Realización y aprendizaje de programa de mantenimiento preventivoa máquina inyectora.pdf

Universidad Tecnológica De San Luis Potosí

Realización y aprendizaje de programa programa de mantenimiento preventivo a máquina inyectora.

Reporte de estadía Para obtener el título de Técnico Superior Universitario en Mantenimiento Área Industrial

José Antonio Reyes Martínez

Proyecto realizado en Grupo Inyexsa, S.A. de C.V. Asesor Industrial: Ing. Miguel Ángel Pérez Vázquez Tutor Académico: Ing. Luis Alberto Alberto Méndez Govea.

Soledad de Graciano Sánchez, San Luis Potosí, Agosto 2013

Realización y aprendizaje de programa de mantenimiento preventivo a máquina inyectora.

CARTA DE LIBERACIÓN

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DEDICATORIAS DEDICATORIAS Y AGRADECIMIENTO AGRADECIMIENTO A Dios santo, a la virgen de Guadalupe Guadalupe y a San Judas Tadeo Tadeo que me dieron la oportunidad de tener esta familia que amo tanto y que valoro, de tal manera que siempre nos dan la fuerza para vencer los obstáculos que se nos presentan en la vida. A mi querido padre Antonio Reyes Sánchez (en paz descanse): Que ha sido uno de los pilares más importantes en mi vida, que me enseño a no ser conformista, que a pesar de que ya no está a mi lado, sé que desde donde él se encuentra me manda muchas bendiciones para seguir adelante. Además de donarme su carácter fuerte y persistente, que en su momento compartió los momentos más felices de mi vida enseñándome enseñándome el valor de la vida, inculcándome valores y obligaciones, a ser una persona de bien y así convirtiéndose en un motor indispensable en mi vida. A mi querida madre Francisca Martínez Ortiz: Que me brindó la oportunidad de seguir estudiando a pesar de las adversidades que se presentaban en la vida, me enseño a ser una persona fuerte y guerrera y luchar por mi futuro, por su apoyo incondicional en todos los l os momentos de la vida. Gracias a ella tengo la mejor familia del mundo por eso es que dedico este homenaje a la mujer más maravillosa que pudiese existir sobre la faz de la tierra, esa mujer que desde niño camino a mi lado y que me alentaba en mis tropiezos ,esa mujer que nunca me abandono y que siempre ha estado cuando más las necesito, que nunca se da por vencida y que es un orgullo ser hijo de esta grandiosa mujer por eso doy gracias a dios por haberme puesto en este este mundo al lado de de gente tan maravillosa maravillosa como lo es es mi familia. A mis hermanos Juan Francisco, Jesús Alejandro y Carlos Alberto: Que an estado a mi lado y que han compartido una vida entera, que siempre hemos estado unidos y que con la ayuda de ellos siempre he visto la vida de tal manera q sea un poco más fácil, que me han brindado su apoyo y ayuda en los momentos más difíciles de la vida, que me han regalado una vida llena de momentos felices aunque existan obstáculos o desgracias en la familia, gracias a ellos he superado estos obstáculos y doy gracias a dios y a mis padres por haberme dado una familia tan maravillosa. A mi cuñada patricia: Que junto a mi hermano Francisco nos ha regalado la presencia del ser más maravilloso en este hogar; mi sobrina Camila; que desde que llego a este mundo nos ha regalado una etapa de momentos maravillosos y que ha traído la alegría a este hogar. A los maestros de la UTSLP y a mis compañeros que emprendieron esta batalla junto a mí y que me brindaron su sabiduría para ampliar mis conocimientos, por haber compartido experiencias que me enriquecieron como persona y alumno además de compartir anécdotas que no cambiaría por nada del mundo, y sobre todo haber conocido el significado de la amistad. A todos muchas gracias. José Antonio Reyes Martín


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CONTENIDO 1

INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 1

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DATOS GENERALES DE LA EMPRESA ........................... .............. .......................... .......................... ................ ... 2

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INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO ............................ .............. .......................... .................... ........ 9 NOMBRE: ............................................................................................................ 9 OBJETIVO: .......................................................................................................... 9 JUSTIFICACIÓN:................................................................................................. 9 ALCANCE:.......................... ............. ......................... .......................... ........................... .......................... .......................... .......................... ................ ... 9 DELIMITACIÓN: ................................................................................................ 10

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MARCO CONCEPTUAL ................................................................................ 11 MARCO TEÓRICO. ........................................................................................... 11

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DESARROLLO DE PROYECTO.................................................................... 24 5.1

PROGRAMA DE TRABAJO. T RABAJO........................... ............ ........................... .......................... ......................... ................ .... 24

5.1

CRONOGRAMA........................... ............. .......................... .......................... .......................... ........................... ..................... ....... 26

5.2

DESARROLLO......................................................................................... 27

PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ....................... .......... ......................... ............ 49 RESULTADOS GENERALES. .......................................................................... 49

ORDEN DE TRABAJO PREVENTIVO A MAQUINA DE INYECCIÓN .................. ............ ...... 49 TABLA 1: PRODUCCIÓN EN UN LAPSO DE 4 MESES. .......................... ............ ..................... ....... 56 GRAFICA 1: RESULTADOS DE LA PRODUCCIÓN. .......................... ............. .......................... ............... 56 TABLA 2: PRODUCCIÓN DE SWITCH HANDLE. .............................. ................. .......................... ............... 57 GRAFICA 2: RESULTADOS DE PRODUCCIÓN DE SWITCH HANDLE. ......... 57 TABLA 3: PRODUCCIÓN DE HOOSTICK ................................... ...................... ........................... ..................... ....... 58 GRAFICA 3: RESULTADOS DE PRODUCCIÓN(HOOSTICK) ......................... ............. ............ 58 ASPECTOS QUE DIFICULTARON EL EL DESARROLLO DEL PROYECTO. .... 59


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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 60 CONCLUSIÓN GENERAL. ................................................................................ 60

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................... 62

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ANEXOS ........................................................................................................ 63 9.1.-MANUAL PARA DESMONTAJE Y MONTAJE DE MOLDES ..................... 63 9.2.-MANUAL LIMPIEZA DE MOLDES ............................................................. 76


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1 INTRODUCCIÓN Es de suma importancia planear las actividades de mantenimiento que se van a realizar periódicamente para tener un buen control y organización de la maquinaria y equipo que existe dentro de una empresa, con el fin de llevar a cabo un historial sobre las fallas y reparaciones que se han presentado físicamente en equipos de uso constante, por lo que su funcionamiento dentro de la empresa es indispensable para que la organización se mantenga en un margen

competente dentro del

mercado. El plan de mantenimiento preventivo pretende garantizar una buena fiabilidad del equipo y de las instalaciones de la empresa, con el fin de corregir los errores que se obtengan al momento de aplicar esta estrategia, verificando que las ordenes de trabajo sean las adecuadas para cada una de las máquinas y que se estén aplicando correctamente estas órdenes, modificando los puntos existentes para tratar de realizar un mantenimiento más eficiente. También se pretende verificar y disminuir los costos que se han generado debido a esos mantenimientos, el costo que se ha obtenido por la mano de obra. Inyexsa S.A de C.V a 9 de mayo del 2013

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2 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Nombre: Inyexsa

Razón social: Inyexsa S.A de C.V

Domicilio: Av. Industrias No. 5548 Zona Industrial

Teléfono: 7-99-70-98

Departamento donde se realizó la estadía: Departamento de producción de la empresa Inyexsa

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Realización y aprendizaje de programa de mantenimiento preventivo a máquina inyectora. 2.1

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Antecedentes de la empresa

HISTORIA DE INYEXSA S.A. DE C.V. Inyexsa S.A de C.V. fue fundada en diciembre de 2010, tras la unión de empresarios del ramo de la cosmética y la inyección de plásticos. Teniendo como enfoque principal la inyección de termoplásticos, ensamble de piezas plásticas, prestando sus servicios a la industria en general, ya sea mediante la fabricación de productos novedosos o la maquila de productos, siempre bajo las premisas de servicio, tiempo, precio y calidad a niveles competitivos. Para los primeros meses la empresa solamente contaba con dos client es regulares y una capacidad de planta de cinco maquinas inyectoras de plásticos. El personal constaba solamente de un técnico en plásticos, dos personas en el área administrativa y de logística. El terreno donde se encuentra la planta consta de 10000 m2 de superficie. La empresa tiene gran experiencia en diferentes termoplásticos, de alta y baja fluidez y materiales de ingeniería como: Poliamida, Policarbonato, ABS, Poliestireno, Acetal, Polietilenos, Polipropileno entre otros. Inyexsa cuenta con una capacidad instalada de: 6 máquinas inyectoras, deshidratadoras-secadoras, termorreguladores, torre de enfriamiento, enfriador de agua,

molino,

mezclador,

pigmentador,

compresor de aire, alimentadores

automáticos, equipo de soldadura, básculas electrónicas y convencionales, robots. Actualmente Inyexsa tiene en desarrollo el montaje de una línea de rolado para producir y ensamblar piezas plásticas en una canaleta realizada dentro de la misma planta con una roladora en comodato para trabajarla. Los productos realizados en esta planta incluyen una gama de productos eléctricos, automotrices y del hogar, encontrándose entre los principales clientes ABB, y Cummins, DK Cajas Mil Usos

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Corazón id eológico de la emp resa

Misión. Ser líder en la fabricación por partes de inyección de plástico, mediante la transformación de termoplásticos de ingeniería, atendiendo integralmente las necesidades de nuestros clientes, con el firme propósito de generar valor, así como sustentabilidad a su equipo de trabajo.

