petkim staj raporu

1. GİRİŞ Bu rapor, Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yapmış olduğum staj süresince edindiğim gözlemleri, öğrendiğim bilgileri, prosesin işleyişiyle ilgili temel yöntemleri ve kuruluş hakkındaki bilgileri içermektedir. 1.1.Stajın konusu: Mühendislik bilgilerinin yoğun olarak kullanıldığı alanlarda, okullarda öğretilen teorik bilgilerin pratik bilgiler ile tecrübe edilmesidir. Raporumda anlattığım stajımın konusu işletme olmakla beraber, ftalik anhidrit fabrikasında 25 iş günü boyunca görev aldığım ftalik anhidrit prosesini içermektedir. Ftalik anhidrit ortoksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir. 1.2.Stajın amacı: Bu stajda, iş hayatına atıldıktan sonra çalışabileceğimiz iş sahalarındaki organizasyon düzenini,öğrenimimiz sırasında kazandığımız teorik mühendislik bilgilerinin pratikteki uygulamalarını tanımamız ve incelememiz amaç edinilmiştir.Buna ek olarak kuruluştaki mühendislik birimleri dışındaki birimlerin işleyişini ve bunların mühendislik birimleri ile ilişkilerini tanımamız ve incelememiz de amaçlanmıştır. 1.3.Stajyerin yükümlülükleri: Kurumun disiplin kurallarına, mesai saatlerine, çalışma koşullarına, teknik emniyet kurallarına, gizlilik ilkelerine ve yükümlülüklerine uymaktır.

2.PETROKİMYA SANAYİ 2.1.Petrol ve Petrokimya Sanayi Nedir? Petrol sözcüğü Latince “Petro” (Taş) ve “Oleum” (Yağ) birleşmesiyle oluşmuştur. Taşyağı anlamına gelir. Petrol, başlıca hidrojen ve karbondan oluşan ve içerisinde az miktarda nitrojen, oksijen ve kükürt bulunan çok karmaşık bir bileşimdir ve yalın bir formülü yoktur. Normal şartlarda gaz, sıvı ve katı halde bulunabilir. Rafine edilmiş petrolden ayırt etmek için ham petrol diye isimlendirilen sıvı petrol, ticari açıdan en önemli olanıdır. Gaz halindeki petrol, imal edilmiş gazdan ayırt etmek için genelde doğal gaz olarak adlandırılır. Yarı katı ve katı haldeki petrol ise ağır hidrokarbon ve katrandan oluşur. Bu türden petrole, özelliklerine ve yöresel kullanımlarına bağlı olarak asfalt, zift, katran ve diğer isimler verilir. Ham petrol ve doğal gazın ana bileşenleri hidrojen ve karbon olduğu için “Hidrokarbon” olarak da isimlendirilirler. Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları

1

üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur.

PETROKİMYA ÜRETİM ZİNCİRİ HAM PETROL Nafta Gas Oil Etan Propan Bütan DOĞAL GAZ Kondensat

İlk ve Ara Ürünler

Plastikler Kauçuklar Elyaflar Boyalar Gübreler Deterjanlar Solventler İlaç & kozmatik

Şekil.1.Petrokimya Üretim Zinciri 2.2. Dünyada ve Türkiye’de Petrokimya Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur. Yirminci yüzyılın ikinci yarısından itibaren gelişmeye başlayan petrokimya sanayi, geniş ürün yelpazesi ve uygulama alanı sayesinde son elli yılda modern ekonominin temel taşlarından biri haline gelmiştir. Tüketicilerin kullandığı binlerce petrokimya ürünü, insan hayatının vazgeçilmez bir parçası olmuş ve bu sanayideki gelişmeler yaşam standardını önemli oranda yükseltmiştir. Petrokimya sanayinin günümüzde sahip olduğu 500 milyar $'lık pazar değeri, dünya kimya pazarının yaklaşık % 30'nu, dünya toplam ticaret hacminin ise yaklaşık % 8'ni oluşturmaktadır. Petrokimya sanayinde, dünyadaki genel ekonomik gelişmeler paralelinde arz-talep dengelerine bağlı olarak fiyatlar ve karlılık açısından dönemsel değişimler yaşanmaktadır. Bu değişimler 3-4 yılı yüksek karlı, onu takip eden 4-5 yılı düşük karlı veya karsız dönemler şeklinde görülmektedir. 2

Dünya petrokimya sanayinde, 1997 yılı sonlarında Asya krizi ile başlayan düşük karlı dönem halen devam etmektedir. Ancak sektörde, 2004 yılında kuvvetli bir iyileşme ile başlayacak ve 2005 yılında zirveye çıkacak yeni bir karlılık dönemi beklenmektedir. Petrokimya sanayinde, son yıllarda önemli yapısal değişiklikler olmaktadır. Şirketler rekabet güçlerini artırmak ve karlılıklarını yükseltmek amacıyla, tek başlarına veya başka şirketlerle birleşerek faaliyet alanlarını daraltmaya, genişletmeye veya değiştirmeye yönelmektedirler. Petrokimya sanayi, dünya ölçeğinde rekabete açık bir sektör olup hammadde, pazar ve teknolojik avantajlar bu rekabette rol oynayan unsurların başında gelmektedir. Yeni yatırımlar için ucuz hammadde kaynakları olan, pazarı yeterince büyük ve hızla büyüyen bölgeler tercih edilmektedir. Önümüzdeki yıllarda yeni yatırımların büyük bölümü Orta Doğu'da ve Asya'da (özellikle Çin'de) gerçekleştirilecektir. Olefinler birçok petrokimyasal ürünün yapı taşları olup, olefin pazarındaki gelişmeler petrokimya sanayinin genel performansını yansıtması açısından büyük önem taşımaktadır. En önemli olefin olan etilen, petrokimya sanayinde en fazla üretilen temel petrokimyasaldır. Dünya etilen pazarında 2004-2007 döneminde yüksek kapasite kullanım oranları ve kar marjları beklenmektedir. 2003 yılında yaklaşık 98 milyon ton olan dünya etilen talebinin 2007 yılında yaklaşık 116 milyon tona ulaşması beklenmektedir. 2010 yılına kadar olan dönemde etilenin yıllık talep büyümesi ortalama % 4-4.5 civarında tahmin edilmektedir ve bu talebi karşılamak için yılda 4-5 milyon ton yeni etilen kapasitesine ihtiyaç duyulacaktır. Petrokimya sanayi Türkiye'ye 1960'lı yıllarda gelmiş ve kısa sürede hızlı bir gelişim göstermiştir. 1965 yılında, ülkede petrokimya sanayinin kurulması ve geliştirilmesi amacıyla Petkim kurulmuştur. Petkim'in ilk kompleksi Yarımca'da kurulmuş ve 1970 yılında devreye alınmıştır. Hızlı artan yurtiçi talep nedeniyle, komplekste yer alan fabrikaların büyük bir kısmı % 100 kapasite artışı ile tevsi edilmelerine rağmen, Yarımca Kompleksi artan talebi karşılamakta yetersiz kalmıştır. Petkim'in ikinci kompleksi, günün optimum kapasiteleri ve modern teknolojileri kullanılarak Aliağa'da kurulmuş ve 1985 yılında devreye alınmıştır. Yarımca Kompleksi fabrikalarından önemli bir bölümü, ekonomik ömürlerini tamamlamaları ve rekabet güçlerini kaybetmeleri nedeniyle, 1993-1995 yılları arasında kapatılmıştır. 01.11.2001 tarihinde ise kompleks, çalışır durumdaki 5 fabrikası (SBR, CBR, KS, BDX, PS) ile birlikte TÜPRAŞ'a devredilmiştir.

3

Petkim, temel petrokimyasallarda tek ara ürünler ve termoplastiklerde ise en büyük üretici olarak, Türkiye petrokimya sanayinin lider kuruluşudur. Türkiye'de halen faaliyet gösteren Petkim dışındaki diğer başlıca üreticiler ise; SASA (240.000 t/y DMT), TÜPRAŞ (33.000 t/y SBR, 20.000 t/y CBR, 40.000 t/y KS, 33.000 t/y BDX, 27.000 t/y PS) ve Başer Petrokimya (40.000 t/y PS) şirketleridir. Türkiye'de petrokimyasal ürünlere olan talep, gelişmiş ülkeler ve dünya ortalamalarının üzerinde bir hızla artmaktadır. Türkiye'de petrokimyasal ürünler arzı ise taleple aynı hızda artmamaktadır. Petkim bu hızlı talep artışını kısmen de olsa karşılamak üzere çeşitli fabrikalarında önemli kapasite artışları sağlayacak tevsi ve modernizasyon yatırımları yapmaktadır. Bu yatırımlara rağmen hızla artan yurtiçi talep karşısında yurtiçi arz son derece yetersiz kalmakta, yurtiçi üretimin pazar payı hızla azalmakta ve Türkiye'nin petrokimyasal ürünler ithalatı da hızla artmaktadır. Petkim, 2003 yılında yurtiçi petrokimyasallar talebinin ancak % 30'unu karşılayabilmiştir. Bu durum, Türkiye petrokimya sektörünün rekabet gücünü olumsuz etkilemekte ayrıca, sektörün çok yüksek olan katma değerinin yurtdışında kalmasına neden olmaktadır. Türkiye petrokimyasal ürünler pazarı henüz doygunluğa erişmemiştir. Türkiye'de kişi başına termoplastik tüketimi 29 kg civarında iken, bu oran gelişmiş ülkelerde 75-100 kg arasında değişmektedir. Ülkemizin kalkınma çabaları, petrokimyasal ürünlerin tüketildiği çeşitli sektörlerdeki mevcut ve beklenen gelişmeler, hızlı nüfus artışı vb. hususlar da gözönüne alınırsa Türkiye petrokimya sanayinin büyük bir gelişme potansiyeline sahip olduğu görülmektedir. Hammadde zengini büyük üreticilere yakın bir bölgede bulunulmasının dezavantajına rağmen, Türkiye'de petrokimyasal ürünlerde ulaşılan iç pazar büyüklüğü, ülkemizde dünya ölçeğinde yeni tesislerin kurulmasına imkan verecek düzeydedir. Bu nedenlerden dolayı, Türkiye petrokimya sanayinin ihtiyacı olan yatırımların acilen hayata geçirilmesi gerekmektedir. 2.3.Küreselleşmenin Sektör Üzerindeki Etkileri •

Hammadde ve enerji maliyeti açısından doğal kaynak avantajına sahip ülkelerin rekabet edebilme gücünde artış,

•

Dünya ölçeğinde petrokimya tesislerinin kurulma ihtiyacı,

•

Hammadde bulunabilirliği avantajı nedeniyle Orta Doğu ve Kanada gibi bölgelerde yeni petrokimyasal yatırımları,

•

Rafineri-Petrokimya entegrasyonu,

4

•

Şirket birleşmeleri sonucu mega-ölçekli üniteler,

•

Küçük üreticilerin petrokimyasal pazarından çekilmesi,

•

Çevre ve iletişim teknolojilerindeki gelişmeler.

3.PETKİM A.Ş 3.1.Petkim A.Ş Hakkında Genel bilgiler Türkiye’de petrokimya sanayinin kurulması fikri I. Beş Yıllık Plan döneminin başlangıcı olan 1962 yılında benimsenmiş, yapılan etüd ve araştırmalar sonucunda Petkim Petrokimya A.Ş. 03.04.1965 tarihinde TPAO öncülüğünde kurulmuştur. PETKİM, Yarımca Kompleksinde 1970 yılında, önce 5 fabrikayı işletmeye açmış daha sonraları da diğer fabrikalar bunu takip etmiştir. Hızla artan talebi karşılamak için, fabrikalarda % 100’lere varan tevsilere girişilmişse de karşılanamayan talep karşısında, III. Beş Yıllık Kalkınma Planı döneminde Petkim’in ikinci kompleksinin Aliağa’da kurulması kararlaştırılmıştır. Aliağa Kompleksi projelendirildiği yıllardaki mevcut en ileri teknolojiler ve optimum kapasitelere sahip olarak kurulmuş ve 1985 yılında işletmeye alınmıştır. Üretimin ilk yıllarında büyük bir ihraç potansiyeli öngörülmüşken 1985 yılından itibaren yurtiçi talebindeki hızlı artış nedeniyle PETKİM’in ihracatı giderek düşme göstermiştir. Türkiye’de petrokimyasal ürünlerin, özellikle termoplastiklerin talep artış hızı Dünya ortalamasının en az iki katıdır. Ancak buna rağmen ülkemizde kişi başına termoplastik tüketimi gelişmiş ülkelerin çok gerisinde kalmaktadır. Plastik talebindeki artış hızının GSMH artış hızına oranı Dünya ortalamasının çok üzerindedir. Plastik talep artış hızı genel ekonomik büyümenin çok üzerindedir. PETKİM 28.5.1986 gün, 3291 sayılı kanunun 13. maddesindeki hükme istinaden 11.9.1987 gün ve 87/12184 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı ile özelleştirme kapsamına alınmıştır. Halka açık bir şirket olan Petkim, özelleştirme ile ilgili çalışmalarını sürdürmekte olup ekonomik ömrünü tamamlayan Yarımca Kompleksi’nin TÜPRAŞ Türkiye Petrol Rafinerileri A.Ş.’ne satışı 2001 yılında gerçekleşmiştir. Petkim, 1998 yılında başlamış olduğu kapasite artırıcı tevsi yatırımlarını sürdürmektedir. 2003 yılında, planlanan yatırımların tamamlanması ile 400 milyon dolarlık yatırım yapılmış olacaktır. Kapasite artırıcı yatırımlar çerçevesinde, üretim kapasitesinin, Etilen Fabrikasında 120.000 ton/yıl, Alçak Yoğunluk Polietilen Fabrikasında 120.000 ton/yıl,

5

Polipropilen Fabrikasında 64.000 ton/yıl artırılması için yapılan yatırımlar ile Aromatikler Fabrikasında kapasite kullanımı ve Paraksilen ürün safiyetini artırmaya yönelik iyileştirme çalışmaları 2005 yılında tamamlanmıştır. Ülkemizin en gözde şirketlerinden olan Petkim, 50'yi aşan petrokimyasal ürün yelpazesiyle bugün sanayimizin vazgeçilmez bir hammadde üreticisi durumundadır. Petkim 'in ürettiği hammaddelerden plastikler ve sentetik kauçuklar; inşaat, tarım, otomotiv, elektrik, elektronik, ambalaj sektörlerinin önemli girdileridir. Sentetik elyaflar ise tekstil sektöründe kullanılmaktadır.Ayrıca, ilaç, boya, deterjan, kozmetik gibi birçok sanayi için girdi üretilmektedir. Petkim yılda 3.2 milyon ton brüt üretim gerçekleştirmesinin yanında insana saygılı, çevreye duyarlı üretim teknolojisiyle ve kültürel, sosyal, ekonomik yaşamımıza yaptığı katkılarla yurdumuzun gurur kaynağıdır. 3.2.Petkim Tarihçesi 1965 – 1970 • Petkim Petrokimya A.Ş. 250 milyon TL sermaye ile kuruldu. • Petkim’in ilk yatırım faaliyetlerine İzmit-Yarımca’da başlandı. • Petkim’in sermayesi 700 milyon TL’ye çıkarıldı. • Sermayesi tamamen Petkim’e ait olan Petkim Kauçuk A.Ş. Yarımca’da kuruldu. • Yarımca Kompleksi’nin Etilen, Polietilen, Klor Alkali, VCM ve PVC ünitelerinin yapımı tamamlandı ve deneme işletmesine alındı. • Aliağa Bölgesi’nde ikinci bir Petrokimya Kompleksi kurulmasına karar verildi. 1971 – 1975 • Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası devreye alındı. • Yarımca Kompleksi’nde DDB fabrikası tamamlanarak işletmeye alındı. • Petkim’in sermayesi 1,5 milyar TL’ye çıkarıldı. • Yarımca Kompleksi’nde Etilen ve Polietilen fabrikaları tevsi edildi. • Karbon Siyahı, Sentetik Kauçuklar, Stiren, Polistiren üniteleri işletmeye alındı. 1976 – 1977 • Yarımca Kompleksi’nde VCM ve PVC fabrikaları tevsi edildi ve Kaprolaktam üniteleri işletmeye alındı. • Yurdumuzda otomotiv sanayinde oluşan hızlı gelişmeler sonucu, 19.08.1976 tarihinde Petkim’in öncülüğünde, Petlas Lastik Sanayi A.Ş. kuruldu. 6

• Petkim’in iştiraki olan Petkim Kauçuk A.Ş., Petkim Holding A.Ş. bünyesine katıldı. • Petkim’in sermayesi 2,5 milyar TL’ye çıkarıldı 1978 – 1983 • Petkim Holding A.Ş.in sermayesi sırasıyla 8, 40 ve 100 milyar TL’ye çıkarıldı. • Aliağa Kompleksi’nin yardımcı işletmeleri ve ortak tesisleri tamamlandı. 1984 – 1989 • Aliağa Kompleksi fabrikaları işletmeye alındı. • 1985 yılında Petkim bir teşebbüs haline getirildi. Yarımca ve Aliağa Kompleksleri birer müessese olarak teşebbüse ait tüzel kişilik haline dönüştürüldü. • Aliağa ve Yarımca müesseseleri, ALPET A.Ş. ve YARPET A.Ş. adı altında bağlı ortaklık haline getirildi. • 28.05.1986 tarihinde 3291 sayılı kanun çerçevesinde özelleştirme kapsamına alındı. • Petkim özelleştirme çerçevesinde Toplu Konut ve Kamu Ortaklığı İdaresi’ne bağlandı. 1990 – 1995 • Şirket sermayesi 1990 yılında 2 trilyon TL’ye, 1991 yılında 3 trilyon TL’ye çıkarıldı. • Petkim’in bağlı ortaklıkları olan ALPET ve YARPET, 31.08.1990 tarihli bilançoları esas alınarak, bütün aktif ve pasifleri ile Petkim tarafından devralındı. • Merkez Teşkilatı, Aliağa Kompleksi ile birleştirildi. Yarımca Kompleksi ise, Yarımca Kompleks Başkanlığı’na dönüştürüldü. • Aliağa Kompleksi’nde 1993 yılında AYPE, YYPE, PP ve ACN fabrikalarında, Yarımca Kompleksi’nde 1995 yılında PVC, PS, KS, SBR, CBR ve BDX fabrikalarında yapılan tevsi ve rehabilitasyon çalışmaları sonucu kapasiteler artırıldı.

