
El supervisor debe chequear el acabado y la calidad del trabajo.
De estar aprobado el trabajo, el personal retirara todos los elementos y realizara una limpieza del sector.
El personal procederá a desbloquear el equipo para retirarse del lugar.
El supervisor entregara el trabajo al cliente.
2.2. Reparación en Interior de la Pluma Un caso especial de reparación en la pluma se produce cuando se debe reparar fisuras al interior de la pluma. Para este trabajo es necesario usar equipos y metodologías de trabajo para espacios confinados.
Esquema General interior pluma
Para el proceso de reparación de fisuras al interior de la pluma, se procederá de la siguiente forma:
El supervisor analiza los trabajos a realizar, evalúa los recursos necesarios que requerirá y da la instrucción de la tarea al personal que efectuara la labor.
El supervisor solicita permiso de trabajos en espacios confinados al cliente para realizar 17
trabajos de estas características.
Una vez obtenido el permiso, el supervisor debe solicitar permiso para ingresar al sector de la pala.
El personal involucrado en la tarea debe aplicar procedimiento de bloqueo.
El grupo de trabajo debe aplicar la metodología de trabajos en espacio confinado, debiendo ventilar el sector y luego tomar mediciones de gases en el área a trabajar.
Para trabajar en el interior de la pluma se debe utilizar equipo alza hombre (ver Procedimiento Operación Equipo Alza Hombre, POP-015.IN) para poder acceder a la escotilla por la cual se ingresa al interior de la pluma, por lo tanto se debe coordinar toda la maniobra con el operador del equipo.
Una vez al interior de la pluma el soldador a realizar la tarea debe estar equipado para desarrollar trabajos en espacio confinado (mascara de soldar para espacios confinados, radio de comunicación y un loro vivo, además de un extractor de aire para que expulse al exterior todo los humos que se producirán por el trabajo de soldadura.
El supervisor deberá ingresar al interior de la pluma cada una hora para evaluar los gases al interior.
Luego el personal procede a limpieza del área a trabajar.
Aplicar líquidos penetrantes para evaluar y determinar la longitud de la grieta, asegurando que la zona a reparar este limpia para así observar la dimensión real de la fisura.
El grupo de trabajo evaluara la criticidad de la grieta, largo, profundidad, material base, para la correcta aplicación de los procedimientos.
Precalentar a unos 10 ºC para aliviar tensiones residuales y evaporización de los líquidos penetrantes (antes de torchar).
Torchar zona afectada, en forma de bisel (45 a 60 grados), para eliminar grietas y fatiga de material. Posterior a esto esmerilar la zona torchada para eliminar residuos de carbono que puedan generar zonas duras y frágiles.
Luego se procede a un calentamiento de 120 ºC a 150 ºC para soldar.
Se utilizará electrodos de 7018 con diámetros de 1/8” a 5/32”.
La puesta del cable a tierra de la maquina debe estar bien ubicada para evitar el soplo magnético que causa porosidades o mala apariencia de los cordones de soldadura.
El soldador deberá mantener la temperatura entre pasadas durante el proceso de soldeo.
Además deberá usar el desincrustador de escoria para sacar las escorias y liberar tensiones entre cordones. 18
Una vez terminado el proceso de soldar, el o los soldadores deben usar mantas térmicas para un enfriamiento y así asegurar un periodo de enfriamiento lento y uniforme.
Posteriormente se deberá realizar hacer un pulido con disco de desbaste y terminar puliendo con disco de zirconio la zona reparada.
El supervisor debe chequear el acabado y la calidad del trabajo.
De estar aprobado el trabajo, el personal retirara todos los elementos y realizara una limpieza del sector.
El personal procederá a desbloquear el equipo para retirarse del lugar.
El supervisor entregara el trabajo al cliente.
2.3. Reparación en Mango Otro componente que se repara es el mango o brazo de balde. El mango de balde consiste en dos miembros unidos en el extremo del balde por una caja de torsión. Las secciones de cremallera del brazo del balde se sueldan a cada uno de los miembros del brazo. Los brazos reposan sobre piñones del eje desplazante y son retenidos en su posición mediante caballetes montados en cada extremo del eje desplazante.
