Universidad Autónoma del Noreste Maestría en Gestión de Procesos de Manufactur Manufactura a
Distribución de Instalaciones
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Introducción
Introducción
Importancia del Diseño de Instalaciones de Manufactura Se refiere a la organización de las instalaciones instalaciones físicas de la compañía con el fin de promover el uso eficiente de sus recursos. Personal, equipo, materiales y energía. También incluye: -La ubicación de la planta y el diseño del inmueble. -La distribución de la planta y el manejo de materiales Consideraciones: -Proximidad de materias primas -Consideraciones de logística - Políticas/Sociales -Diseño del inmueble -Metas y misión de la compañía
Procedimiento del diseño de instalaciones de manufactura 1-Determinar que se producirá 2-Calculo de cuantos artículos se fabricaran (e.i. 200 por turno) 3-Definir partes a fabricar vs comprar 4-Determinar fabricación de cada parte 5-Determinar secuencia de ensamblado 6-Establecer estándares de tiempo por operación 7-Determinar la tasa de la planta ( tiempo de procesamiento) 8-Calculo de numero de maquinas necesarias 9-Balancear líneas de ensamble o celdas de trabajo
Procedimiento del diseño de instalaciones de manufactura 10-Estudio de patrones de flujo del material 11-Determinar la relación entre actividades 12-Distribución de cada estación de trabajo 13-Identificar las necesidades de servicios para el personal y planta 14-Identificar las necesidades de oficinas y distribución 15-Desarrollar los requerimientos de espacio 16-Seleccionar el equipo de manejo de materiales 17-Asignación de áreas de acuerdo con el espacio necesario 18-Desarrollo de plan grafico y la forma de construcción
Procedimiento del diseño de instalaciones de manufactura 19-Construcción de plan maestro 20-Buscar fallas y ajustes 21-Instalación de la distribución 22-Comienzo de producción 23-Ajustes finales y finalización de reporte del proyecto.
Tipos de proyectos La naturaleza del proyecto determina la cantidad de organización, trabajo y tiempo necesario para su ejecución:
1-Instalación nueva 2-Producto nuevo 3-Cambios de diseño 4-Reducción de costos 5-Retroajuste
Fuentes de Información para el Diseño de instalaciones de manufactura
Departamento de Marketing Análisis de lo que los consumidores quieren y necesitan. Busca maneras de satisfacer las demandas de los clientes potenciales -Precio de venta -Volumen ( cuanto podemos vender?) -Demanda estacional -Partes de reemplazo o refacciones
Departamento de Diseño del producto Los planos, facturas de materiales, esquemas de ensamblado y muestras de modelos dicen al diseñado de instalación cual es la misión principal. Describen detalladamente lo que se necesita cumplir.
Otro tipo de Información relevante
Políticas de Inventarios
Políticas de Inversión
Programa de Arranque
Políticas de fabricar vs comprar
Relaciones Organizacionales
Estudio de Tiempos
Estudio de Tiempos
Los estándares de tiempos se encuentran entre los elementos de información mas importantes que requiere el planeador de instalaciones ya que se usan para Distintos propósitos como pueden ser: -Planeación de la Producción -Evaluación de métodos alternativos de operación -Administración de Inventarios -Asignación y control de costos y presupuestos El tiempo estándar es el dato principal para determinar el numero de personas y de estaciones de manufactura para alcanzar una programación.
Que es un Estándar de Tiempo?
El tiempo requerido par producir un articulo en una estación de manufactura. Condicionales: 1-Operador Calificado y entrenado 2-Manufactura a ritmo normal 3-Hacer una tarea especifica
Que se puede obtener de un estudio de tiempos?
Cuantas Maquinas se necesitan?
Que se puede obtener de un estudio de tiempos?
Cuantas Maquinas se necesitan? Cuantas Persona de deben Contratar?
Que se puede obtener de un estudio de tiempos?
Cuantas Maquinas se necesitan? Cuantas Persona de deben Contratar? Cuanto costara el producto?
Que se puede obtener de un estudio de tiempos?
Cuantas Maquinas se necesitan? Cuantas Persona de deben Contratar? Cuanto costara el producto? Balancear la línea o celda?
Que se puede obtener de un estudio de tiempos?
