Catálogo general: Aleaciones especiales para soldadura fuerte, soldadura, metalización y recubrimiento.
www.brastak.com.br www.harrisproductsgroup.com
OHSAS 180001/1999
ISO 9001/2000
ISO 14001/2004
Índice .................................................................................................................................................. Brastak pasa a ser una empresa del Grupo Harris..................................................... P ag. 01 El proceso de soldadura fuerte................................................................................... Pag. 02 Metales de aporte....................................................................................................... P ag. 03 Aleaciones de soldadura: plata sin cadmio......................................................................... Pag. 04 Aleaciones de soldadura: plata con cadmio........................................................................ Pag. 05 Alambre tubular de plata..................................................................................................Pag. 05 Aleaciones fosforosasparasoldadurafuerte.....................................................................Pag. 06 Aleaciones parasoldadurablanda.................................................................................... Pag. 08 Aleaciones para soldadura fuerte de metal duro ysegmentos diamantados.................... Pag. 09 Latón............................................................................................................................ Pag. 10 Bronces....................................................................................................................... P ag. 11 Aleaciones de aluminio para soldadura fuerte, soldadura y metalización.......................... Pag. 12 Soldadurafuertecon aluminio.......................................................................................... Pag. 13 Fundentes para soldadura blanda, soldadura fuerte y soldadura con latón................... Pag. 14 Productos especiales............................................................................................... Pag. 15
Brastak pasa a ser una empresa del Grupo Harris “The Harris Product Group - HPG”, formado en 2006, y que originalmente era la combinación de Harris Caloric – adquirida en 1990 – con J.W. Harris – adquirida en 2005 – por la empresa Lincoln Electric Corp. Desde entonces “The Harris Product Group“ adquirió o construyó fábricas e instalaciones, localizadas en los E.E.U.U., Italia, Polonia, España y México. Dave Nangle, presidente y CEO de HPG, declaró que la intención de estas adquisiciones fue la de ampliar el portafolio de productos y consumibles para la base mundial de clientes de la corporación.
World Headquarter, Mason, OH, USA
Dentro de esa misma losofía y directriz, Brastak se juntó con su experiencia y presencia en el mercado brasileño, habiendo sida adquirida por Harris en octubre de 2008, y hoy operando como Harris Soldas Especiais S.A., la más nueva integrante de esta prestigiosa organización.
Los productos y servicios de asistencia técnica y desarrollo ofrecidos tradicionalmente por Brastak, pasan a contar ahora con los recursos y el soporte de un grupo global, abriendo las puertas para distribuir sus productos en el mercado internacional. Los equipos oxi-combustible Harris, mundialmente reconocidos, aliados a la diversicada línea de consumibles Brastak, llega ahora para complementar los productos del grupo distribuidos en Brasil y en el exterior, pasando a ofrecer soluciones totales para las necesidades de soldadura, metalización, calentamiento y corte de sus clientes.
Harris Caloric, Gainesville, GA, USA
De esta forma, los negocios de Harris en Brasil fueron ampliados, extendiendo la gama de aplicaciones de sus productos en los segmentos de refrigeración, calentamiento, equipos eléctricos, energía, petróleo, industria naval, herramientas, metalurgia, papel y celulosa, telecomunicaciones, automotriz, madera, válvula, metales y semi joyas, óptica, odontología, médico hospitalario, metales sanitarios e hidráulicos, equipos agrícolas, de dos ruedas, componentes mecánicos, autopartes y servicios de mantenimiento en general. Harris quiere mantener y ampliar la relación con sus clientes, buscando agregar valor a sus negocios y facilitar el alcance de sus objetivos.
Harris Italia
Harris Brasil
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Harris Polonia
El proceso de soldadura fuerte La soldadura fuerte es un proceso de unión de metales mediante el calor, a temperatura menor que su punto de fusión, y el aporte de una aleación de soldadura (metal de aporte) en estado líquido, que penetra en el huelgo entre las supercie s a unir. Al enfriarse, la unión se endurece y adquiere resistencia. La unión se produce por la combinación de tres efectos: HUMECTACIÓN: es la capacidad de un líquido para mojar un sólido, que le permite uir sobre él y formar una película. Para facilitar la comprensión, podemos compararlo con el fenómeno que permite que una na película de agua quede adherida a la supercie de un vidrio cuando se escurre una gota. En la soldadura fuerte, este efecto se identica como la uidez del metal de aporte sobre las supercies calientes. CAPILARIDAD: es un conjunto de fenómenos físicos que ejerce presión sobre los líquidos y hace que penetren entre dos supercies muy próximas entre sí.