Componentes del mango según la figura: a) Planchas laterales. b) Caja torsión. c) Orejas mango. 19
2.3.1. Reparación de Fisuras en el Cuerpo de Mango del Balde de Pala Para el Proceso de Reparación de Fisuras en el Cuerpo de Mango del Balde de Pala, se procederá de la siguiente forma:
El supervisor analiza los trabajos a realizar, evalúa los recursos necesarios que requerirá y da la instrucción de la tarea al personal que efectuara la labor.
Cuando corresponda el supervisor solicita permiso al cliente para ingresar al sector de trabajo, y debe solicitar a este o a quien corresponda que el balde se deje a piso.
El personal involucrado en la tarea debe aplicar procedimiento de bloqueo.
El personal debe demarcar el área de trabajo para impedir el ingreso al área de personas ajenas al trabajo y no corran el riesgo que le caigan partículas incandescentes producto de los trabajos.
Para trabajar en el mango se debe utilizar equipo alza hombre para poder acceder a las áreas de altura por lo tanto se debe coordinar toda la maniobra con el operador del equipo.
Luego el grupo de trabajo procede a limpiar el sector a intervenir ya que comúnmente esta con restos de grasas.
Aplicar líquidos penetrantes, para evaluar y determinar la longitud de la grieta, la zona a reparar, debe de estar limpia. Para observar la dimensión real de la fisura.
El o los soldadores evaluaran la criticidad de la grieta, largo, profundidad, material base, para la correcta aplicación de los procedimientos.
Precalentar a unos 100 ºC para aliviar tensiones residuales y la evaporización de los líquidos penetrantes (antes de torchar).
Torchar zona afectada, en forma de bisel, para eliminar grietas y fatiga de material.
Proceder a esmerilar la zona torchada, para eliminar residuos de carbono que puedan generar zonas duras y frágiles.
Luego se procede a un calentamiento de 120 ºC a 150 ºC para soldar.
Se utilizará electrodos de 7018 con diámetros de 1/8” a 5/32”.
La puesta del cable a tierra debe de estar bien ubicada, para evitar el soplo magnético que causa porosidades o mala apariencia de los cordones de soldadura.
El soldador deberá mantener la temperatura entre pasadas durante el proceso de soldeo.
Además deberá usar el desincrustador de escoria para sacar las escorias y liberar tensiones entre cordones. Se requerirá usar mantas térmicas para asegurarse un periodo 20
de enfriamiento lento y uniforme.
Una vez terminado el enfriamiento, se debe hacer un pulido con disco de desbaste y terminar puliendo con disco de zirconio la zona reparada.
El supervisor debe chequear el acabado y la calidad del trabajo.
De estar aprobado el trabajo, el personal retirara todos los elementos y realizara una limpieza del sector.
El personal procederá a desbloquear el equipo para retirarse del lugar.
El supervisor entregara el trabajo al cliente.
2.3.2. Reparación de Fisuras en Cremallera en el Mango del Balde de Pala Cuando se detectan fisuras o fallas en cremalleras del mango es necesario realizar una reparación utilizando electrodos para acero inoxidable por ser estas cremalleras de manganeso. Para el Proceso de Reparación de Fisuras en Cremallera en el Mango del Balde de Pala, se procederá de la siguiente forma:
El supervisor analiza los trabajos a realizar, evalúa los recursos necesarios que requerirá y da la instrucción de la tarea al personal que efectuara la labor.
Cuando corresponda el supervisor solicita permiso al cliente para ingresar al sector de trabajo y debe solicitar a quien corresponda que se deje el balde a piso.
El personal involucrado en la tarea debe aplicar procedimiento de bloqueo.
Se utilizara equipo alza hombre para trabajar en altura.
