CURSO DE INSPECCION VISUAL SEGÚN LA PRACTICA AWS B1.11 MODULO II
ING.M.MONTECRISTO ASCOOSPETROLEROS –
OBJETIVOS DEL CONTROL EL OBJETIVO DE CADA METODO DE CONTROL ES ANALIZAR: EVALUACION EVALUACION DE LA MECANICA MECANIC A DE LA FRACTURA SE DEBE DE BE TENER T ENER MA M AYOR INFORMACION DEL MATERIAL, DIMENSIONES, DISEÑO, ETC. SI HAY DISCONTINUIDADES
CARACTERISTICAS DE LAS DISCONTINUIDADES DETECTADAS
EVALUAR EVALUAR LAS DISCONTINUIDADES
UTILIZACION DEL CODIGO CONTRACTUAL APLICABLE ACEPTADO CRITERIO DE ACEPTACION
RECHAZADO
OK
ES POSIBLE REPARAR
NO SI
SE REPARA
DISCONTINUIDAD Hablamos de una discontinuidad como la interrupción de d e la estructura típica (o esperada) de una junta soldada. En este sentido, se puede considerar a la discontinuidad como la falta de homogeneidad de la materia física, mecánica o metalúrgica, de la soldad ura, la cual amerita ser evaluada.
CLASIFICACIÓN INHERENTE introducidas durante la producción inicial del estado de fundición tales como, desgarres, inclusiones, rechupes, etc.
PROCESO causadas por procesos posteriores al estado de fundición, incluyendo forja, laminación, trefilado, extrusión, soldadura.
SERVICIO Surgen en el uso del producto final debido al medio ambiente, temperatura, carga o combinación de estas.
QUE ES UN DEFECTO? Es una discontinuidad que por su tamaño, forma geométrica , longitud y localización requiere ser evaluada Tomando los criterios de aceptación de una especificación, norma o código, para dictaminar si es apta ( relevante ) , o no apta (No relevante) .
LA GUIA DE LA INSPECCION VISUAL 1.1. APLICA
Funciones del inspector visual
Responsabilidades del Inspector visual: • Aceptación final de soldaduras •Inspecciones rutinarias •Verificación que los métodos y procedimientos sean aplicados apropiadamente.
En el contrato contrato… ….. Se debe especificar los requerimientos de inspección visual, SI NO EXISTE el fabricante debe establecer requisitos por escrito de los métodos de examen requeridos.
En cuanto a los estándares de aceptación…… Deben ser entendidos por el fabricante y el cliente antes de iniciar la soldadura, con ello se previene desacuerdos, sobre si una soldadura es satisfactoria o no.
1.2 ALCANCE DE AWS B.1.11
Requisitos del personal que realiza la inspección visual de soldaduras . Condiciones de la superficie soldada (terminología y condiciones deseables). Equipos para inspección visual rutinaria. Registros de inspección.
2. REQUISITOS PARA INSPECCIÓN VISUAL 2.2 Agudeza Visual. El inspector debe tener la agudeza visual suficiente para realizar una inspección adecuada. 2.3 Equipo. El examen visual puede requerir el uso de herramientas o equipo especiales 2.4 Experiencia y la Instrucción. El inspector visual debe tener el suficiente conocimiento y habilidad para realizar el examen exitosa y significativamente.
PRE-REQUISITOS PARA INSPECCIÓN VISUAL 2.5 Procedimientos. El desarrollo de la metodología uniforme de examen debe cubrir los procedimientos y criterios de aceptación que tienen como resultado la consistencia y la certeza. 2.6 Programas de la Certificación. Es deseable tener el personal visual de la inspección formalmente certificado. 2.7 Seguridad. Los inspectores visuales deben recibir entrenamiento suficiente en prácticas de seguridad de soldadura.
