DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
Nombre: FANOSA S.A. DE C.V.
Giro: Sector Industrial
Domicilio: Felipe Ángeles #4730 PTE. Col. Industrial El Palmito C.P. 80160 Culiacán, Sinaloa.
Teléfono: (667) 761-30-90
Fax: (667) 761-30-90 ext. 119
Email:
[email protected]
Encargado: Ing. Raúl Montaño Iruretagoyena
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA HISTORIA Fábricas del Noroeste, S.A. de CV. (FANOSA), es fundada en la ciudad de Hermosillo, Sonora, en el año de 1968, convirtiéndose así en la primera industria dedicada a la fabricación de productos de poliestireno expandido en el Noroeste de México.
Cuatro años más tarde, FANOSA empieza a operar en la ciudad de Mexicali, BC., con su nueva planta industrial Tecnología Internacional, S.A. de CV., que viene a cubrir los grandes requerimientos de Baja California y Baja California Sur. En 1974,
FANOSA inaugura en Culiacán, Sinaloa, una planta denominada Fábricas del Pacífico S.A. de CV., satisfaciendo la demanda de la totalidad del estado de Sinaloa.
Rápidamente, los productos FANOSA adquieren gran demanda, debido a su versatilidad en distintas aplicaciones, y gracias a sus características termo - acústicas, se convierten en el material ideal para el aislamiento térmico dado el clima extremoso
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA HISTORIA Fábricas del Noroeste, S.A. de CV. (FANOSA), es fundada en la ciudad de Hermosillo, Sonora, en el año de 1968, convirtiéndose así en la primera industria dedicada a la fabricación de productos de poliestireno expandido en el Noroeste de México.
Cuatro años más tarde, FANOSA empieza a operar en la ciudad de Mexicali, BC., con su nueva planta industrial Tecnología Internacional, S.A. de CV., que viene a cubrir los grandes requerimientos de Baja California y Baja California Sur. En 1974,
FANOSA inaugura en Culiacán, Sinaloa, una planta denominada Fábricas del Pacífico S.A. de CV., satisfaciendo la demanda de la totalidad del estado de Sinaloa.
Rápidamente, los productos FANOSA adquieren gran demanda, debido a su versatilidad en distintas aplicaciones, y gracias a sus características termo - acústicas, se convierten en el material ideal para el aislamiento térmico dado el clima extremoso
imperante en la zona; Debido a este auge, se abren las plantas de Juárez, Nogales, La Paz y Monterrey. Recientemente empezaron a operar las nuevas fábricas en Querétaro y Guadalajara para llegar ya a un total de diez plantas industriales, con eso FANOSA cubre en el mercado de productos para la construcción, alrededor del 85% del mercado regional y más del 30% a nivel nacional. En la actualidad FANOSA genera alrededor de 900 empleos en sus diez plantas, quince centros de distribución, cinco centros de representación y ventas, así como en sus oficinas corporativas. El grupo FANOSA, cuenta con tecnología moderna para fabricar
productos
de
poliestireno
expandido
no
contaminante,
libre
de
clorofluorocarbonos (CFC´S), 100% reciclables como son: empaques moldeados industriales y agropecuarios, bovedilla, placas, casetón, plafones, cornisas, cubiertas para tubería, flotadores para marinas, construpanel, aísla panel, foamblock, insulpanel, entre otros. FANOSA, siempre a la vanguardia entre las principales industrias de su género en México, con la más avanzada tecnología ofrece al mercado productos de insuperable calidad que cumplen con los más exigentes estándares a nivel mundial.
Giro empresarial. La empresa se dedica a la producción del poliestireno expandido (EPS) comúnmente llamado hielo seco. Se enfoca a producir materiales para la construcción como caseton, bovedilla, placa para el aislamiento térmico y aligerante de losas. Maneja otros productos como son las arquiformas, molduras recubiertas de malla acrílica y cemento que se utilizan como vista, hieleras, tortilleros, cubiertas para
tuberias y algunas piezas que protegen aparatos eléctricos, enfoca su producción al mercado agrícola, doméstico y de la construcción. Desde su inicio, se caracterizó como una industria innovadora en la región, al fabricar productos para la construcción, tanto para el aligeramiento de losas como para el aislamiento térmico, sumando a esto, en el transcurso de los años, diversas aplicaciones del poliestireno expandido solo o combinado. Como fabricante y distribuidora de productos de sus plantas filiales, ha logrado un amplio posicionamiento y liderazgo en su mercado. Actualmente su producción se enfoca a dos áreas, la de moldeo de bloques de poliestireno expandido en diversas densidades para su corte en distintas medidas de acuerdo a las necesidades del mercado y la de paneles constructivos, con un espesor de 2”, compuestos de tiras de poliestireno y alambre de acero en forma reticular y escalerillas de refuerzo. FANOSA, es la principal empresa en la industria nacional del poliestireno expandido, formada por siete plantas productoras de los diferentes productos que se pueden elaborar con el poliestireno.
MISION "Contribuir al cumplimiento de los objetivos de nuestros clientes, a través del aislamiento la protección o el ahorro, proporcionándoles productos y servicios diferenciados de Poliestireno expandido (EPS) y otros relacionados.".
Promoviendo los valores y el crecimiento del Capital Humano.
Maximizando la rentabilidad asegurando la permanencia en el largo plazo.
Desarrollando operaciones eficientes e incentivando la innovación.
Participando activamente en el cuidado y mejoramiento del medio ambiente.
Asumiendo nuestras responsabilidades sociales.
VISION
"Estar presentes en todas las obras de construcción y con todos los usuarios de empaque en nuestra área de influencia."
POLITICAS DE CALIDAD “Satisfacer
las
expectativas
de
nuestros
clientes,
ofreciéndoles
productos de calidad, excelente servicio y entregas a tiempo; es el proceso de
mejora
continua
nuestro
camino;
son
nuestros
colaboradores
comprometidos y participativos f actor fundamental para lograrlo.”
LAS ÁREAS QUE COMPONEN FANOSA SON:
Preexpansión.
Moldeo.
Corte.
Construpanel.
Arquiformas.
Almacén.
Tráfico.
Asesoría técnica.
Ventas.
Cobranza.
Administrativo.
VALORES
Permanencia en el tiempo.
Ética.
Rentabilidad.
Productos con “valor agregado”.
Calidad.
Actitud positiva.
Flexibilidad al cambio.
Imagen en la industria.
Capital humano.
Expansión del mercado actual.
Innovación.