En la soldadura fuerte, la capilaridad hace que el metal de aporte llene el huelgo entre las piezas a unir. Este huelgo debe ser, como máximo, de 0,05 mm para la soldadura fuerte en hornos de atmósfera controlada, y de 0,05 a 0,20 mm para la soldadura fuerte en horno de atmósfera no controlada. DIFUSIÓN MOLECULAR: es un proceso espontáneo de transporte de moléculas del sistema cristalino de un material al otro. Al calentarse, las moléculas del material base se distancian y el metal de aporte en estado líquido penetra entre ellas. Al enfriarse, las moléculas se atraen y contraen el metal de aporte, produciendo la adhesión entre el metal base y el metal de aporte. Para que todos estos efectos tengan lugar de forma satisfactoria, se deben observar algunas características fundamentales de las uniones: las partes a unir deben estar perfectamente limpias, libres de aceite, grasa, polvo, pintura, óxido o detritos de cualquier tipo; la distancia entre ellas debe estar dentro del rango especicado para el método de calentamiento aplicado; el metal de aporte y el fundente deben ser adecuados a la aleación de los materiales base a unir.
Huelgo insuciente para la soldadura fuerte en atmósfera no controlada.
Huelgo ideal para la soldadura fuerte en atmósfera no controlada.. Huelgo adecuado para la soldadura fuerte manual.. Huelgo excesivo.
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Metales de apor te Son metales puros o aleaciones que penetran entre las supercies a unir y conforman el elemento de unión de las dos partes.
Se deben conservar en los envases originales, en un lugar protegido de la humedad, el polvo y averías en general, puesto que cualquier residuo o contaminación puede afectar la calidad nal de l a unión. (No se recomienda el almacenamiento en horno.) La mayor parte de los metales de aporte no son aleaciones eutécticas, es decir, a diferencia de los metales puros, no tienen un punto de fusión denido, sino un rango de fusión limitado por las temperaturas solidus y liquidus. Inicio: fase sólida
Temperatura solidus es la máxima temperatura a la cual el metal de aporte está totalmente sólido. La temperatura liquidus es la temperatura mínima a la cual el metal de aporte está totalmente líquido.
Cuando el huelgo es regular y adecuado para la soldadura fuerte, se debe usar un material de aporte eutéctico o con un corto rango de fusión, a n de que el huelgo se llene de forma rápida y total en cuanto se alcance la temperatura liquidus. Tal velocidad de operación permite alcanzar altos índices de productividad y baja probabilidad de defectos en la unión. Intermedio: inicio de la fase líquida, temperatura por arriba de solidus
Fin: material base mojado, temperatura de soldeo alcanzada
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Cuando el huelgo es ancho (más de 0,15 mm) o irregular, es decir, menos adecuado para la soldadura fuerte, se debe usar un metal de aporte con un rango de fusión más amplio y trabajar a temperatura intermedia, con la aleación todavía «pastosa», a n de facilitar el control de la uidez y, en consecuencia, el llenado del huelgo. En este caso, el calentamiento es lento y la probabilidad de defectos es más alta. Cuando el rango de fusión del metal de aporte es relativamente amplio (más de 80 °C), es necesario tener cuidado para evitar que los constituyentes se separen como consecuencia del calentamiento, por la volatilización de elementos como el zinc y el cadmio. Este efecto se llama licuación y produce una unión de baja calidad, con gran porosida d, baja resistencia mecánica y poca estanqueidad.
