SMC Dialog Manual Portugues

Controlador I nte nt el i gente gente de M otor otor SM C 150 150 TM Di alog Plus

Manual do Usuário

Em vista da variedade de aplicações deste equipamento, e considerando sua distinta diferença com relação aos equipamentos eletromecânicos, deverá ser verificada a aplicabilidade aplicabilidade para cada caso em específico. As instruções, gráficos e exemplos de configuração que aparecem neste manual têm por finalidade auxiliar no entendimento do texto. Devido às muitas variáveis e exigências associadas com qualquer instalação em particular, a Rockwell Automation não assumirá responsabilidade pelo uso real baseado em ilustrações ilustrações de aplicações. aplicações. É proibida a reprodução, parcial ou total, deste manual sem a permissão por escrito da Rockwell Automation CLP® - é marca registrada da Rockwell Automation do Brasil Ltda.

Em vista da variedade de aplicações deste equipamento, e considerando sua distinta diferença com relação aos equipamentos eletromecânicos, deverá ser verificada a aplicabilidade aplicabilidade para cada caso em específico. As instruções, gráficos e exemplos de configuração que aparecem neste manual têm por finalidade auxiliar no entendimento do texto. Devido às muitas variáveis e exigências associadas com qualquer instalação em particular, a Rockwell Automation não assumirá responsabilidade pelo uso real baseado em ilustrações ilustrações de aplicações. aplicações. É proibida a reprodução, parcial ou total, deste manual sem a permissão por escrito da Rockwell Automation CLP® - é marca registrada da Rockwell Automation do Brasil Ltda.

Índice Manual do Usuário

Características Gerais do Produto

Instalação

Capítulo1 Descrição Descrição ............. .................... .............. ............. ............. .............. ............. ............. .............. .............. ............. ............. .............. ............. .......... 1-1 Operação Operação .............. ..................... .............. .............. .............. .............. .............. .............. ............. ............. .............. .............. .............. ............. ...... 1-1 Modos Modos de Partida Partida ............ ................... ............. ............ ............ ............ ............ ............. ............. ............ ............ ............ ............ .......... .... 1-2 Partida Partida Suave Suave ............. .................... ............. ............. .............. .............. ............. ............. .............. ............. ............. .............. ........... .... 1-2 Impulso Impulso de Partida Partida Selecion Selecionável ável ........ ............. ......... ......... .......... ......... ......... ......... ......... ......... ......... .......... ......... 1-3 Partida Partida com Limitação Limitação de Corrente Corrente .......... ............... .......... ......... ......... .......... .......... .......... .......... ......... ........ .... 1-3 Partida com Duas Rampas.......................................................................... 1-4 Partida Partida à Tensão Tensão Plena Plena ............ .................. ............ ............ ............ ............ ............ ............ ............ ............ ............ ........... ..... 1-4 Economia Economia de Energia Energia ............ ................. ........... ............ ........... .......... ........... ........... ........... ............ ........... ........... ............ ........... ..... 1-5 Rebalanc Rebalanceamen eamento to de Fase .......... ................ ............ ............ ............ ........... .......... .......... .......... ........... ............ ............ ........... ..... 1-5 Recursos Recursos de Diagnós Diagnóstic ticoo e Proteção Proteção ............ ................. ......... ......... .......... .......... ......... ......... .......... .......... ......... ........ 1-5 Sobrecarga Sobrecarga ............. .................... .............. .............. .............. ............. ............. .............. .............. .............. .............. .............. ............. ...... 1-5 Travamen Travamento to e Emperram Emperramento ento .......... ............... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ......... 1-8 Gate Aberto ........................................................................ ...................... 1-9 Falhas na Linha ........................................................................................ 1-9 Subcarga .................................................................. ............................... .................................................................... ................................. 1-9 Excesso de Partidas por Hora ...................................................... ................................................................... ............. 1-10 Sobreaquecimento Sobreaquecimento ................................................................ ..................................................................................... ..................... 1-10 Monitoração .................................................................... ............................... 1-10 Comunicação ................................................................................................. 1-11 Programação ................................................ .................................................................................................. .................................................. 1-11 Indicação de Status ........................................................................................ 1-11 Opções de Controle ............................................................................... ........................................................................................ ......... 1-12 Opção Parada Suave ............................................................................ ....... 1-12 Opção Controle de Bomba ........................................................................ .......................................................................... 1-13 Opção Baixa Velocidade Velocidade Pré-seleciona Pré-selecionada da ............. ......................... ........................ ........................ .............. 1-13 Opção Freio Inteligente Inteligente de Motor (SMB) ......................... ...................................... ......................... ............ 1-14 Opção Parada Precisa ................................................................................. 1-15 Baixa Velocidade Velocidade com Frenagem ................................ ................................................ .............................. .............. 1-15 Capítulo2 Recebimento ................................................................................................... 2-1 Remoção da embalagem ........................................................................... ................................................................................ ..... 2-1 Inspeção .................................................... ..................................................... 2-1 Armazenagem ................................................................................................ 2-1 Precauções Gerais ........................................................................................... 2-2 Dissipação de Calor Calor ........................................................................................ 2-2 Gabinetes ............................................................... ......................................... 2-2 Tamanh Tamanhos os Recom Recomend endado adoss de Gabi Gabinet nete................................ e........................................................ ........................ 2-2 Gabinetes Ventilados Ventilados ............................................... ................................................................................... .................................... 2-3 Gabinetes não Ventilados Ventilados ............................................................. ............................................................................ ............... 2-3 Montagem ........................................................................ ............................... 2-4 Dimensões ................................................................................................... 2-4 Capacitores Capacitores de Correção Correção do do Fator Fator de Potência Potência ..................... ................................... .......................... ............ 2-9 Fusíveis Fusíveis de Limitação Limitação de de Corrente Corrente de de Ação Rápida Rápida ................ ......................... .................. .............. ..... 2-10 Módulos de Proteção ....................................................................................... ....................................................................................... 2-11

i


Proteção contra Sobrecarga do Motor ............................................................. 2-11 Bypass ....................................................................................................... 2-11 Motores com duas velocidades ................................................................... 2-12 Proteção para vários motores ...................................................................... 2-12 Módulo de Operação e Programação ............................................................... 2-12 Conexão do Módulo de Operação e Programação no Controlador .............. 2-13 Habilitação do Controle ............................................................................... 2-13 Módulo de Operação e Programação Série A ...................................... 2-14 Módulo de Operação e Prograamção Série B ...................................... 2-15 Módulos de Comunicação ................................................................................2-16 Módulos Conversores ...................................................................................... 2-16 Compatibilidade Eletromagnética (EMC) ........................................................ 2-18 Gabinete ............................................................. ........................................ 2-18 Aterramento ............................................................................................... 2-18 Fiação ........................................................................................................ 2-19 Requisitos de Acessórios .............................................................................2-19

Fiação

Capítulo 3 Localizações dos Terminais ............................................................................. 3-1 Fiação de Potência ...........................................................................................3-3 Controladores de 24 a 54A ...................................................................... 3-3 Controladores de 97 a 1000A ...................................................................3-3 Alimentação de Controle ..................................................................................3-4 Fiação de Controle ...................................................................................3-4 Alimentação do Ventilador ...............................................................................3-5 Terminações do Ventilador ...................................................................... 3-5 Designações do Terminal de Controle .............................................................. 3-6 Provisão de Aterramento ..................................................................................3-6 Diagramas de Fiação do Controlador Padrão ....................................................3-7

Programação

Capítulo 4 Generalidades ..................................................................................................4-1 Descrição do Teclado ...................................................................................... 4-1 Menu de Programação ..................................................................................... 4-1 Senha .............................................................................................................. 4-5 Search .............................................................................................................4-5 Controle de Parâmetros ................................................................................... 4-6 Memória de Acesso Aleatório (RAM) ....................................................... 4-6 Memória de Somente Leitura (ROM) ........................................................ 4-6 Memória Programável de somente Leitura Eletricamente Apagável (EEPROM) .............................................................................................. 4-6 Utilização do Controle de Parâmetros ...................................................... 4-7 Alteração de Parâmetros ................................................................................. 4-8 Partida Suave .................................................................................................. 4-9 Partida com Limitação de Corrente .................................................................. 4-9 Partida com Duas Rampas ...............................................................................4-10

ii


Partida à Tensão Plena .................................................................................... 4-10 Configuração Básica ....................................................................................... 4-11 Configuração Avançada .................................................................................. 4-12 Exemplos de Ajuste ......................................................................................... 4-13 Sobretensão ..................................................................................... ......... 4-13 Emperramento .......................................................................................... 4-13 Subcarga .................................................................................................. 4-13

Calibração

Capítulo 5 Generalidades ..................................................................................................5-1 Entrada de Dados do Motor ............................................................................. 5-1 Procedimento de Calibração ............................................................................ 5-3

Monitoração

Capítulo 6 Generalidades ..................................................................................................6-1 Visualização dos Dados de Monitoração .......................................................... 6-1

Opções

Capítulo 7 Generalidades ..................................................................................................7-1 Módulo de Operação e Programação ............................................................... 7-1 Parâmetros de Programação .............................................................................7-3 Fiação para o Controle SCANport ................................................................... 7-4 Opção Parada Suave, Controle de Bomba e Freio Inteligente de Motor ........... 7-5 Opção Parada Suave .................................................................... ................... 7-11 Opção Controle de Bomba .............................................................................. 7-12 Opção Freio Inteligente de Motor .....................................................................7-13 Opções Baixa Velocidade Pré-selecionada e Parada Precisa ............................ 7-14 Opção Baixa Velocidade Pré-selecionada ......................................................... 7-19 Opção Parada Precisa ......................................................................................7-20 Opção Baixa Velocidade com Frenagem ......................................................... 7-21

Comunicação Serial

Capítulo 8 Generalidades ..................................................................................................8-1 Dados para a Lógica de Controle ..................................................................... 8-1 Fiação de Controle ...........................................................................................8-1 Habilitação de Controle ................................................................................... 8-2 Dados de Status do SMC ................................................................................. 8-3 Referência/Feedback ....................................................................................... 8-3 Lista de Parâmetros ......................................................................................... 8-3 Conversão do Fator de Escala ......................................................................... 8-3 Equivalentes da Unidade de Display .................................................................8-4 Datalinks/Block Transfers do SLC................................................................... 8-4

iii


Interface ..........................................................................................................8-4 Tempo de Processamento .................................................................................8-4 Exemplos de E/S Remota .................................................................................8-5 Exemplo 1 – Controlador SLC500 sem Block Transfer .......................... 8-5 Configuração do Sistema .........................................................................8-5 Ajuste da Chave do Módulo de Comunicação 1203-GD1 ....................... 8-6 Ajuste da Chave ......................................................................... 8-6 Configuração do Arquivo G .................................................................... 8-7 Endereçamento de E/S .............................................................................8-7 Formato de Endereçamento ........................................................ 8-7 Programa da Lógica Ladder do Exemplo 1 ............................................. 8-9 Exemplo 2 – Controlador SLC 500 com Block Transfer ........................ 8-10 Configuração do Sistema ........................................................................ 8-10 Ajustes da Chave do Módulo de Comunicação 1203-GD1 .................... 8-10 Ajuste da Chave ......................................................................... 8-11 Ajuste da Configuração do Software ...................................................... 8-11 Programa da Lógica Ladder do SLC 500 ............................................... 8-12 Arquivos de Dados do Controle BT ....................................................... 8-13 Arquivos de Dados BTW ....................................................................... 8-13 Arquivos de Dados BTR ........................................................................ 8-14 Programa da Lógica Ladder do Exemplo 2 ............................................ 8-15 Exemplo 3 – CLP 5/20, 5/40, 5/60 e 5/80 .............................................. 8-18 Configuração do Sistema ....................................................................... 8-18 Ajuste da Chave do Módulo de Comunicação 1203-GD1 ..................... 8-19 Ajuste da Chave ........................................................................ 8-19 Endereçamento de E/S ........................................................................... 8-19 Formato de Endereçamento ...................................................... 8-20 Instruções Block Transfer ...................................................................... 8-21 Arquivos de Dados Block Transfer ....................................................... 8-22 Programa da Lógica Ladder do Exemplo 3 ........................................... 8-23

Diagnóstico

iv

Capítulo 9 Generalidades ..................................................................................................9-1 Programação de Proteção ........................................................................ 9-1 Display de Falha ..............................................................................................9-1 Remoção de Falha ........................................................................................... 9-1 Buffer de Falhas .............................................................................................. 9-2 Códigos de Falha ....................................................................................... 9-2 Contato Auxiliar de Falha ............................................................................... 9-2 Definições de Falha ......................................................................................... 9-3 Perda de Alimentação ................................................................................ 9-3 Falha na Linha .................................................................................. ........ 9-3 Reversão de Fase .......................................................................................9-3 Proteção contra Subtensão e Sobretensão ................................................. 9-3 Desbalanceamento de Tensão .................................................................... 9-4 Proteção contra Travamento ...................................................................... 9-4 Detecção de Emperramento ....................................................................... 9-4


Proteção contra Sobrecarga ....................................................................... 9-4 Subcarga ...................................................................................................9-4 Gate Aberto ...............................................................................................9-5 Excesso de Partidas por Hora ................................................................... 9-5 Temperatura do Controlador .................................................................... 9-5 Falha de Comunicação ............................................................................. 9-5

Localização de Falhas

Capítulo 10 Introdução ............................................................... ....................................... 10-1 Remoção do Módulo de Controle .................................................................. 10-6 Controladores de 24 a 135A .................................................................... 10-6 Controladores de 180 a 360A .................................................................. 10-7 Controladores de 500 a 1000A ................................................................ 10-9 Substituição do Módulo de Controle ............................................................ 10-10 Remoção da Cobertura de Proteção ............................................................. 10-10 Controladores de 650 a 1000A ............................................................. 10-10 Substituição do Fusível MOV ..................................................................... 10-11 Controladores de 500 a 1000A ............................................................ 10-11 Verificação da Resistência da Placa de Interface e do Módulo de Potência ....................................................................................................... 10-11 Controladores de 24 a 135A ............................................................... 10-12 Teste do SCR em curto-circuito .............................................. 10-12 Resistência de Feedback .......................................................... 10-12 Resistência do Condutor do Gate ............................................. 10-12 Resistência do Termistor ......................................................... 10-12 Controladores de180 a 1000A ............................................................ 10-13 Teste do SCR em curto-circuito ............................................. 10-13 Resistência de Feedback ......................................................... 10-13 Resistência do Condutor do Gate ............................................ 10-13 Resistência do Termistor ......................................................... 10-14

Especificações

Apêndice A

Lista de Parâmetros

Apêndice B

Reposição de Peças

Apêndice C

Acessórios

Apêndice D

v

Capítulo

1

Características Gerais do Produto Descrição

O Controlador Inteligente de Motor SMC 150 Dialog Plus possui vários modos de partida no modelo padrão: • • • •

Partida Suave com Impulso de Partida Selecionável; Partida com Limitação de Corrente; Duas Rampas de Partida Partida à Tensão Plena

Outros recursos que oferecem mais benefícios para o usuário: • • •

Recursos de proteção expandida Monitoração Capacidade de comunicação

Opções de partida e parada diferenciadas, possibilitam um melhor desempenho: • • • • • •

Parada Suave Controle de Bomba Baixa Velocidade pré-selecionada Freio Inteligente de Motor SMB Parada Precisa Baixa Velocidade com Frenagem

Esses modos, recursos e opções são descritos posteriormente neste capítulo.

Operação

O Controlador Inteligente de Motor SMC Dialog Plus pode operar motores de indução trifásicos nas faixas de 1-1000A; 200-480VCA ou 200-600VCA; 50-60Hz. Dependendo do código de catálogo, o controlador aceitará uma entrada de alimentação de 100-240VCA ou 24VCA/CC. Se a opção entrada de alimentação for de 100-240VCA, o controlador terá ajuste próprio para a tensão de entrada.

1-1

Capítulo 1 Características Gerais do Produto

Modos de Partida

Partida Suave

Esse modo tem a aplicação mais geral. O motor recebe um ajuste inicial de torque, definido pelo usuário de 0 a 90% do torque de rotor bloqueado. A partir do nível de torque inicial, a tensão de saída para o motor é aumentada, gradualmente, durante o tempo da rampa de aceleração, que é definido pelo usuário de 0 a 30 segundos. Se o Controlador SMC Dialog Plus perceber que o motor atingiu a velocidade nominal durante a operação da rampa de tensão, a tensão de saída, automaticamente, se altera para tensão plena. Figura 1.1 Partida Suave Porcentagem de Tensão 100%

Torque Inicial

Partida

Operação Tempo (segundos)

1-2


Impulso de Partida Selecionável¶

O recurso Impulso de Partida fornece um impulso na partida para tirar a carga da inércia, através de um pulso de torque elevado na partida. Esse recurso fornece um pulso de corrente que corresponde a 550% da corrente de plena carga. O Impulso de Partida é definido pelo usuário de 0,0 a 2,0 segundos. Figura 1.2 Impulso de Partida Selecionável Porcentagem de Tensão

Impulso de Partida

100%

Torque Inicial

Partida


Partida com Limitação de Corrente·

Esse modo de partida permite uma partida com tensão reduzida fixa, sendo utilizado quando uma corrente de partida máxima limitadora é necessária. O nível de Limitação de Corrente é definido pelo usuário e varia de 50 a 600% da faixa de corrente à plena carga do motor e o tempo, também definido pelo usuário, varia de 0 a 30 segundos. Se o Controlador SMC 150 Dialog Plus perceber que o motor atingiu a velocidade nominal durante o modo de partida com limitação de corrente, a tensão de saída, automaticamente, altera para tensão plena. Figura 1.3 Partida com Limitação de Corrente Porcentagem da Corrente à Plena Carga

600%

50%

Partida Tempo (segundos) O impulso de Partida também está disponível com a Partida com Limitação de Corrente. • O projeto do modo Partida com Limitação de Corrente é baseado em um motor com uma faixa de corrente de rotor travado que corresponde a 600% da faixa de corrente à plena carga. Œ

1-3


Partida com Duas RampasŒ

O modo Partida com Duas Rampas é utilizado em aplicações com cargas variantes (e que necessitam, portanto, de torque de partida variável). Esse modo permite ao usuário selecionar dois tipos separados de Partida Suave com tempos de rampa e ajustes de torque inicial definidos separadamente. Figura 1.4 Duas Rampas de Partida Porcentagem de Tensão Rampa no. 2 100%

Torque Inicial no. 2 Torque Inicial no. 1

Rampa no. 1 Partida no. 1 Partida no. 2 Tempo (segundos)

Operação no . 1 Opera ção n o. 1

Partida à Tensão Plena

Esse modo de partida é utilizado em aplicações que requerem partida direta. A tensão de saída para o motor atinge a tensão plena em um ¼ de segundo. Figura 1.5 Partida à Tensão Plena 100%

Porcentagem da Tensão

Tempo (segundos) Œ

1-4

A opção Duas Rampas de Partida está disponível somente no Controlador SMC padrão.


Economia de Energia

O recurso Economia de Energia é, geralmente, utilizado em aplicações onde o motor trabalha descarregado ou com uma carga leve por períodos extensos. Com esse recurso habilitado, o controlador monitora, continuamente, a carga do motor através do seu circuito de feedback interno. Como os SCRs controlam a tensão de saída, as perdas de energia do motor podem ser reduzidas, diminuindo-se a tensão do terminal do motor. Observações: (1) O recurso Economia de Energia não fica disponível quando um contator de bypass é utilizado. (2) Quando os recursos Economia de Energia e Rebalanceamento de Fase estão habilitados, o Rebalanceamento tem prioridade.

Rebalanceamento de Fase

Com o recurso Rebalanceamento de Fase habilitado, o Controlador SMC Dialog Plua monitora, continuamente, a tensão da linha trifásica de entrada e ajusta, automaticamente, a tensão de saída para balancear as correntes trifásicas consumidas pelo motor. Observações: (1) O recurso Rebalanceamento de Fase requer que o Módulo Conversor 825 seja utilizado. (2) Esse recurso não fica ativo durante a operação de bypass. (3) Quando os recursos Economia de Energia e Rebalanceamento de Fase estão habilitados, o Rebalanceamento tem prioridade.

Recursos de Proteção e Diagnóstico

O Controlador SMC Dialog Plus possui os recursos de proteção e diagnósticos descritos a seguir: Sobrecarga

O Controlador SMC Dialog Plus atende as exigências aplicáveis como um dispositivo de proteção contra sobrecarga. A memória térmica fornece proteção adicional e é mantida mesmo quando a alimentação do circuito de controle é removida. O algoritmo de sobrecarga incorporado controla o valor armazenado no parâmetro 11, Motor Thermal Usage; ocorrerá uma falha de sobrecarga quando esse valor atingir 100%. Os parâmetros de programação a seguir permitem flexibilidade na aplicação e fácil configuração. Parâmetro Classe de Sobrecarga Reset de Sobrecarga Corrente à Plena Carga do Motor Fator de Serviço

Ajustes Off, 10, 15, 20, 30 Manual - Auto 1,0 - 999,9A 0,01 - 1,99

ATENÇÃO: Durante as operações de baixa velocidade e/ou frenagem, as ondas de corrente exibem características não senoidais, que inibem a capacidade de medição de corrente. Para compensar o aquecimento do motor, o controlador utiliza um modelamento térmico do motor, o que irá incrementar sua imagem térmica. Essa compensação se aplica quando são utilizadas as seguintes opções: Baixa Velocidade pré-selecionada, Freio Inteligente de Motor, Parada Precisa e Baixa Velocidade com Frenagem.

1-5


Observações:

(1) O ajuste de fábrica Off do parâmetro Classe de Sobrecarga desabilita a proteção de sobrecarga. Uma classe para desarme de sobrecarga e a faixa de corrente de carga plena do motor devem ser programadas para habilitar a proteção de sobrecarga. (2) A capacidade de detecção de corrente do Controlador SMC Dialog Plus é desabilitada durante a operação de bypass. Recomenda-se utilizar um Módulo Conversor 825 nessas aplicações para permitir feedback de corrente. Caso contrário, é necessário utilizar um relé de sobrecarga separado. (3) Os motores com faixa de corrente à plena carga de 5A e abaixo podem requerer a utilização de um módulo conversor (Cód. Cat. 825-MCM20) para melhorar a precisão de medição de corrente. (4) O reset automático de uma falha de sobrecarga requer que um novo sinal de partida para o esquema de dois fios. Isso se aplica aos seguintes firmwares: 1.07 (padrão), 1A07L (Parada Suave) e 1B05L (Controle da Bomba) ou mais recente. As figuras 1.6 e 1.7 apresentam as curvas de desarme para as classes de desarme disponíveis.

1-6


Figura 1.6 Curvas de Desarme de Sobrecarga Classe 10 ) s o d n u g e S ( o d a m i x o r p A e m r a s e D e d o p m e T

Classe 15

) s o d n u g e S (

) s o d n u g e S (

o d a m i x o r p A e m r a s e D e d o p m e T

Múltiplos da Corrente à Plena Carga

Classe 20

) s o d n u g e S (



Classe 30



Tempo de Desarme aproximado para condição trifásica balanceada a partir de uma partida fria.


Tempo de Desarme aproximado para condição trifásica balanceada a partir de uma partida quente.

Figura 1.7 Curvas de Desarme da Nova Partida depois de um Reset Automático

Segundos Classe 10 Classe 15 Classe 20 Classe 30 Tempos de Reset Automático: Classe 10 = 90s Classe 15 = 135s Classe 20 = 180s Classe 30 = 270s

Porcentagem de Corrente à Plena Carga

1-7


Travamento e Emperramento

O Controlador SMC Dialog Plus pode detectar condições de travamento e emperramento, possibilitando uma melhor proteção do sistema e do motor. •

A proteção de travamento é definida pelo usuário de 0,0 a 10,0 segundos (acrescentando ao tempo de rampa programado).

•

A detecção de emperramento permite ao usuário determinar o nível de emperramento (até 999% da faixa de corrente à plena carga do motor) e o tempo de atraso (até 10,0 segundos), permitindo flexibilidade da aplicação.

Figura 1.8 Proteção contra Travamento

Porcentagem da Corrente à Plena Carga

Tempo de Partida Programado Tempo (segundos)

Travamento

Figura 1.9 Detecção de Emperramento Œ Nível de Desarme Programado pelo Usuário Porcentagem da Corrente à Plena Carga

Operação

Emperramento Tempo (segundos)

Œ

A detecção de emperramento é desabilitada durante a operação de baixa velocidade e frenagem.

1-8


Gate Aberto

Uma falha de gate aberto indica que um disparo inadequado do SCR, geralmente causado por um SCR com gate aberto, foi detectado em um dos pólos de potência. Antes do controlador desligar, o mesmo tenta partir o motor três vezes. Falhas na Linha

O Controlador SMC Dialog Plus monitora, continuamente, as condições da linha para verificar fatores anormais. A proteção pré-partida inclui: • •

Perda de Alimentação (com indicação da fase) Falha da Linha (com indicação de fase) - Perda de Alimentação - Perda da Conexão de Carga - SCR em curto-circuito

A proteção de operação inclui: • Falha na Linha (sem indicação de fase) - Perda da alimentação - Perda da Conexão de Carga - SCR em curto-circuito Os parâmetros programáveis adicionais são fornecidos para suportar os seguintes recursos de proteção: A subtensãoŒ pode ser ajustada de 0 a 99% da tensão da linha programada e possui um tempo de atraso programável de 0 a 99 segundos. Œ • A sobretensão pode ser ajustada de 0 a 199% da tensão de linha programada e possui um tempo de atraso programável de 0 a 99 segundos. • • A proteção de reversão de fase pode ser alterada em On ou Off. Œ • A proteção contra desbalanceamento de tensão pode ser programada para níveis de desarme de 0 a 25%, com tempo de atraso programável de 0 a 99 segundos. •

Subcarga

Utilizando-se a proteção contra subcarga do Controlador SMC Dialog Plus, a operação do motor pode ser interrompida se uma queda repentina na corrente for detectada. O Controlador SMC Dialog Plus permite ajustar o desarme de subcarga de 0 a 99% da faixa de corrente à plena carga do motor. O tempo de atraso de desarme pode ser ajustado de 0 a 99 segundos. Œ

•

A subtensão, a sobretensão e a proteção contra desbalanceamento de tensão são desabilitadas durante a operação de frenagem A proteção de reversão de fase é funcional apenas na pré-partida A proteção contra sobrecarga é desabilitada durante as operações de baixa velocidade e frenagem.