Luego el personal se procede al chequeo de los equipos a utilizar que se encuentren en condiciones operativas óptimas, posteriormente se realiza limpieza del área a trabajar la cual comúnmente tiene restos de grasas.
El o los soldadores deben encarpar el sector a trabajar para evitar cambios bruscos de temperatura.
Aplicar líquidos penetrantes para evaluar y determinar la longitud de la grieta en la cremallera, asegurándose que la zona este limpia para así observar la dimensión real de la fisura y poder determinar si se repara la grieta o se cambia la sección.
Se evaluar criticidad de la grieta, largo, profundidad, material base, para la correcta aplicación de los procedimientos, porque las cremalleras son de acero con manganeso por lo cual requieren del uso de electrodos de acero inoxidable.
Precalentar a unos 100 ºC
Para aliviar tensiones residuales, y evaporización de 21
los Líquidos Penetrantes. (antes de torchar).
Torchar zona afectada, en forma de bisel, para eliminar grietas y fatiga de material.
Proceder a esmerilar la zona torchada, para eliminar residuos de carbono que puedan generar zonas duras y frágiles.
Se utilizará electrodos de 19-9(E308-16), la temperatura ente pasadas de soldadura no debe ser de 120 a 150 ºC para evitar grietas en el material adyacente.
La puesta del cable a tierra debe de estar bien ubicada, para evitar el Soplo Magnético que causa porosidades o mala apariencia de los cordones de soldadura.
El soldador deberá mantener la temperatura entre pasadas durante el proceso de soldeo de 120 a 150 200 ºC.
Para proteger la soldadura contra el enfriamiento rápido, se requerirá usar mantas térmicas o un post calentamiento para asegurarse un periodo de enfriamiento lento y uniforme.
Una vez terminada el proceso de soldar, se debe hacer un pulido con disco de desbaste y terminar puliendo con disco de Zirconio la zona reparada.
El supervisor debe chequear el acabado y la calidad del trabajo.
De estar aprobado el trabajo, el personal retirara todos los elementos y realizara una limpieza del sector.
El personal procederá a desbloquear el equipo para retirarse del lugar.
El supervisor entregara el trabajo al cliente.
2.3.3. Cambio de Cambio de Sección de Cremallera en el Mango del Balde de Pala Hay fallas en las cremalleras en el que están comprometidos varios dientes por lo cual se debe quitar una sección de cremallera y reemplazarla por una nueva.
Para el proceso de cambio de sección de cremallera en el mango del balde de pala, se procederá de la siguiente forma:
o
El supervisor de pala, da la instrucción de la tarea de cambio de cremallera al personal
que ejecutara la tarea.
El grupo de trabajo cargara las cremalleras a instalar a un camión pluma.
Cuando corresponda el supervisor solicita permiso al cliente para ingresar al sector de trabajo, debiendo solicitar a quien corresponda que retire el mango y lo deje invertido a 22
piso.
El personal involucrado en la tarea debe aplicar procedimiento de bloqueo.
El personal procede al chequeo de los equipos a utilizar, verificando que estos se encuentren en condiciones operativas óptimas, posteriormente se realiza limpieza del área a trabajar.
La zona a trabajar debe de estar limpia, se deben quitar restos de grasa y contaminantes.
Se debe encarpar la zona proteger las piezas a soldar de un cambio brusco de temperaturas.
Se deben marcar ambos lados del mango en el primer diente entero. Las marcas deben hacerse de modo semipermanente para no poder borrarlas accidentalmente.
El soldador debe Torchar para quitar la cremallera dañada, teniendo especial cuidado de no dañar el cuerpo del mango.
Posteriormente se debe esmerilar para terminar de quitar la sección de cremallera del mango.
Se debe esmerilar y soldar cualquier fisura o grieta hecha en la placa inferior del mango hecha en el proceso de remoción de la cremallera.
Aplicar líquidos penetrantes para evaluar si hay grietas en el mango.