1996 – 1999 • TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi alındı. • Petkim Holding A.Ş. Esas Sermaye Sistemi’nden Kayıtlı Sermaye Sistemi’ne geçti. Sermayesi, Yeniden Değerleme Değer Artış Fonu’ndan karşılanmak suretiyle 114 trilyon TL artırılarak 117 trilyon TL’ye yükseltildi. • TSE tarafından gerçekleştirilen yeniden belgelendirme tetkiki başarı ile sonuçlandı ve üç

7

yıldır sahip olunan TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi’nin üç yıl daha kullanım hakkı elde edildi. 2000 • Klor Alkali Fabrikası’nda klor üretiminin civalı cell’ler yerine membranlı cell’lerde yapılmasını ve klor üretim kapasitesinin 100.000 ton/yıl’a artırılmasını amaçlayan tesis bitirilerek işletmeye alındı. • Elektrik Üretim Ünitesi’ne 20 MW’lık Kondenserli, 2.Türbin/jeneratör Grubu Tesisi projesinde türbin montajı tamamlandı. 2001 • Petkim Holding A.Ş., 19.04.2001 tarih ve 1022/17 sayılı Yönetim Kurulu kararı ve Sermaye Piyasası Kurulu’nun 30.10.2001 tarih ve 2461 sayılı sermaye arttırımının tamamlanmasına ilişkin belgesi ile sermayesi 117.000 milyar TL’ndan 204.750 milyar TL’na yükseltildi. • Özelleştirme Yüksek Kurulu’nun (ÖYK) kararı ile 60 milyon ABD doları karşılığı lojman ve sosyal tesisler hariç Yarımca Kompleksi Tüpraş’a devredildi. ÖYK kararının Resmi Gazete’de yayınlanmasıyla 01.11.2001 tarihinde devir işlemi tamamlandı. • YYPE Fabrikası 2. tevsi çalışmaları 2001 yılında bitirilerek üretim kapasitesi 66.000 ton/yıl’dan 96.000 ton/yıl’a çıkarıldı. • Yılda 10.000 ton rigid tür PVC üretim artışı sağlayacak olan PVC fabrikası 17. reaktör ilavesi yıl içinde tamamlandı. 2002 • Atık Giderme Kimyasal Arıtma Çamurunun Giderilmesi Projesi’nin kapsamındaki Sıvı-Katı Atık Giderme Tesisi inşaat montajı tamamlandı. 2003 • Petkim Holding A.Ş. Yönetim Kurulu 01.09.2003 tarih ve 1085/11 sayılı kararı ile Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası’nın 01.11.2003 tarihi itibariyle kapatılmasına ve Aliağa Kompleksi’nde kullanılabilecek ekipmanların sökülerek Aliağa’ya getirilmesine karar verdi. Bu karar doğrultusunda, fabrika, 01.11.2003 tarihinde kapatılarak malzemelerin Aliağa Kompleksi’ne transferi tamamlandı. • 2002 yılında inşaat ve montajı tamamlanan Sıvı-Katı Atık Yakma Tesisi’nin 2003 yılında “Deneme Yakması” çalışmaları tamamlandı. 8

2004 • Etilen, AYPE ve PP fabrikalarında kapasite artırıcı tevsi ve modernizasyon çalışmaları Aralık ayı ortalarında başladı. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) ile yeniden yapılanma projesi danışmanlık hizmet sözleşmesi imzalandı. • Petkim Holding A.Ş. Yönetim Kurulu’nun 31.03.2004 tarih ve 1097/12 sayılı kararı ile Petkim kuru yük iskelesi üçüncü şahısların kullanımına açıldı. 2005 • PETKAM yatırımları kapsamında başlamış olan Etilen, AYPE ve PP fabrikaları tevsi çalışmaları tamamlandı. Etilen fabrikası kapasitesi 400 000 ton/yıl’dan 520 000 ton/yıl’a; AYPE fabrikası kapasitesi 190 000 ton/yıl’dan 310 000 ton/yıl’a, PP fabrikası kapasitesi 80 000 ton/yıl’dan 144 000 ton/yıl’a çıkarıldı. Son 18 yılın en yüksek yatırımı gerçekleştirildi. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı.. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) uzmanlarının koordinatörlüğünde başlatılan “Petkim Yeniden Yapılanma Projesi” Kasım 2005’de tamamlandı. • Plastik İşleme Ünitesi işçisi ve Başmühendisi geliştirdikleri yeni ambalajlama yöntemiyle ithalatın önüne geçtikleri için MPM tarafından yılın işçisi ve işvereni seçildi. 2006 • 2005 yılında tamamlanan yeni yatırımlar sonucu Petkim Aliağa Kompleksinde, tarihinin en yüksek üretim ve satışına ulaşıldı. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı. • Buhar Üretim Ünitesinde fuel-oil’den doğal gaza dönüşüm kapsamında 2 kazanın basınçlı kısımlarının montajı ve DCS’ler tamamlandı, testlere başlandı. Gaz türbininin montajı devam ediyor. • Uluslararası kredi derecelendirme kuruluşu Standart and Poor’s ve Sabancı Üniversitesi Kurumsal Yönetim Forumunun birlikte yaptığı araştırmaya göre Petkim Türkiye’nin en şeffaf 5 şirketi arasında yer aldı. • Avrupa Kimya Sanayi Konseyi (CEFIC) tarafından düzenlenen 2006 yılı Avrupa Üçlü Sorumluluk Ödülleri yarışmasında Petkim Holding A.Ş. hava kalitesi konusundaki çalışmalarıyla mansiyon aldı.

9

3.3.Petkim’deki Birimler Fabrikalar ETİLEN FABRİKASI

Yardımcı İşletme Üniteleri GÜZELHİSAR BARAJI

ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB.

SU ÖN ARITMA ÜNİTESİ

ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN (TUBULER) FABRİKASI

DEMİ ÜNİTESİ

YÜKSEK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB.

SOĞUTMA SUYU KULELERİ

PLASTİK İŞLEME FABRİKASI TORBA ÜRETİM ÜNİTESİ MASTERBATCH ÜNİTESİ

BUHAR ÜRETİM ÜNİTESİ ELEKTRİK ÜRETİM ÜNİTESİ HAVA AZOT ÜNİTESİ

POLİPROPİLEN FABRİKASI

ATIK GİDERME ÜNİTESİ

AKRİLONİTRİL FABRİKASI

LİMAN

ETİLEN GLİKOL FABRİKASI AROMATİKLER FABRİKASI SAF TEREFTALİK ASİT FABRİKASI FTALİK ANHİDRİT FABRİKASI KLOR ALKALİ FABRİKASI VİNİL KLORÜR MONOMER FABRİKASI POLİVİNİL KLORÜR FABRİKASI

Tablo.1.Petkim’deki Birimler Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir. 3.3.1.Ana Fabrikalar 3.3.1.1.Etilen Fabrikası 10

Kapasite

: 520000 ton/yıl

Lisansör firma

: Stone & Webster Eng. Ltd. İngiltere

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Stone & Webster Eng. Ltd. İngiltere Montaj Firması

: Tekfen-Türkiye

İşletmeye Alınış Tarihi

: 21.03.1985

Tevsii Tarihi

: 1995, 2005

Üretim Teknolojisi

: Petrokimya kompleksinin en önemli ana fabrikası olup

ürettikleri diğer fabrikaların ham ve yardımcı maddelerini teşkil eder. Aromatikler fabrikasından gelecek nafta ile Tüpraş rafinerilerinden veya dış piyasadan alınacak hafif nafta buharla parçalama yoluyla bileşiklerine ayrılır. Ana Girdiler Ürünler

: Nafta : Etilen, Propilen (Kimyasal Saflıkta), Propilen (Polimer

Saflıkta), Ham Benzin, C4, Aromatik Yağ , Hidrojen Kullanım Alanları

:

Etilen: Alçak ve Yüksek Yoğunluk Polietilen, Vinil

Klorür Monomer ve Etilen Oksit eldesi için, Polimer Saflıkta Propilen: Polipropilen Fabrikası'nda, Kimyasal Saflıkta Propilen: Akrilonitril Fabrikası'nda, Ham Benzin ve Hidrojen: Aromatikler Fabrikası'nda, Aromatik Yağ: Karbon Siyahı eldesi için, Bütan ve Bütadien karışımı olan C4'ler: Sentetik Kauçuk üretiminde kullanılmaktadır. 3.3.1.2.Alçak Yoğunluk Polietilen (AYPE) Fabrikası Kapasite

: 190000 ton/yıl

Lisansör firma

: Imperial Chemical Ind. Ltd İngiltere

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : SIM- Chem Ltd. İngiltere Montaj Firması

: Kutlutaş- Türkiye


: 19.04.1985

Tevsii Tarihi

: 1993

Üretim Teknolojisi

: ICI lisansı ile üretim yapan AYPE fabrikası birbirinin

aynısı iki fabrika ve bu iki fabrikaya hizmet veren ortak sistemden müteşekkil olup her bir fabrikanın dizayn kapasitesi 95.000 t/y Alçak Yoğunluk Polietilen'dir. Fabrikada yüksek basınç prosesi ile üretim yapılmakta olup, ICI'nın geliştirdiği 1500 It'lik reaktör kullanılmaktadır. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup 1250-1350 kg/cm2'lik basınç ve 170-310°C sıcaklıkta organik peroksit katalistler ile etilen'in % 20'si polietilene dönüştürülmektedir. Geri kalan % 80 etilen ise tekrar sistemde kullanılmaktadır. Ana Girdiler

: Etilen

Ürünler

: AYPE (F2-12, G03-5, H2-8) 11

Kullanım Alanları

: Ağır hizmet torbası, sera örtüsü, ambalaj filmi, kablo

kılıflama, ev eşyası, oyuncak, boru, hortum, tüp, şişe, kumaş ve metal kaplamaları, rotasyonlar, kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır. 3.3.1.3.Alçak Yoğunluk Polietilen (Tubuler) Fabrikası Kapasite

: 120000 ton/yıl

Lisansör firma

: Sahtec-Hollanda

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Techin-Fransa Montaj Firması

: Tokar A.Ş- Türkiye


: 24.05.2005

Üretim Teknolojisi

: Fabrikada lisansör Sabtec'in geliştirdiği kendi kendini

temizleyen borulu (tubuler) reaktör teknolojisi kullanılmaktadır. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup yüksek basınçta (2550 kg/cm2) ve 170 - 295 oC sıcaklıkta organik peroksitler ile etilenin yaklaşık %35'i polietilene dönüşmektedir. Polietilene dönüşmeyen etilen sisteme geri kazanılmaktadır. Ana Girdiler

: Etilen

Ürünler

:

AYPE-T (G03-21T, G08-21T, F2-21T, H2-21T, F5-

21T, I22-19T, I10-19T) Kullanım Alanları

: Ağır hizmet torbası, sera örtüsü, ambalaj filmi, kablo

kılıflama, ev eşyası, oyuncak, boru, hortum, tüp, şişe, kumaş ve metal kaplamaları, rotasyonlar, kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır. 3.3.1.4.Plastik İşleme Fabrikası 3.3.1.4.1.Torba Üretim Ünitesi Kapasite

: 4000 ton/yıl Baskılı torba, 4000 ton/yıl FFS Rulo Film

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi: Windmöller and Hölscher- Almanya Montaj Firması

: Windmöller-PETKİM


: 24.04.1986

Tevsii Tarihi

: 2005

Üretim Teknolojisi

: İki aşamalı proseste; 1-Blow film ekstruzyonu,

2-Torba üretimi

a) Ventilli Torba üretimi b) FFS Rulo Torba üretimi yapılmaktadır.

Ana Girdiler Kullanım Alanları

: AYPE (G03-5) : Pellet, granül veya iri toz formdaki katı ürünlerin 25-50

kg.lık şekilde ambalajlanmasında kullanılmaktadır. 3.3.1.4.2.Masterbatch Ünitesi Kapasite

: 10000 ton/yıl 12

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : JSW-Japonya Montaj Firması

: Atilla Doğan- Türkiye


: 14.04.1993

Üretim Teknolojisi

: Çift vidalı extruderlerde hammaddenin, katkı maddeleri

ile yoğrularak homejenizasyonu ve pelletlemesi Ana Girdiler Ürünler

: AYPE (H2-8, G03-5) :

Nikelli UV Masterbatch, halsli UV Masterbatch, Film

Masterbatch, Infrared Masterbatch, Infrared Kampaund, UV-N Kampaund, UV-H Kampaund, Masterbatch (UV 03 H) Masterbatch (UV 04 H), Masterbatch (UV 05 H) Kullanım Alanları

: AYPE F2-12 ile UV katkılı G03-5 üretiminde, seralık

film imalinde ve güneşe maruz kalacak plastiklerin üretiminde kullanılmaktadır. 3.3.1.5.Polipropilen Fabrikası Kapasite

: 144000 ton/yıl

Lisansör firma

: Mitsubishi Petrochemical Co. Japonya

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi

: Chiyoda Eng Ltd. & Mitsubishi Co. Japonya

Montaj Firması

: AEA- Türkiye


: 14.08.1985

Tevsii Tarihi

: 1993, 2005

Üretim Teknolojisi

:

Polipropilen, propilenin Ziegler-Natta katalizörü ile

polimerizasyonu sonucu elde edilir. Üretim sonucu isotaktik polipropilen ve ataktik polipropilen oluşur. İsotaktik polimer, propilen moleküllerinin polimer zinciri boyunca aynı yönde dizilmesi ile elde edilen kısmen kristal yapıda bir polimerdir. Bu polimer tozuna çeşitli stabilizörler ilave edildikten sonra pellet haline getirilir ve piyasaya verilir. Ataktik polimer ise propilen moleküllerinin belirli bir sıra izlemeden gelişi güzel dizilmesiyle oluşur. Plaka halinde kesilerek piyasaya verilir. Ana Girdiler Ürünler

: Propilen (Polimer Saflıkta) :

PP Elyaflık (EH-251, EH-241, EH-112, EH-

102)Çuvallık (MH-418, MH-220) Kullanım Alanları

: Örgü, çuval, halı ipliği, halat, masa örtüleri, paspas

3.3.1.6.Akrilonitril Fabrikası Kapasite

: 90000 ton/yıl 13

Lisansör firma

: Vistron Corp. ABD


: Badger Pan Americe İngiltere

Montaj Firması

: Entes- Türkiye


: 15.08.1985

Tevsii Tarihi

: 1993

Üretim Teknolojisi

:

Propilen ve Amonyağın hava ile katalitik

oksidasyonu kimyasal formülüne dayanır. Bugüne kadar geliştirilmiş ve tatbikatı yapılmış Propilen Amonyak Proseslerinin farklılıkları kullanılan katalizörlerden ve reaktör tiplerinden doğmaktadır. Halen kullanılan prosesler içerisinde en yaygın ve önemlisi, akışkan yatak tipi reaktör prensibini uygulayan SOHIO prosesidir. Ana Girdiler

: Propilen (Polimer Saflıkta), Amonyak

Ürünler

:

Kullanım Alanları

Akrilonitril(ACN)

: Akrilik elyaf, örgü yünü (orlon), kumaş, halı, battaniye,

ABS reçineleri, akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılmaktadır. 3.3.1.7.Etilen Glikol Fabrikası Kapasite

: 89000 ton/yıl MEG

Lisansör firma

: Shell Research Ltd. Hollanda


: Mitsui Eng Shipbuilding Co Ltd. &Mitsui Co. Ltd Japonya

Montaj Firması

: AEA- Türkiye


:12.12.1985

Üretim Teknolojisi

: Aliağa Kompleksi entegre Etilen Oksit / Etilen Glikol

Fabrikası "SHELL" prosesidir. Etilenin saf oksijen ile Ag ihtiva eden katalizör mevcudiyetinde reaksiyona sokularak Etilen Oksit'e dönüştürülmesi, daha sonra Etilen Oksitin su ile yüksek basınç ve sıcaklıkta reaksiyona sokularak Glikol'e dönüştürülmesi esasına dayanır. Ana Girdiler

: Etilen, Oksijen

Ürünler

:

Monoetilen Glikol (MEG) , Dietilen Glikol

(DEG), Ağır Glikoller Kullanım Alanları

: Antifiriz, poliester elyaf, tekstil ürünleri, pet şişe

üretiminde kullanılmaktadır.

14

3.3.1.8.Aromatikler Fabrikası Kapasite

: 134000 ton/yıl Benzen, 136000 ton/yıl Paraxylene

Lisansör firma

: Universal Oil Products (UOP)-ABD


: JGC Corparation Nissho Iwai Corp. Japonya

Montaj Firması

: Enka- Türkiye


: 22.03.1985

Tevsii Tarihi

: 2005

Üretim Teknolojisi

: 1) Ağır Nafta’nın katalitik olarak işlenmesi

2)Etilen ünitesinin yan ürünü olan kızdırma benzinin işlenmesi 3)Tatoray ve Isomar sahalarında Xylene zenginleştirme reaksiyonları ile Ox ve PX üretimleri 4)Destilasyon, Adsorbsiyon- Desorbsiyon, Likit –likit ekstraksiyon ayırma tekniklerini kullanarakBenzene-Paraxylene ve Ortho xylene üretimi. Ana Girdiler

: Ağır Nafta ve Kızdırma Benzin

Ürünler

: Benzen, Paraksilen, Ortoksilen, C5 Hidrokarbonlar

Kullanım Alanları

: Benzen: İlaç ve kimya endüstrisi için birçok kimyasalların

çıkış noktasını oluşturmaktadır. Aynı zamanda LAB Deterjanların, Kaprolaktamın ana hammaddesidir. Kuvvetli bir solvent olarak da deri endütrisindeki yapıştırıcıların eldesinde ve metal temizliğinde, boya endüstrisinde ve Stiren eldesinde, Paraksilen: PTA üretiminde, PET reçine üretiminde, tekstil endüstrisinde hammadde olarak DMT üretiminde, Ortoksilen: Ftalik Anhidrid üretimi, ilaç endüstrisi, dietil ftalat üretiminde, C5 Hidrokarbonlar ise Benzin üretiminde kullanılmaktadır. 3.3.1.9.Saf Tereftalik Asit Fabrikası Kapasite

: 70000 ton/yıl

Lisansör firma

: Standart Oil Co. (Indiana) ABD


: Technipetrol S.P.A İtalya

Montaj Firması

: Alarko- Türkiye


: 28.04.1987

Üretim Teknolojisi

:

Standart Oil Company (AMOCO) Lisansı ile üretim

yapmaktadır. Paraksilenin hava ile oksidasyonu neticesi oluşan Tereftalik Asit (TA) , hidrojen ile safsızlıkları giderildikten sonra Saf Tereftalik Asit'e (PTA) dönüşür. Ana Girdiler

: Paraksilen

Ürünler

: Saf Tereftalik Asit (PTA)

15

Kullanım Alanları

: Poliester elyafı (dacron, terilen, perilen, trevira gibi

ipliklerin imalinde), poliester reçine ve poliester film yapımında, polietilen tereftalat imalatında kullanılmaktadır. 3.3.1.10.Ftalik Anhidrit Fabrikası Kapasite

: 34000 ton/yıl

Lisansör firma

: Atochem Fransa


: Krebs & Cie S.A. Fransa

Montaj Firması

: Atilla DOĞAN, Türkiye


: 19.12.1985

Üretim Teknolojisi

:

ATOCHEM lisansıyla üretim yapılmaktadır.

Ortoksilenin havanın oksijeni ile katalitik oksidasyonu sonucunda elde edilir. Üretim üç kademede yapılmaktadır. a) Oksidasyon: Sabit yataklı reaktörlerde ortoksilen hava ile reaksiyona sokulur. b) Kondensasyon: Reaktörden çıkan gazlar soğutulut Ham PA ayrıştırılır. c) Destilasyon: Ham PA damıtılarak ticari saflıkta PA elde edilir Ana Girdiler

: Ortaksilen

Ürünler

: Ftalik Anhidrit (PA)

Kullanım Alanları

: Boya sanayinde, alkid reçinesi yapımında, çeşitli glikollerle

kondenzasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde, DOP vb. gibi plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır. 3.3.1.11.Klor Alkali Fabrikası Kapasite

: 100000 ton/yıl Klor Gazı , 114000 ton/yıl Kostik (%100)

Lisansör firma

: Kuruluş: Oranzio De Nora İtalya Tevsi: Chlorine engineers Corp./Japonya

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Catalytic. Int. Inc. U.K. Oronzio De Nora Permelec S.P.A İTALYA Montaj Firması

: Entes, Türkiye


: 04.05.1985

Tevsii Tarihi

: 2000

Üretim Teknolojisi

: Fabrikada 2000 yılına kadar Oronzio De Nora Firması

lisansı ile Civalı elektroliz teknolojisiyle üretim yapılmıştır. Haziran-2000 tarihinden itibaren üretimin tamamını Chlorine Engineering Corporation (CEC) lisanslı monopolar düzende Membranlı Elektrolizer sistemine geçmiştir. Ana Girdiler

: Tuz 16

Ürünler Kullanım Alanları

: Klor, Sudkostik : Klor; Polivinilklorür'ün ana hammaddesi olan Vinilklorür

Monomer'in eldesinde, piyasaya satılan klor ise suların dezenfekte edilmesinde, organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde, böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde; Sudkostik: Kağıt, kağıt hamuru, alüminyum, sabun ve deterjan sanayinde, tekstil, petrol ve petrokimya sanayinde, gıda sanayinde, suni ipek ve film sanayinde, nebati yağ sanayinde kullanılmaktadır. 3.3.1.12.Vinil Klorür Monomer Fabrikası Kapasite

: 152000 ton/yıl

Lisansör firma

: ICI, Solvay İngiltere/ Belçika

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S.P.A İtalya Montaj Firması

: Alarko, Türkiye


: 19.03.1986

Tevsii Tarihi

: 1995,2001

Üretim Teknolojisi

: PVC Fabrikası "Batch" prosesi ile çalışan aynı kapasiteli

4 hattan oluşmaktadır. "SOLVAY" lisansı ile üretim yapılmaktadır. PVC ürünü, Vinil Klorür Monomer'in sulu ortamda belirli basınç ve sıcaklıkta katalizör eşliğinde polimerizasyonu ile elde edilir. Ana Girdiler

: VCM

Ürünler

: PVC Süspansiyon (S-23, S-27, S-39, S-65)

Kullanım Alanları

: Tarım ve inşaat sektöründe (sulama boruları, pis su

boruları, fittings imalinde) ambalaj filmi, kablo kaplamaları, şeffaf kozmetik ve yağ şişeleri,çeşitli tüp ve diğer şişeler imali, ayakkabı tabanları, yer karoları, çeşitli yapı malzemeleri (kapı,pencere doğramaları, panjur imali) döşeme kaplamaları ve suni deri imalinde kullanılmaktadır. 3.3.1.13.Polivinil Klorür Fabrikası Kapasite

: 150000 ton/yıl

Lisansör firma

: Solvay /Belçika

Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S.P.A İtalya Montaj Firması

: Alarko, Türkiye


: 09.07.1986

Tevsii Tarihi

: 1995,2003

17

Üretim Teknolojisi

: Vinil Klorür Monomer Fabrikası bir SOLVAY

prosesidir.Klor Alkali Fabrikasından gelen klor gazı ve Etilen Fabrikasından gelen etilenin reaksiyonu ile oluşan Etilen diklorünün pirolizi (kraking) sonucu elde edilir. Ana Girdiler

: Klor gazı, Etilen

Ürünler

: VCM

Kullanım Alanları

: Polivinil Klorür (PVC) eldesi için kullanılmaktadır.