Visión. Ser una reconocida empresa sustentable de inyección de plásticos de ingeniería en la región centro-occidente de México.

Políticas de calidad. En Inyexsa nos comprometemos a alcanzar y exceder los requerimientos de nuestros clientes con la elaboración de partes de plásticos de ingeniería mediante la inyección de plástico, siempre manteniendo el enfoque de optimización de productividad y mejoramiento continuo en nuestro sistema de gestión de calidad.

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OBJETIVOS DE CALIDAD Los objetivos de calidad se establecen de acuerdo a las funciones y niveles dentro de la organización, son medibles y coherentes con la política de calidad: Satisfacer las necesidades de los clientes. INDICADORES: Realización de Encuesta de Satisfacción al Cliente un 20% mensual correspondiente al total de clientes. Rechazos de producción por parte del cliente: 3% máximo por mes. INDICADOR: Cantidad de reclamos o cambios físicos. Cero accidentes de trabajo. INDICADORES: Incapacidades a causa de un accidente laboral. Operar bajo un sistema de gestión de la calidad. INDICADOR: Implementación y certificación de ISO 9001:2008 en Septiembre de 2012. Mantener todas las áreas limpias y ordenadas. INDICADORES: Desarrollo y medición de 5S´s en un 90% mínimo Disminuir los Gastos de fabricación en un 15% semestral. INDICADORES: Costo de la fabricación contra Facturación.

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VALORES DE INYEXSA HONESTIDAD: Somos francos con nuestro clientes, con nuestros proveedores y con nosotros mismos RESPONSABILIDAD: Compromiso de cada uno de los procesos, para el cumplimiento de los objetivos. ORDEN: Aplicable en cada una de las áreas, contando con lugares específicos para cada equipo. LIMPIEZA: Mantener en condiciones higiénicas nuestras instalaciones y lugares de trabajo. DISCLIPLINA: Respetar a las personas, normas, políticas y reglamentos de trabajo. PUNTUALIDAD: Cumplir con nuestros compromisos en los plazos contraídos con nuestros clientes, proveedores, empleados y dependencias gubernamentales.

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Organigrama

GERENTE DE LA EMPRESA

GERENTE DE MANTENIMIENTO

TÉCNICO DE MANTENIMIENTO

OPERADORES

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Des cr ip ci ón d el área d o nd e real ic e la est adía

La estadía se realizó en la empresa INYEXSA S.A de C.V, donde se cuenta con una sola nave. Además de contar con 13 máquinas de inyección en lo que es el departamento de producción y por otro lado cuenta con un comedor dentro de la misma nave y un almacén en la parte de la entrada de dicha nave. Esta empresa también cuenta con un montacargas que tiene

una capacidad

máxima para 2.5 toneladas que se usa para el acomodo de los productos terminados y para darle mayor rapidez al momento de cargar. Por otro lado se tiene una línea que se puso en trabajo donde se fabrican rieles de metal galvanizado y para ello se cuenta con una roladora donde se trabaja con la ayuda de 5 operadores además del inspector de calidad. También tiene una área donde se hace el mantenimiento a los moldes además de un estante donde se colocan los moldes que no se encuentran en uso ,por otro lado cuenta con un gabinete donde se tiene toda la herramienta que se pudiera ocupar para realizar los tareas que se llegaran a presentar. Esta nave tiene el piso de cemento donde se pueden encontrar 6 tomas de aire, agua y electricidad esparcidas por toda la empresa, además de contar con 3 tableros de mando para toda las maquinas que ahí se trabajan, cuenta con una entrada principal y con 2 salidas de emergencia. Y por lo tanto con una oficina donde trabaja el personal administrativo de la empresa la cual cuenta con una sala de juntas, baños, recepción y 4 cubículos dentro de la misma. Por último se tiene una bodega donde se guardan las refacciones de las máquinas y algunas máquinas que ya no funcionan, además de motores y anaqueles que no se están utilizando.

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3 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO NOMBRE: Realización y aprendizaje de programa de mantenimiento preventivo a máquina inyectora

OBJETIVO: Aprender y realizar el plan de mantenimiento preventivo y para que de este modo poder cumplir con las exigencias de los clientes y lograr que las máquinas de moldeado tengan un correcto funcionamiento con la calidad esperada, trabajando siempre dentro de los estándares del presupuesto de mantenimiento.

JUSTIFICACIÓN: La principal razón de realizar las actividades de un plan de mantenimiento preventivo, es para satisfacer las nuevas necesidades de los clientes además de innovar los productos fabricados y con esto atraer a nuevos clientes. Y por lo tanto contar con un personal en la empresa que se encargue de hacer este plan de mantenimiento, puesto que se tenía que contratar a un outsourcing y así terminar con este costo mensual que se generaba. Por otro lado la empresa Inyexsa tiene la convicción firme de aplicar dicho plan de mantenimiento, además de cambiar la forma de pensar de los trabajadores y crear en ellos la concientización de tener los equipos en buen estado y portar el equipo de seguridad adecuado.

ALCANCE: Con este plan de mantenimiento se pretende tener un alcance a la maquinaria que se utiliza para la producción (maquinas inyectoras de plástico) con el fin de t ener una mayor eficiencia en cuanto a calidad del producto y a mejorar el rendimiento de la maquinaria y equipo, reduciendo los costos de mantenimiento que se tienen actualmente por una mala planeación del mismo.

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Y también con esto dar una capacitación de mantenimiento preventivo al personal que labora en Inyexsa para que tengan conciencia de que su trabajo es de suma importancia para la empresa y que de igual manera se pueden aportar ideas para mejorar el área de trabajo.

DELIMITACIÓN: Las posibles delimitaciones consisten en que debido a que la empresa contrataba una persona exterior no se tiene un plan de mantenimiento, y para atacar este punto se desea aprender las actividades para no tener ese gasto extra ,y tener como finalidad uno control de actividades en la periodicidad planeada.

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4 MARCO CONCEPTUAL MARCO TEÓRICO. Mantenimiento Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con la anterior definición se deducen distintas actividades:

-

Prevenir y/o corregir averías.

-

Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.

-

Aspecto económico (costes).

Son misiones de mantenimiento.



La vigilancia permanente y/o periódica.



Las acciones preventivas... las acciones correctivas (reparaciones)...



El reemplazamiento de maquinaria.

TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO. -El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar averías. -El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades:

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-El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada máquina y la existencia o no de reserva. -El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un acontecimiento predeterminado.

VENTAJAS,

INCONVENIENTES

Y

APLICACIONES

DE

CADATIPO

DE

MANTENIMIENTO. Mantenimiento Correctivo .

-Ventajas. •No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis. •Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

-Inconvenientes. •Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la

producción. •Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica l a necesidad de un “stock” de repuestos importante. •Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para

reparar.

-Aplicaciones. •Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de

las acciones preventivas. •Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma

importante a la producción. •Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las

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Mantenimiento Preventivo .

-Ventajas. •Importante reducción de paradas imprevistas en equipos. •Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación

entre probabilidad de fallos y duración de vida

.-Inconvenientes. •No se aprovecha la vida útil completa del equipo. •Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la

frecuencia de las acciones preventivas.

-Aplicaciones. •Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro •Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.

Materiales plásticos. Los plásticos son básicamente polímeros (poli=muchos, meros=parte) orgánicos grandes moléculas (macromoléculas) formadas por la unión repetida de una o varias moléculas. Las moléculas se combinan para formar las moléculas de polímeros se denominan monómeros (mono=uno, meros=parte). El proceso químico mediante el cual cientos o miles de pequeñas moléculas. De monómeros se enlazan entre separa formar una gran molécula de polímeros es una reacción de polimerización.

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Los plásticos son polímeros sintéticos de alto peso molecular o bien modificaciones de algunos polímeros naturales los cuales se pueden clasificar, de acuerdo a su comportamiento termo-mecánico en: termos fijos y termoplásticos. Los materiales termoplásticos pueden ser calentados, moldeados y enfriados repetidas veces. Las moléculas, en estos materiales, no se pueden entrecruzar aunque durante el proceso de moldeo experimentan interesantes cambios físicos y geológicos .pueden decidirse que todos los plásticos utilizados a nivel mundial, dos terceras partes son termoplásticos. De acuerdo a su relación volumen de producción/costo los plásticos se clasifican en:

Plásticos de gran volumen. En los estados unidos aproximadamente dos terceras partes de los plásticos utilizados son plásticos de gran volumen: tales como el polietileno, polipropilenos o poli cloruro de vinilo.

Plásticos de ingeniería. En general, se caracteriza como materiales que tienen propiedades superiores a los plásticos de gran volumen. Presentan buena estabilidad térmica, alta temperatura de distorsión, alta resistencia tensil buena resistencia al impacto. El más común de esta familia es el nylon 8nombre genérico para las poliamidas).

Plásticos de especialidad. A pesar de su alto costo, las características tan especiales que presentan los hace muy útiles; para las aplicaciones con requerimientos muy específicos. El teflón o tetrafluoretileno (TFE) es probablemente el de mayor importancia de los plásticos de este grupo.

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Maquinaria para inyección de plásticos. Principios básicos para el proceso de inyección. Los plásticos según su comportamiento al ser calentados, pueden dividirse en dos grupos principales: termoplásticos y termo fijos. Los materiales termoplásticos se reblandecen y funden (se encuentran en forma plástica) al aplicar calor y se vuelven a endurecer cuando se enfrían pudiendo repetirse este proceso varias veces. Los materiales termo fijos en cambio se funden cuando se calientan la primera vez pero luego se endurecen y solidifican no volviendo a fundir aun al aplicar el más calor.