3. FUNDAMENTOS PARA LA INSPECCION VISUAL 3.2 Antes de la Soldadura. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Revise planos y especificaciones. Verifique la calificación del procedimiento soldadura .(WPS) Certificación soldadores (WPQ) Establecer puntos de espera si es requerido. Establezca un plan de documentación. Revise el diseño de junta-(WPS) Revise la documentación del material (base y aporte) Verificación del material base. Verificar el punteado y alineamiento de la unión. Revise el almacenamiento de los electrodos.
ASME Sección IX - Parte QW - Soldadura · Artículo I: Requisitos Generales · Artículo II: Calificaciones de los procedimientos de soldadura · Artículo III: Calificaciones de Habilidad de los Soldadores · Artículo IV: Datos de la Soldadura · Artículo V: Especificaciones del Procedimiento de Soldadura Estándar SWP S’s
FUNDAMENTOS PARA LA INSPECCION VISUAL 3.3 Durante la Soldadura. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Verifique el precalentamiento y la temperatura entre pases . Verifique la conformidad con la Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS). Verifique la posición de soldeo ( Ver WPS) Verifique la dimensión del cordón aplicado ( Ver WPS) Inspeccione el pase de raíz de la soldadura . Inspeccione los pases de soldadura. Evite la interferencia de personas no asociadas a la actividad. Demarque el área en donde se realiza la inspección visual.
FUNDAMENTOS DE La INSPECCION VISUAL 3.4 Después de Soldar. 1. 2. 3. 4. 5. 6 7 8
Examinar y dictaminar la calidad de la superficie soldada. Verificar las dimensiones de la soldadura. Verificar que la exactitud dimensional este de acuerdo con el Plano. Revisar los requisitos subsiguientes (PWHT , END, P. Hidrostatica) Genere el reporte de inspección (Mapa de soldadura) Evite generar falsos dictámenes o comentarios emocionales. Evite que opiniones de terceros interfieran en su criterio. Reporte el resultado de la inspección visual solo al responsable de la obra.
EJEMPLO DE WPS (EPS) 1. Normas de Calificación
Planos(s):
ASME SECCION IX-2010. Ver QW-200.1, Sección IX, ASME Código de Calderas y Recipientes a Presión.
1. Normas de Calificación
Obra. Construcción de tanque de almacenamiento Aceite Sucio (TAL-1/2/3).Capacidad:18.50 M3
104(31) NM-TAL-PL-2601-RV: 0
PROCESOS DE SOLDADURA
SMAW (shielded Metal Arc Welding)
PROCESOS DE SOLDADURA
TIPO Manual
N.º RQPS
OIV-00-067.
3. Material de Base.
QW:403
QW: 452.3.
ESPECIFICACION:
QW:403
SA -A36 (Planchas) ASTM. (Tuberías )
QW: 452.3.
QW: 452.4- RANGO DE MATERIA SOLDADO CALIFICADO. Mínimo: Todos - Máximo 2t.
Mínimo ≤ 1” de – Máximo: Ilimitado
QW: 405- RANGO DE POSICIONES CALIFICADAS. Mínimo espesor metal base: 1/16” Máximo espesor metal base: 1”. Ranura (JPC)
Todos
Filetes ( JPP)
PLANCHAS/ TUBERIAS
Todos
FILETES
1G , 2G, 3G, 4G
1F , 2F , 3F, 4F
ACABADO
A5.1
A5.1
E-7018
E-7018
---
--
1/8 “ 4
5/32”
1
1
1
Ascendente.
Ascendente.
Ascendente.
Polaridad
N/A
N/A
N/A
Tensión (VOLT) Corriente (AMP)
----
6. Características Eléctricas –QW: 409. RAÍZ Variable Corriente Continua Tipo de Corriente Positiva Polaridad
QW: 452.4- RANGO DE MATERIA SOLDADO CALIFICADO. Mínimo: Todos - Máximo 2t. QW: 405- RANGO DE POSICIONES CALIFICADAS.
Mínimo espesor metal base: 1/16” Máximo espesor metal base: 1”.
