ESCUELA INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
DOCENTE:
ING. OSCAR MÉNDEZ CRUZ
ESTUDIANTE:
ALBERTO PITA MANAYALLE
TEMA
:
SISTEMA DE CRITICIDAD PARA LOS EQUIPOS
Viernes 21 de Octubre del 2011
SISTEMA DE CRITICIDAD PARA LOS EQUIPOS I.
Mantenimiento Preventivo (MP)
Es el proceso de servicios periódicos (rutinarios) al equipo o máquinas es decir el conjunto de acciones planificadas en periodos establecidos, teniendo un programa de actividades, como cambio de lubricante y filtros, ajustes e inspecciones, buscando mejorar la confiabilidad y operatividad del equipo. Las tareas de MP se pueden agrupar de la siguiente manera:
De rutina Global Overhaul
1. De rutina Las tareas de rutina se pueden definir como las las actividades SISTEMATICAS para realizar:
Limpieza Lubricación Inspección Prueba Ajuste Servicio Reparaciones menores
Con la finalidad de mantener el equipo en perfectas condiciones de reparación.
2. Global Son aquellas actividades que usualmente involucran:
Parcial desmantelamiento del equipo Empleo de varias herramientas Reemplazo de numerosas componentes Alto nivel de habilidad del personal MP Mucho más tiempo de tareas rutinarias Planificación del mantenimiento Programación del equipo para una parada planificada Pruebas de funcionamiento del equipo.
3. El Overhaul Overhaul del Equipo Equipo Es el retiro del equipo de la línea de producción, desmantelamiento total del equipo, reemplazo o reconstrucción de muchas partes, empleo de muchas herramientas, alto nivel de habilidades del personal, repintado del equipo, una planificación programada de mantenimiento esto se realiza cuando el equipo puede ser sacado de la línea de producción por un extenso periodo de tiempo.
Costo Efectivo del Sistema Overhaul en el MPd
II.
El Sistema De Criticidad
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, con la finalidad de dirigir recursos de la manera más efectiva en áreas donde sea más importante mantener o mejorar la confiabilidad operacional. El análisis de criticidad también se puede expresar matemáticamente: CRITICIDAD = Frecuencia de Falla * Consecuencia Donde: Consecuencia = (Numero de fallas * Tiempo promedio de la falla) + Costo de Reparación + Impacto en Seguridad + Impacto Ambiental).
Objetivo
Crear una técnica o método para identificar y jerarquizar por su importancia los elementos (sistemas) sobre los cuales vale la pena dirigir recursos (humanos, económicos y tecnológicos), permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. Aprobar los resultados presentados como la jerarquización oficial para todos los efectos de utilidad
NIVEL DE CRITICIDAD 1 Este nivel se les asigna a los equipos que NO Debe fallar, si el equipo fallara produciría un cierre total a la planta o una parte de la planta se pararía. Ocasionando pérdidas económicas. Están los equipos que al fallar ocasionarían Accidentes a las personas o ocasionarían daños ambientales.
NIVEL DE CRITICIDAD 2 Este nivel se les asigna a los equipos que NO Deberían fallar, continua siendo un equipo importante en la planta solo que al fallar el equipo no tuviera un fuerte impacto en la planta, ya que hubiera equipos similares o no tomaría mucho tiempo al repararlo.
NIVEL DE CRITICIDAD 3 En este nivel se le asigna al resto de equipos que no están involucran en la producción, son equipos con no contar con el tiempo para realizarle el MP pueden ser retrógrados
Importancia de un sistema de criticidad El sistema de criticidad le permitirá llevar a cabo las tareas correctas de MP, las metas recomendadas con este sistema sistema de criticidad criticidad
100% de cumplimiento de MP para equipos 90% de cumplimiento de MP para equipos 80% de cumplimiento de MP para equipos
Criterios En función de esta definición se proponen como criterios fundamentales para realizar un análisis de criticidad los siguientes:
Seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a personas. Ambiente: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al ambiente. Producción: capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla. Continuidad Operacional: el efecto en el proceso cuando ocurre un evento de falla. Costos (operacionales y de mantenimiento), incluyendo los costos de las fallas.
Tiempo promedio para reparar: el tiempo para reparar la falla. Frecuencia de falla: son las veces que falla el nivel taxonómico en evaluación
Metodología del análisis de criticidad
Reconocer el problema. Definir el alcance y objetivo para el estudio. Establecer criterios de importancia (seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento). Seleccionar o diseñar un método de evaluación que permita jerarquizar los sistemas objetos de estudio.
Áreas de aplicación Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos:
En el ámbito de mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la prioridad de los programas y planes de mantenimiento y de posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.
En el ámbito de inspección: Facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de inspección requerida para facilidades, sistemas, equipos y componentes.
En el ámbito del manejo de materiales : Ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el inventario de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo co sto optimo de inventario.
En el ámbito de gerencia de proyectos: Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.
A nivel del personal: Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades iníciales de mejora y de agregar el máximo valor.
Matriz de criticidad En la matriz de criticidad se ubican los sistemas o equipos según su nivel, bien sea, crítico (C), medianamente crítico (MC) y no crítico (NC). Como se muestra en la siguiente figura
Flujograma:
S&S : Seguridad y Salud MA : Medio Ambiente C&P : Calidad & Productividad TO : Tiempos de Operación P : Producción TBF : Intervalos entre Actividades MT : Tiempos y Costos de Mantenimiento
Resultados:
En base a lo anterior se definen tres niveles de criticidad, de acuerdo al riesgo de que el equipo tenga una falla:
A: Riesgo Alto B: Riesgo Medio C: Riesgo Bajo
Para realizar la asignación de la criticidad de los equipos podemos emplear el formato que se muestra en la figura HOJA DE ASIGNACIÓN DE CRITERIO DE LOS EQUIPOS
Resumen
Una ayuda para poder decidir la importancia que tienen cada equipo de la planta es la tabla que se muestra en la figura. TABLA DE PRIORIDADES PARA EVALUAR EL EQUIPO
III.