Materiales termoplásticos y termo fijos. Cuando se aplica material a un material termoplástico para fundirlo se dice que se plastifica, el material ya fundido o plastificado puede hacerse fluir mediante la aplicación de presión y llenar el molde donde el material solidifica y toma la forma de las cavidades del molde. El principio básico del moldeo por inyección comprende las 3 operaciones básicas siguientes: 1.-elevar la temperatura del plástico a un punto donde pueda fluir bajo la aplicación de presión. Esto se hace normalmente calentando y masticando los gránulos slidos del material hasta formar una masa fundida con una viscosidad y temperatura uniforme. Actualmente esto se hace dentro del cilindro de la maquina mediante un tornillo el cual aporta el trabajo mecánico (fricción) que en conjunto con el calor del cilindro. Funden (plastifican) el plástico. Es decir el tornillo transporta, mezcla y plastifica el material plástico.

Plastificación del material plástico. 2.-permitir la solidificación del material en el molde cerrado. En esta etapa el material fundido ya plastificado en el cilindro de la maquina se transfiere (se inyecta) a través de una boquilla que conecta el cilindro con el molde hacia los varios canales del molde hasta llegar a las cavidades donde toma la forma del producto final.

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3.-apertura del molde para la extracción de la pieza. Esto se hace después de haber mantenido el material bajo presión dentro del molde y una vez que el calor (el cual se aplicó para plastificarlo) es removido para permitir solidificar el material en la forma deseada.

Principales partes de la maquina inyectora. Componentes de una máquina. En una maquina inyectora para termoplásticos se pueden identificar con diferentes partes fundamentales, los cuales normalmente se agrupan dentro de las siguientes unidades:

a) unidad de cierre. Consta de los dispositivos necesarios para la colocación, accionamiento y funcionamiento de las dos mitades del molde

b) unidad de inyección. Comprende las partes de la maquina necesarias para la carga, plastificación (fusión) e inyección de plástico.

c) unidad de potencia. Comprende el conjunto de dispositivos de la maquina necesarios para transformar y suministrar la fuerza motriz a las unidades de inyección y de cierre.

d) unidad de control. Es la parte de la maquina necesaria para que el proceso se realice de una forma predeterminada y pueda variarse a voluntad, si fuera preciso. El sistema de control está ligado íntimamente al de potencia, a través del cual las distintas señales se convierten en movimientos de las unidades de inyección y cierre. Cada una de estas partes se realizan un cierto número de funciones, que pueden mezclarse tanto como lo requiera el proceso de inyección si bien la relación de una de las otras no está determinada por el proceso.

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La unidad de inyección y la unidad de cierre son las partes más importantes para definir una maquina inyectora.

La unidad de inyección. La unidad de inyección realiza las funciones de cargar el material sólido, girar el tornillo para plastificarlo moverlo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presión que sea extraído. Eta sección es muy similar al proceso de extorsión resaltando como principalmente diferencia que en inyección el tornillo tiene una acción. Reciprocarte, además de girar para fundir el plástico se mueve axialmente. Actuando como pistón durante la etapa de inyección. Estas máquinas se conocen como máquinas de inyección con tornillo reciprocante son las más utilizadas actualmente. Consta de un cilindro(o barril) de acero capaz de soportar altas presiones. Este va cubierto con bandas calefactoras para calentar y fundir el material mientras avanza por el tornillo. El calentamiento del cilindro se hace por zonas y el número de zonas dependerá del tamaño del cilindro (normalmente se divide e tres zonas). Dentro del cilindro se encuentra un tornillo de un acero muy duro normalmente esta pulido o cromado para facilitar el movimiento del material en su superficie este se encarga de recibir el plástico , fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.

Accionamiento del tornillo. El sistema motriz que hace el tornillo se mueva (movimiento de giro y de inyección) normalmente utiliza un motor hidráulico el cual es accionado con aceite alimentado a alta presión mediante una bomba. Este motor acciona una serie de engranes los cuales a su vez realizan el movimiento de giro de tornillo. Por otro lado el tor nillo está unido por un extremo a un pistón hidráulico el cual se alimenta con aceite a alta presión para así hacer que el tornillo se mueva en dirección axial (hacia adelante) durante la etapa, de inyección del material.

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Funcionamiento del tornillo. La misión del tornillo de moldeo por inyección consiste en tomar gránulos fríos en la tolva (transportar), llevar y compactar el material en la zona de transición, des gasificar y fundir (plastificar) el material en la misma y bombearlo a la zona de bombeo: su principal ventaja acción mezcladora (mezclar) permite obtener un material fundido muy homogéneo en temperatura, composición y color. Además de esto el tornillo debe de alternar estas funciones con la función de inyección actuando como pistón para (inyectar) el material plastificado y mantener una presión tal que haga que pertenezca el material dentro del molde hasta que se enfrié.

Unidad de cierre. La función principal de esta unidad es sujetar el molde de inyección, suministrar el movimiento y la fuerza suficiente para mantener cerradas y abrir las dos mitades del molde. Sus principales partes son las columnas guías, platinas porta moldes fijas y móviles y el mecanismo para apertura y cierre del molde.

Platina estacionaria frontal. Esta platina se encuentra fija (no se mueve) a la base de la maquina ocupando la parte central de la misma y conectado por un lado a la unidad de inyección y por el otro lado la unidad de cierre. Esta platina es el que soporta una de la mitades (la parte fija) del molde.

Platina móvil. La platina móvil soporta la otra mitad del molde. Esta se mueve axialmente (hacia adelante y hacia atrás) sobre las columnas guías permitiendo que el molde cierre y abra.

Plato estacionario trasero. Esta platina soporta el mecanismo de cierre de la unidad de cierre y es sobre el cual se ejerce la fuerza de cierre para cerrar el molde. 18


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Mecanismo de cierre. Existen básicamente dos diferentes en los sistemas de cierre utilizados: 

Sistema mecánico



Sistema hidráulico

Sistema mecánico con palancas acodadas. En sistemas de cierre mecánico la fuerza de cierre es ejercida casi exclusivamente por un sistemas de palancas articuladas que generalmente son accionadas hidráulicamente durante la apertura y cierre de del sistema. Este sistema cuenta de un cilindro hidráulico articulado. El movimiento para adelantar el pistón provoca a su vez el movimiento de la barras principales de la articulación dando lugar a al cierre del molde. El artículo hidráulico, al ser relativamente pequeño, permite que el moviente de aproximación durante la carrera de cierre pueda efectuarse a alta velocidad posteriormente, al final del movimiento de cierre, la velocidad de la articulación se reduce, lo que provoca una desaceleración en el movimiento del plato móvil disminuyendo el choque cuando se unen las dos mitades del molde. Además de esta desaceleración se logra un aumento en la mecánica en las articulaciones principales, de tal forma que la fuerza pequeña suministrada por el cilindro hidráulico, queda altamente multiplicada por el sistema articulado.

Características fundamentales de la máquina. Capacidad de cierre. Esta es una de las características más importantes que se especifican e n una máquina de inyección, indicada como la fuerza máxima en toneladas que se opone a la presión de inyección y que al molde se abra.

Capacidad de plastificación. Se presenta como la cantidad máxima de material que puede ser llevada a una temperatura uniforme para ser moldeada, por unidad de tiempo. Es decir la cantidad 19


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de material plastificado descargada por el tornillo girando a su máxima velocidad en un tiempo determinado. La capacidad de plastificación es difícil de calcular ya que además del rendimiento térmico del cilindro y tornillo para plastificar el material, las diferentes características de los materiales; tales como calor especifico, conductividad térmica, calor latente de fusión y temperatura de inyección; influyen en su valor absoluto.

Presión de inyección. Una de las variables variables que efectúan más directamente la calidad calidad

de la pieza

moldeada, es la presión de inyección. Esta se define como la fuerza máxima que puede ejercer el tornillo sobre el material plástico, por unidad de área. Dicha presión es a que obliga al material fundido a introducirse en las cavidades del molde. La presión real que se aplica al material depende de la eficacia con que se transmitía esta presión a través del volumen de material situado entre el tornillo y la boquilla. Esta presión es desarrollada mediante un pistón que empuja hacia adelante el tornillo, venciendo la resistencia que opone el material plástico. Debido que normalmente se presentan perdidas substanciales de presión en la resina durante su trayecto desde la punta de la boquilla de la maquina hasta la cavidad del molde, es preferible colocar sensores de medición de presión en la cavidad, en lugar de del cilindro, lo cual facilita un control más preciso de las medidas y peso de la pieza.

Velocidad de inyección. La velocidad de inyección de es una medida de la entrada de material en el molde durante el tiempo de llenado. Normalmente se expresa como el volumen de material plástico, que la maquina puede inyectar por unidad de tiempo, cuando el tornillo se mueve a su máxima velocidad. Esta característica es una de las más importantes para obtener piezas de calidad, ya que nos indica la rapidez con la cual se llenan las cavidades del molde con un material plástico. Su valor depende de la potencia necesaria utilizado en la carrera de inyección.

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El poder alcanzar altas velocidades de inyección en una máquina permita llenar el molde rápidamente antes que el material solidifique por la temperatura relativamente baja de la superficie del molde. Naturalmente, las condiciones de llenado se mejorarán si se reduce este efecto de enfriamiento ya que mejoran las líneas de soldadura y las marcas de flujo.