Luego se procede a la instalación de la nueva cremallera, se debe tener en cuenta las tolerancias de paso, longitud de sección y alineamiento. La cremallera será colocada con ayuda del camión pluma (ver Procedimiento de Operación del Camión Pluma POP013.IN).
Se deben colocar abrazaderas para sujetar las cremalleras, ejemplo:
Para ajustar la nueva cremallera se debe tener en cuenta la tolerancia de separación entre la sección nueva y las antiguas y la medida relativa de cada diente respecto al primer diente de la cremallera, como también mantener el paralelismo con la cremallera del otro miembro del mango.
No se deberá precalentar el sector de trabajo para no perder propiedades de la 23
cremallera y forma geométrica ó paralelismo de esta.
El soldador debe empezar el proceso de soldeo. Primeramente se fija la cremallera con cordones a lo largo de la cremallera con el mango.
El material de relleno que debe usarse debe ser Electrodo 19-9 (E308-16) sin precalentar y con una temperatura entre pasadas de 120 a 150 ºC. Lo aconsejable es trabajar con soldadores en paralelo.
Una vez terminado el relleno por los costados se debe soldar la unión entre las cremalleras.
Igualmente se usa electrodos E309 L sin precalentar y con una temperatura entre pasadas de 120 a 150 ºC.
Para proteger la soldadura contra el enfriamiento rápido, se requerirá usar mantas térmicas y un post calentamiento para asegurarse un periodo de enfriamiento lento y uniforme.
Una vez terminado el periodo de enfriamiento se retiran las abrazaderas.
Se dejan los cordones laterales a la vista, solo se esmerilan y pulen las uniones del paso.
El supervisor debe chequear el acabado y la calidad del trabajo.
De estar aprobado el trabajo, el personal retirara todos los elementos y realizara una limpieza del sector.
El personal procederá a desbloquear el equipo para retirarse del lugar.
El supervisor entregara el trabajo al cliente.
2.4. Reparación en Bastidor El bastidor de una pala es la sección maciza sobre la cual se montan las cadenas de oruga y los conjuntos de los rodillos de las orugas. Las fisuras más comunes que aparecen en esta sección son en el cuerpo del bastidor y el área de los polines. En ambos casos la reparación es similar por ser el mismo material por lo cual se aplica el mismo proceso de soldadura.
24
A: Sector camellones B: Sector bastidor interior C: Sector polines.
Para el proceso de reparación de fisuras en bastidor, se procederá de la siguiente forma:
El supervisor analiza los trabajos a realizar, evalúa los recursos necesarios que requerirá y da la instrucción de la tarea al personal que efectuara la labor.
Cuando corresponda el supervisor solicita permiso al cliente para ingresar al sector de trabajo.
El personal involucrado en la tarea debe aplicar procedimiento de bloqueo.
El o los soldadores proceden a limpiar el área a trabajar.
Aplicaran líquidos penetrantes para evaluar y determinar la longitud de la grieta, teniendo siempre en consideración que la zona a reparar debe de estar en todo limpia para observar la dimensión real de la fisura.
El grupo de trabajo evaluara la criticidad de la grieta, largo, profundidad, material base, para la correcta aplicación de los procedimientos.
Precalentar a unos 100 ºC para aliviar tensiones residuales y evaporización de los líquidos penetrantes. (antes de torchar).
Torchar zona afectada, en forma de bisel (45 a 60 grados) para eliminar grietas y fatiga de material. Proceder a esmerilar la zona torchada, para eliminar residuos de carbono que puedan generar zonas duras y frágiles.
Luego se procede a un calentamiento de 120 ºC a 150 ºC para soldar.
Se utilizará electrodos de 7018 con diámetros de 1/8” a 5/32”.
La puesta del cable a tierra debe estar bien ubicada, para evitar el soplo magnético que causa porosidades o mala apariencia de los cordones de soldadura.
El soldador deberá mantener la temperatura entre pasadas durante el proceso de soldeo.
Además deberá usar el desincrustador de escoria para sacar las escorias y liberar tensiones entre cordones.