3.3.2.Yardımcı İşletme Üniteleri 3.3.2.1.Güzelhisar Barajı Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi :

D.S.I – TÜRKİYE

Montaj Firması : Palet – TÜRKİYE Yağış Alanı : 450 km² Yıllık Ortalama Yağış : 500-600 kg/m² Su seviyesi: 63m. (min.), 104m. (normal), 107m. (max.) Aktif Hacim : 137 Milyon m³ Toplam Depolama Hacmi : 150 Milyon m³ Kullanım Amacı : Petkim ile diğer sanayi tesislerinin su ihtiyacını sağlamak amacıyla Petkim tarafından inşaat montajı yapılmış, işletme hakkı D.S.İ’ de olan temel su kaynağıdır. 3.3.2.2.Su Ön Arıtma Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 5.578 m³ / h max. debi, 4.800 m³ / h normal debi Tevsi sonrası Kapasitesi: 8.578 m³ / h max. debi, 7.800 m³ / h normal debi Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi :Lurgi - ALMANYA, Enka - TÜRKİYE (I.Hat) OTV - FRANSA, Afken - TÜRKİYE (II.Hat) Montaj Firması : Alke - TÜRKİYE (I. Hat), Akfen - TÜRKİYE (II. Hat) İşletmeye Alınış Tarihi : 01.01.1983 Tevsii Tarihi : 2005 Kullanım Alanları : Yangın suyu, ham su, proses suyu, soğutma suyu ve içme suyu. Ham Su Havuzları Depolama Kapasitesi : 80.000 m³ 3.3.2.3.Demi Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 1.200 m³ / h Tevsi sonrası Kapasitesi: 1.400 – 1.700 m³ / h Lisansör Firma : Lurgi – ALMANYA, Permutit – İNGİLTERE, OTV – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Lurgi –ALMANYA, Permutit – İNGİLTERE, Otv– FRANSA İşletmeye Alınış Tarihi : 01.01.1984 18

Montaj Firması : Alke – TÜRKİYE, Alke - Marsis – TÜRKİYE Tevsii Tarihi : 1998 – 2006 3.3.2.4.Soğutma Suyu Kuleleri Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 76.000 m³ / h Tevsi sonrası Kapasite: 100.000 m³ / h Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Hamon – FRANSA, Tumaş - TÜRKİYE SPIG/SWS – İTALYA İşletmeye Alınış Tarihi : 01.01.1984 Tevsii Tarihi : 2005 Montaj Firması : Ali EREN - EREN İNŞ. - Alke Marsis- TÜRKİYE 3.3.2.5.Buhar Üretim Ünitesi Kapasite : 1200 ton/saat XHS Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Mitsubishi Heavy Ind.Ltd. / JAPAN Montaj Firması : Tokar / TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.01.1984 Ana Girdiler : Doğal Gaz, fuel oil, fuel gaz, hidrojen, vent gaz 3.3.2.6.Elektrik Üretim Ünitesi Kapasite : 2 adet 64 MW (Çift ara çekişli karşı basınçlı) ,1 adet 20 MW,1 adet 21,7 MW (Kondenserli) Turbo Jeneratör Lisansör Firma : ABB İSVİÇRE Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : ABB - İSVİÇRE Montaj Firması : Tokar - Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.01.1984 Tevsii Tarihi : 2001 Toplam Üretim Gücü : 169,7 MW 3.3.2.7.Hava Azot Ünitesi Kapasite : 43.000 N m³ / h gaz azot , 26.700 N m³ / h hava, 12.000 N m³ / h gaz oksijen Lisansör Firma : Nuovo - Pignone-İTALYA , Mitsubishi-JAPONYA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Nuovo - Pignone İTALYA, Nippon Sanso-JAPONYA Montaj Firması : Alarko – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 14.07.1984 (Ünite 2) , 02.02.1985 (Ünite 1) , 17.01.1994 (Ünite 3) Tevsii Tarihi : 17.01.1994 (Ünite 3)

19

3.3.2.8.Atık Giderme Ünitesi Kapasite : 550 m³ / h yağlı atık su, 120 m³ / h evsel atık su, 1.000 m³ / h kimyasal atık su Lisansör Firma : O.T.V. – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Tekser – TÜRKİYE Montaj Firması : Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.01.1984 Arıtım Verimliliği : % 90 BOD, % 60 COD 3.3.2.9.Liman Kullanım Amacı : Petkim ve 3. şahıslar adına gelen gemilere liman hizmeti vermektir. İskele Sayısı : 3 Adet Tanker Rıhtımı 2 Adet Kuru Yük Rıhtımı 1 Adet Tuz İskelesi İskele Boyutları : 1 Nolu iskele : 163 m. boy, 6.50 m. derinlik 2 Nolu iskele : 175 m. boy, 9.50 m. derinlik Tuz iskelesi : 190 m. boy, 6.00 m. derinlik 5 Nolu iskele : 219 m. boy, 10/17 m. derinlik Kuru yük iskelesi : 175 m. boy, 9.50 m. Derinlik 3.4.Petkim’de Üretilen Ürünler 3.4.1.Etilen Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.4.1.1.Etilen Hammadde olarak giren nafta nın %32 si ETİLEN olarak çıkmaktadır. Fabrika içinde gaz ve sıvı şeklinde çıkan ETİLEN kompleksteki diğer fabrikalara gaz olarak gönderilmekte fazlası sıvı olarak tanklarda depolanmaktadır. Tank depolama şartları: • Sıcaklık

: -104 OC

• Basınç

: 100 mm H2O

Kullanım Alanları; Etilen (CH2 = CH2) çift bağlı bir monomer olduğundan bir termoplastik olan polietilen eldesinde (Alçak Yoğunluk Polietilen, Yüksek Yoğunluk Polietilen ). PVC' nin hammaddesi olan VCM eldesinde, Etilen Oksit, Etilen Glikol eldesinde kullanılır. 3.4.1.2.Polimer Saflıkta Propilen (PSP) Hammadde olarak giren nafta nın %6-7 civarı PSP olarak üretilmektedir. % 99.8 saflıktaki bu ürün kompleks içinde Polipropilen Fabrikasında hammadde olarak

20

ullanılmaktadır. ( H2C = CH - CH3 ) açık formülünde de görüldüğü gibi propilen monomerinde doymamış karbon bulunmaktadır. Sıvı olarak kürelerde depolanan PSP’ nin depolanma şartları; • Sıcaklık

: 20 - 30 OC

• Basınç

: 11 - 12 kg/cm2 ‘ dir

Kullanım Alanları; Polipropilen üretiminde, Akrilonitril (ACN) üretiminde, Propilen Oksit üretiminde kullanılır. 3.4.1.3.Kimyasal Saflıkta Propilen (KSP) Hammadde olarak giren Nafta nın % 7-8 civarı KSP olarak üretilir. Kompleks içinde ACN (Akrilonitril) fabrikasının hammaddesi olarak kullanılır. Fazlası satılmaktadır. Sıvı olarak kürelere depolanan KSP’ nin depolanma şartları: • Sıcaklık

: 20-30 0C

• Basınç

: 10-12 kg/cm2 dir

Kullanım Alanları; ACN (Akrilonitril) üretiminde, LPG hazırlanmasında, Propilen eldesinde kullanılır. 3.4.1.4.Ham C4 Hammadde olarak giren nafta dan % 8-9 civarında üretilmektedir. İçerisinde yaklaşık %50 oranında 1-3 Bütadien olan ham C4 ürünü komplekste kullanılmayıp tamamı satılmaktadır. Sıvı olarak depolanır. Depolama Şartları: • Sıcaklık

: 20-30 OC

• Basınç

: 3 kg/cm2 dir

İçinde bulunan çift ve üç bağlı hidrokarbonların polimerleşmesini önlemek için, Polimer oluşumunu önleyici katkı maddesi katılmaktadır. Kullanım Alanları; Karışımın içinde ağırlıkça fazla bulunan 1-3 Butadien den kauçuk eldesinde, LPG yapımında, MTBE (Metil tersiyer butileter) eldesinde, MEK ( Metil etil keton) eldesinde. 3.4.1.5.Aromatik Yağ Hammadde naftanın % 3.5 civarı AROMATİK YAĞ olarak üretilmektedir. Sıvı olarak tanklarda depolanan bu ürünün depolanma şartları: • Sıcaklık

: 48-50 OC

• Basınç

: Atmosferiktir

Kullanım Alanları; Karbon siyahı eldesinde kullanılır. 3.4.1.6.Ham Benzin

21

Giren nafta nın % 22-23 civarı HAM BENZİN olarak üretilmektedir. 27-30 OC’ lik atmosferik tanklarda depolanır. Ürün Aromatikler Fabrikasında içerisindeki Benzen, Toluen ve Ksilen gibi değerli aromatikler ayrıldıktan sonra, hidrojene benzin üretilerek rafineriye satılır. 3.4.2 AYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.4.2.1.Petilen, G 03-5 Kullanma Alanı :Ağır hizmet torbası, boru, tel ve kablo ekstrüzyonu, şişirme ile kalıplama için genel maksat polietilenidir. Özellikler : Darbe ve yırtılma direncinin yüksekliği iyi görünüm işleme kolaylığı, geniş kullanım alanı. Erime Akış İndisi (MFI) : 03 Gr/10 Dak. Yoğunluk : 0.921 Gr/cm3 3.4.2.2.Petilen, F 2-12 Kullanma Alanı :Genel maksatlı ambalaj ve teşhir paketlenmesi için film imali. Özellikler : Üstün parlaklık, düşük pusluluk, iyi mekanik optik özellikler. Erime Akış İndisi (MFI): 2.6 Gr/10 Dak. Yoğunluğu : 0.920 Gr/cm3 3.4.2.3.Petilen, H 2-8 Kullanma Alanları; Genel maksatlı enjeksiyon kalıplama ve şişirme kalıplama. Özellikleri: İyi işlenebilirlik ve yüzey parlaklığı Erime Akış İndisi (MFI): 2.0 Gr/10 Dak. Yoğunluk: 0.920 Gr/cm3 3.4.3.YYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.4.3.1.Petilen YY S 0464 Özellikleri: Petilen YY S 0464, Etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen, yüksek molekül ağırlıklı, şişirme ile kalıplamada uygun bir polimerdir. Kullanma Alanları; Şişirme ile kalıplama; Kerosen, kimyasallar, oto yağları ve akışkanlar için büyük konteynırlar imalinde kullanılır. İşlenim Alanları: Bütün standart şişirme ile kalıplama metotlarıyla işlenebilir. En iyi parlaklıktaki nihai ürünler 190-210 OC erime sıcaklığı aralığında elde edilebilir. Erime Sıcaklığı

: 190-210 OC

Silindirin Üç Bölgesi

: 180 - 190 - 190 OC

Kafa Sıcaklığı

: 190 OC

Parison Sıcaklığı

: 195 OC 22

3.4.3.2.Petilen YY B 0153 Özellikleri: PETİLEN YY B 0153, etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen, yüksek molekül ağırlıklı bir polimerdir. Kullanma Alanları;  Boru imali : Su dağıtımı, kanalizasyon, sulama dağıtım şebekeleri. İşlenim Alanlar: Boru çapı (İç / Dış ) (mm) : 27/34 Silindir Sıcaklığı (OC)

: C1.......... 170 C2.......... 190 C3.......... 200 C4.......... 200

Kafa Sıcaklığı (OC)AD, A1, A2

: 200, 190, 190

Vida Devri (rpm)

: 40

Soğutma Suyu Sıcaklığı (OC)

: 20

Çekme Hızı (m/min)

:3

3.4.3.3.Petilen YY I 668 Özellikleri: Petilen YY I 668, etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen bir polimerdir. Kullanma Alanları; - Endüstriyel amaçlı, - Şişe kasası - Sebze ve meyve taşımacılığında - Alet kutusu -Yükleme kasası İşlenim Alanları: Enjeksiyon kalıplama:İşlenme şartları makine tip ve büyüklüğüne, kalıp şekline ve diğer ilgili faktörlere bağlı olarak aşağıda verilen değerler arasında değişebilir. Makine 1

Makine 2

Reçine Sıcaklığı (OC)

260

200

Kalıp sıcaklığı

40

40

Enjeksiyon basıncı (Kg/cm2) 1000/800

1000/800

Yükleme zamanı (Sn)

10

4 23

Tutma zamanı (Sn)

1

6

Isıtma zamanı (Sn)

5

30

Enjeksiyon hızı

YÜKSEK

DÜŞÜK

3.4.3.4.Petilen YY F 0954 Özellikleri: Petilen YY F 0954, etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen filmlik tür bir polimerdir. Kullanma Alanları; Gıda ambalajlamaları ve şeker paketlemelerinde kullanılır. 3.4.4.Polivinil Klorür (PVC) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.4.4.1 Petvinil S -23/59 Kullanım Alanları : Rijid Ekstrüzyon

: komplike kesitli profiller, -saydam veya opak rijid levhalar

Film Ekstrüzyonu

: saydam ve renkli film imali.

Şişirme ve Kalıplama : şişe kavanoz oyuncak ve benzeri nihai, ürünlerin imalatı. Rijid Enjeksiyon

: Muhtelif fittingler, Muhtelif parçalar.

3.4.4.2 Petvinil S -27/R63 Kullanım Alanları:Rijid Boru ve profiller , 3.4.4.3 Petvinil S-39/71 Kullanım Alanları : Fleksibil enjeksiyon: Ayakkabılar, sandaletler, terlik ve benzerleri, Fleksibil ekstrüzyon :-Fleksibil boru, hortum ve profiller, -Fleksibil contalar ve ipler, -Tel ve kablo izolasyon ve kılıçlanmaları, -Fleksibil film ve parçalar 3.4.4.4 Petvinil S-65/R68 Kullanım Alanları :Rijid boru ve profiller. 3.4.5. PP Fabrikasında Üretilen Ürün 3.4.5.1 Petoplen, EH-102 Kullanım Alanları; Şerit ve mono flaman imalatında Özellikleri;  İşleme Kolaylığı  Gerilim altındayken dış etkilerin meydana getirebileceği çatlamaya karşı mukavemet  Kimyasal maddelere karşı mukavemet

24

 Zehirleyici olmaması  İyi elektriki özellikler  Yüksek darbe mukavemeti 3.4.6.Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3.4.6.1 Ftalik Anhitdrit Kullanım Alanları; • Boya sanayiinde, alkil reçinesi yapımında. • Çeşitli glikollerle kondensasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde DOP vb. gibi plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır. 3.4.7 Saf Tereftalik Asit (PTA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3.4.7.1 Saf Tereftalik Asit (PTA) Kullanım Alanları; Büyük oranda polyester elyaf imalatında, ayrıca reçine film yapımında ve Pet şişelerinin imalatında kullanılır. 3.4.8 Aromatikler Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.4.8.1 Benzen Özellikler; Renksiz, düşük konsantrasyonlarda hoş kokulu bir sıvıdır. Alkol, Eter, Asetik asit, kloroform gibi organik solventlerde her oranda çözünür. Sudaki çözünürlüğü azdır. (100 mg suda 0.08gr) Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. Bir çok organik madde için mükemmel çözücü olup; sarı renkli ve isli alevle yanar. Kullanım Alanları: Kimya ve ilaç endüstrisinde bazı maddelerinin sentez yoluyla üretiminde, deterjan sanayiinde, kaprolaktam üretiminde, deri - kağıt sanayiinde çözücü ve yapıştırıcı olarak, kuru temizlemede, metal aksamın temizlenmesinde, matbaacılıkta (Tifdruk) boyaları eritmede ve silindir temizliğinde, boya sanayiinde (Özellikle Otomobil ve Yaldız Boyalarda) eritme ve seyreltme maksadı ile kullanılır. 3.4.8.2 Paraksilen Özellikler; Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür. Kullanım Alanları: PTA, PET (Polietilen teraphthalat) Reçine ve Tekstil Hammaddesi olarak kullanılır. Tarım ve hayvan yeminde kullanılan Paratoloik asit üretiminde, organik sentez işleminde kullanılan metil paratoluat üretiminde kullanılır. 3.4.8.3 Ortoksilen Özellikler;Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür.

25

Kullanım Alanları: PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır. 3.4.8.4 Toluen Özellikler; Toluen, Toluol, Fenil Metan, Metil Benzen olarakta bilinir. Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür. Kullanım Alanları; Son zamanlarda Benzen kullanım alanlarına Benzen ikame maddesi olarak hızla girmiş olup; bazı ilaçların, parfümlerin, lakların ve verniklerin sentez yoluyla elde edilmelerinde, patlayıcı madde üretiminde , temizlik materyali olarak, boya sanayiinde ve petrokimya sanayiinde, diğer kimyasal maddelerin elde edilmesinde hammadde olarak geniş ölçüde kullanılır. 3.4.9Akrilonitril (ACN) Fabrikasında Üretilen Ürün 3.4.9.1 Akrilonitril Kullanım Alanları; Akrilik elyaf, örgü yünü (orlon), kumaş, halı, battaniye, ABS reçineleri, akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılır. 3.4.10.Etilen Oksit / Etilen Glikol Fabrikası Üretilen Ürünler 3.4.10.1MEG Özellikler; • Renksiz, karakteristik kokuda ve sıvıdır. • Molekül Ağırlığı; 62,9 gr/mol • Kaynama noktası, 1970C • Yoğunluğu, 1.113 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü, %100 3.4.10.2DEG Özellikler; • Renksiz, kokusuz ve sıvıdır. • Molekül Ağırlığı; 106.12 gr/mol • Kaynama noktası, 2450C • Yoğunluğu, 1.117 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü, %100 3.4.11. Klor Alkali Fabrikasında Üretilen Ürünler 26

3.4.11.1 Klor Özellikler;Polivinilklorür’ün hammaddesi olan vinil klorür monomerin(VCM) eldesinde kullanılır. Piyasaya verilecek olan klor ise piyasada suların dezenfekte edilmesine, organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde, böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde kullanılır. Tesis de 75.000 ton/yıl klor üretilir . 3.4.11.2 Sudkostik Özellikler; Kağıt, kağıt hamuru, alüminyum, sabun ve deterjan sanayiinde, tekstil, petrol ve petrokimya sanayiinde, suni ipek ve film sanayiinde, nebati yağ sanayiinde kullanılır. Tesis de 84.000 ton / yıl kostik üretilir . 3.4.12 Vinil Klorür Monomer (VCM) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.4.12.1 Vinil Klorür Monomer (VCM) Kullanım Alanları:VCM genel olarak sadece POLİVİNİL KLORÜR (PVC) fabrikalarında ana hammadde girdisi olarak kullanılmaktadır. Başka yaygın kullanımı yoktur [6]. Özellikler; Kaynama Noktası

:

- 13.9 OC (Nşa)

Donma Noktası

:

- 159.7 O C

Parlama Noktası

:

- 78.0 OC

3.4.12.2 Etilen Diklorür (EDC) Özellikler; -Kaynama Noktası

:

83.5 Oc

-Donma Noktası

:

-35.0 Oc

Normal şartlarda sıvı halinde, keskin hoş kokulu olup, atmosferik tanklarda depolanmaktadır. 3.4.12.3 Hidrojen Klorür Çözeltisi (%27) Kullanım Alanlar; HCL ürünü CA Fabrikası, DM Fabrikası, Kimyasal yıkamalarda kullanılmakta olup ayrıca TÜPRAŞ, BATMAN ve SÜMERBANK Fabrikaları tarafından kullanılmaktadır. Özellikler; -HCL

: % 27-30

-FE

: 0.5 ppM

-Yoğunluk

: 1.15 g/cm3 (OC)

Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. 3.5.Personel Durumu Şirkette çalışan tüm personel 4857 Sayılı İş Kanunu ve 5510 Sayılı Sosyal Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu’na tabi olarak istihdam edilmekte olup, “Kapsam Dışı ” ve 27

Sendika üyesi olan “Kapsam İçi Personel” olmak üzere iki statüde personel çalıştırılmaktadır. BEYAZ YAKALI (KAPSAM DIŞI) PERSONEL : Toplu İş Sözleşmesi kapsamı dışında kalan ve yönetim kademelerinde çalışan personeldir. Özlük hakları, İş sözleşmesi ve Kapsam Dışı Personel Yönetmeliği ile belirlenmiştir. MAVİ YAKALI (KAPSAM İÇİ) PERSONEL : İş sözleşmesi ile Toplu İş Sözleşmesine tabi olarak çalışan personeldir. Özlük hakları, 2 yılda bir yapılan Toplu İş Sözleşmesi ile belirlenir. ÇALIŞMA STATÜSÜ KAPSAM DIŞI KAPSAM İÇİ ÖZEL GÜVENLİK

TAHSİLE GÖRE

%14,68

TEKNİK

%65,89

%81,64

İDARİ

%12,73

%3,68

DİĞER

%21,38

TOPLAM

TAHSİL GRUPLARI

CİNSİYET DAĞILIMI

YÜKSEK %17,65 TAHSİL KADIN 2-3 YILLIK MESLEK %1,65 YÜK.OKUL LİSE VE %61,92 DENGİ ORTA VE İLK %18,78 ERKEK TAHSİL %100

%7,32

%92,68

Tablo.2.Çalışan Dağılımı Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması Ekler’de verilmiştir.