Válvulas de bloqueos de flujo. Las máquinas de tornillo alternativo utilizan el tornillo como si fuera un pistón cuando éste va hacia delante el material puede parar hacia atrás y volver a los canales del tornillo en el caso de materiales muy viscosos tales como el pvc es suficiente poner una cabeza cónica al final del tornillo para que actúe como pistón y no permita el flujo hacia atrás del fundido

Boquilla de inyección. La boquilla se encuentra localizada en el extremo frontal del cilindro de calefacción su función consiste en permitir el paso del material fundido desde el cilindro de la unidad de inyección hacia al molde la boquillas la que hace contacto con el bebedero del molde el diseño de las boquillas depende mucho del tipo de polímero y del diseño del molde este diseño es sumamente importante desde los puntos de vista de la presión y de la temperatura la boquilla no debe ofrecer una grave restricción al flujo del material fundido y además debe mantener una temperatura adecuada del fundido qué pasa por ellas para evitar por un lado que se enfríe el material y se solidifique formando un tapón y por otro lado debe evitar el fenómeno de goteo ya que ocasiona que el material se gire ocote por la boquilla.

Descompresión del material. La mayoría de las máquinas de inyección vienen equipadas con válvula de descomposición, de modo que el tornillo puede ser retirado hidráulicamente. El objetivo de este movimiento es liberar la presión del fundido en el cilindro bien los canales de alimentación al molde, para que no tenga el goteo. esta técnica es muy útil ya que puede evitar el uso de boquillas de cierre sin embargo, debe utilizarse con 21


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mucha precaución, ya que si la descompresión es demasiado grande, puede introducirse aire u otros volátiles en el fundido cuando algunos materiales tales como poliamidas, puede dar lugar a oxidación o en otros casos, producirse defectos superficiales.

Moldes de inyección para termoplásticos. t ermoplásticos. Como se ha visto hasta ahora, el material plástico plastificado e inyectado desde la unidad de inyección paz a través de la boquilla hacia los canales y cavidades del molde donde se enfriará y solidificar a para luego ser expulsada al abrirse las dos partes del molde. La calidad de la pieza y su costo se ven fuertemente influenciadas por el diseño, construcción y excelencia del maquinado del molde.

Ciclo de inyección. El ciclo de inyección es la secuencia de operaciones para la producción de una pieza y comprende las siguientes etapas.

Cierre del molde comienzo de la inyección. i nyección. Se cierra el molde vació mientras se tiene lista la cantidad de material fundido que se va inyectar dentro del barril de la máquina. el molde normalmente se cierra en varias etapas: primero con alta velocidad y baja presión deteniéndose antes de que hagan contacto las platinas, posteriormente se mueve a baja velocidad y baja presión hasta hacer contacto con las platinas y por último alta presión hasta alcanzar la fuerza de cierre necesaria para que el molde no se abra durante la inyección.

Inyección del material hacia el molde. Se realiza la inyección, inyectando se el material mediante el tornillo, el cual actúa como pistón forzando el material a pasar a través de la boquilla, hace las cavidades del molde, con una determinada velocidad y presión de inyección.

Aplicación de la presión de sostenimiento. Una vez terminada la inyección se mantiene la presión sobre el material inyectando en el molde, antes de que se solidifique, para contrarrestar la contracción de la pieza 22


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durante su enfriamiento, esto se conoce como aplicar la presión de sostenimiento o post-presión (también como es conocida como presión de compactación o de recalque) y normalmente se aplican valores menores a los de inyección. Una vez comienza solidificar la pieza puede liberar la aplicación de esta presión.

Plastificación del material para la siguiente inyección. Se inicia el giro del tornillo al, ir tomando gránulos sólidos de la tolva y los va fundiendo (plastificando) con el calor generado por la ficción al girar el tornillo y por el suministrado por las bandas calefactoras. Posteriormente hace pasar el material fundido a la parte delantera del tornillo por lo que comienza a desarrollarse presión contra la boquilla cerrada orillan do a que el tornillo se retraiga mientras sigue girando hasta con lar en su parte delantera. La cantidad de material fundido necesaria para la siguiente inyección. Al término de la dosificación el material puede descomprimir se retrocediendo ligeramente el tornillo para evitar que el material se tire por la boquilla, antes de ser inyectado.

Enfriamiento de extracción de la pieza. El material dentro del molde continua enfriando transfiriendo su calor hacer molde de dónde es disipado por el líquido de enfriamiento una vez que ha terminado el tiempo de enfriamiento se abren las dos partes del molde y el mecanismo de expulsión extrae la pieza.

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5 DESARROLLO DE PROYECTO 5.1

PROGRAMA DE TRABAJO.

1.-Inducción a la planta. Conocer al detalle los departamentos que existen dentro de la planta además de familiarizarse con los trabajadores que laboran dentro de ella así como las máquinas que se encuentran en la misma y conocer los productos que ahí se fabrican.

2.-Identificación de las áreas de trabajo y maquinaria. Visualizar las máquinas que se emplean en la empresa y conocer las partes de las máquinas además de conocer el departamento de mantenimiento.

3.-Arreglar imperfecciones en la empresa y/o maquinaria (contactos sueltos, cables sin aislar etc.) Encontrar desperfectos que se puedan solucionar para evitar accidentes en la empresa.

4.-Realizar mantenimiento al sistema hidráulico a máquina de moldeo junto con el asesor industrial Visualizar y aprender las tareas sobre lo que es el mantenimiento a máquinas de inyección.

5.-Realizar mantenimiento al sistema mecánico a máquina de moldeo junto con el asesor industrial. Conocer el sistema mecánico de la máquina de inyección y realizar actividades con el asesor industrial.

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6.-Realizar mantenimiento al sistema de enfriamiento a máquina de moldeo junto con el asesor industrial. Conocer los diferentes sistemas de enfriamiento que contiene una máquina inyectora de plástico.

7.-Realizar mantenimiento al sistema neumático a máquina de moldeo junto con el asesor industrial. Conocer las partes neumáticas de la máquina inyectora y realizar actividades de mantenimiento preventivo.

8.-Realizar mantenimiento al sistema eléctrico a máquina de moldeo junto con el asesor industrial. Realizar actividades de mantenimiento preventivo al sistema eléctrico de la máquina de inyección con la ayuda del asesor industrial.

9.-Realizar mantenimiento al sistema lubricación a máquina de moldeo junto con el asesor industrial. Conocer los puntos específicos de lubricación y realizar dicha tarea con la supervisión del asesor industrial.

10.- Realizar mantenimiento a molino junto con el asesor industrial. Conocer el molino al igual que las partes que lo componen y realizar las actividades de mantenimiento.

11.-Capacitación a personal de producción sobre mantenimiento autónomo y medidas de seguridad Dar una breve enseñanza sobre las medidas de seguridad que deben llevarse a cabo, dentro de una empresa para evitar accidentes además de explicar sobre lo importante que es tener limpia el área de trabajo tanto como la máquina que se va a utilizar.

12.-Evaluacion. 25


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5.1 CRONOGRAMA.

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5.2 DESARROLLO 1.-Inducción a la planta (semana 1 del 7 al 11 de mayo) En esta semana se comenzó por dar un breve recorrido en las instalaciones de la empresa Inyexsa S.A de C.V, el objetivo era conocer el proceso de producción al igual de los diferentes productos que ahí se producen. En esta empresa que cuenta con los departamentos de mantenimiento, calidad y producción pero principalmente enfocándose en el departamento que se asignó (mantenimiento), el cual no cuenta con un personal específico ni mucho menos numeroso pero si con un jefe de mantenimiento que es el .encargado de elaborar las tareas y hacer los mantenimientos pertinentes para tener una optimización de las máquinas.

FIGURA 1: MAQUINAS INYECTORAS.

El área en la que se trabajó el proyecto fue en la de producción la cual es la encargada de dar a conocer el funcionamiento de las máquinas ya que ellos son los más familiarizados con dicho funcionamiento. 27


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Además de conocer a los diferentes operadores que se encuentran laborando en esta empresa y las tareas que se les asignan sobre un turno de operación.

FIGURA 2: ÁREA DE ALMACÉN DE MATERIALES.

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2.-Identificación de las áreas de trabajo y maquinaria (semana 2 del 13 al 18 de mayo) Después de haber conocido la planta y saber quiénes forman parte del personal de mantenimiento así como el personal de producción, se buscó el objetivo principal al igual que el nombre que se le daría al proyecto que se llevaría a cabo, en el cual es planear e implementar un plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria que ahí se maneja. Además de conocer las distintas áreas que ahí trabajan y la función de cada uno de los miembros.

Figura 3: almacén producto terminado

El plan de mantenimiento que se desea aplicar, es para llevar un control de las fallas menores o grandes de las máquinas y así poder atacarlas antes de que suceda la falla para eso también se llevó a cabo un breve análisis de las partes de las maquinas como lo son tableros, partes mecánicas, sistemas de lubricación, sistemas eléctricos y sistemas electromecánicos. Esto para familiarizarse con las partes de cada una de las máquinas, que aunque sean muy similares no tienen el mismo grado de fallas, por lo tanto también se analizó las posibles mejoras que se podrían trabajar en las máquinas para que también tuviesen una mejor presentación tanto x afuera como en lo interno.

FIGURA 4: PARTES MÓVILES DE MÁQUINA INYECTORA.

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3.-Arreglar imperfecciones en la empresa y/o maquinaria (contactos sueltos, cables sin aislar etc.)(Semana 3 del 20 al 25 de mayo) Después de haber conocido la planta y algunas de las partes de las máquinas, se logró observar que existen varias imperfecciones que podrían traer consecuencias tanto al operador como a la máquina misma. Así que con la ayuda del asesor industrial poco a poco se fueron arreglando esas pequeñas pero importantes imperfecciones, para así brindar una mejor seguridad para los trabajadores y al mismo tiempo evitar fallas en la máquina.