Ranura (JPC)
Todos
Progresión Tipo de transferencia
Tipo de Mezcla
PROCESO (C)
GÁS DE PURGA
---
---
--
RELLENO
ACABADO
Corriente Continua
Corriente Continua
Positiva
Positiva
Tensión (VOLT)
20-25
20-30
20-30
Corriente (AMP)
100-145
145-200
145-300
FILETES
1G , 2G, 3G, 4G
1F , 2F , 3F, 4F
Todos
RELLENO
ACABADO
A5.1
A5.1
E-7018
E-7018
---
-5/32”
1
1
1
Ascendente.
Ascendente.
Ascendente.
N/A
N/A
N/A
----
6. Características Eléctricas –QW: 409. RAÍZ Variable Corriente Continua Tipo de Corriente
PROCESO (B)
PLANCHAS/ TUBERIAS
1/8 “ 4
5. Gases de Protección –QW: 408. PROCESO (A) Variable
4
Filetes ( JPP)
4-MATERIAL DE APORTE- QW: 404. RAÍZ Variable Especificación (AWS) A5.1 Clase (AWS) E-7018 Fabricante --Diámetro (mm) 1/8””
RELLENO
5. Gases de Protección –QW: 408. PROCESO (A) Variable
Grupo: 1.
Mínimo ≤ 1” de – Máximo: Ilimitado
QW-32 - N° F. QW:442 -N A
4-MATERIAL DE APORTE- QW: 404. RAÍZ Variable Especificación (AWS) A5.1 Clase (AWS) E-7018 Fabricante --Diámetro (mm) 1/8”” QW-32 - N° F. QW:442 -N A
SA -A36 (Planchas) ASTM. (Tuberías ) .
RANGO DE ESPESOR METAL BASE CALIFICADO TIPOS DE JUNTAS CALIFICADAS
N° P: 1
Ver Tabla ( QW/QB-422)
QW:451
.
QW:451
Tipo de Mezcla
SA -A36 (Planchas) ASTM. (Tuberías ) ESPECIFICACION
RANGO DE DIAMETROS CALIFICADOS
Grupo: 1.
N.º RQPS
OIV-00-067.
ESPECIFICACION:
METAL BASE (T2)
( QW/QB-422) SA -A36 (Planchas) ASTM. (Tuberías )
RANGO DE ESPESOR METAL BASE CALIFICADO
Progresión Tipo de transferencia
N° P: 1
Ver Tabla
ESPECIFICACION
RANGO DE DIAMETROS CALIFICADOS
TIPOS DE JUNTAS CALIFICADAS
TIPO Manual
METAL BASE (T1)
METAL BASE (T2)
Construcción de tanque de almacenamiento Aceite Sucio (TAL-1/2/3).Capacidad:18.50 M3
104(31) NM-TAL-PL-2601-RV: 0
3. Material de Base. QW:403
METAL BASE (T1)
Obra.
2. Procesos de Soldadura
SMAW (shielded Metal Arc Welding )
2. Procesos de Soldadura
QW:403
Planos(s):
ASME SECCION IX-2010. Ver QW-200.1, Sección IX, ASME Código de Calderas y Recipientes a Presión.
4
PROCESO (B)
PROCESO (C)
GÁS DE PURGA
---
---
--
RELLENO
ACABADO
Corriente Continua
Corriente Continua
Positiva
Positiva
Positiva
20-25
20-30
20-30
100-145
145-200
145-300
EJEMPLO DE WPS (PQR)
EJEMPLO DE WPS (WPQ)
VARIABLES PARA CONSIDERACION POR EL INSP.VISUAL Durante el proceso de soldadura existen variables que se pueden modificar sin afectar la calificación del procedimiento estas se denominan Variables No Esenciales.