4.FTALİK ANHİDRİT(PA) 4.1.Ftalik Anhidrit Fabrikası Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Genel Müdürlüğü’nün, Aliağa Petrokimya Kompleksi bünyesinde kurulu Ftalik Anhidrit Fabrikası, bu kompleks içindeki kapasitesi en düşük fabrikadır. Fabrika çıkış ürünü olan ftalik anhidrit, plastifiyanların, polyesterlerin, boya ve ilaçların üretiminde kullanılır. Ftalik Anhidrit Fabrikasının hammaddesi olan orto-ksilen, kompleks içindeki Aromatikler Fabrikasından karşılanmaktadır. Pektim PA fabrikası, yılda 7200 saat/yıl çalışma esasına dayalı olarak dizayn edilmiş 34.000 ton/yıl kapasiteli olup, oksidasyon, kondensasyon-Post Combustion ve destilasyon kısımlarından ibarettir. Ayrıca PA’nın depo edildiği depolama ile pulcuklama ve paketleme bölümleri mevcuttur.

28

Oksidasyon için havayı sağlayan üfleç’i bir elektrik motoru döndürmektedir ve kondensasyon ile destilasyon bölümlerinde iki ayrı ısıtma yağı kullanılmaktadır. a) Kondensasyon bölümünde = Gilotherm RD b) Destilasyon bölümünde = Giloterm TH Lisansör firma Atochem , mühendislik ve tedarik müteahhidi Krebs & Cie S.A.’dır. Montaj firması Atilla DOĞAN ve fabrikanın işletmeye alınış tarihi 19.12.1985’tir. PA Fabrikası Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir. 4.2.Ftalik Anhidrit Fabrikasının Organizasyon Şeması Pektim Aliağa kompleksindeki Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikası, Polietilen Müdürlüğüne bağlıdır. Fabrikada, 1 fabrika yöneticisi, 1 elektrik-elektronik bakım onarım yöneticisi, 3 uzman mühendis, 1 üretim mühendisi, 4 formen,3 formen yardımcısı, 3 panel operatörü, 1 proses kontrol teknisyeni, 7 operatör, 18 saha ve ekipman teknisyeni bulunmaktadır. Polietilen müdürlüğünün organizasyon şeması Ekler’de verilmiştir. 4.3.Ftalik Anhidrit’in Tanımı Plastifiyanların, polyesterlerin, boya ve ilaçların üretiminde kullanılan ftalik anhidrit (PA) orto-ksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir. Kapalı formülü C6H4(CO)2O olan ftalik anhidrit (PA) çeşitli şekillerdeki kristaller halinde bulunabilir. PA daha eski yıllarda o-ksilen yerine naftalinden elde edilmiş olup bu metod artık terkedilmiştir. 4.4.Ftalik Anhidrit’in Özellikleri 4.4.1.Fiziksel Özellikler Ftalik asit 200 ºC ‘nin üzerinde ftalik anhidrit (PA) sırasıyla renksiz iğneler, pulcuklar,rombik veya monoklinik şekilde kristallenir. Ftalik Anhidrit’in Fiziksel Özellikleri : Sıvı: Molekül Ağırlığı, gr/mol…………………..148.11 Parlama noktası, ºC (Kapalı Kap)………….151(304 ºF) Normal Kaynama Noktası, ºC……………...284.5 131 ºC Buharlaşma Isısı, kcal/g-mol……….15.6 Donma Noktası (Kuru Hava), ºC…………...131.11± 0.01 Katı: 29

Spesifik Gravite,4 ºC………………………..1.527

4.4.2.Kimyasal Özellikler Ftalik Anhidrit, ftalik asitin orto anhidritindir.Açık formülü şu şekildedir.

Benzen halkası taşıyan en basit dikarboksilli asidin orto anhidriti olması nedeniyle, dikarboksilik asitlerin tüm reaksiyon özelliklerini gösterir, ayrıca benzen halkasına özgü çeşitli reaksiyonlara da girer. 4.5.Kullanım Alanları Ftalik anhidritin kullanım alanları ve dünya tüketiminin kullanım yerlerine göre tahmini dağılımı aşağıda verilmiştir. Tüketim %si Plastifiyanlar

50

Alkid ve doymamış polyester reçineleri

45

Boyar maddeler, ilaçlar ve diğerleri

5

Ftalik Anhidritin önemli kullanım alanı monohidrik alifatik alkollerin diesterlerinin (plastifiyanlar) üretimidir. Bu esterler muhtelif sentetik reçineler ve plastikler içine katılır. Termoplastikler, plastifiyanların katılması ile kola işlenebilirlik elastikiyet, daha iyi mekanik özellikler,fiziksel ve kimyasal dayanıklılık, kalıcı elektriksel özellikler ve boyanabilirlik gibi son tüketim alanları olumu yönde etkileyen nitelikler kazanırlar. Plastifiyan kullanılmasını gerektiren en önemli termoplastik PVC olduğundan, PVC pazarı plastifiyan tüketimi belirleyen faktörlerin başında gelir.En çok kullanılan plastifiyanlar DOP,DIOP,DBP,DIDP ve DINP’dir.Bunlar ağırlık olarak %35-40 ftalik anhidrit içerirler ve plastifiyan üretiminin yaklaşık %70’ini oluştururlar. 30

Toplam alkid reçinelerinin %80’ini oluşturan ftalik anhidrit esaslı alkid reçineleri, ftalik anhidritin, gliserin, pentaeritriol gibi polialkollerle veya diğer uygun glikollerle reaksiyonu sonucu elde edilir.Alkid reçineleri özellikle kaplama sanayinde kullanılır ve son kaplamaya iyi özellikler kazandırır.Bunlar arasında çabuk kuruma, havaya dayanıklılık, esneklik ve korunması istenen yüzeye uyum sayılabilir. Doymamış polyester reçineleri ise uygun bir glikol, ftalik anhidrit ve doymamış asit veya anhidritin (genellikle fumarik asit veya maleik anhidrit) reaksiyonu ile elde edilir. Elde edilen bu polyesterler daha sonra stiren, dialkil ftalat veya metil metakrilat gibi bir vinilik monomer ile reaksiyona sokularak çapraz bağlı termosetting bir yapı oluşturulur. Kullanım alalnlarına ve işleme koşullarına göre doymamış polyester reçineleri cam elyafı takviyeli veya takviyesiz olarak üretilir. Ftalik anhidrit aşağıda boyaların imalinde kullanılır. a.Fenolik yapılarla reaksiyon sonucu ftaloinler üretimi, b.Amino fenollerle reaksiyon sonucu Rhodamin boyaları. c.İndigo ve kinalin türevleri. d.Benzen ve diğer aromatik hidrakarbonlarla Friedel-krafts tipi bir reaksiyon sonucu Antrakion türevleri e.İndonthren boyaları f.Flaventren boyaları g.Ftalosiyonin pigmentleri h.Azo boyaları ı.Sentetik tanin j.Ftalimid türevleri. Ftalik anhidrit bunlar yanında az miktarda ilaç, tıbbi malzeme imalatı ve kozmetik sanayinde de kullanılır. Yalnız bunlar tüketim yüzdesinin çok azını teşkil eder. 4.6.Üretim Alternatifleri 4.6.1.Tarihçe Ftalik asit ilk olarak 1836 yılında Laurent taradından 1,2,3,4 tetra kloronaftalinin nitrik asit ile oksidasyonu vasıtasıyla elde edilmiş ve naftalin asidi diye adlandırılmıuştır. Sonraları kromik veya nitrik asit ve potasyum permanganat gibi pahalı oksitleyiciler ve sıvı faz prosesiyle bir kısım orto yapıdaki girdilerden de (hammadde) küçük miktarlarda üretilmiştir.19.yüzyılın sonlarında, boya üretiminde ara girdi olarak PA’nın kullanılması artmış ve daha ucuz bir üretim metodu için geniş araştırmalara devam edilmiştir. Sıvı faz metodu sülfirik asit ve dikromat kullanılarak geliştirilmiş, kullanılabilir bir hale getirilmiştir. 31

Ve 1896 yılında Alman BASF firması naftalinin civa tuzları eşliğinde sülfirik asit vasıtasıyla oksidasyonuyla ilgili bir metodun patentini almıştır. Sülfirik asit prosesi çeşitli küçük düzeltmeler önerilerek geliştirilmiştir. Ayrıca çeşitli oksitleyici ve katalistler ihtiva eden pek çok başka sıvı-faz prosesleri ortaya atılmış fakat bu metodlardan hiçbiri 1.Dünya savaşına kadar sülfirik asit prosesinin yerini almaya muvaffak olamamıştır. Savaşın baş göstermesiyle Almanya’nın Amerika’ya (U.S) ftalik anhidrit (PAN) vermesi kesildi. Sıvı-faz prosesini kullanma çabaları Amerika’da hayal kırıklığı yarattı. Savaşın başlarında Amerika Birleşik Devletinde yapılan çalışmaların ele geçen verimin teorik verimin %25’i kadar olduğu görüldü. Bu sonuçlar katalitik gaz faz oksidasyon prosesi konusundaki yaygın çalışmaların ilham kaynağı oldu ve 16 haziran 1917’de Birleşik devletler tarım bakanlığı laboratuar ölçekli bir çalışmanın geliştirildiği bildirdi. Bir kısım firmalar programa katıldı ve pek çok patent alındı. Bunlardan en önemli patent Gibbs ve Conover firmasının patentidir. Fakat genel literatürde bu prosesin önemli sayılabilecek ayrıntılarıyla ilgili az bilgi görülmektedir. Erimiş naftalin buharlaştırılr.Ve buhar teorik olarak gerekenden daha fazla hava ile, tercihen ftalik anhidrite okside olabilmesi için gereken miktarın 4 katı ile karıştırılr. Ondan sonra hava-naftalin karışımı katalist odasından geçerek 350-500ºC’ deki katalistle yakın temasta bulunur. Gibbs ve Conover patentine göre tercih edilen katalist Molibden oksitlerin bir karışımıdır. Vanadyum oksitlerde yalnız veya çeşitli diğer maddelerle karışım halinde katalist olarak gösterilmiştir. (Vanadyum oksidin karışım yapabileceği diğer maddeler, magnezyum oksit, toprak alkali oksitleri, diğer metalik oksitler, abest veya inert malzemeler olabilir) Laboratuar çalışmaları sonucu elde edilen saf ftalik anhidritin verimi teorik verimin %82’ si kadardır. Alman Wohl firması da bağımsız olarak temelde aynı prosesi geliştirince önemli ihtilaflar çıktı ve uzun süreli davalar birbirini kovaladı. Wohl firmasının hakları (talepleri) sonunda tasdik edildi (1934 yılında) ve Amerikan patentlerinin üstünlük (kıdemlilik) hakkı terkedildi. 4.6.2.Hammaddeler Amerika’daki ve Almanya’daki gelişmeler birbirinden ayrı olarak devam etti. Fakat her iki ülkede ana girdi hala naftalindi.Sabit yataklardaki katalist ise genellikle V2O5 idi. İkinci dünya savaşına kadar naftalin ftalik anhidrit (PAN) yapımında temel hammadde olarak kaldı. 1946 yılında oronite (şimdi chevron) kimya firması gaz fazda ortoksilenin oksidasyonunu gerçekleştirdi. Bu prosesin ticari başarısı reaksiyon şartları altında diğer Cg 32

aromatiklerinin ve parafinlerinin tamamıyla CO2 ve suya okside olduğunun keşfedilmesinden sonra gerçekleşti. Böylece % 90’dan fazla saf olmayan ve ekonomik olarak üretilebilen ortoksilen tatminkar bir hammadde olarak piyasaya sunuldu. Kömür katranında naftalinle birlikte bulunan Metil naftalinde sık sık bir alternatif hammadde olarak öne sürülüyordu. Geçmişte metil naftalinde naftalindeki aynı metodla Ftalik anhidrite okside edebilmek istenmiş fakat pek başarılı olunamamıştı. Bunun nedeni düşük verim ve zincirdeki metil gruplarınında oksidasyonu sonucu ısı uzaklaştırma problemininde çok artmasından dolayıdır. Deneyler sonucunda gaz faz oksidasyon metoduyla direkt olarak metil naftalinden Ftalik Anhidrit elde edildiğinde verimin % 28-40 civarında olduğu görülmüştür. Bu rakam naftalinden çıkıldığında hiç olmazsa % 75 olan rakamla mukayese edilebilir. Bu düşük verimden dolayı bugün çok az miktarda alkil naftalin gaz-faz reaksiyonunda hammadde olarak kullanılmaktadır. Petronaftalin olarak adlandırılan Petrol Naftalini, katalitik destile petrol ürünlerinden ve ağır reformatlardan hidroalkilasyon vasıtasıyla naftalinin ayrılmasıyla veya steam cracking operasyonuyla elde edilir. Ve yaygın bir şekilde ftalik anhidrite çevrilir. Petronaftalinin kullanılabilir hale gelmesi ilk defa şubat 1961 tarihinde Ashland oil and Refining Company firması tarafından sağlanmıştır. 1951 yılında Birleşik Devletlerde üretilen ftalik anhidritin % 95’den fazlası hala Wohl ve Gibbs and Conover firmalarının öncü çalışması temel alınarak kömür katranı naftalininin katalitik (sabit yatak operasyonu) gaz faz hava oksidasyonu metoduyla elde ediliyordu. Ticari üretimin bakiyesi de hammadde olarak ortoksilen kullanılarak aynı proses vasıtasıyla gerçekleştiriliyordu. Ftalik Anhidrit yapımında ortoksilen kullanılması 1958-1959 yıllarına kadar Birleşik devletlerle sınırlıydı. Bu yıllarda kok üretiminin azalmasıyla (sonucunda kullanılabilecek kömür katranı da azaldı ) naftalin miktarında görülen açık özellikle İtalya’da olduğu gibi, diğer ülkeleri de hammadde olarak ortoksileni kullanmaya zorladı ve böylece rafineri operasyonları sonucunda eldeki ortoksilen mevcudiyeti de ( kullanılabilecek olan) artmaya başladı. 1959 yılında Birleşik Devletlerdeki çelik grevi birçok firmayı, düşük verime rağmen naftaline göre dizayn edilmiş fabrikalarında ortoksilen kullanmaya zorladı. Ortoksilen temininin güvenilirliği nedeniyle birçok firma ortoksilenden ftalik anhidrit üretiminde yüksek verim verebilecek katalistler için araştırmalara başladı. Teorik olarak ortoksilen kullanılmasındaki teşvik edici unsurlar (avantajlar) bu çalışmaları teşvik etti. Naftalinin verimi 1.57 ıb PAN/ıb, oysa ortoksilenin verimi ise 1.395 ıb PAN/ıb idi. Naftalin ftalik anhidrite çevrilirken ortoksilene göre nisbeten yüksek reaksiyon ısısına sahipti.(teorik olarak ) Bu reaksiyon ısısı naftalin için 449 kcal/g-mol, oysa ortoksilen için yalnız 307 kcal/g-mol idi. 33

Bu gelişmelere paralel olarak, ortoksilenle başka yönlerden de çalışmalar yapılıyordu. Bu çalışma petrol endüstrisi tarafından geliştirilen akışkan katalitik yatak cracking (parçalama) prosesiyle gaz faz oksidasyonu idi.Geliştirme çalışmaları 1941-1942 yıllarında başladı ve 1945 yılında Chicagoda Sherwin Williams Company firması tarafından yarı ticari bir birim işletmeye açıldı. İlk gerçek ölçekli fabrikaların 2 tanesi ingiltere’de (biri United Coke and Chemicals diğeri ise İmperial Chemical Industires “I.C.I.”) bir tanesi de Amerika da (American Cyanamid) kuruldu. İşletme zorlukları diğer firmaların akışkan yataklı yeni fabrikalar kurulması konusundaki hevesini kırdı. 1960-1962 yıllarında Budger firmasının Sherwin-Williams prosesinde yaptığı yeni düzeltmelerle 9 yeni fabrika kuruldu. Kısa zaman sonra yüksek sağlıkta hammadde kullanıldığında (kükürtü giderilmiş kömür katranı naftalini veya petornaftalin) akışkan yatak prosesiyle yüksek verimde ftalik anhidrit elde edebileceği bulundu. Fakat bütün çabalara rağmen ortoksilenden yüksek verim elde edebilmesi sağlanamadı. 1960 yılında dünyada üretilen ftalik anhidritin % 10’nu ortoksilen çıkışlı idi. Bakiyesi ise (%90) naftalin çıkışlı idi. 1965’de ortoksilenden kullanım miktarı %30’un üstüne çıktı. 1967’de ftalik anhidrit üretiminde kömür katranı naftalini hala birinci hammadde durumunda idi. 1965 yılında Birleşik devletlerde ftalik anhidrit endüstrisinde 300 milyon Ib kömür katranı naftalini, 235 milyon IB petronaftalin(endüstriden gelen kükürtden arındırılmış malzeme de dahil) ve 126 milyon Ib ortoksilen kullanılmıştı. 4.6.3.Reaksiyon Sistemleri Bugün temel olarak kullanılan 4 tane farklı reaksiyon prosesi vardır. 1.Naftalinin veya ortoksilenin düşük sıcaklık sabit yatakta hava oksidasyonu, Farbenindustrie firmasının prosesine uygun olarak yapılmıştır. Daha sonra Chemische Fabirk Von Heyden tarafından düzeltildi ve geliştirildi. Reaksiyon sıcaklığı 350-360 ºC aralığındadır. Temas süresi 4-5 s’dir.Yüksek verim elde edilir.Katalistin ömrü sınırsızdır.Katalist olarak V2O5 kullanılır. (%20-30 potasyum sülfatla beraber silica üstünde). Yan ürünler nisbeten azdır. Bir reaktörün kapasitesi konstrüksiyon ve ulaştırmaya bağlı olarak 6000 ton/yıl ile sınırlandırılmıştır. BASF firması bu proseste reaktör kapasitesi 15.000 metrik ton/yıl olacak şekilde bir ayarlama yaptığını açıklamıştır. Von Heyden prosesinde 0.97 Ib ftalik anhidrit/Ib ortoksilendir.(ortoksilen % 95 saflıkta) Bu teorik verimin % 73’ü kadardır.Hammadde olarak naftalin kullanılırsa verim teorik verimin %82’sine kadar ulaşır. (1.04 Ib ftalik anhidrit/Ib besleme naftalin) özgür dünya ftalik anhidrit üretim kapasitesinin yaklaşık %25’i Von Heyden prosesini kullanır.

