Produccion de Envases de Vidrio Tesis1

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

AUTOMATIZACIÓN AUTOMATIZACIÓN DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ENVASES DE VIDRIO TESIS QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN ROBÓTICA INDUSTRIAL

PRESENTA:

LUIS FERNANDO TORRES RODRÍGUEZ ASESOR: ING. ISMAEL ROSAS GARCÍA

México D. F.

Octubre 2010

Agradecimientos

A mis padres y hermanos Por su apoyo incondicional, su ejemplo y sus enseñanzas de vida.

A los profesores, ingenieros y técnicos que apoyaron el desarrollo de esta tesis.

A todos aquellos que me dieron la oportunidad de compartir y poner a prueba mis ideas.

APLICACIÓN DE LA ROBÓTICA EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE ENVASES DE VIDRIO PARA LA INDUSTRIA EN GENERAL.

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN........................................................................................................................ 7 OBJETIVOS ................................................................................................................................. 8 OBJETIVO GENERAL: .................................................................................................................................... 8 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:.............................................................................................................................. 8

JUSTIFICACIÓN ......................................................................................................................... 9 1.

ESTADO ACTUAL DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO. ........................................................... 10 1.1. Contexto histórico. ...................................................................................................................... 11 1.2. Contexto tecnológico. ................................................................................................................. 21 1.3. Contexto social. ........................................................................................................................... 22

2.

FASES DEL PROCESO INDUSTRIAL DE ENVASES DE VIDRIO. ................................................................ 26 2.1. Recepción de materias primas. .................................................................................................... 27 2.2. Preparación de las mezclas. ......................................................................................................... 27 2.3. Fusión de la mezcla y refinación del vidrio. .................................................................................. 28 2.4. Acondicionamiento del vidrio. ..................................................................................................... 29 2.5. Formación del envase .................................................................................................................. 30 2.6. Recocido del envase. ................................................................................................................... 33 2.7. Inspección del envase formado. .................................................................................................. 33 2.8. Empaque. .................................................................................................................................... 34 2.9. Almacenamiento y despacho. ...................................................................................................... 35

3.

APLICACIÓN DE LA ROBOTICA EN EL CONFORMADO DE VIDRIO......................................................... 36 3.1. Máquinas de conformado de envases de vidrio semiautomáticas. ............................................... 36 3.2. Uso de los robots en el proceso. .................................................................................................. 42 3.3. El papel del robot y las maquinas en el proceso. .......................................................................... 63 3.4. Programación de las maquinas de conformado del vidrio ............................................................ 67

4.

ANÁLISIS DE COSTOS. ......................................................................................................................... 83 4.1. Análisis productivo. ..................................................................................................................... 83 4.2. Cotización. .................................................................................................................................. 88 4.3. Recuperación de Inversión. ......................................................................................................... 90

CONCLUSIONES...................................................................................................................... 93 GLOSARIO DE TÉRMINOS ................................................................................................... 94 Luis Fernando Torres Rodríguez

Ingeniería en Robótica Industrial

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INDICE DE TABLAS ............................................................................................................... 96 INDICE DE FIGURAS.............................................................................................................. 97 RECURSOS WEB ................................................................................................................... 100 BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 101

Luis Fernando Torres Rodríguez


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INTRODUCCIÓN

En la empresa LATINOAMERICANA DE VIDRIO S. A. de C. V., la cual se dedica a la elaboración de productos de vidrio para la industria en general pero principalmente para la alimenticia y cosmética, así como a las artesanías de cristal en menor medida y productos de plástico; los productos que se fabrican en su mayoría son envases de vidrio que van desde botellas para licores y vinos, frascos para conservas, ampolletas y hasta frascos para perfumes y fragancias.

La empresa cuenta con una larga trayectoria en el ramo vidriero y tiene como propósito ser una alternativa confiable para proveer sus productos de vidrio a la industria entregando productos y servicios a sus clientes oportunamente y de acuerdo a requisitos previamente convenidos, trabajando con sistema de gestión de calidad basado en el estándar ISO 9001 para lograr la mejora continua, cumpliendo con los objetivos de calidad, establecidos y revisados periódicamente.

Sin embargo, la tecnología productiva con la que cuenta la empresa no ha logrado satisfacer algunas necesidades de producción. En la producción del vidrio existen distintos procedimientos para lograr el producto final. Se ha desarrollado una producción con base en los conocimientos tradicionales, refiriéndonos a tradicional como aquellas técnicas y tecnologías que han dejado de utilizarse en la industria de vanguardia. Las modernas industrias han decidido entrar a una competencia donde no solo la calidad y la negociación de los productos son requisito indispensable para lograr los objetivos marcados, sino la forma en que se producen estos productos. Se logra conjugar una serie de factores individuales empresariales que provocan no solo alcanzar el objetivo de ventas satisfaciendo al cliente, sino además incrementando los logros de producción y mejorando los niveles de consumo de energía si entramos en un papel ecológico necesario hoy en día. Este tipo de tecnologías utilizadas por las empresas más modernas no son solo exclusivas de ellas. También las medianas y pequeñas industrias pueden hacerlo, de acuerdo a sus necesidades.

Por todo esto, la empresa decidió contar con mis servicios, y de otros colegas, como Ingeniero en Robótica Industrial con la finalidad de planear, diseñar, organizar, integrar, programar y controlar el proceso de fabricación de productos de vidrio para la industria en general de una manera semi-automatizada en principio, pero con la visión de lograr una plena automatización del proceso productivo de la planta en un futuro. En este trabajo solo se realizó la automatización de la fase de traslado y conformado de vidrio para mejorar los tiempos y reducir riesgos para los operadores humanos que realizaban el trabajo.



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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL: Diseñar de manera optima el proceso automatizado de la fabricación de envases de vidrio para reducir tiempos de trabajo en el traslado de vidrio desde el horno de fundición hasta el lugar de conformado de vidrio, así como asegurar un conformado de los productos con un tiempo bajo y calidad alta.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS: Reducir riesgos de trabajo como son accidentes, quemaduras, enfermedades de trabajo, etc. donde el personal humano esta en contacto directo con el proceso productivo a altas temperaturas.

Mejorar la calidad y los tiempos de entrega de los productos de vidrio conformados para satisfacer las necesidades y requerimientos de los clientes.

Reducir costos de producción teniendo en cuenta que el proceso es un ciclo interminable y no puede detenerse por las perdidas de energía utilizadas en la etapa de fundición de la materia prima.



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JUSTIFICACIÓN

Debido a que en la actualidad la competencia por permanecer en el mercado globalizado es ardua y de grandes retos, las empresas modernas, independientes de su tamaño, pueden invertir en nuevas tecnologías que le permitan mantenerse y abrirse paso en el mercado industrial. Es por esto que gracias a los conocimientos obtenidos en la carrera y la experiencia obtenida en los distintos trabajos que he desarrollado, puedo permitirme analizar y evaluar las aplicaciones de la robótica en la industria moderna de fabricación de envases de vidrio para la industria en general y contribuir en el desarrollo tecnológico industrial de estas empresas



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1. ESTADO ACTUAL DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO.

El vidrio se forma con diferentes tipos de sales. La composición básica se establece alrededor de tres óxidos inorgánicos: Arena Sílica 73% Ceniza de Sodio 14% Cal 11% Además, intervienen en menor proporción otros óxidos metálicos como: colorantes, oxidantes, reductores, estabilizadores, etc. El tono verdoso del vidrio antiguo se debe a las impurezas de hierro de la arena. Los vidrios modernos incorporan otros ingredientes para mejorar el color y algunas de sus propiedades, por ejemplo, la resistencia al calor.

Existen una gran variedad de vidrios y una gran diversidad de procedimientos industriales o artesanales. Según los usos a los que están destinados, se pueden distinguir seis tipos de productos de la industria vidriera: el cristal de vidrio ordinario; el cristal para ventanas, puertas, mobiliario, espejería e industria del automóvil; los “vidrios huecos” para la botellería y la cubiletería; los “vidrios técnicos”, para la óptica, las

ampollas, los tubos del televisor, etc.; la fibra de vidrio, utilizada como textil, o utilizada en la forma de paneles que sirven para el aislamiento térmico; y el vidrio trabajado a mano. Todos estos vidrios difieren sensiblemente por su composición, y sobre todo por las técnicas utilizadas para su fabricación.

El vidrio es el más universal de los envases, al no contar con contraindicación de uso alguna. Está presente en la práctica totalidad de los sectores y en algunos de ellos en exclusiva, aunque es la industria agroalimentaria a la que más estrechamente ligado se encuentra.

Dentro de esta industria, lidera de forma absoluta algunos segmentos como vino, cavas o cervezas, conviviendo con el resto de materiales en otros como refrescos, aguas, zumos o conservas.

Es un material de estructura amorfa, que se obtiene por enfriamiento rápido de una masa fundida lo cual impide su cristalización. De aquí surge otra definición que dice que el vidrio es un líquido sobre enfriado. Esto quiere decir, de altísima viscosidad a temperatura ambiente, por lo que parece un sólido. Cuando se encuentra a 1450ºC es un líquido de baja viscosidad. A esa temperatura su temperatura su viscosidad es parecida a la de la miel. A temperatura ambiente el vidrio se comporta estructuralmente como un líquido congelado, dicho de otra forma es un líquido que se enfría tan rápidamente que es imposible que se formen cristales. Cuando el vidrio se enfría lentamente se forman cristales de vidrio, fenómeno que se conoce como devitrificación. Los artículos hechos con vidrio devitrificado tienen poca resistencia física.



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Para fabricar objetos de vidrio el hombre primitivo fundía bloques macizos, los dejaba endurecer y luego los tallaba como piedra. Mas tarde descubrió que el vidrio se trabaja mas fácilmente en estado liquido, mientras aun esta caliente.

1.1. CONTEXTO HISTÓRICO.

Los primeros objetos de vidrio que se fabricaron fueron cuentas de collar o abalorios, pero las vasijas huecas no aparecieron hasta el 1500 a.C. Es probable que fueran artesanos asiáticos los que establecieron la manufactura del vidrio en Egipto, de donde proceden las primeras vasijas producidas durante el reinado de Tutmosis III (1504-1450 a.C.). La fabricación del vidrio floreció en Egipto y Mesopotamia hasta el 1200 a.C. y posteriormente cesó casi por completo durante varios siglos. Egipto produjo un vidrio claro, que contenía sílice pura; lo coloreaban de azul y verde. Además de vasos hacían figurillas, amuletos y cuentas, así como piezas vítreas para incrustaciones en muebles. En el siglo IX a.C. Siria y Mesopotamia fueron centros productores de vidrio, y la industria se difundió por toda la región del Mediterráneo. Durante la época helenística Egipto se convirtió, gracias al vidrio manufacturado en Alejandría, en el principal proveedor de objetos de vidrio de las cortes reales. Sin embargo, fue en las costas fenicias donde se desarrolló el importante descubrimiento del vidrio soplado en el siglo I a.C. Durante la época romana la manufactura del vidrio se extendió por el Imperio, desde Roma hasta Alemania.

1.1.1. TÉCNICAS EN LA ANTIGÜEDAD.

Antes del descubrimiento del vidrio soplado se utilizaban diferentes métodos para moldear y ornamentar los objetos de vidrio coloreado, tanto translúcidos como opacos. Algunos recipientes eran tallados en bloques macizos de cristal. Otros se realizaban fundiendo el vidrio con métodos parecidos a los de la cerámica y la metalurgia, y utilizando moldes para hacer incrustaciones, estatuillas y vasijas tales como jarras y cuencos. Se elaboraban tiras de vidrio que luego se fundían juntas en un molde y producían vidrio en listones. Se realizaban diseños de gran complejidad mediante la técnica del mosaico, en la que se fundían los elementos en secciones transversales que, una vez fundidos, podían cortarse en láminas. Las superficies resultantes de esos cortes se fundían juntas en un molde para producir vasijas o placas. Se hacían vasos con bandas de oro que presentaban franjas irregulares de vidrios multicolores y con pan de oro incrustado en una franja translúcida.