Soldadura de plata
Se trata de aleaciones de plata y cobre, que pueden contener otros elementos tales como zinc, cadmio, estaño, níquel, silicio, etc. Pueden unir la mayor parte de los metales ferrosos y no ferrosos, a excepción de aluminio, magnesio y metales con punto de fusión por debajo de 800 °C. Se destacan por el amplio campo de aplicación en la producción de materiales eléctricos, aparatos electrodomésticos, refrigeración, aire acondicionado, anteojos, aparatos odontológicos y médico-quirúrgicos, instrumentos musicales, joyas y bisutería, tuberías y aplicaciones industriales en general. Se presenta en las formas de varilla, varilla recubierta con fundente, lámina, hilo, polvo, anillo, tira, alambre tubular, pasta y formas especiales a pedido. Se dividen en dos grupos: aleaciones sin cadmio y aleaciones con cadmio.
Al eaciones de soldadura: plata sin cadm io Las aleaciones resaltadas en azul son las más usadas, debido a sus excelentes características, que satisfacen la mayor parte de las aplicaciones. Entre los metales de aporte de este grupo, se destacan:
componentes de níquel, aleaciones de níquel y acero inoxidable. Se usa en aparatos odontológicos, médico-quirúrgicos y tubos y componentes que trabajan con productos corrosivos y petróleo. • BT - 238 y BT - 231: tienen un excelente rendimiento en la unión de componentes de refrigeración, tales como tubos, válvulas y condensadores, debido a la buena uidez y baja producción de humo, que evita la porosidad, que es la principal causa de pérdidas.
• BT - 272: aleación eutéctica ideal para soldadura fuerte en hornos de atmósfera controlada y al vacío, debido a que en este tipo de proceso no se pueden usar aleaciones con zinc. También puede usarse la aleación BT - 260;
Estos metales de aporte son ideales para aplicación en componentes de contacto directo o indirecto con el organismo humano, en virtud de la ausencia de cadmio, metal nocivo para la salud.
• BT - 256: ideal para soldadura fuerte de acero inoxidable, en función del color casi idéntico, además de que minimiza la corrosión bajo tensión en
Presentan resistencia al trabajo a temperatura de hasta 300 °C, que puede llegar a 400°C.
Al eacio nes d e sol dadu ra: p lata sin cadm io
OBS.: Los valores de resistencia a la tracción se reeren a la aplicación en acero SAE 1010, y se modican en función de las características. ND - o disponible
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Soldadura de plata
Al eaciones de soldadura: plata con cadmio Las aleaciones destacadas en azul son las más usadas, debido a sus excelentes características, que satisfacen la mayor parte de las aplicaciones.
cables de cobre para empalmes durante el proceso de trelación. Presentan resistencia al trabajo a temperatura de entre 200 °C y 250 °C. ADVERTENCIA:
Entre los metales de aporte de este grupo, se d estacan: equipos criogénicos;
El cadmio es un metal tóxico, y su uso indiscriminado en la fabricación de objetos que puedan tener contacto directo o indirecto con el organismo humano puede causar problemas de salud.
• BT - 135: muy usada, en forma de polvo, en la fabricación de hilos y
En estos casos, se debe usar una aleación libre de cadmio.
• BT - 140: es indicada y ofrece conabilidad en la aplicación en
Alea cio nes d e sol dad ura: plat a con cadm io
OBS.: Los valores de resistencia a la tracción se reeren a la aplicación en acero SAE 1010, y se modican en función de las características del material base y del proceso.
Al ambr e tubular de pl ata Son aleaciones de soldadura de plata sin cadmio con fundente interno. Son ideales para procesos automáticos de alta productividad debido a que no es necesario aplicar el fundente por separado. La proporción fundente/metal de aporte se dene previamente y se mantiene a lo largo de todo el alambre. De este modo se obtiene la repetibilidad del proceso de soldadura fuerte, y la uidez y desoxidación sucientes sin exceso de residuos de fundente. Ideal para casos en que la limpieza de residuos de fundente es difícil o imposible, debido a que el fundente empleado en los alambres tubulares es poco corrosivo.
BT - 251 tiene un excelente rendimiento en la unión de acero inoxidable y es ideal para objetos de los ramos alimenticio, médico y odontológico. Aleaciones de so ldadur a: alam bre tub ular de p lata
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Aleaciones fosforosas
Al eaciones fosforosas para soldadur a fuerte Son metales de aporte constituidos de cobre y fósforo, en el caso de Foscoper, y cobre, fósforo y plata, en el caso de Silfoscoper. Constituyen una solución ecaz y de costo relativamente bajo para la soldadura fuerte de cobre y sus aleaciones.