ORGANIGRAMA GERENTE DE PRODUCCION
Auxiliar de producción
Compras
Calidad
Mantenimiento
Aux. Calidad
Mecánicos
Tráfico y Almacén
Residentes
Pre-expansión y Moldeo
Operarios
Corte
Operarios
Arquiformas
Auxiliar
Construpanel
Auxiliar
Choferes
Aux. Almacén
INTRODUCCION La mejora continua es una herramienta para el incremento de la productividad favoreciendo un crecimiento estable que compete a todos los segmentos de un proceso. La mejora continua asegura la estabilización de los procesos y la posibilidad de mejora cuando hay crecimiento y desarrollo en la organización, es necesaria la identificación de todos los procesos, algunas herramienta incluyen acciones correctivas y preventivas. La mejora continua permite reducir desperdicios y por ende costos, reducir el índice de contaminación, reducir los tiempos de espera y aumentar la satisfacción de los clientes; lo mas importante es no ver la mejora continua como un procedimiento laboral si no como una cultura que permita aprovechar al máximo la capacidad de los empleados. Tradicionalmente las empresas industriales suelen estar dotadas de sistemas de gestión basados en la producción de series largas con una variedad de productos limitada y tiempos de preparación y entrega largos; con control de calidad en base a la inspección periódica del producto. Cuando dicha empresa desea cambiar de este sistema a otro más ágil y menos costoso, necesita mejorar los tiempos de entrega, costos de producción y calidad simultáneamente. Los departamentos de producción en la planta son: pre-expansión y moldeo, corte, construpanel y arquiformas; estos departamentos cuentan con maquinaria y equipo
especializado para las actividades de la empresa que son cruciales para los diferentes procesos; como un pre-expansor, una bloquera, máquina de contorno, 2 líneas de corte, recubridora, máquina de escalerilla y maquina master; a las cuales se les da mantenimiento periódicamente programado por el personal de mantenimiento, el cual cuenta con las herramientas y conocimientos de la maquinaria. Este proyecto se enfoca al estudio e implementación de la filosofía de manufactura esbelta en la empresa FANOSA S.A. de C.V., y su propósito es reducir o eliminar los tiempos muertos y una buena parte de los desperdicios en la actividad de fabricación de productos de la empresa. Para lo cual se aplicaran herramientas de manufactura esbelta con el propósito de evitar los paros de producción por fallas en la maquinaria, asi como mantener el equipo en buenas condiciones y una mayor fiabilidad del mismo. Eliminar en medida de lo posible
los
desperdicios
de
fabricación
como
los
son
tiempos
muertos,
sobreproducción, defectos de fabricación, etc Inicialmente, las condiciones de trabajo en la empresa dificultaban la implementación de la filosofía de manufactura esbelta, no existe una adecuada planeación, ni coordinación con las demás áreas productivas, Para lograr la implementación de manufactura esbelta es necesario identificar todos los problemas y examinar a fondo las causas que los originan, asi como implementar planes de mejoras propuestas, considerando las ventajas y desventajas de ponerlas en marcha. Justo a tiempo es una filosofía de solución continua de problemas para apoyar
la producción esbelta. La producción esbelta proporciona al cliente lo que quiere, cunado quiere y sin desperdicios; emplea estrategias del modelo de las 5´s, acciones de mantenimiento autónomo, formación y estandarización de trabajos.
Las mejoras las realizara el personal en el curso de su trabajo diario y como parte del mantenimiento autónomo. Esto supone un cambio en el comportamiento del personal que integra las areas productivas. En áreas administrativas ayuda a evitar perdidas de información, coordinación y precisión de la información.
JUSTIFICACION Al implementar este proyecto aplicare los conocimientos adquiridos durante mi carrera en el INSTITUTO TECNOLOGICO DE CULIACAN enfocado al desarrollo de habilidades para emplear al momento de ejercer mi carrera de INGENIERIA INDUSTRIAL. El objetivo principal es hacer una mejora en la empresa con la colaboración de todos los trabajadores del área de producción, así como los de las oficinas de producción elevando la productividad en los procesos diarios. Beneficiando a la empresa y sus empleados. Las metas y acciones que se proponen con el proyecto de mejora continua permitirán incrementar los resultados positivos, como la eliminación de los retrasos en la producción y los re-trabajos. Los retrasos en la producción son ocasionados en gran medida por fallas en el equipo. La reducción de los materiales que se desechan teniendo como beneficio la reducción de costes de producción para la empresa y beneficios ambientales para la sociedad. Los problemas que se pretenden resolver en el área de producción más específicamente en el área de corte tienen un gran impacto en la productividad de la empresa ya que esta área es la que fabrica mas del 90% de sus productos.
OBJETIVOS Durante el periodo de realización de este proyecto se establecieron metas a alcanzar, para tener una visión más clara de lo que se pretende lograr GENERAL Retomar las buenas prácticas como lo son las 5`s y desarrollar un plan de mantenimiento autónomo para implementar la filosofía de manufactura esbelta en busca de la mejora continua. Aumentar la competitividad de FANOSA, aumentando las utilidades mediante la disminución de los costos de producción. ESPECIFICOS
Evidenciar los problemas principales
Eliminar los desperdicios
Buscar la simplicidad en los procesos
Obtener utilidades a través de la reducción de los costos
Reducir de las necesidades de espacio
Reducir de los tiempos de preparación de la maquinaria
CARACTERIZACION DEL ALREA El área de influencia del proyecto MEJORA CONTINUA FANOSA, se estableció en base a los impactos del proyecto. Se opto el área de corte sobre la cual se aplicaran las herramientas de manufactura esbelta debido a que en esta área se fabrica aproximadamente el 90% del producto que vende fanosa. El área de corte es en la que los procesos productivos dan como resultado un producto terminado listo para su entrega al cliente. El área de corte esta equipada con una resacadora que es utilizada para fabricar bovedilla, un molino para reciclar material, una mesa para saque del ++++++, un compresor con una maquina de flexión utilizada para realizar pruebas a la bovedilla, dos flejadoras, dos líneas de corte que se componen por: volteador, arpa, troncadora, transportador; una línea de contorno compuesta por: volteador, arpa y maquina de contorno. Los operadores de las maquinas al igual que sus ayudantes cuentan con flexometro, cuter, faja sacrolumbar, guantes y lentes de seguridad, pudiendo contar con pinzas de corte en los puestos que así lo requieran.
GERENTE DE PRODUCCION
Auxiliar de producción
Compras
Calidad
Mantenimiento
Aux. Calidad
Mecánicos
Tráfico y Almacén
Residentes
Pre-expansión y Moldeo
Operarios
Corte
Operarios
Arquiformas
Auxiliar
Construpanel
Auxiliar
Auxiliares
Choferes
Aux. Almacén
Gerente de Producción
Auxiliar de Producción: se encarga de la coordinación entre las diferentes áreas productivas, se encarga de mantener el inventario en un nivel adecuado para evitar los paros de producción por falta meteria prima. o
Jefe de pre-expansión y moldeo: lleva el control de inventario de blocks, se encarga de la coordinación con el área de corte.
Operarios de pre-expansión y moldeo: son los responsables de preexpandir la perla (materia prima) a la densidad requerida, al igual que dejarlas reposar el tiempo antes de ser moldeadas en blocks.
o
Jefe de corte: planea la producción para cumplir con los pedidos de los clientes, mantiene la cumunicacion del área de corte con el departamento de ventas.
Operarios de corte: reciben del jefe de corte las cantidades a cortar asi como las especificaciones tales como densidad, dimensiones y tipo de embalaje.
Auxiliares de corte: son los responsables de trasladar los blocks del almacén de blocks a las líneas de corte, al igual que de embalar el producto en bultos con fleje o cinta según las especificaciones del cliente.
o
Jefe de construpanel: es el encargado de elaborar las ordenes de solicitud de insumos, recibir las ordenes de producción y administrar la producción de las dos medidas que ahí se fabrican según la demanda.
Operarios de construpanel: se encargan de la fabricación del producto.
o
Jefe de arquiformas: dirige y supervisa la producción de arquiformas, es responsable de mantener al área en buen estado y de realizar las ordenes de pedido de materia prima a su superior.
Auxiliares de arquiformas: se encargan de la preparación de la moldura y el equipo para posteriormente aplicar la malla de fibra de vidrio y la mezcla de recubrimiento; asi como del detallado final y la aplicación de sellador para su protección.
Encargado de Compras: es el responsable de adquirir los suministros necesarios para el funcionamiento de la fabrica, los suministros pueden ser materia prima, refacciones, artículos de oficina, etc.
Encargado de Calidad: supervisa el estado de calidad del producto en sus diferentes etapas asegurándose de que se encuentre dentro de los parámetros establecidos, supervisa aspectos tales como la densidad y fusión de la perla moldeada; se asegura de que le perla tenga la densidad requerida para el producto, que presente buena fusión, que el estado de cocción sea el adecuado (ni crudo, ni colapsado) o
Auxiliar de calidad: supervisa el estado de calidad del producto en sus diferentes etapas, supervisa aspectos tales como la densidad y fusión de la perla moldeada
Jefe de Mantenimiento: supervisa y dirige las acciones de mantenimiento, es responsable del buen funcionamiento del equipo mecánico de las áreas de la planta. o
Mecánicos: realizan las actividades de mantenimiento en la planta.