La mayor parte de las piezas anteriores a los romanos se realizaban con la técnica de moldeado sobre un núcleo, que consistía en fijar a una varilla de metal una mezcla de arcilla y estiércol con la forma que Luis Fernando Torres Rodríguez


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deseaba darse al interior de la vasija. Ese núcleo se sumergía en pasta vítrea o se envolvía con hilos de esa misma pasta, que se recalentaba y pulía sobre una piedra plana para darle forma. La posibilidad de dirigir el hilo de pasta vítrea en varias direcciones sobre el núcleo permitía realizar filigranas decorativas con hilos de uno o varios colores. A continuación se añadían las asas, la base y el cuello, y se enfriaba la pieza. Por último se retiraba la varilla de metal y se extraía el material que conformaba el núcleo. Esta técnica se usaba sólo para hacer vasijas pequeñas, tales como tarros para cosméticos o frascos, como puede apreciarse en los objetos egipcios típicos de las XVIII y XIX dinastías. Los objetos realizados a partir del siglo VI a.C. con este método de envolver un núcleo, tenían formas que se inspiraban en la cerámica griega.

Figura 1.1-1 y Figura 1.1-2

1.1.2. VIDRIO ROMANO.

El método del soplado de vidrio, más rápido y más barato, se ex tendió desde Siria a Italia y a otras zonas del Imperio romano, reemplazó poco a poco a las antiguas técnicas y trajo consigo nuevos estilos. Mientras los primeros procesos de manufactura habían hecho hincapié en el color y el diseño, con la introducción del soplado fue la fragilidad y transparencia del material lo que adquirió importancia, y hacia finales del siglo I d.C. el vidrio incoloro suplantó al vidrio coloreado en la elaboración de los objetos más preciados. La técnica del soplado hizo posible la producción a gran escala y cambió la categoría del vidrio convirtiéndolo en un material de uso frecuente, tanto para cristaleras como para vasos, copas y todo tipo de recipientes.



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Es evidente que la estructura del Imperio fomentó el extraordinario desarrollo de la industria del vidrio durante este periodo. La mayor parte de las técnicas decorativas conocidas fueron inventadas por los artesanos romanos. Los objetos de vidrio soplado se realizaban mediante moldes parciales o totales, que permitían formas tan novedosas como los frascos con forma de cabezas, que se producían en grandes cantidades. Una jarra de delicado diseño (siglo I d.C.) que se encuentra en el Museo del Vidrio de Corning (Nueva York) es un ejemplo perteneciente a un extraordinario grupo de objetos de vidrio soplado realizados con molde que llevan el nombre de sus fabricantes. Hay ejemplos de cristal romano con una elaborada decoración de hilos de vidrio y tallado. Los temas decorativos, pintados o sobreimpresos con pan de oro entre dos láminas de cristal blanco, recreaban escenas religiosas o históricas. Los antiguos artesanos vidrieros adaptaron las técnicas de corte, tallado o grabado en piedra al vidrio logrando piezas de considerable belleza. La técnica del cristal de camafeo consiste en unir dos estratos de vidrio de diferente color, tallando después la capa externa para que queden al descubierto partes de la capa interior y establecer una decoración en relieve que resalta por el contraste cromático. El vaso de cristal de camafeo más famoso es el jarrón Portland (siglo I d.C., Museo Británico, Londres), decorado con las figuras mitológicas de Peleo y Tetis. Delicados efectos se lograron en los diatreta, copas en las que se han extraído grandes porciones de la capa externa dejando un entramado decorativo que parece estar apenas sujeto a la capa interior que conforma el recipiente. La famosa copa de Licurgo (siglo IV d.C., Museo Británico) constituye uno de los máximos exponentes de esta técnica.



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Figura 1.1-3, Figura 1.1-4 y Figura 1.1-5

1.1.3. EL VIDRIO EN LA EDAD MEDIA.

Bajo la influencia de los francos, los vidrieros del norte de Europa y Gran Bretaña continuaron produciendo objetos utilitarios, algunos con formas nuevas y contundentes. La decoración se limitaba a los diseños simples mediante moldes, filigranas y adornos de gotas de vidrio aplicados a la superficie. Presentaban en general una coloración verdosa, resultado de la composición del vidrio hecho con carbonato sódico de plantas marinas traídas del Mediterráneo, como era costumbre desde la época de los romanos. Sin embargo, a finales de la edad media ya no se conseguía carbonato sódico, y los vidrieros del norte recurrieron a la ceniza de la madera de sus propios hornos, que utilizaron como fundente para obtener un vidrio de contenido potásico-cálcico. Dado que las industrias del vidrio estaban situadas en zonas de bosque, de donde obtenían el combustible y la ceniza, a este nuevo tipo de vidrio se le llamó Waldglas (del alemán, ‘vidrio de bosque’). El vidrio común del tipo Waldglas continuó fabricándose en Europa hasta la era moderna.



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APLICACIÓN DE LA ROBÓTICA EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE ENVASES DE VIDRIO VIDRIO PARA LA INDUSTRIA EN GENERAL.

Sin embargo, el mecenazgo de la Iglesia habría de impulsar la producción más importante en este material durante la edad media: los mosaicos de vidrio en la Europa mediterránea y las vidrieras en la zona del norte. Los mosaicos se hacían con cubitos de vidrio, o teselas, incrustados en cemento. Las teselas, que se cortaban de bloques sólidos de vidrio, podían ser muy elaboradas y presentar incrustaciones en plomo dorado y plateado. Sobre la producción de mosaicos de vidrio anterior al siglo XIV apenas existen datos.

Ya en documentos del siglo VI se hace referencia a la existencia de vidrieras en las iglesias, aunque los primeros ejemplos conservados datan del siglo XI. Las más apreciadas son las que se realizaron durante los siglos XIII y XIV, principalmente en Francia e Inglaterra. Se cree que las industrias del vidrio de Lorena y Normandía fueron las que produjeron la mayor parte de las vidrieras de las catedrales medievales. El vidrio se coloreaba o se laminaba con color y después se cortaba según las formas que requiriera el diseño. Los detalles se pintaban sobre el cristal con un esmalte pardusco. Las piezas se encajaban en varillas de plomo y se colocaban en una estructura de hierro. El arte de la fabricación de vidrieras decayó a finales del renacimiento pero volvió a recuperarse en el siglo XIX.


1.1.4. DEL RENACIMIENTO AL SIGLO XVIII.

Aunque el vidrio ya se fabricaba en Venecia desde el siglo X, el cristal veneciano más antiguo que conocemos data del siglo XV. Concentrada en la isla de Murano, la industria veneciana dominó el mercado Luis Fernando Torres Rodríguez


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europeo hasta el año 1700. La contribución más importante de los venecianos fue el desarrollo de un vidrio sódico duro y refinado de gran ductilidad. Incoloro y de gran transparencia, el vidrio veneciano era semejante al cristal de roca y era conocido como cristallo.

Las primeras piezas de cristallo tenían formas sencillas y estaban decoradas con diseños esmaltados semejantes a joyas. También se hacían en cristal coloreado y opaco. Hacia finales del siglo XVI las formas se hicieron más ligeras y delicadas. Los sopladores de vidrio explotaron la ductilidad del material para producir auténticas maravillas. Desarrollaron un tipo de filigrana de vidrio que sería muy imitada y que consistía en incorporar hebras de vidrio blanco opaco dentro de un cristal transparente, trabajándolas con un complicado diseño que producía el efecto de un encaje. Algunas vasijas estaban realizadas por completo en vidrio blanco opaco soplado que más tarde se pintaba con esmalte a la manera de la porcelana china. También en Murano fue donde surgieron muchos estilos diferentes para lámparas de cristal, aunque fue la factoría de Nevers, en Francia, la que adquirió mayor fama en la fabricación de estas piezas durante el siglo XVII. Particularmente adecuada para el vidrio sódico fue la práctica del grabado al diamante, técnica predilecta de los artesanos holandeses durante el siglo XVII, que, martilleando la punta de diamante, lograban elaborados diseños de efecto punteado.

Todos los fabricantes de vidrio de Europa intentaron copiar las técnicas, materiales y decoraciones de los venecianos. La información se difundió a través de las propias piezas, del libro El arte del vidrio (1612) de Antonio Neri y de los sopladores de vidrio venecianos. Aunque existía una ley que prohibía a los artesanos vidrieros abandonar Venecia y divulgar los secretos de su arte, muchos emigraron de Murano, abandonaron Italia y abrieron talleres en otros países europeos. Cada país desarrolló su propia façon de Venise adaptando el modelo veneciano a las formas y decoraciones de preferencia propia. La influencia italiana acabó desapareciendo en el siglo XVII al surgir nuevos métodos para la fabricación de vidrio en Alemania e Inglaterra.

El vidrio potásico que se fabricaba en Alemania, más grueso y más duro que el cristallo, era muy apropiado para la decoración grabada con rueda giratoria. Caspar Lehmann fue uno de los responsables del gran desarrollo del grabado a principios de la década de 1600 en la corte del emperador del Sacro Imperio Romano Germánico, Rodolfo II en Praga. Los talladores y grabadores de vidrio de Nuremberg y Potsdam se hicieron famosos por sus hábiles diseños de estilo barroco, mientras que las fábricas alemanas continuaron produciendo el tradicional vidrio esmaltado y pintado en frío.

Otro descubrimiento que sirvió para disminuir la influencia veneciana en Europa fue el del vidrio de protóxido de plomo, cuya fórmula inventó George Ravenscroft en Inglaterra. Más suave, brillante y duradero que el frágil cristallo, el cristal de plomo inglés fue considerado el de mayor calidad en el siglo XVIII. La cristalería inglesa de mesa dominó los mercados europeos y coloniales y se convirtió en el modelo Luis Fernando Torres Rodríguez


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para los productores europeos. Entre las innovaciones introducidas por los ingleses a mediados del siglo XVIII están las copas con pies decorados con burbujas de aire o espirales de esmalte opaco y los prestigiosos candelabros de vidrio tallado. El cristal de plomo, el vidrio que mejor se adaptaba al tallado, alcanzó su apogeo con las piezas neoclásicas del periodo angloirlandés (1780-1830).


1.1.5. CRISTAL ESPAÑOL.

La industria del vidrio tuvo en Cataluña su máximo esplendor en el siglo XVI, cuando se produjeron piezas comparables a los mejores modelos venecianos. Además de los objetos utilitarios, los vidrieros catalanes hacían infinidad de pequeños objetos decorativos que vendían el primero de enero de cada año en la feria del vidrio que se celebraba en el paseo del Borne. La manufactura catalana más importante fue la de Mataró, y las formas más típicas de vidrios eran el florero de cuerpo oval con dos pequeñas asas, el confitero con forma de gran copa, los fruteros de pie y la botella. La decadencia de la industria vítrea catalana y la pérdida de su alta calidad se iniciaron a mediados del siglo XVII. En Andalucía fue notable la producción, en la misma época, de la manufactura de Castril de la Peña. En Castilla fueron centros importantes, con abundantes ejemplos de tipo intermedio entre los catalanes y andaluces, Recuenco, en la provincia de Cuenca, y en la de Toledo, San Martín de Valdeiglesias y, sobre todo, Cadalso de los Vidrios, que en 1645 contaba con tres hornos que producían gran diversidad de objetos finísimos, de bellos colores y de forma muy graciosa.

Hacia 1750, algunos decoradores holandeses se establecieron en el Levante español e iniciaron la producción de vidrio. De producción por entero valenciana son algunas composiciones escultóricas en pasta



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de vidrio de tema religioso como Santa Eulalia y un ángel y La degollación de un santo que se conservan en el Museo de Barcelona.

Figura 1.1-10

1.1.6. EL VIDRIO EN LOS PAÍSES NO OCCIDENTALES.

El vidrio no ha tenido una tradición tan fuerte en los países islámicos y del Lejano Oriente como en Occidente. Las formas y técnicas desarrolladas por estos países reflejaban sus propias culturas y, a su vez, influyeron en las formas occidentales.

1.1.7. EL VIDRIO EN LOS PAÍSES ISLÁMICOS.

La historia del vidrio en los países islámicos entre los siglos VIII y XIV se centra en el Oriente Próximo. La antigua tradición Sasánida de tallado del vidrio fue continuada por los artesanos musulmanes que realizaron Luis Fernando Torres Rodríguez


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vasijas en altorrelieve, muchas de ellas con motivos animales. También fabricaron vidrio incoloro de gran calidad con diseños tallados a la rueda. Las posibilidades decorativas se incrementaron con la introducción de la técnica de esmaltado al fuego y con la del dorado, en las que destacaron los artesanos vidrieros de Alepo y Damasco. De Egipto proviene el descubrimiento de coloraciones vidriadas que creaban brillantes efectos metálicos en castaño, amarillo y rojo tanto en cerámica como en vidrio. Las lámparas de las mezquitas, los cuencos, tazas y botellas se pintaban con motivos de ritmo geométrico propios del islam. Sus formas y decoraciones influyeron en la producción occidental posterior, sobre todo en las de Venecia y España.