Cuantas Maquinas se necesitan? Cuantas Persona de deben Contratar? Cuanto costara el producto? Balancear la línea o celda? Pagar al personal por su excepcional rendimiento?
Que se puede obtener de un estudio de tiempos?
Cuantas Maquinas se necesitan? Cuantas Persona de deben Contratar? Cuanto costara el producto? Balancear la línea o celda? Pagar al personal por su excepcional rendimiento? Evaluar ideas de mejora/Reducción de costos?
Que se puede obtener de un estudio de tiempos?
Cuantas Maquinas se necesitan? Cuantas Persona de deben Contratar? Cuanto costara el producto? Balancear la línea o celda? Pagar al personal por su excepcional rendimiento? Evaluar ideas de mejora/Reducción de costos? Evaluar o justificar la inversión de un equipo nuevo?
Que se puede obtener de un estudio de tiempos?
Cuantas Maquinas se necesitan? Cuantas Persona de deben Contratar? Cuanto costara el producto? Balancear la línea o celda? Pagar al personal por su excepcional rendimiento? Evaluar ideas de mejora/Reducción de costos? Evaluar o justificar la inversión de un equipo nuevo? Otro?
Ejercicio por equipos: La construcción de un elemento “x” consta de 3 pasos: 1-Preparación de cuerpo y posta 2-Preparación de Clavo y Resorte ( ensamble A) 3-Ensamblar ensamble A en el cilindro 4-Ensamble final de la válvula El tiempo mas rápido es de 18.79 seg, y el mas lento es de 30 seg. El elemento “X” considerando un turno de 9.08 hrs.: Nota, el área de la línea de ensamble es de 1010 pies cuadrados, y tiene la posibilidad de colocar un equipo similar a lo que ya tiene para Dicho ensamble y si llega a implementar un segundo tiempo considere 8.08 hras de trabajo efectivo. 1-Calcule la máxima producción del elemento “x” en el turno. 2-Si el volumen de ventas aumenta de 1,000 unidades diarias a 3,500 unidades diarias, ¿que estrategia debo adoptar? y ¿por que? Para cumplir con el cliente .
Tiempo mas lento = Tiempo mas rápido = Hora = Turno = Piezas por hora = Piezas por turno =
30 18 3600 9.08 120 1089.6
seg seg seg hrs pcs
Programación actual
1000 pcs
se cumple
Nueva Programación
3500 pcs
No se cumple
Estrategias 1
1 turno mas 1 segundo turno Hora = Turno = Piezas por turno =
3600 seg 8.08 hrs 969.6 pcs
Total de piezas =
2
3
969
2058 No se cumple
12.02 hrs
No se cumple
Total de horas invertidas =
29.18 hrs
No se cumple
9.08 + 8.08 + 12.02
Dos líneas en un turno mas tiempo extra Prod. Línea 1 Prod. Línea 2 Total Diferencia piezas horas extras necesarias invertidas =
4
1089
1 turno mas 1 segundo turno mas tiempo extra Piezas en ambos turnos 2058, diferencia = 1442 horas extras necesarias invertidas =
1089 pcs 1089 pcs 2178 pcs 1322 pcs 11.02 hras
Dos líneas en un turno mas 1 línea y t. e. en 2do t. Prod L1 Prod L2 Prod L1 2da. Total Diferencia Horas de T.E.
1089 1089 969 3147 353 3
pcs pcs pcs pcs pcs hrs
Tres turnos una línea y 7.5 horas de línea 2 en un turno. Prod L1 Prod L1 Prod L1 Prod L2 Total
900 900 900 900 3600
pcs pcs pcs pcs pcs
No se cumple
Ventajas Vs Desventajas
Capacitación en personal Afectación de la calidad de producto. Falta de Mtto prev. En línea 1 Mayor T.E. área de Mtto. Aceptable
Incremento en Personal de dptos staff. (Q.A., Ing. Emb., Almacén, etc.) Mayor consumo de Insumos en hora pico (electricidad)
5
Ventajas Vs Desventajas
Capacitación en personal Afectación de la calidad de producto. Nulo en Mtto prev. En línea 1 A ce pt ab le
M ay or T. E. á re a d e M tt o. Incremento en Personal de dptos staff. (Q.A., Ing. Emb., Almacén, etc.) Fallas potenciales en el equipo. Perdida de cliente por incumplimiento. No tiempo Extra Mayor consumo de Insumos en hora pico (electricidad)
6
Dos líneas en ambos turnos Prod L1 Prod L2 Prod L1 2da Prod L2 2da Total Exceso
1089 1089 969 969 4116 616
pcs pcs pcs pcs pcs
Ventajas Vs Desventajas
Excesos en inventarios Inventarios Obsoletos (cambio de Rev en diseño) Capacitación en personal Se cumple No aceptable
No tiempo Extra Mayor consumo de Insumos en hora pico (electricidad) Mayor T.E. área de Mtto.