Una vez terminado el proceso de soldar, para proteger la soldadura contra el enfriamiento rápido se requerirá usar mantas térmicas o un post calentamiento para asegurarse un periodo de enfriamiento lento y uniforme.
Luego se debe hacer un pulido con disco de desbaste y terminar puliendo con disco de zirconio la zona reparada.
El supervisor debe chequear el acabado y la calidad del trabajo.
25
De estar aprobado el trabajo, el personal retirara todos los elementos y realizara una limpieza del sector.
El personal procederá a desbloquear el equipo para retirarse del lugar.
El supervisor entregara el trabajo al cliente.
2.4.1. Cambio de Camellones en Guía de Oruga Para el proceso de cambio de camellones en guía de oruga, se procederá de la siguiente forma:
El supervisor analiza los trabajos a realizar, evalúa los recursos necesarios que requerirá y da la instrucción de la tarea al personal que efectuara la labor.
El grupo de trabajo cargaran los camellones nuevos al camión pluma y se trasladan al lugar de trabajo.
Cuando corresponda el supervisor solicita permiso al cliente para ingresar al sector de trabajo y se solicita el apoyo a quien corresponda de desacolchar las orugas del bastidor a intervenir.
El personal involucrado en la tarea debe aplicar procedimiento de bloqueo.
Luego el personal procede a limpieza del área a trabajar.
El o los soldadores proceden al retiro del camellon antiguo por medio de torchado y esmerilado para dejar rectificado el lugar a instalar el camellon nuevo.
Se dimensiona el camellon a instalar, por lo general son de unos 500 mm x 180 mm.
Precalentar a unos 100 ºC para eliminar hidrogeno del acero a soldar.
Se utilizará electrodos de 7018 con diámetros de 5/32” a un ¼”.
La puesta del cable a tierra debe de estar bien ubicada, para evitar el soplo magnético que causa porosidades o mala apariencia de los cordones de soldadura.
El soldador deberá mantener la temperatura entre pasadas durante el proceso de soldeo.
Además deberá usar el desincrustador de escoria
para sacar las escorias y
liberar tensiones entre cordones.
En las puntas de los camellones deja un bisel de 45 grados para un mejor deslizamiento de la oruga.
Una vez terminada el proceso de soldar, se dejan cordones a la vista no se requiere pulido.
El supervisor debe chequear el acabado y la calidad del trabajo.
De estar aprobado el trabajo, el personal retirara todos los elementos y realizara una limpieza del sector.
El personal procederá a desbloquear el equipo para retirarse del lugar. 26
El supervisor entregara el trabajo al cliente.
2.5. Reparación en Car Body Esta sección se encuentra apoyada de los bastidores de la pala, la cual se encuentra dividida por varias escotillas en las cuales aparecen las fisuras que se deben reparar.
2.5.1. Descripción del Proceso de Reparación de Fisuras en Car Body
El supervisor por parte del cliente da la instrucción de la tarea, especificando el lugar donde se deberá trabajar en este caso las escotillas del Car Body.
El supervisor analiza los trabajos a realizar, evalúa los recursos necesarios que requerirá y da la instrucción de la tarea al personal que efectuara la labor.
El grupo de trabajo analiza la tarea y realiza el análisis de riesgos operacionales correspondiente.
El supervisor solicita permiso de trabajos en “Espacios Confinados” al clie nte para realizar labores de estas características. Además se le debe solicitar que las tapas de ingreso a los anillos de alta se encuentran cerradas.
Una vez obtenido el permiso el supervisor se debe solicitar permiso para ingresar al sector de la pala.
El personal involucrado en la tarea debe aplicar procedimiento de bloqueo.
Se debe aplicar la metodología para trabajos en espacio confinado. Se deben chequear 27
los gases en las escotillas a trabajar.
Para poder acceder al Car Body, el personal debe ingresar por la escotilla que se encuentra entre los bastidores.