Las Variables esenciales ; Son aquellas que si se modifican, el procedimiento debe ser recalificado; estas variables están directamente relacionadas con el proceso de soldadura seleccionado y se pueden consultar en QW-250
CONCEPTOS DE N° “P”
IMPORTANTES PARA EL INSP.VISUAL
CONCEPTOS DE N° “F”
IMPORTANTES PARA EL INSP.VISUAL
VERIFICACION DE MAQUINAS DE SOLDAR
Verificación de máquina y parámetros de soldadura 18
VERIFICACION DEL MATERIAL DE APORTE Y METAL BASE SOLDAR Para definir las características de soldabilidad del material de aporte (electrodo),se recomienda verificar 48 horas antes de la inspección, tome como referencia el manual técnico del electrodo y verifique las diferentes variables del código AWS o ASME sección II-C. Este mismo procedimiento aplíquelo en la verificación del material base, Tenga en consideración la norma ASME Sección “A” para Material ferroso Sección “B” No ferrosos, o lo que estipule las especificaciones.
GEOMETRÍA DE LAS JUNTAS DE SOLDADURA Y SÍMBOLOGÍA PARA SOLDADURA Hay cinco juntas básicas usadas en soldadura de metales que el inspector visual debe de conocer :
El inspector visual, deberá de solicitar la información previamente antes del inicio del proceso de fabricación y posterior de soldadura. En los planos de fabricación se aplican símbolos y tipos precisos de soldadura . Un número de diferentes tipos de soldadura puede ser aplicado a cada tipo de junta dependiendo del diseño de la junta, y estos son mostrados al lado de cada tipo de junta. El diseño de la junta identifica, “la forma, las dimensiones y la configuración de la junta". Ver ANSI/AWS A3.0, STANDARD TERMS AND DEFINITIONS.
EJEMPLOS DE SIMBOLOS EN DIFERENTES ENSABLES EJEMOLEEEEE Partes de la junta soldada Una vez que el tipo de junta es identificado, puede ser necesario describir exactamente el diseño de junta requerido. Para hacer esto, el inspector Visual de soldadura e inspección debe ser capaz de identificar aspectos individuales que hagan de la geometría de la junta una junta particular. La nomenclatura asociada con estos aspectos incluye: • Raíz de la junta • Superficie de bisel • superficie de la raíz • Borde de la raíz • Abertura de raíz • Chaflán • Ángulo de chaflán • Ángulos de bisel • Radio del bisel
EJEMPLOS DE ANGULO,RADIO DEL BISEL PARA ENSABLES
SIMBOLOGIA DE SOLDADURA SEGÚN AWS
CONCEPTOS DE JUNTAS TERMINADAS Soldaduras terminadas. El personal de soldadura e inspección de soldadura debe estar al tanto de los términos asociados con ciertos aspectos o condiciones de las soldaduras terminadas. El conocimiento de estos términos ayuda en el proceso de comunicación, realza la habilidad personal para interpretar la información de los símbolos de soldadura y localización de áreas de una soldadura que pueden requerir una limpieza o detalle post soldadura adicional. Los términos referidos a soldadura con bisel, consisten de: • Superficie de soldadura • Pie de soldadura • Raíz de soldadura • Superficie de raíz • Sobreespesor • Sobreespesor de raíz
TERMIOLOGIA DE PENETRASION Y FUSION EN LAS JUNTAS En general, el término fusión se refiere a la fusión junto del metal de aporte y el metal base, o al del metal base solamente. Penetración es un término que se refiere a la distancia que el metal de soldadura ingresó adentro de la junta. El grado de penetración alcanzado tiene un efecto directo en la resistencia de la junta y por eso es referido al tamaño de la soldadura. Existe una gran cantidad de términos que describe el grado o ubicación de la fusión y la penetración. Durante el proceso de soldar, la superficie del bisel original es fundida de manera que los límites finales del metal de soldadura son más profundos. Terminología de penetración La frontera entre el metal de soldadura y el metal base es conocida como la interface de soldadura. La profundidad de fusión es, “la distancia desde la superficie de fusión a la interface de soldadura” La profundidad de la fusión es siempre medida en forma perpendicular a la superficie de fusión. La zona de fusión es, “el área de metal base fundido como se determinó en un corte de la soldadura”. Estos términos son aplicados también a otros tipos como soldadura de filete y por recargue. La figura 4.23 ilustra varios
INSPECCION , EVALUACION DESPUES DE REALIZADO LA SOLDADURA Hay varias razones para realizar la inspección de una unión soldada. Quizás la razón más importante es determinar si dicha unión es de la calidad adecuada para su aplicación. Para determinar la calidad de una unión soldada, primero debemos tener alguna forma de evaluar y comparar sus características. Es poco práctico tratar de evaluar una soldadura, sin algún criterio de aceptación específico Los criterios de aceptación de la calidad de soldadura pueden provenir de diversas fuentes. Los planos de fabricación suelen mostrar el tamaño de los cordones, su longitud y ubicación. Estos requisitos dimensionales generalmente han sido establecidos a través de cálculos tomados de diseños que cumplen los requerimientos de la unión soldada.