Se usan a gran escala en el ramo de la refrigeración y el aire acondicionado, porque resiste el trabajo en un rango de temperatura de -50 °C a 200 °C. Se usan mucho también en la industria eléctrica y en la unión de caños en instalaciones hidráulicas. No son adecuadas para la soldadura fuerte de hierro, níquel y acero, porque se forman capas intermedias frágiles que afectan negativamente las propiedades mecánicas de la unión. No se deben usar en uniones expuestas a agentes químicos derivados de azufre (entornos sulfurosos), porque se producirá una reacción con el fósforo que degradará rápidamente la unión soldada.
En la soldadura fuerte de cobre con cobre, plata o bronce fosforosos en atmósfera no controlada, no es necesario usar fundente, porque el fósforo contenido en el metal de aporte reacciona con el aire y con el óxido formado durante el calentamiento y forma metafosfato de cobre, que funciona como fundente. Para la soldadura fuerte de latón y bronce no fosforosos es necesario usar fundente. Estos metales tienen un alto poder de penetración y debido a su gran uidez y poder de capilaridad, permiten ejecutar la soldadura fuerte en lugares de difícil acceso.
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Aleaciones fosforosas
Las aleaciones de Silfoscoper se diferencian de las aleaciones de Foscoper por su mejor rendimiento en la soldadura fuerte de componentes sujetos a vibraciones. Cuanto más alto el contenido de plata, mayor es la resistencia a la vibración.
sujetos a vibración y trabajo pesado, como por ejemplo: bastidores de refrigeración y componentes de refrigeración industrial y comercial en general (sistemas de aire acondicionado central, cámaras frigorícas, plantas de refrigeración, etc.).
Se debe evitar usar estas aleaciones en uniones sujetas a deformación después de la soldadura fuerte, debido a que no tienen buena capacidad de elongación y la unión puede fracturarse.
• BT - 880: es una aleación desarrollada en el Japón, con excelente rendimiento en la soldadura fuerte de componentes de cobre y latón usados en radiadores de automóviles e industriales.
Cuanto más alto el contenido de fósforo, más baja son la conductividad eléctrica y la ductilidad.
• BT - 470: excelente rendimiento cuando se la usa en forma de anillo en procesos automáticos, como codos de retorno de condensadores y evaporadores para aire acondicionado.
Las aleaciones destacadas en azul son las más usadas, debido a sus excelentes características, que satisfacen la mayor parte de las aplicaciones; las otras se usan en aplicaciones especiales. Entre los metales de aporte de este grupo, se destacan: • BT - 4515: tiene la más alta conductividad eléctrica de todas las aleaciones fosforosas y es adecuada para la unión de barras de conexión y conductores eléctricos.
También es la que tiene más ductilidad entre las aleaciones de este tipo y es ideal para la unión de cobre con cobre de componentes Al eacio nes d e Fosc oper
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Al eacio nes d e Silf oscop er
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.Se presentan en las formas de varilla, anillo, hilo, polvo y lámina. Se las debe proteger de la humedad para evitar la oxidación. Las aleaciones fosforosas tienen alta uidez, por lo que se recomiendan huelgos en el rango de 0,03 a 0,13 mm. OBS.: Los valores de resistencia a la tracción se reeren a la aplicación en unión cobre con cobre, y se modican en función de las características del material base y del proceso.
Aleaciones para soldadura blanda
La soldadura blanda es un proceso similar al de soldadura fuerte, pero realizado a temperatura por debajo de 450 °C. También conocida como soldadura blanca o estañado. Usa metales de aporte cuya base es el estaño que pueden unir entre sí la mayor parte de los metales ferrosos y no ferrosos y producen uniones lisas y sin poros. Se usa en los casos en que las fuerzas ejercidas en la unión son más débiles y la temperatura de trabajo se encuentra en el rango de -20 a 80 °C. A modo de ejemplo de aplicación de la soldadura blanda, se pueden mencionar: tuberías hidráulicas, instrumentos de precisión (manómetros, barómetros, etc.), bisutería, cubiertos, radiadores de automotores e industriales, circuitos electrónicos, sellado de juntas diversas, grifería y componentes metálicos en geral.