1-9


Excesso de Partidas por Hora

O Controlador SMC Dialog Plus permite ao usuário programar o número de partidas permitidas por hora (até 99), a fim de eliminar o stress do motor, causado por partidas repetidas em um curto período de tempo. Sobreaquecimento

O Controlador SMC Dialog Plus monitora a temperatura dos SCRs através de termistores internos. Quando a temperatura nominal máxima dos pólos de potência é atingida, o disparo do SCR é inibido. Uma condição de sobreaquecimento pode indicar ventilação inadequada, temperatura ambiente elevada, sobrecarga ou partidas excessivas. Quando a temperatura do SCR é reduzida para níveis permitidos, a falha pode ser removida (consulte a página 9-1 para verificar as instruções).

Monitoração

Os parâmetros de monitoração de potência incluem: • • • • • • •

Corrente trifásica Tensão trifásica Potência em kW Utilização da potência em kWH Fator de Potência Utilização da capacidade térmica do motor Tempo decorrido

Observações: (1) A capacidade de detecção de corrente do Controlador SMC Dialog Plus é desabilitada durante a operação de bypass. A utilização do Módulo Conversor 825 é necessária para uma melhor análise de corrente trifásica, kW, kWH e medições da capacidade térmica do motor. (2) A medição de corrente não está disponível durante as operações de baixa velocidade e/ou frenagem das opções de Baixa Velocidade Pré-selecionada, Freio Inteligente de Motor (SMB), Parada Precisa e Baixa Velocidade com Frenagem. (3) A medição de tensão não está disponível durante a operação de frenagem das opções de Freio Inteligente de Motor (SMB), Parada Precisa e Baixa Velocidade com Frenagem (4) O parâmetro do fator de potência é fornecido como um valor do fator de potência real. A medição do fator de potência é desabilitada durante a operação de bypass. (5) O valor de tempo decorrido é automaticamente armazenado na memória a cada 12 horas.

1-10


Comunicação

Uma porta de interface serial SCANport � é fornecida como padrão para permitir a conexão do controlador a um Módulo de Operação e Programação 1201 ou a vários Módulos de Comunicação 1203. Figura 1.10 Localização da Porta Serial SCANport

Porta SCANport

ATENÇÃO: Somente um dispositivo periférico pode ser conectado à porta SCANport. A corrente de saída máxima nessa porta é de 100ma.

Programação

A configuração é fácil através do teclado embutido e do display de cristal líquido iluminado pela parte de trás do equipamento. O display possui 2 linhas com 16 caracteres. Os parâmetros são organizados em uma estrutura de menu com quatro níveis e utilizam um formato de texto que permite fácil programação. Figura 1.11 Teclado Embutido e Display de Cristal Líquido

Indicação de Status

Três saídas de contato seco programáveis são fornecidas como padrão. Os dois primeiros contatos são programáveis para Normal/Up-to-speed. O terceiro contato é programado como Normal/Fault. 1-11


Opções de Controle

O Controlador SMC Dialog Plus oferece as opções de controle descritas a seguir. Importante: As opções relacionadas nesta seção são, reciprocamente, exclusivas e devem ser especificadas no pedido. Um controlador já instalado pode ser atualizado para outra opção de controle, substituindo-se, simplesmente, o módulo de controle. Para maiores informações, contate a Rockwell Automation. Opção de Parada Suave

Essa opção pode ser utilizada em aplicações que requerem parada por inércia prolongada. O tempo de ajuste da rampa de parada é definido pelo usuário de 0 a 60 segundos e é definido, independentemente, a partir do tempo de partida. A carga pára quando a tensão de saída é reduzida a um ponto onde o torque da carga é superior ao torque desenvolvido pelo motor. Figura 1.12 Opção Parada Suave Porcentagem de Tensão

Impulso de Partida

Parada por Inércia Parada Suave

Torque Inicial

Partida


Parada Suave

ATENÇÃO: A opção Parada Suave não deve ser utilizada como uma parada de emergência. Consulte os padrões aplicáveis para os requisitos de parada de emergência.

1-12


Opção Controle de Bomba

Essa opção reduz os surtos durante a partida e a parada de uma bomba centrífuga, acelerando e desacelerando suavemente o motor. O microprocessador analisa as variáveis do motor e gera os comandos que controlam o motor e reduz a possibilidade de ocorrência de surtos no sistema. O tempo de partida pode ser programado de 0 a 30 segundos e o tempo de parada pode ser programado de 0 a 120 segundos. Figura 1.13 Opção Controle de Bomba

Velocidade do Motor

Partida da Bomba


Parada da Bomba

Opção Baixa Velocidade Pré-selecionada

Essa opção pode ser utilizada em aplicações que requerem um jog de baixa velocidade para posicionamento com objetivos gerais. A Baixa Velocidade Pré-selecionada permite ajustes de 7% da velocidade nominal (baixa) ou 15% de velocidade nominal (alta) na direção para frente. A reversão pode também ser programada e oferece ajustes de 10% da velocidade nominal (baixa) e 20% da velocidade nominal (alta). Figura 1.14 Opção Baixa Velocidade Pré-selecionada

Para frente Alta Baixa Tempo (segundos)

Partida

Operação

Baixa Alta Reversão

ATENÇÃO: A operação de baixa velocidade não deve ser utilizada em operação contínua devido ao resfriamento reduzido do motor.

1-13


Opção Freio Inteligente de Motor SMB

�

Essa opção pode ser utilizada em aplicações que requerem tempos de parada reduzidos. O Controlador SMC Dialog Plus incorpora um sistema com base em um microprocessador que aplica corrente de frenagem em um motor de indução padrão, sem equipamento adicional. Essa opção permite um ajuste de corrente de frenagem definido pelo usuário de 0% a 400% da faixa de corrente à carga plena do motor. Além disso, possibilita o desligamento automático na detecção de velocidade zero. Figura 1.15 Opção Freio Inteligente de Motor SMB

Freio Inteligente de Motor Velocidade do Motor

Parada por Inércia

Partida

Operação

Tempo (segundos)

Frenagem

Desligamento automático em velocidade zero

Observação: Todos os ajustes da corrente de frenagem na faixa de 1 a 100% fornecerão 100% de corrente de frenagem ao motor. ATENÇÃO: O Freio Inteligente de Motor SMB não deve ser utilizado como uma parada de emergência. Consulte os padrões aplicáveis para os requisitos de parada de emergência.

1-14


Opção Parada Precisa

Essa opção combina os benefícios das opções Freio Inteligente de Motor e de Baixa Velocidade Pré-selecionada. Para objetivos gerais de posicionamento, a opção Parada Precisa permite uma frenagem a partir da velocidade plena até o ajuste de pré-seleção de baixa velocidade e, em seguida, realiza uma parada por frenagem. Figura 1.16 Opção Parada Precisa

Velocidade do Motor

Frenagem

ou

Baixa Velocidade com Frenagem/Inércia Baixa Velocidade

Baixa Velocidade Partida

Operação

Parada Precisa

Tempo (segundos)

Baixa Velocidade com Frenagem

A capacidade de Baixa Velocidade com Frenagem fornece uma velocidade de jog para configuração do processo e parada por frenagem até o fim do ciclo. Figura 1.17 Baixa Velocidade com Capacidade de Frenagem

Parada por Inércia Velocidade do Motor

ou

Frenagem

Baixa Velocidade

Partida

Operação

Parada

Tempo (segundos)

ATENÇÃO: As opções Parada Precisa e Baixa Velocidade com Frenagem não devem ser utilizadas como parada de emergência. Consulte os padrões aplicáveis para os requisitos de parada de emergência.

1-15

Capítulo

2

Instalação Recebimento

É responsabilidade do usuário inspecionar, cuidadosamente, o equipamento antes de aceitar a entrega da empresa transportadora. Verifique os itens recebidos de acordo com o pedido de compra. Se qualquer um dos itens estiver danificado, é responsabilidade do usuário não aceitar a entrega até que a empresa transportadora anote o dano na nota de transporte. Caso algum dano seja encontrado durante a remoção da embalagem, é, novamente, responsabilidade do usuário notificar a empresa transportadora . O container do equipamento deve estar intacto e deve-se solicitar a um representante da empresa transportadora uma inspeção visual do equipamento.

Remoção da Embalagem

Remova todo o material da embalagem do controlador e do dissipador de calor.

Inspeção

Depois da remoção da embalagem, verifique o código de catálogo da placa de identificação dos itens, de acordo com a ordem de compra.

Armazenagem

O controlador deve permanecer no seu container de embarque antes da instalação. Caso o equipamento não seja utilizado durante um certo tempo, o mesmo deve ser armazenado de acordo com as instruções a seguir, a fim de que a garantia seja mantida. • •

• • •

A armazenagem deve ser feita em local limpo e seco. A armazenagem deve ser feita em temperatura ambiente na faixa de -20 °C a +75°C. A armazenagem deve ser feita em um ambiente com umidade relativa na Faixa de 0% a 95%, sem condensação. Não armazene o equipamento em um local onde possa ficar exposto a uma atmosfera corrosiva. Não armazene o equipamento em uma área em construção.

2-1

Capítulo 2 Instalação

Precauções Gerais

Além das precauções relacionadas em todo o manual, as afirmações a seguir, que são gerais ao sistema, devem ser lidas e compreendidas. ATENÇÃO: O controlador contém conjuntos e peças sensíveis à descarga eletrostática. As precauções para controle estático são necessárias na instalação, teste e manutenção desse conjunto. Podem ocorrer danos aos componentes se os procedimentos de controle de descarga eletrostática não forem seguidos. Se você não estiver familiarizado com os procedimentos de controle, consulte a Publicação 8000-4.5.2 ou quaisquer outras publicações relacionadas. ATENÇÃO: Um controlador instalado ou aplicado, incorretamente, pode causar danos aos componentes ou reduzir a vida útil do produto. Erros de aplicação ou fiação, como por exemplo, subdimensionamento do motor, alimentação CA incorreta ou inadequada ou temperaturas ambientes excessivas podem resultar no funcionamento incorreto do sistema. ATENÇÃO: Somente pessoal familiarizado com o controlador e maquinário associado deve planejar ou implementar a instalação, a partida e a conseqüente manutenção do sistema. Falhas nessas etapas podem causar danos pessoais e/ou ao equipamento.

Dissipação de Calor

A tabela a seguir fornece a dissipação máxima de calor à corrente nominal para os controladores. Para correntes inferiores ao valor nominal, a dissipação de calor será reduzida. Tabela 2.A Dissipação Máxima de Calor

Faixa de Corrente do SMC Potência Máxima

Gabinetes

24A 110

35A 150

54A 200

97A 285

135A 180A 240A 360A 500A 650A 720A 850A 410 660 935 1170 1400 2025 2250 2400

O Controlador SMC Dialog Plus deve ser instalado em um gabinete. A temperatura interna do gabinete deve ser mantida na faixa entre 0°C e 50°C. Tamanhos Recomendados de Gabinetes

2-2

1000A 2760


Consulte a publicação 150-1.4.1 para verificar os tamanhos de gabinetes.

2-3


Gabinetes Ventilados

Para gabinetes do tipo IP42, proceda conforme recomendado a seguir para limitar a temperatura ambiente máxima do controlador. Reserve um espaço de, pelo menos, 15 cm, acima e abaixo do controlador. Essa área permite que o ar circule no dissipador de calor. É necessário colocar aberturas para ventilação acima e abaixo desse espaço. Deixe uma saída de ventilação de, pelo menos, 15 cm acima do controlador com a entrada de ventilação colocada perto da parte inferior do gabinete. É necessário instalar um filtro para evitar contaminação no gabinete. Utilize a tabela a seguir para determinar os requisitos mínimos para as aberturas de ventilação e do ventilador/ventoinha. Tabela 2.B Tamanho Mínimo das Aberturas de Ventilação Faixa de Corrente do SMC 24-54A 97 e 135A 180A 240A 360A 500A 650A 720A 850A 1000A

Abertura da Parte Superior ¶¸ 65 cm2 (10 pol2) 233 cm2 (36 pol2) 13 x 51 (5 x 20) 13 x 51 (5 x 20) 13 x 51 (5 x 20) 13 x 41 (5 x 16)

Abertura da Parte Inferior ¶¸ 65 cm2 (10 pol2) 233 cm2 (36 pol2)

13 x 76 (5 x 30) 13 x 76 (5 x 30) 13 x 76 (5 x 30) 13 x 76 (5 x 30) ¶ ¸

Tamanho do Ventilador ¶ 110 CFM 110 CFM 100 CFM 250 CFM (2) 250 CFM 275 CFM 240 CFM (3) 240 CFM (3) 240 CFM (3) 240 CFM

O tamanho da abertura assume 50% de bloqueio (filtros, venezianas etc). O tamanho da abertura é o mesmo requerido para os ventiladores ou ventoinhas utilizados. As dimensões estão em centímetros (polegadas).

Gabinetes não Ventilados

Para os gabinetes não ventilados tipo IP54, recomenda-se a utilização de um contator de bypass para permitir ao Controlador SMC Dialog Plus acelerar o motor até a velocidade nominal. Depois que o controlador atinge a tensão plena, realiza-se o bypass. Observe que alguns recursos do controlador, como por exemplo, Economia de Energia, Rebalanceamento de Fase, algumas funções de monitoração e alguns recursos de proteção podem não mais ficar disponíveis. Consulte a figura 3.17 na página 3-13 para visualizar esta configuração.

2-4


Montagem

O controlador é resfriado por convexão. Além disso, os controladores de 97A e acima são resfriados por ventilação. É importante colocar o controlador em uma posição que permita a livre circulação de ar, verticalmente, pelo módulo de potência. O controlador deve ser montado com as aletas do dissipador de calor em uma superfície plana vertical, com um espaço mínimo livre de 15cm acima e abaixo do controlador. Dimensões Figura 2.1 Dimensões dos Controladores de 24A, 35A e 54A

Unidade

Largura A

Altura B

Profund. C

D

E

F

G

H

J

Peso Aproximado para Embarque Controlador mm 154 180 185 50 140 160 140 10 20 4,5 kg de 24A pol. 6-1/16 7-3/32 7-19/64 1-31/32 5-33/64 6-5/16 5-33/64 13/32 51/64 10 lbs. Controlador mm 214 240 195 60 200 200 180 20 30 6,8 kg de 35A pol. 8-7/16 9-39/64 7-11/16 2-23/64 7-7/8 7-7/8 7-3/32 51/64 1-3/16 15 lbs. Controlador mm 244 290 225 90 230 240 200 25 45 11,3 kg de 54A pol. 9-39/64 11-22/64 8-7/8 3-35/64 9-1/64 9-29/64 7-7/8 63/64 1-25/32 25 lbs. Todas as dimensões são aproximadas e, portanto, não devem ser utilizadas para fins de fabricação. Consulte a Rockwell Automation para obter as dimensões completas dos desenhos .

Figura 2.2 Dimensões dos Controladores de 97A e 135A

Unidade

Largura A

Altura B

Profund. C

D

E

F

G

H

Peso Aproximado para Embarque Controlador mm 248 336 256,2 128 220 250 40,4 14 10,4 kg de 97A pol. 9-49/64 13-15/64 10-3/32 5-3/64 8-21/32 9-27/32 1-39/64 9/16 23 lbs. Controlador mm 248 336 256,2 128 220 250 40,4 14 11,8 kg de 135A pol. 9-49/64 13-15/64 10-3/32 5-3/64 8-21/32 9-27/32 1-39/64 9/16 26 lbs. Todas as dimensões são aproximadas e, portanto, não devem ser utilizadas para fins de fabricação. Consulte a Rockwell Automation para obter as dimensões completas dos desenhos .

2-5


2-6


Figura 2.3 Dimensões dos Controladores de 180A a 360A

Un.

Controlador de 180A Controlador de 240-360A

mm pol. mm pol.

Larg A.

Alt. B

Prof. C

273 580 294,2 10.750 22.063 11.583 273 580 294,2 10.750 22.063 11.583

D

E

F

G

245 9.647 245 9.647

5 .207 5 .207

81 3.195 81 3.195

221 8.695 221 8.695

H

J

361 453 14.195 17.817 361 453 14.195 17.817

K

L

M

56 2.213 56 2.213

251 9.880 251 9.880

167 6.562 167 6.562

N

35 1.375 35 1.375

P

19,3 .76 19,3 .76

Q

R

S

8,4 .250 8,4 .250

28 1.1 28 1.1

4,7 .187 4,7 .187

Peso Aprox. para Embarqu 25 kg 55 lbs. 30 kg 65 lbs

Todas as dimensões são aproximadas e portanto, não devem ser utilizadas para fins de fabricação. Consulte a Rockwell Automation para obter as dimensões completas dos desenhos .

2-7


Figura 2.4 Dimensões dos Controladores de 500A

Controlador de 500A

Un.

Larg. A

Alt. B

Prof. C

D

E

F

G

H

J

K

mm pol.

588,4 20

508 23-11/64

310,7 12-15/64

183 7-13/16

51,4 2-1/32

50,8 2

469,9 18-1/2

489 19-1/4

19 3/4

196,9 7-3/4

L 393,7 15-1/2

M 38,9 1-17/32

N 18,6 47/64

P 17,5 11/16

Todas as dimensões são aproximadas e, portanto, não devem ser utilizadas para fins de fabricação. Consulte a Rockwell Automation para obter as dimensões completas dos desenhos .

2-8

Q 136 5-11/32

Peso Aprox. para Embarque 40,8 kg 90 lbs.


Figura 2.5 Dimensões dos Controladores de 650A a 1000A

Unid. Controlador de 650 e 720A Controlador de 850 e 1000A

Alt. B 60,0 1524.0

Prof. C 15,83 402.1

D

E

F

G

H

J

K

mm pol.

Larg. A 32,0 812.8

L

M

N

P

Q

R

30,25 768.35

6,0 152.4

12,13 308.0

0,875 22.22

0,875 22.23

2,0 50.8

58,25 1479.55

9,935 5,475 252.35 139.06

0,75 19.05

329 13

317,5 12.5

246,1 9.69

mm pol.

32,0 812.8

60,0 1524.0

15,83 402.1

30,25 768.35

6,0 152.4

12,13 308.0

0,875 22.22

0,875 22.23

2,0 50.8

58,25 1479.55

9,935 5,475 252.35 139.06

0,75 19.05

383 15

375 14.75

246,1 9.69

Todas as dimensões são aproximadas e, portanto, não devem ser utilizadas para fins de fabricação. Consulte a Rockwell Automation para obter as dimensões completas dos desenhos .

Capacitores para Correção do Fator de Potência

O controlador pode ser instalado em um sistema com capacitores de correção de potência. Os capacitores devem ser colocados ao lado da linha do controlador para evitar danos aos fusíveis SCRs do Controlador SMC Dialog Plus. Ao ser descarregado, o capacitor tem, essencialmente, impedância zero. Para o chaveamento, impedância suficiente deve ser conectada em série com o banco de capacitores para limitar o surto de corrente. Um método utilizado para limitar o surto de corrente é acrescentar indutância aos condutores do capacitor através da criação de espiras ou bobinas nas conexões de alimentação dos capacitores. • •

250V: bobina com diâmetro de 15cm, 6 voltas 480 a 600V: bobina com diâmetro de 15cm, 8 voltas.

É importante não posicionar as bobinas uma sobre a outra durante a montagem, pois isso resultaria em um efeito de cancelamento. Além disso, as bobinas devem ser montadas em suportes isolados, longe de partes metálicas, para que não funcionem como aquecedores de indução. Se um contato de isolação for utilizado, coloque os capacitores na frente do contator. Observação: Para obter mais instruções, consulte o fornecedor de capacitores para correção do fator de potência. Figura 2.6 Diagrama Típico da Fiação para Capacitores de Correção de Potência

2-9


2-10


Fusíveis Limitadores de Corrente de Ação Rápida

Os procedimentos para proteção contra curto-circuito são apresentados no Apêndice A desse manual. Uma melhor proteção para SCR pode ser obtida com o uso de fusíveis limitadores de corrente de ação rápida. A tabela 2.C exibe uma lista de fusíveis coordenados para proteger os SCRs do controlador em caso de falha à terra ou curto- circuito na carga conectada. Se o fusível SCR não for utilizado, os módulos de potência do controlador podem ser danificados e precisar de substituição. No entanto, de acordo com NFPA70 (NEC), não é necessário o uso de SCR suplementar. Tabela 2.C Fusíveis Recomendados Faixa de Corrente do SMC

Fabricante do FusívelŒ Shawmut Cód. Cat. Edison (Brush) Cód. Cat. .

Bussman Cód. Cat. SPP-4F60 24A A70P70 XL70F080 170M 3610-63 SPP-4F100 35A A70P100 XL70F125 170M 3612-100 SPP-4F150 54A A70P200 XL70F200 170M 3614-160 SPP-4F300 97A A70P300 XL70F300 170M 3617-315 SPP-4F300 135A A70P300 XL70F300 170M 3617-315 SPP-4F400 180A A70P400 XL70F400 170M 3619-400 SPP-6F400 240A A70P500 XL70F500 170M 5608-400 SPP-6F600 360A A70P800 XL70F600 170M 5612-630 SPP-6F800 500A A70P1000 XL70F500 170M 6613-900 SPP-6F800 650A A70P1000 XL70F500 170M 6613-900 SPP-5F600 720A A70P1200 XL70F600 170M 5612-630 SPP-7F1200 850A A70P1000 _ 170M 6615-1100 SPP-6F800 1000A A70P1000 _ 170M 6613-900 Observação: As dimensões dos fusíveis listados são para 230V, 460V ou 575V. Œ A referência cruzada dos fabricantes de fusível dos códigos de catálogo listados aqui podem não fornecer a coordenação adequada. São necessários 2 fusíveis por fase, para essas tensões nominais do controlador

ATENÇÃO: Os fusíveis limitadores de corrente de ação rápida, especificados na tabela 2.C, podem não fornecer proteção ao circuito. A proteção do circuito de derivação, realizada de acordo com os códigos elétricos aplicáveis, podem requerer fusível de derivação adicional (ou disjuntor), mesmo quando fusíveis limitadores de corrente de ação rápida são utilizados.

2-11


ATENÇÃO: As aplicações que requerem maiores tempos de aceleração ou altos ciclos de trabalho podem sofrer desarme por transientes dos fusíveis limitadores de corrente de ação rápida. Esse tipo de fusível possui capacidade térmica limitada menor que aquela dos SCRs que ele é designado a proteger. Isso os torna suscetíveis à fadiga térmica.

Módulos de Proteção

Os módulos de proteção contêm varistores de óxido metálico e pode-se instalar capacitores nos controladores na faixa de 24A a 360A para proteger os componentes de potência dos transientes elétricos e/ou ruído elétrico elevado. Os módulos de proteção cortam os transientes de tensão gerados nas linhas para evitar que os surtos danifiquem os fusíveis SCR. Os capacitores nos módulos de proteção são utilizados para desviar a energia com ruído da parte eletrônica do controlador. A proteção contra surtos é padrão nos controladores de 500A a 1000A. ATENÇÃO: Na instalação ou inspeção do módulo de proteção, certifique-se de que o controlador esteja desconectado da fonte de alimentação. O módulo de proteção deve ser inspecionado periodicament para verificação de danos ou descoloração. Se necessário, o módulo deve ser substituído.

Proteção contra Sobrecarga do Motor

A proteção contra sobrecarga térmica do motor é um recurso padrão (embora deva ser programada) do Controlador SMC Dialog Plus. Se a classe de desarme de sobrecarga for inferior ao tempo de aceleração do motor, o desarme por ruído poderá ocorrer. ATENÇÃO: A proteção contra sobrecarga deve ser coordenada de forma adequada com o motor.

Três aplicações especiais requerem consideração: bypass, motores com duas velocidades e proteção para vários motores. Bypass

Em uma configuração com bypass, o Controlador SMC Dialog Plus perde a capacidade de detecção da corrente. Recomenda-se a utilização de um Módulo Conversor 825 nessas aplicações para que se mantenha a memória térmica e a capacidade de monitoração da potência do controlador. É possível, entretanto, utilizar um relé de sobrecarga eletromecânico tradicional para configurações com bypass. 2-12


Motores com Duas Velocidades

O Controlador SMC Dialog Plus possui proteção contra sobrecarga disponível para motores com uma velocidade. Quando o SMC Plus é conectado a um motor com duas velocidades, o parâmetro Classe de Sobrecarga deve estar ajustado em OFF e devem ser fornecidos relés de sobrecarga separados para cada velocidade. Proteção para Vários Motores

Se o SMC Dialog Plus estiver controlando mais de um motor, é necessário instalar proteção de sobrecarga individual para cada motor.

Módulo de Operação e Programação

O Módulo de Operação e Programação 1201 pode ser utilizado para programar e controlar o SMC Dialog Plus. O Módulo de Operação e Programação possui duas partes: um painel display e um painel de controle. O painel display duplica o display de cristal líquido com iluminação na parte de trás, 2 linhas e 16 caracteres e o teclado de programação localizados na parte frontal do Controlador SMC Dialog Plus. O Capítulo 4 descreve as teclas de programação. O Apêndice D apresenta uma lista com os códigos de catálogo dos módulos que são compatíveis com o controlador. O painel de controle realiza a interface do operador com o controlador. As teclas que realizam os controles de partida e parada são descritos a seguir: Partida O botão verde de partida, quando pressionado, inicializa a operação do motor. Parada O botão vermelho de parada, quando pressionado, pára a operação do motor. Jog ATENÇÃO: O botão de parada do Módulo de Operação e OProgramação botão de Jog1201 está ativo somente quando uma opção de controle está não deve ser utilizado como parada de emergência. presente. o botão de Jogsobre é pressionado, a opção de manobra é ConsulteQuando os padrões aplicáveis os requisitos de parada de inicializada emergência.(por exemplo, Parada da Bomba).