1.1.8. EL VIDRIO EN LA INDIA.

Aunque en la India ya se fabricaba vidrio en el siglo V a.C., no se hizo de manera industrial hasta el periodo mogol y de forma muy especial en el siglo XVII. Se fabricaron soportes de narguiles (pipas para fumar), aspersores y fuentes, normalmente dorados o esmaltados con motivos florales. En el siglo XVIII la Compañía de las Indias Orientales vendió grandes cantidades de vidrio inglés en el mercado indio que más tarde fue grabado a la rueda por artesanos locales.



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Figura 1.1-13

1.1.9. EL VIDRIO EN EL LEJANO ORIENTE.

Entre los objetos procedentes de las excavaciones arqueológicas de la dinastía Zhou (1122 a.C.-221 a.C) se han encontrado piezas de vidrio con la forma característica de globo ocular o incrustaciones de cuentas de cristal con forma de ojo. Los primeros objetos de vidrio, fundidos a menudo a partir de panes de vidrio importados, eran pequeños y estaban tallados del mismo modo que las gemas. La utilización del cristal para simular piedras semipreciosas para su uso en joyería y más tarde para frascos de opio, es una práctica recurrente en el vidrio chino. Se conocen pocas vasijas de cristal anteriores a la construcción del palacio imperial de Pekín en 1680. Con la influencia de los jesuitas en la corte pequinesa se fabricaron vasijas de vidrio soplado al estilo occidental europeo. Sin embargo, el cristal trabajado al modo chino dominó la producción de los siglos XVIII y XIX con objetos de rico colorido con decoración tallada y esmaltada. Los chinos dominaron el arte del cristal de camafeo. Las vasijas chinas de vidrio se caracterizan por tener formas simples inspiradas en la porcelana y por ser gruesas, multilaminadas y con superficie con brillo de cera.

No existe ninguna evidencia de que en Japón se fabricara vidrio antes del año 200 a.C. Se supone que algunas vasijas con forma de relicarios budistas y algunas urnas cinerarias datan de los periodos Asuka y Nara (552-784 d.C.), pero parece que la fabricación de vidrio se interrumpió en el siglo XIII y hasta alrededor de 1750 no se volvió a emprender.

El amplio abanico de aplicaciones de este material ha hecho que se desarrollara un gran número de tipos diferentes de vidrio.



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1.2. CONTEXTO TECNOLÓGICO.

El desarrollo del vidrio durante el siglo XIX se caracteriza por los rápidos avances tecnológicos de esta industria y por el redescubrimiento y adaptación de métodos antiguos.

Hasta 1850 las piezas se moldeaban y decoraban por prensado con esquemas de complicados encajes que enturbiaban el cristal en el momento en que éste entraba en contacto con el molde frío. A partir de la década de 1840 se popularizaron en todo tipo de piezas los diseños más sencillos, conocidos por vidrio prensado decorado. Al ser más cara la producción de vidrio tallado que la del vidrio prensado, aquélla decayó, pero hacia 1880 recobró parte de su antigua popularidad con la aparición de un elaborado tallado ‘brillante’, resultado de un gran virtuosismo técnico que explotaba las propiedades refractarias del vidrio de

calidad.

Después de la I Guerra Mundial surgieron nuevos intereses en las texturas y formas decorativas, como queda reflejado en los diseños de René Lalique y Maurice Marinot. En la década de 1930 comenzaron a adquirir prestigio los cristales de plomo incoloros y de exquisita transparencia, por lo general con dibujos grabados, producidos por fábricas escandinavas y estadounidenses.



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Con la década de 1960 se inició una nueva época en la elaboración del vidrio liderada por los estadounidenses Harvey Littleton y Dominick Labino. Los artesanos empezaron a experimentar con el vidrio como medio artístico en pequeños hornos instalados en sus estudios, y en la actualidad se desarrollan técnicas decorativas y formas de escultura innovadoras en talleres de artistas de todo el mundo.

En la actualidad la industria promedio dedicada a la fabricación de envases de vidrio en serio utiliza el método de soplado por boca.

En la operación de soplado por boca, una varilla de hierro hueca o “caña” es sumergida en un crisol u horno

que contiene el vidrio fundido, para recoger una porción en la punta por rotación de la caña. El vidrio tomado, es enfriado a cerca de 1000ºC y rotado contra una pieza de hierro para hacer la preforma. La preforma es entonces manipulada para remitir su estiramiento, nuevamente calentada y soplada para que tome una forma semejante a la del articulo que se quiere formar, siendo luego colocada en el interior de un molde de hierro o madera y soplada para darle su forma final.

1.3. CONTEXTO SOCIAL.

Los procedimientos que se llevan a cabo para la fabricación de los envases de vidrio implican un gran desgaste humano y social en consecuencia. La robótica esta dedicada a producir maquinas que sean capaces de reemplazar a los seres humanos en tareas que le son demasiado complicadas, implican riesgos a la salud o que constituyen una monotonía en su vida, en otras palabras, busca facilitar la vida de los seres humanos.

Existen situaciones de trabajo en el conformado de envases de vidrio que implican un riesgo para el personal humano que labora directamente en el proceso. Estos riesgos son quemaduras por el contacto con las varillas de hierro o cañas que se introducen al horno de fundición de vidrio o por salpicaduras de material fundido, cortaduras por vidrio frio. También existen enfermedades de trabajo que son ocasionadas por estar en contacto constante con las altas temperaturas que se requieren en el proceso de fabricación de los envases de vidrio.

Los mecanismos de regulación calórica interna del cuerpo humano tratan de mantener en el cuerpo una temperatura constante de cerca de 37 ºC. Es normal que el cuerpo pierda constantemente calor a través de los pulmones y la piel, pero hay veces que la persona necesita perder más calor para mantener esa



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temperatura constante, debido a que el cuerpo produce más calor motivado por la producción de calor en el ambiente; esta pérdida tiene lugar también en los mecanismos calóricos del organismo.

Este fenómeno ocurre a la inversa cuando el cuerpo humano está expuesto al frío, que es cuando los vasos sanguíneos que riegan la piel y las extremidades se contraen para reducir la pérdida de calor en el ambiente y el cuerpo empieza a titiritar, lo cual aumenta su ritmo de producción de calor.

Ambos fenómenos (calor y frío) obligan al estudio de las fuentes que los producen y la respuesta y comportamiento humano, entre las fuentes de calor están: procesos y partes de procesos productivos, maquinarias, hornos y otros. Ahora bien, entre las fuentes productoras de frío están: el trabajo en cavas frigoríficas.

1.3.1. EFECTOS DEL CALOR A LA SALUD

El intercambio de calor entre el hombre y su medio está influido por cuatro factores que son: 1) la temperatura del aire, 2) la velocidad del aire, 3) el contenido de humedad del aire, y 4) la temperatura radiante. El problema del calor industrial resulta de una combinación de estos factores que genera un ambiente de trabajo hasta cierto punto incómodo e incluso riesgoso debido al desequilibrio entre la producción de calor metabólico y la pérdida de calor.

Cuando la pérdida de calor es mayor que el aumento de calor en el organismo, la temperatura central comienza a elevarse. En ese momento entran en juego ciertos mecanismos fisiológicos que intentan aumentar la pérdida de calor del cuerpo. En primer lugar, se produce dilatación de los vasos sanguíneos de la piel y de los tejidos subcutáneos y se desvía parte importante del gasto cardíaco hacia esas regiones superficiales. Hay un aumento concomitante del volumen sanguíneo circulante debido a la contracción del bazo y a la dilución de la sangre circulante con líquidos extraídos de otros tejidos. Aumenta también el rendimiento cardíaco. Todos estos ajustes circulatorios favorecen el transporte de calor del centro del organismo hacia la superficie. En forma simultánea, se activan las glándulas sudoríparas, derramando líquido sobre la piel para eliminar calor por evaporación.

1.3.2. EFECTOS NOCIVOS AL SER HUMANO Luis Fernando Torres Rodríguez


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La exposición prolongada a calor excesivo puede causar un aumento de la irritabilidad, lasitud, disminución de la moral, aumento de la ansiedad e incapacidad para concentrarse. El resultado de lo anterior se refleja en una disminución general en la eficiencia de la producción y en la calidad del producto final. Las alteraciones físicas causadas por la exposición excesiva al calor son, en orden de gravedad creciente: erupción por calor, calambres por calor, agotamiento por calor y síncope de calor. Erupción por calor. Puede ser causada por exposición ininterrumpida a calor y aire húmedo, como ocurre en las zonas de clima cálido y húmedo. Los orificios de las glándulas sudoríparas se obstruyen debido al aumento de volumen de la capa húmeda de queratina de la piel con la consiguiente inflamación de las glándulas. Se producen pequeñas vesículas rojas en el área afectada de la piel y si esta es lo bastante extensa, la sudoración puede disminuir sustancialmente. La erupción por calor no solo es una molestia por la incomodidad que causa, sino que también disminuye mucho la capacidad del trabajador para tolerar el calor.

Calambres por calor. Pueden presentarse después de una exposición prolongada al calor, con sudoración profusa e inadecuada restitución de la sal. Los signos y síntomas de los calambres por calor consisten en espasmo y dolor en los músculos del abdomen y extremidades. Puede presentarse albuminuria pasajera.

Agotamiento por calor. Resulta del esfuerzo físico que se lleva a cabo en ambientes con calor, cuando el control vasomotor y el débito cardíaco son inadecuados para enfrentar las demandas adicionales que se imponen a estos sistemas a causa de la vasodilatación periférica, o cuando el volumen plasmático se reduce por deshidratación. Los signos y síntomas del agotamiento por calor pueden incluir: palidez, lasitud, vahídos, síncope, sudoración profusa, con piel fría y húmeda. Puede o no presentarse hipertermia moderada, detectable al medir la temperatura rectal.

Síncope de calor. Esta es una condición médica muy grave, un factor predisponente importante es el esfuerzo físico excesivo. Los signos y síntomas pueden incluir vahídos, náuseas, cefalea intensa, piel seca y caliente a causa de la falta de sudoración y temperatura corporal muy alta (por lo general de 41.4 ºC en ascenso), confusión, colapso, delirio y coma. A menudo la circulación también se compromete hasta llegar al choque. Si no se inician de inmediato medidas para enfriar el cuerpo de la víctima, pueden producirse lesiones irreversibles en los órganos vitales que ocasionan la muerte.



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Algunos estudios efectuados en Europa y América del Sur han demostrado que los trabajadores que laboran durante un tiempo prolongado en industrias con calor tienen tasas de morbilidad más altas por enfermedades cardiovasculares.

1.3.3. VALORES MÁXIMOS PERMITIDOS

Se permiten exposiciones al calor mayores que las que se señalan en el cuadro siguiente, siempre que los empleados se encuentren bajo vigilancia médica y que se haya establecido que son más resistentes al trabajo con calor que el trabajador promedio. No debe permitirse que los trabajadores continúen su rutina de trabajo habitual cuando la temperatura corporal profunda excede los 38 º C.

Valores Umbrales Límites Permisibles para Exposición al Calor

Régimen de trabajo / descanso

Carga de Trabajo – Eficiencia (porcentaje) Liviana

Moderada

Pesada

Trabajo sin descanso

30,0

26,7

25,0

75% trabajo/25% descanso por hora

30,6

28,0

25,9


31,4

29,4

27,9


32,2

31,1

30,0

Tabla 1.3-1



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2. FASES DEL PROCESO INDUSTRIAL DE ENVASES DE VIDRIO.

El proceso industrial para la elaboración de productos de vidrio para la i ndustria en general contempla toda una serie de pasos metodológicamente ordenados y sistematizados que se requieren para su mejor control tanto administrativo como técnico. En este capitulo se describirán las etapas o pasos que se requieren llevar a cabo para transformar las materias primas a su producto final que es el envase. El proceso industrial se puede dividir en las siguientes etapas:

Figura 1.3-1



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2.1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS.

