Luwyn Rene Bonilla. C.I: 82.301.395
PROCESO DE COQUIZACIÒN
La etapa de la coquización que da inicio cuando un carbón es pirolizado térmicamente o destilado destructivamente (a altas temperaturas) sin entrar en contacto con el aire, se convierte en una gran variedad de productos sólidos, líquidos y gaseosos. La eliminación de la fase gaseosa hace que el proceso se denomine desgasificación de carbones, mientras que la obtención final del coque da origen al término carbonización o coquización. Todo empieza en la planta de coqueria cuyo objeto es producir el coque metalúrgico mediante una destilación a altas temperaturas de la hulla o carbón mineral en hornos, sin presencia del aire. La planta de Coquería está compuesta básicamente por : y y
La batería de hornos. La planta de Subproductos.
1. Batería de Hornos: El objetivo de la Batería es producir el coque para el alto horno denominado "Coque Metalúrgico" y de los gases obtener alg unos subproductos. El carbón optimo para coquizar tiene aproximadamente 31% de materias volátiles y se obtiene de una mezcla de carbones. Los carbones se reciben de tres clases con el fin de obtener un carbón apropiado: y
40%
de Carbón Alto Volátil (38-41% materia volátil)
y
20%
de Carbón Medio volátil (3 0-33% materia volátil)
y
40%
de Carbón Bajo Volátil ( 23-27% materia volátil).
La coquización se practica en hornos verticales tipo Koppers - Becker, en un proceso de calentamiento de dos tiempos. En esta la batería posee dos partes denominadas lado coque y lado máquina, construidos en alto sílice y ladrillo silico - aluminoso en su mampostería refractaria; ladrillo común y material aislante en su mampostería estructural y soportados por una estructura metálica. Sistema de Calentamiento de la Batería. La batería se calienta con gas de coque que es el mismo que ha sido depurado o limpiado en la planta de subproductos y que se re circula para ser utilizado como combustible y dador de la carga térmica que necesita la batería.
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In order print thishasta document Scribd, you'll El gas entra por un sistema de to tuberías unosfrom inyectores colocados en las cámaras de first need to download it. combustión para que se mezcle con aire que ha sido previamente precalentado en unos ductos con empaquetados de anillos llamado regenerador.
Cancel Download And Print Luego de que se ha producido la mezcla gas - aire se produce una combustión formándose humos que tienen la función de calentar los hornos de manera uniforme. En este calentamiento los gases circulan de un lado hacia el otro del horno por medio de una máquina llamada T orno de Inversión, el cual se encarga de abrir y cerrar las boquillas de entrada del aire en un ciclo que dura
40
minutos (
20
trabaja con un reloj temporizado que cada
minutos en cada sentido ) . Este torno de inversión 20
minutos hace un cambio en el sentido de la
combustión, permitiendo que los hornos de la batería estén calentados uniformemente de lado y lado ofreciendo un buen aprovechamiento de la temperatura o capacidad calorífica del gas y el humo por eficiencia térmica.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE COQUIZACIÓN: Los carbones son traídos a la planta de coque en camiones de donde se descarga a una tolva. El carbón es conducido en transportadores de banda a un triturador de rodillos de donde sale con un tamaño inferior a 1 Pulg. El carbón de tamaño inferior de 1 pulg es conducido por una banda transportadora al silo de mezclas. Este, está dividido en cuatro silos y acondicionados individualmente en su parte inferior con un dosificador de carbón automático, que suministra en forma constante la misma cantidad en peso, sin importar las condiciones en que vengan (humedad, granulometría, etc). Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y después se les adiciona agua de acuerdo al estado de humedad en que se encuentre ya que un carbón demasiado seco produce polvo que afecta las partes eléctricas y mecánicas así como también hay mayor propensión a incendios en los cargues y producción de grafito. También a la mezcla de carbones se le adiciona ACPM con el fin de aumentar la densidad del carbón y por consiguiente la calidad de producción del coque en la Batería. El carbón en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas de 3mm, donde pasa a un molino de martillos que pulveriza y mezcla el carbón dando un producto cuya granulometría no debe pasar del 1 0 % por encima de 3mm, que es el tamaño mas adecuado y apropiado para cargar en los hornos y obtener un coque de buena calidad. Los carbones que salen de la criba y del molino de martillos caen a un transportador y pasan a los silos de la Batería. Los silos de batería son cuatro con capacidad de
400
Ton cada uno. Esos silos en
su parte inferior tienen compuertas movibles que son a condicionadas con el fin de cargar el carbón al horno. Los Hornos tienen cuatro aberturas de cargue y una para evacuación del gas producido por la destilación del carbón al igual que dos compuertas para facilitar el deshorne y descarga del coque.
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order to print this document from Scribd, you'll La maquina DeshornadoraInes la que se encarga de retirar el coque de los hornos. Esta máquina first need to download it. tiene translación propia y fundamentalmente: quita las puertas, deshorna y nivela los hornos. La máquina Guía de Coque que sirve de puente entre el horno a deshornar y el vagón de apagado; tiene translación propia y sus funciones son: quitar lasAnd puertas Cancel Download Print y guiar el coque durante el deshorne. Luego de
20
horas, el coque se encuentra listo para deshornarlo y trasladarlo a un vagón de
apagado el cual lo transporta inmediatamente a la torre de apagado, para evitar que el coque entre en combustión con el aire , en donde se le vierte una cantidad de agua durante 9 0 segundos desprendiéndose una gran nube de vapor de agua (templado del coque ) . Luego el coque apagado se descarga en una rampa para su reposo con el fin de que el agua se evapore completamente y apagar los que estén encendidos. Esta rampa está r evestido en ladrillo prensado. A continuación viene un proceso de estabilización en el cual el coque se tritura para reducirlo de tamaño y se criba para separar la fracción menor de 1 pulgada y la fracción mayor de 3 pulgadas y dejarlo del tamaño de 1- 3 pulgadas para que sea utilizado en el Alto Horno. El diagrama de flujo de este proceso se muestra en la gráfica.
Etapa de Sinterización: Durante los procesos de extracción de minerales, transporte y manipulación de las materias primas, se producen grandes cantidades de material, de una granulometría excesivamente fina que no permite el adecuado flujo de gases calientes a través de la carga, impidiendo llevar a cabo la fundición de la misma, por lo que se aglomera a un tamaño que permita su utilización. Las materias primas de esta etapa son: Caliza, mineral de Hierro, Coquecillo, y finos del mismo
Sinter. Caliza: Llega entre 6-120 mm de grosor; se le hace un cribado para una granulometria inferior de
3.36 mm. Mineral de hierro: Debe tener una granulometria menor de 9.5 m m. Coquecillo: Son los finos de la planta de Coqueria y se debe obtener a una granulometría menor a
3,36 mm.