7
Dos líneas en ambos turnos, una de ellas hace prod parcial y dedica a hacer otro numero de parte "y" Prod L1 1089 pcs Prod L2 1089 pcs Prod L1 2da 969 pcs Total 3147 pcs Diferencia 353 pcs Hora s ne ces arias inve rtidas parciale s al t urno 3 hras. Prod L2 2da 360 Total 3507
Ventajas Vs Desventajas
No Excesos en inventarios No Inventarios Obsoletos (cambio de Rev en diseño) Capacitación en personal No tiempo Extra Mayor consumo de Insumos en hora pico (electricidad) Moderado T.E. área de Mtto. Si no existe otro numero de parte que procesar, Se cumple
el personal no estaría en función de la línea, por tanto estarían
¿Aceptable?
una situación de "fantasmas" en las instalaciones. Provocaría falta de seriedad y compromiso del operador.
Diseño de proceso
Diseño de Proceso
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
El diseñador de procesos determina como se fabricara el producto y todos sus componentes: Secuencia Secue ncia de operacio operaciones nes para para manufacturar manufacturar cada parte parte del producto. producto. Maquinaria Maqui naria,, equipo, herrami herramientas entas y accesori accesorios, os, entre entre otros, que son son necesario. Secuencia Secue ncia de de operacione operacioness en el ensambl ensamblado ado y el empaque empaque.. Tiempo Tiemp o estándar estándar para cada cada elemento elemento de manufactu manufactura. ra. Determina Dete rminación ción de velocid velocidades ades de montaje montaje para para las celdas celdas líneas líneas de ensamble y empaque, y pintura u otros sistemas de terminado. Balanceo Balan ceo de las las cargas cargas de trabajo trabajo en las las líneas líneas de ensamble ensamble.. Asignación Asign ación de trabajos trabajos en en las celda celdass de manufactu manufactura ra Desarrol Desa rrollo lo de un plano plano de la estació estación n de manufactu manufactura ra para cada cada operación, con la inclusión de todos los principios de economía de movimientos y ergonomía.
Diseño de Proceso
Se divide en dos categorías: la fabricación y el ensamble. El proceso de fabricación se planea pl anea en una hoja de ruta. El diseño del ensamblado y el empaque utilizan las técnicas de las graficas de ensamble y balanceo de ensamble.
Hoja de ruta
La hoja de ruta enlista las operaciones que se necesitan para fabricar cada parte en la secuencia apropiada. Los departamentos de producción y control de inventarios emitirán una hoja de ruta que mostrara la cantidad de orden, esta orden se entregaría al departamento de almacén. La hoja de ruta acompañaría al material de una operación a otra, diciendo a los operadores lo que tienen que hacer. También informara al operador de la planta acerca del numero de parte, el nombre de esta cantidad por producir, el numero de operación, la descripción, el numero de maquina, el nombre de la maquina y el tiempo estándar. La hoja de ruta termina con la ultima operación, antes del ensamble con otras partes.
Carga de Trabajo en las Celdas Tecnología
de Grupos: Aprovecha las ventajas de la similitud de las partes o las características en un grupo de partes, de modo que pueden procesarse como grupo. Requiere que los dibujos técnicos incluyan cierto esquema de códigos que especifique el tipo y los parámetros del procesamiento que son necesarios.
Carga de Trabajo en las Celdas Celda
de Manufactura: colección de equipo que se requiere para fabricar una parte aislada o una familia de partes con características similares. Las celdas de manufactura se desarrollan a un ritmo muy rápido porque: Reducen el tiempo de arranque en forma significativa. todo almacenamiento entre Eliminan operaciones.
Carga de Trabajo en las Celdas Eliminan
la mayoría de tiempo de movimiento entre operaciones. Terminan con los rastros por esperar a la maquina siguiente. Reducen los costos. Disminuyen el inventario (disminuciones de trabajos en proceso) Reducen el tiempo de manufacturas en proceso.