Todos os outros controles disponíveis com os vários módulos de operação e programação não são funcionais com o Controlador SMC Dialog Plus.

2-13


Conexão do Módulo de Operação e Programação ao Controlador

A figura 2.7 mostra a conexão do Controlador SMC Dialog Plus ao Módulo de Operação e Programação. A figura 3.14 na página 3-10 ilustra o diagrama de fiação de controle que habilita o controle partida-parada no Módulo de Operação e Programação. Figura 2.7 Módulo de Operação e Programação conectado ao Controlador SMC Dialog Plus Controlador SMC Dialog Plus Mecanismo de Trava

Cabo 1202

Puxe para trás a parte móvel (corpo do conector) para desconectar o cabo da conexão da porta SCANport


Habilitação do Controle

Para habilitar o controle do motor, a partir do Módulo de Operação e Programação, proceda conforme descrito a seguir, utilizando as teclas de programação do módulo. Observação: Os módulos de operação e programação Série A e Série B requerem procedimentos diferentes. Certifique-se de que você está utilizando a tabela correta.

2-14


Módulos de Operação e Programação Série A Descrição

Ação

Display

__

1. Pressione qualquer tecla para acessar a função Choose Mode 2. Utilize as teclas para cima e para baixo, até exibir a opção Program.

OU

3. Pressione a tecla Enter para acessar a opção Program. 4. Utilize as teclas para cima e para baixo para exibir a opção Linear List.

OU

5. Pressione a tecla Enter para acessar o grupo de programação Linear List. 6. Utilize as teclas para cima e para baixo para exibir o Parâmetro 85 Logic Mask.

OU

7. Pressione a tecla Select para mover o cursor para a segunda linha para modificar o parâmetroŒ. 8. Pressione a tecla para cima para exibir o valor 4.

9. Pressione a tecla Enter para aceitar o novo ajuste. ¶

Os valores 0 e 4 são os únicos ajustes válidos.

Observação: Se o Módulo de Operação e Programação estiver desconectado do Controlador SMC Dialog Plus, enquanto o parâmetro Logic Mask estiver definido em 4, uma falha “Comm Fault” será exibida.

2-15


Módulos de Operação e Programação Série B Descrição

Ação

Display

__

1. Pressione qualquer tecla para acessar a função Choose Mode 2. Utilize as teclas para cima e para baixo, até exibir a opção Control Logic.

OU

3. Pressione a tecla Enter para acessar as opções Control Logic. 4.Pressione a tecla Select para acessar os ajustes disponíveis.

5. Utilize as teclas para cima e para baixo para exibir a opção Enable. OU 6. Pressione a tecla Enter para aceitar.

Observação: Se o Módulo de Operação e Programação estiver desconectado do Controlador SMC Dialog Plus, enquanto o parâmetro Control Logic estiver definido em Enable, uma falha “Comm Fault” será exibida.

2-16


Módulos de Comunicação

O Módulo de Comunicação 1203 permite ao usuário conectar o Controlador SMC Dialog Plus em várias redes e protocolos de comunicação. A figura abaixo mostra como o controlador e o módulo de comunicação são conectados. Figura 2.8 Módulo de Comunicação conectado ao Controlador SMC Dialog Plus

Mecanismo de Trava

Cabo 1202

Puxe para trás a parte móvel (corpo do conector) para desconectar o cabo da conexão da porta SCANport

Controlador SMC Dialog Plus

Módulos Conversores

Módulo de Comunicação

O Módulo Conversor 825 fornece realimentação de corrente trifásica ao controlador SMC Dialog Plus para monitoração e proteção de sobrecarga, durante operação de bypass e rebalanceamento de fase. Selecione o módulo conversor de acordo com a faixa de corrente à plena carga do motor. A tabela 2.D detalha a informação para garantir a seleção adequada. Tabela 2.D Guia para Seleção do Módulo Conversor Corrente à Plena Carga do Motor

Cód. Cat.

1 a 12,5A

825-MCM20

9 a 100A

825-MCM180

64 a 360A

825-MCM630

2-17


A figura 2.9 mostra a conexão entre o controlador e o módulo. Figura 2.9 Interface de Conexão do Módulo Conversor

2-18


Em aplicações onde a faixa de corrente à plena carga do motor é superior a 360A, três transformadores adicionais de corrente, com secundário de 5A, são necessários. A figura abaixo ilustra a conexão dos transformadores de corrente ao módulo conversor. Figura 2.10 Conexão do Transformador de Corrente ao Módulo Conversor

Compatibilidade Eletromagnética (EMC)

ATENÇÃO: Este produto foi projetado para ser utilizado com equipamentos Classe A. A utilização do produto em ambientes domésticos pode causar interferência de rádio. Nesse caso, consulte a Rockwell Automation do Brasil.

As orientações a seguir estão de acordo com as normas de instalação EMC. Gabinete

Instale o produto em um gabinete de metal aterrado. Aterramento

Conecte um condutor de aterramento no parafuso ou terminal padrão do controlador. Consulte as figuras de 2.1 a 2.5 para localizar os locais de aterramento.

2-19


Fiação

A fiação em uma aplicação de controle industrial pode ser dividida em três grupos: potência, controle e sinal. As recomendações a seguir para a separação física entre esses grupos é fornecida para reduzir o efeito de acoplamento. • • • • •

Diferentes grupos de fios devem ser instalados de forma que se cruzem, perpendicularmente, dentro do gabinete. O espaçamento entre os diferentes grupos de fios na mesma bandeja deve ser de, no mínimo, 16cm. Os fios instalados do lado externo do gabinete devem ser colocados em um conduite ou possuir blindagem/proteção com atenuação equivalente. Grupos diferentes de fios devem ser instalados em conduites separados. O espaçamento mínimo entre os conduites com diferentes grupos de fios deve ser de 8cm.

Requisitos de Acessórios

Quando a conexão de um Módulo Conversor 825 ou Cabo de Comunicação 1202 é necessária, um supressor de núcleo de ferrite (Fair-Rite PN 2643802702 ou semelhante) deve ser utilizado em conjunto. Monte o supressor o mais próximo possível do controlador, passando o cabo duas vezes através do supressor.

2-20

Capítulo

3

Fiação Localizações dos Terminais

A localização dos terminais de fiação do Controlador SMC Dialog Plus é mostrada nas figuras 3.1 a 3.4. As conexões devem ser realizadas conforme indicado nos diagramas típicos de conexão. Conecte a linha aos terminais L1/1, L2/3 e L3/5. Conecte a carga aos terminais T1/2, T2/4 e T3/6. Para os controladores de 24 a 135A, um parafuso de aterramento é fornecido para aterrar o dissipador de calor de acordo com as normas aplicáveis. Para os controladores de 180 a 1000A, um terminal de aterramento é fornecido na placa de montagem. Figura 3.1 Localização dos Terminais de Fiação (Controladores de 24 a 54A) Conexões da Alimentação de Entrada Conexões do Circuito de Controle

Conexões da Alimentação de Saída

Figura 3.2 Localização dos Terminais de Fiação (Controladores de 97 a 135A) Conexões da Alimentação de Entrada

Conexões do Circuito de Controle


Conexões da Alimentação do Ventilador

3-1

Capítulo 3 Fiação

Figura 3.3 Localização dos Terminais de Fiação (Controladores de 180 a 360A)

Conexões da Alimentação de Entrada

Porta de Acesso à Fiação de Controle Conexões da Alimentação do Ventilador TB3



Figura 3.4 Localização dos Terminais de Fiação (Controladores de 500A) Conexões da Alimentação de Entrada Conexões da Alimentação do Ventilador



3-2


Figura 3.5 Localização dos Terminais de Fiação (Controladores de 650 a 1000A) Conexões de Alimentação de Entrada e Saída


Conexões da Alimentação do Ventilador

Fiação de Alimentação Controladores de 24 a 54A

Os módulos de potência para os controladores de 24 a 54A possuem terminais do tipo mecânico para aceitar os cabos de carga e da linha. As tabelas 3.A e 3.B apresentam a capacidade do fio do terminal e os requisitos do torque de aperto. Tabela 3.A Capacidade do Fio do Terminal Unidade Métrica

AWG

2,5-25mm2

#14 - #14

Tabela 3.B Torque de Aperto Tamanho do Fio Torque

Torque de Aperto 2,5 a 6mm 2 10mm2 (14-10 AWG) (8 AWG) 2,80N-m 3,4N-m (25 Lb – pol.) (30 Lb – pol.)

16 a 25mm2 (6-4 AWG) 3,95N-m (35 Lb – pol.)

Controladores de 97 a 1000A

Os terminais de potência estão disponíveis como kits opcionais. Cada kit contém três terminais. O número de kits de terminais requeridos está relacionado na tabela a seguir. A tabela 3.C também fornece a capacitância do fio do terminal e os requisitos do torque de aperto. 3-3


Tabela 3.C Capacidade do Fio do Terminal e Torque de Aperto Faixa de Corrente do SMC

Cód. Cat. do Kit do Terminal

Faixa do Condutor

97-135A

199-LF1

180-360A

199-LF1

500A

199-LG1

650-720A

199-LG1

850-1000A

199-LJ1

16-120 mm 2 (#6-4/0 AWG) 16-120 mm 2 (#6-4/0 AWG) 25-240 mm 2 (#4-500 AWG) 50-240 mm 2 (1/0-500 AWG) 50-240 mm 2 [(2) 1/0-500 AWG)]

Alimentação de Controle

Número Máximo de Terminais/Pólo Lado da Lado da Linha Carga 3 3 6

6

6

6

9

9

6

6

Torque de Aperto Fio - Terminal 31 N-m (275 Lb-pol.) 31 N-m (275 Lb-pol.) 42 N-m (375 Lb-pol.) 42 N-m (375 Lb-pol.) 42 N-m (375 Lb-pol.)

Terminal Barra de Aterramento 31 N-m (275 Lb-pol.) 31 N-m (275 Lb-pol.) 45N-m (400 Lb-pol.) 45N-m (400 Lb-pol.) 45N-m (400 Lb-pol.)

Tensão de Controle

Dependendo do código de catálogo, o SMC Dialog Plus aceitará a entrada de alimentação de: • • •

100-240VCA, (-15/+10%), monofásica, 50/60Hz 24VCA, (-15/+10%), monofásica, 50/60Hz 24VCC, (-20/+10%), monofásica

Consulte a etiqueta de identificação do equipamento. Conecte a alimentação do módulo de controle nos terminais 11 e 12. O requisito de alimentação do módulo de controle é de 40VA. Para os controladores de 97A a 1000A, a alimentação do módulo de controle também é requerida para os ventiladores do dissipador, conforme definido na tabela 3.D. Dependendo da aplicação, pode ser necessária capacidade VA adicional para o transformador do circuito de controle. Tabela 3.D Alimentação de Controle do Ventilador do Dissipador de Calor Faixa de Corrente do SMC 97 a 360A 500A 650 a 1000A

Potência (VA) do Ventilador do Dissipador 45 145 320

Fiação de Controle

A tabela 3.E apresenta a capacitância do fio do terminal de controle e os requisitos do torque de aperto. Cada terminal de controle aceita, no máximo, dois fios. Tabela 3.E Fiação de Controle e Torque de Aperto Tamanho do Fio 0,75 a 2,5mm2 (#18-#14)

3-4

Torque 0,8N-m (7 Lb-pol.)


Alimentação do Ventilador

Os Controladores de 97 a 1000A possuem ventilador(es) de dissipador de calor. Consulte a tabela 3.D para obter os requisitos VA da alimentação de controle dos ventiladores do dissipador. Terminações do Ventilador

Consulte as figuras de 3.2 a 3.4 para verificar a localização da conexão de alimentação do ventilador. ATENÇÃO: Os jumpers do ventilador são instalados de fábrica para a entrada de 110/120VCA. Consulte as figuras de 3.6 a 3.8 para a fiação do ventilador de 220/240VCA. Observe que a fiação do ventilador de 220/240VCA não está disponível para os controladores de 650A a 1000A. Depois de completar a fiação dos controladores de 97A e 135A, substitua a cobertura da régua de bornes. Figura 3.6 Terminações do Ventilador de 97A e 135A Ajuste de Fábrica 110/120VCA

Opcional 220/240VCA

Para fonte de Alimentação

Para fonte de Alimentação

Jumpers

Jumper

Figura 3.7 Terminações do Ventilador de 180A a 500A Ajuste de Fábrica 110/120VCA Para fonte de Alimentação

Opcional 220/240VCA Para fonte de Alimentação

Jumpers

Jumper

Figura 3.8 Terminações do Ventilador de 650A a 1000A Ajuste de Fábrica 110/120VCA Para fonte de Alimentação Observação: 220/240VCA nâo está disponível

3-5


Designações do Terminal de Controle

Conforme mostrado na figura 3.9, o Controlador SMC Dialog Plus contém 20 terminais de controle na parte frontal do controlador. Figura 3.9 Terminais de Controle do SMC Dialog Plus

Entrada de Alimentação de Controle

Número do Terminal 21

Não utilizado

12

Comum da Alimentação de Controle

22

Não utilizado

13

Entrada de Habilitação do Controlador Œ

23

Não utilizado

14

Aterramento da Lógica

24

Não utilizado

15

Entrada da Opção/Rampa Dupla Œ

25

Conexão para o Módulo Conversor 825 Œ

16

Entrada da Partida Œ

26


17

Entrada da Parada Œ

27


Número do Terminal

Descrição

11

Descrição

28 Conexão para o Módulo Conversor 825 Œ Comum do Relé Auxiliar 29 Contato Auxiliar N.A./N.F. n° 3 (Normal/Fault) Contato Auxiliar N.A. n°1 (Normal/Up-to-speed) 30 Contato Auxiliar N.A./N.F. n° 3 (Normal/Fault) 20 Contato Auxiliar N.F. n°2 (Normal/Up-to-speed) ¶ Não conecte cargas adicionais nesses terminais. Cargas parasitas podem causar problemas com a operação, resultando em partidas e paradas falsas. · Quando não houver alimentação de controle nos terminais 11 e 12, esse contato será normalmente aberto. Com a aplicação da alimentação controle, o contato assume o estado normalmente aberto ou normalmente fechado, conforme programado. 18 19

Provisão de Aterramento

A provisão para a conexão de um condutor de aterramento instalado em campo é fornecida com cada controlador. A figura 3.10 mostra essa provisão localizada no dissipador. Esse símbolo é o símbolo de identificação da conexão de aterramento, conforme definido pela Publicação IEC 417, Símbolo 5019. Se o condutor de proteção não for conectado ao dissipador de calor, a placa de montagem e/ou a tinta devem ser removidos dos quatros furos de montagem ou quatro arruelas dentadas devem ser utilizadas. Figura 3.10 Provisão de Aterramento

3-6

de


Diagramas de Fiação do As figuras de 3.11 a 3.20 mostram a fiação típica do Controlador SMC Dilaog Plus. Controlador Padrão Figura 3.11 Diagrama Típico de Fiação do Controlador Padrão

Alimentação de Entrada Trifásica Fusíveis SCR de ação rápida (opcional)

Proteção do Circuito de derivação


Parada

Partida

•

Terminais de Controle do SMC Dialog Plus

Contatos Auxiliares Internos

Fornecido pelo usuário •

Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle.

3-7


Figura 3.12 Diagrama Típico de Fiação para Controle de 2 fios ou para Interface do Controle Programável

Alimentação de Entrada Trifásica


Fusíveis SCR de ação rápida (opcional)


Dispositivo de 2 fios



Fornecido pelo usuário Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle Obs: (1) A interface do controlador lógico programável nesse diagrama refere-se à fiação entre os contatos de saída do CLP e os terminais de controle do SMC Dialog Plus. Consulte a figura 3.14 para verificar o diagrama de fiação do CLP fazendo a interface através do SCANport do SMC Dialog Plus. (2) O estado OFF da corrente de fuga para um dispositivo de estado sólido deve ser menor que 6mA.

3-8


Figura 3.13 Diagrama Típico de Fiação para Aplicações com Duas Rampas





Parada Rampa 1

Rampa 2

Partida

•


•


Fornecido pelo usuário Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle

Obs: O recurso de Duas Rampas está disponível somente com a versão de controle padrão.

3-9


Figura 3.14 Diagrama Típico de Fiação para Controle de Partida e Parada através da porta SCANport Obs: Utilize esse diagrama de fiação quando a partida-parada for controlada pelo Módulo de Operação e Programação 1201 ou por um Módulo de Comunicação 1203 conectado à porta SCANport do SMC Dialog Plus.





Ž


Ž

3-10


Fornecido pelo usuário Se a opção Parada Suave, Controle de Bomba ou Freio Inteligente de Motor for instalada, coloque um jumper adicional no terminal 15 Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle


Figura 3.15 Diagrama Típico de Fiação para Aplicações de Retrofit

Alimentação de Entrada Trifásica Fusíveis SCR de

Partida ação rápida do Motor (opcional)


Parada Œ Parada


Partida

Ž

Contatos auxiliares ajustados em Normal Terminais de Controle do SMC Dialog Plus

Ž


Fornecido pelo usuário A proteção contra sobrecarga deve ser desabilitada no Controlador SMC Dialog Plus. Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle

3-11


Figura 3.16 Diagrama Típico de Fiação para Aplicações de Isolação



Contator de Isolação



CI

Parada

Partida

Contatos auxiliares ajustados em Normal


Fornecido pelo usuário Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de t ensão da entrada de alimentação do módulo de controle

3-12



Figura 3.17 Diagrama Típico de Fiação para Aplicações de Bypass

Alimenta ão de Entrada Trifásica

Módulo Conversor 825

Prote ão do Circuito de deriva ão

Fusíveis SCR de a ão rá ida o cional

CB


Contator Bypass

Parada

Partida

Contatos auxiliares ajustados na velocidade nominal

Para o Módulo Conversor 825



Teminais para Ligação do Ventilador Fornecido pelo usuário O Módulo Conversor 825 é necessário quando o SMC Dialog Plus estiver fornecendo proteção contra sobrecarga do motor durante a operação de bypass Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle

3-13


Figura 3.18 Diagrama Típico de Fiação para Bypass com Aplicações de Isolação

Contator de Isolação

CI

3-14


Figura 3.19 Diagrama Típico de Fiação para Aplicações de Disparo de Shunt Disjuntor do Circuito de Disparo de Shunt





Parada

Partida


DS

Contato auxiliar ajustado em Fault e N.A. Fornecido pelo usuário Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de t ensão da entrada de alimentação do módulo de controle

3-15


Figura 3.20 Diagrama Típico de Fiação para Aplicações de Reversão com Uma Velocidade Alimentação de Entrada Trifásica Fusíveis SCR Módulo Conversor de ação rápida (opcional) 825 Opcional



Contatores de Reversão

Parada

•



Fornecido pelo usuário • Consulte

a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle

Observações: (1) O tempo de transição mínimo para a direção de reversão é de 0,5 segundo. (2) A proteção contra reversão de fase deve ser desabilitada em aplicações com

3-16


Figura 3.21 Diagrama Típico de Fiação para Aplicações com Duas Velocidades

seg. seg.

3-17


Figura 3.22 Diagrama Típico de Fiação para Controle Hand-Off-Auto (SCANport)







Fornecido pelo usuário Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle

3-18

Capítulo

4

Programação Generalidades

Este capítulo apresenta uma explicação básica sobre o teclado de programação, incorporado ao Controlador SMC Dialog Plus e aos Módulos de Operação e Programação 1201. Este capítulo também descreve a programação do controlador, através da alteração de parâmetros.

Descrição do Teclado

As teclas encontradas na parte frontal do Controlador SMC Dialog Plus estão descritas a seguir. Escape

Quando a tecla Escape é pressionada, o sistema de programação se move para um nível anterior na estrutura do menu.

Select

A tecla Select Select possui possui duas funções: funções: • Quando

a tecla Select é pressionada de forma alternada, a linha superior ou inferior do display se torna ativa (a indicação indicação é feita através do primeiro caracter caracter que começa a piscar)

• Na

modificação do parâmetro com módulos de Operação e Programação série série A FRN 3.00 ou maiores e série B, a tecla Select move o cursor do dígito menos significativo para o mais significativo.

Up/Down Arrows

Enter

Menu de Programação

Essas teclas são utilizadas para incrementar e decrementar um valor de parâmetro ou para acessar os diferentes modos, grupos e parâmetros.

Quando a tecla Enter é pressionada, seleciona-se um modo ou grupo ou, ainda, confirma-se a entrada de um valor na memória. Depois da entrada de um valor na memória, a linha superior do display se tornará ativa automaticamente, automaticamente, permitindo ao usuário acessar o próximo parâmetro.

Os parâmetros são organizados em uma estrutura de menu com quatro níveis para permitir uma fácil fácil programação. programação. A figura 4.1 detalha detalha a estrutura do menu menu de programação programação e a hierarquia de quatro quatro níveis. níveis.

4-1

Capítulo 4 Programação

Figura 4.1 Hierarquia da Estrutura de Menu Display de Status e Energização

ou

ou

ou

ou

NÍVEL DE OPERAÇÃO

Choose Mode

NÍVEL DE MODO ou

Somente Leitura

Leitura/Escrita

Veja pág. 4-5

Somente Leitura Veja pág. 4-5

ou

Consulte o Capítulo 6


NÍVEL DE GRUPO

O Controlador SMC Dialog Plus não suporta os modos EEPROM, Link, Process ou Start-up Retorna um nível Os modos Control Status e Search ficam disponíveis somente quando se utiliza um Módulo de Operação e Programação 1201. Senha protegida O idioma Inglês é o único atualmente disponível.

4-2


Figura 4.1 (cont.) Hierarquia da Estrutura de Menu ou

Consulte a página 4-4



NÍVEL DE GRUPO

NÍVEL DE PARÂMETRO

Retorna um Nível O idioma Inglês é o único atualmente disponível. Consulte o Apêndice B para obter maiores informações sobre os parâmetros. Consulte as páginas 4-6 e 4-7 para obter maiores informações sobre o c ontrole de parâmetros.

4-3


Tabela 4.A Lista Linear de Parâmetros Parâmetro No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

4-4

Descrição Volts Phase A-B Volts Phase B-C Volts Phase C-A Current Phase A Current Phase B Current Phase C Wattmeter Kilowatt Hours Elapsed Time Power Factor Mtr. Therm Usage Factory Use Factory Use SMC Option ETM Reset Factory Use Parameter Mgmt. Clear Fault Fault Buffer #1 Fault Buffer #2 Fault Buffer #3 Fault Buffer #4 Fault Buffer #5 Factory Use Factory Use Factory Use Factory Use Starting Mode Dual Ramp Ramp Time #1 Initial Torque #1 Ramp Time #2 Initial Torque #2 Curr. Limit Level Kickstart Time Overload Class Stall Delay Energy Saver Aux Contacts #1&2 Aux Contact #3 Contact 3 Config Stop Time Factory Use Slow Speed Sel.

Parâmetro No. 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88

Descrição Slow Speed Dir. Slow Accel Cur. Slow Running Cur. Braking Current Factory Use Factory Use Stopping Current Undervolt Level Undervolt Delay Overvolt Level Overvolt Delay Jam Level Jam Delay Unbalance Level Rebalance Underload Level Underload Delay Phase Reversal Starts per Hour Restart Attempts Restart Delay Factory Use Factory Use Factory Use Line Voltage Motor FLC Factory Use Mtr. Code Letter Factory Use Converter Rating CT Radio Calibration Enter Calib. Amps Language Select Motor HP Rating Motor kW Rating LRC Ratio Factory Use Factory Use Service Factor Logic Mask Unbalance Delay S/W Version Overload Reset


Senha

O Controlador SMC Dialog Plus permite ao usuário limitar o acesso ao sistema de programação, através da proteção por senha. Esse recurso está inválido em função de um parâmetro ajustado de fábrica em 0. Para modificar a senha ou conectar-se após a programação de uma senha, proceda conforme descrito a seguir: Descrição

Ação

Display

__

1. Pressione qualquer tecla para mover-se do display de status para o menu Choose Mode. 2. Procure a opção Password, utilizando as teclas para cima e para baixo.

ou

3. Pressione a tecla Enter para acessar o menu Password. Opções:

4. Pressione a tecla Enter.

5. Pressione as teclas Para cima/Para baixo para entrar com o número desejado. Se você estiver alterando a senha, anote-a, conforme é exibida no display.

ou

6. Pressione a tecla Enter, depois de terminar a alteração da senha. Œ ¶

Ao terminar o processo de programação, entre novamente no modo Password para desconectar-se. Esse procedimento evita o acesso não autorizado ao sistema de programação.

Observação: Se você perder ou esquecer a senha, contate a Rockwell Automation do Brasil para obter ajuda.

Search

O modo Search permite ao usuário visualizar somente aqueles parâmetros que possuem ajustes diferentes dos valores definidos de fábrica. Esse modo estará disponível somente quando o Módulo de Operação e Programação 1201 estiver sendo utilizado.

4-5


Controle de Parâmetros

Antes de iniciar a programação, é importante compreender como a memória do controlador é: • •

estruturada dentro do Controlador SMC Dialog Plus; utilizada na energização e durante a operação normal.

Consulte a figura 4.2 e a explicação a seguir. Figura 4.2 Diagrama do Bloco de Memória

EEPROM

RAM

ROM

Memória de Acesso Aleatório (RAM)

Essa é a área de trabalho do controlador depois da energização. Ao alterar parâmetros no modo Program, os novos valores são armazenados na memória RAM. Quando a alimentação é aplicada ao controlador, os valores de parâmetro armazenados na memória EEPROM são copiados na memória RAM. A memória RAM é volátil e os valores armazenados nessa área são perdidos quando o controlador é desenergizado. Memória de somente Leitura (ROM)

O Controlador SMC Dialog Plus possui vários valores ajustados de fábrica. Esses ajustes são armazenados na memória não-volátil ROM e são exibidos quando você acessa pela primeira vez o modo Program. Memória Programável de somente Leitura Eletricamente Apagável (EEPROM)

O Controlador SMC Dialog Plus possui uma área não volátil para armazenar valores de parâmetros modificados pelo usuário na EEPROM.