Estas aleaciones se usan a menudo en tuberías de cobre para agua y gases, pero las aleaciones fosforosas son más resistentes en este tipo de aplicación.
Puede usarse para unir entre sí piezas de cobre, latón, bronce, acero y hierro fundido.
Entre los metales de aporte de este grupo, se destacan: En el pasado se usaba mucho el plomo en la composición de los metales de aporte para la soldadura blanda, pero se lo está sustituyendo gradualmente por el cobre y la plata, debido a que el plomo es un metal sumamente tóxico y no puede ser utilizado en componentes usados en la industria alimenticia y en los servicios de provisión de agua potable, ni en cualquier otro que pueda, directa o indirectamente, tener contacto con el organismo humano. Se usa cada vez menos, incluso en componentes que no tienen contacto con el organismo humano, debido a que hay alternativas equivalentes que no imponen riesgos a la salud
• BT - 603 y BT - 605: usados en aparatos electrónicos y autopartes debido a la resistencia a temperatura relativamente alta para estos campos de aplicación; • BT - 698: muy usado en empresas automotrices para reconstruir áreas deformadas o con defecto en las carrocerías.
OBS.: Los valores de resistencia a la tracción se reeren a la aplicación en acero SAE 1010, y se modican en función de las características del material base.
* Norma similar, hay algunas modicaciones en la especicación.
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Aleaciones para soldadura fuerte de metal duro y segmentos diamantados
Las herramientas de corte, en su amplio campo de aplicación, trabajan bajo severas condiciones combinadas dinámicamente en diferentes grados, tales como: impacto, fricción, vibración y calor, y choque contra materiales diversos. La unión de las pastillas al soporte debe tener alta resistencia a las condiciones especícas de cada proceso (desbaste, corte, estampado, deformación de metales, perforación de roca y hormigón y otros usos especícos). Brastak produce aleaciones con contenido de níquel, manganeso y cobalto, que responden a las más diversicadas exigencias de una herramienta. Debido al peso de las pastillas y a las características del carburo de tungsteno (metal duro), a menudo es necesario usar insertos preformados de metal de aporte colocados en el huelgo de la unión en el momento del montaje.
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• BT - 133: solución de bajo costo para herramientas de corte simples y exigencia mecánica moderada. • BT - 151 y BT - 189: ideales cuando se requiere una temperatura de soldadura fuerte más baja, tal como en las herramientas con segmentos diamantados y con P CD. • BT - 249: solución ideal para herramientas de alta producción con uniones pequeñas y alta exigencia mecánica. • BT - 570: soldadura fuerte en herramientas sometidas a temperatura de más 500 °C durante el trabajo, como barrenos integrales, herramientas de exploración de petróleo, fresadoras de asfalto, barrenos para pozos, etc.; • BT - TRIMETAL: excelente rendimiento y resistencia. Una lámina de cobre entre dos de plata especial garantiza la absorción de las diferencias de dilatación entre la pastilla y el soporte, lo que evita la concentración de tensiones que podría causar suras o desprendimiento de la pastilla durante el trabajo.
La lámina de cobre también absorbe las vibraciones, de modo que evita las roturas que se producen debido a la baja ductilidad del metal duro, y prolonga la vida útil de la herramienta.
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Latón
Son aleaciones de alto contenido de cobre que se usan en la unión de tuberías de acero en la industria automotri z, por el proceso de soldadura con latón. En varillas desnudas, recubiertas de láminas, son indicadas para soldadura con latón de acero, cobre, bronce, carburo de tungsteno y diversos tipos de latón.
Aplicación: • BT - 561 y BT - 562: soldaduras con latón de acero al carbono, cobre, latón, bronce, hierro fundido y aleaciones de níquel. Se pueden usar en soldadura TIG para corregir defectos de poca monta en piezas fundidas de latón; • BT - 5621 y BT - 5625: tienen la misma aplicación que BT - 561 y BT - 562, pero tienen mayor uidez, de modo que son más adecuadas para la unión de tubos y piezas que requieran baja capilaridad. No son indicadas para el proceso TIG; • BT - 564: debido al color similar al del acero, es indicada para soldadura con latón de diversos tipos de acero. Tienen buena resistencia a la corrosión, debido a la concentración de níquel.