Encargado de Trafico: se encarga del transporte de los productos de la plata al cliente, organiza los repartos para que se hagan en el menor tiempo posible. o
Choferes: recojen los pedidos del área de corte para llevarlo al domicilio en el que el cliente lo requiere, lo deben de transportar en el menor tiempo posible conservando el producto en buen estado.
Encargado de Almacén: es responsable de mantener el orden de los productos en el almacén y mantener un nivel de stock para cubrir cualquier demanda no programada o
Auxiliar de almacén: da entrada y salida de los productos en el sistema para que las cifras reflejadas en el sistema concuerden
SUS FUNCIONES señaladas por la empresa Durante la realización de mi residencia profesional en el área de producción, mas específicamente en el departamento de corte, se me asignaron las siguientes funciones:
Llevar a cabo el programa de Mejora Continua Fanosa
Seguimiento al programa de auditorías SOL (Seguridad, Orden y Limpieza)
Análisis de los procesos de corte
Análisis del sistema contra incendio
Revisión del sistema de iluminación
Algunas de estas funciones tal es el caso del Programa de Mejora Continua Fanosa se realizo de forma continua y otros como lo son el análisis del sistema contra incendio y la revisión del sistema de iluminación se llevaba a cabo una vez al mes.
Descripción de procesos
El área de corte es donde se le da las dimensiones requerida por el cliente al block de poliestireno expandido, se rotula y se empaca para su fácil manejo; cabe mencionar que al producirse en esta área varios productos, el proceso puede ser muy similar en algunos productos, mas sin embargo puede diferir en otros. Corte de casetón y placa aislante El proceso de corte para la placa aislante es similar al del casetón ya que el proceso de fabricación de estos dos productos se diferencia en las dimensiones de corte y en la velocidad de corte. Algunos de los problemas presentes en esta área son los tiempos muertos por cambio de medidas o la falta de coordinación del área lo que ocasiona retrasos en la producción tal es el caso del casetón, ya que el cambio de medidas agrega tiempo y por lo tanto costos al producto terminado Diagrama de proceso de corte de placa y casetón Cortes especiales Los productos con cortes especiales requieren especial atención para lograr un adecuado aprovechamiento de los blocks y para lograr el resultado deseado en cuanto a calidad y costos. Para llevar a cabo un corte especial se requiere primermnte el pedido del cliente ya que por ser cortes especiales se tratan como pedidos únicos, una vez realizado el pedido se procede a ajustar las medidas de corte de las maquinas para posteriormente realizar el corte y embalarlo según los requerimientos del cliente.
DIAGRAMA DE PROCESO Bovedilla El proceso de fabricación de la bovedilla puede ser realizado en una de las líneas de corte complementándose con la resacadora siempre y cuando la vobedilla sea del tipo peraltada o pueden ser cortadas en la línea de contorno que es mas lento el proceso; la bovedilla tipo travis solo es posible hacerla por la línea de contorno ya que requiere cierta inclinación en el disco medio y la resacadora no tiene tal capacidad de inclinación en ese disco. En pedidos de grandes cantidades puede afectar la entrega oportuna al cliente, , unos de los factores que influyen en gran medida en la decisión de en cual línea realizar el corte es la cantidad de piezas que salen de un block y el porcentaje de refines que resultan del proceso de corte. Línea de corte con resacadora un promedio de 59 piezas con un 7% de refin y por la línea de contorno sale 47 piezas por block con un 19% de refin. (Para el cálculo se utilizaron las bovedillas con código: BOVE-2520, BOVE-7447, BOVE-7562)separarlos se describirá en proceso antes de modificar la resacador Diagrama de proceso Descripción y diagrama de placa (mesa) Para la elaboración de este producto primero se empleaba la línea de contorno por los cortes que requiere, la placa lleva saques de 2” de profundidad y 3” de ancho en forma de cuadricula en uno de sus lados por lo que no es posible realizar todos los saques en la línea de contorno ya que esta solo realiza cortes en dos dimensiones, por lo que es
necesario realizar los saques faltantes en una mesa con guías de corte. El proceso productivo de ********** genera un 37% de desperdicios aproximadamente.
Descripción arquiformas La producción de las arquiformas se realiza en la línea de contorno debido a las formas laboradas que incluyen arcos combinados de diferentes dimensiones, el producto resultante continua su proceso de fabricación en otra área de la planta. diagrama arquiformas Descripción La fabricación de los flotadores se realiza en cuatro cuatro etapas; en la primera se cortan las partes en las medidas requeridas que formaran el flotador, debido a que el flotador excede las dimensiones del block, no es posible hacerlo una pieza sin uniones. En la segunda etapa se unen las partes con pegamento industrial y se deja reposar 24hrs. En la tercera etapa se corta en a línea de contorno en las dimensiones requeridas y se le realiza el saque. En la cuarta y ultima etapa es el detallado y embalaje en esta etapa se le cortan las esquinas y se rellena con silicon industrial los espacios entre las uniones posteriormente se fleja para prevenir que se despeguen las uniones o quebré durante su traslado. diagrama flotadores
PROBLEMAS A RESOLVER En el área de corte se presentan diversos problemas, los cuales pueden repercutir de forma negativa en la productividad.
Retrasos en la producción
Los desperdicios generados en el proceso productivo del área de corte
Falta de organización de los materiales y herramientas
Los cuellos de botella que genera la gran cantidad de productos que solo se pueden fabricar por la línea de contorno
La poca fiabilidad de la maquinaria
Sobreproducción
ALCANCES Y LIMITACIONES
Delimitación (tiempo y alcances del proyecto). Tiempo. En el transcurso de 6 meses se elaboró el presente proyecto, lo que delimita por lo tanto su alcance.
Alcances del proyecto. El alcance de este proyecto por la complejidad del proceso productivo esta delimitado al área de corte que es d mas frecuencia donde se encuentran la mayor parte de los empleados y donde ocurren con mas frecuencia los problemas como los retrasos en la produccion y falta de organizacion El Alcance de este proyecto por las limitaciones de tiempo, se queda en la simplificación de los procesos productivos, elaboración de formatos de control y seguimiento del mantenimiento autónomo de la maquinaria de la empresa, para lo que se requiere un lapso de tiempo mayor.
MARCO TEORICO MANUFACTURA ESBELTA La manufactura esbelta son herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones o actividades que no le agregan valor al producto terminado. La metodología de manufactura esbelta es una estrategia que busca agregar valor a los productos o servicios en cada parte del proceso, al menor costo, con la máxima calidad posible y de forma rápida. “La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una es trategia esbelta es la que
respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor” 1
El cambio en la forma de producir y operar simpre supondrá un cambio para los empleados en la forma de realizar las actividades
La manufactura esbelta se ha definido como una filosofía de manufactura basada en:
La eliminación planeada de los desperdicios
Mejora continua
Mejora de la productividad y calidad
Una planta con manufactura esbelta se caracteriza por capacidad de producción de lotes pequeños que estén sincronizados con la programación de embarque. Previene 1
(RODRIGUEZ, 2009) p. 5
los defectos en lugar de inspección y retrabajo al crear calidad en el proceso
e
implementar programas de retroalimentación en tiempo real. La producción se planea por la demanda del cliente y no para satisfacer la capacidad de la máquina y línea de producción
OBJETIVOS El principal objetivo de la manufactura esbelta es implantar la mejora continua que le permita a las empresas reducir costos, mejorar los procesos, reducir costos para mantener el margen de utilidad ante el aumento de la materia prima e insumos. Proporciona a las empresas herramientas para sobrevivir en el mercado actual que exige cada vez más calidad, entregas rápidas a un precio más bajo. La manufactura esbelta:
Reduce drásticamente la cadena de desperdicios
Reduce el inventario y el espacio requerido en el área de producción
Crea sistemas apropiados para la entrega de materiales
BENEFICIOS Mediante la implementación de la manufactura esbelta se logra la:
Reducción de inventarios
Reducción de los costos de producción
Mejor calidad
Menos mano de obra
Reducción de los tiempos de entrega
Disminución de los desperdicios
Reducción de la sobreproducción
Se eliminan movimientos innecesarios
LAS 5’S
La metodología 5´s tiene por objetivo la creación
de
lugares
de
trabajo
más
organizados, ordenados, limpios y seguros. Mediante su aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite el manejo de los recursos de la empresa, y la organización de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad. Representan principios básicos japoneses, cuyos nombres empiezan con la letra S: SEIRI (clasificación y Descarte), SEITON (Organización), SEISO (Limpieza), SEIKETSU (Higiene y Visualización), SHITSUKE (Disciplina y Compromiso).