FIGURA 5: TABLERO DE MANDO PRINCIPAL.

Además de colocar contactos fijos y así eliminar las extensiones que a veces no eran muy largas y se necesitaban de más de una para realizar una tarea. Por otro lado también se llevó un mantenimiento preventivo a los moldes que no estaban en uso como era la eliminación de óxido para que así las cavidades no se taparan tan fácilmente y al mismo tiempo se les dio una limpieza en general para que tuvieran una mejor presentación y que no pareciera que tenían mucho tiempo sin ser usados. Aunque también en cada una de las máquinas se colocó una canalización para que así los cables de las resistencias no estuvieran sueltos esto porque corrían el riesgo de ser aplastados o rotos por las mismas temperaturas que maneja la máquina. 30


FIGURA 6: CABLES SIN PROTECCIÓN DE

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FIGURA 7 CABLES CON GUARDA

PROTECCIÖN

Esta tarea fue para todas las máquinas que se operan y que día a día se van desgastando por el uso continuo y la falta de un mantenimiento autónomo de parte de los operadores además de sujetar cables flojos y poner tapas en el lugar correspondiente por lo tanto también colocar tornillos de la medida indicada.

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4.-Realizar mantenimiento al sistema hidráulico a máquina de moldeo junto con el asesor industrial (semana 4del 27 de mayo al 1 de junio) Después de haber conocido la planta y conocer acerca de la maquinaria se planeó realizar un breve mantenimiento preventivo a una máquina que estaba en paro. Se comenzó por el sistema hidráulico en donde se utilizó una máquina que lleva por nombre dializadora de aceite, esta tiene como función eliminar las imperfecciones del aceite almacenado en el tanque de la maquina mediante un motor que absorbe el aceite y este pasa por un filtro que trata de limpiarlo.

FIGURA 8: DIALIZADORA DE ACEITE

También se verifico los niveles de aceite y las condiciones en las que este se encontraba puesto que esta tarea solo se hace una vez al año.

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FIGURA 9: LLENADO DE TANQUE DE ACEITE

Después de haber dializado el aceite y verificar los niveles y las condiciones del aceite se siguió con la limpieza de los filtros esto se llevó a cabo con la ayuda de solventes como gasolina, diesel y tinher esto para despegar las incrustaciones que ahí se encontraban y así destapar los orificios del mismo filtro.

FIGURA 10: LIMPIEZA DE FILTRO DE ACEITE

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Por otro lado también se limpió el tanque donde se aloja el aceite para así completar la tarea de limpieza del aceite y al mismo tiempo ver si existían fugas para así poder arreglarlas. Una vez completadas las tareas y sellado el tanque se echó andar la máquina y se logró verificar las presiones de la bomba, presión de grapado, presión de inyección y la presión de carga todo esto con la ayuda del asesor industrial.

FIGURA 11: SELLADO DE TANQUE DE ACEITE FIGURA 12: COLOCACIÓN DE FILTRO

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5.-Realizar mantenimiento al sistema mecánico a máquina de moldeo junto con el asesor industrial (semana 5 del 3 al 8 de junio) En esta 5ª semana del proyecto a realizar se llevó a cabo un poco de lo que es el mantenimiento al sistema mecánico. Por lo tanto se comenzó por lo principal que era el engrasado y la lubricación de las partes mecánicas de la máquina esto con la ayuda de una engrasadora manual.

FIGURA 13: LUBRICACIÓN DE PARTES MECÁNICAS.

Después se verifico cada uno de los tornillos y se apretaron de tal modo no pudiesen zafarse y por lo tanto no soltar alguna pieza que fueran parte de la máquina. Una vez encendida se verificaron si existían ruidos en baleros o en el motor además de centrar la unidad de inyección (cañón) puesto que con las vibraciones a veces tiende a irse para un lado y no entrar al centro del molde y esto dificultaría la inyección hacia el molde.

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FIGURA 14: PARTES MÓVILES ENGRASADAS.

Por otro lado se limpió la tolva quitando los restos del material que se utiliza así como el polvo que origina el usar la tolva como un secador, después de esto se fijó la tolva puesto con las vibraciones que origina la máquina suelen aflojarse y por lo tanto dejaría escapar materia prima por los bordes y por último se colocó tacones a la máquina para así tenerla perfectamente anivelada al igual que las otras máquinas.

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6.- Realizar mantenimiento al sistema de enfriamiento a máquina de moldeo junto con el asesor industrial (semana 6 del 10 al 15 de junio) En esta otra actividad se pretendió seguir en base al cronograma planeado y la siguiente actividad para seguir con el plan de mantenimiento que se desea implementar era, un mantenimiento al sistema de enfriamiento de una máquina moldeadora (inyectora). Esta tarea comenzó por encontrar los diferentes ductos que tienen la función de mantener el sistema de operación en temperatura que no afecten el funcionamiento de la máquina. En la cual solo se encontraron 3 posibles conexiones que son: Las mangueras que permiten el enfriamiento al molde por lo que van conectadas directamente a las entradas del molde que se está utilizando y que tienen la función de enfriar el material para que no salga muy caliente y aquí en esta tarea se verifico si existen fugas y si las había corregirlas.

FIGURA 15: SISTEMA DE ENFRIAMIENTO (MANGUERAS)

Otro seria los ventiladores que se encuentran dentro de los tableros de operación y estos tienen como función enfriar los cables, relevadores, conectores etc. Este se acciona al momento de operar la máquina de moldeo.

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FIGURA 16: SISTEMA DE ENFRIAMIENTO (VENTILADOR)

Por lo tanto se quitó uno de los ventiladores y se desmonto de tal forma que se pudiera ver si se encontraba en buenas condiciones o de tal manera cambiarlo por uno nuevo, al ver que está en buenas condiciones solo se limpió con la ayuda de una brocha y así colocarlo en su lugar. Y la última que son otras mangueras de agua, estas tienen como función enfriar el aceite que se encuentra alojado en el tanque de la máquina, aquí solo se checo si existían fugas o también cambiar las mangueras que estuvieran en mal estado. Que aunque sean tareas muy sencillas no deben de dejarse de hacer ya que pudieran atraer grandes consecuencias si se llegara a saltar este paso del mantenimiento hacia una máquina moldeadora.

FIGURA 17: SISTEMA DE ENFRIAMIENTO (MANGUERAS)

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7.-Realizar mantenimiento al sistema neumático a máquina de moldeo junto con el asesor industrial (semana 7 y 8 del 17 al 29 de junio) Una vez de haber efectuado algunos de los mantenimiento en forma adecuada se pasó a la siguiente actividad para seguir con el proyecto que se pretende efectuar para el beneficio de la empresa, actividad que se llevó efectuada con la ayuda del asesor industrial. Después de localizar las diferentes tomas de aire que existe en la empresa se pasó a la tarea de corregir las diferentes fallas que pudieran afectar la máquina. El primer paso era identificar las fugas de aire que arrojaran las mangueras esto con la ayuda de abrazaderas ya que no siempre se está muy seguro de que estas existan y eso que se sujetan de tal manera no pudieran zafarse con la presión del aire. Aunque no se pudo realizar el manteniendo al filtro FRL por que la máquina estaba en proceso el asesor dio una breve explicación de cómo debe hacerse el mantenimiento adecuado para que este no afecte la operación de la máquina.

FIGURA 18: FILTRO FRL

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Por otro lado se le dio mantenimiento a un molde que de tal forma era mecánico pero lo transformaron a un molde de sistema neumático ya que se le anexo un pistón de aire para así hiciera la función de un botador y no tener que estar abriendo el molde y de tal manera evitar tiempo muero en la línea de producción.

FIGURA 19: MOLDE NEUMÁTICO

Aunque el tiempo estimado era de 2 semanas esta actividad se logró en menos de una, puesto que no se pudo adentrarse detalladamente por que la próxima semana se suscitaría un auditoria, por la tanto el departamento de producción, calidad, mantenimiento y practicantes, se dieron a la tarea de dejar en perfectas condiciones las instalaciones de la empresa y así poder aprobar la auditoría interna que se iba a realizar.

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8.-Realizar mantenimiento al sistema eléctrico a máquina de moldeo junto con el asesor industrial (semana 9 y 10 del 1 al 13 de julio) Una vez aprobada la auditoría interna que se llevó a cabo en la empresa se continuó con las tareas de acuerdo al programa de planeación. El siguiente sistema a comprender sobre la máquina de moldeo era el sistema de eléctrico. Esta máquina cuenta con un sistema eléctrico muy complejo y por lo tanto debe de efectuarse de tal manera donde la seguridad es primordial y así poder brindar un servicio en el que no se puedan dar accidentes por descargas eléctricas. El primer paso fue limpiar el tablero de mando, sin mover o desconectar algún cable todo con mucho cuidado puesto que se estaba trabando con la máquina en operación en donde se utilizaron guantes de seguridad y una brocha con aislante en el mango de la brocha, una vez removido el polvo se pasó a sopletear con una manguera de aire para así poder

sacudir y eliminar la suciedad que estaba

incrustada.

FIGURA 20: LIMPIEZA SISTEMA ELÉCTRICO.