Excelente rendimiento en herramientas para exploración de petróleo.
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Bronces
Son aleaciones de cobre destinadas a la unión y recubrimiento de metales ferrosos y no ferrosos a través de procesos MIG, TIG y de metalización. Procesos:
O- oxicombustible o autógena (soplete); M- arco metálico con atmósfera gaseosa (MIG), con gas argón, helio o mezcla de ambos; T- arco de tungsteno con atmósfera gaseosa (TIG). Clasicación:
a- adecuado; p- posible; i- inadecuado.
Aplicación: • BT - 500: soldadura de cobre, latón, bronce y acero. Ideal para la recuperación de componentes de cobre en general, fabricación y mantenimiento de toberas de alto horno, maquinaria siderúrgica y equipos eléctricos como jaulas, motores y barras de conexión; • BT - 511 y BT - 513: ideales para la soldadura de planchas galvanizadas por el proceso de soldadura por arco o soldadura MIG. La aplicación con el equipo adecuado no quema la capa de zinc y mantiene la protección anticorrosión original de las planchas, de modo que no es necesario ejecutar operaciones de protección posterior, tales como galvanización en frío, pintura e imprimación. Permite unir planchas de 0,5 a 5 mm de grosor;
Usadas con mucha frecuencia para el recubrimiento de supercies sujetas a la corrosión provocada por ácidos, álcalis débiles y agua salada, a la cavitación por ujo y al desgaste por fricción, como por ejemplo las cabezas de condensadores de supercie, rotores de turbinas, engranajes, excéntricos, roldanas, placas de desgaste, matrices y cuños. BT- 532 también puede usarse para soldadura de bronce-aluminio de composición similar, aleaciones de cobre-zinc de alta resistencia, broncesilicio, bronce-manganeso y metales ferrosos, así como combinaciones de metales no similares; • BT - 599: metalización de protección sobre cobre, recubrimiento de supercies por los procesos TIG y MIG, y como soldadura de componentes de cobre.
• BT - 520: tiene características favorables de autolubricación y resistencia al desgaste por fricción, de modo que es recomendada para el recubrimiento y metalización de cojinetes, recuperación d e fundidos de composición similar y recubrimiento y soldadura similar y no similar de acero al carbono, acero inoxidable, cobre, latón y bronce. Se usa mucho también para soldadura fuerte en hornos de atmósfera controlada;
• BT - 502: soldadura de tubería de cobre-níquel en la industria petrolera, recuperación de componentes de cobre, en los casos en que la conductividad eléctrica no juegue un papel predominante. Soldadura de hierro fundido, acero al carbono, acero inoxidable, cobre, bronce y aleaciones de composición similar. Excelente resistencia a la corrosión por agua salada. Ideal para mantenimiento de moldes de colada continua.
• BT - 531 y BT - 532: ideales para soldadura por arco de planchas aluminizadas, porque no afecta la capa de aluminio y mantiene la protección anticorrosión original de las planchas, de modo que no es necesario ejecutar operaciones de protección posterior.
• BT - 503: empleada con mucha frecuencia en la industria petrolera para soldadura de componentes de cobre-níquel, tales como tuberías de combate de incendios debido a su gran resistencia a la corrosión. Buena soldabilidad en hierro fundido.
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Aleaciones de aluminio para soldadura fuerte, soldadura y metalización
La selección de la aleación más adecuada debe tener en cuenta la composición de los metales base a unir, el proceso usado (soldadura fuerte, MIG o TIG), la geometría de la unión, la resistencia a la corrosión.
requerida durante el trabajo, la terminación o aparienci a deseada para el conjunto soldado y los tratamientos posteriores..
El siguiente cuadro indica las características de cada aleación en función de la combinación de material base.
El color después de la anodización indicado en el cuadro anterior corresponde al uso señalado.
Las aleaciones que no tienen una indicación no deben ser empleadas para la combinación correspondiente.