Son una práctica de calidad en el entorno de trabajo por parte de todos. Desde el desarrollo de las 5´s ha sido aplicado en empresas industriales mas que en de servicio;
mostrando su eficacia en la eliminación de tiempos muertos, reducción de costos, reducción del número de accidentes y aumenta la fiabilidad del equipo. Para lograr las metas fijadas para el programa de las 5´s es necesario que se comprometan tanto la dirección como los niveles operativos en busca de mejores rendimientos. “Las 5´s es un proceso establecido en cinco pasos, cuyo desarrollo implica la
asignación de recursos, la adaptación de la empresa y la consideración de aspectos humanos” 2
La implantación de la filosofía de las 5´s tiene por objetivo mejorar el aspecto de las maquinas, instalaciones y herramientas; eliminar el desorden y fomentar el interés de los empleados por su área de trabajo. Como es sabido los materiales, herramientas y equipos que no se utilizan se convierten en obstáculos que dificultan las tareas. La aplicación de las 5´s requiere el compromiso personal para que la empresa se convierta en un modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.
Algunas de las ventajas de la aplicación de las 5´s son:
2
La simplicidad de los conceptos que maneja
El alto impacto en corto tiempo para el personal
Mejora el ambiente laboral
Menos accidentes
Menos averías
(Manuel Rajadell Carreras, 2010) p.48
Menos movimientos y traslados inútiles
Al lograr un mejor lugar de trabajo conseguimos:
JIT
Más espacio
Orgullo del lugar en que se trabaja
Mejor imagen ante los clientes
Mayor compromiso
Trabajo en equipo
“JIT es una filosofía cuyo principal objetivo es que se compre o se produzca el número
de unidades que se necesite en el momento en que se necesite para satisfacer la demanda del producto” 3 la filosofía justo a tiempo se basa en la coordinación con los
demás departamentos para un abastecimiento de materiales en el momento que se necesiten sin la necesidad de almacenarlos, ya que al ser suministrado justo a tiempo llegan directo a la línea de producción misma que termina los productos justo cuando al área de embarque los requiere sin que estos pasen por almacén.
El concepto de justo a tiempo es simple solo en apariencia, resulta aplicable a las industrias pequeñas y medianas, tanto como a las grandes. “HAY QUE COMPRAR O PRODUCIR SOLO LO QUE SE NECESITA Y CUANDO SE NECESITA”
4
en el caso de
una empresa industrial como lo es fanosa que transforma materia prima en productos terminados el principio puede expresarse como: Hay que producir y entregar
Los productos terminados, justo a tiempo para ser vendidos
Los subproductos, justo a tiempo para terminarlos
La materia prima, justo a tiempo para su transformación en subproductos
El objetivo de justo a tiempo no es solo la reducción o eliminación de stocks este es uno de los efectos de la implementación de la filosofía justo a tiempo. 3 4
(HERNANDEZ, 2008) p. 44 (BÈRANGER, 1994) p. 119
Dadas las condiciones que requiere justo a tiempo es mucho más que una simple técnica para la reducción de los niveles de stocks 1111111 Una producción justo a tiempo deja de lado la necesidad de resguardar el producto terminado en una bodega o almacén, ya que este es termina en el momento que se requiere para entregarlo al cliente sin la necesidad de que entre a una bodega o almacén. Una producción justo a tiempo implica una flexibilidad de las áreas productivas para adaptarse a la demanda. 222222222222 OBJETIVOS Mejorar la competitividad y reducir los costos
Respuesta a la demanda de los clientes
Aumentar la calidad y la productividad
Reducción de desperdicios
CONDICIONES Para producir justo a tiempo es necesario
Plazos cortos de fabricación
No producir para almacenar
Fiabilidad de los equipos
Calidad en los materiales y productos adquiridos
VENTAJAS
Reducción de stocks y de plazos de entrega
Mejora de la productividad
Reducción de costos, menor necesidad de inversión
Rapidez de reacción ante los cambios de demanda
Refuerzo de la competitividad
MANTENIMIENTO AUTONOMO El Mantenimiento Autónomo es básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. Se necesita que cada persona pueda contribuir en gran manera a la perfecta realización del mantenimiento del equipo que opera. Las actividades de cuidado básico deben asumirse como tareas de producción. Los trabajadores deben estar suficientemente formados para detectar de forma temprana esta clase de anormalidades, y poder evitar así la presencia de fallos en su equipo y problemas de producción y/o calidad. El operario competente puede detectar las causas de la suciedad o desajustes y corregirlas oportunamente, con sus propias manos y herramienta, sin necesidad de actuar el Dpto. de Mantenimiento. Los operadores involucrados en el mantenimiento autónomo deben contar con conocimiento sobre el equipo que operan del cual serán responsables de realizarle las actividades de mantenimiento pertinentes.
KANBAN KANBAN significa en japonés `etiqueta de instrucción'. Su función principal es ser una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección automático que nos indica que se va a producir, en que cantidad, como transportarlo entre otras cosas. Kanban se adapta a las necesidades de su organización y proyectos de forma rápida y eficiente permite que su gente opere a un nivel de productividad alto. Es utilizado para la mejora evolutiva de proyectos.
“El sistema kanban sirve para gestionar la producción simultánea de los diferentes
talleres de una fábrica y los aprovisionamientos de materias primas y de productos adquiridos a los suministradores” 5
La etiqueta kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo. En el caso de un kanban para el área de corte de fanosa culiacan, este contendría información relacionada con los pedidos y las especificaciones del cliente; por ejemplo el material a utilizar, la cantidad a fabricar, numero de block necesarios para completar el pedido, tipo de embalaje, cantidad de piezas por bulto; todo esto con
5
(BÈRANGER, 1994) p.207
el propósito de facilitar su manejo y aprovechar al máximo el espacio de los vehículos de transporte. En el área de corte de fanosa la producción es del tipo “jalar” pues no se produce
asta que se solicita que lo hagan, de esta manera no se generan inventarios que al final queden varados y no se vendan. Todos los procesos de producción deberán ir acompañados de su kanban. El sistema kanban funciona bajo los principios
Eliminación de los desperdicios
La mejora continua
Flexibilidad en la producción
Organización
Visibilidad
El sistema kanban funciona de forma efectiva en combinación de otros elementos de JIT, como los son la organización del área de trabajo y flujo de la producción. Controla el flujo de recursos en procesos de produccion a través de tarjetas, las cuales son utilizadas para el abastecimiento de materiales o produccion de piezas. El sistema kanban se basa en la demanda y consumo del cliente. Las funciones principales de Kanban:
Control de la produccion
Mejora de los procesos
OBJETIVOS
Evitar interrupciones de la producción
No producir las piezas o productos terminados más que cuando se necesiten
Controlar la cantidad de productos en proceso y mantenerlo lo más bajo posible
Tipos de Kanban
KANBAN DE PRODUCCION: Este tipo de Kanban es utilizado en las líneas de producción y otras áreas cuando las etiquetas no pueden ser colocadas en el material.