4-6


Utilizando o Controle de Parâmetros Descrição Gravando em EEPROM Para garantir que os parâmetros modificados recentemente não sejam perdidos, caso a alimentação de controle seja removida do controlador, armazene os valores na EEPROM. Recuperando da EEPROM Os parâmetros armazenados na EEPROM podem ser manualmente trazidos para a RAM, direcionando-se o controlador para recuperar os valores armazenados na EEPROM. Recuperar valores ajustados de fábrica Depois que os valores dos parâmetros foram alterados e gravados na EEPROM, os ajustes de fábrica ainda podem ser reinicializados.

Ação

Display

4-7


Alteração de Parâmetros Todos os parâmetros são alterados, utilizando-se o mesmo método. As etapas básicas para realizar a alteração dos parâmetros são descritas a seguir.

Observação: Os valores alterados dos parâmetros durante a operação do motor não são válidos até que a próxima seqüência de partida seja iniciada. Descrição __

Ação

Display

1. Pressione qualquer tecla para mover-se do display de status para o menu Choose Mode. 2. Utilize as teclas para cima e para baixo, até que a opção Program seja exibida. 3. Pressione a tecla Enter para acessar o menu Program. 4. Utilize as teclas para cima e para baixo, até que a opção que você quer utilizar (Basic Setup, Advanced Setup etc) seja exibida. Para esse exemplo, utilizamos Basic Setup. 5. Pressione Enter para selecionar o grupo Basic Setup.

ou

ou

6. Utilize a tecla para cima para acessar o próximo parâmetro. Opções: 7. Para alterar o parâmetro, pressione a tecla Sel para mover o cursor para a segunda linha. 8. Selecione a opção, utilizando as teclas para cima e para baixo. Nesse exemplo, selecionamos Current Limit.

ou

9. Pressione a tecla Enter para aceitar o novo ajuste. 10. Utilize a tecla para cima para acessar o próximo parâmetro. Repita esse procedimento até completar a entrada de todos os ajustes desejados. 11. Pressione a tecla Enter para gravar os novos ajustes na memória EEPROM. ¶ Se o menu Choose Mode não apresentar a opção Program, você deve entrar com a senha. · O primeiro parâmetro apresentado avisa ao usuário se há alguma opção de controle (por exemplo,

Controle da Bomba). Esse parâmetro é ajustado de fábrica e não pode ser modificada pelo usuário. ¸ A tela indicará que a segunda linha está ativa, ao piscar o primeiro caracter. Se o display LCD não

apresentar um cursor piscando, então o controlador está no modo display. ¹ Você observará que o cursor voltou a piscar o primeiro caracter da primeira linha.

4-8


Partida Suave

Os parâmetros a seguir são utilizados, especificamente, para ajustar a rampa de tensão fornecida ao motor. Parâmetro

Opção

Starting Mode Deve ser programado em Soft Start.

Soft Start, Current Limit

Ramp time #1 ¶ Esse parâmetro programa o período no qual o controlador irá fazer a rampa da tensão de saída até a tensão plena a partir do nível de Torque Inicial programado.

0 a 30 segundos

Initial Torque # 1 O nível da tensão de saída reduzida inicial para a rampa de tensão aplicada ao motor é estabelecida e ajustada através desse parâmetro.

0 a 90% do torque de rotor travado

Kickstart Time 0,0 a 2,0 segundos Um impulso de 550% da corrente à plena carga é fornecido ao motor durante o tempo programado ¶ Se o controlador detectar que o motor atingiu a velocidade plena antes da rampa de tensão estar completa, automaticamente o controlador fornece tensão plena ao motor.

Partida com Limitação de Corrente

Para aplicar tensão de saída reduzida fixa ao motor, os parâmetros a seguir permitem ajuste do usuário. Parâmetro

Opção

Starting Mode Deve ser programado em Current Limit.

Soft Start, Current Limit

Ramp Time # 1 ¶ Esse parâmetro programa o período no qual o controlador irá manter a tensão de saída reduzida, fixa antes de ajustar a tensão plena.

0 a 30 segundos

Current Limit Level Esse parâmetro permite ajustes para o nível de tensão de saída reduzida fornecida ao motor.

50 a 600% da corrente à plena carga

Kickstart 0,0 a 2,0 segundos Um impulso de 550% da corrente à plena carga é fornecido ao motor durante o tempo programado ¶ Se o controlador detectar que o motor atingiu a velocidade plena antes da partida com limitação de corrente estar completa, automaticamente o controlador fornece tensão plena ao motor.

4-9


Partida com Duas Rampas

O Controlador SMC Dialog Plus permite ao usuário selecionar dois tipos de Partida Suave. Os parâmetros a seguir estão disponíveis no modo de programação Advanced Setup para obter controle de Duas Rampas. Parâmetro Opção Advanced Setup O usuário deve selecionar o modo de programação Advanced Setup para acessar os parâmetros para Duas Rampas. Starting Mode Deve ser programado para Partida Suave Dual Ramp ¶ Permite ao usuário escolher entre dois tipos de Partida suave, definidos por: 1. Ramp Time #1/Initial Torque #1 e No, Yes 2. Ramp Time #2/Initial Torque #2 Quando esse recurso está habilitado, a combinação Ramp time/initial torque é determinada por uma entrada por contato seco no terminal 15. Quando esse sinal de entrada está desenergizado, as opções ramp time/initial torque #1 são selecionadas. Quando essa entrada está energizada, as opções ramp time/initial torque #2 são selecionadas. Ramp Time #1 0 a 30 segundos Esse parâmetro programa o período no qual o controlador irá fazer a rampa de tensão de saída até a tensão plena para o primeiro ajuste de Partida Suave. Initial Torque #1 0 a 90% do torque de rotor travado Esse parâmetro estabelece e ajusta o nível de tensão de saída reduzida inicial para a primeira configuração de Partida Suave. Ramp Time #2 0 a 30 segundos Esse parâmetro programa o período no qual o controlador irá fazer a rampa de tensão de saída até a tensão plena para o segundo ajuste de Partida Suave. Initial Torque #1 0 a 90% do torque de rotor travado Esse parâmetro estabelece e ajusta o nível de tensão de saída reduzida inicial para a segunda configuração de Partida Suave. ¶ A opção Partida com Duas Rampas está disponível somente no controlador padrão.

Partida à Tensão Plena

O Controlador SMC Dialog Plus pode ser programado para fornecer uma partida à tensão plena (a tensão de saída para o motor atinge a tensão plena em ¼ de segundo), através da seguinte programação. Parâmetro Starting Mode Este parâmetro deve ser programado para Partida Suave. Ramp Time #1 Este parâmetro deve ser programado em 0 segundo para uma partida à tensão plena Initial Torque #1 Este parâmetro deve ser programado em 90% para partida à tensão plena. Kickstart Time Este parâmetro deve ser programado em 0,0 segundo para partida à tensão plena.

4-10

Opção -

-

-


Configuração Básica

O grupo de programação Basic Setup possui um conjunto limitado de parâmetros que permite start-up rápido com ajuste mínimo. Se o usuário estiver planejando a implementação de alguns dos recursos avançados (por exemplo, Duas Rampas, Rebalanceamento de Fase etc.), deve selecionar o grupo de programação Advanced Setup. Esse grupo possui todo o conjunto de parâmetros Basic Setup, juntamente com o conjunto avançado. Parâmetro

Opção

SMC Option Standard Exibe o tipo de controlador. Esse parâmetro é definido de fábrica e não pode ser ajustado. Starting Mode Soft Start, Current Limit Permite ao usuário programar o Controlador SMC Dialog Plus no tipo de partida mais adequado à aplicação. Ramp Time #1 0 a 30 segundos Define o tempo que o controlador vai acelerar em rampa para atingir a tensão de saída. Initial Torque #1 ¶ 0 a 90% do torque de rotor O nível de saída de tensão reduzida inicial para a rampa de tensão é travado estabelecido e ajustado através desse parâmetro. Current Limit Level · 50 a 600% da corrente à plena carga Esse parâmetro permite ajustar o nível de tensão de saída reduzida fornecida ao motor. Kickstart Time 0,0 a 2,0 segundos Um impulso de 550% da corrente à plena carga é fornecido ao motor durante o tempo programado. Stall Delay 0,0 a 10,0 segundos Permite ao usuário programar o tempo de atraso na proteção contra travamento. O tempo de atraso começa depois que o tempo de partida foi interrompido. Energy Saver Off, On O recurso Energy Saver monitora a carga do motor, regulando a tensão de saída para o motor quando o mesmo está levemente carregado ou descarregado. Aux Contacts 1 & 2 Normal, Up-to-speed Os contatos tipo C são fornecidos como padrão com o Controlador SMC Dialog Plus. Esses contatos localizam-se nos terminais 18, 19 e 20. Os contatos auxiliares 1 e 2 permitem ao usuário configurar a operação dos contatos. Aux Contact 3 Normal, Fault Um terceiro contato auxiliar é fornecido entre os terminais 29 e 30. O contato auxiliar 3 permite ao usuário programar a operação do contato. Contact 3 Config N.O., N.C. Esse parâmetro permite ao usuário programar o estado “na energização” do terceiro contato auxiliar. Parameter Mgmt ¸ Ready, Default Init., Recll Frm EE, Store In EE Os valores dos parâmetros programados recentemente podem ser gravados na memória ou os valores ajustados de fábrica podem ser recuperados. ¶ O modo Starting deve ser programado em Partida Suave para obter acesso ao parâmetro de Torque Inicial. • O modo Starting deve ser programado em Limitação de Corrente para obter acesso ao parâmetro Nível de Limitação de Cotrrente. ¸ Os novos valores de parâmetros não serão armazenados na EEPROM, sem o direcionamento do usuário no controle de Parâmetro: Store In EE.

4-11


Configuração Avançada

Enquanto o grupo Configuração Básica permite ao usuário dar partida, alterando um número reduzido de parâmetros, o grupo Configuração Avançada permite acessar o grupo completo de parâmetros avançados do Controlador SMC Dialog Plus. A seguir, uma lista dos parâmetros de configuração adicionais fornecidos. Observação: Além dos parâmetros relacionados abaixo, todos os parâmetros da Configuração Básica estão disponíveis no grupo de Configuração Avançada. Parâmetro

Opção

Dual Ramp ¶ Off, On Permite ao usuário escolher entre dois tipos de Partida Suave. Ramp Time #2 0 a 30 segundos Determina o tempo da partida suave para a segunda rampa do recurso Dual Ramp. Initial Torque #2 0 a 90% do torque de rotor travado Permite o ajuste de torque inicial para a segunda rampa do recurso Dual Ramp. Undervoltage Level 0 a 99% (0 corresponde ao ajuste Off) Determina o nível de desarme de acordo com a porcentagem da tensão da linha. Undervoltage Delay · 0 a 99 segundos Fornece um período de atraso antes da ocorência de desarme. Overvoltage Level 0 a 199% (0 corresponde ao ajuste Off) Determina o nível de desarme de acordo com a porcentagem da tensão da linha. Overvoltage Delay · 0 a 99 segundos Fornece um período de atraso antes da ocorrência de um desarme. Jam Level ¸ 0 a 999% (0 corresponde ao ajuste Off) Determina o nível de desarme de acordo com a porcentagem da corrente à plena carga do motor. Jam Delay 0,0 a 10,0 segundos Fornece um período de atraso antes da ocorrência de um desarme. Unbalance Level 0 a 25% (0 corresponde ao Permite ao usuário ajustar o nível de desbalanceamento de tensão no ajuste Off) qual ocorrerá um desarme. Unbalance Delay · 0 a 99 segundos Fornece um período de atraso antes da ocorrência de um desarme. Rebalance ¹ Off, On Permite o acesso do usuário para habilitar o recurso Rebalance. A página 1-5 descreve esse recurso. Underload Level · 0 a 99% (0 corresponde ao ajuste Off) Determina o nível de desarme de acordo com a porcentagem da corrente à plena carga do motor. Underload Delay 0 a 99 segundos Fornece um período de atraso antes da ocorrência de um desarme. ¶ O recurso Dual Ramp está disponível somente no controlador padrão. · O tempo de atraso deve ser ajustado em um valor superior a zero quando os parâmetros Undervoltage, Overvoltage e Unbalance estiverem habilitados. ¸ Para que a detecção de Emperramento e Subcarga funcione, a corrente à plena carga do motor deve ser programada no grupo Calibration. Consulte o Capítulo 5 para obter mais informações. ¹ Para habilitar Rebalance, o parâmetro Converter Rating no grupo de programação Calibrate deve ser ajustado em 20, 180 ou 630.

4-12


Parâmetro

Opção

Phase Reversal Off, On Esse parâmetro permite ao usuário habilitar a proteção contra a reversão de fase. Starts Per Hour 0-99 (0 corresponde ao ajuste Off) Permite ao usuário limitar o número de partidas durante uma hora. Restart Attempts ¶ 0a5 Determina o número de tentativas que o controlador fará para reinicializar o motor automaticamente depois de uma falha. Restart Delay ¶ 0 a 60 segundos Fornece um tempo de atraso antes da tentativa de reinicialização. ETM Reset Off, On Permite ao usuário resetar o valor acumulado decorrido do medidor de tempo. Ready, Default Init., Recll Frm Parameter Management • EE, Store In EE Os valores dos parâmetros programados recentemente podem ser gravados na memória ou os valores definidos de fábrica podem ser recuperados. ¶ O recurso Auto Restart não está disponível. · Os novos valores dos parâmetros programados não serão armazenados na EEPROM sem o direcionamento do usuário no controle de parâmetro: Store In EE.

Exemplos de Ajustes

Subtensão ¶

Com a tensão da linha programada em 480V e o nível de subtensão programado em 80%, o valor do desarme é de 384V. Sobretensão ¶

Com a tensão da linha programada em 240V e o nível de sobretensão programado em 115%, o valor de desarme é de 276V. Emperramento ·

Com a corrente à plena carga do motor programada em 150A e o nível de emperramento programado em 400%, o valor do desarme é de 600A. Subcarga ·

Com a corrente à plena carga do motor programada em 90A e o nível de subcarga programado em 60%, o valor do desarme é de 54A. ¶ ·

O valor médio das três tensões fase-a-fase é utilizado. O maior valor das correntes trifásicas é utilizado.

4-13

Capítulo

5

Calibração Generalidades

O grupo de programação Calibrate permite ao usuário ajustar os parâmetros para calibrar o controlador ao motor conectado. É importante entrar com os dados corretamente para conseguir o melhor desempenho do controlador. ATENÇÃO: Para proteção contra sobrecarga, é extremamente importante que a entrada de dados seja realizada conforme a placa de identificação do motor.

Entrada de Dados do Motor

No modo Program, entre com os valores corretos no grupo Calibrate:

Parâmetro Overload Class O ajuste de fábrica desabilita a proteção contra sobrecarga. Para habilitá-lo, entre com a classe de desarme desejada nesse parâmetro.

Opção Off, 10, 15, 20, 30

Overload Reset Permite ao usuário selecionar o reset manual ou o automático, depois de uma falha de sobrecarga.

Manual, Auto

Motor HP Rating ¶· Entre com o valor que está na placa de identificação do motor. Motor kW Rating ¶· Entre com o valor que está na placa de identificação do motor.

Line Voltage ¶ Entre com a tensão do sistema nesse parâmetro. Isso deve ser feito para garantir desempenho ótimo do motor e operação correta da proteção contra subtensão e sobretensão. Motor FLC ¶ Entre com o valor que está na placa de identificação do motor. Service Factor Entre com o valor que está na placa de identificação do motor.

Display

0,0 - 6.553,5HP 0,0 - 6.553,5kW

1-9.999V

1,0-999,9A

0,01-1,99

Consulte a placa de identificação do Controlador SMC Dialog Plus sobre as faixas máximas. Caso esses valores sejam excedidos, o controlador pode ser danificado. · O sistema de programação do controlador não permitirá que os valores HP e kW sejam programados. ¶

5-1

Capítulo 5 Calibração Parâmetro Opção Display Motor Code Letter ¶ A-V Entre com o valor que está na placa de identificação do motor. Se a placa de identificação não apresentar essa informação, consulte o fabricante do motor. A tabela 5.A apresenta as definições das letras dos códigos. LRC Ratio ¶ 0,0 – 19,9 Os motores IEC não fornecem uma letra de código do motor. Consulte o fabricante do motor sobre a corrente de rotor travado do motor/ razão de corrente à plena carga. Converter Rating None, 20, 180, 630 Se o Módulo Conversor 825 vai fornecer a realimentação de corrente para o controlador, entre com a faixa do conversor para garantir adequada escala de medição da corrente. CT Ratio 5 a 1200:5 Para os controladores que utilizam os transformadores com corrente externa com o módulo conversor de 20A para realimentação da corrente, os transformadores de corrente com secundário de 5A são necessários. Entre com a razão do transformador de corrente neste parâmetro. ¶ O sistema de programação do controlador não permite que os parâmetros Motor Code letter e LRC Ratio sejam programados.

Tabela 5.A Códigos do Motor

¶

5-2

Designação da Letra kVA/HP ¶ Designação da Letra kVA/HP ¶ A 0-3,15 L 9,0-10,0 B 3,15-3,55 M 10,0-11,2 C 3,55-4,0 N 11,2-12,5 D 4,0-4,5 P 12,5-14,0 E 4,5-5,0 R 14,0-16,0 F 5,0-5,6 S 16,0-18,0 G 5,6-6,3 T 18,0-20,0 H 6,3-7-1 U 20,0-22,4 J 7,1-8,0 V 22,4 e Superior K 8,0-9,0 Na tabela, o número superior da faixa de kVA/HP inclui até o valor anterior menor, ou seja, 3,14 é designado pela letra A e 3,15 é designado pela letra B.

Capítulo 5 Calibração

Procedimento para Calibração

Para precisão da medição de corrente, utilize o procedimento a seguir para calibrar o Controlador SMC Dialog Plus ao motor conectado. É necessária a utilização de um amperímetro de alicate, que fornece uma medição rms verdadeira e possui uma precisão publicada de +/- 1% (Fluke modelo 33 ou igual), para realizar esse procedimento. Observações: (1) Se você planeja utilizar o Módulo Conversor 825 para realimentar corrente para o Controlador SMC, esse procedimento de calibração não é necessário. (2) Um sistema trifásico desbalanceado pode afetar a precisão da calibração. (3) Recomenda-se que o parâmetro 36, Overload Class, esteja programado em OFF durante o procedimento de calibração.

O motor deve estar operando com uma carga conectada ao circuito de medição da corrente do Controlador SMC a ser calibrado, precisamente, ao motor conectado. Verifique todas as conexões da fiação de controle e alimentação do controlador e do motor. Descrição 1. Verifique toda fiação de alimentação e de controle entre o motor e o controlador. Aplique um comando de partida no controlador e verifique a rotação do motor até atingir a velocidade plena. 2. Utilize um amperímetro alicate e meça as correntes trifásicas do motor. Posicione o amperímetro ao redor da fase com o maior consumo de corrente. ¶ 3. No grupo Calibrate, procure o parâmetro Calibration.

Ação

Display

4. Monitore o alicate amperímetro e verifique se a corrente do motor está estável. Pressione a tecla Select. Alterne as teclas Up/Down até encontrar a opção Activate. Pressione a tecla Enter para aceitar. Monitore o amperímetro durante dois segundos e grave o valor médio. Durante esse período, o SMC Dialog Plus testa os dados de resposta do motor. 5. Acesse o próximo parâmetro, através da tecla Up.

6. Pressione a tecla Select. Entre com o valor medido no alicate amperímetro no passo 4. Pressione a tecla Enter para aceitar. O Controlador SMC Dialog Plus está calibrado. ¶

As correntes devem medir no mínimo 70% da faixa de corrente à plena carga do motor, a fim de que os melhores resultados, em termos de precisão, sejam atingidos.

5-3

Capítulo 5 Calibração Descrição

Ação

Display

7. Você pode acessar o próximo parâmetro para visualizar a medição da corrente na fase A. 8. Acesse o próximo parâmetro para gravar os ajustes do grupo Calibrate. 9. Pressione a tecla Sel. Utilize as teclas para cima e para baixo para visualizar a seleção Store In EE. Pressione a tecla Enter para gravar os ajustes na memória EEPROM.

ATENÇÃO: Depois de realizar a calibração, programe a classe de sobrecarga e grave o ajuste na EEPROM do controlador. ATENÇÃO: Esse método de medição de corrente não é aplicável para instalações com vários motores ou para cargas resistivas de aquecimento. Se a medição de corrente for necessária nessas aplicações, utilize um módulo conversor 825.

5-4

Capítulo

6

Monitoração Generalidades

Enquanto o Controlador SMC Dialog Plus opera o motor, também monitora vários parâmetros diferentes, oferecendo um pacote de monitoração completo das funçõesŒ

Visualização dos Dados Para acessar as informações sobre monitoração, proceda conforme descrito a seguir: de Monitoração Descrição

Ação

Display

__ 1. Pressione qualquer botão para acessar o menu Choose Mode. 2. Utilize as teclas para cima e para baixo para visualizar a opção Display. ou 3. Pressione a tecla Enter para selecionar a opção Display. 4. Utilize as teclas para cima e para baixo até que a opção Metering seja exibida. ou 5. Pressione a tecla Enter para acessar o grupo Metering. Œ

Consulte a página 1-10 para obter maiores informações sobre as funções de monitoração.

6-1

Capítulo 6 Monitoração

Descrição 6. Utilize as teclas para cima e para baixo para acessar as informações desejadas nos parâmetros do grupo Metering.

6-2

Ação ou

Display

Capítulo

7

Opções Generalidades

O Controlador SMC Dialog Plus oferece uma variedade de opções de controle avançadas que permitem a partida e a parada do motor de uma melhor forma. (As páginas 1-12 a 1-15 apresentam uma descrição resumida de cada opção). Observação: O controlador só pode ter uma opção.


Os botões de controle disponíveis no módulo de operação e programação 1201 são compatíveis com as opções de controle do SMC Dialog Plus. A tabela a seguir apresenta a funcionalidade de cada botão em relação a cada opção. Observação: (1) A lógica de controle deve estar habilitada antes da inicialização dos comandos de controle para o SMC Dialog Plus. Consulte as páginas 2-14 e 2-15 para verificar as instruções.

(2) Os terminais de controle devem ser conectados de acordo com a Figura 3.14. Opção Soft Stop

Ação

Operação O botão verde de partida, quando pressionado, iniciará a aceleração do motor até a velocidade plena. O botão vermelho de parada, quando pressionado, iniciará a parada por inércia. O botão jog, quando pressionado, iniciará uma parada suave.

Pump Control

O botão verde de partida, quando pressionado, iniciará a aceleração do motor até a velocidade plena. •O botão vermelho de parada, quando pressionado, iniciará a parada por inércia. O botão jog, quando pressionado, iniciará um controle de bomba.

7-1

Capítulo 7 Opções Opção Preset Slow Speed

Smart Motor Braking

Ação

Operação O botão verde de partida, quando pressionado, iniciará a aceleração do motor até a velocidade plena. O botão vermelho de parada, quando pressionado, iniciará a parada por inércia. O botão jog, quando pressionado, iniciará a operação do motor em baixa velocidade a partir de um status “parado”. O botão verde de partida, quando pressionado, iniciará a aceleração do motor até a velocidade plena. O botão vermelho de parada, quando pressionado, iniciará a parada por inércia. O botão jog, quando pressionado, iniciará uma parada por freio.

Accu-Stop

O botão verde de partida, quando pressionado, iniciará a aceleração do motor até a velocidade plena. O botão vermelho de parada, quando pressionado, iniciará a parada por inércia.

Slow Speed with Braking

O botão jog, quando pressionado, iniciará a operação do motor em baixa velocidade a partir de um status “parado”. A partir de uma condição “à velocidade”, esse botão, se pressionado, iniciará a frenagem para a operação em baixa velocidade. O controlador irá manter baixa velocidade enquanto o botão estiver pressionado. O botão verde de partida, quando pressionado, iniciará a aceleração do motor até a velocidade plena. O botão vermelho de parada, quando pressionado, iniciará a parada por inércia. O botão jog, quando pressionado, iniciará a operação do motor em baixa velocidade a partir de um status “parado”. A partir de uma condição “à velocidade”, esse botão, se pressionado, iniciará uma parada por freio.

ATENÇÃO: Os botões de parada do módulo de operação e programação 1201 não devem ser usados em paradas de emergência. Consulte os padrões aplicáveis para verificar os requisitos de parada de emergência.

7-2

Capítulo 7 Opções

Parâmetros de Programação

A tabela a seguir apresenta os parâmetros específicos que acompanham cada opção de controle. Esses parâmetros são acrescentados aos já explicados nos grupos Configuração Básica, Configuração Avançada, Monitoração e Calibração. Os diagramas dessas opções são descritos posteriormente neste capítulo. Opção Soft Stop

Pump Control

Preset Slow Speed

Parâmetro SMC Option Esse parâmetro identifica o tipo de controle utilizado e não é programado pelo usuário. Soft Stop Time Permite ao usuário ajustar o tempo para a função de parada suave. SMC Option Esse parâmetro identifica o tipo de controle utilizado e não é programado pelo usuário. Pump Stop Time Permite ao usuário ajustar o tempo para a função de parada da bomba. Starting Mode Permite ao usuário programar o controlador no tipo de partida mais adequado à aplicação. SMC Option Esse parâmetro identifica o tipo de controle utilizado e não é programado pelo usuário. Slow Speed Select Permite ao usuário programar o valor de baixa velocidade mais adequado à aplicação. Slow Speed Direction Esse parâmetro programa a direção rotacional do motor em baixa velocidade. Slow Accel Current Permite ao usuário programar a corrente requerida para acelerar o motor na operação de baixa velocidade. Slow Running Current Permite ao usuário programar a corrente requerida para operar o motor no ajuste de baixa velocidade.