INSPECCION VISUAL Y END DESPUES DE REALIZADO LA SOLDADURA Inspección Visual (VT) , Es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (END) más ampliamente utilizada, gracias a ella, es posible obtener Información inmediata de la condición superficial de los materiales que estén siendo inspeccionados. Algunos códigos (AWS D1.1) recomiendan realizar los END a las juntas 48 horas de ser liberadas visualmente las juntas, ya que últimamente vasado en estudios se ha detectado que los efectos residuales propios del material base, general defectos severos que diezman garantía a la junta. Entre los END mas comunes a realizar, tenemos los siguientes: PT
: Líquidos penetrantes. MT: Partículas Magnéticas. UT: Ultrasonido. RT: Gammagrafía.
No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene “discontinuidades”.
Discontinuidad es la pérdida de la homogeneidad del material. Un “defecto” es una discontinuidad inaceptable, que debe ser reparada.
DISCONTINUIDADES TÍPICAS
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.
GRIETAS FUSIÓN INCOMPLETA PENETRACIÓN INCOMPLETA EN LA JUNTA POROSIDAD SOCAVADO INCLUSIÓN DE ESCORIA REFUERZO EXCESIVO TRASLAPOS EN FRÍO GOLPES DE ARCO SALPICADURAS DESALINEAMIENTOS DELAMINACIONES DESGARRE LAMINAR
TIPOS DE DISCONTINUIDADES Como generalidad diremos que una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de la vida de una pieza metálica.
Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde el
estado de fusión. Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de
fabricación o terminado .
Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del
producto debido bien a circunstancias ambientales, o de carga, o ambas.
CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES Las discontinuidades se pueden también clasificar en: Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad. Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la superficie. Por último debemos distinguir entre: Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones provenientes de fallas suficientemente serias como para afectar la aptitud para el servicio de la pieza. Indicaciones no relevantes: Son aquellas indicaciones que provienen de discontinuidades que no afectarían la aptitud para el servicio de la pieza. Indicaciones falsas: Son aquellas indicaciones causadas por interferencias eléctricas y electrónicas, superficies muy rugosas etc.
LAS DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA Una forma simple de clasificar las discontinuidades y DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES defectos en soldadura es en superficiales e internas. Exceso de penetración : Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración del electrodo dentro de los biseles, los cuales son distribuidos en esas áreas. Causa que el material chorree al interior y puede retener escoria o no en su interior. Este defecto puede producir en soldadura de gaseoductos, desgaste por erosión. La imagen radiográfica da una densidad más clara en el centro del ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en gotas circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha deforme negra. Figura 1.