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El segundo paso fue apretar tornillos y colocar cables sueltos en el lugar correspondiente del tablero para así no provocar algún corto circuito o un mal funcionamiento de la máquina. En donde con la ayuda de un multímetro se verifico el amperaje del motor este cuando está encendida la máquina y en operación. Por otro lado también se hizo la medición del amperaje al momento de que se hiciera la primera inyección sobre el molde y así ver si esta en los parámetros correspondientes y por último en la parte inferior del cañón se tomó el amperaje de la carga.

FIGURA 21: SISTEMA ELÉCTRICO

Por último paso en la operación de esta tarea se verifico si se estaba trabajando con el voltaje requerido de la máquina. Esta tarea también fue hecha en una semana y por lo tanto el tiempo estimado seria de 2 así que se aprovechó la semana para el mantenimiento a otros moldes que lo necesitaban y además de comprender con la práctica el montaje y desmonte de moldes en una máquina.

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7.-Realizar mantenimiento al sistema lubricación a máquina de moldeo junto con el asesor industrial (semana 11 del 15 al 20 de julio) El siguiente paso fue realizar el que se pretende ser el mantenimiento más sencillo y menos laborioso ya que en un día se puede hacer, este es el mantenimiento al sistema de lubricación. En donde con la ayuda de una engrasadora manual se lubrico todas las partes móviles de la máquina, ya que al parecer se necesitaba hacer por qué la grasa que estaba en las partes móviles ya no se encontraba en las condiciones adecuadas puesto a que tenían residuos de polvo y otras materias extrañas como poliamidas o pedazos de otros materiales que en esta empresa se manejan.

FIGURA 21: PUNTOS ESPECÍFICOS DE LUBRICACIÓN.

Una vez terminada esta tarea y aun con tiempo disponible se le comento al asesor industrial de la enseñanza hacia lo que es una herramienta fundamental en la empresa y que por mucho tiempo se quería aprender.

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El uso del montacargas ya que ellos mismos son los que se encargan de empaquetar y cargar los camiones que ahí llegan y es por eso que se hizo esa petición. Las clases duraron alrededor de 2 a 3 días y con el tiempo se comenzó a perfeccionar esta habilidad para así hacerlo más rápido y sin cometer algún accidente tanto como hacia los operadores como a la persona misma.

FIGURA 22: APRENDIZAJE DE MONTACARGAS.

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10.- Realizar mantenimiento a molino junto con el asesor industrial (semana 12 del 22 al 27 de julio) Otra herramienta muy indispensable en esta empresa es el molino, en donde se muele todo el material que salió defectuoso por porosidad, por rebaba, exceso de material o deformaciones al momento de inyectar el material. En esta área del molino se debe utilizar el equipo de seguridad adecuado como son los tapones auditivos, ya que el golpeo es fuerte y de tal manera puede afectar los oídos de quien opere esta máquina. Aquí se re trabaja el material y por eso es de suma importancia tener el molino en óptimas condiciones para cuando se requiera de más material o por si se agota el que se tiene para trabajar. El primer paso para realizar el mantenimiento al molino es, quitar la guarda que protege que también es llamada criba. Después de esto se aflojan los tornillos que contiene y se verifica si las cuchillas están en buen estado o si aún tienen filo para hacer bien el trabajo de moler el material.

FIGURA 23: GUARDA DE MOLINO.

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Una vez verificado el estado de cuchillas y de la criba se vuelve a armar de tal manera que quede bien ajustado.

FIGURA 24: CUCHILLAS DE MOLINO.

Por otro lado también se debe verificar el amperaje del motor e inspeccionar el tensado de las bandas que van ligadas al motor de operación. Además de también corregir los daños que pidieran traer los contactos principales como cables pelones o sin aislar. Como son tareas que se pueden lograr en 2 o 3 días los demás días se utilizaron para comprender el proceso de una maquina (roladora) que aunque ya tenía tiempo estando en esta empresa, se encontraba en paro total por la falta de un mantenimiento a tiempo, hasta que al fin se llegó a la reparación mediante un outsourcing.

FIGURA 25: ROLADORA

FIGURA 26: TROQUELADORA

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11.-Capacitación a personal de producción sobre mantenimiento autónomo y medidas de seguridad Evaluación (semana 13 del 28 de julio al 2 de agosto) Esta tarea se logró mediante la ayuda y la cooperación del personal que se encuentra laborando en esta empresa, y se vio el interés de todo el personal. Además de contar con la colaboración de los departamentos de producción, mantenimiento y calidad en donde se tenía como objetivo brindar una breve inducción hacia medidas de seguridad, tales como son el uso adecuado del equipo de seguridad. En donde se plantearon las posibles consecuencias si no se hace un uso debido de este equipo. Por otro lado también conocer la señalética que se encuentra dentro de empresa y conocer las puertas de emergencia como el uso y colocación de los extintores. Por lo tanto se dio una breve explicación sobre la importancia de mantener la máquina y el área de trabajo en condiciones limpias, ya que esto también reduce los accidentes y hace que la máquina tenga una mejor presentación y tal vez un mejor funcionamiento. Esta tarea se consumó en dos breves platicas de 20 min durante esta semana el tiempo sobrante se utilizó para conocer un poco más a detalle el proceso de producción de rooller , en donde se nos dio la tarea de colaborar y ser un operador por un poco tiempo.

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12.-Evaluacion (semana 14 del 4 al 9 de agosto) En esta actividad se realizó la evaluación sobre el proyecto realizado en la empresa, donde con la ayuda del asesor industrial y la cooperación del gerente general se explicó a detalle los puntos más importantes de dicho proyecto. En donde tras una breve explicación y un análisis por parte de las dos autoridades de esta empresa dieron sus puntos de vista sobre este proyecto en donde también existió una retroalimentación para poder mejor este proyecto. Además de hacer los trámites finales para poder liberar esta estadía que sirvió de mucho, puesto que se reforzaron conocimientos además de aprender en vida real la teoría que se daba en la universidad tecnológica.

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6 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS RESULTADOS GENERALES. Una vez aprendiendo las actividades de mantenimiento preventivo hacia una máquina moldeadora, se realizaron algunos formatos sobre las posibles actividades que deben llevar, y así llevar un control sobre las actividades y fallas de la máquina.

ORDEN DE TRABAJO PREVENTIVO A MAQUINA DE INYECCIÓN FOLIO_______________ FECHA DE EMISIÓN_____________ ELABORO_________________RESPONSABLE DE REVISIÓN_______________ FECHA COMPROMISO DE ENTREGA________________ MÁQUINA______________ SISTEMA

CONDICION

HIDRAULICO

INICIAL

Nivel

CONDICION FINAL

REFACCIONES

OBSERVACIONES

USADAS

y

condiciones

de

aceite Dializado Limpieza de filtros Limpieza

de

tanque Lugar y fugas de aceite Presión

de

la

bomba Presión

del

sistema Presión

de

grapado Presión de carga Temperatura

de

aceite Presión

de

inyección

DÍA Y HORA DE INICIO_____________________ DIA Y HORA DE TERMINO______________

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ORDEN DE TRABAJO PREVENTIVO A MAQUINA DE INYECCIÓN FOLIO_______________ FECHA DE EMISIÓN_____________ ELABORO_________________RESPONSABLE DE REVISIÓN_________________ FECHA COMPROMISO DE ENTREGA________________ MÁQUINA______________ SISTEMA

CONDICION

CONDICION

REFACCIONES

MECANICO

INICIAL

FINAL

USADAS

OBSERVACIONES

Estado de bujes y barras. Engrasado

y

lubricación Nivelación de la máquina. Nivelación

de

unidad

de

inyección. Centrado

de

unidad

la de

inyección. Acoplamiento motor-bomba. Acoplamiento motor hidráulicobomba. Ruidos en baleros motor y cople. Barillas,tuercas,y fijado transductores. Fijación

de

la

tolva. DIA Y HORA DE INICIO_____________________ DIA Y HORA DE TERMINO__________________

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ORDEN DE TRABAJO PREVENTIVO A MAQUINA DE INYECCION FOLIO_______________ FECHA DE EMISION_____________ ELABORO_________________RESPONSABLE DE REVISIÓN________________ FECHA COMPROMISO DE ENTREGA________________ MÁQUINA______________

SISTEMA

CONDICION

CONDICION

REFACCIONES

ENFRIAMIENTO

INICIAL

FINAL

USADAS

OBSERVACIONES

Temperatura en la entrada y salida de torre Temperatura en la entrada y salida de chiller Flujo del agua en la garganta del cañón Fugas de agua por conductos

de

maquina En máquina, flujo en intercambiador(torre) En máquina, flujo en manifuld(chiller)

DIA Y HORA DE INICIO_____________________ DIA Y HORA DE TERMINO__________________

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ORDEN DE TRABAJO PREVENTIVO A MAQUINA DE INYECCION FOLIO_______________ FECHA DE EMISION_____________ ELABORO_________________RESPONSABLE DE REVISION________________ FECHA COMPROMISO DE ENTREGA________________ MÁQUINA______________ SISTEMA

CONDICION

CONDICION

REFACCIONES

EL ÉCTR ICO

INICIAL

FINAL

USADAS

Amperaje

OBSERVACIONES

de

motor Amperaje

de

inyección Amperaje

en

carga Amperaje

en

zonas

de

calefacción Micros y levas Calibración del protector térmico

del

motor Torque

en

clemas

y

contactos Voltaje maquina

de 220

AC y 24 volts DC Voltaje

con

neutro Cableado transductores y estado de

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pines (antecedente) Limpieza tablero

del con

dielectrol

y

sopleteado

a

30 psi


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ORDEN DE TRABAJO PREVENTIVO A MAQUINA DE INYECCIÓN FOLIO_______________ FECHA DE EMISIÓN_____________ ELABORO_________________RESPONSABLE DE REVISIÓN________________ FECHA COMPROMISO DE ENTREGA________________ MÁQUINA______________