KANBAN DE RETIRO: Este tipo de Kanban es utilizado en áreas como prensas. Se coloca en materiales que tienen un proceso subsecuente y funciona de la misma manera que un Kanban de producción
BENEFICIOS
Reduce inventarios y obsolescencia de productos
Reduce desperdicios (fomenta que no haya sobreproducción)
Reduce el costo total
METODOLOGIA DE INVESTIGACION Manufactura esbelta Jit Kanban 5´s Mantenimiento autónomo PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIONN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS PROPUESTA METODOLOGICA El estudio es en mayor medida del tipo cualitativo por su naturaleza, ya que recopila datos que son interpretados por medio de la deducción y observación; tanto del investigador como de los operadores de la maquinaria, analiza las obtiene información relevante de la situación actual. En menor medida se utilizaran datos estadísticos e históricos para dimensionar el problema, por lo que pudiera clasificarse dentro del método mixto.
SITUACION ACTUAL La empresa esta enfocada a la producción de productos de poliestireno expandido durante la cual se emplea maquinaria diversa (rfrr) a la cual se le da mantenimiento o servicio cuando se presenta a falla lo que ocasiona un retraso en la producción por paros no programados; al ser paro no programados y ante la urgencia de poner en marcha la maquinaria no se les da el adecuado mantenimiento por lo que solo resuelven el síntoma visible y no la causa raíz. Lo cual ocasionara en un corto plazo un nuevo paro en la producción. Otro problema presente es la falta de organización y limpieza se presentan diversos problemas tales como obstrucción de áreas designadas para la producción. Se presenta acumulación de material a reciclar, dicha acumulación a llegado al grado de
obstruir por completo los pasillos por lo que debe de transitar el operador durante se labor diaria. De la variedad de productos que se fabrican en la planta de culiacan algunos requieren de mucho tiempo y personal para elaborarlos tal es el caso del foamblock, bovedillas tipo travis, molduras para arquiformas y formas especiales según lo que requiera el cliente. En la situación actual de la maquinaria solo es posible fabricarlos por la línea de contorno la cual tiene una maquina CNC; dicha maquina requiere de mucho tiempo y produce una gran cantidad de refines (material sobrante al realizar algún corte) cerca del 19% de la materia prima termina en el molino de reciclaje.
PROPUESTA DEL PROYECTO Para la implementación de JIT debe hacerse:
Convencer a los directivos de los beneficios que se obtendrán al implementar JIT
Planificar la investigación en tiempo y forma
Identificar la maquinaria
Llevar a cabo un análisis físico de la maquinaria
Identificar los problemas, investigarlos y compararlos con elementos o procesos similares
Evaluar los materiales y los procesos
Formular planes de mejoramiento
Planificar estrategias de mejora para cada factor
ALGUNOS PRODUCTOS Y SUS APLICACIONES En la empresa se elabora una variedad de productos con diferentes tipos de block como insulit, casetón y bovedilla que se diferencian en la densidad. Los productos que se fabrican están dirigidos en gran parte para la construcción. CASETON
Este es un placa aislante de diferentes medidas que se usa como aligerante o aislante térmico en paredes y techo BOVEDILLA Este producto es para la construcción se usa en techos como aislante térmico y aligerante para las losas
MOLDURAS Son figuras de insulit que se utilizan principalmente para das vista en ventanas y fachadas de las construcciones.
FLOTADORES Estos son unos cubos de poliestireno expandido, estos tienen canales para tuberías y otros tienen perforaciones donde van tuberías o registros. Son utilizados como bases o soporte de los muelles.
AREAS DE PRODUCCION El área de producción, es el área o departamento que tiene como función la transformación de insumos o recursos. El área en la cual enfoque el proyecto es l área de corte, la cual deriva en embalaje.
PRE-EXPANSIÓN Y MOLDEO En esta área inicia el proceso productivo, aquí se pre-expande la perla con diferentes densidades según sea para casetón, insulit, bovedilla. Para su posterior moldeo en blocks los cuales posteriormente se cortan para fabricar los productos finales. CORTE El área de corte es fundamental a la hora de producir los diversos productos de poliestireno
ya que en esta se elaboran; y es donde surgen la mayoría de los
problemas ya sea por falta de organización, orden, o productividad. EMBALAJE En esta área se empacan los productos según sean las especificaciones de lo clientes y su destino.
ALMANCEN DE PRODUCTO TERMINADO Es donde se coloca o acomoda el producto final, en espera de ser cargado en lo camiones para su transporte. PROBLEMAS A RESOLVER
La resistencia al cambio es el principal obstáculo que se presentara por parte de los trabajadores. Toda empresa basa su potencial en su cultura y esta la hacen las personas que integran la organización, resulta de vital importancia generar cambios de conducta que permitan la evolución. Para poder vencer aquellas barreras que impidan la buena comunicación en la empresa. Los factores a vencer para una buena comunicación son:
Miedo a expresarse
Poco interés
Falta de motivación
Falta de capacitación
Miedo a lo desconocido
Miedo a experimentar
Aumento en las responsabilidades laborales
Temor proceso de aprendizaje
Los problemas a vencer son:
Paro de líneas
Retraso en la entrega de pedidos
Sobreproducción
Seguimiento al status de las ordenes de producción
Incumplimiento de las 5´s
Desgaste prematuro de la maquinaria
ESTADO ACTUAL DE LA MAQUINARIA Linea #1 La maquinaria que componen esta línea de producción son volteador, arpa troncadora y cama de rodillo para el traslado de material; requieren un mantenimiento adecuado, por que se están deteriorando; el volteador se encuentra mal alineado con respecto al arpa por lo que al colocarse un block el operador necesita alinearlo de forma manual para que se realicen los cortes de forma correcta. El arpa esta en mal estado le falta un soporte y el otro se esta desoldando, lo que puede ocasionar un paro de línea y una lesión al operador; las varillas que transmiten la corriente a los alambres de nicromo se encuentran en mal estado lo que ocasiona mal funcionamiento teniendo como consecuencia el rompimiento de los mismo. En la línea utilizan abanicos de pedestal para enfriar lo alambres y separa los refines del block, pero están conectados mediante extensiones las cuales están atravesadas en el pasillo por el que el operador se traslada de una maquina a otra. LINEA #2 Esta compuesta por volteador, arpa, troncadora, transportador de rodillos y un molino; esta línea presenta fallas constantemente por falta de un plan de mantenimiento y un seguimiento adecuado su estado, la troncadora tiene dos de los cuatro tornillos sinfín en mal estado lo que ocasiona movimientos de vaivén en la biga sobre la cual
están colocados los alambre de nicromo y estos al no tener un movimiento suave realizan cortes desprolijos. El molino se ataca con facilidad requiere de un rediseño para que sea capas de procesar los reciduos de esta línea. El sensor de seguridad de la troncadora no funciona requiere de una reprogramación. LINEA DE CONTORNO La compone un volteador, arpa, una cama de rodillos para el traslado de los blocks, una maquina de contorno (CNC). La cama sobre la cual se colocan los blocks de la maquina de contorno se encuentra en mal estado lo que provoca que en ocasiones los blocks no queda correctamente alineados para realizar los cortes. RESACADORA Es utilizada únicamente para producir bovedilla la cual tiene una gran demanda, al tener gran demanda se cuenta con poco tiempo para realizar mantenimiento por lo que resulta de gran importancia una correcta programación para evitar retrasos en la producción.
MESA DE CORTE FOAMBLOCK Es vital para la elaboración de foamblock ya que este producto no se puede elaborar sin esta; cuenta con guías para realizar los cortes necesarios, al no tener automatización no presenta fallas importantes, solo requiere el cambio de las guías, las cuales tienen una vida útil de varios meses.
PROYECTO IMPLEMENTACION DE LAS 5´s INFORMAR A LOS IMBOLUCRADOS SOBRE LAS 5´s Se realizara una junta con el personal del área, en la cual se informara la meta, la cual es la implementación de las 5´s, se trataran temas tales como el beneficio que
se obtendrá a nivel empleado, área, organización. Los beneficios a obtener a nivel operador son: facilidad para encontrar sus herramientas, disminución del estrés, mejoramiento del clima laboral, aumento de la productividad el cual se traduce en un aumento del bono de productividad semanal, cabe mencionar que este último sería una gran motivación para los empleados. A nivel administrativo son: aumento de la productividad, mejor imagen del área productiva.