Análisis del proceso de Ensamble y Empaque La
grafica de ensamble muestra la secuencia de operaciones para juntar las partes del producto. Para decidir cual es la mejor secuencia de ensamble se requieren los estándares de tiempo. Este proceso se le conoce como balanceo de línea de ensamble. Hoja de proceso
Balanceo de la linea de ensamble Tiene como propósito: 1. Igualar la carga de trabajo de los operadores. 2. Identificar la operación que constituya el cuello de botella. 3. Establecer la velocidad de la linea de ensamble. 4. Determinar el numero de estaciones de manufactura. 5. Calcular el costo de la mano de obra de ensamblado y empaque. 6. Establecer la carga de trabajo porcentual de cada operador. 7. Auxiliar en la distribución de la planta. 8. Reducir el costo de producción.
Balanceo de la linea de ensamble El
objetivo es dar a cada operador una cantidad de trabajo lo mas parecida posible. Se logra con el desglose de las tareas en los movimientos básicos que se requieren para hacer cada pieza de trabajo con el mas cercano valor de tiempo.
TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE FLUJO
Análisis de Flujo El
flujo de una parte es la trayectoria que esta sigue mientras se mueve a través de la planta. El análisis de flujo no solo considera la trayectoria del material, sino trata de minimizar: 1. La distancia que viaja. 2. Los retrocesos. 3. El trafico cruzado. 4. El costo de la producción.
Ventajas del flujo orientado al producto 1. Coordinación simplificada y programación de la producción primeras llegadas primeras salidas. 2. Los usuarios y los fabricantes de las partes pueden verse y hablar entre si, con lo detectan y resuelven los problemas con mas rapidez. 3. Hay menos inventario de trabajos en proceso. 4. Los problemas de calidad son mas fácil de identificar y corregir . 5. Reducción de espacio de piso. 6. Elimina manejo excesivo de materiales
Fabricación de partes individuales Para
establecer el arreglo de maquinas y estaciones de manufactura se usan cuatro técnicas: Diagrama de cuerdas. Tabla de procesos de columnas múltiples. Tabla de origen-destino. Tabla de proceso.
Flujo total de la planta 1. Diagrama de flujo. 2. Grafica de operaciones. 3. Grafica de flujo de proceso.
El Diagrama de flujo muestran la trayectoria que recorre cada parte, desde la recepción, los almacenes, la fabricación de cada parte, el subensamble, el ensamble final, el empaque, el almacenamiento y el envío. Estas trayectorias se dibujan en una distribución de la planta
Trafico
cruzado: Ocurre donde la líneas de flujo se cruzan. Una mejor distribución tendrá poco trafico cruzado. Retrocesos: Es el movimiento hacia atrás del material en la planta. El retroceso cuesta el triple que el flujo correcto. Distancia recorrida: entre menor distancia de viaje es mejor.
La
Grafica de Operaciones: Tiene un circulo de operación requerida para fabricar cada parte, montarla en el ensamble final y empacar el producto terminado. La Grafica de Flujo del Proceso: Combina la grafica de operaciones con la del proceso, las partes que se adquieren en el exterior se tratan igual que las manufacturadas.
ANÁLISIS DE LA RELACIÓN DE ACTIVIDAD
Análisis de la relación de actividad Diagrama
de la relación de actividades. Hoja de trabajo. Diagrama adimensional de bloques. Análisis de flujo.
Diagrama de la relación de actividades Muestra
las relaciones de cada departamento, oficina o área de servicio con cualquier otro. ¿Qué tan importante es que un departamento este cerca de otro? Por medio de códigos se determina la importancia de cada relación. código
definición
A
Absolutamente necesario que dos departamentos estén juntos
E
Especialmente importante
I
Importante
O
Ordinariamente importante
U
Sin importancia
X
No deseable
Requerimientos de Espacio y Ergonomía en el Diseño De la Estación de Manufactura.
Requerimientos de Espacio y Ergonomía en el Diseño De la Estación de Manufactura.
Diseño de la Estación de Manufactura:
Ergonomía.-vocablos griegos Ergon= trabajo Nomos=reglas o leyes
Reglas o leyes para hacer el trabajo
Requerimientos de Espacio y Ergonomía en el Diseño De la Estación de Manufactura.