SISTEMA

CONDICION

CONDICION

REFACCIONES

NEMÁTICO

INICIAL

FINAL

USADAS

OBSERVACIONES

Estado de la manguera

y

válvula de aire Fugas de aire Electroválvula 5

vías

en

maquina Filtro FRL


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ORDEN DE TRABAJO PREVENTIVO A MAQUINA DE INYECCIÓN FOLIO_______________ FECHA DE EMISIÓN_____________ ELABORO_________________RESPONSABLE DE REVISIÓN________________ FECHA COMPROMISO DE ENTREGA________________ MÁQUINA______________

SISTEMA

CONDICION

CONDICION

REFACCIONES

LUBRICACION

INICIAL

FINAL

USADAS

Lubricación engrase

OBSERVACIONES

y en

puntos específicos

de

maquina Nivel de aceite en reductores(si aplica)


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Después de haber empleado todas las tareas asignadas, esto arrojo como resultado grandes ventajas para la empresa y así comprobar que el mantenimiento que se realizó se hizo de tal forma que no perjudicara la producción. Se mostraran algunas graficas sobre la producción echa en un lapso de 4 meses donde se verán reflejados los resultados de estas tareas. FECHA

PRODUCTO ACEPTADO

14/05/2013 1936 piezas 15/05/2013 3310 piezas 16/05/2013 4250 piezas 02/07/2013 4878 piezas 05/07/2013 4914 piezas 24/07/2013 5661 piezas

TABLA 1: PRODUCCIÓN EN UN LAPSO DE 4 MESES.

DIAL PLATE

DIAL PLATE

1936 piezas

3310 piezas

4250 piezas

4878 piezas

4914 piezas

5661 piezas

GRAFICA 1: RESULTADOS DE LA PRODUCCIÓN.

En la gráfica anterior se puede observar las piezas realizadas por un turno trabajado de 8 horas.

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Realización y aprendizaje de programa de mantenimiento preventivo a máquina inyectora. FECHA

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PRODUCTO ACEPTADO

22/05/2013 1946 piezas 23/05/2013 2663 piezas 05/07/2013 3456 piezas 08/07/2013 3500 piezas 09/07/2013 3908 piezas TABLA 2: PRODUCCIÓN DE SWITCH HANDLE.

SWITCH HANDLE

SWITCH HANDLE

1946 piezas 2663 piezas 3456 piezas 3500 piezas 3908 piezas

GRAFICA 2: RESULTADOS DE PRODUCCIÓN DE SWITCH HANDLE.

En esta gráfica podemos observar la mejora en cuanto a piezas se refiere, existió un incremento en la producción por piezas, esto también en un lapso de 4 meses de pedidos, aunque este producto no se fabrique diariamente podemos ver en la tabla las fechas en las que se realizó esta producción y aun así existe un mínimo incremento.

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Realización y aprendizaje de programa de mantenimiento preventivo a máquina inyectora. FECHA

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PRODUCTO ACEPTADO

01/05/2013 110 PIEZAS 02/05/2013 142 PIEZAS 04/05/2013 400 PIEZAS 08/05/2013 410 PIEZAS 13/05/2013 550 PIEZAS 27/06/2013 707 PIEZAS 28/06/2013 780 PIEZAS 01/07/2013 800 PIEZAS 02/07/2013 896 PIEZAS 03/07/2013 963 PIEZAS 24/07/2013 1040 PIEZAS 01/08/2013 1230 PIEZAS TABLA 3: PRODUCCIÓN DE HOOSTICK

HOOKSTICK

HOOKSTICK

GRAFICA 3: RESULTADOS DE PRODUCCIÓN (HOOSTICK)

En esta grafica podemos observar el número de piezas hechas en un turno normal de 8 horas, en donde como en las gráficas anteriores se ven los resultados de mayor producción, aunque sean mínimos se comprobó, que realizando un mantenimiento preventivo se puede tener una mejor eficiencia de los equipos.

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Resultados particulares ASPECTOS QUE DIFICULTARON EL DESARROLLO DEL PROYECTO. La estadía se realizó en el área de producción, en dónde se encontraron algunas anomalías como; algo de suciedad, las máquinas no se encontraban distribuidas de tal manera que no se vieran amontonadas, algunas máquinas no contaban con la señal ética adecuada para ser operadas, el personal que ahí labora no cuenta con el equipo de seguridad adecuado para laborar en dicha empresa. Aunque el lugar es muy amplio no cuenta con las medidas de seguridad adecuadas tanto para la misma empresa como tanto para los operadores. Además de contar con alrededor de 13 máquinas moldeadoras solo están en funcionamiento 7 máquinas en las cuales algunas tienen contactos sueltos o los cables se encuentran sin aislar.

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7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES CONCLUSIÓN GENERAL. Hoy en día la demanda de la industria está creciendo a pasos agigantados y es por eso que se están abriendo nuevos caminos y más oportunidad de crecimiento para las micro, pequeñas y medianas empresas. Además de que cada día llegan más empresas para instalarse en nuestro estado y así poder brindar nuevas oportunidades de trabajo para los habitantes de este estado. Es por eso que la tecnología está avanzando y creciendo de una forma sorprendente de tal manera las empresas por más pequeñas que sean, tienen que innovar las estrategias para poder ser competentes en este ámbito. En donde el departamento de mantenimiento es de suma importancia para una empresa, ya que gracias a dicho departamento una empresa puede salir a flote o simplemente quedarse en la bancarrota, todo esto de la mano de los demás departamentos que existe en una empresa.

Por otra parte durante la estancia en Inyexsa se aprendieron nuevos conocimientos y se enriqueció los conocimientos que ya se tenían a la vez de un trabajo en equipo que es de suma importancia para que la producción incremente para beneficio de todos.

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Recomendaciones 

Realizar el mantenimiento adecuadamente, además de llevar un control estadístico sobre los paros y el número de piezas realizadas en un turno.



Realizar el mantenimiento en las fechas indicadas.



Buscar la participación de todo el personal para buscar un bien común.



Tener la organización y plantear un objetivo para saber hasta dónde queremos llegar.



Implementar programas de capacitación constante tanto para el personal de mantenimiento como para el de producción.

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8 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS



Teoría y Práctica del Mantenimiento industrial. F. Monchy.



-Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldin



-Gestión del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)



Materiales plásticos Dr.Boy.(1999)



Manual de operaciones Boy 50 3 Dr.Boy(1999)

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9 ANEXOS 9.1.-MANUAL PARA DESMONTAJE Y MONTAJE DE MOLDES

EQUIPO DE SEGURIDAD: zapato industrial INTRODUCCIÓN: El desmontaje y montaje de moles consta de unos pasos muy sencillos, pero si no son llevados correctamente pueden ocasionar muchos accidentes, tanto que el molde se caiga y se pueda dañar, como puede caerle encima al operador que realiza esta actividad o a otros involucrados. Además de contar el equipo y la herramienta en buen estado y con buen mantenimiento. A continuación los pasos para actividad: 1.-Antes de empezar esta actividad, debemos asegurarnos de que el molde a desmontar debe estar completamente cerrado, para esto checamos visualmente, en caso de no estar así, debemos proceder a cerrar molde .En caso de que se encuentre completamente cerrado pasar al punto

En este caso el molde se encuentra abierto, obsérvese fig.01.

fig.01molde abierto

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2.-Los pasos para cerrar el molde son sencillos conociendo o no la maquinaria con este manual, lo primero es accionar el interruptor de la maquina en panel de interruptores. (fig. 02). En caso de no saber dónde se encuentra el panel de interruptores preguntar a un operario. El interruptor a accionar depende del número de la maquina a prender en este caso la máquina en la que está montado nuestro molde es la B 504. Obsérvese IMG. 03. Número de máquina

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Interruptor de máquina de molde

fig.02

El interruptor se acciona de izquierda a derecha, como lo muestra la fig. 04 (interruptor encendido).

Encender a derecha fig.04

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3.- Ya encendida nuestra máquina, procedemos a encender el motor de nuestra máquina que nos permitira poder mover el molde para abrirlo. Accionamos el boton de motor para encenderlo, se encuentra en el panel de control de nuestra máquina fig. 05.

fig. 05

el boton en color VERDE es para encender el motor de la máquina, mientras que el boton ROJO es para apagar el mismo motor.

4.- Ahora en el panel de control pondremos la máquina en modo manual, ya que siempre que la encedemos esta en paro (Ifig. 06).

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Máquina activada en modo “PARO”

cuenta con una luz de accionamiento

fig. 06

Para cambiar nuestra máquina en modo manual, solo debemos presionar el botón de MODO MANUAL, como lo muestra la fig. 06.5

Boton de MODO MANUAL accionado

fig. 06.5

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5.- El siguiente paso es operar la máquina para que abra el molde, como nuestro molde está abierto, esta accionado un botón que es para abrir molde (fig. 07), como el molde lo deseamos cerrar presionaremos el botón de cerrar molde (fig. 08) obsérvese que cuando el molde está cerrado este botón accionara una luz.

fig. 07

fig. 08 6.-Cuando nuestro molde este cerrado (fig. 09), apagamos el motor de la máquina (BOTON ROJO) y después procedemos a abrir la compuerta de la maquina (fig. 10), una vez abierta la compuerta, empezar a desatornillar los tornillos de las bridas, de la placa móvil del molde (fig.11).