Falta de penetración : Como en la uniones
en U o en V son visibles por la cara posterior, esta imperfección puede considerarse superficial. A menudo la raíz de la soldadura no quedará adecuadamente rellena con metal dejando un vacío que aparecerá en la radiografía como una línea negra oscura firmemente marcada, gruesa y negra, continua o intermitente reemplazando el cordón de la primera pasada. Puede ser debida a una separación excesivamente pequeña de la raíz, a un electrodo demasiado grueso, a una corriente de soldadura insuficiente, a una velocidad excesiva de pasada, penetración incorrecta en la ranura. Este defecto por lo general no es aceptable y requiere la eliminación del cordón de soldadura anterior y repetición del proceso. Figura 2
Concavidad externa o falta de Relleno.
: presenta una disminución de refuerzo externo, por poco depósito de material de aporte en el relleno del cordón. La imagen radiográfica muestra una densidad de la soldadura más oscura que la densidad de las piezas a soldarse, la cual se extiende a través del ancho completo de la imagen. Figura 3.
Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordón de primera pasada el cual al enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor que el del material base. Figura 4
Socavaduras o mordeduras de borde: La socavadura es una ranura fundida en el metal base, adyacente a la raíz de una soldadura o a la sobremonta, que no ha sido llenada por el metal de soldadura. Figura 5.
Causas y corrección. 1.-Exceso de calor - Corrija el amperaje de su maquina 2.-Electrodo inadecuado - Cambie el electrodo 3.-Manipulación incorrecta - Mejore el movimiento manual 4.-Arco muy intenso - Corrija el arco 5.-Velocidad inadecuada - Mejore la velocidad y
Quemado:
Es una zona de la pasada de raíz donde la penetración excesiva ha causado que el aporte de la soldadura penetre dentro de la misma soplándose. Figura 6. Resulta de factores que producen excesivo calor en un área determinada, tales como: excesiva corriente, velocidad lenta del electrodo, manejo incorrecto del electrodo. Hay destrucción completa de los biseles.
Salpicaduras:
Son imperfecciones consistentes en esferuelas de metal fundido depositadas aleatoriamente sobre el cordón y su vecindad. Pueden ser provocadas por humedad en el revestimiento del electrodo. Generalmente no tienen importancia respecto a la calidad de la soldadura. En la imagen radiográfica, aparecen como manchitas blancas, redondeadas, aisladas o en colonias. En algunas técnicas de soldadura que emplean electrodos de tungsteno, las salpicaduras de este metal se dibujan como pequeños círculos muy claros y nítidos. Entonces conviene asegurarse de que se trata, efectivamente, de salpicaduras y no de inclusiones. Figura 7
Falta de continuidad del cordón: Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la reanudación del trabajo. Su severidad es muy variable ya que, en los casos más severos, pueden considerarse auténticas faltas de fusión transversales, en tanto que en otras ocasiones, son simples surcos normales al eje del cordón. Su aspecto radiográfico es el de una línea oscura u oblicua, relativamente nítida. Figura 8
DISCONTINUIDADES INTERNAS Fisuras: Pueden clasificarse en:
Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro del cordón
(generalmente por movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en la interfase del material base con el de aporte (por causa de un enfriamiento brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes espesores) Figura 9. Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina “fisura de solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura de licuación” (intergranular). Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por la combinación de una composición química desfavorable (elementos que forman precipitados de bajo punto de fusión, por ejemplo el azufre que forma sulfuro de fierro SFe – solidificación de bordes de grano) y tensiones de solidificación, restricción o deformación. En este caso el precalentamiento no tiene influencia sobre los defectos. La única precaución posible es soldar con bajo aporte térmico. Son típicas de los aceros inoxidables estabilizados como el AISI 321, y algunos bonificados como el HY 80.La fisuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que la transversal. La imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el centro del cordón en la base del mismo (similar al espesor de un cabello).