Antropometría.
Requerimientos de Espacio y Ergonomía en el Diseño De la Estación de Manufactura.
Que la estación se adapte a la persona Antropometría. Postura natural o estado confortable del trabajador.
Requerimientos de Espacio y Ergonomía en el Diseño De la Estación de Manufactura.
Los empleados encuentran varios factores de riesgo en trabajar en las estaciones costura, tales como posturas incómodas del brazo, cuello, tronco, y la pierna. Estas posturas son influenciadas por el porte del trabajador y el diseño de la estación de trabajo. Esta sección explica los peligros potenciales encontrados en la estación de trabajo y ofrece una descripción general de un diseño apropiado de la estación de trabajo.
Requerimientos de Espacio y Ergonom a en el Diseño De la Estación de Manufactura Ergonomía y los principios de la economía de movimientos: 1.-Movimientos de la mano. 2.-Tipos básicos de movimientos. 3.-Ubicación de las partes y las herramientas. 4.-Liberar las manos de tanto trabajo como sea posible. 5.-Usar la gravedad. 6.-Consideraciones sobre la seguridad y la salud del operario.
Requerimientos de Espacio y Ergonomía en el Diseño De la Estación de Manufactura.
Diseño de la Estación de Manufactura:
Determinación de espacios. El espacio del operador debe ser de 1. 3x3 pies normal mas lo que mida la máquina 2. accesos de 2 pies para mantenimiento alrededor 3. 3 pies de distancia al pasillo
Requerimientos de Espacio De Los Servicios Auxiliares.
Determinación de espacios de servicios auxiliares.
1.-Recepción y envío .
2.-Almacenamiento.
3.-Guardar en bodegas.
4.-Cuarto de mantenimiento y herramientas.
5.-Instalaciones, calefacción y acondicionamiento de aire.
Requerimientos de Espacio De Los Servicios Auxiliares.
Determinación de espacios de servicios auxiliares.
Determinación de espacios de servicios auxiliares
Oficinas para Servicios Auxiliares.
4.-Cuarto de mantenimiento y herramientas.
5.-Instalaciones, calefacción y acondicionamiento de aire.
Servicio para los Empleados
Servicios Para los Empleados: Requerimientos de espacios
Los empleados tienen necesidades y los servicios que se les brinden tendrá un impacto en la eficiencia y productividad en la empresa. Dentro de la distribución y diseño de planta se deben de considerar los siguientes espacios y servicios: Estacionamientos Entrada para empleados Casilleros Sanitarios Comedores Instalaciones Recreativas y de Descanso Bebederos Instalaciones Medicas La calidad de estos servicios repercute en una mejor calidad de vida laboral de los empleados y una estrecha relación entre los empleados con la administración de la empresa
Estacionamiento 1.El interfaz entre el mundo exterior y la planta son los caminos de acceso, uno de ellos es el estacionamiento, el espacio adecuado y la ubicación son importantes y deben de analizarse según las necesidades de la empresa, sin embargo nunca debe de pasarse por alto que un estacionamiento debe de tener mínimo tres clasificaciones que son Trabajadores Empleados de Oficina Visitantes
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El diseño de estacionamiento es un campo de especialidad por varias razones. En que los pisos de estacionamiento no son generalmente ni llanos ni planos, el diseñador del estacionamiento debe tener una capacidad especial de visualizar soluciones complejas en tres dimensiones. El diseño de estacionamientos también requiere la capacidad para realizar análisis técnico en términos de relaciones geométricas entre el ancho del espacio, el ancho de los huecos y el ángulo de parqueo para maximizar la eficacia funcional.
Información sobre estacionamientos Cajones de estacionamiento Carros chicos Carros medianos
ancho
longitud
8’
15’
9’
17.5’
Carros grandes
10’
20’
Ancho de carriles 1 dirección
2 direcciones
11’
22’
Entrada para empleados La entrada para empleados varia desde una simple puerta con reloj checador hasta una serie de oficinas con pasillo y puertas por donde fluye el trafico de empleados. La puerta debe de medir entre 3’ y 6’ , generalmente a un lado de la oficina de vigilancia y/o personal Personal
Relojes
Vigilancia
Área de casilleros Los casilleros brindan al empleado una area para se cambien su ropa diaria por las de trabajo, asi como brindan una seguridad para sus efectos personales mientras estan laborando, existen diferentes tipos de areas de casilleros, pueden ser simplea areas con lineas de casilleros o tan equipadas como las de los gimnasios que cuentan con bancos regaderas y otros accesorios.