En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para verificar su calidad físico - química, para la producción del vidrio.

La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos realizados a la materia prima, los cuales verifican el cum plimiento de las especificaciones. Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los granos de cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato y la arena se debe cumplir unos requisitos, tales como tener una composición química estable y determinada. La arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de hierro debe ser lo mas bajo posible. De acuerdo al resultado del análisis, si el producto está conforme con las especificaciones se define su disposición para ser utilizado posteriormente; si la materia prima no cumple con las especificaciones se procede a darles el manejo preestablecido como productos no - conformes.

2.2. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS.

La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:

1

Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.

2

Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas.

3

Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una adición específica de agua, los componentes son mezclados totalmente.

4

Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al horno.



27


Figura 2.2-1

2.3. FUSIÓN DE LA MEZCLA Y REFINACIÓN DEL VIDRIO.

El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un recipiente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla para producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de aire de 1000 ºC, con el fin de enfriar el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el horno son expulsados por los regeneradores (1300 ºC).

El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se descomponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto de fusión se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para la sílice es mayor de 1600 ºC, y para el casco entre 1050 y 1100 ºC); a medida que va aumentando la temperatura estos últimos también se funden y desaparecen como materiales cristalinos.



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A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las semillas; este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y continúa hasta que la mezcla de materias primas esté completamente líquida.

Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque o bahía, llamado tanque de refinación, donde se intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente repartirlo a las máquinas formadoras por medio de los canales o en su defecto, si el proceso de formado es manual, tomarlo por bocas en los costados de las bahías.

Figura 2.3-1

2.4. ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO.

El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las máquinas formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el vidrio en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta temperatura para fabricar una botella determinada.



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Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del vidrio que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme la g ota.

La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas existentes desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón; estas temperaturas afectan directamente la distribución del vidrio en la botella, la forma de la gota, y su cargue en la máquina, por esto una falla en esta parte del proceso puede resultar en la formación de botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por lo tanto más frágiles. Para obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en cuenta las pérdidas de calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así como el calor suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es necesario tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la forma de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de la máquina y la velocidad de fabricación de la máquina.

2.5. FORMACIÓN DEL ENVASE

PROCESO SOPLO-SOPLO

Se usa para la fabricación de frascos de boca angosta, de la forma siguiente: La vela se deposita en el pre-molde o bombillo para formar la corona. Se empuja el vidrio, forzándolo a llenar el pre-molde con presión de vacío y así formar la corona. Se alimenta la parte baja del pre-molde con aire a presión, para formar un hueco con la corona ya terminada. En este proceso, la vela pasa a llamarse parisón o preforma. Se toma el parisón del cuello y se coloca en el molde final, formándose el cuerpo del envase; en este momento el vidrio aún muestra un color rojo. Se inyecta aire por la corona o boca, inflándolo hasta que el envase toma su forma final.



30


Figura 2.5-1

PROCESO PRENSA-SOPLO

Este proceso es usado para los envases de boca ancha, el cual consiste: La vela se deposita en el pre-molde o bombillo para formar la corona. Se inyecta aire a presión por la parte alta del pre-molde empujando el vidrio hacia la cavidad que forma la corona. Con un pistón que surge de parte baja del pre-molde, se ocupa el espacio de la corona, a la vez que se forma el parisón o preforma. Se coloca el parisón en el molde final donde se inyecta aire por la base o corona inflando el parisón y dando forma y cuerpo al envase.

Posterior al moldeo, el envase es guiado hacia una banda metálica, la cual, es deseable que esté caliente, para evitar fracturas en los envases por el choque térmico. A través de ella se inyecta aire para seguir enfriando el envase. Debe estar libre de grasa, ya que esta provoca choques térmicos. El fuego que se le aplica es, en algunos casos, rico en combustible para que impregne con humo o carbón la superficie de la banda en contacto con el fondo del envase, lo que evita las fracturas por el choque térmico. De allí se llevan



31


a un horno para recocerlos; la cara interna deberá enfriarse a la misma velocidad que la cara exterior, para evitar tensiones moleculares que romperían el envase.

Los envases de vidrio pueden clasificarse de la siguiente manera:

1

2

Envases de primera elaboración:



Botellas o Garrafas



Envases de boca angosta, y capacidad de entre 100 y 1500 ml



Botellones de 1.5 a 20 litros o más



Frascos



De pocos ml a 100 ml, pueden ser de boca angosta o boca ancha



Tarros: capacidad hasta un litro o más; tienen el diámetro de la boca igual al del cuerpo. Si la altura es menor que el diámetro se llaman potes



Vasos



Recipientes de forma cónica truncada e invertida

Envases de Segunda Elaboración:



Ampolletas de 1 a 50 ml para uso humano y hasta 200 ml para uso veterinario. La punta se sella por calor



Frascos y frascos-ampollas



Viales generalmente para productos sólidos, de 1 a 100 ml



Cartuchos o ampolletas para anestesia de uso odontológico



32


2.6. RECOCIDO DEL ENVASE.

Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose una gran cantidad de esfuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de recocido es la encargada de aliviar esas tensiones.

En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550 ºC, durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura, teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella.

Figura 2.6-1

2.7. INSPECCIÓN DEL ENVASE FORMADO.

Después las botellas son conducidas por medio de bandas transportadoras hacia una zona de revisión, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automáticos, dotados de sistemas capaces de detectar defectos provenientes de la formación de la botella; ahí se retiran de la línea de producción todas aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o dimensionales, grietas, arrugas, distribución irregular del vidrio en las paredes del envase y resistencia, entre otros, garantizando así que la producción que se enviará al cliente sea de excelente calidad. Luis Fernando Torres Rodríguez


33


Figura 2.7-1

2.8. EMPAQUE.

En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento del cliente por medio de diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado y el encanastado en cajas plásticas o de cartón dependiendo de los acuerdos con los clientes.



34


Figura 2.8-1

2.9. ALMACENAMIENTO Y DESPACHO.

Luego de que el envase ha sido empacado, es transportado a las bodegas de almacenamiento, en donde queda listo para ser despachado o embarcado al cliente respectivo.



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3. APLICACIÓN DE LA ROBOTICA EN EL CONFORMADO DE VIDRIO.

La industria del vidrio desde la antigüedad ha sufrido diversas modificaciones en sus técnicas de producción. Desde la época de los Egipcios, que tallaban bloques de cristal fundido para formar figurillas, hasta la época de la revolución industrial donde se utilizaron maquinas mecánicas de moldeo y prensado para producir en serie artículos de vidrio que demandaba la población en aquellos tiempos.

Las nuevas necesidades y exigencias en el mercado globalizado de la industria, independientemente de cualquier tipo de giro comercial, obliga a que las empresas, que deseen sobrevivir en la feroz competencia por mantenerse en la preferencia de los clientes, deben meditar sobre sus formas de generar sus productos con las técnicas y tecnologías mas avanzadas para elaborar los productos de una gran calidad. Es por esto que se considera la automatización de los procesos industriales como una alternativa para competir y satisfacer las necesidades de los clientes más exigentes.

Dentro de la automatización encontramos un sin numero de formas de mejorar la productividad en los procesos de producción. El proceso de producción del vidrio, como se mencionó en el capitulo anterior, debido a su complejidad, presenta ciertos inconvenientes para su total automatización. Pero una alternativa para mejorar el proceso es utilizar la automatización utilizando robots y maquinas electro-neumáticas para el formado de artículos de vidrio para la industria en general.

A continuación se explicara como se utilizan estas tecnologías en conjunto con las técnicas para la elaboración de los productos de vidrio.

3.1. MÁQUINAS DE CONFORMADO DE ENVASES DE VIDRIO SEMIAUTOMÁTICAS.

Las máquinas utilizadas para el proceso de formado de los envases de vidrio son una parte importante en el proceso de producción en serie de la industria moderna. Es por esto que el conocimiento adecuado de su forma de funcionamiento es requisito indispensable para el óptimo beneficio en el proceso productivo.

Existen diferentes fabricantes de tecnología para el proceso de conformado de vidrio, pero todas coinciden en sus fundamentos tecnológicos. Las máquinas que se mencionan en este trabajo son aquellas que se Luis Fernando Torres Rodríguez


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utilizan para el conformado de envases de boca pequeña, con el método de soplo – soplo, el cual se mencionó en el capitulo anterior. Son maquinas de manufactura italiana de la empresa SVEMA modelo SFL100. Estas máquinas tienen la capacidad de trabajar con dos moldes para la preforma.

A continuación se describe su composición tecnológica y forma de funcionamiento, en el apartado 3.4 se mencionará la forma de programar los tiempos de las maquinas con su software de producción.

Figura 3.1-1

3.1.1. ESTRUCTURA DE LA MÁQUINA

Las máquinas SFL-100 son máquinas electro-neumáticas utilizadas para el formado soplo – soplo de envases de vidrio. Su estructura mecánica es una estructura metálica de acero en forma de mesa o banco de trabajo. En su parte izquierda esta el control del proceso del bombillo. Este control contiene una palanca de cuatro posiciones, un botón de re-establecimiento de modo automático con lámpara indicadora y un botón tipo hongo de paro de emergencia. En su parte superior presenta dos soportes tubulares de acero huecos que Luis Fernando Torres Rodríguez


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tienen un mecanismo neumático, que es un cilindro de doble acción, para ajustar las porta-coronas en el soplado de envases. El cilindro tiene sus respectivos reguladores de flujo de aire. Este soporte también tiene sujetos los controles de soplado, compuesto por una palanca de cuatro posiciones, una l ámpara indicadora y un botón tipo hongo de paro. En la plancha de la máquina están ubicados seis soportes donde se montan seis cilindros neumáticos de doble acción con sus respectivos reguladores de flujo. Estos seis cilindros controlan la apertura de las hojas de los moldes y del bombillo. Como se mencionó anteriormente la máquina soporta un bombillo y dos moldes para la preforma. La plancha está pre - barrenada y machueleada para la tornillería necesaria de sujeción de los moldes. El control neumático se encuentra ubicado en la parte inferior de la plancha de la máquina donde contiene la tubería y los soportes para el equipo de control y actuación. Contiene normalmente trece válvulas electro-neumáticas, 5 vías - 2 posiciones con pilotaje neumático y solenoide. El control se realiza mediante un Controlador Lógico Programable (PLC). Los PLC ’ s utilizados para este propósito son de la marca OMRON de la serie CS1. Este tipo de controlador es posible de programarlo mediante interfaz de comunicación Ethernet o Serie. La interfaz Ethernet es recomendable por su velocidad de transmisión de datos.

Figura 3.1-2, Figura 3.1-3, Figura 3.1-4 y Figura 3.1-5



38


3.1.2. SISTEMA DE CONTROL.

El PLC es el cerebro, es decir, donde se realiza la lógica de control de la maquina. El PLC contiene el programa de trabajo que requiere el proceso de determinado producto. Dependiendo de la botella se requerirá un programa con ciertas características en los intervalos de tiempo para cada acción del proceso. Por ejemplo, para botellas grandes se requieren mayores tiempos de vacío para lograr formar la boca de la botella, que las botellas pequeñas tipo fragancias.

Figura 3.1-6

La estructura básica del programa es la misma en todos los casos, la única variable a considerar son los tiempos de espera entre acción y acción en el proceso. Se utiliza un diagrama de escalera para representar el programa del PLC el cual puede ser realizado en su software propietario llamado CX-Programmer. El control físico consiste en una serie de botones de encendido, paro, arranque y paro de emergencia de la maquina. Estos botones se conectan a un control eléctrico con porta-fusibles y relevador para energizar la fuente de poder que alimenta al PLC y a su vez dar un común a las solenoides de las válvulas neumáticas.