CLASIFICASION Se realizará un análisis de los puestos de trabajo para determinar las cosas que se encuentran en su puesto y determinar cuáles son útiles e inútiles para la realización de sus actividades y asignarles un lugar en el cual no dificulten el trabajo de los operadores.
Si sólo tenemos lo necesario para trabajar, lograremos…
Que el sitio quede libre de cosas inservibles.
Tener más espacio para otras cosas que sí son útiles.
Poder controlar mejor los inventarios.
Eliminar el despilfarro o mermas.
Tener más seguridad y menos accidentes.
ORDEN Se asignara un lugar especifico para cada cosa, las herramienta e implementos según el uso que se le de ya frecuencia con que se usa, este lugar deberá estar en un sitio accesible y a simple vista. Se deberán colocar en su lugar después de su uso y deberá permanecer ahí hasta que las necesiten.
FRECUENCIA DE USO A cada momento Varias veces al día Varias veces a la semana Algunas veces al mes Algunas veces al año Posiblemente no se use
CRITERIO DE UBICACIÓN Colocarlo junto a la persona Colocarlo cerca de la persona Colocarlo cerca del área de trabajo Colocarlo en áreas comunes Colocarlo en bodega o archivo Colocarlo en archivo muerto
LIMPIEZA Consiste en crear un ambiente de trabajo saludable ya que la Limpieza alivia el estrés y la fatiga mejorando los resultados operacionales en forma consistente. ESTANDARIZACION El orden es la esencia de la estandarización, un area de trabajo debe estar completamente ordenada antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
Pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras s
Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo y las áreas de trabajo.
DISCIPLINA Es un factor de gran importancia ya que mediante la disciplina se pueden crear las condiciones adecuadas que estimulen la práctica, no se puede medir ya que esta solo en la mente de las personas.
DETECCION DE PROBLEMAS
Se realizara un recorrido por el área productiva, para observar las oportunidades de mejora, se realizara una encuesta a los operadores para conocer los problemas que ellos tienen en su puesto de trabajo, y llegar a un acuerdo mutuo para realizar las actividades de limpieza. ASIGNACION DE RESPONSABILIDADES Se elaborara un roll de actividades en el cual se formaran equipos a los cuales se le asignara un area que deberán limpia, cabe mensionar que para hacer mas equitativo el trabajo de orden y limpieza, las actividades se rotaran un vez por semana. Los equipos, las actividades y su orden de realización serán publicados en los tableros informativos de cada area, con el objetivo de que tengan acceso a esta información en todo momento.
EVALUACION DE RESULTADOS Se le asignara una puntuación a cada actividad y se evaluaran diariamente, se establecerá un mínimo de puntuación en las labores de orden y limpieza y en caso de no alcanzarla se les aplicara sanciones a los equipos que se encuentren por debajo de la puntuación mínima, esto con el fin de responsabilizar los equipos a que cumplan con las tareas asignadas. La evaluación se realizara diariamente y se obtendrá un promedio semanal se comparara con las metas establecidas para evaluar los resultados.
RECOMENDACIONES Comprometer a la parte obrera a que realicen sus actividades correspondientes y los jefes de producción a proporcionarles a los operadores las herramientas necesarias para sus labores. Reconocer los avances del personal y felicitarlo por su buen desempeño; esto lograra un mayor compromiso por parte de los empleados y una mayor motivación.
MANTENIMIENTO AUTONOMO El mantenimiento autónomo es aquel realizado por el departamento de producción en este caso corte; es uno de los pilares básicos del TPM. Informarse sobre el funcionamiento de la maquinaria y las funciones de cada maquina, asi como las anomalías y fallas recurrentes que se presentan identificando las partes móviles y los componentes de cada máquina para llevar a cabo una correcta capacitación de los operadores. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO La misión del departamento de producción es elaborar buenos productos tan rápido y barato como sea posible. Una de las funciones mas importantes es detectar y atender
con prontitud las anomalías del equipo, que es el objetivo de un buen
mantenimiento. El mantenimiento autónomo incluye cualquier actividad realizada por el departamento de producción que pretenda mantener la planta operando eficientemente. Los objetivos del programa de mantenimiento autónomo son:
Evitar el deterioro del equipo a través de una operación correcta y chequeos diarios.
Llevar el equipo a su estado ideal a través de su restauración y la gestión apropiada.
Establecer las condiciones básicas necesarias para tener el equipo en buen estado.
Estas actividades son verdaderamente básicas. Si se mantienen constantemente las condiciones básicas del equipo limpiando, lubricando, los fallos del equipo pasarán a ser probablemente cosa del pasado.
DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTONOMO Dos claves para desarrollar un programa de mantenimiento autónomo son la profundidad y la continuidad. Un factor decisivo es la correcta integración de: la mejora orientada, el adiestramiento y la formación.
Anormalidad Contaminación
Aflojamientos
Vibración
Figura 4-5. Combinación de deficiencias
Se proponen los siguientes formatos para llevar a cabo el seguimiento de las actividades de mantenimiento como la inspección diaria y el mantenimiento preventivo realizado por el operador.
FANOSA S.A. DE C.V. DIVISIÓN SINALOA DEPARTAMENTO CORTE LISTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EQUIPO DE CORTE Operador:
Revisó:
Mes:
sem sem sem sem Equipo Elemento Componente Actvidad Responsable 1 2 3 4 LIMPIEZA GENERAL DEL EQUIPO Cadena Aceitar VOLTEADOR Chumaceras Engrasar Cepillar ARPA (band. Electrodo Linea de corte No. Trans) Chumaceras Engrasar 1 Torn. Sinfín Aceitar TRONCADORA Cadena Aceitar Chumaceras Engrasar Sopletear Flejadora Mecanismo Aceitar
FANOSA S.A. DE C.V. DIVISIÓN SINALOA DEPARTAMENTO CORTE LISTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EQUIPO DE CORTE Operador: Equipo
Linea de corte No. 2
Revisó: Elemento Componente Actividad LIMPIEZA GENERAL DEL EQUIPO Cadena Aceitar VOLTEADOR Chumaceras Engrasar Aceitar ARPA (band. Catarina Trans) Chumaceras Engrasar Torn. Sinfín Aceitar Cadena sup. Aceitar TRONCADORA Catarina Aceitar Chumaceras Engrasar MOLINO Chumaceras Engrasar RODILLOS Flejadora
Cadena
Aceitar
Catarina
Aceitar Sopletear
Mecanismo
Aceitar
Mes: Responsable sem 1
sem 2 sem 3 sem 4
FANOSA S.A. DE C.V. DIVISIÓN SINALOA DEPARTAMENTO CORTE LISTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EQUIPO DE CORTE Operador: Equipo
Linea de contorno
Revisó:
Mes:
sem sem sem sem Elemento Componente Actvidad Responsable 1 2 3 4 LIMPIEZA GENERAL DEL EQUIPO Cadena Aceitar VOLTEADOR Chumaceras Engrasar Cepillar ARPA (band. Electrodo Trans) Chumaceras Engrasar Guias horiz. Aceitar Guias vert. Aceitar Chumaceras Engrasar MESA CONT Engranes (guia) Aceitar Electrodo Cepillar Poleas Aceitar
FANOSA S.A. DE C.V. DIVISIÓN SINALOA DEPARTAMENTO CORTE LISTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EQUIPO DE CORTE Operador:
Equipo Molino
Revisó:
Mes :
Component Responsabl sem sem sem sem e Actvidad e 1 2 3 4 Chumaceras Engrasar Ganchos limpiar revisar blower conexione s a ductos
FANOSA S.A. DE C.V. DIVISIÓN SINALOA DEPARTAMENTO CORTE LISTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EQUIPO DE CORTE Operador:
Equipo Resacadora
Formatos de mat dia
Revisó:
Mes:
sem Componente Actvidad Responsable sem 1 sem 2 sem 3 4 LIMPIEZA GENERAL DEL EQUIPO l Cadena Aceitar Chumaceras Engrasar Catarina Aceitar Torn. Sinfín Aceitar
JIT “Just In Time” literalmente quiere decir “Justo a tiempo”. Es una filosofía que define la
forma en que debe optimizarse un sistema de producción. Se trata de entregar materiales a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios. Es una filosofía de producción que se orienta a la
demanda. El concepto parece sencillo, mas sin embargo, su aplicación es compleja y sus implicaciones son muchas y de gran alcance. LA FILOSOFIA JUSTO A TIEMPO SE BASA EN CUATRO OBJETIVOS FUNDAMENTALES
Poner en evidencia los problemas fundamentales. Eliminar despilfarros. Buscar la simplicidad. Diseñar sistemas para identificar problemas.