Sanitarios
Una pregunta muy común es, Cuantos sanitarios se necesitan en una planta?. Como regla general es necesario tener un sanitario por cada 20 empleados y no debe de estar a mas de 200’ de distancia de
cualquiera de las personas que laboran en la l a empresa, otra medida obligatoria es que debe de tener al menos un sanitario para personas con capacidades diferentes. También debe de existir áreas de sanitarios separadas para mujeres y hombres. 50 hombres
50 mujeres
Cant.
ft²
total
Cant.
ft²
total
sanitarios
2
15
30
3
15
45
lavabos
3
15
45
3
15
45
mingitorios
1
9
9 1
15
15
1
15
15
a. De reposo puerta
1
15
15
total
99
120
Cafetería o Comedor
Una planta comun cuenta con alguno de los 5 tipos de instalaciones para consumir alimentos y son: Cafeteria con linea de servicio: Atiende a muchas personas en tiempos cortos Maquina de Ventas: Gran variedad de opciones rapidas de alimentarse Vendedores ambulantes: Se encuentran en las entradas de las plantas y solo las pequenas los usan Comedores: Rapidos y confortables son sus mejores caracteristicas, casi siempre cerca de la planta Comedores externos: generalmente son proveedores que se usan ocasionalmente debido al alto costo en el consumo
Instalaciones medicas Dependiendo del tamaño de la empresa, las instalaciones pueden ser desde una sala de primeros auxilios de 6’x6’, hasta grandes
salas tipo hospital. Si la planta va tener 500 o mas empleados deberá contar con una enfermera certificada e instalaciones que cuenten con: Sala de espera Cuarto de Auscultación Suministros Médicos Área de Reposo Todo esto en una área aproximada de 400 ft²
Area de 38’x 15’= 570’
Suministros
Camilla de auscultación Sala de Espera
camillas
Consultorios
Equipo para el Manejo de Materiales
Existen miles de equipos para manejo de materiales, varian desde las herramientas mas basicas a los sistemas de manejo mas sofisticados. Tradicionalmente se clasifican en 4 categorias: 1.- Ruta fija o Punto Punto (sistemas de flujo continuo) 2.- Area Fija 3.- Ruta Variable y Area variable. 4.- Herramientas y Equipos Auxiliares
El Planeador de instalaciones debe utilizar un enfoque organizado, para determinar las necesidades del equipo, el cual sigue el flujo desde la recepcion de material hasta la bodega. Areas 1.- Recepcion y Envios 2.- Almacenes 3.- Fabricacion. 4.- Ensamble. 5.- Empaque 6.- Bodega Todos los dispositivos para el manejo de materiales, deben usarse en tantas areas como sea posible
Recepcion y Envio
Es frecuente que el equipo de manejo de material, para recibir y hacer envios sea el mismo. A veces la recepcion y envio se llevan a cabo a traves de la misma puerta.
Plataformas
El tipo mas común es el conocido como de Descarga, que son puertas en una pared exterior, el camión o tren llegan de frente o Reversa a la puerta, la altura del piso de la planta en la zona de Circulación debe ser de 1.17 mt para los camiones y de 1.37 mt para los vagones, los accesos deben tener pendiente hacia el Lado contrario de la planta. La puerta es parte de la plataforma es común que la puerta de un camión mida 9 x 9 pies, topes para detener el vehículo se colocan Y asi proteger al inmueble de alguna colisión.
Equipo para Mover Carros de Mano
1.- Carro de Mano de 2 ruedas, una persona mueve hasta 500 Lbs 2.- Gato de mano hidraulico, puede moverse, facilmente a mano hasta 2000 Lbs de material. 3.- Carros de Mano de 4 ruedas, se cargan y mueven cosas a muchas partes. 4.- Plataformas (tarimas)
Montacargas
Es el equipo mas popular para el manejo de materiales, para descargar y cargar camiones y vagones, es un equipo muy versatil, van donde sea y] mueven cualquier cosa, se dispone de aditamentos con el fin de que realicen trabajos mas especificos.