Una vez al interior del Car Body el soldador a realizar la tarea debe estar equipado con los implementos utilizados para trabajos en espacio confinado (Mascara para soldar en espacios confinados más un extractor de aire para que expulse al exterior todo los humos que se producirán por el trabajo de soldadura). Además debe estar presente en todo momento un loro vivo con radio y alógenos para iluminar el área.
Luego el grupo de trabajo procede a limpiar el área a trabajar.
Aplicar líquidos penetrantes para evaluar y determinar la longitud de la grieta, teniendo presente que la zona a reparar debe de estar limpia para observar la dimensión real de la fisura.
El o los soldadores evaluaran la criticidad de la grieta, largo, profundidad y material base para la correcta aplicación de los procedimientos.
Precalentar a unos 100 ºC para aliviar tensiones residuales y evaporización de los líquidos penetrantes (antes de torchar).
Torchar zona afectada, en forma de bisel (45 a 60 grados) para eliminar grietas y fatiga de material. Proceder a esmerilar la zona torchada, para eliminar residuos de carbono que puedan generar zonas duras y frágiles.
Luego se procede a un calentamiento de 120 ºC a 150 ºC para soldar.
Se utilizará electrodos de 7018 con diámetros de 1/8” a 5/32”.
La puesta del cable a tierra debe de estar bien ubicada para evitar el soplo magnético que causa porosidades o mala apariencia de los cordones de soldadura.
El soldador deberá mantener la temperatura entre pasadas durante el proceso de soldeo.
Además deberá usar el escariador para sacar las escorias y liberar tensiones entre cordones.
Una vez terminada el proceso de soldar se debe hacer un pulido con disco de desbaste y terminar puliendo con disco de zirconio la zona reparada.
El supervisor debe chequear el acabado y la calidad del trabajo.
De estar aprobado el trabajo, el personal retirara todos los elementos y realizara una limpieza del sector.
El personal procederá a desbloquear el equipo para retirarse del lugar.
El supervisor entregara el trabajo al cliente.
28
2.5.2. Descripción del Proceso de Reparación de Fisuras en Shear Ledge (Exterior Car Body).
Un trabajo importante que suele ocurrir se produce en el exterior del Car body en el área llamada Shear Ledge. Según esto se procederá de la siguiente manera:
El supervisor analiza los trabajos a realizar, evalúa los recursos necesarios que requerirá y da la instrucción de la tarea al personal que efectuara la labor.
El grupo de trabajo analiza la tarea y realiza el análisis de riesgos operacionales correspondiente.
El supervisor solicita permiso para ingresar al área de trabajo.
El personal involucrado en la tarea debe aplicar procedimiento de bloqueo.
Se utilizara plataforma para llegar a la altura requerida del trabajo. Se debe usar arnés de seguridad.
Luego el grupo de trabajo procede a limpiar el área a trabajar.
Aplicar líquidos penetrantes, para
evaluar y determinar la
longitud de
la
grieta, considerando que la zona a reparar debe de estar limpia para observar la dimensión real de la fisura.
Evaluar criticidad de la grieta, largo, profundidad y
material
base
para
la
correcta aplicación de los procedimientos.
Se deberá encarpar el área para evitar cambios de temperaturas.
Precalentar a unos 100 ºC para aliviar tensiones residuales y evaporización de los líquidos penetrantes (antes de torchar).
Torchar zona afectada, en forma de bisel (45 a 60 grados) para eliminar grietas y fatiga de material. Proceder a esmerilar la zona torchada, para eliminar residuos de carbono que puedan generar zonas duras y frágiles.
Luego se procede a un calentamiento de 120 ºC a 150 ºC para soldar.
Se utilizará electrodos de 7018 con diámetros de 1/8” a 5/32”.
La puesta del cable a tierra debe de estar bien ubicada para evitar el soplo magnético que causa porosidades o mala apariencia de los cordones de soldadura.
El soldador deberá mantener la temperatura entre pasadas durante el proceso de soldeo.
Además deberá usar el desincrustador de escoria
para sacar las escorias y
liberar tensiones entre cordones.