Faixa Soft Stop

0 a 60 segundos

Pump Control

0 a 120 segundos

Pump Start, Soft Start, Current Limit Start Preset Slow

Low: 7% - forward, 10% reverse High: 15% - forward, 20% - reverse Forward, Reverse

0 a 450% da corrente à carga plena

0 a 450% da corrente à carga plena

7-3


Opção SMB Smart Motor Braking

Parâmetro Faixa SMC Option SMB Braking Esse parâmetro identifica o tipo de controle utilizado e não é programado pelo usuário. 0 a 400% da corrente à Braking CurrentŒ plena carga Permite ao usuário programar a intensidade da corrente de frenagem aplicada ao motor. Accu-Stop SMC Option Accu-Stop Esse parâmetro identifica o tipo de controle utilizado e não é programado pelo usuário. Slow Speed Select Low: 7% Permite ao usuário programar o valor de baixa High: 15% velocidade mais adequado à aplicação. Slow Accel Current 0 a 450% da corrente à plena carga Permite ao usuário programar a corrente requerida para acelerar o motor na operação de baixa velocidade. Slow Running Current 0 a 450% da corrente à plena carga Permite ao usuário programar a corrente requerida para operar o motor no ajuste de baixa velocidade. 0 a 400% da corrente à Braking CurrentŒ plena carga Permite ao usuário programar a intensidade da corrente de frenagem aplicada ao motor. 0 a 400% da corrente à Stopping Current Œ plena carga Permite ao usuário programar a intensidade da corrente de frenagem aplicada ao motor, a partir da operação em baixa velocidade. Slow Speed With SMC Option Slow Speed Brake Braking Esse parâmetro identifica o tipo de controle utilizado e não é programado pelo usuário. Slow Speed Select Low: 7% Permite ao usuário programar o valor de baixa High: 15% velocidade mais adequado à aplicação. Slow Accel Current 0 a 450% da corrente à plena carga Permite ao usuário programar a corrente requerida para acelerar o motor na operação de baixa velocidade. Slow Running Current 0 a 450% da corrente à plena carga Permite ao usuário programar a corrente requerida para operar o motor no ajuste de baixa velocidade. 0 a 450% da corrente à Braking CurrentŒ plena carga Permite ao usuário programar a intensidade da corrente de frenagem aplicada ao motor. Œ Todos os ajustes de corrente de frenagem/parada na faixa de 1 a 100% fornecerá 100% de corrente de frenagem para o motor.

Fiação para o Controle SCANport

7-4

Consulte a figura 3.14 para verificar o diagrama de fiação aplicável ao controle de partida/parada através do SCANport.


Opções Parada Suave, Controle de Bomba e Freio Inteligente de Motor

As figuras 7.1 a 7.6 mostram os diferentes tipos de fiação para as opções Parada Suave, Controle de Bomba e Freio Inteligente de Motor SMB.

Figura 7.1 Diagrama de Fiação Típico Alimentação de Controle

Parada Opção Parada Partida

Terminais de Controle do Controlador SMC Dialog Plus


Fornecido pelo usuário Parada Suave, Parada da Bomba ou Freio. Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle. Observação: Consulte o Capítulo 3 para obter informações sobre os circuitos de alimentação típicos.

7-5


Opções Parada Suave, Controle de Bomba e Freio Inteligente de Motor (Cont.)

Figura 7.2 Diagrama de Fiação Típico para Aplicações de Retrofit Alimentação de Controle

Parada Opção Parada Partida

Contatos Auxiliares ajustados em normal

Terminais de Controle do Controlador SMC Dialog Plus Contatos Auxiliares Internos

Œ

Fornecido pelo usuário. A proteção contra sobrecarga deve ser desabilitada no Controlador SMC Dialog Plus. Consulte a etiqueta de identificaçào do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle. Parada Suave, Parada da Bomba ou Freio.

Observação: Consulte o Capítulo 3 para obter informações sobre os circuitos de alimentação típicos.

7-6



Figura 7.3 Diagrama de Fiação Típico para Aplicações com Contator de Isolação

CI

Oção Parada

Œ

Fornecido pelo usuário. Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle Parada Suave, Parada da Bomba ou Freio


7-7



Figura 7.4 Diagrama de Fiação Típico para Aplicações com Contator Bypass

CB

Oção Parada

Œ

Fornecido pelo usuário. Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle Parada Suave, Parada da Bomba ou Freio


7-8


Opções Parada Suave, Controle de Bomba e Freio Inteligente de Motor (cont.)

Figura 7.5 Diagrama de Fiação Típico para Controle de dois fios ou Interface de Controle Programável Alimentação de Controle

Dispositivo de dois fios

Terminais de Controle do SMC Dialog Plus Contatos Auxiliares Internos

Œ

Fornecido pelo usuário. Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle

Observaçâo: (1) Consulte o Capítulo 3 para obter informações sobre os circuitos de alimentação típicos. (2) O estado OFF da corrente de fuga para um dispositivo de estado sólido deve ser menor que 6mA.

7-9


Opções Parada Suave, Controle de Bomba e Freio Inteligente de Motor (cont.)

Figura 7.6 Diagrama de Fiação Típico para Controle Hand-Off-Auto (SCANport)

Alimentação de Entrada Trifásica Fusíveis SCR de ação rápida (opcional)

Proteção do Circuito de Derivação

SMC Dialog Plus

Alimentação de Controle 100-240Vca



7-10


Opção Parada Suave

Figura 7.7 Seqüência de Operação da Opção Parada Suave

Rampa de Parada por Inércia

Velocidade do Motor

Partida

Operação

Parada da Bomba

Tempo (segundos)

Botões Partida Fechado Aberto Parada Fechado Aberto Parada Suave Fechado Aberto Contatos Auxiliares Normal Velocidade Nominal

Operação Parada de Bomba

Operação Parada por Inércia

ATENÇÃO: O usuário tem a responsabilidade final de determinar qual modo de parada é mais adequado à aplicação e qual atende os padrões aplicáveis para a segurança do operador em uma determinada máquina.

7-11


Opção Controle de Bomba

Figura 7.8 Sequência de Operação para a Opção Controle de Bomba Rampa de Parada por Inércia

100%

Velocidade do Motor

Partida

Operação

Parada da Bomba

Tempo (segundos) Botões Partida Fechado Aberto Parada Fechado Aberto Parada da Bomba Fechado Aberto Contatos Auxiliares

Operação Parada de Bomba

Normal Velocidade Nominal

Operação Parada por Inércia


7-12


Opção Freio Inteligente de Motor

Figura 7.9 Sequência de Operação para a Opção Freio Inteligente de Motor SMB

100%

Freio Inteligente de Motor

Velocidade do Motor

Rampa de Parada por Inércia

Partida

Operação

Freio

Tempo (segundos) Botões

Desligamento Automático em Velocidade Zero

Partida Fechado Aberto Parada Fechado Aberto Freio Fechado Aberto Contatos Auxiliares

Operação de Freio Inteligente de Motor

Normal Operação Parada por Inércia Velocidade Nominal


7-13


Opções de Baixa Velocidade Pré-selecionada e Parada Precisa

As figuras 7.10 a 7.14 mostram os diferentes tipos de fiação para as opções Baixa Velocidade Pré-selecionada e Parada Precisa. Figura 7.10 Diagrama de Fiação Típico para a Opção Baixa Velocidade Pré-selecionada

Œ

Fornecido pelo usuário Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle Baixa Velocidade ou Parada Precisa


7-14


Opções da Baixa Velocidade Pré-selecionada e Parada Precisa (cont.)

Figura 7.11 Diagrama de Fiação Típico para Aplicações de Retrofit

Comando de Opção •


Œ

Fornecido pelo usuário A proteção contra sobrecarga deve ser desabilitada no Controlador SMC Dialog Plus Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle Baixa Velocidade ou Parada Precisa


7-15


Opções de Baixa Velocidade Pré-selecionada e Parada Precisa (Cont.)

Figura 7.12 Diagrama de Fiação Típico para Aplicações com um Contator de Isolação

CI

Comando de Opção


Œ

Fornecido pelo usuário Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle Baixa Velocidade ou Parada Precisa


7-16


Opções de Baixa Velocidade Pré-selecionada e Parada Precisa (cont.)

Figura 7.13 Diagrama de Fiação Típico para Aplicações com um Contator Bypass


CI

Parada Comando de Opção

Partida

Contatos auxiliares ajustados em velocidade nominal Terminais de Controle do Controlador SMC Dialog Plus Terminais para Ligação do Ventilador


Fornecido pelo usuário Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle Baixa Velocidade ou Parada Precisa Observação: Consulte o Capítulo 3 para obter informações sobre os circuitos de alimentação típicos.

7-17


Opções de Baixa Velocidade Pré-selecionada e Parada Precisa (cont.)

Figura 7.14 Diagrama de Fiação Típico para Controle Hand-Off-Auto (SCANport)


Proteção do Circuito de Derivação


Parada Manual

SMC Dialog Plus

Partida Manual

Comando de Opção

Contatos Auxiliares ajustados em Normal



Œ

7-18

Fornecido pelo usuário. Baixa Velocidade ou Parada Precisa Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle


Opção Baixa Velocidade Pré-selecionada

Figura 7.15 Seqüência de operação da Opção Baixa Velocidade Pré-selecionada

100% 7 ou 15%

Velocidade do Motor

Baixa Velocidade

Partida

Operação

Tempo (segundos)

Parada por Inércia

Botões Partida Fechado Aberto Parada Fechado Aberto Baixa Velocidade Fechado Aberto Contatos Auxiliares Normal Velocidade Nominal

7-19


Opção Parada Precisa

Figura 7.16 Seqüência de Operação para a Opção Parada Precisa

Baixa velocidade com Frenagem/Inércia

Botões Partida Fechado Aberto Parada Fechado Aberto

Œ

Parada Precisa Fechado Aberto Contatos Auxiliares Normal Velocidade Nominal

ATENÇÃO: O usuário tem a responsabilidade final de determinar qual modo de parada é mais adequado à aplicação e atende aos padrões aplicáveis para a segurança do operador em uma determinada máquina

7-20


Opção Baixa Velocidade As figuras 7.17 a 7.20 mostram os diferentes tipos de fiação para a opção Baixa Velocidade com Frenagem. com Frenagem Figura 7.17 Diagrama de Fiação Típico para a Opção Baixa Velocidade com Frenagem Alimentação Alimentação de Controle Parada

Freio Baixa velocidade Partida


Œ




7-21


Opção Baixa Velocidade com Frenagem (cont.)

Figura 7.18 Diagrama de Fiação Típico de Retrofit para a Opção Baixa Velocidade com Frenagem

Alimentação Alimentação de Controle Parada

Freio Baixa velocidade

Partida

Contatos auxiliares ajustados em Normal Terminais de Controle do Controlador SMC Dialog Plus Contatos Auxiliares Internos

Ž

Fornecido pelo usuário A proteção proteção contra contra sobrecarga sobrecarga deve ser ser desabilitada desabilitada no Controlad Controlador or SMC Dialog Dialog Plus Plus Consulte a etiqueta de identificação do controlador para verificar a faixa de tensão da entrada de alimentação do módulo de controle


7-22



Figura 7.19 Diagrama de Fiação Típico para a Opção Baixa Velocidade com Frenagem com um Contator de Isolação

Alimentação de Controle Parada

CI Freio Baixa velocidade Partida

Contatos auxiliares ajustados em Normal


Œ



7-23



Figura 7.20 Diagrama de Fiação Típico para a Opção Baixa Velocidade com Frenagem com um Contator Bypass


CB

Parada

Freio Baixa velocidade Partida

Contatos auxiliares ajustados em velocidade nominal Terminais de Controle do SMC Dialog Plus Para o Módulo Conversor 825

Œ

Terminais para Ligação do Ventilador




7-24


Opção Baixa Velocidade com Frenagem (Cont.)

Figura 7.21 Seqüência de Operação para a Opção Baixa Velocidade com Frenagem

Frenagem

100% Velocidade do Motor

Baixa Velocidade

Partida

Operação

Freio

Tempo (segundos) Botões Partida Fechado Aberto Freio Fechado Aberto Baixa Velocidade Fechado Aberto Contatos Auxiliares Normal Velocidade Nominal


7-25

Capítulo

8

Comunicação Serial Generalidades

O Controlador SMC Dialog Plus pode receber os comandos de partida e parada ou, ainda, ser programado por um CLP ou SLC, através da utilização do Módulo de Comunicação 1203. Além disso, os dados dos parâmetros podem ser lidos pelo CLP através da instrução Block Transfer. A quantidade de informações que podem ser transferidas de um Controlador SMC Dialog Plus é determinada pelos ajustes das mini-seletoras no módulo de comunicação. Observação: Os valores dos parâmetros que são alterados durante operação do motor não são válidos, até que se inicie a próxima seqüência de partida.

Dados para a Lógica de Controle

A tabela 8.A apresenta as informações da lógica de controle que podem ser enviadas para o Controlador SMC Dialog Plus, através da tabela imagem de saída do CLP. Tabela 8.A Dados para a Lógica de Controle

15

14

13

12

11

10

9

Bits LógicosŒ 8 7 6

Descrição 5

4

3

2

1 X

X X

Œ

Fiação de Controle

0 X

Definição

1 = Parada 0 = Desabilitado 1 = Partida . Partida 0 = Desabilitado Opção de 1 = Iniciar Opção Comando 0 = Desabilitado Remoção de 1 = Remoção de Falhas Falhas 0 = Desabilitado Os bits de 4 a 15 não são utilizados Parada

Apenas um bit pode ser utilizado de cada vez. O bit de parada terá prioridade na operação quando mais de um bit for utilizado. Os outros bits serão ignorados até que o bit de parada seja resetado. A transição de 0 para 1 é necessária para validar um comando.

Consulte a Figura 3.14 para verificar o diagrama de fiação aplicável ao controle de partida/parada através do SCANport.

8-1

Capítulo 8 Comunicação Serial

Habilitação de Controle

Por programação de fábrica, a “parada” é o único comando ativo no Controlador SMC Dialog Plus quando o SCANport é utilizado. Para habilitar o controle do motor, a partir do CLP ou do SLC, através do Módulo de Comunicação1203, proceda conforme descrito a seguir para realizar a programação. Descrição

Ação

Display

___

1. Pressione qualquer tecla para acessar a função Choose Mode. 2. Utilize as teclas para cima e para baixo para visualizar a opção Program.

ou

3. Pressione a tecla para acessar a opção Program. 4. Utilize as teclas para cima e para baixo para visualizar a opção Linear List.

ou

5. Pressione a tecla Enter para acessar o grupo de programação Linear List. 6. Utilize as teclas para cima e para baixo para visualizar o parâmetro 85 - Logic Mask.

ou

7. Pressione a tecla Sel para mover o cursor para a segunda linha para que o valor do parâmetro possa ser alterado. 8. Pressione a tecla para cima até que o valor 4 seja exibido Œ 9. Pressione a tecla Enter para aceitar o novo ajuste. ¶

Zero e 4 são os únicos ajustes válidos.

Observação: Se o Módulo de Comunicação estiver desconectado do Controlador SMC Dialog Plus, enquanto o controle estiver habilitado (Logic Mask = 4), ocorrerá uma falha de comunicação (Comm Fault).

8-2


Dados de Status do SMC

A tabela 8.B apresenta as informações de status do Controlador SMC Dialog Plus que podem ser enviadas para a tabela imagem de entrada do CLP. Tabela 8.B Dados de Status do SMC

15

14

13

12

11

10

9

Œ

Bits Lógicos 8 7

Descrição 6

5

4

3

2

1

0 X

Definição

1 = Habilitado 0 = Desabilitado X Em operação 1 = Em operação 0 = Desabilitado Não utilizado ___ Não utilizado ___ X Partida 1 = Partida 0 = Desabilitado X Parada 1 = Parada 0 = Desabilitado X Falha 1 =Falha 0 = Desabilitado X Em 1 = Em velocidade velocidade 0 = Desabilitado Os bits de 9 a 15 não são utilizados Ao aplicar a alimentação de controle, esse bit estará sempre ajustado em 1. HabilitadoŒ

Referência/Feedback

O controlador SMC Dialog Plus não suporta o recurso de referência analógica da SCANport. No entanto, suporta o recurso de feedback analógico da SCANport. A palavra de feedback será sempre igual ao parâmetro no. 4, Current Phase A.

Lista de Parâmetros

O Apêndice B, tabela B.1 apresenta uma lista completa dos grupos e parâmetros do Controlador SMC Dialog Plus, incluindo a faixa de ajustes e as unidades dos parâmetros.

Conversão do Fator de Escala

Os valores dos parâmetros do Controlador SMC Dialog Plus são armazenados como números sem escala. Ao ler os dados dos parâmetros na tabela imagem de entrada do CLP/SLC, divida esse número pelo fator de escala, mostrado no Apêndice B, tabela B.1, para obter o valor adequado. Ao escrever da tabela imagem de saída do CLP/SLC para o Controlador SMC Dialog Plus, considere o fator de escala para garantir que o valor adequado seja enviado.

8-3


Equivalentes da Unidade de Display

Algumas opções de ajuste de parâmetro utilizam uma descrição de texto quando visualizados a partir de um display de cristal líquido embutido ou de um módulo de operação e programação. O parâmetro Starting Mode ilustra essa afirmação, pois possui disponí disponíveis veis os ajustes ajustes Soft Start Start e Current Limit. Limit. A tabela B.2, no Apêndice Apêndice B, apresenta o equivalente decimal da unidade de display requerida para ser utilizado no envio de um comando do CLP para o Controlador SMC.

Datalinks/Block Transfers do SLC

O Controlador SMC Dialog Plus não oferece Datalinks. Para estabelecer comunicação com os Controladores SLC, recomenda-se que o Módulo Scanner 1747-SN - Série B seja utilizado a fim de permitir o Block Transfer de dados entre o SMC e o SLC.

Interface

Consulte o manual do módulo de comunicação adequado para obter informações detalhadas sobre a instalação desse tipo de módulo, os ajustes das mini-seletoras, as instruções de Block Transfer e a localização de falhas do módulo de comunicação.

Tempo de Processamento

O tempo típico que o SMC Dialog plus leva para processar uma única solicitação de dados dos parâmetros (por exemplo, block transfer) através da SCANport é de aproximadamente 100 ms. Tenha esse valor em mente para determinar o comprimento da mensagem das várias operações de leitura e escrita dos valores do parâmetro.

8-4


.

Exemplos de E/S Remota

Exemplo 1 - Controlador SLC 500 sem Block Transfer

Esse exemplo apresenta o controle discreto de um SMC Dialog Plus a partir de um SLC 500. Além disso, o SLC “lê” o parâmetro Current Phase A do SMC através da palavra de feedback feedback analógico. analógico. Muitas das das seleções apresentadas apresentadas são são apenas exemplos. Podem ser necessárias algumas alterações para se utilizar os conceitos desse exemplo em uma aplicação específica. Configuração do Sistema

SLC 5/02 ou superior

Scanner 1747-SN

Rede Remote I/O

Módulo de Comunicação 1203-GD1 SMC Dialog Plus

Cabo SCANport 1202

Observação: É necessário que, durante o projeto do sistema, cada dispositivo da rede Remote I/O seja alocado em um único segmento da tabela imagem E/S do SLC. Isso é feito pela coordenação do endereço e tamanho da gaveta e endereço do grupo de partida dos dispositivos.

8-5


Exemplos de E/S Remota (cont.)

Ajustes da Chave do Módulo de Comunicação 1203-GD1

A tabela abaixo explica os ajustes requeridos da chave do módulo de comunicação 1203-GD1 para esse exemplo. Consulte os manuais do 1203-GD1 para obter mais detalhes sobre os ajustes. Informações sobre o exemplo Descrição Endereço da Gaveta do SMC:

Ajuste da Chave SW1: Chaves 1 e 2 (Não utilizadas), Ch Chaves 3 a 6 e 8 (Habilitadas), Chave 7 (Desabilitada) Endereço do Grupo de Partida: 0 SW2: Chaves 1 e 2 (Habilitadas) Última Gaveta: Não SW2: Chave 3 (Desabilitada) Último Estado de Espera: Sim SW2: Chave 4 (Habilitada) Falha na Perda de Comunicação: Sim SW2: Chave 5 (Habilitada) Falha no Controlador: Não SW2: Chave 6 (Desabilitada) Taxa Baud RIO: 115k SW2: Chave 7 (Habilitada), Chave 8 (Desabilitada) Block Transfer: SW3: Chave 1 (Desabilitada) Não Comando/Status Lógico: SW3: Chave 2 (Habilitada) Sim Referência/Feedback: SW3: Chave 3 (Habilitada) Sim Datalinks: SW3: Chaves 4 a 8 (Desabilitada) Não Essa configuração requer uma alocação de ¼ da gaveta O SMC Dialog Plus não suporta Datalinks. 02

Ajustes da Chave Não Utilizado Não Utilizado On On On On Off On

8-6

Grupo do Módulo de Partida (0) Grupo do Módulo de Partida (0) Ajuste da Última Gaveta (Off) Último Estado de Espera (On) Faha de Perda de Comunicação (On) Falha no Controlador (Off) Taxa Baud RIO (115k) Taxa Baud RIO (115k)

Block Transfer Ligado Comando da Lógica/Status Ligado Referência/Feedback Desligado Datalink A Desligado Datalink B Desligado Datalink C Desligado Datalink D Desligado Truncar Último Datalink Desligado


Configuração do Arquivo G

O sistema SLC utiliza arquivos G para configurar a rede R I/O. Os arquivos G são configurados através do software de programação do SLC. A configuração é baseada nos dispositivos conectados à rede R I/O. Para esse exemplo, se aplica o seguinte mapa de configuração do arquivo G para o arquivo imagem de E/S do scanner do SMC Dialog Plus. Endereço G1:0 G1:1 G1:2

15 xxxx 0000 0000

Dados 0 Descrição xxxx xxxx xxxx A palavra 0 não pode ser editada 0000 0000 0000 Endereço do dispositivo lógico (gaveta 2, grupo de partida 0) 0000 0000 0000 Tamanho da imagem lógica (1/4 da gaveta) As palavras 3 e 4 não requerem configuração uma vez que o módulo de comunicação não suporta E/S complementar.

Endereçamento de E/S

O módulo de comunicação 1203-GD1 utiliza endereçamento de 1 ranhura. Com base nos ajustes da chave do módulo como descrito acima, a E/S discreta pode ser mapeada para a Tabela Imagem de E/S do CLP, conforme segue. Mapa da Tabela Imagem de E/S do SLC Nº do Grupo de E/S do SLC Imagem de Saída Imagem de Entrada 0 Comando Lógico Status Lógico 1 Referência Feedback A palavra imagem de saída que mapea para a palavra de referência (O: 1.17, nesse exemplo) deve ter o valor 0 para garantir operação adequada do SMC Dialog Plus.

Formato de Endereçamento I para entrada ou O para saída Número da ranhura Número da palavra Número de entrada ou saída (identificador de bit: 0-15)

8-7


Exemplos de E/S Remota (cont.) Endereços de Controle Lógico do SMC Dialog Plus Descrição do Bit Parada Partida Opção de Comando Remoção de Falha

I ou O O O O O

Ranhura 1 1 1 1

Palavra 16 16 16 16

Bit 00 01 02 03

Endereço O:1.16/00 O:1.16/01 O:1.16/02 O:1.16/03

Palavra 16 16 16 16 16 16

Bit 00 01 04 05 07 08

Endereço I:1.16/00 I:1.16/01 I:1.16/04 I:1.16/05 I:1.16/07 I:1.16/08

Endereços de Status do SMC Dialog Plus Descrição do Bit Habilitado Operação Partida Parada Falha Em velocidade

I ou O I I I I I I

Ranhura 1 1 1 1 1 1

Endereço de Feedback do SMC Dialog Plus I ou O Endereço Ranhura Palavra I 1 17 I:1.17 Os endereços apresentados são apenas exemplos. Endereços para qualquer instalação podem ser determinados com base nos ajustes das chaves do módulo de comunicação 1203-GD1 para: endereço da gaveta, número do grupo de partida, block transfer, comando/status lógico e referência/feedback, aplicando o formato de endereçamento de E/S para o SLC 500. O scanner 1747-SN localiza-se na ranhura 1. Baseado nos ajustes das chaves do módulo de comunicação 1203-GD1 (gaveta 2, grupo de partida 0). Consulte a publicação 1747-6.6, 1747-SN User Manual . Consulte a tabela 8.A. Consulte a tabela 8.B.

8-8


Programa de Lógica Ladder do Exemplo 1

Primeira Linha: Quando o botão de PARTIDA (START) da máquina for pressionado, o SLC envia um comando de Partida ao Controlado SMC Dialog Plus, que dará a partida se nenhum comando de Parada tiver sido emitido pelo SLC ou por qualquer outro dispositivo de controle. (O botão de Partida é um contato normalmente aberto neste exemplo).

Segunda Linha: Quando o botão de PARADA (STOP) da máquina for pressionado, o SLC envia um comando de Parada ao Controlador SMC Dialog Plus (o botão de Parada é um contato normalmente fechado neste exemplo). A ramificação fornece um circuito de lógica “travada” que aplica o comando Parada até que o feedback do Controlador SMC Dialog Plus indique que o mesmo recebeu o comando e respondeu de forma

Terceira Linha: O valor do parâmetro Current Phase A do SMC devolvido pela palavra de feedback analógico (I:1.17 nesse exemplo) é movido a cada varredura para o arquivo inteiro 7, elemento 2.

8-9


Exemplo de E/S Remota (Cont.)

Exemplo 2 – Controlador SLC 500 com Block Transfer

Esse exemplo demonstra um Block Transfer do grupo de monitoração (parâmetros de 1 a 11) do SMC Dialog Plus para um SLC 500. Muitas das seleções apresentadas são apenas exemplos. Podem ser necessárias algumas alterações para se utilizar os conceitos desse exemplo em uma aplicação específica. Configuração do Sistema SLC 5/02 ou superior

Módulo Scanner 1747-SN Série B

Remote I/O

SMC Dialog Plus

Módulo de Comunicação 1203-GD1

Cabo SCANport 1202


A tabela abaixo explica os ajustes da chave do módulo de comunicação 1203-GD1 requeridos para esse exemplo. Consulte os manuais do 1203-GD1 para obter maiores detalhes sobre os ajustes. Descrição Endereço da Gaveta do SMC:

0

Endereço do Grupo de Partida: 0 Última Gaveta: Sim Último Estado de Espera: Sim Falha de Perda de Comunicação: Sim Falha no Controlador: Sim Taxa Baud RIO: 57k Block Transfer: Sim Comando Status/Lógico: Sim Referência/ Feedback: Não Datalinks: Não Œ Œ O SMC Dialog Plus não suporta Datalinks.