34

2.Birleşik Devletlerde geliştirilen ve naftalin veya ortoksilenin yüksek sıcaklık sabit yatakta hava ile oksidasyonu prosesi. Tipik prosesler; Ruhröl, Monsanto, Chevron(oronite), Scientific Design ve Pechiney Sain Gobain prosesleridir. Verim yukarıda 1.maddede verilen prosesten daha düşüktür ve katalist ömrü sınırlıdır. Sıcaklık 400-475 ºC’dir. Temas zamanı 0.4-0.6 sn arasındadır. Reaktörlerin soğutulması genellikle civa buharlaştırılması veya erimiş tuz sirkülasyonu ile sağlanır. Reaktör kapasitesi 5000-10000 metrik ton/yıl saf ftalik anhidrit olacak şekildedir. Sınırlayıcı reaktör sabit sıcaklığı sağlayabilmek için ısı uzaklaştırma sistemidir. Yan ürünler özellikle maleik anhidrit 1. prosesten daha faydalıdır.Yüksek sıcak prosesinde verim 0.9-0.95 ıb ftalik anhidrit/ıb ortoksilen (%95 sağlıkta ) olacak şekildedir. Bu teorik verimin %72’ si kadardır. Naftalin kullanılırsa verim 0.80 ıb ftalik anhidrit/ıb besleme naftalin olacak şekildedir. Bu prosesler ftalik anhidrit üretiminde serbest dünya kapasitesinin üçüncü sırasında sayılabilir. 3. Naftalinin akışkan yatak hava oksidasyonu en çok temel olarak Sherwin-Williams prosesi temel alınır. Saf naftalin kullanılırsa örneğin petronaftalin verim 1. prosesin hemen altındadır. Kömür katranı naftalini kullanılırsa verim daha düşüktür. Ortoksilen mevcut katalistlerle 1967’ye kadar yetersiz verim vermiştir. Ortoksilen kullanıldığında yan ürünler aşırıdır. Fakat naftalin kullanıldığında yan ürünler azdır. Katalistin aktivitesinde azalma görülür ve katalistin belli bir miktarının değiştirilmesi gerekir. Pratik olarak reaktör kapasitesi sınırsızdır. Fakat günümüzde kapasiteler beklide 15000-18000 ton/yıl civarındadır. Bununla birlikte 1966 yılında her halde bir reaktörü olan ve ortoksilen kullanan 33000-36000 ton/yıl kapasitesindeki fabrikalardan da bahsedilmiştir.(duyurulmuştur) Akışkan yatak prosesleri ile ftalik anhidrit üretiminde hür dünya kapasitesinin yaklaşık % 15’i gerçekleştirilir. (Birleşik devletler kapasitesinin % 50’si, Avrupa kapasitesinin % 20’si) Diğer akışkan yatak prosesleri ise Bulger, American Cynamid ve United Coke and Chemical Company Limited (FosterWheeler) tarafından geliştirilmiştir. 4.Sıvı-faz hava oksidasyon prosesi: Bu proses Asetik asit gibi bir solvent ve Brom-Ağır Metal katalist sistemi temelleri üstündedir. Bu proses Birleşik Devletlerde Amaco Chemicals Corparation tarafından karışık ksilenlerin, karışık ftalik, isoftalik ve tereftalik asitlere oksidasyonu temeli üstünde işletilmektedir. Aromatik asitler sonradan saf ürünlere ayrılır. Fransadaki profil firması tarafından ortoksilenin oksidasyonu temeline dayanan bir sıvı faz oksidasyon proseside duyurulmuştur. (1967 yılında) Sıvı-faz oksidasyon prosesinin yukarıda bahsedilen gaz faz proseslerine göre hatırı sayılır derecede verim avantajı vardır. Sıcaklık 150-200 ºC civarındadır. Böylece hammaddeden CO2 meydana gelmesindeki azalma sonucunda ısı uzaklaştırması problemide 35

önemli ölçüde azalmıştır. Bu prosesle ortoksilenin oksidasyonu sonucu verim 1.3 Ib ftalik anhidrit / Ib ortoksilen olacak şekilde yüksektir. Bu verim teorik verimin % 88’i kadardır. 4.7.Ftalik Anhidrit Geri Kazanma ve Saflaştırma Prosesleri Ftalik anhidrit üretiminde ikinci adım reaktörden ayrılan akımdan ftalik buharlarının ayrılmasıdır. Bu buharı soğutarak yapılır. Ftalik anhidrit sıvı faza geçmeksizin direkt olarak kristalleşir. Orjinal olarak hava veya su soğutmalı oda serileri kullanılır. (BASF tarafından ve I.G. Farbenindustrie’nin diğer fabrikalarında) Alternatif olarak buharlardan ftalik kristallerini biriktirmek için haybarn (ot yığını) diye adlandırılan büyük kondensasyon odaları kullanılır. Diğer firmalar reaktörden çıkan akımdan ftalik anhidriti su ile yıkamaya çalıştılar fakat sonradan suyun uzaklaştırılmasının zorluğu ve atıkların ortadan kaldırılması problemi ortaya çıktı. İkinci dünya savaşından hemen sonra ftalik anhidriti reaktörden çıkan akımdan ayırmak için yeni bir metod geliştirildi.Akan akım ısı değiştiricilerden geçtiği zaman ftalik anhidrit duvarlarda birikiyordu. Isı verilmek suretiyle ara ürün (biriken ftalik anhidrit) eritiliyor ve dışarıda toplanıyordu. Isı değiştirme aracı olarak yağ kullanmak da iyi idi. Böylece termal şok daha az oluyor ve korozyon problemi önlenmiş oluyordu. Bu ayırma yöntemi sayesinde reaktörden çıkan akım içindeki ftalik anhidriti %98-99 oranında ayırmak oldukça kolaydı. Ftalik anhidrit prosesinde üçüncü adım saflaştırma adımıdır. Saflaştırma prosesleri birbirine çok benzer. Çok kere bir kimyasal doyurma ile işe başlanır.(sülfirik asit, kostik veya bir alkali tuzu) 150-250 ºC’lerde genellikle bir ön kimyasal muamele ile birleştirilerek kullanılır. Bir ön distilasyon ile istenmeden çabuk kaynayan hafif yan ürünleri almak da mümkündür. Asıl saflaştırma distilasyonda gerçekleştirilir. Distillenmiş ürün son saf ürün olarak toplanır. 1966’ya kadar ki bütün ftalik anhidrit plantlarında kesikli vakum destilasyonu son saflaştırma için kullanılmıştır. 1966’da Almanya’da Von Heyden ve BASF’ın teknolojisine dayalı bir devamlı destilasyon işlemi ticari hale getirilmiştir.

5.HAMMADDE Ftalik Anhidrit Fabrikası prosesinde hammadde olarak ortoksilen kullanılmakta ve proses sonrasında ürün olarak ftalik anhidrit elde edilmektedir. Ortoksilenin özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir.

36

5.1.Ortoksilenin Tanımı Ortoksilen aromatik bir hidrokarbondur ve benzen halkasına 2 metil grubunun bağlanmasıyla oluşur. Kapalı formülü C6H4(CH3)2’dir. Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür. PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır. 5.2.Fiziksel Özellikleri Molekül ağırlığı:106.16 Parlama noktası: 17.2 ºC Tutuşma sıcaklığı: 501 ºC Patlama sınırları: % 1.0-6.0 Spesifik gravitesi: 0.880 Çözünürlüğü: Suda çözünmez. Alkol, eter ve birçok organik çözücülerle karışabilir. Kaynama noktası: 143.6 ºC 5.3.Toksik Özellikleri Göze teması: Test edilen insanların çoğunda 200 ppm konsantrasyonlu ksilen buharı göz tahrişlerine sebeb olmuştur. Ticari ksilen buharına maruz kalan kedilerin kornealarında hücre içi boşluklar şeklinde lezyonlar gözlenmiştir. Deriye teması: Likit ksilen, deride yağsızlığa ve kuruluğa sebep olan tahriş özellikli bir maddedir. Temas süresi uzadığında deride kabarcıklanmaya sebep olabilir. Teneffüs etme: Ksilen mukozayı tahriş eden bir madde olup yüksek konsantrasyonlarda devam eden teneffüs durumunda narkotik özellik gösterir. Düşük konsantrasyonlarda devam eden teneffüs halinde gastroentestinal rahatsızlıklar meydana gelmektedir. Ortoksilen ile ilgili işlerde çalışan işçilere yılda bir kere kan testleri yapılmalıdır. Ortoksilenin en büyük tehlikesi yangın ve patlamadır. Ortoksilen depolama tankları ve fabrika çevresinde sigara içmek kesinlikle yasaktır.

6.FTALİK ANHİDRİT PROSESİ Ftalik anhidrit (PA), havanın oksijeni tarafından ortoksilenin katalitik oksidasyonu sonucu elde edilir. V2O5 C8H10 + O2

C8H4O3 + Yan ürünler + Isı

37

Bu proses üç kademeyi kapsar: a. Oksidasyon: Gaz fazında havanın oksijeni ile ortoksilenin oksidasyonu. b. Kondensasyon: Meydana gelen reaksiyon gazlarından kondensasyon yolu ile ham PA’nın ayrılması, c. PA’nın destilasyon yolu ile saflaştırılması. Yukarıdaki bütün bu işlemler baştan sona kadar kesiksiz bir şekilde yapılır. PA Fabrikasının Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. 6.1.Oksidasyon Ortoksilen önce bir ön ısıtmaya tabi tutulur ve daha sonra filtre edilmiş, sıkıştırılmış ve ısıtılmış hava içine bir ventüri mikserde püskürtülür. Ortoksilen sıcak bir sıvı iken havanın daha fazla sıcak olmasından dolayı buharlaşır. Böylece hava ile ortoksilen karışımı elde edilmiş olur. Hava ve ortoksilen gaz karışımı sabit katalist yataklı reaktör tüpleri içinden geçirilerek reaksiyon başlatılır. Meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Yani çok miktarda ısı açığa çıkar. Bu reaksiyon ısısı, erimiş tuz sirkülasyonu ile reaktör sisteminden dışarı alınır ve yüksek basınçlı buhar üretiminde kullanılır. 40 barlık buhar elde edilir. Gazlar, reaktörden çıktıktan sonra önce süper ısıtıcıda daha sonra iki ekonomizerde soğutulurlar. Bu kısımdaki proses şöyledir: Önce süper ısıtıcıda 40 barlık süper ısınmış buhar üretilir, son olarak ikinci ekonomizerde kazan besleme suyu ısıtılır. Böylece gazlar iyice soğumuş olarak kondensasyon bölümüne kadar gelirler. 6.1.1.Ortoksilen Devresi Aromatikler Fabrikasından gelen ortoksilen günlük tankta depolanır ve buradan pompalar vasıtasıyla oksidasyon bölümüne beslenir. Bu pompalar karşılıklı emniyet devresindedirler. Yani biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Paralel iki adet Fh 2” lik filtrelerden birinden geçirilerek filtre edildikten sonra ortoksilen ısıtıcısına gelir, burada 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Bu sıcaklık kaynama noktasının biraz altındadır. (Ortoksilen K.N. 143.6 ºC’dir.) Isıtılan, halen sıvı haldeki ortoksilen Fd 2” filtresinde tekrar filtre edilir ve venturi mikserinde hava içine püskürtülür, ortoksilen ısıtıcısını ısıtmak için 6 barlık (LS) buhar kullanılır. Yukarıda bahsettiğimiz filtreler, filtrelerin durumunu gözlemek için basınç düşüş göstergeleri ile techiz edilmiştir. 6.1.2.Gaz Proses Devreleri Atmosfer havası hava ön ısıtıcısından geçer ve hava filtresi ile susturucudan geçerek hava üfleyicisine gelir. 38

Hava ön ısıtıcısında 6 barlık buhar kullanılır. Hava ön ısıtıcı çıkışında veya üfleyici girişinde hava sıcaklığı sürekli olarak 33 ºC’ye ayarlanır. Üfleyici çıkışında hava, hava ısıtıcısında 160 ºC’ye ısıtılır.Isınan hava venturi mikserinde ortoksilen ile karıştırılır. Sonra bu gaz karışımı reaktörlere gönderilir. Hava filtresi doyurulmuş fiberglastan yapılmıştır. Band şeklinde olan filtre tıkanma durumunda manuel olarak kontrol edilen bir elektrik motoru ile temiz tarafına çevrilir. Hava ısıtıcısında hava sıcaklığı kontrol valfleri ile kontrol edilir. Bu ısıtıcı 11 Bar’lık buhar ile ısıtılır. Hava sıcaklığını 170 ºC’ye yükseltmek mümkündür. Bu iş çalıştırma esnasında reaktör sistemine tuz verilmeden önce reaktörleri ısıtmak için yapılır. Tesisin çalıştırılması esnasında proses hattı içinde hava akışı yavaş yavaş arttırılabilir. Multitübülar sabit yataklı reaktörlerden geçen gaz karışımı tüp tarafından V2O5 (Vanadyum pentaoksit) esaslı katalist üzerinde reaksiyona uğrar ve ortoksilen PA haline döner. Çalıştırma esnasında reaktör kısmına gönderilen havanın fazlası hava blöfü üzerindeki susturucudan atmosfere verilir. Reaktörler çıkışındaki gazlar soğutucularda 155 ºC’ye kadar soğutulurlar. Reaktörler çıkışındaki gaz sıcaklığı 365 ºC’dir. Reaktörlerin bazı tüplerine takılı olan farklı seviyelerdeki termokuplar sayesinde katalistin sıcaklık profili gözlenir. Soğutuculardan çıkan 155 ºC’ ye kadar soğumuş gazlar kondensörlerine gönderilirler. 6.1.3.Tuz Devreleri Reaktörlerde meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Açığa çıkan yüksek ısı, erimiş (nitrit + nitrat) tuz karışımı vasıtasıyla reaktör tüplerinin dış kısmından sirküle edilerek ortamdan uzaklaştırılır. Bu tuz karışımı ötektik bir karışım olup, aşağıdaki bileşime sahiptir: %40 NaNO2

Sodyum nitrat

%53 KNO3

Potasyum nitrat

%7 NaNO3

Sodyum nitrat

Bu karışımın erime sıcaklığı 142 ºC’dir. Ana tuz devreleri, reaktörlerin shell kısmı ile sirkülasyon pompasından ibarettir. Bu devrelerin sıcaklığı tuzun bir kısmını buhar üreteçine göndererek kontrol loop’ları ile sabit tutulur. Sonuçta buhar üretecinden 40 barlık buhar elde edilir ve bu elde edilen buhar süper ısıtıcıya gönderilir.

39

Tuz devresinin dolması: 11 barlık buhar ile beslenen ısıtma helezonları ile tuz karışımlarının eritilmiş olduğu tuz tankındaki ötektik karışım tuz doldurma pompası ile devreye doldurulur. Tuz doldurma pompası tuzun sirkülasyonu ile erimenin hızlı olmasını sağlar. Reaktör tüpleri içinden sıcak hava geçirilerek reaktör sistemi biraz ısındığında tuz karışımı tuz doldurma pompası ile devreye beslenir. Tuz devresinin yüksek noktaları aynı zamanda bir azot örtüsü şeklinde çalışan denge borusu ile bağlanmışlardır. Elektrikli tuz ısıtıcısı, ana devre akışının bir kısmını ısıtarak tuz sıcaklığını çalıştırma sıcaklığına getirmek için kullanılır. Tuz doldurma pompası aynı zamanda seviye kontrol alarmı vasıtasıyla tüm devreyi doldurmak ve bu sayede devreyi degasifiye etmek için kullanılır. Elektrikli ısıtıcının dirençlerinin kafaları fan ile soğutulur. Ekipman aleve dayanıklı olmadığından atmosfer havası dışarı üflenerek soğutma işlemi yapılır. Tuz devresinin boşaltma işi: Boşaltma kolektörleri vasıtasıyla tuz tankına yapılır. Buhar üretecinin tüplerinin kırılması bozulması durumunda ortaya çıkan tuz / buhar karışımı tuz siklonuna gönderilir. Burada tuz buhardan ayrılarak tekrar tuz tankına gönderilir. Siklon likit tuz seali (sızdırmazlık) ile (Patlatma diski olmaksızın ) boş bir boru ile devreye bağlanmıştır. 6.1.4.Su ve Buhar Devreleri Ftalik anhidrit fabrikası içinde kullanılan demineralize suyun kazan besleme suyu tankaına su girişleri vardır. 1.Flash kabından kondensatların girişi, 2.6 barlık ve 3,7 barlık buhar kondesatların girşi 3.Demineralize su girişi 4.Diğer girişler. Tanktaki seviye valfler ile kontrol edilir. Tanka su verilmeden önce suya kimyasal maddeler katılır. Trisodyum fosfat çözeltisi ve hidrazin hidrat çözeltisi tanklarından kimyasal maddeler ilave edilir. Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat karıştırıcısı vasıtasıyla karıştırılır ve Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat dozaj pompaları yardımıyla devreye enjekte edilir. Kazan besleme suyu tankında pozitif bir denge durumunda yani, seviye fazlalılığında, fazla su valfler vasıtasıyla tahliye edilir, kanala boşaltılır. Tankın ısıtılması 3.7 barlık buhar ile yapılır. Tankı 1.23 bar basınçta tutmak için valfler kullanılır ve bu basınçta su sıcaklığı tank içinde 105 ºC’de muhafaza edilir. Tank içerisindeki inert gazlar uzaklaştırılır.

40

Çalıştırma sırasında yukarıda bahsedilen 3.7 barlık buhar, tanktaki suyu ısıtır. Bazı başlangıç işlemlerinde tankın ısı dengesi pozitif olabilir. Ozaman basınç kontrolü vasıtasıyla sıcaklık sabit tutulur. Kazan besleme suyu tankından çıkan demineralize su yüksek basınç devresini beslemek için kullanılır. Kazan besleme suyu tankından çıkan suya, hidrazin hidrat çözeltisi tankından suya kimyasal işlem uygulandıktan sonra hidrazin hidrat dozaj pompası ile kazan besleme suyu pompalarından önce enjekte edilir. Kimyasal maddeli su enjekte edilen kazan besleme suyu tankından çıkan su kazan besleme suyu pompaları ile yüksek basınç devresine beslenir. Kazan besleme suyu pompaları karşılıklı emniyet pozisyonundadırlar ve biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Bu pompalar ara boşaltma hattına sahiptirler ve şunları beslerler: •

6 barlık buhar elde etmek için destilasyon kolon kondensörlerine 19 barlık su,

•

Yüksek buhar basınç buhar kazanına 50 barlık su.

Bu pompalardan kazan besleme suyu tankına bir hat daha vardır. Bu pompalaların kullanılma şeklinde bir değişiklik yapılacağı zaman pompalara zarar gelmesini önler. Kazan besleme suyu pompalarından çıkan su, önce kazan besleme suyu ön ısıtıcısının 3.7 barlık buhar ile ısıtılan birinci bölümünde ısıtılır, daha sonra 6 barlık buhar ile ısıtılan ikinci bölümünde ısıtılarak ekonomizere gelmeden önce numune soğutucusundan bir numune alınarak kontrol edilir. Ayrıca pompa çıkışından sonra su ön ısıtıcıda 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Bu ısıtıcılardan çıkan su akışı valfler ile kontrol edilir. Ekonomizerden sonra suyun sıcaklığı, basıncı 3,7 bar olan flaş dramına bir kısım akışı çevirerek su sıcaklığı tam kaynama noktası altında ayarlanır. Bu durum ekonomizerdeki herhangi bir emülsiyonu önler. Flaş dramındaki 3.7 bar civarındaki buhar, kazan besleme suyu tankında ve ön ısıtıcısında kullanılır. Çalıştırma sırasında 3.7 barlık buhar fazlası flaş kabının tepesinden aşırı buhar kondensörüne gönderilerek yoğunlaştırılır, bir kısmı da kazan besleme suyu ön ısıtıcısının ikinci kısmına gönderilir. Ekonomizerden çıkan su yüksek basınç buhar üreticisine gönderilir, yüksek sıcaklıktaki tuz karışımı tarafından buharlaştırılır ve yüksek basınçta buhar elde edilir. Yüksek basınç buhar üreticisinden çıkan buhar , buhar süper ısıtıcısına gönderilir. Burada 365 ºC’de gelen reaksiyon gazlarını soğutarak kendisi 340 ºC’ye kadar ısınır. Bu yüksek basınçlı kızgın buhar komplekse ihraç edilir.