Para alcanzar los objetivos fundamentales es necesario desarrollar un plan de acción en el cual se describan las actividades a realizar, así como el tiempo de duración.
Poner en evidencia los problemas fundamentales Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los japoneses utilizan la analogía del
“río de las existencias”.
El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta reducir el nivel de las existencias, descubre problemas. Hasta hace poco, cuando estos problemas surgían en algunas empresas, la respuesta era aumentar las existencias para cubrir el problema. Estos problemas van desde retrasos por una capacidad de producción pobre, hasta la poca fiabilidad de la maquinaria lo que puede traducirse en paros no programados de la producción.
RIO DE LAS EXISTENCIAS
ENFOQUES RESPECTO A MAQUINAS POCO FIABLES El enfoque tradicional es mantener un stock grande que le permita a la empresa, responder a la demanda cuando se presentan retrasos en la producción por paros no programados, el mantener un stock de seguridad es costoso para las empresas, ya que es tener recursos que no están generando utilidades, requieren de espacio que se le puede dar otro uso por ejemplo poner más equipo de producción, el stock de seguridad grande puede resultar contraproducente ya que el mercado está en constante cambio y un
stock
de
seguridad
grande
puede
ocacionar
pérdidas
considerables
económicamente. El enfoque de la filosofía justo a tiempo busca eliminar los paros no programados al tener máquinas de gran fiabilidad lo que les permitirá responder rápidamente a los cambios del mercado sin necesidad de stock de seguridad.
Eliminar despilfarros Esto implica eliminar del proceso de producción todas las actividades que no añaden valor al producto, con lo que se reducen costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente. En el área de corte de la planta fanosa se elaboran productos que tienen un porcentaje elevado de desperdicio alrededor del 18% tales como las placas foamblock y las bovedillas producidas por la línea de contorno ¿Qué es desperdicio? Desperdicio es cualquier actividad, proceso, operación o material en la compañía que ocasiona gastos y no aporta valor al producto. Algunos de estos desperdicios pueden ser: Defectos: No hacerlo bien a la primera vez. Espera: Tiempo de preparación para trabajar. Movimiento: Movimiento sin trabajar. Inventarios/Almacenaje: Uso de activos para almacenar, proteger y pedir lo que no haya sido ordenado. Proceso: Ejecutar una operación que no sea necesaria, inspeccionar y comprobar el trabajo de otra persona. Sobreproducción: Manejo del inadecuado intervalo entre orden y producto terminado; producir más de lo ordenado. Transporte: Doble manejo, movimiento de trabajo en proceso sobre grandes distancias.
Políticas para la salida de material con justo a tiempo Contar con un programa de abastecimiento. Entregar los materiales al área de producción según el programa de producción. No permitir el almacenamiento de inventarlos en la línea de producción o estaciones de trabajo durante más de un día. Dar la autoridad suficiente para que detengan la línea cuando detectan un problema grave.
Implantación del sistema jit por fases Primera Fase: Definir el por qué. Todo dirigente que se asume la producción jit tiene que plantearse esta pregunta básica: Esta primera fase corresponde a la implantación del sistema, la empresa tiene que señalar la razón especifica por la cual se plantea este objetivo. En esta fase primero se realiza la concientización y posteriormente la estrategia. Segunda Fase: Creación de la estructura. En la organización entran en juego cuatro protagonistas claves: El comité directivo Un facilitador Los grupos encargados de proyectos Los jefes de grupos de proyecto o líder del proyecto. 1. El comité directivo debe dirigir, convertir los temas de la visión en prioridades de corto plazo y medir los resultados. 2. El facilitador debe ser una persona accesible y de confianza cuya función principal sea garantizar que el esfuerzo jit siga en marcha, y que alcancen los objetivos tanto a corto plazo como a largo plazo. 3. Los grupos de proyectos se encargan de cada proyecto piloto y de que luego cada uno se implante en el jit. 4. Los jefes de grupos de proyectos o líderes de proyecto tendrán que servir como administradores del grupo y como de enlaces con el comité directivo. Tercera Fase: Puesta en marcha. En esta fase final el papel de los directivos se modifica, aquí les corresponde guiar y no dirigir, facilitar y no manipular; esta tercera fase comprende dos etapas: 1. Proyectos piloto e implantación de proyecto. Suele comenzar con los esfuerzos por establecer ciertas técnicas JIT 2. Capacidad y Entrenamiento. La ampliación de los conocimientos acerca del JIT y el aprovechamiento de los resultados. Sistemas de información Push Como contraposición a estos sistemas de información, en los sistemas jit se utilizan sistemas de información pull (o de arrastre). En un sistema pull el consumo de material necesario para un proceso desencadena la reposición por el proceso Para llevar a la práctica un sistema de información tipo pull se necesita un sistema de señales que desencadene la producción entre dos estaciones de trabajo consecutivas, como en el caso del Kankan.
Logros producto foamblock Reducir en tiempo de producción. Aumento de la productividad. Reducción de los costos de calidad. Reducción en inventario Productos terminados. KANBA La relación que existe entre el kanban y filosofías como el Just In Time es importante saber que el kanban representa el motor del sistema Just In Time y es el que mas ayuda en el logro de los objetivos. Fig. Una tarjeta kanban contiene información que puede variar según la empresa, pero hay cierta información que es indispensable en todo kanban.
Nombre/Clave del producto
Cantidad a producir
Manejo del producto terminado
Donde debe ser almacenado después de su producción
NUMERO DE ORDEN:___________FECHA:_________ PROVEEDOR: AB CLIENTE: GEO NORESTE S.A. DE C.V. LINEA DE OPERADOR: PRODUCCION: COPEL VILLA LINEA DE CONTORNO CLAVE: TIPO EMBALAJE: BOVE-2520 CINTA CANELA BLOCK TIPO: BTV NUM. PIEZAS POR BULTO: 8 NUMERO DE BLOCKS REQUERIDOS: 10 NO. PIEZAS: 650 DESTINO: REA DE CARGA
Ejemplo de un kanban en Fanosa sa de cv Puede agregarse o retirarle alguna información, pero debe satisfacer las necesidades de cada proceso productivo. El auxiliar de producción será el encargado de realizar los kanban. La función principal de un kanban es ser una guía para cada proceso y orden de trabajo la cual debe cumplirse. Objetivos del kanban
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a órdenes ya empezadas.
Prevenir el exceso de papeleo y tiempo innecesario.
Dar instrucciones basadas en las condiciones del área de trabajo.
Prioridad en la producción, el kanban con más importancia se pone primero que los demás.