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Figura 3.1-7

3.1.3. FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA.

La máquina contiene un control principal para el bombillo, el cual esta ubicado en la extrema izquierda de la maquina. Este control es utilizado por el operador (cortador) para dar el primer soplo del proceso. El control contiene una palanca de cuatro posiciones. La posición hacia abajo sirve para elevar el vástago de vacio y así poder formar la boca de la botella. La posición hacia arriba es para dar la acción de vacio de forma manual. La posición hacia la derecha es para dar un soplo manual. Finalmente, la posición hacia la izquierda es para dar un ciclo automático a la maquina si el programa del PLC lo permite. (Ver la sección 3.4)

Al iniciar el ciclo de proceso, la maquina espera una señal que proviene del robot la cual indica que el robot ha iniciado su ciclo. Al llegar el robot a una proximidad sobre el bombillo de la maquina, esta envía una señal Luis Fernando Torres Rodríguez


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de posición en "listo" al robot, para indicarle a este que se encuentra lista para recibir la carga y comenzar el proceso de conformado de vidrio. En caso contrario el robot realizará un movimiento de acuerdo a su programa. Dependiendo de su programa en ejecución, la maquina podrá cerrar y abrir automáticamente las hojas de su bombillo, en su defecto el operador realizará la acción. Al descargar el robot el vidrio sobre el bombillo de la maquina, la maquina realizará el primer soplo del proceso. Cuando el vidrio se encuentra dentro del bombillo, se ejecuta una instrucción que le indica a la válvula de presión de vacio que abra para permitir formar la corona (boca) de la botella. Esta instrucción contiene un temporizador ( Timer ) que indicara el tiempo de duración de este paso del proceso. Este tiempo afecta al proceso como muchos otros. Por ejemplo, un tiempo demasiado corto evitara que se conforme una adecuada corona del envase; por el contrario si es demasiado largo, se cerrará el cuello del envase y evitara que se forme un adecuado cuerpo. Después de realizar esta instrucción se cerrará la válvula de succión y se abrirá la válvula de presión de soplo (primer soplo). Esta instrucción también contendrá un temporizador que indicará el tiempo que durará la acción. A continuación el operador dará soplos consecutivos manualmente por medio de la palanca de control de la maquina. La habilidad y tiempos de instrucciones en el programa afectara la calidad del producto. Después, si el programa lo contiene, se ejecutará al final del primer procedimiento, una instrucción que abrirá las hojas del bombillo para que el cortador u operador saque la pre-forma y la traslade al molde del segundo soplo. En su defecto el operador realizara esta acción.

Esto es para la parte de la pre-forma. Para la parte de moldeo se tiene la siguiente descripción: la palanca ubicada sobre el soporte de coronas tiene dos funciones principales. La función de elevar el mecanismo de ajuste de soporte de coronas, cuando el molde requiere una elevación mayor, se presenta cuando la palanca de cuatro posiciones se coloca hacia arriba. Cuando la palanca de cuatro posiciones esta colocada hacia abajo, se acciona la función de segundo soplo, donde baja el pistón de soplo para formar el envase en el molde.

Cuando el operador ha colocado la preforma en el molde el programa de la maquina continuará su secuencia, y si esta contemplado, cerrará sus hojas automáticamente por medio de los cilindros de doble acción sujetados a estas, en caso contrario el operador realizará la tarea. El programa tiene temporizadores que determinan esperas entre acción y acción que ayudan a mejorar el proceso. Cuando ha sucedido esto el programa indicará a un actuador que realice la acción para bajar el vástago que "inflará" al envase. Le dará el segundo soplo por un determinado tiempo. El operador también podrá realizar esta acción si el programa de maquina no tiene esta tarea. Este último paso dará la forma final al envase. Las últimas instrucciones permitirán subir el vástago del cilindro y abrir las hojas del molde para permitir sacar el producto y continuar el proceso con su templado en los hornos para tal propósito.

A continuación se muestra una imagen representativa del procedimiento para el primer soplo del proceso de conformado de envases de vidrio. Se incluye el diagrama de la lógica neumática usada para este procedimiento. Luis Fernando Torres Rodríguez


41


Figura 3.1-8

3.2. USO DE LOS ROBOTS EN EL PROCESO.

Los robots son un conjunto de eslabones mecánicos unidos por medio de articulaciones y actuados por motores que pueden ser eléctricos, neumáticos o hidráulicos que a su vez son controlados por circuitos Luis Fernando Torres Rodríguez


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eléctricos – electrónicos, bajo el servicio de un programa que está lógicamente y metódicamente organizado.

Los robots en la industria del proceso del vidrio son de gran utilidad para la labor de alimentación de vidrio a las maquinas de formado de los productos. A continuación se describe la forma en que trabajan estos robots en la producción de productos de vidrio.

Los robots trabajan en este proceso de acuerdo a ciertas características que son requeridas por el mismo trabajo, esto es, deben tener una serie de parámetros adecuados en sus programas para poder realizar de una manera óptima el trabajo de sacado de vidrio de los hornos.

Figura 3.2-1



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Los robots son normalmente de seis grados de libertad. Estos robots usados para este proceso suelen colocarse de forma invertida (de cabeza) para optimizar el área de trabajo y el desempeño en la tarea programada. Se colocan sobre una estructura de vigas y columnas soldadas y unidas sobre bases en el suelo para soportar el peso del robot. Las vigas son colocadas perpendicularmente con respecto a la boca del horno. Su ubicación nos permite una mejor situación espacial del robot con respecto al área de trabajo. Esto se puede mostrar en la ilustración siguiente.

Figura 3.2-2



44


En la siguiente tabla se mencionan las características de un robot de la marca Motoman modelo HP-20.

Tabla 3.2-1



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Como en cualquier industria existen distintos tipos de modelos y marcas de maquinaria. Los robots no son una excepción en este aspecto. El inconveniente en este proceso es que debido a que se requiere el manejo de tiempos estrictos, por depender de temperaturas altas para el mejor manejo del vidrio, es necesario mantener en las mejores condiciones posibles el adecuado funcionamiento de los robots para no perder el ritmo de producción. Los robots para ser modificados en sus parámetros de trabajo, requieren de paros momentáneos, esto es una desventaja por el motivo mencionado anteriormente. Debido a esto existen algunas soluciones tecnológicas que son una serie de interfaces gráficas de programación que ayudan a mantener en continuo funcionamiento los ciclos de trabajo de los robots.

Los robots vienen a suplir el trabajo de obreros que no tienen competencia contra este tipo de tecnologías. Las personas normalmente trabajan en turnos de 8 horas por 6 días continuos. Estos trabajadores tenían que realizar la rutina diaria de sacar el vidrio por medio de una espiga metálica con una esfera refractaria en uno de sus extremos el cual tenían que introducir girando lo mas rápidamente posible dentro de la boca del horno para “enredar” el vidrio y tomarlo para después sacarlo uniformemente y llev arlo hasta encima del bombillo y depositar la vela sobre éste, y comenzar el proceso de formado del envase. Las altas temperaturas que rodean el horno provocan un enorme desgaste a los organismos de los trabajadores, sin nombrar las enfermedades de trabajo que se generan a largo plazo por esta actividad. Esto es uno de los grandes inconvenientes del proceso. Es por esto que la utilización de los robots mejora el rendimiento y la calidad de la producción.

3.2.1. ROBOT MOTOMAN HP20.

Este robot es una herramienta muy útil para el desarrollo del proceso. El robot esta conformado por su controlador NX100, el Teach Pendant y el Brazo Manipulador.



46


Figura 3.2-3



47


3.2.2. SISTEMAS COORDENADOS.

El robot puede manejarse en los siguientes sistemas coordenados para moverse en su área de trabajo:



Coordenadas Joint. Cada eje del manipulador se mueve independientemente.



Coordenadas Cartesianas. El manipulador, sin importar su posición, se mueve de forma paralela a los ejes X-, Y- y Z-.



Coordenadas Cilíndricas. El eje se mueve alrededor del eje –S. El eje –R se mueve paralelo al eje –L del brazo. Para el movimiento vertical, el manipulador se mueve de forma paralela al eje –Z.



Coordenadas Tool. La dirección de la herramienta montada en la muñeca del manipulador esta definida sobre el eje –Z. Este eje controla las coordenadas del punto final de la herramienta.

3.2.3. EL TEACH PENDANT

El teach pendant es la forma principal y más útil de programar el robot cuando no se tiene una computadora con interfaz gráfica para realizar los programas de trabajo.



48


Figura 3.2-4



49


El teach pendant o programming pendant esta equipado con teclas y botones que realizaran las operaciones de enseñanza del manipulador así como la edición de los trabajos de la aplicación.

Figura 3.2-5

La pantalla del Programming Teach Pendant es táctil y se puede presionar el área directamente si las opciones de pantalla lo permiten. Existen 5 áreas principales en la pantalla El área de menú, el área de menú principal, el área de estado, el área de propósito general y el área de interfaz humana.



50


3.2.4. MANIPULACIÓN DE PROGRAMAS

Crear archivo de programa. Para crear un nuevo programa se requiere oprimir la pantalla en el icono Job y seleccionar la opción Create New Job. Enseguida aparecerá una nueva pantalla con un teclado para escribir el nombre del trabajo.

Seleccionar un programa existente. Se deberá presionar en pantalla el icono Job y elegir la opción del menú Select Job y enseguida tendrá que aparecer el programa deseado.

Borrar un programa. Elegir la opción Job de la pantalla y en su menú seleccionar la opción Delete Job.

3.2.5. ENSEÑANZA DE UN ROBOT.

A continuación se describirá el procedimiento para crear un programa de trabajo de un robot.

Confirmar que el selector en el “Programming Pendant” este en modo TEACH. En caso contrario ajustarlo en modo TEACH. Presionar

el

“Programming

botón

Servo

Pendant”.

La

on

ready del

lámpara

deberá

parpadear



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Seleccionar JOB de la pantalla seguido de CREATE NEW JOB en el sub-menú.

Enseguida aparecerá la pantalla de CREATE NEW JOB. Presionar Select del “Programming Pendant”.



52


Después aparecerá una pantalla con un teclado para introducir el nombre del programa. Oprimir Enter para declarar el nombre del programa.

Aparecerá la pantalla de edición del programa.

Seleccionar el botón EXECUTE ubicado en la parte inferior izquierda de la pantalla. Esto también se puede hacer con la tecla de cursor y select del “Programming Pendant”. Las instrucciones NOP y END aparecen automáticamente al crearse el archivo.



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3.2.6. PROCEDIMIENTO DE ENSEÑANZA DEL ROBOT.

Una tarea es un programa de trabajo que describe las rutinas que el manipulador deberá ejecutar. Las tareas son creadas usando un lenguaje de programación de robot llamado INFORM III. El siguiente ejemplo demostrará como enseñar al manipulador todos los pasos requeridos desde el punto A al punto B de la siguiente pieza. Esta tarea puede ser completada en 6 pasos.

PASO 1 – POSICIÓN INICIAL

Siempre se debe asegurar que el manipulador se encuentre en un área de trabajo segura antes de su operación.

Sostenga el Interruptor ENABLE y el SERVO POWER en ON. Así el manipulador podrá ser operado.

Mover el manipulador a la posición deseada usando las teclas de operación de los ejes. Asegúrese que la posición es confiable y que el área de trabajo es apropiado para el trabajo a ser programado. Seleccione la interpolación JOINT presionando MOTION TYPE. La instrucción “MOVJ…” en la línea buffer de la pantalla de edición.

Mueva el cursor a la línea numero 0000 y presione SELECT.



54


La línea buffer de entrada aparecerá. Mueva el cursor a la derecha de VJ=*.*, el cual mostrará la velocidad. Mientras oprime SHIFT simultáneamente, mueva el cursor arriba o abajo (para incrementar o disminuir la velocidad de actuación) hasta la velocidad deseada sea especificada. Dejarla al 50% de velocidad.

Presione ENTER. Paso 1 (línea 0001) será registrada.

PASO 2 – ACERCARSE A LA POSICIÓN DE INICIO DE TRABAJO.

Define la postura del trabajo del manipulador.

Mover el manipulador a la posición de trabajo usando las teclas de operación de los ejes.

Presionar ENTER. Paso 2 (línea 0002) será registrada.

PASO 3 – POSICIÓN DE INICIO DE TRABAJO.

Mover el manipulador a la posición de inicio de trabajo con la postura mostrada en el paso 2.



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Cambiar la velocidad media presionando FAST o LOW hasta que se muestre en el área de estado el icono.

No perder la postura del Paso 2. Presionar COORD para seleccionar las coordenadas cartesianas. Mover el manipulador hasta la posición de inicio usando las teclas de operación de los ejes.

Con el cursor localizado en la línea numero 0002 presionar SELECT.