41

Yüksek basınçlı buhar üretici, emniyet sistemleri ile donatılmıştır. Çalıştırma işlemleri sırasında yüksek basınçlı buhar üreticisinin ısıtılması 11 barlık buhar ile yapılır. 40 barlık süper ısınmış buhar devresinin basıncı göstergelerle kontrol edilir. İkinci ekonomizer 3.7 barlık buhar kazanı olarak çalışır. Flaş kabının alt çıkışındaki su, ekonomizer sirkülasyon pompalarına gelir. Bu pompalar vasıtasıyla yüksek basınçlı buhar üreticisine gönderilir. Ekonomizer sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda çalışırlar. 11 barlık kondensatlar flaş kabında flaş edilirler. 11 barlık buhar ile 6 barlık buhar ftalik anhidrit fabrikası içine kompleks sisteminden alınan 16 barlık kızgın buhardan elde edilir. 11 barlık buhardan da 6 barlık buhar hattına kontrollü olarak geçiş yapılır. 6.1.5.Yardımcı Gaz Devreleri Yangın durumunda, sıcaklık ve basınç üzerindeki alarmlar ve emniyetler sinyal verirler, inert gaz azot; ekipmanları örtmek ve yangını söndürmek üzere devrelere yahut ekipmanlara üflenir 1.Mikserden sonra, reaktörlere girmeden önceki emniyet valfi. 2.Reaktörler çıkışında, süper ısıtıcıya girmeden önceki azot gazı girişi. Boruların tıkanmasını önlemek için tüm tuz devresi üzerine azot gazı örtüsü donatılmıştır. Reaktör çıkışı inert gaz (Azot) verilmesi reaktör çıkışındaki basınç ölçümünün engellenmesini önler. 6.1.6.Tracingler (İzleme Hattı) Tuz devresi 11 barlık buhar ile trace edilmiştir. Gaz devresi mikser ile reaktörler arasında 6 barlık buhar ile trace edilmiştir. 6.2.Kondensasyon – Post Combustion (PCU) Bu kondensasyon işleme paralel halde konulmuş olan üç kondensörün çevrimsel bir şekilde çalışması ile yapılır. Bir kondensör ikincisi ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı olmaktadır. Dolayısıyla bir kondensör kondensasyon fazında iken diğerleri ya kondensasyon fazında ya da eritme ve soğutma fazında olmaktadır. Şöyleki; a.Kondensasyon fazı: Süper ısıtıcı ve ekonomizerden çıkan gazlar kondensörlerde soğutulurlar.Gaz içinde bulunan ftalik anhidrit (PA) desüblüme olur, katı hale geçer.Kondensör gilotherm RD yağı ile soğutulmaktadır. b.Eritme fazı: Gaz devresinden çıkan kondensör sıcak gilotherm RD yağı ile ısıtılarak katılaşan ftalik anhidrit (PA) eritilir ve bu eriyen ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile ham PA tankına akar, burada depolanır. 42

c.Soğutma fazı: Soğutulmuş olan gilotherm RD yağı kondenser içinden geçirilir ve başlangıçtaki sıcaklığına tekrar kondense yapacak hale getirilir. Herhangi bir anda; iki kondensör kondensasyon fazında iken, diğeri ya soğutma ya da eritme fazında olmaktadır. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar, yakılmak üzere Post Combustion Ünitesi’ne (PCU) gönderilirler. Gazlar burada önce ısıtılır ve katalitik bir yatak üzerinde ototermik olarak yakılır ve tasfiye edilirler. Bu yanan gazlar atmosfere verilmeden önce yakılmak üzere gelen gazları ısıtmak için kullanılırlar ve atmosfere verilirler. 6.2.1.Gaz Proses Devreleri Oksidasyon bölümünden iki kondensöre gelen gazlar (diğer üçüncü kondensör ayrı bir fazdadır.) burada 65 dereceye kadar soğutularak içindeki pa desüblimasyon yolu ile gaz içinden ayrılır. Katılaşmayan 65 ºC deki gazlar kondensörü terk ederek PCU’ya gönderilirler. Karbon monoksit, organik yan ürünler ve biraz oksijen ihtiva eden hava ile karışık artık gazlar PCU’ya gelirler. Kondensörlere reaksiyon gazlarını besleme işi; belli bir programa göre çalışan uzaktan kontrollu valfler ile yapılır. Kondensörler finnet tüplerine sahiptirler ve bu kondensör tüpleri üçlü takım halinde kurulmuşlardır. Gazlar, tüplerin dışından aşağıdan yukarıya doğru geçerler ve ekipman öyle dizayn edilmiştirki maksimum derecede bir PA desüblimasyonu elde edilir. Ayrıca bu sistemde basınç düşüşü çok azdır. Bu ekipmanlar giriş ve çıkışlarda patlama diskleri ile donatılmışlardır. Reaktörlerde de ikişer tane patlama diski vardır. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar PCU’ya gelirler, burada topping kolonundan gelen kondense olmamış artık gazlar ile beraber önce karıştırılırlar ve sıcak hava ile birlikte gaz/gaz ısı değiştiricisi iyice ısındıktan sonra katalist üzerinde yakılırlar. Ayrıca yakılmadan önce sıvı buharlaştırıcısında buharlaştırılan topping kolonu sıvı hafif artık ürünleri ile beraber karışırlar. Bu buharlaşan artık ürünler, diğer sıcak gaz içine püskürtülürler. Sonuçta bütün organik ve yan ürünler, CO (karbonmonoksit) Pd (Paladyum) esaslı katalist üzerinde ototermik olarak yanarak tamamen ( CO2 ve H2O ) karbondioksit ve su buharına dönüştürerek atmosfere verilir. Katalistlerin bulunduğu PCU reaktöründen çıkan tasfiye olmuş sıcak gazlar, bu defa ısı değiştiricisinin tüpleri dışından geçerler ve böylece yakılmak üzere gelen gazları ısıtılırlar.

43

Reaktörün katalist yatak giriş sıcaklığı, ısı değiştiricinin shell kısmının by-passı ile kontrol edilir. Reaktör katalist yatağı hareketli termokuplar ile teçhiz edilmiştir. Farklı seviyelerdeki katalist yatak sıcaklığı bu termokuplar sayesinde ölçülür ve kayıt edilir. 6.2.2.Hava Devresi PCU’ yu operasyon sıcaklığına getirmek için ısı değiştiricisinde önce hava ısıtılır, bu hava fan sayesinde üniteye gönderilir. Isı değiştiriciyi ısıtmak için gilotherm TH ısıtma yağı kullanılır. 6.2.3.Gilotherm RD Devresi Bu devre iki ana kısımdan ibarettir. a) Sıcak yağ devresi b) Soğuk yağ devresi 6.2.3.1.Sıcak Yağ Devresi Sıcak yağ devresi; sirkülasyon pompasını, yağ ön ısıtıcısını, kondensör besleme hattını, dönüş hattını ve sıcak yağ depolama tankını kapsar. Sıcak yağ beslemesi, erime fazında olan kondensöre yapılır. Sıcak gilotherm RD’nin bir kısmı sürekli olarak filtrede filtre edilir. Sıcak yağ devresi gravite ile tanklara boşaltılabilir. Bu tanklar arasında üst bir bağlantı vardır. Gilotherm RD degrodasyonunu (bozunmasını) önlemek için tank üzerinde 100 gr’lık bir azot basıncı mevcuttur. 6.2.3.2.Soğuk Yağ Devresi Soğuk yağ devresi; iki sirkülasyon pompasını, yağ soğutucusu fanları, kondensörlere besleme hattını, kondensörlerden dönüş hattı ile depolama tankını içermektedir. Bu soğuk yağ devresi sürekli olarak devrededir. Çünkü her zaman iki veya üç kondensör devrede olmaktadır. Kondensörlerden ikisi kondensasyon fazında iken diğer üçüncüsü soğutma fazında olmakta ve böylece zamana göre iki veya üç kondensör sürekli olarak gilotherm soğuk RD ile beslenmektedir. Kondensörler sıcak veya soğuk yağ devresine değiştirilebilirler. Bu iş kondensörlerin hem girişinde hem çıkışında yapılır. Kondensör tüplerindeki yağ akışları gazlar ile ters akış halindedir. Yani olay zıt akım prensibine göre oluşur. Kondensörlerin vent ve boşaltma devreleri tanklara bağlıdır. Bu tanklar arasında bir dengeleme hattı mevcuttur. Bu dengeleme hattı ile tanklar azot gazı ile örtülmüştür. 44

6.2.4.Kondensasyon Operasyonu Kondensasyon çevrimsel bir şekilde 4.5 saatlik bir periot ile çalışır. Her bir kondensörün pozisyonu diğerleri ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı vardır. Bu fark 1.5 saattir. Bir kondensasyon çevrimi şunları kapsar: 1-3 saat boyunca kondensasyon operasyonu; PA ihtiva eden gazlar kondensör içinden geçerler. Ve içersindeki PA, kondensör tüpleri üzerinde desüblime olur. Kondensör bu aşamada soğuk gilotherm RD ile soğutulur. ( 60 ºC ) 2-1 saat boyunca eritme operasyonu; kondensör gaz prosesi dışındadır. Yani içinden gaz geçmez. Desüblime olmuş olan PA tüpler içinden sıcak gilotherm RD yağı ile eritilir. (170 ºC) 3-0.5 saat boyunca soğutma operasyonu; Kondensör hala gaz prosesi dışındadır. Eritme işi bittikten sonra kondensöre tekrar soğuk gilotherm RD gönderilir. Ve kondensör sıcaklığı işletme sıcaklığına ( 60 ºC )’ ye getirilir. Yarım saat sonra kondensöre gaz giriş valfleri açılır ve gaz içeri girmeye başlar. Bu işlem bilindiği gibi 3 saat sürer. Herhangi bir anda; iki kondensör kondensasyonda iken üçüncüsü ya eritme yada soğutma fazındadır. Yağ ısıtıcı devresi her 1.5 saatte 1 saat boyunca çalışır.Yağ soğutucu devresi hem kondensasyon fazında olan iki kondensörü ve hem de soğutucu fazında olan üçüncü kondensörü soğutur. Yani her 1.5 saatte yarım saat herhangi bir kondensörü soğuturken, diğer kondensörleri üç saat boyunca soğutma-kondensasyon fazında tutma işi yapmaktadır. Soğutma ve eritme fazının başlangıcında, yüksek bir harcamayı sınırlandırmak için soğuk ve sıcak yağ devresi arasında bir denge vardır. 6.2.5.Ham PA Devresi Ftalik anhidrit kondensörlerinde eritme fazı sonucu eriyen PA, ham PA tankına akar.Bu akış 4” PA hattı ve %3’lük eğim ile yapılır. Ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile tanka doğru akar. Ham PA tankındaki ftalik anhidrit dikine daldırılmış, ham PA pompası ile destilasyon bölümüne gönderilir. Kondensörleri ham erimiş PA ile yıkamak için tank üzerinde geri besleme düzeneği mevcuttur. Tanktaki seviye değişmeleri ftalik anhidrit ihtiva eden gazların çıkmasına sebep olurlar. Bu gazlar genleşme tankında ayrılırlar.

45

6.2.6.Azot Devresi Ham PA tankı ile genleşme kabı sürekli olarak flowmetreler ile ölçülen azot gazı örtüsü ile donatılmıştır. Üç kondensörden birinin veya ham PA tankı üzerindeki bir yangın durumunda emniyet valflerinin açması fabrikanın sistemine bağlıdır. Bu valflerin açması sonucunda ekipman üzerine yangını söndürecek kapasitede azot gazı gönderilir. Borularda akış engellerini önleyebilmek için üç kondensör üzerinde sürekli bir azot gazı akışı vardır.Aynı durum ham PA tankı üzerinde de mevcuttur. RD devreleri gibi soğuk gilotherm RD ve sıcak gilotherm RD tanklarıda valfler vasıtasıyla azot gazı ile korunurlar. 6.2.7.Tracingler Kondensörlerden önce ve sonraki gaz boruları 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. Ham PA boruları 11 barlık buhar ile ısıtılır. Aynı şekilde kondensörlerde 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. 6.3.Destilasyon Ham sıvı PA depo edildiği tanktan alınarak önce ısıtılır ve daha sonra bekleme kabına gönderilir. Buraya gelen ftalik anhidrit 4 saat müddetle bekletilir, karıştırılır, daha sonra topping kolona gönderilir. Bekleme kabında, PA içindeki oksidasyon sırasında meydana gelen yan ürünler polimerize olurlar ve bu da ftalik anhidritin kolay destile olmasını sağlar. Bekleme kabından alınan ftalik anhidrit, topping kolonuna gönderilir ve burada maleik anhidrit ile benzoik asit gibi hafif ürünlerden ayrılır. Kolon tepesinden alınan bu ürünler yakılmak üzere PCU ünitesine gönderilir. Kolon dibinden alınan ftalik anhidrit destilasyon kolonuna gönderilir ve burada kolon üst kısmından saf ticari kalitede ftalik anhidrit elde edilir, depolanır. Destilasyon vakum altında yapılır. Kolon dip ürünleri yani ağır ürünler evaparatörde konsantre edilir ve içindeki ftalik anhidrit tekrar kolona gönderilir. Diğer ağır ürünler (zift v.b.) elekten geçirilir ve pelletler halinde toplanırlar. Depo edilen saf ftalik anhidrit, depo edildiği tanktan alınarak flakerlerde flake (pulcuk) haline getirilir ve paketlenir. Pelletleme bölümü hariç bekleme, topping ve destilasyon operasyonları sürekli olarak yapılırlar. 6.3.1.Gilotherm TH Devresi Bu devre başlıca şu kısımlardan ibarettir. •

Sirkülasyon pompaları

•

Isıtma cihazları

•

Tüketim noktaları

46

•

Depolama tankı

•

Genleşme kabı Gilotherm TH ısıtma yağı tankta depolanır. Bu tank bütün TH devreleri dolduğu

zaman bile içinde 1-2m3 TH kalacak şekilde dizayn edilmiştir. Doldurma işi gilotherm TH doldurma pompası ile TH’ı devreye basarak yapılır. Bu pompa operasyon esnasında devreyi tamamlamak üzere dizayn edilmiştir. Gilotherm TH depolama tankı azot basıncı altında olduğu için herhangi bir tutuşmayı önlemek için emniyet açısından alev tutucular kullanılır.. Devrelerin boşalması ve tüm boşaltma valfleri depolama tankına bağlıdır. Operasyon devresi şunları içerir: a.Sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda olup, fabrika emniyet sistemine bağlıdırlar. b.Gilotherm TH ısıtma fırını fuel oil ile ısıtılır. c.TH besleme hattı paralel şekilde bağlı olan tüketim noktaları ile birleşmiştir. d.Genleşme kabına bağlı olan tüketim noktalarından dönüş hattı pompalar ile fırına gider. Bütün yardımcı, ısıtma devreleri ile genleşme kabı boşalma vanaları vasıtasıyla depolama kabına bağlıdır. Bu vanalar uzaktan çabuk açan vanalardır. Yardımcı devreler şunlardır: a.Ham PA ön ısıtıcısı: Burada TH akışı PA çıkış sıcaklığı ile kontrol edilir. b.Bekleme kabı tracingi:Bekleme kabını ısıtan bu devre manuel olarak kontrol edilir. c.Topping kolonu reboileri: Reboilerı ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir. d.Topping hafif sıvı ürünlerinin buharlaştırıcısı: Buharlaştırıcıyı ısıtan TH devresi e.Destilasyon kolon reboilerı: Reboileri ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir. f.Destilasyon dip ürünleri evaparatörü: Evaparatörü ısıtan TH devresi valfler ile kontrol edilir. g.Evaparatörün bağlı olduğu devrelerin tracing’i: Bu devre manuel olarak kontrol edilir. h.PCU ön ısıtıcısı: Isı değiştiricisini ısıtan TH devresi manuel olarak kontrol edilir. Yangın veya yüksek sıcaklık durumunda bütün ana ekipmanlar fabrikanın emniyet sistemine bağlı olan otomatik valfler ile izole edilebilirler. Gilotherm TH’nin bir kısmı sürekli olarak filtre edilir. Bu filtrede diğer tüketim noktaları bağlantısı gibi paralel şekilde bağlanmıştır. 6.3.2.Kimyasal Devreler Ham PA tanktan pompa ile ham PA ön ısıtıcısına beslenir. PA burada 280 ºC’ye kadar

47

ısıtılır ve bekleme kabına gönderilir. Ftalik anhidritin kaba giriş hızı seviye kontrolörü ve valfi ile kontrol edilir. Ham PA ısıtıcısından çıkan ftalik anhidrit çıkış sıcaklığı gilotherm TH akışı ile valfler vasıtası ile kontrol edilir. Bekleme kabında bekletme ve karıştırma işi ürünü olgunlaştırır. Ftalik anhidrit harici yan ürünler polimerizasyona uğrar ve böylece PA daha kolay destilasyon işlemine tabi tutulur. Ürün 4 saat müddetle karıştırılır. Olgunlaşan PA pompa vasıtasıyla topping kolonunun 19. tepsisine verilir. Bu kolonda 34 adet tepsi vardır. Topping kolonu atmosferik basınç altında çalışır. Topping reboileri gilotherm TH ile ısıtılır. Kolonun üzerinde kondensör vardır. Bu kondensör kolon tepesindeki uçucuları tekrar yoğunlaştırarak bir reflux meydana getirir. Aynı zamanda kondensöre kazan besleme suyu pompalarından su beslenir ve burada 6 barlık buhar üretilir. Topping kolonu kondensatörü çalıştırma esnasında ısıtılıması gerekir. Bu iş kondensöre 11 barlık buhar gönderilerek yapılır. Sonuçta bu kolon ham PA içindeki hafif ürünleri ayırmaya yarar. Geriye kalan ftalik anhidrit ayrıca ağır ürünler ihtiva etmektedir. Ağır ürünleri ihtiva eden ftalik anhidrit basınç farkı vasıtasıyla distilasyon kolonunun reboilerine gönderilir. Topping kolonu likit hafif son ürünleri gravite ile artık sıvı buharlaştırıcısına gelir. Buradan da gaz ısıtıcısından gelen gazların içine püskürtülerek PCU’nun katalist yatağında yakılır. Topping kolonu tepesinden çıkan gaz artıklar buhar enjektörü tarafından çekilirler ve PCU’ya yakılmak üzere gönderilirler. Daha sonra bu gazlar atmosfere bırakılır. Distilasyon kolonu vakum altında çalışır. Kolon yine topping kolonunda olduğu gibi reboilere ve 6 barlık buhar üreten kondensöre sahiptir. Distilasyon kolonunun tepe kondensöründen çıkan tepe gazları emniyet kondensörlerine gelirler. Bu kondensörlerde finned tüpler vardır ve manuel olarak kontrol edilen devreler halinde çalışırlar. 6.3.3.Yardımcı Devreler 6.3.3.1.Sealleri Soğutma Bekleme kabı agitatörü ile pompanın duble mekanik sealleri yağlama kaplarına sirküle yapan gilotherm TH ile soğutulur. Sirkülasyon, şaftların üzerindeki küçük bir türbin vasıtasıyla yapılır. İnce film evaparatörünün seali soğutma pompası ile soğutma tankına sirkülasyon yapan su ile soğutulur. Soğutma tankına gelen su burada soğutma suyu helezonu ile soğutulur. Yağlama kaplarındaki gilotherm TH ta su soğutma suyu helezonu ile soğutulur. Su soğutmalı bir ceket sayesinde soğutulur. 6.3.3.2.Gilotherm TH Depolama Tankı Ventleri 48

Gilotherm TH depolama tankının ventleri alev tutucu ile yapılır. 6.3.3.3.İnce Film Evaparatörünün Yağlanması İnce film evaparatörünün dip yatak yağlanması, düzenli aralıklarla çalışan yağlama pompası tarafından yapılır. 6.3.3.4.Azot Devreleri Gilotherm TH genleşme kabı genleşme valfi vasıtasıyla azot basıncı altında tutulur. Tank da azot basıncı altında tutulur. Bekleme kabı, topping kolonu reboilerı, distilasyon kolon reboilerı, topping kolon kondenseri, distilasyon kolon kondenseri, emniyet kondenseri ekipmanları üzerindeki basınç ölçme nozulları tıkanmayı önlemek için hafif temizleyici bir azot akışı ile techiz edilmişlerdir. Aynı borular bir yangın durumunda büyük bir azot gazı akışı ile ekipmanları inert etmek için kullanılır. 6.4.Depolama-Pulcuklama(Flaking) ve Paketleme Saflaştırılmış olan PA destilasyon kolunun tepesinden kendi ağırlığı ile bir dipleg vasıtasıyla ara depolama tankına gelir. Dikine daldırılmış pompa ile ara depolama tankındaki saf PA, saf PA tankına depolanır. Bu dikine depolamanın kapasitesi 700 m3 dür. Saf PA tankı sürekli olarak az bir azot basıncı altında tutulur. Bu depolamada herhangi bir hava girişini önlemek için basınç, atmosfer basıncının üstünde iki limit arasında tutulur. Alt limiti sabit tutmak için azot verilir. Tanktaki basınç üst limitten fazla ise, azotun fazlasını havaya vermek için kondensörler kullanılır. Bu kondensörler atmosfere bırakılacak azot içindeki PA süblimatlarını ( buharlarını ) tutarlar. Kondensörler çevrimsel bir şekilde çalışırlar. Yani; a)Kondensasyon, b)Eritme, c)Soğutma, Eritme için kullanılan buhar 11 barlık buhardır. Soğutma ve kondensasyon için soğutma suyu kullanılır. Tank basınç üstü veya basınç altı durumuna gelince, valfler ile atmosfere bağlantılı olur. Kondensörlerde tutulan PA eritildikten sonra ham PA tankına gönderilir. Pompalar vasıtasıyla saf PA tankındaki PA flakerlere gönderilir.