Una vez terminado el proceso de soldar, para proteger la soldadura contra el enfriamiento 29
rápido se requerirá usar mantas térmicas o un post calentamiento para asegurarse un periodo de enfriamiento lento y uniforme.
Luego se debe hacer un pulido con disco de desbaste y terminar puliendo con disco de zirconio la zona reparada.
El supervisor debe chequear el acabado y la calidad del trabajo.
De estar aprobado el trabajo, el personal retirara todos los elementos y realizara una limpieza del sector.
El personal procederá a desbloquear el equipo para retirarse del lugar.
El supervisor entregara el trabajo al cliente.
2.6. Reparación en Revolving Frame
El área de la pala llamada Revolving Frame se puede dividir en parte inferior y superior, las cuales se trabajan de diferentes maneras. En la zona inferior se encuentran al igual que en el Car Body escotillas y en la parte superior se encuentran soportes y orejas de varios componentes. Esta área del Revolving Frame se encuentra en la sala de maquinas.
2.6.1. Descripción del Proceso de Reparación en el Revolving Frame Inferior
Como se aprecia en la figura el Revolving Frame por la parte inferior se encuentran escotillas que por condiciones de trabajo se fisuran y es necesario repararlas.
El supervisor, da la instrucción de la tarea, especificando el lugar donde se deberá trabajar en este caso las escotillas del Revolving Frame.
El grupo de trabajo analiza la tarea y realiza el análisis de riesgos operacionales correspondiente. 30
El supervisor solicita permiso para trabajar en “Espacios Confinados” al cliente para realizar trabajos de estas características. Además se solicita que se desenergice la pala completamente por que se transitara por los anillos de alta tensión.
Una vez obtenido el permiso se debe solicitar autorización para ingresar al sector de la pala.
El personal involucrado en la tarea debe aplicar procedimiento de bloqueo.
Se debe aplicar la metodología para trabajos en espacio confinado. Además en la realización de los trabajos se mantendrá un loro vivo con radio y alógenos para iluminar el área.
Para poder acceder a la parte inferior del Revolving Frame se debe ingresar por el Car Body.
Una vez al interior del Revolving Frame el soldador a realizar la tarea debe estar equipado con el implemento adecuado para trabajos en espacios confinados (Mascara para soldar en espacios confinados más un extractor de aire para que expulse al exterior todo los humos que se producirán por el trabajo de soldadura).
Una medida de control importante es proteger los anillos de alta que se encuentran en la parte inferior del Revolving Frame.
Luego el grupo de trabajo procederá a limpiar el área a trabajar.
Aplicar líquidos penetrantes, para
evaluar y determinar la longitud de la
grieta, asegurándose que la zona a reparar este limpia para así observar la dimensión real de la fisura.
El grupo evaluara la criticidad de la grieta, largo, profundidad, material base, para la correcta aplicación de los procedimientos.
Precalentar a unos 100 ºC para aliviar tensiones residuales y evaporización de los Líquidos Penetrantes. (antes de torchar).
Torchar zona afectada, en forma de bisel, para eliminar grietas y fatiga de material.
Proceder a esmerilar de la zona torchada, para eliminar residuos de carbono que puedan generar zonas duras y frágiles.
Luego se procede a un calentamiento de 120 ºC a 150 ºC para soldar.
Se utilizará electrodos de 7018 con diámetros de 1/8” a 5/32”.
La puesta del cable a tierra debe de estar bien ubicada, para evitar el soplo magnético que causa porosidades o mala apariencia de los cordones de soldadura.
El soldador deberá mantener la temperatura entre pasadas durante el proceso de soldeo. 31
Además deberá usar el escariador para sacar las escorias y liberar tensiones entre cordones
Una vez terminada el proceso de soldar, se debe hacer un pulido con disco de desbaste y terminar puliendo con disco de zirconio la zona reparada.
El supervisor debe chequear el acabado y la calidad del trabajo.
De estar aprobado el trabajo, el personal retirara todos los elementos y realizara una limpieza del sector.