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fi

Ubicación de bridas fig.11

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7.-Una vez identificando los tornillos de las bridas que sujetan nuestra placa móvil del molde, en este caso usaremos una llave inglesa de 15/16 (fig.12), ya que la medida que tienen los tornillos en todas las platinas de las máquinas de la empresa es la misma. Medida de Llave inglesa

Llave inglesa fi .12

8.-Empezamos a retirar cada una de las bridas que sujetan nuestra placa móvil (fig.13) la forma para retirar los tornillos es en sentido contrario a las manecillas del reloj. Que por lo general siempre son 4, las cuales se ponen en cada esquina para sujetar la misma placa.

fig.13

9.-Una vez retirados las cuatro bridas de ambos lados de la placa móvil (fig.14).procedemos a quitar el “esparrago”, que es una especie de varilla que se

atornilla en la parte trasera del molde (fig.15), para quitar esta barrilla sujetada con turcas, utilizaremos una llave inglesa de 7/8 (fig.16) y la retiraremos las dos turcas que se sujetan a una especie de dado, OJO no abrir el molde sin quitar el esparrago, ya que, este está atornillado al molde y podría jalarlo a la hora de abrir el molde, y ocasionar una caída del mismo y dañarlo. 70


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Bridas retiradas

fig. 14

Placa móvil sin ninguna sujeción de bridas

Ubicación de “esparrago”

fig. 15

Tuercas a retirar del “esparrago”

fig. 16

Retirar ambas tuercas del “esparrago”

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Ayuda visual

10-. Una vez retiradas las tuercas del “esparrago”, procedemos a encender nuevamente el motor de la máquina, presionando el botón verde, y presionando el botón abrir molde en el panel de control. Revisar (fig.17) y (fi g.18).

fig. 18 botón para abrir molde

fig. 17 botón para encender motor

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11.- Una vez, abierto el molde, quedara de la siguiente manera (fig. 19), después, desatornillaremos el “esparrago” con una llave de presión (f ig.20).

fig. 19

fig. 20 Llave de presión

12.- Retirado el “esparrago”, como lo muestra la imagen (fig.21), lo que sigue es atornillar en la parte superior de nuestro molde (fig. 22) una herramienta llamada “cáncamo” de 1/2 (fig.23) que nos servirá para poder mover nuestro molde con una

grúa, u otra herramienta para cargar materiales.

“esparrago”

fig. 21 Ubicación para atornillar cáncamo

fig. 23 73

fig. 22


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13.-Atornillado nuestro cáncamo en el molde, lo que tenemos que hacer es cerrar la llaves del enfriamiento de nuestro molde (fig.24), a un costado de nuestra máquina, giramos las llaves de manera horizontal para cerrarlas (fig.25).Este paso se debe hacer antes de empezar a levantar el molde con la grúa, en caso de que cuente con este enfriamiento.

fig. 24 ubicaciones de llaves de enfriamiento

fig. 25 Llaves abiertas llaves cerradas

14.- Cerradas las llaves de paso de enfriamiento, quitamos las que se encuentran en la parte de abajo de nuestro molde (fig.26), estas mangueras tienen una especie de conexión, que necesitamos bajar primero la primera rosca (fig.27) y después la manguera completa (fig.27.5).

fig. 26 ubicación de mangueras de enfriamiento

fig. 27 primero bajar la primera rosca y después la manguera al mismo tiempo

fig. 27.5 Imagen con las mangueras de enfriamiento retiradas

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15.-Ahora, traeremos la máquina, que nos servirá para elevar nuestro molde y poderlo retirar (fig.28), una vez colocada nuestra maquina en posición, y colocamos en gancho en el cáncamo, y empezamos a levantar poco a poco, hasta que quede tenso la cadena, (fig.29) esto es, para que cuando el molde quede completamente en la grúa, este no se caiga, por gravedad.

fig. 28 grúa para elevar molde

fig. 29 la cadena está completamente tensa

16.-El siguiente paso, es quitar las bridas de la placa fija del molde (fig.30) para poder retíralo de la platina y poder elevarlo. Una vez elevado necesitaremos el apoyo de un patín (fig. 31) para poder transportarlo al área de molde, ya que son moldes muy pesados, que pueden causar accidentes si se cargan.

fig. 30

fig. 31

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9.2.-MANUAL LIMPIEZA DE MOLDES

EQUIPO DE SEGURIDAD: zapato industrial INTRODUCCIÓN La limpieza es algo muy importante, ya que mantendrá en una perfecta operación nuestro molde, y no tendremos ningún problema con este, además de que con la limpieza y mantenimiento, evitaremos paros en innecesarios, y le daremos más tiempo de vida a nuestro molde. A continuación se enumeran los paso para la limpieza y lubricación de la parte corazón, así como las áreas de cierre para el molde, ya que utiliza un método de cierre forma, esto quiere decir que al momento de cerrar, la placa fija acciona unos componentes en la placa móvil, que al cerrar le da la forma en una parte de la pieza. 1.- Uno de los principales paso para la limpieza de un molde, es separar placa fija y placa móvil, en este caso de nuestro molde que elabora la pieza de HOSTICK, separamos ambas partes (fig.40).en este caso como es un molde de gran tamaño se usan otras herramientas como martillos de goma, o varillas de bronce, esto para no dañar el acabado del molde.

Fig. 40

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2.- Una vez, separado nuestro molde empezamos a limpiar la placa fija, esto para hacer más rápida una limpieza de nuestras placas ya que la parte móvil es la que contiene gran cantidad de piezas, y si tratamos de hacer limpieza a las dos placas, podríamos olvidar del lugar donde iban nuestras partes. Los materiales que utilizaremos para la limpieza de nuestro molde serán: Fibra para limpiar, Trapos limpios, Tinher, Alguna punta de bronce y Grasa automotriz o para rodamientos. 3.- Empezamos a quitar toda la grasa seca de nuestra placa fija, esto lo hacemos añadiendo un poco de tinher a nuestro trapo limpio, y empezamos a frotar el trapo por toda la parte del corazón de la placa fija. (fig. 41)

Fig. 41 Ya habiendo quitado todo el exceso de grasa seca y residuos de material, de nuestra placa fija, en todas las esquinas con la punta de bronce quitamos esos residuos que hayan quedado. (fig. 42)

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Fig. 42

4.- Ahora seguimos a darle una pasada con la fibra, para arrancar todo el óxido que se tenga, así como material que el tinher no pudo retirar. (fig. 43)

Fig. 42

Comparación

Antes

Después

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5.-Una vez limpiada la placa fija, seguimos a limpiar la placa móvil, para esto primero debemos de desensamblar lo que son las placas laterales, para poder retirar después las placas de las cavidades. Obsérvese fig.43

Llave que ocuparemos medida ¼ de llaves hallen estándar

Barras laterales sujetas con tornillos hallen Fig. 43 6.-Empezamos a retirar cada uno de los tornillos hallen, colocándolos en un lugar donde no se nos puedan perder. Obsérvese fig. 44. En la fig. 45 se muestra como se deberá retirar cuidadosamente l placa, para evitar algunos golpes en esta pieza. Obsérvese que el tornillo se retira de derecha a izquierda

Fig. 44

Fig. 46

Fig. 45

En la fig. 46 se muestra como queda la barra ya retirada de la placa

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7.- De la misma manera quitamos la segunda placa que sujeta al corazón de nuestro molde, una vez retiradas ambas placas, obsérvese fig. 47. Las limpiaremos con un trapo húmedo con tinher para retirar toda suciedad. Obsérvese fig. 48, una vez limpiadas con tinher les damos una pasada con la fibra para que se le caiga todo sobrante por completo. Observes fig. 49 Obsérvese fig. 50, donde se muestra las barras laterales limpias.

Fig. 47

Fig. 48

Fig. 49

Fig. 50

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8.- Ya retiradas las primeras placas laterales del molde, tendremos que quitar los resortes que se encuentran en la parte de arriba del mismo molde. Obsérvese fig. 51, Para esto usaremos una llave de medida ½ para poder quitar las tuercas que hacen presión en estos resortes. Fig. 52 Resortes a retirar

Fig. 51

Fig. 52 9.-Una vez retirados estos resortes, retiramos con mucho cuidado el corazón que le da la forma a la pieza, al cual le quitamos ambas barras laterales, fig. 53 y obsérvese placa corazón. Fig. 54 Placa corazón

Fig. 54 Fig. 53

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10.- Retirada nuestra primera placa corazón, al igual que las demás piezas, las limpiaremos primero con un trapo húmedo con tinher, y después con la fibra, obsérvese fig. 55, placa corazón limpia.

Fig. 53

11.- De la misma manera retiramos la otra placa lateral y la segunda placa corazón, solo que en la segunda placa no retiraremos resortes debido a que esta no contiene por ser la parte baja del molde. En la sig. Fig 54 se muestra la placa móvil sin placas laterales ni placas corazón.

Fig. 54

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12.- Para limpiar esta placa es lo mismo, limpiaremos con un trapo húmedo en tinher, Fig. 55, y después con la fibra.

Placa completamente limpia fig. 55.

Fig. 55

Fig. 54

13.-Ahora el siguiente paso que haremos, será engrasar las partes de desplazamiento de nuestras piezas que son las placas laterales, obsérvese fig. 56. Además de también engrasar la placa donde irán ensambladas las placas corazones para poder cerrar correctamente a la hora de inyectar material Y estar utilizándolo. Obsérvese fig. 57.

Fig. 56

Fig. 57

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Realización y aprendizaje de programa de mantenimiento preventivoa máquina inyectora.pdf

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