49

Flakerlerde bulunan PA, fazla olduğunda taşkanlardan taşarak ara depolama tankına gelir. Bu yeterli olmazsa yüksek seviye durumunda valfleri kapatarak PA gelişini keserler. PA böylece flakerlerde flake haline gelerek paketleme makinelerine gelir. Pulcuklama ve paketleme sistemi, toz giderme işlemine tabi tutulur. Bütün PA devresi, 11 barlık buhar ile tracing edilmiştir.

7.ÜNİTELERDE KULLANILAN EKİPMANLAR VE ÖZELLİKLERİ 7.1.Destilasyon ve Destilasyon Kolonları Zaman fraksinasyon ve rektifikasyon olarak da anılan destilasyon iki veya daha fazla sayıda bileşenden meydana gelen karışımların ayrıştırılması işlemidir. İşlem bu ayrımı yapabilmek için bileşenlerin buhar basınçlarındaki farklılıktan yararlanır. Destilasyon için buhar ve sıvı olmak üzere iki faza ihtiyaç vardır. İki veya daha fazla sayıdaki bileşenden oluşan bir sıvı karışımı ısıtılıp kaynatıldığında meydana gelen buhar ve sıvının kompozisyonları birbirinden farklıdır. Örneğin %10 etil alkol içeren alkol-su çözeltisi kaynatılınca meydana gelen buharın alkol konsantrasyonu %50 olmaktadır. Meydana gelen buhar fazı soğutularak aynı işleme tekrar tabi tutulursa elde edilen çözeltide etanol konsantrasyonu sürekli artar. Destilasyon işlemi bu prensibe dayanmaktadır. Destilasyon kolonlarında bu işlem sürekli yapılmaktadır. Destilasyon kolonunda yukarı doğru yükselen buhar fazı daha uçucu bileşenleri sıvı fazdan sıyırarak daha uçucu bileşenler bakımında sürekli zenginleşir. Aynı şekilde sıvı fazda, daha az uçucu olan bileşenlerce zenginleşmektedir. Bileşenlerin bağıl uçucukları bu ayrışmada anahtar rol oynamaktadır. Yani, yüksek bağıl uçuculuk daha kolay ayrışmayı sağlamaktadır. Bağıl uçuculuk basit olarak belirli bir sıcaklıkta bileşenlerin buhar basınçlarının oranı olarak düşünülebilir. 7.1.1.Kolonlar Kolonlar ileri deprem standartlarına göre kendi başlarına ayakta duracak şekilde dizayn edilerek kurulmuş ekipmanlardır. Kullanıldığı proses şartlarına bağlı olarak karbon çelik, 304 paslanmaz çelik, 316 paslanmaz çelik, titanyum, Monel, Hastelloy, Incoloy, gibi malzemelerden yapılabilirler. Genel uygulama olarak tek parça halinde flanşsız olarak imal edilirler. Bu teknik montaj kolaylığı yanı sıra gaz ve sıvı kaçağı tehlikelerini de azaltmaktadır. Genellikle kolon tepsileri taşıma sırasında meydana gelebilecek hasarlanma olasılıklarına karşılık kolon montajından sonra yapılmaktadır. 7.1.2.Kolon Tepsileri

50

Genelde, farklı firmalar tarafından değişik ticari isimlerle tanıtılan çeşitli uygulamalar olmasına karşılık 4 temel tepsi tipinden bahsedilebilir: Sieve, valve, buble cap, dual flow tepsi. Tepsilerin temel görevi gaz ve sıvı akımlarının birbirleriyle temas ettirilmesiyle, bu iki faz arasında kütle transferi sağlamaktır.

Aktif tepsi bölümü gaz downcomer

sıvı

gaz Şekil.2.Kolon tepsilerinde akış 1.Sieve Tepsi: Genellikle 5-10 mm çapında deliklere sahip düz levha şeklinde, düşük maliyetli, downcomer olan tepsilerdir. Kapasite ve basınç kaybı olarak valve tipi tepsilere alternatif olabilmelerine karşılık, verimleri daha düşüktür. Düşük sıvı yükleri için uygun olmayabilirler. 2.Dual Flow Tepsi: Downcomer olmayan daha yüksek delik alanına sahip sieve tipi tepsi gibi düşünülebilir. Downcomer olmadığından sıvı ve gaz akımları aynı delik alanını kullanırlar. Maliyetleri sieve tepsiden daha düşük olmasına karşılık verimlerinin düşüklüğü nedeniyle sınırlı kullanım alanları vardır. 3.Valve Tepsi: En çok geliştirme yapılan ve en yaygın kullanım alanına sahip tepsi tipidir. Genel olarak şu avantajlara sahiptir: - Verimleri bubble cap ve sieve tip tepsilerden yüksektir. - Operasyon esnekliği daha fazladır. Geriye dönüş oranı %25’ e kadar ulaşabilir. - Düşük basınç kaybı sağlayacak özel dizaynlar yapılabilmektedir. - Üzerlerindeki valflar hareketli olduğı için düşük ve orta kirli servislerde 51

kullanılabilirler. 4.Bubble Cap Tepsi: Yüksek maliyetleri ve valf tipi tepsilerin yüksek performansları nedeniyle terk edilen tepsi tiplerindendir. 7.1.3.Yardımcı Ekipmanlar a.Reboiler : Kolona ısı girişinin sağlanması ve kolonun dip akımlarının kaynatılması için kullanılır. Birçok değişik tipte reboiler olmasına karşılık en çok kullanılanlar termosifon shell/tüp reboilerdir. Bu tip reboilerlerde eşanjörün tüplerinin içerisinde meydana gelen kaynama, bir sıvı sirkülasyonu termosifon etkisi oluşturarak pompa kullanımı ihtiyacını ortadan kaldırmaktadır. Eğer kullanılan servis yüksek oranda kirlenme eğilimindeyse, kirlenmenin etkisinin azaltılması için zorlanmış sirkülasyonlu reboiler tipi kullanılabilir. Bu teknikte yüksek sıvı türbülant hızı, kirlenmeyi minimumda tutar. b.Kondenserler : Kondenserler kolon tepe gaz akımının kısmen veya tamamen yoğuşturulması için kullanılır. Prosese bağlı olarak değişik tipte eşanjörler kullanılsa da en yaygın kullanılan shell/tüp eşanjör tipidir. Genellikle, basınç düşüşünün ve aşırı soğumanın az olması için shell tarafı kondensasyon için tercih edilmektedir. Bu, özellikle vakum servislerinde daha da önemlidir. c.Isıtıcı ve Soğutucular : Prosese ve kolon dizaynına bağlı olarak kolon besleme ön ısıtma/soğutmaya tabi tutulabilir. Aynı seçenek kolon dip ve tepe ürünleri için de geçerli olabilmektedir. Bu amaçlarla da çeşitli tipte eşanjörler kullanılabilmektedir. d.Pompalar Destilasyon kolonunda pompalar genellikle riflaks sağlamak ve dip ürünün taşınması amacıyla kullanılmaktadır. Tercih edilen pompalar genellikle santrifüj tiptedir. Petrokimya sanayinde kullanılan akışkanlar genellikle yüksek oranda yanıcı, patlayıcı ve parlayıcı ve düşük alevlenme noktasına sahip olduğundan explosion-proof elektrik motorları kullanılmaktadır. Çevre koruma açısından kaçakları minimum düzeyde tutabilmek amacıyla gelişmiş basınçlı seal sistemleri kullanılmaktadır. 7.2.Kompresörler Pompalar sıvıları , kompresörler ise gazları bir yerden başka bir yere nakletmek için kullanılır. Kompresörler, pompalar gibi basit bir yapıya değil daha karışık yapıya sahiptirler ve daha pahalıdırlar.

52

Kompresörler de pistonlu ve santrifüjlü olmak üzere ikiye ayrılırlar. Santrifüj kompresörlerin pistonlu kompresörlere göre birçok üstünlükleri vardır. Santrifüj kompresörleri çok düşük basınçtaki gazı emerek istenilen basınca kadar basar. Basınç farkı çok fazladır. Santrifüj kompresörler az bakım gerektirir, fazla hacimde ve düşük basınçtaki gazlar için çok verimlidir. 7.3.Vanalar Vana, bir akışkanın akışını durdurmak veya ayarlamak için kullanılan ekipmandır. Vana çeşitleri; a. Gate vana b. Globe vana c. Bilyeli vana (küresel) d. Plug vana e. Diyafram vana f. Kelebek vana g. Tek yönlü vana h. Emniyet vanası Gate Vana: En çok kullanılan vanadır. Bu vanalar akışı tam olarak durdurmak veya akışın geçmesi için kullanılır. Globe Vana: Globe vana daha ziyade bir akışkanın akış miktarını ayarlamak için kullanılır. Bilyeli Vana: Bu çeşit vanada küresel bir bilye vardır. Bu bilyenin ortasından bir delik açılmıştır. Delik, borunun çapı kadardır. Bu vanalarda basınç düşüşü gate vanadaki gibi azdır. Akış miktarının ayarı çok zordur. Plug Vana: Dizayn olarak bilyeli vanaya çok benzer, burada disk silindir şeklinde veya kısmen koni şeklindedir. Plug vana, yağlı ve yağsız olmak üzere iki çeşittir. Diyafram Vana: Bu tür vanada esnek bir diyafram vardır. Bu vanalar düzgün akış sağlarlar. Hem düşük hem de yüksek viskoziteli akışkanlar için kullanılır. Kelebek Vana: Bu tür vana adını disk kanat şeklindeki hareketinden almıştır. Gaz ve sıvıların akışını ayarlar. Tek Yönlü Vana: Akışın geri dönmesini veya geriye doğru olan, hareketini önleyen vanadır. Emniyet Vanası: Fazla basınçtan ekipman ve tankları korumak için kullanılır. Sistem basıncı vanadaki yay basıncından fazla olunca otomatik olarak açılır. 7.4.Pompalar Pompa, sıvıları bir noktadan başka bir noktaya aktaran makinadır. Sıvıyı düşük basınçtan yüksek basınca hareket ettirir ve bundan dolayı basınç içinde bir fark oluşturur. 53

Pompalar mekanik kuvvetlerin fiziksel kaldırma veya sıkıştırma kuvveti ile maddeyi itmesi prensibini kullanarak çalışır. Pompaları genel olarak iki grupta toplamak mümkündür:

a.Santrifüj Pompalar Dönen bir şaft üzerine yerleştirilen kanatçıklar, silindirik bir muhafaza içine yerleştirilirler. Santrifüjlü pompaya giren sıvının önce kinetik enerjisi artırılır, daha sonra bu enerji basınca dönüştürülür. b.Pistonlu Pompalar Genellikle elektrikle çalışan bir motorun harekete geçirdiği piston, bir silindir içinde yukarı ve aşağı yönde hareket eder. Piston aşağıya doğru hareketine başladığında silindir içinde oluşan vakum ile giriş vanası açılarak silindire sıvı dolmaya başlar. Piston alt konumuna ulaştığında piston sıvı ile doludur. Piston yukarıya doğru hareketine başladığında ise önce silindir içindeki sıvının basıncı artar, sonra giriş vanası kapanır ve çıkış vanası açılır. Böylece, piston üst konumuna ulaşıncaya kadar içindeki sıvıyı çıkış hattına verir. Bu çalışma prensibine göre, pistonlu pompaların sabit hacimsel akış sağlayan cihazlar olduğu söylenebilir. Bu sabit hacimsel akış hızının değeri ise; piston alanına, pistonun hareket ettiği mesafeye ve pistonun iniş-çıkış hızına bağlıdır. 7.5.Fırınlar Fırın, bir yakıtın yanmasıyla ısının elde edildiği kapalı bir oda olarak tarif edilebilir. Fırınlarda kullanılan yakıtlar; kömür, fuel gaz, fuel oil, nafta olabilir. Gaz, fuel oil ve nafta ile çalışan fırınlarda yanma işlemi brulor ile gerçekleşir. Brulor tipi yakıta göre değişir. Brulor içinde birinci ve ikinci hava delikleri mevcuttur. Çünkü yanma olayının gerçekleşmesi için oksijen gereklidir. Tam yanmanın olması için gerekli havadan bir miktar daha fazla hava gerekir. Aşırı hava miktarı gaz yakıtlar için % 30, sıvı yakıtlar için % 45 civarındadır. Bu miktarlar yakıtların cinsine ve bileşimine göre değişir. Yanmanın tam olması, yanma sırasında oluşan gazların çıkması için bacadan yararlanılır. Fırın içinde negatif bir basınç baca damperi Şekil 2 - Fırın ile elde edilir. Yanma esnasında meydana gelen gazların ısısından faydalanılarak sudan buhar elde edilir. Fırının bu bölümüne ekonomizer bölümü denir. Fırın genellikle üç kısımdan oluşur: radyant kısım, konveksiyon kısmı ve ekonomizer kısmı.

54

7.6.Isı Değiştiricileri Çeşitleri ve Amaçları Kimyasal işlemlerde ısı en önemli etki olarak bilinir. Bazı kimyasal reaksiyon veya işlemlere ısı ilavesi, bazılarında ise oluşan ısının ortamdan uzaklaştırılması gerekir. Değişik sıcaklıkta olan iki akışkan termal olarak temas ettirildiğinde, ısı bir akışkandan diğerine geçer. Isısı fazla olan akışkandan, az sıcak veya soğuk olana transfer olur. Sıcak olan akışkan ısısını vererek soğurken, düşük sıcaklıkta olan akışkan ısı alarak ısınır. Bu alış-veriş ısı transferi olarak tanımlanır ve bu ısı alış-verişinin olmasını sağlayan ekipmana ısı değiştirici denir. Isı değiştiricilerde soğutucu ortam olarak genellikle su kullanılır. İki akışkandan soğuk olanı, soğutucu ortam olarak adlandırılır Isı değiştirici adı altında toplanan ekipmanlar şunlardır: a. Yoğunlaştırıcı (kondenser) b. Soğutucu c. Isıtıcı d. Dip ısıtıcı (reboiler) e. Aşırı ısıtıcı f. Buharlaştırıcı (vaporiser) En basit ısı değiştirici, çapları farklı olan iç içe geçmiş iki borudan yapılmış ısı değiştiricidir. Akışkanın biri içteki borudan, diğeri dıştaki borudan geçer. Akışkanlar ısı değiştiricilere paralel ve ters olmak üzere iki şekilde varır. Paralel akışta her iki akışkan da ısı değiştiriciyle aynı yönde girerler ve aynı yönde çıkarlar. Ters olarak verilen akışkanlar ısı değiştiriciye ters yönden girer ve çıkarlar. Çoğunlukla kullanılan ısı değiştirici tipi gövde ve tüp ısı değiştiricileridir. Isı transfer alanını istediğimiz ölçüde sağlamak için tüp içeren ısı değiştirici kullanılır. Bir ısı değiştirici aşağıdaki bölümleri içerir: i.

tüp demeti

ii.

aynalar

iii.

bölme plakaları

iv.

shell (kabuk kısmı)

v.

kafa kapakları 55

Tüpler, ısı değiştiriciye üçgen ve kare tertip olmak üzere iki şekilde yerleştirilir. Genellikle tüp ve gövde malzemeleri; içinden geçen maddenin özellikleri, sıcaklık ve basınçları göz önüne alınarak seçilir. Aşağıda ısı değiştirici örnekleri gösterilmiştir.

Şekil.3.Isı Değiştirici Çeşitleri 7.7.Buhar Kapanları ve Çalışma Prensipleri Buhar kapanlarının üç ana fonksiyonu vardır; •

Oluşan kondensi tahliye etmek,

•

Tahliye sırasında buharın kaçmasına mani olmak, buharı kapanlamak,

•

Hava ve yoğuşmayan gazları tahliye etmek. Buhar ısı değiştiricisine girdiğinde, ısı cidarlarından ısıtılacak ürüne transfer olur.

Buhar ısısını verdikçe yoğuşur ve oluşan kondens ekipmanın içersinde, buharın bulunduğu hacimde, birikmeye başlar. Buhar hatlarında olduğu gibi, bu kondensin de ekipman içersinde kalmasına izin verilmemelidir. Aksi takdirde, ısı transfer işlemi yavaşlar ve sonuçta durabilir. Bu sebeple bir buhar kapanı, buharın kaçmasına izin vermeden, kondensi tahliye etmede kullanılır. Buhar kapanları sadece kondensi tahliye etmekle görevli değildirler. Bir buhar sistemi kapatıldığında, hava, yoğuşan buharın bıraktığı yeri doldurmak için buhar hattına girer. Devreye almada, bu hava, buhar hattının en uzak noktasına ve buhar ekipmanına kadar buharın önünde itilir. Buradan hava, buhar kapanlarının bağlandığı tahliye çıkışına kadar gelir. Bu yüzden buhar kapanları, havayı ve yoğuşmamış gazları tahliye etme özelliğini de

56

sahip olmalıdır. Aksi takdirde, bu gaz ve havanın sistemde kalmasına izin verilirse, efektif ısı transferi için bir bariyer teşkil edeceklerdir. Buhar kapanları üç ana kategoride incelenebilir: a. Mekanik buhar kapanları: Buhar ve kondens yoğunlukları arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. Örneğin, kondens seviyesi yükseldikçe, bir şamandıra yükselecek, bir valfi açılacak, fakat içerisinde yalnız buhar olması durumunda, şamandıra kalkamayacak ve böylece valf kapalı kalacaktır. b.Termostatik buhar kapanları: Kondensin sıcaklığının hissedilmesi prensibi ile çalışırlar. Buhar yoğuştukça, oluşan kondens buhar sıcaklığındadır, fakat bu kondens kapana doğru aktıkça sıcaklığını kaybeder. Bu sıcaklık, buhar sıcaklığının altında belirli bir değere düştüğünde, termostatik kapan kondensi tahliye etmek için açacaktır. c.Termodinamik buhar kapanları: Bu tip kapanlar, bir yüzey üzerinde akan buhar ile, kondensin aynı yüzeydeki akışı arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. Bir yüzey üzerinden akan bir gaz, buhar, bir düşük basınç alanı yaratır ve bu olay, termodinamik kapanlarda diskin valf oturma noktasına doğru hareket etmesini ve sonuçta kapatmasını sağlar.

8.YARDIMCI BİRİMLER 8.1. Kalite Kontrol Ve Teknik Servis Kalite Kontrol ve Teknik Servis Müdürlüğü, bünyesinde dokuz farklı laboratuvarı bulunan, Kompleksin 22 fabrikasına 24 saat sürekli hizmet sunan bir bölümdür. PETKİM KKTSM Laboratuvarları aşağıda belirtilen konularda ihtisas sahibi olup bunlar ana başlıklar itibariyle şöyledir: • Aliağa Kompleksi'nde mevcut olan 22 fabrikanın girdi kontrol analizleri • Bu fabrikaların proseslerini 24 saat sürekli kontrol etmek için yapılan proses kontrol analizleri • Aliağa Kompleksi'nde üretilen ürünlerin lot bazında ürün kontrol analizleri • Petkim Aliağa Kompleksi Müşterilerinin şikayetlerinin değerlendirmesine yönelik çalışmalar • Müşteri memnuniyeti kapsamında yıllık peryodik müşteri ziyaretlarine katılım. • Petkim Aliağa Kompleksi ürünlerinin müşteri fabrikalarında kullanımı ile ilgili teknik servis faaliyetleri • Şirketimizde yapılan AR-GE çalışmalarına katılım. • Petkim ile işbirliği içinde olan kuruluşlara ve Petkim müşterilerine yapılan ücretli analizler 57

•

Faaliyet alanlarımız ile ilgili Kongre ve Fuarlara katılım.