FIGURAS INTERNAS
Fisuras transversales Producidas generalmente en aceros duros, por combinación de elementos que al enfriarse a la temperatura normal producen la fisura que puede o no prolongarse al metal base. Pueden ser:
:
Fisuras en caliente : Se producen
Fi s u ra s en fr í o Se
forman cuando el acerca o alcanza la ambiente. Figura 10.
durante la solidificación de la junta. Las causas principales de este defecto en acero al carbono no aleados o de baja aleación son: Medio o alto tenor de carbono en el metal base. Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base. Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor plasticidad del material de la junta) Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales metálicos, ferrosos y no ferrosos. Son intergranulares y pueden tener orientaciones diversas.
material se temperatura Causa: Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida. Elevada velocidad de enfriamiento. Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento. •
• •
FALTA DE FUSION Se produce en las interfaces de la soldadura, donde las capas adyacentes del metal, o el metal base y el metal de soldadura no se fusionan debidamente, por lo general debido a una capa muy fina de óxido que se forma en las superficies. Esta capa de óxido puede deberse a una falta de calentamiento del metal base o al depósito previo del metal de soldadura en volumen suficientemente alto que impide que cualquier capa de óxido, escoria, impurezas, etc. migre a la superficie. También puede deberse a la falta de corriente suficiente o la mala ubicación del arco eléctrico dentro de los biseles, el cual al producirse más sobre uno, deja al otro sin fundir. Radiográficamente se observa como una franja negra con densidad en disminución desde el borde hacia el centro. El lateral es recto .A veces cuando la falta de fusión es entre el metal base y el metal de aporte, es difícil interpretar, conviene radiografiar el cordón según direcciones comprendidas en la prolongación del plano formado por los bordes del bisel (frecuentemente 45°
Porosidad esférica aislada Su característica, bolsa de gas de forma esférica producidas por una alteración en el arco, una oxidación en el revestimiento del electrodo, o electrodo húmedo y/u oxidado, o una variación en la relación, VoltajeAmperaje-Velocidad en la soldadura automática. La imagen radiográfica da puntos negros en cualquier ubicación
Porosidad agrupada (nido de poros) Producida generalmente por un agente oxidante o excesiva humedad del revestimiento. Pueden también encontrarse capas de óxido sobre los biseles, las que al fundirse desprenden gas. El tamaño de estos poros es igual en toda la zona. La imagen radiográfica da puntos redondeados o ligeramente alargados de una densidad más oscura agrupados, pero irregularmente espaciados.
HERRAMIENTAS DE LA INSPECCION VISUAL
Adecuada visión. Adecuado estado físico. Linterna. Lupa. Espejo (tipo odontológico) Galgas. Instrumentos de medida (medidor de temperatura, pinza amperimétrica, metro, pie de rey).
Anexo A – Herramientas de Medición Requerida
Medidor de Espesores Cinta métrica
Espejo Telescópico Profundímetro Galga Pico de Loro
Calibrador Pie de Rey Termómetro y tiza térmica
Galga para medir HI-LOW
Linterna
HERRAMIENTAS DE LA INSPECCION VISUAL
Galga Para evaluar Filetes
HERRAMIENTAS DE LA INSPECCION VISUAL Evaluación de lados del filete
Lado del filete mayor a la galga
Lado del filete menor a la galga
HERRAMIENTAS DE LA INSPECCION VISUAL Evaluación del perfil
La concavidad excede la galga
La convexidad no excede la galga
HERRAMIENTAS DE LA INSPECCION VISUAL
Galga Bridge - Cam
Medida de refuerzo a en la escala b Medida de la garganta c en la escala d •
•
HERRAMIENTAS DE LA INSPECCION VISUAL
Galga Bridge-Cam
Medida del lado e en la escala b
HERRAMIENTAS DE LA INSPECCION VISUAL
Galga Bridge - Cam
Medida del ángulo del bisel
Limitaciones y Ventajas
Sólo determina discontinuidades en la superficie. Por la simplicidad y poco equipo requerido, es de bajo costo. Bajo impacto de los defectos en el desarrollo del trabajo.
CHEQUE DESPUÉ DE O S SOLDA R
Qué resultados finales, en general, ustedes esperan luego de realizar este trabajo?