Aparecerá la línea buffer de entrada. Mover el cursor a la derecha de VJ=*.*, el cual muestra la velocidad. Mientras presiona SHIFT simultáneamente, mover el cursor arriba o abajo (para incrementar o disminuir la velocidad de actuación) hasta que la velocidad deseada sea especificada. Dejar la velocidad al 12.50%.

Presionar ENTER. El paso 3 (línea 0003) será registrado.

PASO 4 – POSICIÓN DE FIN DE TRABAJO.

Especifica la posición de fin de trabajo.



56


Mover el manipulador a la posición de fin de trabajo con las teclas de operación de los ejes. Mientras el manipulador se esta moviendo, mantenga una distancia suficientemente adecuada para asegurarse que no se golpeará la pieza. Presione MOTION TYPE para elegir una interpolación lineal (MOVL).

Con el cursor localizado en la línea numero 0003 presione SELECT.

Aparecerá la línea buffer de entrada. Mover el cursor a la derecha de V=*.*, el cual muestra la velocidad. Mientras presiona SHIFT simultáneamente, mover el cursor arriba o abajo (para incrementar o disminuir la velocidad de actuación del robot) hasta que la velocidad deseada sea especificada. Dejar la velocidad en 138 cm/min.


PASO 5 – POSICIÓN DE ALEJAMIENTO DE LA PIEZA Y ASEGURAMIENTO.

Mover el manipulador a una posición donde no se golpeara la pieza de trabajo.



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Cambiar la velocidad a la máxima velocidad presionando FAST.

Mover el manipulador con las teclas de operación de los ejes a una posición donde no se golpeará la pieza.

Presionar MOTION TYPE para establecer una interpolación de tipo Joint (MOVJ).

Con el cursor localizado en la línea número 0004, presionar SELECT.

Aparecerá la línea buffer de entrada. Mover el cursor a la derecha de VJ=12.50, la cual muestra la velocidad. Mientras presiona SHIFT simultaneamente, mover el cursor arriba o abajo (para incrementar o disminuir la velocidad de actuación) hasta que la velocidad deseada sea especificada. Dejar la velocidad al 50%.


PASO 6 – ACERCARSE A LA POSICIÓN DE INICIO.

Mover el manipulador a un a posición cercana a la de inicio.



58


Mover el manipulador cerca de la posición de inicio con las teclas de operación de los ejes.

Presionar ENTER. El paso 6 (línea 0006) será registrada.

3.2.7. PROGRAMA DE UN CICLO DE TRABAJO DE UN ROBOT.

En seguida se muestra el programa de trabajo de un robot argumentando cada instrucción para su mejor entendimiento en el proceso.

El siguiente es una lista de un programa utilizado en los robots Motoman. En el programa se describe cada instrucción.

// Esta instrucción es la que inicia el programa NOP // Velocidad de Revoluciones por minuto que tiene la esfera en la posición dentro del horno. 'B:P350T22IX1.000IZ1.000 DOUT OG#(1) 148 // Espera la entrada No. 1 sea igual a ON (activada) WAIT IN#(1)=ON // Salta hacia la etiqueta CAMBIO si la entrada 2 esta en ON, es decir, si el selector esta posicionado en cambio de esfera JUMP *CAMBIO IF IN#(2)=ON // Tiempo de espera dentro del horno



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TIMER T=1.00 // Velocidad de la esfera antes de ingresar a tomar vidrio DOUT OG#(1) 128 // Se salta hacia la parte del programa donde se encuentra la etiqueta VETRO si la entrada 4 es igual a ON, es decir si el selector de salto de vidrio esta activado. JUMP *VETRO IF IN#(4)=ON // A partir de aquí comienza el ciclo de los movimientos del robot // En este paso se realiza el movimiento de aproximación hacia el vidrio MOVJ C00000 VJ=80.0 ACC=30 DEC=30 // Aquí se encuentra en la posición de toma de vidrio. Este paso se puede modificar para tomar mas o menos vidrio 'Posizione Livello Vetro MOVJ C00001 VJ=15.0 ACC=30 DEC=30 // Este Temporizador da un breve tiempo en la posición de toma de vidrio, para posteriormente cambiar la velocidad de esfera que tenía. TIMER T=0.10 // Velocidad de la esfera al ingresar a tomar vidrio DOUT OG#(1) 176 // Tiempo de espera durante la toma de vidrio. TIMER T=1.00 // Movimiento donde el robot levanta la caña para enredar el vidrio. MOVJ C00002 VJ=15 ACC=30 DEC=30 'ENDP // Etiqueta VETRO, que es llamada en una entrada. *VETRO // Cambio de velocidad de la esfera durante el enredado de vidrio. DOUT OG#(1) 176 // Movimiento en donde el robot posiciona la esfera para homogenizar o acomodar el vidrio uniformemente en la esfera. MOVJ C00003 VJ=20 ACC=30 DEC=30 // Velocidad con la que la esfera gira en la posición de homogenización. DOUT OG#(1) 174 // Tiempo durante el cual la esfera gira para homogenizar la carga de vidrio. TIMER T=0.30 // Cambio de velocidad de la esfera para ser llevada ala siguiente posición



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DOUT OG#(1) 170 // En este movimiento la esfera esta colocada en el centro de la boca del horno MOVJ C00004 VJ=60 ACC=30 DEC=30 // Se encuentra en una Posición fuera del horno MOVJ C00005 VJ=60.0 ACC=50 DEC=50 // Posición sobre la maquina 1 MOVJ C00006 VJ=60 ACC=50 DEC=50 // Posición sobre la maquina 2 MOVJ C00007 VJ=60 ACC=50 DEC=50 // Cambio de velocidad de giro de la esfera. DOUT OG#(1) 158 // Salta a la etiqueta 2 si la entrada 11 es igual a OFF. JUMP *2 IF IN#(11)=OFF // Salta a la etiqueta 2 si la entrada 3 es igual a ON. JUMP *2 IF IN#(3)=ON DOUT OT#(18) ON // Movimiento de llegada sobre el bombillo MOVJ C00008 VJ=50 ACC=50 DEC=50 DOUT OG#(1) 128 // Posicionamiento de la esfera para descargar sobre el bombillo MOVJ C00009 VJ=10 ACC=50 DEC=50 // Velocidad de la esfera durante el deposito sobre el bombillo. Debe dejar de girar. DOUT OG#(1) 128 // Este temporizador es para la espera de deposito de vidrio TIMER T=0.80 PULSE OT#(17) // Movimiento para subir la esfera sobre el bombillo y realizar la acción de corte de vela MOVJ C00010 VJ=10 ACC=50 DEC=50 // Tiempo para la espera del corte de la vela TIMER T=0.50 // Esta es la velocidad de rotacion de la esfera al partir hacia el horno DOUT OG#(1) 128



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// Movimiento de giro para regresar al horno MOVJ C00011 VJ=80 ACC=50 DEC=50 // Velocidad de giro de la esfera después del movimiento de traslado DOUT OG#(1) 166 DOUT OT#(18) OFF // Movimiento en un punto para absorber o tratar de reducir la posta dejada al cortar la vela del vidrio MOVJ C00012 VJ=80 ACC=50 DEC=50 // Velocidad de la esfera durante el movimiento de absorción, velocidad igual a cero. DOUT OG#(1) 128 // Tiempo que durará la acción de reducción de posta. TIMER T=0.20 // Cambio de velocidad antes de realizar el siguiente movimiento. DOUT OG#(1) 138 // Movimiento para posicionar el robot en una distancia intermedia de frente al horno. MOVJ C00013 VJ=80 ACC=60 DEC=60 // etiqueta FORNO utilizada en una instrucción de este programa. *FORNO // Movimiento para posicionar la esfera del robot f rente al horno. MOVJ C00014 VJ=80 ACC=60 DEC=60 // Movimiento de posicionamiento del robot en el centro de la boca del horno. MOVJ C00015 VJ=90 ACC=60 DEC=60 // Velocidad de la esfera después de realizar el movimiento en el centro de la boca del horno. DOUT OG#(1) 158 // Posicionamiento de la esfera del robot dentro del horno con el cual finaliza el ciclo. MOVJ C00016 VJ=90 ACC=50 DEC=50 // Salta hacia la etiqueta con el nombre FINE JUMP *FINE // Etiqueta que llama a otro programa para descarga del vidrio *2 // Llama al programa con el nombre SCARDX CALL JOB:SCARDX // Salta al programa con la etiqueta FORNO JUMP *FORNO



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// Etiqueta CAMBIO *CAMBIO // Llama al programa con el nombre CAMBIO CALL JOB:CAMBIO // Salta al lugar del programa donde esta la etiqueta FORNO JUMP *FORNO //Etiqueta FINE *FINE // Instruccion RET para retorno a inicio de programa y hacer la recursividad. RET // Fin del programa END

3.3. EL PAPEL DEL ROBOT Y LAS MAQUINAS EN EL PROCESO.

El robot juega un papel fundamental en la producción moderna del vidrio. Mientras en épocas anteriores, y en algunas industrias de la actualidad, se realizaban los trabajos de riesgo y en situaciones delicadas con personal humano. Hoy en día se suelen utilizar maquinas automáticas y robots que agilizan el trabajo y aseguran la seguridad del personal que labora en la planta.

El robot realiza el trabajo de sustitución de un trabajador que se dedica a sacar el vidrio del horno para depositarlo sobre las maquinas moldeadoras de envases. En seguida se mostrará la forma en que trabaja un robot para sustituir su similar humano.

El ciclo de trabajo del robot comienza cuando se encuentra posicionado en la boca del horno girando la esfera bañada de arcilla refractaria para su calentamiento previo a la toma de vidrio sobre el nivel. Luego realiza un movimiento donde baja a tomar el vidrio con una cierta velocidad de giro de su esfera, la cual seguirá girando, pudiendo cambiar de velocidad mientras se eleva de nuevo para posicionarse de una manera que al salir no colisione con la boca del horno.

En la imagen se muestra la forma de la boca del horno donde se introduce el robot para tomar el vidrio que posteriormente saldrá para depositar la carga sobre el bombillo de la maquina.



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Figura 3.3-1

Al salir el robot de la boca del horno debe de realizar los movimientos de manera armónica y uniforme para no afectar la forma de caída de la carga. La forma de caída de la carga determina en gran parte la calidad del producto terminado. Una mala caída de carga puede pr ovocar defectos como son arrugas, mala distribución de vidrio, rayas de carga, etc. Es por esto que la calidad del proceso depende en gran medida de los parámetros programados en el robot.



64


Figura 3.3-2

Figura 3.3-3



65


Después de dejar la carga sobre el bombillo para iniciar el proceso soplo – soplo, puede existir un mecanismo de cuchillas que realizara la función de cortar la vela de la esfera para no provocar regreso de vidrio con baja temperatura la cual provoca burbujas en el horno. Este mecanismo se puede suplir por un corte de tijeras la cual realizará el operador.

Al finalizar esta acción, comienza el ciclo de maquina el cual realizará el paso de succión para formar la boquilla del envase durante un tiempo determinado. Luego enviara un soplo, primer soplo, el cual formará un hueco que será la parte del cuello de la preforma. Aquí el proceso dura algunos milisegundos, donde después se abrirán las hojas de los moldes del bombillo, ya sea manual o automáticamente, para sacar la preforma, y colocarla posteriormente en los soportes de los moldes de conformado final. Las hojas de los moldes pueden cerrarse manual o automáticamente dependiendo del programa de trabajo de la maquina. Al término de este paso se procede a bajar el pistón del segundo soplo el cual dará la forma final del envase por medio de la presión del aire contra las p aredes del molde. Para finalizar se abren las hojas de los moldes y se saca el producto formado para inspeccionarlo y revisar los defectos físicos que presenta. Esta inspección se llama, inspección en caliente.

Figura 3.3-4



66


Figura 3.3-5

3.4. PROGRAMACIÓN DE LAS MAQUINAS DE CONFORMADO DEL VIDRIO

Como se menciono anteriormente, para realizar la programación de las maquinas SFL-100 se puede contar con software especializado para tal propósito, como lo es el PRODUTION MANAGER de la empresa SVEMA. A continuación se explicara la utilización de este programa.