El personal procederá a desbloquear el equipo para retirarse del lugar.
El supervisor entregara el trabajo al cliente.
2.6.2. Descripción del Proceso de Reparación en el Revolving Frame Inferior
a. Orejas del Transmision Hoist b. Orejas Pie Pluma ambos lados y Gantri compresor. c. Soporte Pilow Block d. Oreja Soporte Gantri tensor.
Los componentes que comúnmente se intervienen por fisuras serian: Los mostrados en la figura: Orejas del transmision Hoist, Soporte Pilow Block, Orejas talón pluma, Oreja soporte Gantri. La metodología de trabajo es bastante similar para estos componentes así describirá una general para todos:
32
El supervisor da la instrucción de la tarea a todo el personal involucrado.
El grupo de trabajo analiza la tarea y realiza el análisis de riesgos operacionales correspondiente.
El supervisor solicita permiso para ingresar al área de trabajo al cliente. a.
Nota: Cuando se trabaja en Pilow Block parte delantera se debe solicitar retiro de bandejas eléctricas, para evitar daños en los cables eléctricos.
b.
Para realizar trabajos en la oreja del Gantry (compresor lado derecho) se debe solicitar el retiro del cilindro contra incendio.
El personal involucrado en la tarea debe aplicar procedimiento de bloqueo.
Luego se procede a limpieza del área a trabajar.
El soldador aplicara líquidos penetrantes para evaluar y determinar la longitud de la grieta, asegurándose que la zona a reparar este limpia para observar la dimensión real de la fisura.
Evaluar criticidad de la grieta, largo, profundidad, material base, para la correcta aplicación de los procedimientos.
Y se procederá del mismo modo que en el punto a.- Descripción del Proceso de
Reparación en el Revolving Frame Inferior.
2.7. Reparación de Estructuras Varios y Misceláneos
Dentro de los trabajos misceláneos que se realizan en las estructuras de pala están: 1. Reparación de barandas. 2. Plataformas. 3. Escaleras. 33
4. Mamparo. 5. Contrapesos. 6. Reparación de soporte de focos. 7. Ductos. 8. Ring del Gantri. 9. Base motor Dipper Trip.
El supervisor tiger, da la instrucción de la tarea a todo el personal considerado en la tarea.
El grupo de trabajo analiza la tarea y se realiza la previa y el Análisis de Riesgos correspondiente.
El supervisor solicita permiso para el desarrollo del trabajo al cliente encargado del área.
Se utilizaran equipos de izaje cuando sea necesario trabajos en altura (Canastillo) o izaje de componentes (Izar planchas, escaleras, equipo de oxicorte, etc.)
El personal (Soldadores) aplicaran el procedimiento de bloqueo.
Luego el grupo de trabajo procede a limpieza del área a trabajar.
El soldador aplicara Líquidos Penetrantes, para evaluar y determinar la longitud de la grieta, la zona a reparar debe estar completamente limpia para observar la dimensión real de la fisura.
El grupo de trabajo evaluara la criticidad de la grieta, largo, profundidad, material base, para la correcta aplicación de los procedimientos.
El soldador precalentara a unos 100 ºC para aliviar tensiones residuales y evaporización de los Líquidos Penetrantes. (antes de torchar).
Torchar zona afectada, en forma de bisel, para eliminar grietas y fatiga de material.
Proceder a esmerilar de la zona torchada, para eliminar residuos de carbono que puedan generar zonas duras y frágiles.
Luego se procede a un calentamiento de 120 ºC a 150 ºC para soldar.
Se utilizará electrodos de 7018 con diámetros de 1/8” a 5/32”.
El soldador debe asegurar que la puesta del cable a tierra este bien ubicada, para evitar el Soplo Magnético que causa porosidades o mala apariencia de los cordones de soldadura.
El soldador deberá mantener la temperatura entre pasadas durante el proceso de soldeo.
Además deberá usar el escariador para sacar las escorias y liberar tensiones 34