8-10

Ajuste da Chave SW1, Chaves 1 e 2 (Não Utilizadas), Chaves 3-8 (Habilitadas) SW2, Chaves 1 e 2 (Habilitadas) SW2, Chave 3 (Habilitada) SW2, Chave 4 (Habilitada) SW2, Chave 5 (Habilitada) SW2, Chave 6 (Habilitada) SW2, Chaves 7 e 8 (Desabilitadas) SW3, Chave 1 (Habilitada) SW3, Chave 2 (Habilitada) SW3, Chave 3 (Desabilitada) SW3, Chaves 4 a 8 (Desabilitadas)


Mapa da Tabela Imagem do SLC Palavra do SLC Imagem de Saída

Œ

Imagem de Entrada

0 Block Transfer 1 Comando da Lógica Ajuste SW2, Chaves 1 e 2 em “On”.

Block Transfer Status Lógico

Tamanho da Gaveta 1/4

Iniciar no Grupo 0Œ

Ajustes da Chave

Não Utilizado

Grupo do Módulo de Partida (0)

Block Transfer Ligado

Não Utilizado

Grupo do Módulo de Partida (0)

Comando da Lógica/Status Ligado

On

Ajuste da Última Gaveta (Ligado)

Referência/Feedback Desligado

On

Último Estado de Espera (Ligado)

Datalink A Desligado

On

Falha de Perda de Comunicação (Ligado)

Datalink B Desligado

On

Falha no Controlador (Ligado)

Datalink C Desligado

On

Taxa Baud RIO (57 K)

Datalink D Desligado

On

Taxa Baud RIO (57 K)

Truncar Último Datalink Desligado

Ajustes da Configuração do Software Configuração RIO Utilizando Arquivos G - A operação de block transfer requer que o Arquivo G do Módulo Scanner 1747-SN esteja configurado. As configurações do Arquivo G são baseadas nos dispositivos da rede RIO. Isso consiste em configurar os endereços de partida e o tamanho da imagem do dispositivo lógico de cada dispositivo/adaptador com o qual o scanner se comunica.

O Arquivo G é configurado como parte do procedimento de configuração de E/S para o arquivo do processador. Edite os dados em off-line somente através do menu de configuração de E/S. Depois de instalar o módulo especial de E/S 1747-SN em uma ranhura, acesse a instrução SPIO CONFIG [F9] no Software de Programação Avançada (APS). Os ajustes de configuração são: 1. [F5] ADVNCD SETUP para especificar os tamanhos de entrada e saída, as varreduras de entrada e saída e os tamanhos dos arquivos M0 e M1. Esse exemplo de aplicação do SMC Dialog Plus utiliza as seguintes configurações: Máximo de Palavras de Entrada: 32 (fixo, não pode ser modificado) Máximo de Palavras de Saída: 32 (fixo, não pode ser modificado) Palavras de Entrada Varridas: 32 (valor ajustado de fábrica Œ) Palavras de Saída Varridas: 32 (valor ajustado de fábrica Œ) Comprimento de M0: 3300 (ajustado para operação de block transfer) Comprimento de M1: 3300 (ajustado para operação de block transfer) Œ O ajuste das palavras de entrada e de saída varridas em menos de 32 pode reduzir o tempo de varredura do controlador, ao transferir apenas parte da imagem de entrada e saída que a aplicação requer. É importante não ajustar esses valores em 0.

8-11


Exemplo de E/S Remota (Cont.)

2. [F7] G FILE SIZE para especificar o número de palavras requeridas para o módulo de E/S; 3 para operação padrão e 5 se utilizar E/S complementar. (Nesse exemplo de aplicação, o Arquivo G é igual a 3.) 3. [F6] MODIFY G FILE A palavra 0 do Arquivo G é configurado automaticamente pelo controlador de acordo com o módulo especial de E/S. A palavra 0 não pode ser editada.

Palavra 1 - Endereço do Dispositivo Lógico Normal/Primário - Especifica o endereço de partida lógico de cada dispositivo de rede RIO primário/normal. O endereço lógico consiste de um número lógico de gaveta (0, 1, 2 ou 3) e um grupo lógico de partida (0, 2, 4 ou 6). Cada bit dessa palavra representa um endereço lógico. Para especificar um endereço (no modo binário), coloque 1 no bit correpondente ao endereço lógico de cada dispositivo. (Para esse exemplo de aplicação do SMC Dialog Plus, Palavra G1/16 = 1, indicando a gaveta lógica 0 e o grupo de partida 0.) Palavra 2 - Tamanho da Imagem do Dispositivo Lógico Normal/Primário Especifica o tamanho lógico da imagem (quantidade de imagem de E/S do scanner) dos dispositivos ajustados na Palavra 1. Como na Palavra 1, esses bits correspondem aos números da gaveta lógica RIO e ao grupo lógico. Para especificar o tamanho da imagem (no modo binário), coloque 1 em cada grupo que um dispositivo ocupa. (Esse exemplo de aplicação utiliza um rack de 1/4, Palavra G1/33 = 1.) Palavra 3 e Palavra 4 referem-se à Configuração de E/S Complementar (se o Arquivo G estiver ajustado em 5), que não é utilizada nesse exemplo de aplicação. Para maiores informações sobre os ajustes e as operações citados acima, consulte as Publicações 1747-6.6 ( RIO Scanner User Manual ) e 1747-6.4 ( Advanced Programming Software (APS) User Manual ). Programa da Lógica Ladder do SLC 500

Termos utilizados:

BT Block Transfer BTR Block Transfer Read (Leitura do Block Transfer) BTW Block Transfer Write (Escrita do Block Transfer)

O exemplo de programa ladder a seguir realiza uma leitura consecutiva do valor de parâmetro do grupo de monitoração (parâmetros 1-11) do SMC Dialog Plus, utilizando um par BTW/BTR. A operação BTW define, ao módulo de comunicação 1203, o tipo de operação do parâmetro leitura/escrita (“Leitura Contínua do Valor do Parâmetro” para esse exemplo) e identifica os parâmetros com polling. A operação BTR permite a resposta do módulo de comunicação, fornecendo os dados solicitados. Observações: (1) O programa ladder não possui falha de verificação e manuseio. Consulte os manuais sobre o SLC 500 e sobre o scanner 1747SN. (2) Para esse exemplo foi utilizado o software de programação APS da marca Allen-Bradley.

8-12


Layout do Buffer de Controle BT - A tabela abaixo apresenta os arquivos inteiros de partida em N10:0 com a localização do arquivo M0 associado, como definido no programa ladder que segue. Arquivo de Dados do Controle BT Sinalizadores de Controle Comprimento de BT Enderço Lógico BT Œ

Endereço 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 N10:0 64 0 Œ Os módulos de comunicação 1203 utilizam o endereçamento completo da ranhura. Consulte o manual do scanner 1747-SN para obter maiores informações sobre como determinar um endereço lógico BT. Essa palavra é configurada pelo programa ladder. Consulte o manual do scanner 1747-SN para verificar as Definições dos Sinalizadores de Controle.

Formatação do Arquivo de Dados BTW - Um arquivo de dados de quatro palavras é necessário para realizar “Leitura Contínua do Valor do Parâmetro”. Para o exemplo abaixo, o arquivo de dados BTW iniciará no endereço N10:10. Arquivo de Dados BTW Comprimento da Mensagem Valor 0 decimal do CLP Número de Valores do Parâmetro para Leitura Número do Parâmetro de Partida

Endereço 0 1 2 3 4 5 6 7 N10:10 4 1 11 1 Œ Esse é um valor fixo associado à função “Leitura Contínua do Valor do Parâmetro”.

8

9

Caminho de Dados para o BTW - A linha 2:6 do programa ladder a seguir executa uma instrução COP para o arquivo M0 a fim de carregar os dados necessários para o BTW. Endereço N10:0 N10:10 N10:20 N10:30 N10:40 N10:50 N10:60 N10:70

0123456789

Endereço M0:1.100 M0:1.110 M0:1.120 M0:1.130 M0:1.140 M0:1.150 M0:1.160 M0:1.170

0123456789

8-13


Exemplos de E/S Remota (Cont.)

Formatação do Arquivo de Dados BTR - Um Arquivo de Dados BTR também deve ser definido para aceitar os dados lidos durante a operação BTR. Para esse exemplo, o Arquivo de Dados BTR iniciará no endereço N10:110. Arquivo de Dados BTR Cabeçalho Valor Decimal do CLP Número de Valores do Parâmetro para Leitura Número do Parâmetro de Partida

Endereço 0 N10:110 15 N10:120 nº 7 Œ Mensagem OK: Mensagem de Falha:

1 Œ

nº 8 1 -32767

2 11 nº9

3 1 nº 10

4 nº 1 nº 11

5 nº 2

6 nº 3

7 nº 4

8 nº 5

9 nº 6

Observação: Os valores dos parâmetros de 1 a 11 lidos do SMC Dialog Plus são carregados nos endereços de N10:114 a N10:124. Caminho de Dados para o BTR - A linha 2:5 do programa ladder a seguir executa uma instrução COP para copiar os dados obtidos através de BTR para o arquivo inteiro definido no programa. Endereço M1:1.100 M1:1.110 M1:1.120 M1:1.130 M1:1.140 M1:1.150 M1:1.160 M1:1.170

8-14

0123456789

Endereço N10:100 N10:110 N10:120 N10:130 N10:140 N10:150 N10:160 N10:170

0123456789


Programa de Lógica Ladder do Exemplo 2

Linha 2:0 Essa linha apaga a palavra Virtual BT Command na primeira varredura.

Primeira Varredura

Linha 2:1 Copia os Bits de status BT do 1747-SN para o Buffer de Status Virtual BT

Linha 2:2 Essa linha ajusta o Buffer BT para um BTW.

Linha 2:3 Essa linha desliga Virtual BT_Enable quando um BTW é completado.

8-15


Exemplos de E/S Remota (Cont.)

Programa de Lógica Ladder do Exemplo 2 (Cont.)

Linha 2:4 Essa linha configura o Buffer BT para um BTR e ajusta Virtual BT_Enable

Linha 2:5 Essa linha copia os dados BTR do 1747-SN, apaga Virtual BT_Enable e também o Bit Lógico do Usuário.

Linha 2:6 Essa linha copia as informações BT para o 1747-SN executar.

Linha 2:7

8-16


A tabela abaixo contém informações obtidas de um motor de 150HP, 1800 RPM à 480V. O motor operou continuamente por um período de 72 horas. Descrição do Parâmetro Voltage Phase A-B Voltage Phase A-B Voltage Phase A-B Current Phase A Current Phase B

Número do Parâmetro 1 2 3 4Œ 5Œ

Valor do Display 470 474 469 120,0 120,0

Descrição do Parâmetro Wattmeter Kilowatt Hours Elapsed Time Power Factor Motor Thermal Usage

Número do Parâmetro 7Œ 8 9 10Œ 11

Valor do Display 90,0 82 72 0,92 80

Current Phase C 120,0 6Œ Œ Consulte o Apêndice B e aplique o fator de escala aos parâmetros acima na tabela de dados abaixo. Endereço B3:0

Dados

(Radix = BINÁRIO) 0000 0000 0000

Endereço N10:0 N10:10 N10:20 N10:30 N10:40 N10:50 N10:60 N10:70 N10:80 N10:90 N10:100 N10:110 N10:120 N10:130 N10:140 N10:150 N10:160 N10:170 N10:180 N10:190 N10:200

Dados

(Radix 128 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 15 900 0 0 0 0 0 0 0 0

= DECIMAL) 64 0 1 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 64 0 1 11 82 72 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

M0:1 M0:2 M0:3 M0:4

Comprimento do Arquivo: 3300 Comprimento do Arquivo: 0 Comprimento do Arquivo: 0 Comprimento do Arquivo: 0

M1:1 M1:2 M1:3 M1:4

Comprimento do Arquivo: 3300 Comprimento do Arquivo: 0 Comprimento do Arquivo: 0 Comprimento do Arquivo: 0

Endereço G1:0

Dados

0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 92 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 470 80 0 0 0 0 0 0 0 0

0000

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 474 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 469 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1200 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1200 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1200 0 0 0 0 0 0 0 0 0

(Radix = HEX) 2020 0001 000F

8-17



Exemplo 3 - Controlador CLP 5/20, 5/40, 5/60 e 5/80

Esse exemplo apresenta o controle pelo CLP de um SMC Dialog Plus com a opção Contr Também é apresentado o uso da opção bit de comando para iniciar a manobra de parada falha do SMC é monitorado como uma entrada lógica condicional para o block tranfer do armazenado no parâmetro 19, Fault Buffer #1, do SMC Dialog Plus. Muitas das seleções apenas exemplos. Podem ser necessárias algumas alterações para se utilizar os conceitos uma aplicação específica. Configuração do Sistema CLP 5/20, 5/40, 5/60 ou 5/80

Rede Remote I/O

Módulo de Comunicação 1203-GD1 SMC Dialog Plus

Cabo SCANport 1202

Observação: É necessário que, durante o projeto do sistema, cada dispositivo da rede Remote I/O seja alocado em um único segmento da tabela imagem E/S do CLP. Isso é feito pela coordenação do endereço e tamanho da gaveta e endereço do grupo de partida dos dispositivos.

8-18



A tabela abaixo explica os ajustes requeridos da chave do módulo de comunicação 1203-GD1 para esse exemplo. Consulte os manuais do 1203-GD1 para obter mais detalhes sobre os ajustes. Informações sobre o exemplo Descrição Endereço da Gaveta do SMC:

02

Endereço do Grupo de Partida: Última Gaveta: Último Estado de Espera: Falha na Perda de Comunicação: Falha no Controlador: Taxa Baud RIO:

0 Não Sim Sim Não 115k

Block Transfer: Sim Comando/Status Lógico: Sim Referência/Feedback: Não Datalinks: Não Essa configuração requer uma alocação de ¼ da gaveta O SMC Dialog Plus não suporta Datalinks.

Ajuste da Chave SW1: Chaves 1 e 2 (Não utilizadas), Chaves 3 a 6 e 8 (Habilitadas), Chave 7 (Desabilitada) SW2: Chaves 1 e 2 (Habilitadas) SW2: Chave 3 (Desabilitada) SW2: Chave 4 (Habilitada) SW2: Chave 5 (Habilitada) SW2: Chave 6 (Desabilitada) SW2: Chave 7 (Habilitada), Chave 8 (Desabilitada) SW3: Chave 1 (Habilitada) SW3: Chave 2 (Habilitada) SW3: Chave 3 (Desabilitada) SW3: Chaves 4 a 8 (Desabilitada)

Ajustes da Chave

Não Utilizado Não Utilizado On On On On Off On

Grupo do Módulo de Partida (0) Grupo do Módulo de Partida (0) Ajuste da Última Gaveta Off Último Estado de Espera On Falha de Perda de Comunicação On Falha no Controlador Off Taxa Baud RIO (115k) Taxa Baud RIO (115k)

Block Transfer Ligado Comando da Lógica/Status Ligado Referência/Feedback Desligado Datalink A Desligado Datalink B Desligado Datalink C Desligado Datalink D Desligado Truncar Último Datalink Desligado

Endereçamento de E/S

O módulo de comunicação 1203-GD1 utiliza endereçamento de 1 ranhura. Com base nos ajustes da chave do módulo como descrito acima, a E/S discreta pode ser mapeada para a Tabela Imagem de E/S do CLP, conforme segue. Nº do Grupo de E/S do CLP 0 1

Imagem de Saída Block Transfer Comando Lógico

Imagem de Entrada Block Transfer Status Lógico

8-19



Formato de Endereçamento

I para entrada ou O para saída no de dois dígitos da gaveta de E/S no do grupo de E/S (0-7) no de entrada ou saída (endereço de bit octal, 0-7, 10-17)

Endereços da Palavra de Status de Block Transfer do Módulo de Comunicação Descrição do Bit Block Transfer Pronto (BT_READY) Escrita de Block Transfer em Progresso (BTW_IN_PROG) Leitura de Block Transfer Disponível (BTR_AVAIL) Espera do Block Transfer (BT_WAIT) Falha de Block Transfer (BT_ERROR) Escrita de Block Transfer Disponível (BTW_AVAIL)

I ou O I

Ranhura 02

Grupo 0

Bit 10

Endereço I:020/10

I

02

0

11

I:020/11

I

02

0

12

I:020/12

I

02

0

13

I:020/13

I

02

0

14

I:020/14

I

02

0

15

I:020/15

Endereços de Controle Lógico do SMC Dialog Plus Descrição do Bit Parada Partida Opção de Comando Remoção de Falha

I ou O O O O O

Ranhura 1 1 1 1

Palavra 16 16 16 16

Bit 00 01 02 03

Endereço O:1.16/00 O:1.16/01 O:1.16/02 O:1.16/03

Endereços de Status do SMC Dialog Plus Descrição do Bit I ou O Ranhura Grupo Endereço Bit Habilitado I 02 1 00 I:021/00 Operação I 02 1 01 I:021/01 Partida I 02 1 04 I:021/04 Parada I 02 1 05 I:021/05 Falha I 02 1 07 I:021/07 Em velocidade I 02 1 I:021/10 10 Os endereços apresentados são apenas exemplos. Endereços para qualquer instalação podem ser determinados com base nos ajustes das chaves do módulo de comunicação 1203-GD1 para: endereço da gaveta, número do grupo de partida, block transfer, comando/status lógico e referência/feedback, aplicando o formato de endereçamento de E/S para os controladores CLP-5. Consulte a Figura 3.1 do Módulo de Comunicação de E/S Remota 1203. Consulte a tabela 8.A. Consulte a tabela 8.B. Essa é a representação do endereço octal para esse bit.

8-20


Instruções Block Transfer

As operações block transfer com o módulo de comunicação 1203-GD1 requerem instruções coordenadas de escrita de block transfer (BTW) e leitura de block transfer (BTR) para obter com sucesso as transmissões de dados.

Rack (Gaveta) - Esse número corresponde à especificação da gaveta do módulo de comunicação como selecionado através da mini-seletora grupo um (SW1). Group (Grupo) - Esse número corresponde ao endereço do grupo de partida do módulo de comunicação selecionado através da mini-seletora grupo dois (SW2), chaves 1 e 2. Module (Módulo) - Em todos os casos (relacionados ao módulo de comunicação 1203-GD1) o número 0 deve ser especificado aqui. Control Block (Bloco de Controle) - Para esse exemplo, um tipo de arquivo block transfer (BT) de um elemento é utilizado para o bloco de controle. Um arquivo inteiro (tipo N) de cinco palavras contíguas também pode ser usado. Data File (Arquivo de Dados) - A primeira palavra do arquivo de dados (inteiro, Tipo N) selecionada para o bloco BTW ou BTR é especificada aqui. Length (Comprimento) - O comprimento da mensagem de block transfer é especificado aqui. It is critical that care is given to all file assignments to ensure that no overlapping or overwriting occurs???

8-21


Arquivos de Dados Block Transfer

As tabelas a seguir apresentam a configuração necessária do arquivo de dados para uma leitura do valor do parâmetro Fault Buffer #1 do SMC Dialog Plus. Arquivo de Dados BTW: Comprimento da mensagem Valor decimal do CLP Número do Parâmetro

Endereço 0 1 2 3 4 5 6 N10:10 3 19 769 Esse é um valor fixo associado à função “Leitura do Valor do Parâmetro”.

7

8

9

Arquivo de Dados BTR: Cabeçalho 1 Valor decimal do CLP Número do Parâmetro Valor do Parâmetro

Endereço 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 N10:90 6 19 Não existe significado para o número retornado ap Cabeçalho 1. Mensagem OK: 769 Mensagem de Falha: -31999 Se uma mensagem de falha ocorrer, o código da falha será exibido aqui. Consulte a tabela 5.A da publicação 1203-5.0 para obter uma lista dos códigos de falhas e as respectivas descrições.

8-22


Programa da Lógica Ladder do Exemplo 1 Primeira Linha: Quando o botão de PARTIDA (ST ART) da máquina for pressionado, o SLC envia um comando de Partida ao Controlador SMC Dialog Plus, que dará a partida se nenhum comando de Parada tiver sido emitido pelo SLC ou por qualquer outro dispositivo de cntrole.

Segunda Linha: Quando o botão de PARADA (STOP) da máquina for pressionado, o SLC envia um comando de Parada ao Controlador SMC Dialog Plus (o botão de Parada é um contato normalmente fechado neste exemplo). A ramificação fornece um circuit o de lógica “travada” que aplica o comando Parada até que o feedback do Controlador SMC Dialog Plus indique que o mesmo recebeu o comando e respondeu de forma adequada.

Terceira Linha: O bit de Falha do SMC inicia uma escrita de block transfer do CLP para o módulo de comunicação, solicitando uma leitura do valor do Parâmetro/nesse exemplo, Parâmetro 19, Fault Buffer # 1).

Quarta Linha: Uma leitura de block transfer ocorre toda vez que o bit de status de Leitura BT do módulo de comunicação for verdadeiro. Nesse exemplo, o módulo de comunicação responde à solicitação de CLP (BTW na terceira linha), fornecendo o valor armazenado no Parâmetro 19.

8-23

Capítulo

9

Diagnóstico Generalidades

Este capítulo descreve o diagnóstico de falha do Controlador SMC Dialog Plus. Posteriormente, essa seção descreve as condições que provocam a ocorrência de várias falhas. Programação de Proteção

Vários recursos de proteção disponíveis no Controlador SMC Dialog Plus podem ser habilitados e ajustados através dos parâmetros de programação apresentados. Para obter mais informações sobre programação, consulte a seção Configuração Avançada, Capítulo 4 - Programação.

Display de Falha

O Controlador SMC Dialog Plus possui um display de cristal líquido embutido, com 2 linhas e 16 caracteres. Esse display exibe a mensagem de falha na primeira linha e o código de falha, na segunda. Figura 9.1 Display de Falha

Observação: O display de falha permanece ativo enquanto a alimentação de controle é aplicada. Se a alimentação de controle for desligada e ligada, a falha será removida, o controlador reinicializará e o display exibirá o status “Stopped”.

Remoção de Falha

Importante: O reset da falha não significa que a causa da condição de falha tenha sido corrigida. Deve-se tomar uma ação corretiva, antes de se resetar a falha.

Uma falha pode ser removida, utilizando-se um dos seguintes métodos: • •

•

Programe o Controlador SMC Dialog Plus no parâmetro Clear Fault, que pode ser encontrado nos grupos Faults e Linear List. Se o módulo de operação e programação estiver conectado ao controlador, pressione a tecla Stop. Observação: O sinal de parada não removerá a falha se Control Logic estiver desabilitado (Parâmetro 85 - Logic Mask igual a 0) Desligue e ligue a alimentação de controle do Controlador SMC Dialog Plus. (Observação: As falhas de comunicação não podem ser removidas através deste método).

Importante: Uma falha de sobrecarga não pode ser resetada até que o valor em porcentagem de uso da capacidade térmica, parâmetro 11, seja inferior a 75%. A página 1-7 apresenta mais informações. 9-1

Capítulo 9 Diagnóstico

Buffer de Falhas

O Controlador SMC Dialog Plus armazena na memória as cinco últimas falhas. Para exibir o buffer de falha, selecione o grupo Faults e procure os parâmetros do buffer de falhas. A informação é armazenada em códigos de falha. Para determinar quais falhas ocorreram, utilize a referência cruzada de código de falha a seguir. Códigos de Falha

A tabela 9.A apresenta a referência cruzada completa dos códigos de falha disponíveis e as descrições correspondentes. Tabela 9.A Referência Cruzada dos Códigos de Falha Código de Falha F1/F30 F2/F31 F3/F32 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 F11/F26

Contato Auxiliar de Falha

9-2

Descrição Perda de Alimentação - A Perda de Alimentação - B Perda de Alimentação - C Subtensão Sobretensão Travamento Sobrecarga Temperatura do Controlador Subcarga Desbalanceamento de Tensão Falha na Linha - A

Código de Falha F12/F27 F13/F28 F15/F29 F16 F19 F21 F23 F24 F25 F64 F128-138

Descrição Falha na Linha - B Falha na Linha - C Falha na Linha Reversão de Fase Emperramento Falha de Comunicação Gate Aberto - A Gate Aberto - B Gate Aberto - C Excesso de Partidas/Hora Falhas no Sistema

O contato auxiliar de falha localiza-se nos terminais 29 e 30. Esse contato pode ser programado em Normal ou Fault. Observe que o estado que esse contato assume na energização (normalmente aberto ou normalmente fechado) pode ser programado. Esses parâmetros podem ser encontrados nos grupos Configuração Básica, Configuração Avançada ou Linear List, na alteração do modo Program.


Definições de Falhas

Perda de Alimentação

A perda de alimentação indica que uma fase da alimentação de entrada não está presente. O display do Controlador SMC indica qual fase está faltando. Observação: Se as três fases estiverem faltando quando um comando de partida é emitido, o display exibirá “Starting” sem rotação do motor. Falha na LinhaŒ

A falha na linha com a fase afetada exibida identifica três possíveis condições de pré partida. • • •

Perda de Fase Perda da Carga SCR em curto-circuito

A falha na linha sem indicação da fase é exibida quando uma das seguintes condições ocorrem, enquanto o Controlador SMC Dialog Plus estiver no modo Run. • • •

Perda de Fase Perda da Carga SCR em curto-circuito

Reversão de Fase

A reversão de fase é indicada quando a alimentação de entrada do Controlador SMC Dialog Plus está em seqüência diferente de ABC . Esse recurso de proteção pode ser desabilitado. Proteção contra Subtensão e SobretensãoŒ

A proteção contra Subtensão e Sobretensão é definida pelo usuário como uma porcentagem da tensão de linha programada. O Controlador SMC Dialog Plus monitora, continuamente, as três fases de alimentação. A média calculada é, então, comparada ao nível de desarme programado. Œ

Perda da fase, proteção contra subtensão e sobretensão são desabilitadas durante a operação de frenagem.

9-3


Definições de Falhas (Cont.)