Equipo de propositos multiples Sistema Elevador Universal. Gruas de Puente se llaman asi porque cruzan un vacio, levantan y mueven cargas muy pesadas 100 000 Lbs o mas. Transportador telescopico tienen varias secciones que se extienden segun sea necesario. Basculas valiosas en la recepcion y envio de materiales.
Sistemas Requeridos en plataformas de Recepcion y Envio 1.- Sistema de Numeracion de Partes para identificarlas con fines de inventario 2.- Sistemas de Ordenes de compra que autorice recepcion de material 3.- Sistemas de Ordenes de los clientes que autorice envio de material. 4.-Cuenta que autorice que una compania mueva el material y facture sus servicios.
Almacenes
Es la Habitacion donde se guaradan los materiales y suministros hasta que son necesitados por el departamento de operaciones. Unidades de Almacenamiento: 1.- Anaqueles usados para guardar partes pequenas. 2.- Armazones. 3.- Armazones de Doble Profundidad. 4.- Armazones Portatiles 5.- Mezzanines 6.- Anaqueles Rodantes 7.- Unidades de Almacenamiento de Cajones
Sistemas para el Departamento de Almacenes Sistema de localizacion Toda ubicacion tiene una direccion y el personal de bodega debe saber como llegar a cualquiera de ella sin perdida de tiempo Sistema de agrupar Tener Grupo de Partes para la produccion de manana. Sistema de Control de Inventarios Para mantener el nivel apropiado de inventario, las entradas y salidas deben reportarse e introducirse al sistema de control.
Fabricacion
Es el departamento que produce partes para las lineas de ensamble o empaque.
Equipo utilizado: Contenedores de Piezas Tinas y Cestas Cestas de caida por el fondo Cestas o tinas de caida lateral Sostenes Inclinados Sostenes en V Elevadores de Tijera Tolvas Vertedoras
Dispositivos para manejo de materiales.
Tecnicas de Distribucion de Oficinas y Requerimientos de espacios.
Metas del diseno de distribucion de oficinas : El Proceso de distribucion de oficinas es muy parecido al procedimiento de distribucion de la planta de manufactura. 1.- Minimizar el costo del proyecto. 2.- Productividad 3.- Flexibilidad 4.- Ruido 5.- Minimizar el Flujo de Materiales 6.- Atmosfera Placentera 7.- Minimizar distracciones Visuales 8.-Espacio de trabajo 9.- Conveniencia y Seguridad del Empleado
Oficinas de los Supervisores:
Una oficina del tipo portatil tiene la medidas de 10 x 10 pies, deben ubicarse donde tengan acceso inmediato a sus empleados. Tener una linea de vision mejora la comunicacion. Debera proporcionar privacidad para las juntas y reuniones.
Oficina de Espacio Abierto
Consiste en una sala grande que aloja mucha gente son muy populares por las siguientes razones: 1.- Las Comunicacione son mas faciles 2.- El equipo es comun para las personas. 3.- Se requiere menos espacio. 4.- Costos de calefaccion y aire acondicionado se minimizan. 5.- La supervivion de las personas es mas facil. 6.- Los Cambios de distribucion son mas faciles.
Desventajas
Falta de Status, Ruido, No existe Privacidad
Caracteristicas de las Oficinas Modernas: 1.- Los Paneles no llegan al suelo ni al piso. 2.- Los paneles esta acojinados 3.- Los Gabinetes estan construidos dentro de los paneles. 4.- Mesas construidas en los paneles. 5.- Gavetas bajo las mesas. 6.- Lineas telefono, Electricas Red dentro de los paneles. Deben ser agradables a la vista, convenientes al usuario, comodas eficientes. Centralizada (una oficina grande al frente del edificio) o descentralizada varias oficinas pequenas distribuidas por la planta ?
Tecnicas de Distribucion de Oficinas:
1.- Organigrama 2.- Diagrama de Flujo. 3.- Diagrama de Fuerza de las comunicaciones 4.- Diagrama de Relacion de Actividades 5.- Hoja de Trabajo de Actividades. 6.- Diagrama Adimensional de Bloques 7.- Determinacion del espacio de oficinas 8.- Distribucion maestra detallada.