El Mantenimiento PM Basado En El Operador Hay muchas empresas que tienen tienen problemas para planificar planificar y ejecutar ejecutar un programa de MP ,y eso es vital para que las actividades de MP puedan realizarse correctamente . Es difícil de cumplir con el 100% de mantenimiento , ya sea porque no tienen el tiempo suficiente o porque no tienen el personal de mantenimiento disponible. El personal de mantenimiento realiza las tareas de MP esto tiene un costo elevado. Es recomendable que los operadores realicen las tareas de MP , ya que realizaran el doble tareas con muy poco costo adicional
A todo esto nos Preguntas
¿Desearían participar los operarios?. ¿Cómo podremos superar las barreras que existen entre las áreas de mantenimiento y operación?. ¿Cuánta capacitación requerirán los operarios?. ¿Pueden los operadores trabajar en los equipos en condiciones de seguridad? ¿Tienen tiempos los operadores para efectuar tareas de MP?
Respuestas
IV.
Motivación Máxima disponibilidad del equipo Entrenamiento
Desarrollo De Un Sistema De MP Apropiado A Su Planta Análisis de los equipos (condiciones de los equipos y pérdidas de los equipos). Determinar la tarea de MP que debería estar realizando y los requisitos de tiempo para cada máquina. Determinar si el operador puede participar realizando tareas menores de MP. Regala 20/80 (o técnica de PARETO ) determina que el 20% de problemas de los equipos ocasionen el 80% de las perdidas perdidas del tiempo Comenzar por los equipos de criticidad 1. Información de los resultados al área de gerencia y operaciones.
V.
Organización Del Mantenimiento
Organización es el patrón de formas en que una cantidad determinada de personas están dedicadas a una compleja serie de labores y que combinan sistemática y conscientemente sus esfuerzos individuales, para lograr un fin común conocido. Sin duda que existe infinidad de definiciones que dan una idea precisa del concepto en cuestión, siendo la precedente una más y de la cual surgen las siguientes consideraciones:
No se especifica el número de personas involucradas en la organización. No se tienen en cuenta los escalones jerárquicos que ocupan las personas. No se especifica qué tipo de fines persigue la organización.
Al hablar de una organización fabril, las consideraciones antes citadas comienzan a acotarse de tal forma que:
El número de personas se determina en función de la carga de trabajo, la distribución geográfica, la magnitud de la empresa, etc. Toda organización requiere un escalonamiento jerárquico para que la misma funcione; Una empresa es una organización creada para un fin determinado y, a su vez, conocido dentro de ella.
Diferentes formas de la organización del Mantenimiento Como en toda organización, no hay una "receta" para dar formas orgánicas al servicio de mantenimiento dentro de una empresa, pues su configuración depende de un sinnúmero de factores internos como externos. Como factores condicionantes internos pueden mencionarse:
La capacidad económico-financiera; El volumen de producción, comercializable en términos rentables; El crédito; El tipo de productos y los procesos para obtenerlos, etc.
Y los factores condicionantes externos a la organización son:
El ámbito social; La ubicación geográfica; La distribución geográfica de la organización; La disponibilidad de mano de obra capaz, servicios, energía, agua; etc.; La evolución económica del mercado; La absorción del producto o productos.
Dentro de nuevos conceptos de organización moderna, definimos el organismo IDEAL para el mantenimiento:
Objetivos El objetivo general del TPM es aumentar el OEE (Eficiencia global de los medios de producción), especialmente mediante la eliminación de averías (y el sostenimiento de las condiciones mejoradas)
Objetivos asociados
Reducción de los costes de mantenimiento Incremento de la productividad MTBF (Mean Time Between Faliures) (Frecuencia de averías) MTTR (Mean Time to Repair) (Capacidad de reacción ante averías) Reducción de Reprocesos Reducción de Chatarras Mejora de la Motivación del personal
Dentro del área de mantenimiento debemos establecer una organización básica como se muestra en la figura. ORGANIZACIÓN DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO
Organización del Área de Mantenimiento de una Planta Nueva Para comenzar una planta nueva requiere una organización del departamento de mantenimiento bien planificada. Se debe evaluar tres objetivos y elaborar los medios para lograrlos: la organización. La comunicación, y el conocimiento de trabajo.
La organización es el primer paso Registros La orden de trabajo Requisición de repuestos El programa de entrenamiento Las fuentes de conocimiento de trabajo
Aplicación:
En un sistema de secador tipo Spin, determinar la criticidad de sus equipos utilizando la metodología mostrada anteriormente, utilizando la información que se suministra y su criterio personal.
El número de eventos o fallas, estaría resumido en la tabla siguiente
Para lo cual tendríamos que el primer aspecto evaluado para la criticidad – FRECUENCIA DE FALLAS -nos daría que:
Para lo cual tendríamos que para IMPACTO OPERACIONAL:
Para lo cual tendríamos que para FLEXIBILIDAD OPERACIONAL:
Para lo cual tendríamos que para COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Para lo cual tendríamos que para SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
Para lo cual tendríamos que LA CRITICIDAD seria:
Lo que haría que nuestro interés para mantenimiento se comportara en el orden dado en esta tabla.