3.4.1. APLICACIÓN “ PRODUCTION MANAGER ”.

Este software es una implementación tecnológica desarrollada por ingenieros de la empresa italiana SVEMA S. A. S. para la administración de la producción de envases de vidrio. Este programa contempla un layout o



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distribución de la planta que se presenta en la figura 3.4-1. A continuación se explicará de forma breve la utilización de este programa para la optimización y registro de l a producción de envases de vidrio.

Figura 3.4-1

En la primera pantalla que presenta este software, se muestra la distribución de la planta y sus diferentes líneas de producción. En el centro de cada línea se puede visualizar el horno de servicio, el cual esta nombrado por las primeras letras del abecedario. Alrededor suyo se colocan las maquinas de moldeo del proceso soplo –soplo de vidrio. Estas se nombran por un número y la letra del horno en que se encuentran trabajando. También se puede ver que existen una serie de símbolos que denotan la utilización de robots en algunas maquinas y sus estados de las mismas. En el menú legend se puede revisar esto y como se muestra en la figura 3.4-2.



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Figura 3.4-2

Para realizar la modificación de los parámetros del programa de una maquina se debe seleccionar el icono con el nombre de la maquina y oprimir el botón primario del Mouse. Posteriormente aparecerá una ventana auxiliar como se muestra en las figuras.



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Oprimiendo el botón Programming se accede a la ventana mostrada en la figura 3.3-4 la cual presenta una serie de opciones. Las opciones más importantes y que en esta descripción se hace mención son cycle programming y files.



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Figura 3.4-5

Al presionar la opción cycle programming aparece una nueva ventana la cual presenta otra serie de opciones, de las cuales las mas importantes son las variables del programa. Entonces, al seleccionar la opción Program variables se mostrará otra ventana con todas las variables para reprogramar la maquina. Esto se puede ver en las siguientes figuras.



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La programación de la maquina esta dividida en diferentes secciones para su mejor uso y optimización. A continuación se describirán cada una de las opciones de programación de la maquina.

3.4.1.1.

VARIABLES GENERALES.

Al seleccionar esta opción se desplegará una nueva ventana la cual contendrá todas las variables generales del programa de moldeo de vidrio. Dentro de las más importantes para el proceso se encuentran:

Choice of working type: Esta variable define el tipo de trabajo que realizará la maquina. Si trabajará en modo automático o en modo manual. Normalmente el trabajo automático es para envases pequeños y el manual para tipos más grandes o de mayor contenido de vidrio.

Robot control qualification: Esta variable tiene tres tipos de elección que es en desconexión ( Disconnected ), Conexión con controles (Conn. with controls) y conexión sin controles (Conn. without controls). Para realizar la conexión de enlace entre la maquina SFL-100 y el robot es elegida la opción Conn. With Controls.



72


Los demás parámetros mostrados en la pantalla son omitidos por default.

Figura 3.4-8

3.4.1.2.

SHEARS GROUP

Esta sección es utilizada para controlar las cuchillas automáticas de la maquina. En la pantalla se muestran las opciones de:

Glass Cutting Shears: Utilizadas para conectar o desconectar las cuchillas en el programa de trabajo de la maquina. Luis Fernando Torres Rodríguez


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Shears Lubrication: Si el mecanismo cuenta con lubricación para enfriamiento de las hojas de corte de las cuchillas, se puede utilizar esta opción para activarlas o desactivarlas en el programa.

Wait Shears Start: Es el tiempo de espera para el inicio de ciclo de las cuchillas. Wait Shears Forwarding: Este parámetro no es utilizado ya que no se cuenta con mecanismos con corte de avance. Wait Shears Closing: Es el tiempo de espera para el cierre de las cuchillas. Wait Shears Opening: Es el tiempo de espera para la apertura de las cuchillas. Las demás opciones no son utilizadas por el tipo de mecanismo utilizado.

Figura 3.4-9



74


3.4.1.3.

PREPARATORY PAGE 1

Este apartado del software se utiliza para el ciclo de preparación de la vela en el proceso soplo – soplo, es decir es el primer soplo del proceso.

Wait Preparatory Cycle Start: Es el tiempo de espera para iniciar el ciclo del primer soplo. Wait Mold Closing: Tiempo de espera para cerrar el molde. Wait Plunger Lifting: Tiempo de espera para subir el vástago de formado de la boca del envase. Wait Suction Execution: Tiempo de espera para realizar el vacio del proceso. Wait After Suction Execution: Tiempo de espera después de realizar el vacio para formar la boca del envase. Wait Plunger Descent: Tiempo de espera para bajar el vástago de formado de la boca el envase. Wait Blowing Execution: Tiempo de espera para ejecutar el soplo que formará el cuello de la botella. (Primer Soplo) Wait After Blowing Execution: Tiempo de espera después de ejecutar el soplo.



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Figura 3.4-10

3.4.1.4.

FINISHER 1 PAGE 1

En esta sección se describen los parámetros para realizar el paso del segundo soplo en el proceso soplo – soplo.

Wait Finisher 1 Cycle Start: Tiempo de espera para iniciar el ciclo de moldeo de la preforma. Wait Mold Closing: Tiempo de espera para cerrar las hojas de los moldes. Wait Head Descent: Tiempo de espera para bajar el pistón de soplo de la maquina.



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Wait Blowing 1 execution: Tiempo de espera para realizar la ejecución del segundo soplo. Wait Blowing Intermittence ON-OFF: tiempo de espera para un paro en el soplo. Normalmente estas opciones no se utilizan. Ya que se requiere un soplo constante. Wait Blowing 2 Execution: Tiempo de espera para la ejecución del soplo numero dos. Wait After Blowing Executions: Tiempo de espera después de la ejecución del soplo. Wait Opening End: Tiempo de espera para abrir las hojas del molde. Wait Head Come Back: Tiempo de espera para regresar el pistón de la válvula de soplo.

Figura 3.4-11



77


3.4.1.5.

FINISHER 2 PAGE 1

Los parámetros son los mismos que en la sección anterior, pero se aplican al segundo molde de la maquina.

Figura 3.4-12

3.4.1.6.

ARCHIVOS (FILES)

Dentro de esta opción se encuentran una serie de secciones dedicadas al manejo de los archivos de programas de la maquina.



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Transmit: Se utiliza para Transmitir el programa hacia la memoria del controlador (PLC). Receive: Se utiliza para obtener el programa que contiene la memoria del controlador. Save: Guarda el Programa Actual en el disco de la PC. Recuperate: Abre un programa guardado previamente en algún disco de la PC. Rename a Program: Cambia el nombre del programa deseado. Print: Imprime los parámetros del programa en ejecución. Cancel: Bloquea el proceso del programa. Duplicate: Se utiliza para duplicar el programa que se encuentra en ejecución.

Figura 3.4-13



79


Figura 3.4-14

Al presionar el botón Machine Stop Archive aparecerá una pantalla con una lista la cual nos mostrara información a cerca de una estación de trabajo, la cual contendrá una lista de información de sus historial de trabajo. Esto es, una lista con un identificador, la maquina, el nombre de la estación de trabajo, el operador, el programa de trabajo que esta ejecutando la maquina, el tiempo en que ha estado parada la maquina, la fecha y hora en que se inicio el paro.

Esto nos muestra el grado de automatización que puede tener la producción con este tipo de software.



80


Figura 3.4-15

Production Historical: Este botón mostrara una ventana con todo el historial de las maquinas y sus respectivos paros y eventos.



81


Figura 3.4-16



82


4. ANÁLISIS DE COSTOS.

En esta sección analizaremos la parte correspondiente a los costos del proyecto y en base a esto podremos realizar cálculos que nos muestren los resultados de una inversión sin riesgos para el desarrollo de la empresa y la oportunidad de reinversión en otras líneas de producción, así como en la investigación de la automatización para aplicarla en otras fases del proceso productivo de la empresa. También se compara la ganancia generada con la producción tradicional y la automatizada tomando en cuenta distintos factores.

4.1. ANÁLISIS PRODUCTIVO.

Como pudimos ver en el apartado 1.3 el entorno social en el cual se desarrolla este proceso productivo, los riesgos no solo son de salud para los trabajadores involucrados en el proceso, sino también económicos ya que se tiene perdidas de productividad que recaen en la economía de la empresa. Si analizamos la tabla 1.3.1, una persona sana y capacidad para laborar, que para el peor y mejor de los casos, con una carga de trabajo pesada sin descanso tiene una productividad del 25.0%; y con una carga de trabajo liviana y descansos por hora abundante, la productividad seria del 32.2%. No tomaremos en cuenta los cambios de turno de personal y sus perdidas de tiempo. Si esto lo aterrizamos con números tendríamos que la empresa no sobrepasa la mitad de productividad requerida para satisfacer las necesidades del mercado, las cuales son cada vez más exigentes.

Hombre

Productividad

Trabajo Duro

25.00%

Trabajo Relajado

32.20%

Objetivo

100.00%

Tabla 4.1-1



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Figura 4.1-1

Si ahora comparamos con la productividad del sistema automatizado tenemos que en las maquinas su eficiencia mínima es del 75% y una máxima del 90% contando los tiempos muertos por cambio de diseño de producto y paros de mantenimiento. En la siguiente tabla podemos ver una comparación entre el desempeño productivo del personal humano y las maquinas.

H-M/hora

Product. Mínima

Product. Máxima

Rechazo Max. Rechazo Min. Total

Hombre

25.00%

32.20%

75.00%

67.80%

100.00%

Máquina

75.00%

90.00%

25.00%

10.00%

100.00%

Tabla 4.1-2



84


Figura 4.1-2

Viendo la grafica anterior podemos darnos cuenta que la conformidad del cliente estaría en el 25%, para las peores condiciones en que la producción del personal humano se encontrase. Esto es, de 100 piezas fabricadas en una hora se tendrían 25 piezas de buena calidad. En un día, 24 hrs tendríamos 600 piezas de vidrio conformes. Al mes, en 30 días contaríamos con 18,000 piezas de calidad. Ahora bien, si adjudicamos un costo ficticio de $1.00 (un peso mexicano) para cada pieza, obtendríamos $18,000.00 (dieciocho mil pesos mexicanos) en un mes. En comparación con la producción automatizada donde se supone por igual una productividad en malas condiciones el cual es del 70%, tenemos que de 100 piezas de vidrio fabricadas en una hora se tendrían 70 de buena calidad y conformes con el cliente. Al día, en 24 horas tendríamos 1,680 piezas conformes. Al mes, 30 días serían 50400 piezas conformes. Si estas costaran $1.00 (un peso mexicano) cada una en el mercado, el cual es ficticio, tendríamos que se han generado $50,400 pesos en un mes sin contar los costos de producción en ambos casos.



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Productiv. Hora Productiv. Día Productiv. Mes (pzas.) (pzas.) (pzas.) Venta al mes Hombre

25

600

18000

$ 18,000.00

Máquina

70

1680

50400

$ 50,400.00

Tabla 4.1-3

Figura 4.1-3

Figura 4.1-4



86


Ahora tenemos que para producir una pieza de vidrio sin importar el diseño con un alto costo de fabricación fabricación se requiere aproximadamente para la materia prima el 25% del valor de la pieza y el 30% del valor para el combustible que se necesita para producir la energía que fundirá la materia prima y un 25% del valor en operaciones de producción y administración. Todo esto suma un 75% de costo final para producir una pieza de vidrio. Al final tenemos una utilidad aproximada del 20% en un caso promedio donde los costos no son muy favorables para el negocio. Los resultados económicos reales se obtienen dependiendo de la situación económica real en que se sitúe el mercado de la materia prima y del combustible. Estas son las variables económicas que interfieren en las ganancias reales de la producción de envases de vidrio. Si la materia prima, el combustible y el entorno productivo lo permiten, la utilidad será mayor.

Productividad al mes Venta al mes Costo de Porcentaje de Utilidad al mes (pesos (piezas) (pesos MX) Producción Utilidad MX) Hombre

18000

$ 18,000.00

80%

20%

$

3,600.00

Máquina 50400

$ 50,400.00

80%

20%

$

10,080.00

Tabla 4.1-4

Figura 4.1-5



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4.2. COTIZACIÓN.

Para el desarrollo del proyecto se investigaron distintos tipos de proveedores de elementos neumáticos y fabricantes de robots industriales. A continuación se muestra una tabla de costos de estos elementos que no difieren demasiado en precios sino en marcas registradas. Los precios investigados y mostrados se encuentran en moneda extranjera, por lo tanto se realizó su respectiva equivalencia a moneda nacional.