Desbalanceamento de TensãoŒ

O desbalanceamento de tensão é detectado pela monitoração das tensões de alimentação trifásicas. A fórmula utilizada para calcular a porcentagem do desbalanceamento da tensão é a seguinte: Vu = 100 x (V d/Va) Vu: porcentagem do desbalanceamento da tensão Vd: desvio máximo da tensão a partir da tensão média Va: tensão média O Controlador SMC desliga quando o desbalanceamento da tensão calculado atinge a porcentagem de desarme programada pelo usuário. Proteção contra Travamento

A proteção contra travamento é habilitada no fim do tempo da rampa programada depois da partida do motor. Se o controlador detectar que o motor não está na velocidade nominal no final da rampa, o mesmo desliga depois que o tempo de atraso, selecionado pelo usuário, terminar. Detecção de Emperramento•

A detecção de obstrução opera quando o status do Controlador SMC Dialog Plus estiver na condição “na velocidade”. O controlador desliga quando a corrente do motor atinge o nível de desarme definido pelo usuário, que é baseado na porcentagem da faixa programada de corrente à plena carga do motor. Proteção contra Sobrecarga

A Proteção contra Sobrecarga é habilitada no grupo Calibration, programando-se: Classe de Sobrecarga Reset de Sobrecarga Corrente à Plena Carga do Motor Fator de Serviço O Capítulo 5 apresenta mais informações sobre calibração. • • • •

Subcarga•

A Proteção contra Subcarga está disponível na monitoração de subcorrente. O controlador desliga quando a corrente do motor cai abaixo do nível de desarme. Esse nível de desarme, uma porcentagem da faixa de corrente à plena carga do motor, pode ser programado. Œ •

A proteção contra desbalanceamento de tensão é desabilitada durante a operação de frenagem. A detecção de emperramento e a proteção contra subcarga são desabilitadas durante a baixa velocidade e a operação de frenagem.

Gate Aberto 9-4


Gate aberto indica que uma condição anormal, que causa um disparo de falha (por exemplo, gate aberto do SCR), foi detectada durante a seqüência de partida. O Controlador SMC Dialog Plus tenta dar partida no motor três vezes antes de desligar. Excesso de Partidas por Hora

O número de partidas excedidas em uma hora é exibido quando o número de partidas em uma hora excedeu o valor programado. Temperatura do Controlador

A temperatura do controlador é uma indicação de que a temperatura nominal máxima do pólo de alimentação foi alcançada. O microprocessador monitora a temperatura dos SCRs, através de termistores internos. Quando o controlador detecta uma condicão de sobreaquecimento, o microprocessador desliga os SCRs e exibe o código de falha adequado. Uma condição de sobreaquecimento pode indicar a presença de ventilação inadequada, temperatura ambiente alta, sobrecarga ou excesso de partidas Se uma condição de sobreaquecimento existir na partida, os sinais do gate do SCR serão inibidos e o controlador desarmará, indicando a falha. A falha pode ser imediatamente resetada. Entretanto, o motor pode não ser reinicializado até que a temperatura do controlador fique abaixo dos níveis de desarme. Falha de Comunicação

O Controlador SMC Dialog Plus desabilita o controle através da porta de comunicação serial. Esse controle já vem programado de fábrica. Para habilitar o controle, o parâmetro 85 - Logic Mask, localizado no grupo Linear List, deve ser ajustado em “4”. Com os Módulos de Operação e Programação Série B, isso pode ser conseguido, habilitando-se a lógica de controle através do grupo de programação Control Status. Se um Módulo de Operação e Programação 1201 ou um Módulo de Comunicação 1203 estiver desconectado do Controlador SMC quando o controle estiver habilitado, ocorrerá uma falha de comunicação (Comm Fault).

9-5

Capítulo

10

Localização de Falhas Contacte a Rockwell Automation para obter suporte técnico na partida ou em instalações já existentes.

Introdução

Para garantir a segurança do pessoal de manutenção, bem como de outras pessoas que possam estar expostas aos riscos elétricos associados às atividades de manutenção, siga as práticas de trabalho relacionadas às normas de segurança local. O pessoal de manutenção deve ser treinado nos requisitos, procedimentos e práticas de segurança relacionadas às atribuições da respectiva tarefa. ATENÇÃO: Há tensão presente no circuito do motor, mesmo quando o Controlador SMC Dialog Plus está desligado. Para evitar risco de choque, desconecte a alimentação principal antes de trabalhar com o controlador, motor ou dispositivos de controle, como por exemplo, botões de Partida/Parada. Os procedimentos que requerem que partes do equipamento sejam energizadas durante a localização de falhas, teste etc, devem ser realizados por pessoal qualificado, utilizando práticas de trabalho de segurança local e medidas de precaução. ATENÇÃO: Desconecte o controlador do motor antes de medir a resistência de isolação (IR) dos enrolamentos do motor. As tensões utilizadas para o teste de resistência de isolação podem causar falhas no fusível SCR . Não realize nenhuma medição no controlador com um testador IR (megômetro). Observação: O tempo que o controlador demora para atingir a velocidade nominal pode ser maior ou menor do que o tempo programado, dependendo das características de inércia e fricção da carga conectada. Observação: Dependendo da aplicação, as opções Parada Precisa, Freio Inteligente de Motor (SMB) e Baixa Velocidade com Frenagem podem causar alguma vibração ou ruído, durante o ciclo de parada. Isso pode ser reduzido através da redução do ajuste de corrente de frenagem. Se essa for uma preocupação para a sua aplicação, consulte a fábrica antes de implementar essas opções.

10-1

Capítulo 10 Localização de Falhas

O fluxograma abaixo ilustra uma maneira rápida para a localização de falhas: Figura 10.1 Fluxograma para Localização de Falhas SIM

Falha Exibida?

NÃO

Definir Natureza

Motor sem partida ausência de tensão de saída no motor

Veja Tabela 10.A na pág. 10-3

10-2

O motor gira, mas não acelera até a velocidade nominal

Veja Tabela 10.B na pág. 10-4

O motor pára enquanto está em operação

Veja Tabela 10.C na pág. 10-4

Situações Diversas

Veja Tabela 10.D na pág. 10-4

Veja Tabela 10.E na pág. 10-5


Tabela 10.A Explicação do Display de Falhas do SMC Display Power Loss ¶ (com indicação de fase) Line fault ¶ (com indicação de fase)

Código de falha F1, F2 e F3

Causas Possíveis

Soluções Possíveis

• Perda de fase

de alimentação (conforme indicado) • Falha no cabo e/ou no módulo conversor F11, F12 e F13 • Perda de fase de alimentação • Motor não foi conectado adequadamente • SCR em curto-circuito • Falha no cano e/ou no módulo conversor

Line fault · (Sem indicação de fase)

F15

• Perda de fase

de alimentação

Voltage Unbalance

F10

Phase Reversal

F16

Undervolt

F4

Overvolt

F5

• A

Overload

F7

• Motor sobrecarregado • Os parâmetros de sobrecarga não estão

• Motor não foi conectado • SCR em curto-circuito

adequadamente

• O

desbalanceamento da fonte de alimentação é superior ao valor programado pelo usuário • O tempo de atraso é muito curto para a aplicação • A tensão da fonte de alimentação não está na seqüência ABC esperada. • A tensão da fonte de alimentação é menor que o valor programado pelo usuário. • O tempo de atraso é muito curto para a aplicação tensão da fonte de alimentação é maior que o valor programado pelo usuário.

acordo com o motor.

Stall

F6

Jam

F19

Underload

F9

Open Gate (com indicação de fase)

F23-F25

Excess Starts/Hr.

F64

• O

Controller Temperature

F8

• A

de

• O

motor não atingiu a velocidade nominal no final de tempo de rampa programado. • A corrente do motor execedeu o nível de emperramento programado pelo usuário. • Eixo do motor quebrado • Correias, ferramentas quebradas • Cavitação da bomba • Circuito de gate aberto • Condutor

do gate solto (180 - 1000A)

número de partidas em uma hora excedeu o valor programado. ventilação do controlador está bloqueada.

• O ciclo de tarefas do controlador foi excedido • Falha do ventilador (se utilizado) • O limite da temperatura ambiente foi excedido.

Comm Fault

F21

System Faults

F128 e acima

MPU Comm Fault

-

Curr Fdbk Loss

F20

• Falha • Falha

no terminstor no módulo de controle • Comunicação desconectada na porta serial

• Falha no hardware do módulo de controle interno. • Falha no hardware do módulo de controle interno. • Desconexão do cabo do módulo conversor

• Verifique

se a linha está aberta (por exemplo, fusível de linha queimado)

• Verifique

se a linha está aberta (como por exemplo, fusível queimado) • Verifique se o condutor da carga está aberto • Verifique se o fusível SCR está em curtocircuito. Substitua-o se necessário. • Inspecione o cabo do módulo conversor e as conexões • Consulte a fábrica. • Verifique se a linha está aberta (como por exemplo, fusível queimado) • Verifique se o condutor da carga está aberto • Verifique se o fusível SCR está em curto- circuito. Substitua-o se necessário. • Verifique o sistema de alimentação e corrija-o, se necessário. • Aumente o tempo de atraso, de acordo com os requisitos da aplicação. • Verifique a fiação de alimentação • Verifique

o sistema de alimentação e corrija-o, se necessário. • Corrija o valor programado pelo usuário. • Aumente o tempo de atraso, de acordo com os requisitos da aplicação. • Verifique o sistema de alimentação e corrija-o, se necessário. • Corrija o valor programado pelo usuário. • Verifique a condição de sobrecarga do motor. • Verifque os valores programados para classe de sobrecarga e corrente à plena carga do motor. • Corrija a origem do travamento. • Corrija

a origem do emperramento.

• Conserte ou substitua o motor • Verifique a máquina • Verifique o sistema da bomba • Verifique

a resistência; substitua o módulo de potência, se necessário • Verifique as conexões do condutor do gate na placa de interface. • Espere um tempo apropriado para reinicializar • Desabilite

o recurso Starts/Hr a ventilação para que funcione de forma adequada. • Verifique o ciclo de tarefa da aplicação. • Substitua o ventilador • Espere o controlador esfriar ou providencie refrigeração externa. • Substitua o módulo de potência • Substitua o módulo de controle • Verifique se o cabo de comunicação do Controlador SMC Dialog Plus está desconectado • Substitua o módulo de controle • Verifique

• Substitua

o módulo de controle

• Inspecione o cabo do módulo conversor e as conexões

¶ Indicação de falha na pré-partida. · Para definir essa falha, o usuário pode removê-la e reinicializar um sinal de partida. Se a condição de falha ainda estiver presente, o controlador

exibirá Power Loss ou Line Fault com a fase indicada.

10-3


Tabela 10.B Motor sem partida - ausência de tensão de saída no motor Display Falha exibida

Causa Possível • Verifique a descrição da falha

O display está sem mensagem

• A

tensão de controle está ausente

• Módulo de controle em falha

Parada 0,0Amps

Partida

• Dispositivos

pilotos entrada enable do SMC está aberta no terminal 13 • O terminal 15 está aberto na Parada Suave, Controle de Bomba e Freio Inteligente de Motor • O controle Partida-Parada não foi habilitado no Módulo de Operação e Programação • Tensão de Controle • Módulo de controle em falha • Duas ou três fases da alimentação estão faltando • A

Soluções Possíveis • Verifique na tabela 10.A as condições da falha. • Verifique a fiação de controle e corrija-a, se necessário • Substitua o módulo de controle • Verifique a fiação • Verifique a fiação • Verifique

a fiação

• Siga

as instruções das páginas 2-13 e 2-14 para habilitar a capacidade de controle • Verifique a tensão de controle • Substitua o módulo de controle • Verifique o sistema de alimentação

Tabela 10.C O motor gira (mas não acelera até a velocidade nominal) Display Falha exibida

• Verifique

Causa Possível a descrição da falha

Partida

• Problemas

mecânicos

Soluções Possíveis na tabela 10.A as condições da falha. • Verifique se há ligação ou carga externa e corrija • Verifique

• Verifique • Ajuste

de Limitação de Corrente Inadequado • Módulo de controle com falha

o motor

• Configure

o nível de Limitação de Corrente em um ajuste superior • Substitua o módulo de controle

Tabela 10.D Parada do Motor durante Operação Display Falha exibida O display está sem mensagem

• Verifique • A

Causa Possível a descrição da falha

tensão de controle está ausente

• Módulo de controle em falha

Parada 0,0Amps

• Dispositivos • Módulo

Partida

10-4

Pilotos

de Controle com falha ou três fases da alimentação estão faltando • Módulo de Controle com falha • Duas

Soluções Possíveis na tabela 10.A as condições da falha. • Verifique a fiação de controle e corrija-a, se necessário • Substitua o módulo de controle • Verifique a fiação de controle e corrija-a, se necessário • Substitua o módulo de controle • Verifique o sistema de alimentação • Verifique

• Substitua

o módulo de controle


Tabela 10.E Situações Diversas Situação A tensão e a corrente do motor flutuam com carga parada

Causa Possível • Motor • Economia

• Carga

Operação errática Aceleração muito rápida

de energia

errática

• Conexões soltas

• Tempo

de partida Inicial • Ajuste de limitação de corrente • Torque

• Impulso

Aceleração muito lenta

de Partida

• Tempo

de partida Inicial • Ajuste de limitação de corrente • Torque

• Impulso

O ventilador não opera (97 a 1000A)

de Partida

• Fiação • Ventilador(es)

O motor pára muito rápido com a opção Parada Suave O motor pára muito lentamente com a opção Parada Suave

Soluções Possíveis se o motor é de indução • Ajuste Energy Saver em Off e reinicialize. - Se o problema parar, substitua o módulo de controle. - Se o problema persistir, desligue toda a alimentação do controlador e verifique as conexões. • Verifique as condições da carga • Desligue toda a alimentação do controlador e verifique as conexões soltas • Aumente o tempo de partida • Diminua o ajuste de torque inicial • Diminua o ajuste de limitação de corrente • Diminua o tempo de impulso de partida ou desligue/desabilite-o • Diminua o tempo de partida • Aumente o ajuste de torque inicial • Aumente o ajuste de limitação de corrente • Aumente o tempo de impulso de partida ou desligue/desabilite-o • Verifique a fiação e corrija-a se necessário • Substitua o(s) ventilador(es) • Verifique o tempo de parada programado e corrija-o ou aumente, se necessário. • Verifique o tempo de parada programado e corrija-o, se necessário. • A opção Parada Suave prolonga o tempo de parada para cargas que param repentinamente quando a alimentação é removida do motor. • A opção Parada Suave desacelera em rampa acima do tempo definido. No caso das bombas, a tensão pode cair rápido demais para evitar surtos. Um sistema de malha fechada, como por exemplo, Controle de Bomba pode ser mais apropriado. • Consulte a aplicação 150-911. • Opções Baixa Velocidade Préselecionada e Parada Precisa: operações longas à baixas velocidades reduzem a eficiência de resfriamento do motor. Consulte o fabricante do motor para verificar as limitações. • Opção Freio Inteligente de Motor (SMB): verifique o ciclo de tarefa. Consulte o fabricante do motor para verificar as limitações. • Identifique a falha e a corrija • Verifique se há algum fusível SCR em curto-circuito. Substitua-o se necessário. • Certifique-se de que os terminais de potência estão seguros. • Verifique

• Ajuste

em falha de Tempo

• Ajuste

de Tempo de Parada

• Aplicação Inadequada

Surtos fluidos com bombas, ainda ocorrem com a opção Parada Suave

• Aplicação inadequada

Sobreaquecimento do motor

• Ciclo

Motor em curto-circuito

• Falha

de tarefa

no enrolamento

10-5


Remoção do Módulo de Controle

ATENÇÃO: Para evitar risco de choque, desconecte a alimentação principal antes de trabalhar com o controlador, o motor ou dispositivos de controle (como por exemplo, botões de Parada/Partida) ATENÇÃO: Certifique-se de que os fios estão identificados de forma adequada e que os valores programados dos parâmetros estão gravados. ATENÇÃO: Ao remover o módulo de controle, certifique-se de que os pinos do módulo de potência ou da placa de interface não dobrem.

ATENÇÃO: O dispositivo de 500A é equipado com duas blindagens que devem estar instaladas quando a alimentação for aplicada ao controlador.

O módulo de controle não deve ser utilizado em consertos de campo. Todo módulo deve ser substituído, caso uma falha ocorra. Siga os procedimentos aplicáveis para remoção do módulo de controle. Controladores de 24 a 135A

A figura 10.2 ilustra como a remoção do módulo de controle deve ser feita. 1. 2. 3.

Remova todos os fios de controle e cabos da porta serial. Solte os 6 parafusos de montagem. Desconecte o módulo de controle da estrutura de alimentação, puxando-o para frente.

Figura 10.2 Remoção do Módulo de Controle (24 a 135A)

10-6



A figura 10.3 ilustra como a remoção do módulo de controle deve ser feita. 1. Remova a porta de acesso do controlador e o cabo da porta serial. 2. Remova a cobertura do controlador. 3. Remova todos os fios de controle e solte os 6 parafusos de montagem do módulo de controle 4. Desconecte o módulo de controle da placa de interface, puxando-o para frente.

10-7


Figura 10.3 Remoção do Módulo de Controle (180 a 360A)

10-8



A figura 10.4 ilustra como a remoção do módulo de controle deve ser feita. 1. Remova todos os fios de controle do módulo de controle. 2. Solte os 6 parafusos do módulo de controle. 3. Desconecte o módulo de controle da placa de interface, puxando-o para frente. Figura 10.4 Remoção do Módulo de Controle (500 a 1000A)

10-9


Substituição do Módulo Os pinos de interconexão dourados nos módulos de potência e nas placas de interface são protegidos com um lubrificante de contato especial. Não limpe nem esfregue de Controle com pano esses pinos.

ATENÇÃO: Ao instalar o módulo de controle, certifique-se de que os pinos do módulo de potência ou da placa de interface não estão entortados.

Para instalar um módulo de controle, reverta a ordem do procedimento de remoção.

Remoção da Cobertura Controladores de 650 a 1000A de Proteção Figura 10.5 Remoção da Cobertura de Proteção (500 - 1000A)

10-10


Substituição do Fusível MOV


ATENÇÃO: Para evitar risco de choque, desconecte a alimentação principal antes de trabalhar com o controlador, motor ou dispositivos de controle, como por exemplo, botões de Partida/Parada. ATENCÃO: Se o fusível utilizado na substituição não tiver o código de catálogo recomendado, o controlador pode sofrer danos. 1. Remova o fusível do compartimento com um extrator (figura 10.6). 2. Empurre/Encaixe o novo fusível no compartimento. Figura 10.6 Substituição do Fusível MOV Fuisíveis MOV

Verificação da Resistência da Placa de Interface e do Módulo de Potência

Se o módulo de potência precisa ser verificado, utilize o procedimento a seguir:

ATENÇÃO: Para evitar risco de choque, desconecte a alimentação principal antes de trabalhar com o controlador, motor ou dispositivos de controle, como por exemplo, botões de Partida/Parada. ATENÇÃO: Certifique-se de que os fios estejam, adequadamente, identificados e que os valores programados dos parâmetros estejam gravados. 10-11


Verificação da Resistência da Placa de Interface e do Módulo de Potência (Cont.)


Remova o módulo de controle de acordo com as instruções na página 10-6. Consulte a figura 10.7 para identificar o pino do módulo de potência. Teste do SCR em Curto-circuito 1. Utilizando um megômetro, meça a resistência entre os terminais da linha e da carga de cada fase do controlador.

A resistência deve ser superior a 10.000ohms. Resistência de Feedback 1. Meça a resistência entre os pinos 1 e 2.

A resistência deve ser de 19.000ohms, +/-5%. 2. Meça a resistência entre os pinos 7 e 8.

A resistência deve ser de 19.000ohms, +/-5%. Resistência do Condutor do Gate 1. Meça a resistência entre os pinos 2 e 3.

A resistência deve ser inferior a 100ohms. 2. Meça a resistência entre os pinos 6 e 7.

A resistência deve ser inferior a 100ohms. Resistência do Termistor 1. Meça a resistência entre os pinos 4 e 5.

A resistência deve ser inferior a 150ohms Se o módulo de potência apresentar falhas em alguns desses testes, substitua-o. Figura 10.7 Localizações dos Pinos para Verificação da Resistência do Módulo de Potência

10-12



Remova o módulo de controle de acordo com as instruções na página 10-6. Consulte a figura 10.8 para identificar o pino da placa de interface. Teste do SCR em Curto-circuito 1. Utilizando um megômetro, meça a resistência entre os terminais da linha e da carga de cada fase do controlador. A resistência deve ser superior a 10.000ohms. Resistência de Feedback 1. Meça a resistência entre:

pinos J17 e J18 para a fase L1/T1. pinos J12 e J13 para a fase L2/T2 pinos J4 e J5 para a fase L3/T3 Cada resistência deve ser de, aproximadamente, 20K Ω • • •

2. Meça a resistência entre:

pinos J14 e J21 para a fase L1/T1. pinos J9 e J20 para a fase L2/T2 pinos J1 e J19 para a fase L3/T3 Cada resistência deve ser de, aproximadamente, 20K Ω • • •

Se a leitura de qualquer uma das medições for “aberta”, substitua a placa de interface. Figura 10.8 Localizações dos Pinos para Verificação da Resistência dos Pólos de Potência (Controladores de 180 a 1000A)

Resistência do Condutor do Gate 1. Meça a resistência entre:

pinos J16 e J18 para a fase L1/T1. pinos J11 e J13 para a fase L2/T2 pinos J3 e J5 para a fase L3/T3 Cada resistência deve ser de, aproximadamente, 100 Ω • • •

10-13


Verificação da Resistência da Placa de Interface e do Módulo de Potência (Cont.)

2. Meça a resistência entre:

pinos J14 e J15 para a fase L1/T1. pinos J9 e J10 para a fase L2/T2 pinos J1 e J12 para a fase L3/T3 Cada resistência deve ser de, aproximadamente, 100 Ω • • •

Se qualquer uma das medições de resistência for superior a 100 Ω, verifique novamente os valores da resistência diretamente nos conectores do condutor de gate aberto, conforme mostrado na figura 10.9. Com base nesses resultados, uma das seguintes ações será necessária: 1. Todos os valores de resistência são válidos - substitua a placa de interface. 2. A(s) resistência(s) mede(m) mais que 100 Ω - substitua os pólos de potência correspondentes. Resistência do Termistor 1. Meça a resistência entre:

pinos J6 e J24 para a fase L1/T1. pinos J8 e J23 para a fase L2/T2 pinos J7 e J22 para a fase L3/T3 A resistência deve ser inferior a 500 Ω • • •

Se qualquer uma das medições de resistência for superior a 500 Ω, verifique novamente os valores da resistência diretamente nos conectores do condutor do termistor, conforme mostrado na figura 10.9. Com base nesses resultados, uma das seguintes ações será necessária: 1. Todos os valores de resistência são válidos - substitua a placa de interface. 2. A(s) resistência(s) mede(m) mais que 500 Ω - substitua os pólos de potência correspondentes. Figura 10.9 Identificação do Condutor do Termistor e do Gate Condutor do gate, fase L2-T2 Condutor do gate, fase L1-T1

Condutor do gate, fase L3-T3

Condutor do termistor, fase L1-T1

Condutor do gate, fase L3-T3

Condutor do gate, fase L1-T1 Condutor do termistor, fase L2-T2

10-14

Condutor do termistor, fase L3-T3 Condutor do gate, fase L2-T2

Apêndice

A

Especificações Características Elétricas

UL/CSA/NEMA

IEC

Circuito de Potência Método de Conexão

Motor em estrela e triângulo; fusíveis SCR entre os rolamentos e a fonte de alimentação

Número de Pólos

Equipamento projetado somente para cargas trifásicas

Tensão de Operação Nominal (Ue)

200-480VCA (-15%, +10%) 200-600VCA (-15%, +10%)

200-415V ~ (-15%,+10%) 200-500V ~ (-15%,+10%)

Tensão de Isolação Nominal (Ui)

Não disponível

500V ~

Tensão de Impulso Nominal (Uimp)

Não disponível

4000V

2200VCA

2500V ~

200-480VCA: 1400V 200-600VCA: 1600V

200-415V ~ :1400V 200-500V ~ : 1600V

50/60Hz

50/60Hz

MG 1

AC-53a

Não disponível

IP00 (dispositivo aberto)

Suporte Dielétrico Faixa de Tensão Inversa de Pico Repetitivo Freqüência de Operação Categoria de Utilização Proteção Contra Choque Elétrico Proteção DV/DT

Rede Snubber RC

Proteção contra Transientes

Varistores Óxidos Metálicos:220 Joules @ 24-360A 220 Joules @ 480V, 500-1000A 300 Joules @ 600V, 500-1000A

Proteção contra Curto-circuito Desempenho SCPD

Tipo 1

Lista SCPD

Disjuntor ou Fusível Máximo:

Faixa de Corrente Operacional do Dispositivo (Ie)

Faixa de Suporte De Corrente em Falha (A rms sim)

24A

5000

80A

35A

5000

125A

54A

5000

200A

97A

10.000

350A

135A

10.000

500A

180A

10.000

600A

240A

18.000

700A

360A

18.000

1000A

500A

30.000

1200A

650A

30.000

1600A

720A

42.000

2000A

850A

42.000

2500A

1000A

85.000

3000A

A-1

Apêndice A Especificações

Características Elétricas (cont.)

Ul/CSA/NEMA

IEC

100-240VCA (-15%, +10%) 24VCA (-15%, +10%) 24VCC (-20%, +10%)

100-240 V~ (-15%, +10%) 24V ~ (-15%, +10%) 24VCC ~(-20%, +10%)

Tensão de Isolação Nominal

Não disponível

240 V ~

Tensão de Impulso Nominal

Não disponível

3000 V

Suporte Dielétrico

1600 VAC

2400 V ~

Freqüência de Operação

50/60 Hz

50/60 Hz

Não disponível

IP20

Circuito de Controle Tensão de Operação Nominal Œ

Proteção contra Choque Elétrico Requisitos de Alimentação Módulo de Controle

40 VA

Ventilador(es) do Dissipador de Calor 24A

__

35A

__

54A

__

97A

45VA

135A

45VA

180A

45VA

240A

45VA

360A

45VA

500A

145VA

650A

320VA

720A

320VA

850A

320VA

1000A

320VA

Dissipação Máxima de Calor (watts) Faixa do Controlador

Œ

A-2

24A

110

35A

150

54A

200

97A

285

135A

490

180A

660

240A

935

360A

1170

500A

1400

650A

2025

720A Consulte a etiqueta de identificação do produto

2250


Características Elétricas (cont.)