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Soldadura fuerte con aluminio
El proceso de soldadura fuerte en aluminio se usa mucho en la producción y mantenimiento de sistemas de aire acondicionado de automotores, radiadores, evaporadores de refrigeradores y componentes de aluminio de pequeño tamaño. Las principales dicultades de la soldadura fuerte de aluminio son: la proximidad entre la temperatura de fusión del material base y la del metal de aporte, y la retirada del óxido de aluminio. La soldadura fuerte puede ejecutarse usando la aleación BT - 712 con el fundente SUPER FLUXO® 77, pero es necesario hacer una limpieza posterior para retirar los resi duos de fundente, a n de evitar la corrosión y la degradación de la unión, además de evitar la contaminación de los gases usados en los sistemas de refrigeración y aire acondicionado.
Para eliminar el problema de la corrosión y la contaminación de los gases de refrigeración causadas por residuos de fundente, y para facilitar la soldadura fuerte de piezas de pequeño tamaño con paredes de poco
grosor, tales como los tubos de los evaporadores de aire acondicionado de automotores, Brastak ha desarrollado ALUMIFLUX®, un hilo de aluminio con la misma composición química y características que la aleación BT - 712, pero en forma tubular y con el fundente NOCOLOK®* en su interior. Este fundente no es corrosivo y no produjo desgaste en las pruebas realizadas con gases de refrigeración como el R 134a, lo que elimina la necesidad de limpieza. * Nocolok®es una marca registrada de la empresa alemana Solvay F luor GmbH.
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Fundentes para soldadura fuerte, soldadura con latón y soldadura blanda
Se aplican en prácticamente todos los procesos de soldadura blanda, soldadura fuerte y soldadura con latón, salvo los ejecutados en hornos especiales con atmósfera controlada, y en la soldadura fuerte de cobre con cobre y bronces fosforosos con foscoper o silfoscoper. Brastak, a lo largo de los años, ha desarrollado y perfeccionado su línea de fundentes para garantizar un excelente rendimiento en los diversos procesos en que se los usa. Para obtener buenos resultados es necesario que las supercies a unir estén limpias antes de aplicar el fundente.
Es importante hacer notar que los fundentes disuelven solo los óxidos metálicos, y no tienen ejercen ninguna acción sobre residuos orgánicos como aceite y grasa. Para seleccionar correctamente el fundente, se debe observar que el rango de fusión de la aleación a usar debe estar comprendido en el rango de temperatura de actuación del fundente.
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Productos especiales
Alumiux Alambre tubular para soldadura fuerte de aleación 4047 (AlSi12), con fundente interno Nocolok (marca registrada de Solvay). Se presenta en alambres de 1,6 y 1,9 mm, y anillos para procesos automáticos.
Principales aplicaciones: unión de tubos aluminio/aluminio y aluminio/ cobre en sistemas de refrigeración; y reparaciones en áreas delicadas de trocadores de calor de aluminio.
Contactos eléctricos Láminas de material sinterizado AgCd0 (Cd12%), aplicado sobre plata pura 99,99% y con material de soldeo (aleación de plata 40% Ag) aplicada (opcional) en la base. Contactos de gran tamaño en general.
Plata en hilo Hilos de plata pura 99,99%; diámetro mínimo: 0,10 mm. Aplicación en la fabricación de contactos bimetálicos y elementos fusibles, por ejemplo.
Plata en pol vo Polvo de plata pura 99,99 %. Usado como componente de cargas de infiltrantes y aglomerantes en la fabricación de herramientas diamantadas.
Al ambre prepicado Alambre de plata y otras aleaciones –alpaca, latón– prepicado para aplicaciones diversas. Aglomerantes para herramientas diamantadas, soldadura fuerte en horno con preubicación de la aleación mezclada al fundente, entre otras.
Plata en pasta El medio en el que el material de soldeo se distribuye tiene la función de fundente. Este producto se destina a uniones cuyo diseño exige preformados, pero cuyo formato no permite que se usen los preformados tradicionales, es decir, los anillos y láminas. Ofrece un buen control de volumen y gran adaptación a las piezas de forma irregular. Se aplica también en soldadura fuerte de pastillas de metal duro en productos de alto rendimiento. * Nocolok®es una marca registrada de la empresa alemana Solvay Fluor GmbH.
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n g i s e D e g n a r O
Av. Industrial, 1255 - CEP 09080-510 - Santo André - SP - Tel.: (11) 4993-8111 - Fax: (11) 4993-8118 www.brastak.com.br www.harrisproductsgroup.com