8.1.1 Kalite Kontrol Çalışmaları • Müşterilerimize iletilmek ve fabrikalarımızda kullanılmak üzere Ana Sistem veri tabanı kullanılarak yıl bazında tipikler oluşturma. • ISO 9000 kapsamında deneylerimizi güncel tutmamız gerektiği için, ASTM vb. standartları güncelliği izlenecek şekilde gerekliyse satın alma ve test yöntemlerimizde gerekli güncellemeleri yapma. • Laboratuvarlarımızın akreditasyonuna hazırlık olması amacı ile konusunda uzman kuruluşlarla karşılaştırmalı analizler yapma. • Laboratuvarlarımızın rehabilitasyonu ve revize test metotlarının gerektirdiği cihaz, kimyasal madde ve yedek parçalarının temini. • Yeni yatırımlarla devreye alınan ünitelerin test run çalışmaları için gerekli analizlerin yapılması ve bu üniteler devreye alındıkça gerekli rutin testler için her türlü laboratuar gereksiniminin yerine getirilmesi . 8.1.2 Teknik Servis Çalışmaları • Teknik servis kapsamında müşterilerimizin teknik bilgi talepleri lisansör bilgileri, kütüphanemiz, değişik standartlar, internet vb. kaynaklar kullanılarak cevaplanmaktadır. • Müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesine yönelik çalışmalar gerektiğinde bizzat müşteriye gidilerek, prosedürler doğrultusunda sonuçlandırılmaktadır. İncelenen tüm müşteri şikayetleri Ana Sistem'e girilerek, performans kriterleri kapsamında izlenen “şikayetlerde haklı miktarlar” aylık olarak intranette yayınlanmaktadır. Şikayetlerle ilgili grafik ve tablolar Ana Sistem'deki bu veriler kullanılarak yıllık Teknik Servis Faaliyet Raporlarında yayınlanmaktadır. • SSHSM tarafından düzenlenen Müşteri Ziyaret Programına Müdürlüğümüzden düzenli olarak elemanlar katılmaktadır. Ziyaretler sırasında müşterilerimizin kullandıkları Petkim ürünü dışındaki hammadde, katkı maddeleri ve ürünlerinden numuneler alınarak laboratuvarlarımızda test edilmekte, müşterilerimize taleplerine yönelik teknik bilgi verilmesinin yanı sıra, piyasada yaygın olan ürünler tanımlanarak polimer bilgi bankasına veri toplanmaktadır

58

• Şirketimizin ürünlerine ait tanıtıcı dokümanlar güncelleştirilerek çoğaltılmakta, Teknik Servis çalışmaları Petkim internet sitesinde yayınlanmaktadır. • Bazı kamu kuruluşlarının ihtiyacı olan plastik malzemeler için satın alma aşamasında gerekli olan teknik şartname hazırlanabilmesi için, şartnameye esas olabilecek testler yapılmaktadır. Sonuçlar, literatür bilgileri ile desteklenerek, daha sonra da firmaların söz konusu malzemeleri satın almaları aşamasında ücretli analiz yapılarak, kamu kuruluşlarının doğru malzeme seçimine katkıda bulunulmaktadır . 8.2.Petkim AR-GE Merkezi Bugün, modern çağın modernliğinin ve teknolojik olarak gelişmişliğinin temelinde ArGe faaliyetleri bulunmaktadır. Ülkelerin refah düzeylerinin yüksek olmasının, uluslararası siyasi ve ticari arenada daha güçlü ve söz sahibiz olabilmesinin ardında güçlü bir sanayi oluşumunun ve teknolojik yatırımların gerçekleştirilmesi gereği artık bir yadsınamaz gerçek olarak tüm insanlığın karşısında durmaktadır. Petrokimya Sanayi gibi, Kimya Sanayinin birçok alanına hammadde sağlayan gelişme hızı yüksek bir sanayi dalında, Araştırma-Geliştirme faaliyetlerinin öneminin bilincinde olan Petkim 1970 yılında bir Ar-Ge Merkezi kurmuştur. Polimerizasyon ve Fiziksel Testler, Katalitik Reaksiyonlar, Genel Kimya ve Enstrumental Analiz, Proses Tasarımı ve Mühendisliği ana birimleri ile kütüphane ve veri tabanı bağlantıları ile bir Bilgi Merkezi'nden oluşan bu merkez kuruluş yılından bu yana geçen 34 sene içinde sürekli yapılan yatırımlarla ekipman ve cihaz parkını genişletmiştir. Sahip olduğu ekipman ve cihaz parkıyla ve deneyimli kadrosuyla Petkim'e sağladığı kazançların yanı sıra, Petkim Ar-Ge Merkezi Türk Sanayicisine, bilim adamlarına analiz, tanımlama ve teknik danışmanlık hizmetleri vererek Türkiye ekonomisine büyük oranda katma değer yaratılmasına katkıda bulunmaktadır. Sürekli gelişmekte olan teknoloji, gittikçe ağırlaşan rekabet koşulları, katma değeri yüksek ürünlere yönelik yenilikçi teknolojilerin geliştirilmesi bugün bütün dünyada sürekli Ar-Ge etkinliğini daha da fazla kaçınılmaz kılmaktadır. En yüksek katma değerin teknolojik gelişmelerle geleceğinin bilincinde olan Petkim Ar-Ge ekibi, bir yandan işletme sorun ve darboğazlarına çözüm bulma, yan ürün değerlendirme, transfer edilen teknolojilerin ülke koşullarına adaptasyonu, müşteri sorunlarına çözüm oluşturma, mevcut ürünler için yeni kullanım alanlarının yaratılması, analiz, tanımlama ve danışmanlık çalışmalarının yanı sıra yeni ve üstün performanslı ürün geliştirmeye yönelik çalışmalarını sürdürürken; altyapısını daha da güçlendirerek ve küreselleşmenin getirdiği değişimlere paralel olarak diğer kimya sanayi dallarına da hizmet veren daha güçlü bir Ar-Ge Merkezi kimliğine kavuşmayı hedeflemektedir. 59

Petkim Ar-Ge Merkezi, Petkim'in çeşitli ünitelerine vermiş olduğu hizmetlerin yanı sıra Türk sanayicisine, •

Kalitatif ve kantitatif analizler,

•

Plastik ve kauçukların karakterizasyonu ve son ürün testleri,

•

Ticari üretim teknikleri ile laboratuar ölçeğinde polimerizasyonlar,

•

Ticari katalizörlerin performans testleri ve modelleme,

•

Proses tasarımı, optimizasyon, ekonomik yapılabilirlik çalışmaları ve proses simülasyonu,

•

Teknik danışmanlık hizmetleri vermektedir.

8.3.Güvenlik ve Yangına Karşı Tedbirler 8.3.1.İş Sağlığı ve Güvenliği Faaliyet alanı bakımından parlayıcı, patlayıcı kimyasallar ile çalışan PETKİM, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından yayınlanan "İş Sağlığı ve Güvenliğine ilişkin Risk Grupları Listesi Tebliğinde" en riskli olan 5. Risk Grubunda yer almaktadır. Üretim zincirinde kullanılan ham madde ve değer kimyasal maddelerin bulundurulması, proseslerde işlem görmesi, üretilen ürünlerin depolanması ve nakliyesi sırasında olabilecek tehlikelerden çalışanları, çevreyi ve bölgemizi korumak için çeşitli aşamalarda bir dizi önlemler alınmaktadır. Gelişen teknolojiler takip edilerek, mevcut sistemde daha emniyetli ekipmanlar ve daha az tehlikeli kimyasallar ile değişim sağlanarak proses güvenliği arttırılmaktadır. Sistemden kaynaklanan risklere kaynağında çözüm bulunmaya çalışılmaktadır. Çalışanların kişisel korunma önlemlerine çok önem verilmektedir. Şirketimizde yapılan çalışmalarda işe uyumlu "CE" uygunluk işareti taşıyan kişisel koruyucu donanımlar kullanılmaktadır. PETKİM bu önlemleri almak için, Çevre ve Teknik Emniyet Müdürlüğü bünyesinde mühendis ve teknisyenlerden oluşan ve 24 saat kesintisiz hizmet veren güçlü bir birim oluşturmuştur. Yayınladıkları İş Sağlığı ve Güvenliği Politikasında ; •

Üretim süreçlerinde iş kazalarını azaltarak en aza indirmeyi,

•

Tüm faaliyetlerimizde İş Sağlığı ve Güvenliğine odaklanmayı,

•

Üretim süreçlerindeki riskleri kontrol altına alarak en aza indirmeyi,

•

İş sağlığı ve güvenliği mevzuatından kaynaklanan yasal yükümlülüklerimizi yerine getirmeyi,

60

•

İş sağlığı ve güvenliği performansını sürekli olarak iyileştirecek hedefler oluşturmayı ve gerçekleştirmeyi,

•

Olağanüstü durumlara müdahale edecek şekilde yapılanmayı,

•

Faaliyetlerimizden kamuoyunu bilgilendirmeyi taahhüt etmektedir.

8.3.2.Yangına Karşı Alınan Önlemler Departmanımızda her türlü yangınla mücadele etme kapasitesi olan tam donanımlı 10 adet itfaiye aracı mevcuttur. En uzak üretim tesisine 3 dakika içerisinde ulaşılarak yangına müdahale edilmektedir. PETKİM barajı sayesinde önemli su kaynağına sahip olmasına ve 3 adet elektrikli ve 3 adet dizel yangın suyu pompası ile yangın suyu sistemini beslemesine rağmen her türlü olumsuzluk düşünülerek denizden de yangın suyu şebekesine basabilen 3 adet dizel yangın suyu pompa sistemi kurulmuştur. Yangın suyu şebekesi 1112 adet hidrant vanası ile donatılmıştır. Fabrika sahalarında ilk müdahalede kullanılmak üzere yaklaşık 3000 adet portatif yangın söndürme cihazı bulundurulmaktadır. Önemli tanklarımızda çevre dostu CFI gazlısulu ve köpüklü sabit otomatik söndürme ve soğutma sistemleri kurulmuştur. Her ay bir fabrikada senaryolu yangın tatbikatları düzenlenerek ilgili personelin bilgileri taze tutulmakta ve bir acil müdahale olayına karşı hazırlıklı olmaları sağlanmaktadır.

9.PETKİM VE KALİTE 9.1.Toplam Kalite Uygulamaları Petkim , Toplam Kalite Yönetimi (TKY) uygulamalarının yaygınlaştırılması ve Mükemmellik yolculuğunda hızlı ilerlemek amacıyla, 22 Kasım 2004 tarihinde, Türkiye Kalite Derneği’nin

( KalDer ) öncülük ettiği Ulusal Kalite Hareketi'ne (UKH) katılmış

bulunmaktadır. Bu kapsamda, ilk aşamada Şirketimizin TKY konusundaki Olgunluk Aşaması belirlenmiş ve buna bağlı çalışma programı yapılmıştır. Bu program çerçevesinde bir taraftan eğitimler alınmakta, bir taraftan da Şirketimizdeki Toplam Kalite Yönetimi uygulamaları geliştirilmekte ve yeni uygulamalar başlatılmaktadır. Alınan eğitimler : • Stratejik Yönetimin Gücü • Stratejilerin / Hedeflerin Yayılımı ( Balanced Scorecard-Dengelenmiş Kurumsal Karne ) • Performansın Ölçümü • Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık Eğitimi • Süreç Yönetimi

61

• Süreç İyileştirme • Süreç Rehberliği • Geleneksel ve Yeni Problem Çözme Teknikleri • Katılımlı Çalıştay Yönetimi Yeni başlatılan / geliştirilen uygulamalar : • Kurumsal Performans Yönetimi • Süreç Modelleme ve İyileştirme • Öneri Sistemi • Öz değerlendirme Eğitimler, Şirket içinde teorik olarak yada uygulamalarla yaygınlaştırılmaktadır; örneğin Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık eğitimi tüm Şirket çalışanlarına yaygınlaştırılmış ve ayrıca işe yeni başlayan personele uygulanan oryantasyon eğitim programına dahil edilmiştir. 9.2.Kalite Yönetim Sistemi Şirketin kalite yönetim sistemi faaliyetleri ve ISO 9001 belgesi: 1996 yılından beri Kalite Güvencesi Sistem Belgesi’ne sahip olan şirket, 2003 yılında TS-EN-ISO 9001 Kalite Yönetim Sistem standardına uygun olarak, Kalite Yönetim Sistemi’ni kurmuş ve Türk Standartları Enstitüsü (TSE)’den Kalite Yönetim Sistem Belgesi almıştır. Kalite politikası: Vizyon ve Misyonu doğrultusunda, Müşterilerine Dünya Standartlarında en üst düzeyde ürünler sunarak memnuniyetlerini sağlamak üzere uluslararası standartlara uygun bir Kalite Yönetim Sistemini kurmak ve devamlılığını sağlamaktır. Sürekli iyileştirmelerle ‘Mükemmelliğin’ sağlanması tüm PETKİM çalışanlarının sorumluluğudur.

10.HESAPLAMALAR 10.1.Kütle Denkliği Şekil.4.Topping Kolonu F2 = 78.65 kg/h F3 = 54.73 kg/h

F1 = 4193.52 kg/h

62

F4 = 4215.69 kg/h F1 : Ftalik anhidrit (PAN), maleik anhidrit (MAN), sitrakonik anhidrit (CAN), benzoik asit (BZA), ftalat (PHTAL), toluik asit (AOT), diğerleri (DIV) F2 : Ftalik anhidrit, maleik anhidrit, benzoik asit, su, toluik asit F3 : Ftalik anhidrit, maleik anhidrit, sitrakonik asit, benzoik asit, toluik asit, diğerleri F4 : Ftalik anhidrit, maleik anhidrit, sitrakonik asit, benzoik asit, ftalat, diğerleri Tablo.3.F1 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler

Kütlece %

PAN

98.68

MAN

0.25

CAN

0.14

BZA

0.21

PHTAL

0.06

AOT

0.01

DIV

0.65

Tablo.4.F2 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler

Kütlece %

PAN

94.46

MAN

3.05

BZA

0.25

H2O

1.42

AOT

0.87

63


Kütlece %

PAN

45.21

MAN

23.59

CAN

10.65

BZA

16.73

AOT

0.77

DIV

3.05


Kütlece %

PAN

99.35

MAN

0

CAN

0

64

BZA

0

PHTAL

0.06

DIV

0.59

Toplam kütle denkliği: F1 + F 2 = F3 + F 4 4193.52 kg/h + 78.65 kg/h = 54.73 kg/h + 4215.69 kg/h 4272.17 kg/h ≈ 4270.42 kg/h Bileşen bazında kütle denkliği: PAN: F1*xPAN + F2*xPAN = F3*xPAN + F4*xPAN 4193.52 kg/h*0.9868 + 78.65 kg/h*0.9446 = 54.73 kg/h*0.4521 + 4215.69 kg/h*0.9935 4212.46 kg/h ≈ 4212.62 kg/h MAN: F1*xMAN + F2*xMAN = F3*xMAN + F4*xMAN 4193.52 kg/h*0.0025 + 78.65 kg/h*0.0305 = 54.73 kg/h*0.2359 + 0 12.88 kg/h≈ 12.91 kg/h CAN: F1*xCAN = F3*xCAN 4193.52 kg/h*0.0014 = 54.73 kg/h*0.1065 5.87 kg/h ≈ 5.82 kg/h BZA: F1*xBZA + F2*xBZA = F3*xBZA 4193.52 kg/h*0.0021 + 78.65 kg/h*0.0025 = 54.73 kg/h*0.1673 9.003 kg/h≈ 9.16 kg/h AOT: F1*xAOT + F2*xAOT= F3*xAOT 4193.52 kg/h*0.0001 + 78.65 kg/h*0.0087 = 54.73 kg/h*0.0077 1.103 kg/h≈ 0.42 kg/h PHTAL: F1*xPHTAL = F4*xPHTAL 4193.52 kg/h*0.0006 = 4215.69 kg/h*0.0006

65

2.52 kg/h≈ 2.50 kg/h DIV: F1*xDIV = F3*xDIV + F4*xDIV 4193.52 kg/h*0.0065 = 54.73 kg/h*0.0305 + 4215.69 kg/h*0.0059 27.25 kg/h≈ 26.54kg/h 10.2.Enerji Denkliği Venturi Mikserde Isı Kaybının Hesaplanması Şekil.5.Venturi Mikser

Hava 88000 kg/h Orto-ksilen 4200 kg/h 144 ºC

Hava 88000 kg/h 160 ºC

Orto-ksilen 4200 kg/h 140 ºC

∆Hgiriş - ∆Hçıkış = Q 160

( mhava*

∫

140

Cphava*dT + mok *

25

∫

144

*Cpok*dT) – [( mhava*

25

∫

144

Cphava*dT + ( mok*(

25

∫

25

∆Hvok)] = Q 144

160

∫

( Cphava*dT ) – (mok*(

144

∫

Cp*dT + ∆Hvok) = Q

140

∆Hvok = 347.36 kj/kg Cp (ok) = 36.5 + 1.0175 T – 2.63*10-3 T2 + 3.02*10-6 T3 (kj/kmol.K) mok = 4200 kg/h mhava = 88000 kg/h MAhava = 29 kg/kmol MAok = 106.167 kg/kmol Cp (hava) = 28.11 + 0.1967*10-2 T + 0.4802*10-5 T2 – 1.966*10-9 T3 (kj/kmol.K) 66

Cp*dT +

160

∆Hhava = mhava*

∫

Cp*dT

144

∆Hhava =[28.11*(160-144) + 0.1967*10-2*(1602 – 1442)*0.5 + 0.4802*10-5*(1603–1443)*(1/3) - 1.966*10-9*(1604-1444)*0.25] kj/kmol*(1kmol/29kg)*88000kg/h ∆Hhava = 1385016.828 kj/h 144

∆Hok = mok*(

∫

Cp*dT + ∆Hvok)

140

∆Hok = [(36.5 (144 – 140) + 1.0175*(1442 – 1402)*0.5 – 2.63*10-3*(1443 – 1403)*(1/3) + 3.02*10-6*(1444 – 1404)*0.25) kj/kmol*(1kmol/106.167kg) + 347.36 kj/kg] *4200 kg/h ∆Hok = 1480527.756 kj/h Q = 1385016.828 – 1480527.756 = -95510.93 kj/h Q = -48363 kj/h * 1h/3600 s = -26.530 kW

11.SONUÇ Bölümümüzde zorunlu kılınan 25 iş gününü kapsayan stajımı Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yaptım. Hammadde olarak orto-ksilen kullanılan bu fabrikada ftalik anhidrit üretilmektedir. Hammadde olarak kullanılan orto-ksilen Aromatikler Fabrikasından sağlanmaktadır. Diğer bir girdi olan hava ise atmosferden sağlanmaktadır.Ftalik Anhidrit Fabrikası Pektim kompleksinde kapasitesi en düşük fabrikadır. Yakın zamanda fabrikada kapasite artırımı yapılacaktır. Staj süresi boyunca, büyük bir avantaj olarak proses teknolojini yakından görüp arkadaşlarımla birlikte disiplinli bir çalışma ortamına sahip oldum. Tesisi ve üretim birimlerini gözleyerek şirket sisteminin çalışma prensibini yakından görmüş oldum. Stajım boyunca problemlere çözüm bulmayı ve mühendis gibi gözlemlemeyi ve çözmeyi öğrendim. Petkim Petrokimya A.Ş. petrokimya alanında ülkemizin en büyük ve dünya ile rekabet yapan en güçlü şirketidir.Fabrikaları ile ülke içindeki talebin tamamını karşılayamamaktadır. Bu yüzden yatırımlarını kapasite artırımına yönelik yapması ve ihracat miktarını da artırarak yüksek karlılığı hedeflemesi, dünya şirketleri arasında daha önemli bir konuma gelmesine yardımcı olacaktır.Bu yatırımlar ülkemizin menfaatleri açısından son derece önemlidir. Pektim, üretim konusunda göstermiş olduğu bu başarıyı, çevre ve iş sağlığı konusunda da aynı başarı ve duyarlılıkla sürdürmektedir. Şirket; çevre yönetimini, iş sağlığı ve güvenliği yönetimi ile bütünleştirerek kimya sanayisine özgü gönüllü bir uygulama olan üçlü sorumluluk programı altında yürütmektedir. Ayrıca sürdürülebilir kalkınmanın bilincinde

67

olan tesis, çevresel sorumluluk anlayışı ve yasal gereklilikleri yerine getirmenin ötesinde çevre performansını sürekli iyileştirecek gönüllü girişimlerde bulunmaktadır. Petkim Petrokimya Holding A.Ş. çalışanlarına staj sırasında verdikleri bilgiler, kurum yöneticilerine ise staj imkanı için teşekkürlerimi sunarım.

12.KAYNAKLAR 1. Petkim Petrokimya Holding A.Ş., Ftalik Anhidrit Fabrikası, Eğitim Notları 2. Petkim Petrokimya Holding A.Ş., Ftalik Anhidrit Fabrikası, Üretim El Kitabı 3. Petkim Petrokimya Holding A.Ş., Ftalik Anhidrit Fabrikası, İşletme Talimatları 4. www.petkim.com.tr

68

EKLER

69

Şekil.6.Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı

70

Şekil.7.Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması

71

Şekil.8.Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması

72

Şekil.9.PA Fabrikası Yerleşim Planı 73

Şekil.10.Polietilen Müdürlüğü Organizasyon Şeması

74

75

Şekil.11.PA Fabrikası Akım Şeması

76

petkim staj raporu

Recommend Documents