UL/CSA/NEMA

IEC

Faixa do Controlador (cont.)

850A

2400

1000A

2760

Contatos Auxiliares Tensão de Operação Nominal

240VCA 28VCC (resistivo)

240V ~ 28VCC (resistivo)

Tensão de Isolação Nominal

Não disponível

240V ~

Suporte Dielétrico

1600VCA

2000V ~

Freqüência de Operação

50/60Hz

50/60Hz

B300 (terminais 18-19) C300 (terminais 18-20) C300 (terminais 29-30)

AC-15

Categoria de Utilização

Desempenho SCPD Lista SCPD

Tipo 2 Classe CC 8A @ 1000A Corrente de Falha Disponível

SCANport Corrente Máxima de Saída

Características Ambientais Faixa de Temperatura de Operação Faixa de Temperatura de Transporte e Armazenagem Altitude Umidade Grau de poluição

110ma

UL/CSA/NEMA

IEC 0°C a 50°C (aberto) 0°C a 40°C (fechado) -20°C a +75°C

2000m 5% a 95% (sem condensação) 2

A-3


Características Mecânicas

UL/CSA/NEMA

IEC

Resistência a Vibração Operacional Não operacional

Pico de 1,0G, deslocamento de 0,006pol. 2,5G, deslocamento de 0,015pol.

Resistência a Choque Operacional

15G

Não operacional

30G

Estrutura

Pólos de Alimentação: Moldura Termoplástica: Dissipador de 24 a 135A Suporte do Tiristor de: 180 a 1000A Módulos de Controle: Molduras termoplásticas Partes Metálicas: Alumínio Anodizado, bronze galvanizado, cobre ou aço galvanizado

Terminais

Terminais de alimentação: 24 a 54 A: furo com parafuso de aperto de 6,0mm 97 a 135A: um furo com diâmetro de 11,5mm para cada terminal 180 a 360A: um furo com diâmetro de 10,5mm para cada terminal 500A: dois furos com diâmetro de 13,5mm para cada terminal 650 e 720A: três furos com diâmetro de 13,1mm para cada terminal 850 e 1000A: seis furos com diâmetro de 13,1mm para cada terminal Marcações dos Terminais de Potência: NEMA, CENELEC EN50 012 Terminais de Controle: M 3,5 x 0,6 parafuso com chapa de aperto com levantamento próprio

A-4


Outras Faixas

UL/CSA/NEMA

IEC

Níveis de Emissão EMC Emissões de Freqüência de Rádio Conduzidas

Classe A

Emissões Irradiadas

Classe A

Níveis de Imunidade EMC Descarga Eletrostática

Descarga de Ar de 8kV

Campo Eletromagnético de Rádio Freqüência

Conforme IEC 947-4-2

Transiente Rápido


Transiente de Surto


Características de Sobrecarga Tipo Faixa de Corrente Classes de Desarme Faixa de Corrente de Desarme Número de Pólos

Sobrecarga térmica em estado sólido com perda de fase 1,0 a 999,9A 10, 15, 20 e 30 120% da corrente à plena carga do motor 3

Precisão de Monitoração Tensão

+/- 2%

Corrente

+/-5% ¶·

kW

+/-10%

kWH

+/-10%

Fator de Potência Real +/-3% ¸ ¶ Considera que o Módulo Conversor 825 foi utilizado. · O Controlador SMC Dialog Plus calcula os valores de corrente na resolução de duas casas decimais, enquanto exibe somente décimos de corrente (A). A precisão de display fornecida é, portanto, reduzida pelo truncamento. O efeito de truncamento na precisão depende da grandeza desse valor. ¸ Considera uma fonte balanceada.

A-5

Apêndice

B

Informações sobre os Parâmetros Tabela B.1 Lista de Parâmetros Grupo

Monitoração

¶

Falhas

Configuração Básica

¶

Descrição do Parâmetro

Número do Parâmetro

Unidades do Display

Fator de Escala

Valor Mínimo

Valor Máximo

Ajuste de Fábrica

Ajuste do Usuário

Voltage Phase A-B Voltage Phase B-C Voltage Phase C-A Current Phase A Current Phase B Current Phase C Wattmeter

1

Volts

1

__

__

__

__

2

Volts

1

__

__

__

__

3

Volts

1

__

__

__

__

4

Amps

10

__

__

__

__

5

Amps

10

__

__

__

__

6

Amps

10

__

__

__

__

7

kW

10

__

__

__

__

Kilowatt Hours Elapsed Time Power Factor Motor Thermal Usage

8

Hours

1

__

__

__

__

9

__

1

__

__

__

__

10

%

100

__

__

__

__

11

__

1

__

__

__

__

Clear Fault

18

__

__

No

__

Fault Buffer #1 ¶ Fault Buffer #2 ¶

19

__

1

__

__

__

__

20

__

1

__

__

__

__

Fault Buffer #3 ¶ Fault Buffer #4 ¶ Fault Buffer #5 ¶ SMC Option

21

__

1

__

__

__

__

22

__

1

__

__

__

__

23

__

1

__

__

__

__

14

__

__

Starting Mode

28

__

__

Ramp Time #1

30

Seconds

1

0

30

10

Initial Torque #1 Current Limit Level

31

% LRT

1

0

90

70

34

% FLC

1

50

600

50

Kickstart Time

35

Seconds

10

0,0

2,0

0,0 (Off)

No, Yes

Standard, Soft Stop, Pump Control, Preset Slow Speed, Smart Motor Braking, Accu-Stop ou Slow Speed With Braking Soft Stop, Current Limit

__

Soft Start

Capacidade de somente leitura

B-1

Apêndice B Informações sobre os Parâmetros Grupo



Unidades do Display

Fator de Escala

Stall Delay

37

Seconds

10

Energy Saver

38

__

__

Off, On

Off

Aux. Contacts 1 and 2 Aux. Contact 3

39

__

__

Normal, Up-to-speed

Normal

40

__

__

Normal, Fault

Normal

Contact 3 Config Parameter Mgmt.

41

__

__

N.O., N.C

N.O.

17

__

__

Ready, Default Init. Recll Frm EE, Store In EE

Ready

Valor Mínimo Valor Máximo 0.0

10.0

Ajuste de Fábrica 0 (Off)

Opções de Controle

Configuração Básica (cont.)

Soft Stop Soft Stop Time

42

Seconds

1

Pump Control Starting Mode

28

__

__

42

Seconds

1

44

__

__

Low, High

High

__

__

Reverse, Forward

Forward

% FLC

1

0

450

0

% FLC

1

0

450

0

% FLC

1

0

400

0

__

__

% FLC

1

0

450

0

% FLC

1

0

450

0

% FLC

1

0

400

0

% FLC

1

0

400

0

__

__

% FLC

1

0

450

0

% FLC

1

0

450

0

% FLC

1

0

400

0

Pump Stop Time Preset Slow Speed Slow Speed Select

Slow Speed 45 Direction Slow Accel 46 Current Slow Running 47 Current SMB Smart Motor Braking Braking 48 Current Accu-Stop Slow Speed 44 Select Slow Accel 46 Current Slow Running 47 Current Braking 48 Current Stopping 51 Current Slow Speed With Braking Slow Speed 44 Select Slow Accel 46 Current Slow Running 47 Current Braking 48 Current

B-2

0

60

Soft Start, Current Limit, and Pump Start 0

0 Soft Start

120

Low, High

High

Low, High

Ajuste do Usuário

High

Apêndice B Informações sobre os Parâmetros Grupo

Configuração Avançada



Unidades do Display

Fator de Escala

Valor Mínimo Valor Máximo

Ajuste de Fábrica

Dual Ramp

29

__

__

No, Yes

No

Ramp Time #2

32

Seconds

1

0

30

10

Initial Torque #2 Undervolt Level Undervolt Delay Overvolt Level

33

% LRT

1

0

90

70

52

% Line Voltage

1

0

99

0 (Off)

53

Seconds

1

0

99

0

54

% Line Voltage

1

0

199

0 (Off)

Overvolt Delay

55

Seconds

1

0

99

0

Jam Level

56

% FLC

1

0

999

0 (Off)

Jam Delay

57

Seconds

10

0.0

10.0

0

Unbalance Level Unbalance Delay Rebalance

58

%

1

0

25

0 (Off)

86

Seconds

1

0

99

0

Underload Level Underload Delay Phase Reversal Starts per Hour Restart Attempts Restart Delay

60

% FLC

1

0

99

0 (Off)

61

Seconds

1

0

99

0

62

__

__

63

__

1

0

99

0 (Off)

64

__

1

0

5

2

65

Seconds

1

0

60

0

ETM Reset

15

__

__

Off, On

Off

Parameter Management

17

__

__


Ready

59

__

Off, On

Ajuste do Usuário

Off

Off, On

Off

B-3

Apêndice B Informações sobre os Parâmetros

Grupo

Calibração

¶ ·



Unidades do Display

Fator de Escala

Valor Mínimo Valor Máximo

Overload Class Overload Reset Motor HP Rating Motor kW Rating Line Voltage

36

__

__

Off, 10, 15, 20 and 30

88

__

__

Manual-Auto

79

HP

10

0.0

6,553.5

0.0

80

kW

10

0.0

6,553.5

0.0

69

Volts

1

0

9999

480

Motor FLC

70

Amps

10

1.0

999.9

1.0

Service Factor

84

__

100

0.01

1.99

1.15

Motor Code Letter

72

__

__

LRC Ratio

81

__

10

0.0

Converter Rating CT Radio

74

__

__

None, 20, 180, 630

None

75

__

__

5, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 300, 400, 500, 600, 750, 800, 1000, 1200 :5

5:5

Calibration

76

__

__

Off, Activate

Off

Enter Calib. Amps Current Phase A ¶ Parameter Mgmt.

77

Amps

·

0,01

999,9

0,0

4

Amps

10

__

__

__

17

__

__

Ajuste de Fábrica

Ajuste do Usuário

Off Manual

A, B, C, D, E, F, G, H, J, K, L, M, N, P, R, S, T, U e V 19.9


G 0.0

Ready

Capacidade de somente leitura O fator de escala é 100 quando o parâmetro 70 - Motor FLC tem um valor programado de até 10,0A; acima de de 10,0A, o fator de escala é de 10.

B-4


Tabela B.2 Referência Cruzada da Unidade/Texto do Parâmetro Número do Parâmetro

Descrição

14

SMC Option

15

ETM Reset

17

Parameter Mgmt.

18

Clear Fault

28

Starting Mode

29

Dual Ramp ·

36

Overload Class

38

Energy Saver

39

Aux Contacts 1&2

40

Aux Contact 3

41

Contact 3 Config

44

Slow Speed Select ¸

45

Slow Speed Direction ¹

59

Rebalance

62

Phase Reversal

Texto de Ajuste Standard Soft Stop Pump Control Preset Slow Speed Smart Motor Braking Accu-Stop Slow Speed with Braking Off On Ready Default Init Recall From EE Store In EE No Yes Current Limit Soft Start Pump Start ¶ No Yes Off 10 15 20 30 Off On Normal Up-to-speed Normal Fault N.O. N.C. Low High Reverse Forward Off On Off On

Unidade do Display 0 1 2 3 4 5 6 0 1 0 1 2 3 0 1 0 1 2 0 1 0 1 2 3 4 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

¶ Disponível somente com a opção Pump Control · Disponível somente com o controlador padrão ¸ Disponível somente com as opções Preset Slow Speed e Accu-Stop ¹ Disponível

somente com a opção Preset Slow Speed

B-5


Tabela B.2 (cont.) Referência Cruzada da Unidade/Texto do Parâmetro

B-6


Descrição

72

Motor Code Letter

74

Converter Rating

75

CT Ratio

88

Overload Reset

Texto de Ajuste A B C D E F G H J K L M N P R S T U V None 20 180 630 5:5 50:5 75:5 100:5 150:5 200:5 250:5 300:5 400:5 500:5 600:5 700:5 800:5 1000:5 1200:5 Manual Auto

Unidade do Display 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 0 1 2 3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 0 1

Apêndice

C

Reposição de Peças Descrição

Faixa do SMC

Código de Catálogo ¶

Padrão

Todos

40888-490-01-S1FX

Parada Suave

Todos

40888-490-01-A1FX

Controle de Bomba

Todos

40888-490-01-B1FX

Baixa Velocidade Pré-selecionada

Todos

40888-490-01-C1FX

24-54A

40888-490-01-D1AX

97-135A

40888-490-01-D1BX

180-360A

40888-490-01-D1CX

500-650A

40888-490-01-D1DX

720-1000A

40888-490-01-D1EX

Freio Inteligente de Motor

24-54A

120-240Vca

40888-490-01-E1AX

97-135A

40888-490-01-E1BX

180-360A

40888-490-01-E1CX

500-650A

40888-490-01-E1DX

720-1000A

40888-490-01-E1EX

24-54A

40888-490-01-F1AX

Baixa

97-135A

40888-490-01-F1BX

Velocidade com Frenagem

180-360A

40888-490-01-F1CX

500-650A

40888-490-01-F1DX

720-1000A

40888-490-01-F1EX

Padrão

Todos

40888-490-01-S2FX

Parada Suave

Todos

40888-490-01-A2FX

Controle de Bomba

Todos

40888-490-01-B2FX

Baixa Velocidade Pré-selecionada

Todos

40888-490-01-C2FX

24-54A

40888-490-01-D2AX

97-135A

40888-490-01-D2BX

180-360A

40888-490-01-D2CX

500-650A

40888-490-01-D2DX

720-1000A

40888-490-01-D2EX

Parada Precisa

Módulos de Controle

Freio Inteligente de Motor Módulos de Controle

24-54A

24Vca/Vcc

40888-490-01-E2AX

97-135A

40888-490-01-E2BX

180-360A

40888-490-01-E2CX

500-650A

40888-490-01-E2DX

720-1000A

40888-490-01-E2EX

24-54A

40888-490-01-F2AX

Baixa

97-135A

40888-490-01-F2BX

Velocidade com Frenagem

180-360A

40888-490-01-F2CX

500-650A

40888-490-01-F2DX

720-1000A

40888-490-01-F2EX

Parada Precisa

¶

Tensão da Linha

Uma peça fornecida com cada código de catálogo

C-1

Apêndice C Reposição de Peças

Descrição

Módulos de Potência

¶

Uma peça fornecida com cada código de catálogo

C-2

Faixa do SMC

Tensão da Linha


24A

200-480V

40382-899-02

35A

200-480V

40382-899-03

54A

200-480V

40382-899-03

97A

200-480V

40382-806-01

135A

200-480V

40382-806-03

180A

200-480V

40382-809-03

240A

200-480V

40382-809-05

360A

200-480V

40382-809-07

500A

200-480V

40382-810-01

650A

200-480V

40382-818-01

720A

200-480V

40382-818-03

850A

200-480V

40382-819-01

1000A

200-480V

40382-819-03

24A

200-600V

40382-899-04

35A

200-600V

40382-899-04

54A

200-600V

40382-899-04

97A

200-600V

40382-806-02

135A

200-600V

40382-806-04

180A

200-600V

40382-809-04

240A

200-600V

40382-809-06

360A

200-600V

40382-809-08

500A

200-600V

40382-810-02

650A

200-600V

40382-818-02

720A

200-600V

40382-818-04

850A

200-600V

40382-819-02

1000A

200-600V

40382-819-04

Apêndice C Reposição de Peças

Descrição

SCRs individuais

Placa de Interface

Ventiladores do Dissipador de Calor

Fusível MOV

MOV

Faixa do SMC

Tensão da Linha


24-500A

200-480V

Não disponível

650A

200-480V

40382-811-01

720A

200-480V

40382-811-03

850A

200-480V

40382-812-03

1000A

200-480V

40382-812-01

24-500A

200-600V

Não disponível

650A

200-600V

40382-811-02

720A

200-600V

40382-811-04

850A

200-600V

40382-812-04

1000A

200-600V

40382-812-02

24-135A

Todos

Não disponível

180-360A

Todos

40382-805-01

500A

Todos

40382-814-01

650-1000A

Todos

40382-814-02

24-54A

Todos

Não disponível

97-135A

Todos

40382-807-01

180-360A

Todos

40382-804-01

500A

Todos

40382-813-01

650-1000A

Todos

40382-815-01

24-360A

Todos

Não disponível

500-1000A

Todos

40382-816-01

24-360A

200-480V

500-1000A

200-480V

24-360A

200-480V

500-1000A

200-480V

40382-817-01 40382-817-02

¶ Uma peça fornecida com cada código de catálogo

Os módulos de proteção estão disponíveis como acessórios instalados em campo. Consulte o Apêndice D.

C-3

Apêndice

D

Acessórios Descrição

Descrição/Utilizado com

Cód. Cat.

24-54A, 480V

150-N84

24-54A, 600V

150-N86

97-360A, 480V

150-N84L

97-360A, 600V

150-N86L

97-360A

199-LF1

500-720A

199-LG1

850-1000A

199-LJ1

97-135A

150-NT1

180-360A

150-NT2

Kit de Montagem de Porta

1201-DMA

Módulos de Operação e

Somente programador programador

1201-HAP

Programação Programação

Painel de Controle Analógico

1201-HA1

Painel de Controle Digital

1201-HA2

E/S Remota

1203-GD1

DH 485 ou RS 232/422/485-DF1

1203-GD2 (SÉRIE B)

RS 232/422/485-DF1

1203-GD2

DeviceNet

1203-GK5

1/3 metro, macho-macho

1202-C03

1 metro, macho-macho

1202-C10

3 metros, macho-macho

1202-C30

9 metros, macho-macho

1202-C90

1-12,5A

825-MCM20

9-100A

825-MCM180

64-360A

825-MCM630

Terminal para ligação do ventilador

150-NFS

Módulos de Proteção

Terminais Coberturas do Terminal IEC

Módulos de Comunicação

Cabos de Comunicação

Módulos Conversores

D-1

Glossário Manual do Usuário

CA

Corrente Alternada.

Contator CA

Um contator CA é projetado com o objetivo específico de estabelecer ou interromper um circuito de alimentação CA.

Temperatura Ambiente

Temperatura ambiente é a temperatura do ar, da água ou de qualquer meio onde o equipamento esteja operando ou armazenado.

Bitola do Fio em em medida americana(AWG)

Sistema padrão que estabelece a bitola dos condutores elétricos. Esses números têm uma relação inversa de tamanho: os números maiores têm uma área seccional menor. Entretanto, um condutor simples trançado possui uma área seccional maior do que um condutor multi-trançado de mesma bitola, de forma que os mesmos tenham a mesma especificação de condução de corrente.

Block Transfer

É o método que um CLP utiliza para transferir dados que não necessitam de atualizações contínuas. Para desempenhar essa função, o módulo fornece uma palavra de status para o CLP durante a varredura de transferência transferência normal. Essa palavra de status status ocupa o primeiro grupo grupo na tabela imagem de E/S E/S do CLP para a gaveta designada. A palavra de status é, então, utilizada pelo programa do CLP a fim de controlar as funções BTW e BTR.

BTR

Uma instrução de Leitura do Block Transfer do CLP.

BTW

Uma instrução de Escrita do Block Transfer do CLP.

Buffer

1. Em termos de software, um registro ou grupo de registros utilizados para armazenagem temporária de dados para compensar as diferenças de taxa de transmissão entre o dispositivo transmissor e o receptor. 2. Em termos de hardware, um circuito de isolação utilizado para evitar a reação de um circuito com outro.

Contator, Reversão

Método para reversão da rotação do motor, através da utilização de dois contatores separados, um produz rotação em uma direção e o outro produz rotação na direçào oposta. Os contatores são eletricamente (e mecanicamente) intertravados, de forma que os dois possam ser energizados ao mesmo tempo.

COP

Essa instrução copia dados de um local para outro. Não utiliza qualquer bit de status. Se for necessário habilitar um bit, programe uma saída paralela utilizando um endereço de armazenamento.

Cursor

Elemento intensificado ou intermitente intermitente em um display de vídeo. Um meio para indicar onde a edição ou entrada de dados ocorre.

Ciclo

1. Seqüência de operações que se repete regularmente. 2. Tempo que uma seqüência de operações demora para ocorrer.

Link DH-485

Rede Data Highway 485. Rede da Allen-Bradley com banda de base e passagem de token para uma rede de área local com base no padrão RS-485

Desabilitar

Para evitar que a lógica seja ativada

Glossário-1


Ciclo de tarefas

A relação entre os tempos de operação e descanso ou operação repetida com cargas diferentes.

Habilitar

Permite uma ação ou aceitação de dados, através da aplicação de um sinal adequado à entrada adequada

Falha

Qualquer função incorreta que interfere na operação do sistema normal.

Arquivo G

A configuração do Arquivo G é baseada nos dispositivos da rede RIO. Isso consiste em configurar os endereços de partida e o tamanho da imagem do dispositivo lógico de cada dispositivo/adaptador com o qual o scanner se comunica.

Gate

Elemento de controle de um SCR (retificador controlado por silicone) geralmente conhecido como tiristor. Quando uma tensão positiva pequena for aplicada no gate momentaneamente, o SCR conduzirá a corrente (quando o ânodo é positivo em relação ao cátodo do SCR). A condução de corrente continua mesmo depois que o sinal do gate é removido.

Jogging

Jogging é um meio de se realizar um movimento momentâneo do motor, através do fechamento repetido de um circuito, utilizando um simples botão ou um elemento de contato.

Jumper

Um condutor curto com o qual se conecta dois pontos.

Display de cristal líquido

Dispositivo visual refletivo comumente utilizado em relógios digitais ou computadores laptop.

Torque de Rotor Bloqueado

Torque mínimo que um motor desenvolve em descanso para todas as posições angulares do rotor (com tensão nominal aplicada à freqüência nominal)

Modo

Método selecionado de operação. Exemplo: run, test ou program

Contatos Normalmente Fechados

Um conjunto de contatos em um relé ou chave que são fechados quando o relé está desenergizado ou a chave está desativada. Os contatos são abertos quando o relé é energizado ou a chave é ativada.

Contatos Normalmente Abertos

Um conjunto de contatos em um relé ou chave que são abertos quando o relé está desenergizado ou a chave está desativada. Os contatos são fechados quando o relé é energizado ou a chave é ativada.

Controlador CLP®

Controlador Lógico Programável da Rockwell Automation do Brasil

Porta

Em uma rede de comunicação, o circuito lógico ou software em uma estação que determina os parâmetros de comunicação para um determinado canal de comunicação.

Fator de Potência

Uma medida da diferença de tempo da fase entre a tensão e a corrente em um circuito CA. É representado pelo co-seno do ângulo dessa diferença de fase. O fator de potência é a razão da Potência Verdadeira (kW) em relação ao total de kVA ou a razão da potência real (W) em relação à potência aparente (VA)

Velocidade Pré-selecionada

A velocidade pré-selecionada se refere a uma ou mais velocidades fixas nas quais o controlador vai operar.

Glossário-2


Controlador Programável

Sistema de estado sólido que possui uma memória programável pelo usuário para armazenagem de instruções para implementar funções específicas, como por exemplo, controle de E/S, lógica, temporização, contagem, geração de relatórios, comunicação, aritmética e manipulação de arquivo de dados. Um controlador consiste de um processador central, interface de entrada e saída e memória. Um controlador é projetado como um sistema de controle industrial.

Protocolo

Conjunto de convenções que comandam o formato e temporização de dados entre os dispositivos de comunicação.

E/S Remota

E/S conectada a um controlador através de um link serial. Com um link serial, a E/S remota pode ser colocada longe do controlador.

RS-232-C

Um padrão EIA que especifica as características elétricas, mecânicas e funcionais para os circuitos de comunicação binário serial em uma rede ponto-a-ponto.

RS-422

Um padrão EIA que especifica as características elétricas de circuitos de interface digital de tensão balanceada em uma rede ponto-a-ponto.

RS-485

Um padrão EIA que especifica as características elétricas de circuitos de interface digital de tensão balanceada em uma rede de vários pontos.

Rolagem

Movimento vertical de dados em uma tela causado pela descida de uma linha com dados exibidos para cada nova linha acrescentada na extremidade oposta.

Serial

Pertence à transmissão seqüencial de tempo de armazenagem ou de operações lógicas sobre dados, utilizando os mesmos recursos para partes sucessivas.

Fator de Serviço

Quando utilizado em uma placa de identificação de motor, um número que indica quanto acima da faixa da placa de identificação um motor pode ser carregado sem causar degradação séria (por exemplo, um motor com 1,15F.S pode produzir 15% a mais de torque do que um com 1,0F.S) para ajustar cargas medidas como tentativa de compensar as condições que são difíceis de medir ou definir.

Retificador Controlado por Silicone (SCR)

Chave de estado sólido, algumas vezes denominada tiristor. O SCR possui um ânodo, cátodo e elemento de controle denominado gate. O dispositivo possibilita retificação controlada desde que seja controlado adequadamente pelo gate (porta). O SCR pode rapidamente chavear grandes correntes à tensões elevadas. São pequenos e leves.

Controlador SLC�

Um controlador programável da Rockwell Automation do Brasil com um nome que inclui as letras SLC. Veja Controlador Programável .

Status

Condição em um determinado tempo de várias entidades dentro de um sistema. Essas condições podem ser representadas por valores em uma linha de status.

Proteção de Surto

Processo de absorver ou grampear transientes de tensão em uma linha de entrada CA ou circuito de controle. Os varistores de óxido metálicos e redes R-C especialmente projetadas são geralmente utilizadas para essa finalidade.

Alternar

Para chavear alternadamente entre duas seleções possíveis.

Transiente

Um desvio momentâneo em um sistema elétrico ou mecânico

UL

Underwriters Laboratories (agência certificadora)

Glossário-3

SMC Dialog Manual Portugues

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