En la historia de muchas empresas, se puede observar que han tenido problemas de información, principalmente por la poca fiabilidad de la misma. Las empresas ocultaban su desconocimiento del mercado manteniendo un inventario elevado. Para responder al cambio se deben dar instrucciones constantemente al área de trabajo según se van necesitando. Pude observarse que no es conveniente realizar ordenes de compra demasiado grandes, tratando de prever la demanda del mercado, pero tampoco es conveniente realizar ordenes unitarias, lo mejor es realizar ordenes de lotes pequeños. El kanban es una técnica de producción en la cual se proporcionan instrucciones de trabajo a las distintas zonas de producción mediante tarjetas, instrucciones constantes (en intervalos de tiempo variados) y que están en función de los requerimientos del cliente, es decir se produce solo para el cliente y no para inventario. Cada proceso produce solo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Una orden es cumplida solamente por la necesidad de la siguiente estación y no se procesa material innecesario. Maneja lotes pequeños, los tiempos de alistamiento son cortos y el suministro de materiales es rápido. La acción del kanban se centra en el control de la producción, integrando los diferentes procesos, reducción de la supervisión en la cual los materiales llegan en el tiempo y cantidad requerida. La reducción de los inventarios ayuda a sacar a luz cualquier perdida de tiempo o material, o el uso de piezas defectuosas.
ELIMINACION DE LA SOBREPRODUCCION Al producir solo lo necesario no existen excedentes de producción por lo que se podrán reducir las áreas de almacenaje post-producción. También representa la reducción del plan de producción diario, reduciendo así la mano de obra necesaria o el tiempo para conseguir el número de piezas requeridas. La minimización de desperdicios tiene como objetivo:
Reducir el tiempo de entrega
Identificar y reducir los cuellos de botella
Facilitar el flujo constante de materiales
Desarrollo de un sistema Just In Time
REQUISITOS PARA LA APLICACIOND DEL KANBAN Antes de implementar Kanban, es necesario tener en cuenta que éste sólo puede ser aplicado a empresas que produzcan de forma continua y que sepan el tamaño del lote a producir, de manera aproximada el Kanban necesita de los siguientes puntos para ser eficiente:
Tener buena comunicación.
Comprender, tanto el personal encargado de producción, control de producción cómo el de compras; cómo este sistema va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de una supervisión directa.
El sistema KANBAN deberá ser actualizado y mejorado constantemente Implementación del Kanban
La Técnica Kanban se implementa en cuatro fases: Fase 1: Es necesario formar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de su utilización. Las características de este sistema de producción requieren de trabajadores multifuncionales con capacidades para trabajar en equipo y altamente identificados con la empresa, de tal forma que colaboren en su mejora. La reducción de inventario al mínimo supone trabajar bajo una mayor presión, con tiempos más ajustados y con mayor perfección. Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes. Esto no debe ser problema, ya que los operadores habrán comprobado previamente las ventajas de KANBAN en la etapa anterior correspondiente a los procesos más complejos. Por su parte deben tomarse en cuenta todas las opiniones de los operadores, ya que ellos son quienes mejor conocen el sistema y su funcionamiento. De ahí la importancia de informarles sobre las ventajas y los calendarios de actuación sobre cuándo se va estar trabajando en su área. Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN:
• a) Ningún trabajo debe realizarse fuera de secuencia. • b) Si se encuentra algún problema notificar inmediatamente al supervisor.
Ventajas e inconvenientes del Kanban Según Z.V. Véliz las ventajas más notorias son las que muestran este cuadro comparativo:
KANBAN EN FANOSA Kanban es un sistema de información que controla la producción de las piezas correctas, en las cantidades solicitadas, para el momento solicitado en cada etapa del proceso de producción, suponía un sistema simple y fiable ideal para manejar el gran número de pedidos que la planta de Fanosa genera. PIK: Production Instrucción Kanban (Instrucción de producción Kanban) Es el Kanban que ordena la producción a una determinada estación de trabajo. Dentro del PIK existen dos tipos, uno relacionado con el lote de producción de un único kanban y otro para “n” Kanbans.
a. Lote de producción = 1 kanban (sin cambios de herramienta) Este Kanban es la producción solicitada para la referencia en cuestión, con lo que un Kanban equivale a producir “n” piezas de un producto de tamaño inferior al block
b. Lote de producción = n Kanbans ( con cambios de herramienta) Cuando hay que producir distintas referencias al mismo tiempo y son Manufacturadas en el mismo proceso, con tiempo de cambio de herramienta, la Petición de producción es un paquete de Kanbans, lo que se denomina como un lote. Por lo que la orden de producción no se genera hasta que el lote ha sido producido. Un lote de “n” Kanbans corresponde a n unidades de embalaje a producir. Por ejemplo:
la producción de los flotadores para la marina los cuales se tienen que producir en dos piezas de diferentes medidas en una línea de corte para después unirlas mediante
pegamento y luego pasarlos a la línea de contorno, posteriormente se pasan al área de detallado. WK: Withdrawal Kanban (Retirada del Kanban) Este Kanban es la petición para retirar la referencia una vez que se ha procesado el Kanban anterior (PIK). Se utiliza entre procesos de diferentes estaciones de trabajo, para mandar al proveedor interno a recoger las referencias de la estación anterior. Este Kanban se utiliza entre como ocurre cuando se genera:
El proceso descendente del final de la línea.
El secuenciador al final de línea.
El flujo de este Kanban debe seguir dos principios:
La transferencia simultánea de las partes y la correspondiente información (el Kanban se adjunta a la unidad embalada o parte).
Una vez explicados los dos tipos de Kanbans así como las variedades que se pueden extraer de ellos se procede a consultar las seis reglas que plantea Fanosa a la hora de conseguir efectividad con el sistema Kanban. 1. Ningún artículo en mal estado puede alcanzar el próximo proceso. La importancia de este paso, radica en que si hay partes defectuosas que pasen al proceso siguiente, entonces se arriesgará dicho proceso. Por ello, las partes en mal estado tienen que ser devueltas a dónde provienen con lo que se sabrá de dónde
proviene el defecto y será más fácil tratarlo de la manera más eficiente. nuestro control debido a qué no se le está haciendo caso a lo que el Kanban “dice”.
2. El proceso siguiente debe entregar la cantidad exacta de productos en buen estado en el tiempo indicado, tal y como muestre el Kanban. En otras palabras:
Está prohibida cualquier entrega sin WK.
El número de Kanban debe ser reducido.
El número de PIK en circulación refleja el nivel de stock que tiene la empresa.
Cabe mencionar que en el caso de que la demanda diaria aumente, y la empresa decida seguirla, si el número de kanbans en circulación permanece constante, el plazo de entrega baja propiciando que el proceso pueda adaptarse. En el caso de que la demanda diaria disminuya, se actuará de forma justamente contraria; esto es, el número de kanbans permanecerá constante para que el plazo de entrega suba (en tiempo).
El número total de tarjetas Kanban permanece inalterado mientras que se juega con el plazo.
Kanban “bloquea” la sobreproducción
Kanban bloquea la sobreproducción porque cualquier lote de productos no puede ser producido o suministrado sin un Kanban, la sobreproducción simplemente no puede darse. El máximo nivel de stock estará bajo control y dependerá de la fiabilidad de la maquinaria.
Si por el contrario se decide tener un stock de seguridad alto o si la velocidad de producción de la línea inmediatamente superior difiere de la anterior (Ejemplo, línea de corte y la resacadora) el stock debe ser gestionado de forma independiente. Kanban para stock de seguridad
http://www.javeriana.edu.co/biblos/tesis/ingenieria/tesis66.pdf El PIK para stock de seguridad contiene la misma información que un Kanban normal pero se le etiquetará de forma distinta, es decir, como stock de seguridad. El número de Kanban de stocks de seguridad vendrá establecido según decisión tomada por parte de la dirección, será decidido en función de la fiabilidad de la línea o por presunciones de demanda futura ya que se crea para posibles imprevisto que puedan afectar a la producción demandada. El stock de seguridad se restablecerá cuando, en función de la demanda del cliente, Logística y Producción decidan ponerlo en marcha en el Plan de Producción.