Organigrama
Da al planeador de la distribucion una idea clara del tamano de la oficina, muestra cuantas personas trabajan en cada area y el nivel que tienen en la empresa . Por ejemplo para una oficina de 100 personas El tamano seria 100 x 200 pies cuadrados = 20 000 pies cuadrados.
Diagrama de Flujo Diagrama de Fuerza de las comunicaciones
Tecnica del Nivel de Organizacion: # personas
Puesto
Pies Cuadrados
Total Pies Cuadrados
1
Alto Ejecutivo
250
250
2 3 4 5 6
Director Encargado Contable Ingeniero Supervisor
200 100 100 125 150
800 400 900 625 750
Total 3725 Pies Cuadrados 100 % de espacio adicional 7450 Pies Cuadrados
Asignación de áreas
Asignación de Áreas La asignación de áreas es el proceso de dividir el espacio inmueble o asignar el espacio entre los departamentos.
Asignación de Áreas Planeación de los Requerimientos de Espacio. En una etapa muy temprana del proyecto es necesario conocer el tamaño total de la planta, así como su forma, para diseñar el inmueble. Sobre una hoja de trabajo de requerimientos totales de espacio se analizan y enlistan las necesidades de espacio de cada departamento.
Asignación de Áreas El requerimiento de espacio para el área de fabricación es el total de todas las maquinas y estaciones de manufactura. El área para una maquina es la longitud máxima multiplicada por el ancho máximo. Pensamos en: Omisiones Expansión futura Ahorros en acomodo
Asignación de Áreas Diseños de la distribución: 1. Bajo el piso: casi todo se puede colocar en un área de sótano, ej. corredores entre edificios. Desventajas: inversión adicional en construcción, escaleras, seguridad, elevadores y mantenimiento.
Asignación de Áreas Diseños de la distribución: 2. Áreas elevadas o de espacio libre: aquel entre los 8 pies sobre el piso y el techo. Un mezzanine ayuda a la optimización del espacio. Se ha tenido una buena optimización del cubo en bodegas, almacenes, pintura y manufactura, etc. Que pasa con los espacios para cuartos para casilleros, sanitarios, cafeterías y oficinas?
Asignación de Áreas Diseños de la distribución: 3. Azotea: aunque no esta dentro de la planta, se utiliza para espacios recreativos, para el sistema de aire acondicionado central, almacén de materiales, torres de agua, torres de enfriamiento, estacionamiento, etc.
Asignación de Áreas Determinación del tamaño del edificio Un edificio estándar es mas barato que los diseñados sobre medida. Los edificios estándar existen en muchos incrementos de tamaño, tales como 100 x 100. Una razón largo: ancho de 2:1 es una forma muy deseable de edificio, debido al flujo de material y a la conveniencia de su accesibilidad.
Asignación de Áreas Procedimiento de asignación de áreas 1. Establecer una cuadricula de 100 x 200 pies. 2. Calcular el numero de cuadros
Diseño de Instalaciones: la distribución
Distribución debe comunicar los resultados complejos producto de muchos meses de recolección y análisis de datos. La distribución solo es tan buena como los datos que le dan respaldo; es la presentación visual de los datos y el análisis subsecuente realizado por el planeador de las instalaciones. Se aplica al dibujo de los planos y de los planes maestros.
Diseño de Instalaciones: la distribución
Cuando el plano se presenta a la gerencia , se hace una demostración de la manera en que fluyen los productos a través de la planta; puede lograrse por medio de un diagrama de flujo. Es una buena idea elaborar una propuesta a lo ya existente para representar la mejora en productividad y reducción en costos.
Diseño de Instalaciones: la distribución
Plano del Plan
El plano del plan muestra la forma en que el terreno queda ocupado por el edificio, el estacionamiento y el camino. Son importantes para el proyecto de construcción las carreteras principales, las instalaciones, los drenajes y otros servicios. Reglamentos gubernamentales? Accesos?
Diseño de Instalaciones: la distribución Plano del Plan 1. Comenzar con las distribución del terreno, mostrando los limites. 2. Dibujar los caminos principales que rodean la propiedad o el punto por donde la vía de acceso entraría a esta. 3. Indicar las fuentes de agua, energía, gasolina y teléfonos. 4. Colocar el inmueble con la fachada hacia el camino y el lado mas largo hacia otra ruta. Los planes de expansión avanzaran hacia la parte posterior de la construcción.