Máquina conformadora de envases de vidrio Elemento

Cantidad Valor USD

Equivalencia

Valor MXN

Válvula Electro-neumática

15

$

37.00

$

12.41 $

6,889.22

Válvula Neumática

16

$

20.00

$

12.41 $

3,972.16

Conexiones Neumáticas

1

$

10.00

$

12.41 $

124.13

Tuberías de cobre

1

$

80.00

$

12.41 $

993.04

Actuadores Neumáticos

8

$

180.00

$

12.41 $

17,874. 72

Unidad de Mantto.

1

$

20.00

$

12.41 $

248.26

PLC y relevadores

1

$

600.00

$

12.41 $

7,447.80

Elementos Eléctricos

1

$

90.00

$

12.41 $

1,117.17

Estructura de Acero

1

$

2,000.00 $

12.41 $

24,826. 00

Total USD $

3,037.00

Total MXN

$ 63,492.50

Tabla 4.2-1



88


En la siguiente tabla se muestran tres robots óptimos para la realización del trabajo de conformación de vidrio.

Robot para el proceso de conformado de vidrio Robot

Moneda Valor

Equivalencia

Valor MXN

Kuka KR125

USD

$ 80,000.00

$

12.41

$

993,040.00

Fanuc 100

USD

$ 76,000.00

$

12.41

$

943,388.00

Motoman UP20

EUR

$ 70,000.00

$

17.31

$ 1,211,693.00

Mano de obra

MXN

-

-

$

40,000.00

Material

MXN

-

-

$

50,000.00

Total

$ 1,301,693.00

Tabla 4.2-2

Podemos observar que los precios están dentro de un rango de valor similar a pesar de sus distintos fabricantes. Por lo tanto elegiremos el robot Motoman por experiencia en su uso, donde se ha demostrado que para este tipo de proceso estos robots presentan un mejor diseño para el ambiente corrosivo que se genera en la planta. Algunos robots de distintas marcas presentan desgaste en sus rodamientos y partes deslizantes por la corrosión que genera el vidrio al volatilizarse en el ambiente.

En la siguiente tabla se presentan los Costos que se requieren para el mantenimiento de la línea de producción automatizada al mes.



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Gastos de Mantenimiento y operación al mes

Cantidad Valor

Total

Materiales (grasa, elementos de sujeción, etc.)

-

$ 5,000.00

$ 5,000.00

Personal Técnico Especializado

4

$ 10,000.00

$ 40,000.00

Personal Mecánico

4

$ 6,000.00

$ 24,000.00

Total

$ 69,000.00

Tabla 4.2-3

Realizando la sumatoria concluimos con una inversión total del proyecto en $1,365,185.50 MXN (un millón trescientos sesenta y cinco mil ciento ochenta y cinco pesos y cincuenta centavos moneda nacional mexicana). Aparte se agregarán a los costos de producción, los gastos de mantenimiento de la nueva línea automatizada de producción de envases de vidrio.

4.3. RECUPERACIÓN DE INVERSIÓN.

En el estudio de la economía para los proyectos de inversión existen distintos métodos para obtener la rentabilidad de una inversión. Para nuestro caso utilizaremos el tiempo de recuperación de la inversión, debido a que es el tiempo lo que deseamos conocer, además, de que no contamos con la información suficiente para realizar estimaciones exactas para realizar el cálculo adecuado y obtener un resultado exacto.

El tiempo de repago, o de recuperación, se define como el mínimo período de tiempo teóricamente necesario para recuperar la inversión original en forma de los flujos de caja del proyecto. Generalmente, la inversión original significa sólo la inversión fija inicial depreciable. Para conocer el tiempo de recuperación de la inversión necesitamos utilizar una expresión matemática la cual es:

Tr=If /Fc Luis Fernando Torres Rodríguez


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Donde: Tr es el tiempo de recuperación. If es la inversión de capital fijo depreciable. Fc es el flujo de caja promedio.

De acuerdo a lo anterior si hacemos una serie de estimaciones para cuando el producto tiene un valor de acuerdo a su diseño podremos calcular el flujo de caja promedio, esto independientemente de la producción de las demás líneas productivas tradicionales ya implantadas en el proceso de la empresa. Esto es, solo haremos la estimación del tiempo con la propia producción de l a línea automatizada sin involucrar la totalidad de producción de la planta. 1. Estimación con precio de producto de $1.00 MXN

Productiv. Productiv. Año Venta al Mes (pzas) (pzas) mes $ Hombre 18000 219000 18,000.00 $ Máquina 50400 613200 50,400.00 Tiempo de Recuperación

Venta al año $ 219,000.00 $ 613,200.00

Utilidad al mes $ 3,600.00 $ 10,080.00

Utilidad al año $ 43,800.00 $ 122,640.00

11.13 años

2. Estimación con precio de producto de $10.00 MXN

Productiv. Productiv. Año Venta al Mes (pzas) (pzas) mes $ Hombre 18000 219000 180,000.00 $ Máquina 50400 613200 504,000.00 Tiempo de Recuperación


Utilidad al Venta al año mes $ $ 2,190,000.00 36,000.00 $ $ 6,132,000.00 100,800.00

Utilidad al año $ 438,000.00 $ 1,226,400.00

1.11 años


91


3. Estimación con precio de producto de $50.00 MXN

Productiv. Mes Productiv. (pzas) Año (pzas) Venta al mes Venta al año $ $ Hombre 18000 219000 900,000.00 10,950,000.00 $ $ Máquina 50400 613200 2,520,000.00 30,660,000.00 Tiempo de Recuperación


Utilidad al mes $ 180,000.00 $ 504,000.00

Utilidad al año $ 2,190,000.00 $ 6,132,000.00

0.22 años


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CONCLUSIONES

Como pudimos darnos cuenta, la robotización o automatización de este procedimiento de producción en la fabricación de envases de vidrio nos trae una serie de beneficios, no solo económicos que es el fin como empresa, sino también en la parte de seguridad industrial. La salud y el beneficio para el personal humano es muy grande. La calidad del producto se eleva demasiado con respecto a la producción realizada por la mano de obra humana. Todo lo realizado se conjuga para crear un producto que satisfaga al cliente, lo que en consecuencia nos llevara a una economía que ayudara a crecer la planta productiva y así poder competir con el sector. Por todo esto concluimos que la robotización de un proceso de producción no tiene como finalidad fundamental desplazar al ser humano de su trabajo. Su principal objetivo es salvaguardar la seguridad y eliminar la rutina humana, que no solo provoca desperdicios de producción sino también consumo de energía elevados. Todo esto provocando altos costos para l a empresa.



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GLOSARIO DE TÉRMINOS

Granulometría : medición y gradación que se lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de

los materiales sedimentarios, así como de los suelos, con fines de análisis, tanto de su origen como de sus propiedades mecánicas, y el cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por una escala.

Semillas: gran número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las materias

primas.

Vela: carga de vidrio fundido obtenida por la caña o espiga de metal desde el horno de fundición.

Corona: nombre con el que se le denomina a la boquilla de una botella o envase de boca angosta.

Parisón / preforma: se le denomina así al cuerpo de vidrio caliente que ha pasado por el primer soplo en el

procedimiento de soplado de vidrio. Semi-formado del cuerpo de un envase de vidrio.

Bombillo: es el pre-molde donde la vela tomara una forma previa a la final con el molde final o de acabado.

Porta-corona: elemento mecánico o herramienta mecánica que sirve para tomar la preforma por su cuello y

a la vez permite formar la corona de la botella.

Controlador Lógico Programable : es un equipo electrónico programable que permite almacenar una

secuencia de ordenes (programa) en su interior y ejecutarlo de forma cíclica con el fin de realizar una tarea.

Ethernet: es un estándar de redes de computadoras de área local.



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Teach pendant: es la unidad programadora o de enseñanza de un robot.

Layout : es la distribución o manera en que están posicionadas las líneas de producción en una planta.

Flujo de caja: En finanzas y en economía se entiende por flujo de caja o flujo de fondos (en inglés cash flow)

los flujos de entradas y salidas de caja o efectivo, en un período dado. El flujo de caja es la acumulación neta de activos líquidos en un periodo determinado y, por lo tanto, constituye un indicador importante de la liquidez de una empresa.



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INDICE DE TABLAS Tabla 1.3-1 ................................................................................................................................................. 25 Tabla 3.2-1 ................................................................................................................................................. 45 Tabla 4.1-1 ................................................................................................................................................. 83 Tabla 4.1-2 ................................................................................................................................................. 84 Tabla 4.1-3 ................................................................................................................................................. 86 Tabla 4.1-4 ................................................................................................................................................. 87 Tabla 4.2-1 ................................................................................................................................................. 88 Tabla 4.2-2 ................................................................................................................................................. 89 Tabla 4.2-3 ................................................................................................................................................. 90



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INDICE DE FIGURAS Figura 1.1-1 y Figura 1.1-2 .......................................................................................................................... 12 Figura 1.1-3, Figura 1.1-4 y Figura 1.1-5 ...................................................................................................... 14 Figura 1.1-6 y Figura 1.1-7 .......................................................................................................................... 15 Figura 1.1-8 y Figura 1.1-9 .......................................................................................................................... 17 Figura 1.1-10 .............................................................................................................................................. 18 Figura 1.1-11 y Figura 1.1-12 ....................................................................................................................... 19 Figura 1.1-13 .............................................................................................................................................. 20 Figura 1.1-14 y Figura 1.1-15 ....................................................................................................................... 21 Figura 1.3-1 ................................................................................................................................................ 26 Figura 2.2-1 ................................................................................................................................................ 28 Figura 2.3-1 ................................................................................................................................................ 29 Figura 2.5-1 ................................................................................................................................................ 31 Figura 2.6-1 ................................................................................................................................................ 33 Figura 2.7-1 ................................................................................................................................................ 34 Figura 2.8-1 ................................................................................................................................................ 35 Figura 3.1-1 ................................................................................................................................................ 37 Figura 3.1-2, Figura 3.1-3, Figura 3.1-4 y Figura 3.1-5 .................................................................................. 38



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Figura 3.1-6 ................................................................................................................................................ 39 Figura 3.1-7 ................................................................................................................................................ 40 Figura 3.1-8 ................................................................................................................................................ 42 Figura 3.2-1 ................................................................................................................................................ 43 Figura 3.2-2 ................................................................................................................................................ 44 Figura 3.2-3 ................................................................................................................................................ 47 Figura 3.2-4 ................................................................................................................................................ 49 Figura 3.2-5 ................................................................................................................................................ 50 Figura 3.3-1 ................................................................................................................................................ 64 Figura 3.3-2 ................................................................................................................................................ 65 Figura 3.3-3 ................................................................................................................................................ 65 Figura 3.3-4 ................................................................................................................................................ 66 Figura 3.3-5 ................................................................................................................................................ 67 Figura 3.4-1 ................................................................................................................................................ 68 Figura 3.4-2 ................................................................................................................................................ 69 Figura 3.4-3 y Figura 3.4-4 .......................................................................................................................... 70 Figura 3.4-5 ................................................................................................................................................ 71 Figura 3.4-6 y Figura 3.4-7 .......................................................................................................................... 72



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Figura 3.4-8 ................................................................................................................................................ 73 Figura 3.4-9 ................................................................................................................................................ 74 Figura 3.4-10 .............................................................................................................................................. 76 Figura 3.4-11 .............................................................................................................................................. 77 Figura 3.4-12 .............................................................................................................................................. 78 Figura 3.4-13 .............................................................................................................................................. 79 Figura 3.4-14 .............................................................................................................................................. 80 Figura 3.4-15 .............................................................................................................................................. 81 Figura 3.4-16 .............................................................................................................................................. 82 Figura 4.1-1 ................................................................................................................................................ 84 Figura 4.1-2 ................................................................................................................................................ 85 Figura 4.1-3 ................................................................................................................................................ 86 Figura 4.1-4 ................................................................................................................................................ 86 Figura 4.1-5 ................................................................................................................................................ 87



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RECURSOS WEB

http://www.google.com/ http://es.wikipedia.org/ http://www.infoplc.net/ http://www.fao.org/Docrep/003/v8490s/v8490s06.htm/ http://www.automationstudio.com/pro/esp/index.htm/



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Produccion de Envases de Vidrio Tesis1

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